Soldadura de Alambre Tubular

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
METALMECÁNICA
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
SOLDADURA CON
ALAMBRE TUBULAR
CÓDIGO: 89001582
Profesional Técnico
SOLDADURA CON ALAMBRE TUBULAR
N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Preparar equipo de soldadura. Cincel.
02 Preparar material base. Martillo pica escoria.
03 Encender y mantener el arco eléctrico. Escobilla.
04 Depositar cordones angostos, anchos y Tenaza.
Superpuestos. Equipo de soldadura.
01 02 Placa soldada de 8” x 4” x 3/8” A 36

PZA. CANT. DENOMINACIÓN-NORMA/DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
SOLDADURA EN POSICION HT. 01 SE. REF.
PLANA
TIEMPO: HOJA: 1 /2
SOLDADOR UNIVERSAL ESCALA: AÑO: 2014

S.E.
METALMECÁNICA 5
1.1. PREPARAR EQUIPO DE SOLDADURA.
Es una operación donde se pone a punto el equipo de soldadura para el

proceso.
PROCESO DE EJECUCION:
1° Paso. Conecte el equipo.

a) Conecte el cable de trabajo.
b) Conecte la pinza de trabajo.
c) Conecte la antorcha.
2° Paso. Regule los parámetros.

a) Regule el control de velocidad de
alambre.
b) Regule el voltaje constante.
c) Encienda el equipo.
d) Regule el gas protector.
METALMECÁNICA 6
1.2. PREPARAR MATERIAL BASE.
Es una operación donde se habilita el material plancha A36 con medidas de

150 x 150 mm. y trazar con el rayador divisiones de 15 mm. que servirá de
guía para soldar con el proceso de soldadura FCAW.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso. Prepare el material base.

a) Limpie la pieza con el cepillo de
acero.
OBSERVACIÓN.
El material debe quedar limpio de

grasas, óxidos y pinturas.
PRECAUCIÓN.
Al limpiar la pieza protéjase la vista con
gafas de seguridad.
b) Fije el material sobre la mesa o

tornillo de banco.
2° Paso. Trace las líneas de referencia.

a) Utilice la regla graduada y rayador o
el gramil graduado.
3° Paso. Prepare el material de aporte.

a) Elija el material de acuerdo a la
composición del material base y siga
las indicaciones de las normas de
soldadura.
METALMECÁNICA 7
1.3. ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO.
Esta operación consiste en encender y mantener el arco eléctrico con alambre

tubular mediante el proceso de soldadura FCAW este se realiza por toque y
manteniendo la continuidad del arco.
Se aplica cada vez que se va a ejecutar una operación de soldeo con cordones
angostos o anchos con electrodo revestido.
1° Paso. Prepare el equipo.
2° Paso. Prepare el material base y

aporte.
3° Paso. Instale el alambre tubular.

a) Elija el diámetro del alambre de
acuerdo al espesor del material
base.
4° Paso. Regule el gas protector.

a) Regule el caudal del gas a 15 psi.
b) Conecte el calentador de gas.
5° Paso. Encienda y mantenga el

arco eléctrico.
a) Aproxime el extremo del alambre
a la pieza.
b) Toque el extremo del alambre
con el metal base y mantenga
con una separación de 5 a 8 mm.
PRECAUCIÓN:
Utilice equipo de protección
personal (EPP) de seguridad para
soldadura
METALMECÁNICA 8
1.4. DEPOSITAR CORDONES ANGOSTOS, ANCHOS Y SUPERPUESTOS.
Esta operación consiste en depositar cordones angostos, anchos y

superpuestos con arco eléctrico, utilizando alambre tubular mediante el
proceso de soldadura FCAW.
Se aplica cada vez que se va a ejecutar una operación de soldeo con cordones
angostos o anchos con electrodo revestido.
1° Paso. Prepare el equipo

a) Seleccione el voltaje adecuado.
b) Conecte el + al electrodo
(alambre tubular)
2° Paso. Prepare el material base

a) Utilice probeta de 150 x 150 x 10
mm.
b) Trace la probeta de acuerdo a
plano.
c) Elimine grasas, escama metálica
etc.
3° Paso. Encienda el arco y

manténgalo
a) Regule su voltaje en una probeta
adicional.
4° Paso. Deposite cordones

angostos.
a) Utilice movimiento recto.
b) Limpie cada depósito, la limpieza
es buena práctica en esta
operación.
5° Paso. Deposite cordones anchos.

a) Utilice movimiento en zigzag.
6° Paso. Deposite cordones

superpuestos.
METALMECÁNICA 9
FUNDAMENTO TEÓRICO.
1. PROCESO CON ALAMBRE TUBULAR.
1.1. HISTORIA.
Los procesos de soldadura por arco metálico con escudo de gas se han usado
desde principios de la década de 1920.
Experimentos realizados en esa época indicaron que las propiedades del metal
de soldadura mejoraban significativamente si el arco y el metal de soldadura se
protegían contra la contaminación por parte de la atmósfera. Sin embargo, la
invención de los electrodos recubiertos a finales de esa década redujo el
interés en los métodos con escudo de gas.
No fue sino hasta principios de los años cuarenta, con la introducción y

aceptación comercial del proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas,
que resurgió el interés por los métodos con escudo de gas. Después en esa
misma década, se comercializó con éxito el proceso de soldadura por arco de
metal y gas.
Los principales gases protectores entonces eran argón y helio. Ciertas

investigaciones realizadas sobre soldaduras manuales hechas con electrodo
recubierto incluyeron un análisis del gas que se producía al desintegrarse las
coberturas de los electrodos.
Los resultados de dichos análisis indicaron que el gas predominante en las

emisiones de la cobertura era CO2. Este descubrimiento pronto condujo al
empleo de CO, como protección en el proceso de arco de metal y gas aplicado
a aceros al carbono.
Aunque los primeros experimentos con CO2 como gas protector fracasaron,
finalmente se desarrollaron técnicas que permitían su uso. La GMAW con
METALMECÁNICA 10
escudo de dióxido de carbono apareció en el mercado a mediados de la

década de 1950.
Aproximadamente en la misma época se combinó el escudo de CO2, con un

electrodo tubular relleno de fundente que resolvía muchos de los problemas
que se habían presentado anteriormente.
Las características de operación se mejoraron mediante la adición de los

materiales del núcleo, y se elevó la calidad de las soldaduras al eliminarse la
contaminación por la atmósfera.
El proceso se presentó al público en la Exposición de la AWS efectuada en

Búfalo, Nueva York, en mayo de 1954.
Los electrodos y el equipo se refinaron y aparecieron prácticamente en su

forma actual en 1957. El proceso se está mejorando continuamente. Las
fuentes de potencia y los alimentadores de alambre se han simplificado mucho
y son más confiables que sus predecesores.
Las nuevas pistolas son ligeras y resistentes. Los electrodos se mejoran día
con día. Entre los avances más recientes están los electrodo de aleación y de
diámetro pequeño [hasta 0.9 m (0.035 pulg)].
1.2. FUNDAMENTOS DEL PROCESO.
La soldadura por arco con núcleo de fundente: cored arc welding, FCAW) es
un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea
con protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin
un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
EI electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por

arco es la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de
alimentación continua. Las notables características de operación del proceso y
las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este
tipo de electrodo.
METALMECÁNICA 11
Este capítulo no trata los electrodos con núcleo de metal, porque los polvos del
núcleo apenas producen “islas” de escoria en la superficie de la franja de
soldadura; por tanto, no se ajustan a la definición de los electrodos con núcleo
de fundente.
EI proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método

de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por
gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno).
Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante

la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del arco.
EI otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector
además de la acción del núcleo de fundente.
En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una

cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su
solidificación.
Los electrodos con núcleo de fundente también se usan en la soldadura electro

gas (EGW), un proceso de soldadura de una sola pasada en dirección vertical
ascendente.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso

semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y
mecanizada.
1.3. CARACTERISTICAS PRINCIPALES.
Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características

generales:
1) La productividad de la soldadura de alambre continúo.

2) Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un
3) Una escoria que sustenta y moldea la franja de soldadura.
El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal

protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la
soldadura por arco sumergido (SAW).
En las figuras 5.1 y 5.2 se muestran los elementos del proceso FCAW, así
como las características que distinguen las dos variaciones principales [la
versión con escudo de gas (Figura 5.1) y con autoprotección (Figura 5.2)].
METALMECÁNICA 12
En ambas figuras se destaca la fusión y deposición de metal de aporte y

fundente, junto con la formación de una cubierta de escoria sobre el metal de
soldadura.
En el método con escudo de gas (Figura 5. 1), el gas protector (por lo regular
dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono) protege el
metal fundido del oxígeno y el nitrógeno del aire al formar una envoltura
alrededor del arco y sobre el charco de soldadura.
Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el nitrógeno

del aire queda prácticamente excluido. Es posible, empero, que se genere
cierta cantidad de oxígeno por la disociación de CO2, para formar monóxido de
carbono y oxígeno.
Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan

con cantidades pequeñas de oxígeno en el escudo de gas.
En el método con autoprotección que se muestra en la Figura 5.2, la protección

se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el
aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de
soldadura durante la operación.
La producción de CO2, y la introducción de agentes desoxidantes y

desnitrurantes que proceden de ingredientes del fundente justo en la superficie
del charco de soldadura explican por qué los electrodos con autoprotección
pueden tolerar comentes de aire más fuertes que los electrodos con escudo de
gas. Es por esto que la FCAW con autoprotección es el método preferido para
trabajo en el campo.
Una característica de ciertos electrodos con autoprotección es el empleo de

extensiones de electrodo largas. La extensión del electrodo es el tramo de
electrodo no fundido que se extiende más allá del extremo del tubo de contacto
durante la soldadura.
METALMECÁNICA 13
En general se usan extensiones de 19 a 95 mm (0.5 a 3.75 pulg) con los

electrodos auto protegidos, dependiendo de la aplicación.
AI incrementarse la extensión del electrodo aumenta el calentamiento por

resistencia del electrodo. Esto precalienta el electrodo y reduce la caída de
voltaje a través del arco.
METALMECÁNICA 14
AI mismo tiempo, la corriente de soldadura baja, con la consecuente reducción

en el calor disponible para fundir el metal base.
La franja de soldadura que resulta es angosta y poco profunda, lo que hace al

proceso ideal para soldar materiales de calibre delgado y para salvar huecos
causados por un embonamiento deficiente.
Si se mantiene la longitud (voltaje) del arco y la comente de soldadura

(subiendo el voltaje en la fuente de potencia e incrementando la velocidad de
alimentación del electrodo), el aumento en la extensión del electrodo elevará la
tasa de deposición.
Con ciertos tipos de electrodos con núcleo de fundente y autoprotección, la

polaridad recomendable es CCEN (polaridad directa), ya que produce menor
penetración en el metal base.
Esto hace posible usar con éxito electrodos de diámetro pequeño [de 0.8 mm.
(0.030 pulg), 0.9 mm. (0.035 pulg) y 1.2 mm. (0.045 pulg)] para soldar
materiales de calibre delgado.
Se han desarrollado electrodos auto protegidos específicamente para soldar los

aceros recubiertos de cinc y aluininizados que se usan comúnmente en la
actualidad para fabricar automóviles.
En contraste, el método con escudo de gas es apropiado para la producción de

soldaduras angostas y penetrantes. Se usan extensiones de electrodo cortas y
corrientes de soldadura elevadas con alambres de todos los diámetros.
Las soldaduras de filete hechas por FCAW son más angostas y de garganta
más profunda que las producidas con SMAW.
EI principio de extensión del electrodo no puede aplicarse al método con

escudo de gas porque una extensión grande afecta adversamente la
protección.
1.4. APLICACIONES PRINCIPALES.
Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan, pero las
características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes
condiciones de operación.
EI proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros

inoxidables y hierros colados.
METALMECÁNICA 15
También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en láminas y placas,
así como para revestimiento y deposición de superficies duras.
EI tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se

disponga, los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y
los diseños y embonamiento de las uniones. En general, el método auto
protegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen mediante
soldadura por arco de metal protegido.
EI método con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se
unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas. Es preciso
comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de esos otros
procesos cuando se evalúa para una aplicación específica.
En muchas aplicaciones, el principal atractivo de la soldadura por arco con

núcleo de fundente, en comparación con la de arco de metal protegido, es la
mayor productividad.
Esto generalmente se traduce en costos globales más bajos por kilogramo de

metal depositado en uniones que permitiera la soldadura continua y están
fácilmente accesibles para la pistola y el equipo de FCAW.
Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, factores de operación

altos y mayores eficiencias de deposición (no se desechan “colillas” de
electrodo).
La FCAW tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller,

mantenimiento y construcción en el campo.
Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al Código de calderas y

recipientes de presión de la ASME, a las reglas del American Bureau of
Shipping y a ANSI/AWS D1.l, Código de soldadura estructural - Acero. La
FCAW tiene categoría de proceso precalificado en ANSI/AWS D1.l.
Se han usado electrodos de acero inoxidable con núcleo de fundente, auto

protegidos y con escudo de gas, para trabajos de fabricación en general,
recubrimiento, unión de metales disímiles, mantenimiento y reparación.
Las desventajas más importantes, en comparación con el proceso SMAW, son

el mayor costo del equipo, la relativa complejidad de la configuración y control
de éste, y la restricción en cuanto a la distancia de operación respecto al
alimentador del electrodo de alambre.
METALMECÁNICA 16
El proceso puede generar grandes volúmenes de emisiones de soldadura que

requieren equipo de escape apropiado, excepto en aplicaciones de campo.
En comparación con el proceso GMAW, libre de escoria, la necesidad de

eliminar la escoria entre una pasada y otra representa un costo de mano de
obra adicional.
Esta eliminación es necesaria sobre todo en las pasadas de raíz.
1.5. EQUIPO.
1.5.1. EQUIPO SEMIAUTOMÁTICO.
Como se muestra en la Figura 5.4, el equipo básico para la soldadura por arco
con núcleo de fundente auto protegido y con escudo de gas es similar.
La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco

en la variante con escudo de gas.
La fuente de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante, similar a

las que se usan para soldadura por arco de metal y gas.
METALMECÁNICA 17
Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de comente máximo

requerido para la aplicación específica.
La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa menos de 500 A.
El control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un volt o menos.
También se usan fuentes de potencia de cc de comente constante con la

suficiente capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiados, pero
estas aplicaciones son poco comunes.
El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo

continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente
establecida.
La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura

suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante.
Si se modifica esta rapidez, la máquina soldadora se ajustará automáticamente

para mantener el voltaje de arco preestablecido.
La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios

mecánicos o electrónicos.
Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de

alguna otra manera el electrodo tubular.
Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas para

adelantar el electrodo.
Algunos alimentadores de alambre tienen sólo un par de rodillos impulsores,

mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los
rodillos de cada par está conectado a un motor.
Si todos los rodillos están motorizados, el alambre se podrá adelantar

ejerciendo menos presión con los rodillos.
En las figuras 5.5 y 5.6 se muestran pistolas típicas para soldadura

semiautomática. Están diseñadas de modo que se sostengan cómodamente,
sean fáciles de manipular y duren largo tiempo.
METALMECÁNICA 18
METALMECÁNICA 19
Las pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la

comente de soldadura. La comente y la alimentación del electrodo se accionan
con un interruptor montado en la pistola.
Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua.
Se prefieren las pistolas enfriadas por aire porque no hay necesidad de un

suministro de agua, pero las enfriadas por agua son más compactas y ligeras, y
requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire.
Además, suelen tener especificaciones de corriente más altas, que pueden

llegar a 600 A con ciclo de trabajo continuo. Las pistolas pueden tener boquillas
rectas o curvas. El ángulo de la boquilla curva puede variar de 40" a 60".
En algunas aplicaciones, la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y facilidad

de manipulación del electrodo.
Algunos electrodos auto protegidos con núcleo de fundente requieren una

extensión de electrodo mínima específica para proveer una protección
adecuada.
Las pistolas que usan estos electrodos generalmente cuentan con tubos guías
provistos de una extensión aislada que sustenta el electrodo y asegura que se
extenderá al menos una distancia mínima.
Los detalles de una boquilla de electrodo auto protegido, incluido el tubo guía
aislado, se ilustran en la Figura 5.7.
METALMECÁNICA 20
1.5.2. EQUIPO AUTOMÁTICO.
La Figura 5.8 muestra la disposición del equipo en una instalación de soldadura

por arco con núcleo de fundente automática.
Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de cc de

voltaje constante diseñada para un ciclo de trabajo del 100%. El tamaño de la
fuente de potencia está determinado por la comente que requiere el trabajo por
realizar.
Como pueden ser necesarios electrodos grandes, tasas de alimentación de

electrodo elevadas y tiempos de soldadura prolongados, los alimentadores de
electrodo por fuerza tienen motores impulsores de mayor capacidad y
componentes para trabajo más pesado que en equipo similar para operación
semiautomática.
En la Figura 5.9 se muestran dos unidades de boquilla típicas para soldadura

por arco con núcleo de fundente automática con escudo de gas. Las boquillas
pueden diseñarse de modo que formen un escudo lateral o concéntrico
alrededor del electrodo.
METALMECÁNICA 21
El escudo lateral permite soldar en surcos angostos y profundos y minimiza la

acumulación de salpicaduras en la boquilla.
Las unidades de boquilla pueden enfriarse con aire o con agua.
En general, se prefieren las boquillas enfriadas por aire para soldar con
corrientes de hasta 600 A.
Si la comente va a ser mayor, se recomienda usar una boquilla enfriada por

agua.
Es posible usar pistolas soldadoras en tándem con el fin de lograr tasas de

deposición más altas con electrodos protegidos por gas, como se muestra en la
Figura 5.10.
En trabajos de recubrimiento a gran escala, se puede aumentar la

productividad empleando equipo automático oscilante con múltiples electrodos.
Estas instalaciones pueden incluir un manipulador montado sobre rieles que

sostiene una cabeza soldadora oscilante de múltiples electrodos con
METALMECÁNICA 22
alimentadores de electrodo individuales y un rodillo giratorio motorizado

también montado en rieles.
Además de fuente de potencia, controles electrónicos y sistema de suministro

de electrodo.
La Figura 5.1 1 ilustra los detalles de la operación de un sistema oscilante de

seis electrodos con autoprotección para recubrir el casco de un tanque con
acero inoxidable.
1.5.3. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE.
La unidad de alimentación del alambre/electrodo es el dispositivo que hace que

el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.
METALMECÁNICA 23
En la siguiente figura se representa una unidad de alimentación de alambre

que consta de:
1 – Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocación.

2 – Guía del alambre.
3 – Rodillo de arrastre.
4 – Rodillo de presión o empujador.
5 – Boquilla de salida del alambre.
La unidad dispondrá de un sistema para variar la velocidad de avance del

alambre, así como una válvula magnética para el paso del gas.
El alimentador del alambre va unido al rectificador por un conjunto de cables y

tubos.
Algunos alimentadores de alambres poseen solo una pareja de rodillos

mientras que otros poseen dos pares de rodillos que pueden tener el mismo
motor o ser accionados por dos motores acoplados en serie.
En la siguiente figura se representa el alimentador de alambre con cuatro

rodillos. Sus elementos son:
BOQUILLA DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE
RODILLOS DE ARRASTRE
RODILLOS DE PRESIÓN O EMPUJADORES
GUÍA DE ALAMBRE
BOQUILLA DE SALIDA DEL ALAMBRE
METALMECÁNICA 24
Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentación es necesario

asegurarse que todo el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre
seleccionado.
Para ajustar la presión de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera,

se aumenta la presión hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el
alambre.
La mayoría de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la

velocidad es establecida antes de que comience el soldeo y permanece
constante.
La alimentación comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la

pistola.
El arrastre del alambre ha de ser constante y sin deslizamientos en los rodillos

de arrastre.
Por lo general es necesario un sistema de frenado de la bobina de la cual se

devana el alambre, para evitar su giro incontrolado.
Los sistemas se diseñan de forma que la presión sobre el alambre pueda ser
aumentada o disminuida según convenga.
Los sistemas de alimentación pueden ser de varios tipos:
• De empuje (push)
METALMECÁNICA 25
• De arrastre (pull)
• Combinados de empuje-arrastre (o push-pull)
El tipo depende fundamentalmente del tamaño y composición del alambre
utilizado y de la distancia entre el carrete del alambre y la pistola.
La mayoría de los sistemas son de empuje (figura 10 A y B) en los que el

alambre es alimentado desde un carrete por medio de unos rodillos y es
empujado a través de un conducto flexible al cual está unida la pistola.
La longitud del conducto es generalmente hasta de 3 m, pudiendo ser en

algunas ocasiones de hasta 5 m.
En este sistema la pistola está equipada con unos rodillos que tiran, o
arrastran, el alambre a través de la funda (o tubo- guía), evitando los atascos
que se pueden producir con el sistema de empuje, sin embargo este sistema es
más costoso.
Si se combinan ambos sistemas se tienen un sistema de alimentación de

“arrastre y empuje”.
Este sistema se conoce también con el término inglés de “push-pull” en el que

existen unos rodillos empujando a la salida de la bobina y otros tirando desde
la pistola (figura 10 C).
METALMECÁNICA 26
1.5.3.1. CONJUNTO FUENTE DE ENERGÍA – UNIDAD DE

ALIMENTACIÓN.
La unidad de alimentación del alambre puede ser independiente (Fig.10 B) o
estar incluida en la carcasa de la fuente de energía (Fig.10 A y C),
denominadas normalmente máquinas compactas. Otra opción es emplear las
pistolas con bobina incorporada (Fig. 10 D).
En la Figura 10 de la página anterior, se ha representado los diferentes tipos de

equipos de soldeo.
1.5.3.2. RODILLOS DE ARRASTRE.

Los rodillos utilizados en MIG/MAG son normalmente como los de la Figura 11:
uno es plano y el otro es con bisel. El bisel es en forma de V para materiales
duros como el acero al carbono o el acero inoxidable.
Para materiales blandos como el aluminio se emplea rodillos con bisel en forma
de U. También pueden tener dos biseles o ser moleteados, no
recomendándose estos últimos para el aluminio. También es imprescindible
seleccionar el rodillo de acuerdo con el diámetro del alambre.
1.5.3.3. PISTOLA.
Las pistolas para el soldeo por arco con protección de gas son relativamente
complejas. En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a través de
la pistola a una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe
estar diseñada para transmitir la corriente al alambre y dirigir el gas de
protección.
METALMECÁNICA 27
El método de refrigeración (agua o aire) y la localización de los controles de

alimentación del alambre y del gas, añaden complejidad al diseño de las
pistolas.
En la siguiente figura podemos observar de manera esquemática las

principales partes de la pistola de soldeo.´
Los principales componentes de la pistola de soldeo MIG/MAG son:
• Tubo de contacto: Se encarga de guiar al electrodo a través de la tobera y

hace el contacto eléctrico para suministrar la corriente al alambre; está
conectado a la fuente de energía a través de los cables eléctricos.
La posición del tubo de contacto respecto al final de la tobera puede variar

en función del modo de transferencia; con transferencia en cortocircuito se
situará a unos 2 mm de ésta o incluso por fuera, mientras que en
transferencia en “spray” se situará a unos 5 mm.
El tubo de contacto se reemplazará si el taladro se ha ensanchado por

desgaste o si se ha atascado por proyecciones.
METALMECÁNICA 28
Normalmente es de cobre o de alguna aleación de cobre. El libro de

instrucciones de la pistola indicará el tamaño y tipo adecuado en función del
diámetro y material del electrodo a utilizar.
• Tobera: Normalmente es de cobre y tiene un diámetro interior que oscila

entre 9.5 y 22.25 mm (3/8 a 7/8 de pulgada) dependiendo del tamaño de la
pistola.
• Tubo – guía o funda del alambre/electrodo: A través del cual el electrodo

llega procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante el
diámetro y material del tubo – guía del electrodo. Se utilizarán de acero en
forma de espiral en el caso de materiales como el acero o el cobre, y serán
de teflón o nylon para el magnesio o el aluminio, aunque también se
emplearán para el acero inoxidable con el fin de no contaminar el electrodo.
• Conducto de gas.
• Cables eléctricos.
• Interruptor: La mayoría de las pistolas de manipulación manual tienen un

gatillo que actúa como interruptor para comenzar o detener la alimentación
del alambre.
• Conductos para el agua de refrigeración: (solo para pistolas refrigeradas

por agua). Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades hasta de 600 A.
La pistola es de cuello curvado (cuello de cisne con un ángulo de 40º a 60º )

o rectas; las de cuello de cisne suelen ser más flexibles y cómodas para el
soldeo manual.
1.5.3.4. ALIMENTACIÓN DE GAS PROTECTOR Y DE AGUA DE

REFRIGERACIÓN.
Gas de protección. La alimentación de gas se hace desde la botella de gas
que tiene en su salida un caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de
protección necesario en cada caso particular. El suministro de gas se puede
realizar también desde una batería de botellas o desde un depósito.
Agua de refrigeración. Cuando se suelda con intensidades elevadas es
preciso utilizar pistolas refrigeradas por agua, ya que la refrigeración de la
METALMECÁNICA 29
pistola por el propio gas de protección sería insuficiente, para evitar que se
produzcan daños o la inutilización de la pistola.
La alimentación del agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple
grifo dispuesto cerca de la máquina de soldeo, o con un sistema de circuito
cerrado. Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentación del
agua que refrigere la pistola y otro de retorno, según el sistema adoptado.
Como ocurría con el gas, existe una electroválvula para que el agua circule
solamente en los momentos que se está soldando.
Los conductos de agua también son flexibles y como los de gas, forman parte
del conjunto de la pistola.
1.5.4. EXTRACTORES DE HUMOS.
En vista de los requisitos de seguridad y salubridad para controlar la

contaminación del aire, varios fabricantes han introducido pistolas soldadoras
equipadas con extractores de humos integrados. El extractor por lo regular
consiste en una boquilla de escape que rodea a la boquilla de la pistola. Se
puede adaptar a las pistolas con escudo de gas y con autoprotección.
La boquilla está conectada mediante ductos a una lata con filtros y a una
bomba de extracción. La abertura de la boquilla para extracción de humos está
situada detrás de la parte superior de la boquilla de la pistola a una distancia
suficiente para captar las emisiones que se desprenden del arco sin perturbar
el flujo de gas protector.
La ventaja principal de este sistema de extracción de emisiones es que siempre

está cerca del origen de las emisiones sin importar dónde se use la pistola
soldadora.
En cambio, un extractor de humos portátil casi nunca puede colocarse tan

cerca del origen de las emisiones, además de que se requiere una reubicación
de la campana extractora cada vez que hay un cambio significativo en el lugar
donde se suelda.
Una desventaja del sistema de extracción de emisiones es que el aumento en

el peso y el volumen del equipo hacen a la soldadura semiautomática más
bromosa para el soldador.
METALMECÁNICA 30
Si no se instalan correctamente y se les da el mantenimiento debido, los

extractores de humos pueden causar problemas de soldadura al perturbar el
escudo de gas.
En un área de soldadura bien ventilada, tal vez no sea necesaria una

combinación de extractor de humos-pistola soldadora.
1.5.5. EQUIPO PARA PROTECCIÓN CON GAS.
Al igual que los electrodos de GMAW, los de FCAW con escudo de gas
requieren un gas protector además del fundente interno. Esto implica un
suministro de gas, un regulador de presión, un dispositivo para medir el flujo y
las mangueras y conectores necesarios.
Los gases protectores provienen de cilindros, grupos de cilindros conectados

con múltiples, o de tanques de gran volumen que se conectan mediante
tuberías a estaciones de soldadura individuales.
Los reguladores y medidores de flujo sirven para controlar la presión y las tasas
de flujo.
Como los reguladores pueden congelarse cuando se extrae CO, gaseoso

rápidamente de los tanques de almacenamiento, se debe contar con
calefactores a fin de evitar esa complicación.
Se requieren gases con pureza de grado soldadura porque cantidades

pequeñas de humedad pueden producir porosidad o absorción de hidrógeno en
el metal de soldadura. El punto de rocío de los gases protectores debe estar
por debajo de -4OOC (-40°F).
2. TIPO DE CORRIENTE.
2.1. CONTROL DEL PROCESO CORRIENTE DE SOLDADURA.
La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del

electrodo para un electrodo con diámetro, composición y extensión específicos.
La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la comente de

soldadura para electrodos típicos de acero dulce protegidos con gas, de acero
dulce auto protegidos y de acero inoxidable auto protegidos se presenta en las
figuras 5.14, 5.15 y 5.16, respectivamente.
METALMECÁNICA 31
METALMECÁNICA 32
Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado

para fundir el electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de
salida (longitud de arco) preestablecido.
Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un

electrodo de cierto diámetro, la modificación de la comente de soldadura tendrá
los siguientes efectos preponderantes:
1) Un incremento en la corriente eleva la tasa de deposición.

2) Un aumento en la corriente aumenta la penetración.
3) Una corriente excesiva produce franjas de soldadura del electrodo, convexas
de aspecto deficiente.
4) Una comente insuficiente produce transferencia de gota grande y
demasiadas salpicaduras.
5) Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno
y también porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con
electrodos con núcleo de fundente auto protegidos.
Cuando se incrementa o reduce la corriente de soldadura modificando la

velocidad de alimentación del electrodo, conviene ajustar el voltaje de salida de
la fuente de potencia de modo que se mantenga la relación óptima entre el
voltaje de arco y la corriente.
Para una velocidad de alimentación de electrodo dada, la corriente de

soldadura medida varía con la extensión del electrodo. Al aumentar la
extensión del electrodo, la corriente de soldadura se reduce, y viceversa.
METALMECÁNICA 33
2.2. VOLTAJE DEL ARCO.
El voltaje y la longitud del arco están íntimamente relacionados.
El voltaje que indica el medidor de la fuente de potencia es la suma de las

caídas de voltaje en todo el circuito de soldadura.
Esto incluye la caída a través del cable de soldadura, la extensión del

electrodo, el arco, la pieza de trabajo y el cable conectado al trabajo. Por tanto,
el voltaje del arco será proporcional a la lectura del medidor si los demás
elementos del circuito (y sus temperaturas) se mantienen constantes.
El voltaje del arco puede afectar el aspecto, la integridad y las propiedades de

las soldaduras hechas con electrodos con núcleo de fundente.
Un voltaje de arco excesivo (arco demasiado largo) puede producir demasiadas

salpicaduras y franjas de soldadura anchas y de forma irregular.
Si se usan electrodos auto protegidos, un voltaje de arco excesivamente alto

hará que se absorba demasiado nitrógeno, y si el electrodo es de acero dulce
también puede causar porosidad.
En los electrodos de acero inoxidable, el voltaje excesivo reduce el contenido

de ferrita del metal de soldadura, y esto a su vez puede causar grietas.
Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce franjas angostas

y convexas con demasiadas salpicaduras y penetración somera.
2.3. POLARIDAD DE LA ANTORCHA.
METALMECÁNICA 34
3. GASES DE PROTECCION.
3.1. GASES PROTECTORES.
3.1.1. Dióxido de carbono.

El dióxido de carbono (CO2) es el gas protector más utilizado para soldadura
por arco con núcleo de fundente.
Dos ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración profunda que
permite lograr. Aunque habitualmente produce una transferencia de metal
globular, algunas formulaciones de fundente producen una transferencia tipo
roció en CO2.
El dióxido de carbono es relativamente inactivo a temperatura ambiente.
Cuando el arco de soldadura lo calienta a temperaturas elevadas, el CO2, se

disocia para formar monóxido de carbono (CO) y oxígeno (O), según la
ecuación química:
2CO2 – 2CO + O2
Así pues, la atmósfera del arco contiene una buena cantidad de oxígeno que
puede reaccionar con elementos del metal fundido.
El efecto de la protección con CO2, sobre el contenido de carbono de aceros

dulces y de baja aleación es único. Dependiendo del contenido de carbono
original del metal base y del electrodo, la atmósfera de CO2, se puede
comportar como medio carburizante o descarburizante.
Que el contenido de carbono del metal de soldadura aumente o disminuya

dependerá del carbono presente en el electrodo y en el metal base. Si el
contenido de carbono del metal de soldadura está por debajo del 0.05%,
aproximadamente, el charco de soldadura tenderá a absorber carbono de la
atmósfera protectora de CO2.
En cambio, si el contenido de carbono del metal de soldadura es mayor que el

10%, es posible que el charco de soldadura pierda carbono.
La pérdida de carbono se atribuye a la formación de monóxido de carbono a

causa de las características oxidantes del escudo de CO2, a temperaturas
elevadas.
Cuando ocurre esta reacción, el monóxido de carbono puede quedar atrapado

en el metal de soldadura como porosidad. Esta tendencia se minimiza
METALMECÁNICA 35
incluyendo una cantidad adecuada de elementos desoxidantes en el núcleo del

electrodo.
EI oxígeno reaccionará con los elementos desoxidantes en lugar de hacerlo

con el carbono del acero. Los productos de esa reacción serán óxidos sólidos
que flotarán a la superficie del charco de soldadura, donde se incorporarán a la
cubierta de escoria.
3.1.2. MEZCLAS DE GASES.
Las mezclas de gases empleadas en la soldadura por arco con núcleo de

fundente pueden combinar las ventajas individuales de dos o más gases.
Cuanto mayor sea el porcentaje de gas inerte en las mezclas con CO2, u
oxígeno, mayor será la eficiencia de transferencia de los desoxidantes
contenidos en el núcleo.
EI argón puede proteger el charco de soldadura a todas las temperaturas a las

que se suelda. Su presencia en cantidades suficientes en una mezcla de gas
protector da como resultado menor oxidación que con un escudo de CO2, al
100%.
La mezcla de uso más común en FCAW con escudo de gas consiste en 75%
de argón y 25% de dióxido de carbono.
EI metal de soldadura depositado con esta mezcla suele tener mayor

resistencia a la tensión y al vencimiento que el depositado con escudo de CO2,
puro. Si se suelda con esta mezcla, se logra un arco con transferencia tipo
rocío.
La mezcla Ar-CO2, se usa principalmente para soldar fuera de posición; es más

atractiva para el operador y produce un arco con mejores características que el
CO2, puro.
El empleo de mezclas de gases protectores con un alto porcentaje de gas

inerte junto con electrodos diseñados para usarse con escudo de CO2, puede
causar una acumulación excesiva de manganeso, silicio y otros elementos
desoxidantes en el metal de soldadura.
Este alto contenido de elementos de aleación en la soldadura alterará las

propiedades mecánicas del metal.
METALMECÁNICA 36
Por esta razón, se recomienda consultar con los fabricantes de electrodos para
averiguar qué propiedades mecánicas tiene el metal de soldadura depositado
con mezclas de gas protector específicas.
Si no hay información disponible, hay que realizar pruebas con el fin de

determinar las propiedades mecánicas para la aplicación de que se trate.
Las mezclas de gases con alto contenido de argón, como 95 % de argón, 5 %

de O2,, casi nunca se usan con electrodos con núcleo de fundente porque se
pierde la cubierta de escoria.
3.1.3. PAUTAS PARA LA ELECCIÓN.
Tal como se indica sin excepción toda las soldaduras deben estar protegidas
del aire circundante, lo que sucede es que sólo algunos métodos (SMAW –
FCAW auto protegido) no utilizan aporte de gas externo.
Particularmente, los gases de protección para soldadura son materiales

consumibles que se utilizan en los procesos con arco de tungsteno
(GTAW/TIG), la soldadura por arco metálico con gas (GMAW – MIG/ MAG), el
soldeo por plasma y en una de las dos variantes del proceso FCAW (hilo
tubular).
Su función principal es proteger el metal fundido de la atmosfera (aire); con

este objetivo, se pueden utilizar distintos gases. Los más comunes son: el
argón (Ar), helio (He), hidrógeno (H2), nitrógeno (N2), oxígeno (O2) y dióxido
de carbono (CO2), en estado puro o mezclados.
El argón es la base para todas las mezclas.
Adicionalmente, la composición del gas de protección influye sobre el tipo de

transferencia de material desde el alambre fundido a la pileta de soldadura, lo
que a su vez influye en la cantidad y el tamaño de salpicaduras creadas.
También influye en la apariencia del cordón, la geometría de la soldadura y la

velocidad del proceso, y tiene un papel fundamental con respecto a una posible
quema de los elementos de aleación (la resistencia del material es influida) o
una formación de óxidos en la superficie del cordón de soldadura.
“Actualmente es bien conocido que el precio del gas es una parte insignificante
del costo de soldadura total, y que propiedades tales como la calidad de
soldadura, velocidad y necesidad de limpieza pos proceso tienen un efecto
METALMECÁNICA 37
mayor en la economía total de la soldadura que el precio del mismo gas”,

añade el experto.
Los técnicos en soldadura consideran que una apropiada selección del gas
protector está fundada en cuatro aspectos claves:
1) El conocimiento de las propiedades de los gases;

2) El método de soldadura a utilizar;
3) El material a soldar y
4) Los resultados que se deseen obtener.
Así las cosas, el primer paso sería conocer cómo influyen los gases en el
proceso de soldeo, para esto es indispensable identificar las principales
propiedades de los gases: el potencial o energía de ionización, la disociación,
conductividad térmica, oxidación y la densidad del gas.
A continuación se describen estas propiedades:
• Potencial de Ionización: Corresponde a la energía necesaria, expresada en

electrón-volt (eV), que se requiere para cargar eléctricamente un gas,
básicamente sucede cuando los átomos del gas ceden electrones que se
convierten en iones.
En general, se puede decir que a mayor potencial de ionización menor es la

estabilidad del arco y mayor será el desprendimiento de calor; mientras que, a
menor potencial de ionización, el gas más fácilmente aportará los electrones,
tanto para el inicio como para la estabilización del arco.
Los gases de menor energía de ionización, como el argón, favorecen la

iniciación y la estabilización del arco, en comparación con los gases de mayor
energía de ionización como el helio.
• Conductividad Térmica: La conductividad térmica ejerce influencia sobre la

formación del cordón de soldadura, sobre el baño de fusión y la velocidad de
soldadura.
Así será posible aumentar considerablemente la velocidad de soldadura y el

comportamiento de penetración en la soldadura MIG y TIG de aluminios, al
añadir helio, o hidrógeno si se trata de aceros inoxidables.
• Disociación y Recombinación: Los gases de protección tales como:

dióxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno y oxígeno, corresponden a
moléculas multiatómicas; por ello, al ser calentados a la temperatura del
METALMECÁNICA 38
arco, estos gases se disocian en sus respectivos átomos liberando

electrones.
Después, al entrar en contacto con del metal base, se combinan cediendo calor
a la superficie. Este proceso no ocurre con los gases como el argón y el helio,
los cuales son monoatómicos.
• Potencial de oxidación / Reactividad: Es la naturaleza oxidante de los

gases de protección y la tendencia de ser afectados por los elementos tanto
del alambre como del metal base.
El argón y helio son gases inertes por lo que no entran en esta categoría. Por el
contrario, el CO2 y O2 son altamente reactivos (oxidantes) y tienden a ocasionar
la pérdida del Mn y Si del sustrato, lo que afecta sus propiedades de tenacidad
y resistencia, aunque una adición controlada de estos gases mejoran la
estabilidad del arco, la fluidez y mojabilidad del baño de soldadura.
El H2 es un gas reductor, evita la oxidación, aunque puede producir efectos

indeseados en el cordón.
• Densidad: Es el peso del gas por unidad de volumen. Básicamente los

gases más pesados que el aire, tales como Ar y CO2, requieren caudales
más bajos comparados con aquellos gases más livianos.
3.1.4. GASES INDUSTRIALES PARA APLICACIÓN EN SOLDADURA.
• Dióxido de carbono. Es un gas reactivo (oxidante) de bajo costo,

usualmente es el más usado en la industria, de forma pura o combinado con
argón.
También es agregado al argón para mejorar la estabilidad, la penetración y la

velocidad de la soldadura. Se recomienda que el porcentaje de CO2 en la
mezcla no supere el 25%.
El CO2 puro tiene algunos inconvenientes ya que produce gran cantidad de

salpicaduras y al utilizarlo no se puede conseguir transferencia “spray”,
únicamente se puede realizar transferencia globular o en cortocircuito.
La superficie de los cordones queda ligeramente oxidada.
• Argón. Cuenta con una alta densidad y por ello brinda una buena
protección, tiene baja energía de ionización, es económico y proporciona
arcos poco energéticos, que lo hace ideal para espesores pequeños.
METALMECÁNICA 39
Por otra parte, tiene baja conductividad térmica, lo cual le ayuda a concentrar el
calor del arco y aumenta la penetración, lo que genera cordones con buena
profundidad.
• Helio. Es un gas poco utilizado en la industria nacional, aunque sí cuenta

con aplicaciones especiales en Estados Unidos y Europa.
Se caracteriza por poseer un elevado potencial de ionización, con poca

estabilidad del arco en comparación con el argón; proporciona un mejor
rendimiento calorífico, cordones anchos y gran velocidad de soldeo, por tanto
es recomendado para soldar grandes espesores y materiales muy conductores
como el cobre.
Además, es idóneo para procesos de fabricación automática; tiene muy baja

densidad y genera caudal elevado.
La densidad del helio es diez veces inferior que la del argón, por lo que genera
una protección inferior, con igual caudal, debido a que tenderá a escaparse del
baño de fusión mucho antes que el argón, este aporte de calor más intenso
ofrece una penetración muy fuerte.
La utilización del helio se hace interesante para la soldadura de metales

conductores del calor, como el cobre o el aluminio.
• Hidrógeno. Es un gas inflamable y ligero que se emplea en procesos de

soldadura como parte de la mezcla de gases, en proporciones reducidas.
El hidrógeno proporciona un alto poder calorífico al arco, por lo que aumenta la

penetración y, en consecuencia, la velocidad de avance.
Además, brinda un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno, al ser reductor,

tiene la propiedad de eliminar óxidos.
Por todo ello, el cordón resultante presenta un aspecto brillante y plano.
• Nitrógeno. Es generalmente considerado inerte, excepto a altas

temperaturas, en las cuales puede reaccionar con ciertos metales; por
ejemplo: Al, Mg, Ti y algunos aceros.
No tiene muchas aplicaciones como gas de protección, pero sí como gas de

purga, es decir que sirve para mantener el gas libre de oxígeno y previene la
oxidación.
METALMECÁNICA 40
Suele utilizarse en el soldeo de aceros inoxidables dúplex, con objeto de

mantener el equilibrio entre la fase ferrítica y la austenítica y la soldadura del
cobre y sus aleaciones.
• Oxígeno. Solamente se utiliza como aditivo del argón en el soldeo MAG y

FCAW. La adición de pequeñas cantidades de oxígeno –no mayor a 8 por
ciento–, estabiliza el arco, permite conseguir transferencia en “spray” con
intensidades más bajas.
Aumenta la cantidad de gotas de metal de aportación formadas, además de

mejorar el aspecto del cordón y consigue un baño de fusión más fluido.
PROPIEDADES DE LOS GASES.
GASES DE PROTECCIÓN DE LA RAÍZ DE LA SOLDADURA.

Con objeto de garantizar una protección óptima contra la corrosión de ciertos
materiales, se precisa utilizar un gas de protección que evite la oxidación de la
raíz durante el proceso de soldeo.
METALMECÁNICA 41
El gas de protección en la raíz evita el contacto del oxígeno con esta zona,
evitando asimismo la aparición de los característicos colores de revenido.
Con objeto de conseguir la purga de la raíz se utilizan varios sistemas:

- Desplazamiento del aire por medio de gases inertes como el argón, o casi
inertes como el nitrógeno.
- Acción reductora del hidrógeno, evitando la formación de capas superficiales
de óxido.
Por esta razón la mezcla de gases para la protección de la raíz están

compuestas de:
- Nitrógeno con adiciones de hidrógeno.
- Argón con adiciones de hidrógeno.
El uso de argón sin aditivos se utiliza en casos excepcionales como en el

soldeo de aceros sensibles al hidrógeno.
Con objeto de obtener una purga óptima es necesario tener en cuenta la
densidad de la mezcla de protección de la raíz.
Así en el caso de purga de depósitos los gases de protección más pesados

deben introducirse por abajo, mientras que los más ligeros por arriba.
Densidad de los gases de protección de raíz.
METALMECÁNICA 42
3.1.5. NORMALIZACIÓN.
La Sociedad Americana de la Soldadura (AWS) ha desarrollado una serie de

especificaciones para los elementos de aporte.
El AWS A5.32 es la especificación para gases de protección para soldadura;

establece los requisitos para la clasificación de los gases e identifica
claramente la composición química de estos de forma similar a un alambre de
soldadura, como por ejemplo un gas de protección SG-AC-10, contiene 10% de
dióxido de carbono, el 90% de argón.
Además en esta se especifica los niveles de pureza y punto de rocío.
METALMECÁNICA 43
N° ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Soldar unión en “V” en posición plana. Cincel
Martillo pica escoria
Escobilla
Tenaza
Equipo de soldadura

PZA. CANT. DENOMINACION- MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
SOLDADURA A TOPE EN “V” HT. 01 SE. REF.
EN POSICION PLANA
TIEMPO: HOJA: 1 /1
SOLDADOR UNIVERSAL ESCALA: S.E. AÑO: 2014
METALMECÁNICA 44
2.1. SOLDAR UNIÓN EN “V” EN POSICIÓN PLANA.
Es una operación donde se deposita cordones de soldadura en una junta en

“V” con abertura de raíz de 3 mm. en posición 1G, utilizando el proceso FCAW.
PROCESO DE EJECUCIÓN.
1°Paso. Prepare el equipo FCAW.

a) Selección la antorcha apropiada.
b) Seleccione el voltaje apropiado.
2° Paso. Prepare el material base.

a) Utilice plancha de 8” x 4” x 3/8”.
(2).
b) Bisele a 30° un extremo del
material.
c) Una los materiales base con una
separación de 3 mm. utilizando
una plancha de respaldo de ¼”
de espesor.
3° Paso. Suelde unión en “V”.

a) Suelde un primer paso de raíz.
b) Esmerile (blanqueado) el pase de
raíz.
c) Suelde siguientes cordones hasta
completar.
OBSERVACION.
En cada pasada realice limpieza
mecánica del cordón.
SEGURIDAD.
Utilice EPPs. Apropiados este
proceso es más calorífico que el
SMAW.
METALMECÁNICA 45
4. TIPOS DE TRANSFERENCIA.
4.1. MODOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL SOLDADURA.
Los beneficios económicos derivados del uso de los alambres tubulares son
claras, pero algunas consideraciones deben hacerse sobre los modos de
transferencia de metal de soldadura a los mejores resultados se consiguen,
especialmente cuando no se aplicarán necesariamente las comparaciones
directas con cables sólidos.
La elección del consumible y el diámetro en relación con la aplicación

propuesta son aspectos importantes a considerar al para explotar las ventajas
del proceso.
En la soldadura con alambre tubular las variaciones comunes de protección de

gas, fuentes de energía y los tipos de cables tienen efectos que puede producir
significativa básicamente tres diferentes modos de transferencia del metal a
través del arco: aerosol y globular cortocircuito.
La transferencia por aerosol y globular requieren corrientes relativamente alta,

mientras que la transferencia por cortocircuito normalmente usar mediano y
corrientes bajas.
Cada modo transferencia de metal de soldadura tiene sus ventajas y

limitaciones específicas.
Alambres de metal sin corazón comportan de manera similar para alambres

sólidos a los modos de transferencia.
Alambres tubular de rutilo presente, dependiendo de la corriente, la modos de

transferencia de aerosol para altas corrientes y una mixta aerosol y globular
(pueden ser llamados "aerosol falso ").
Para corrientes bajas, mientras que con núcleo operativo básico y tubo de
alambre por lo general con la transferencia globular y corrientes de cortocircuito
elevadas para corrientes más bajas.
La transferencia de metal en el arco puede realizarse básicamente de cuatro

formas:
METALMECÁNICA 46
a. Transferencia por cortocircuitos: El metal se transfiere del electrodo a la

pieza cuando electrodo contacta con el metal fundido depositado por
soldadura
b. Transferencia globular: la transferencia en forma de grandes gotas, con un
tamaño mayor que el diámetro del alambre caen al baño de fusión por su
propio peso.
c. Transferencia en spray: Se desprende pequeñas gotas del alambre y se
desplazan a través del arco hasta llegar a la pieza.
4.1.1. LA TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO.
Este tipo de transferencia se obtiene cuando la intensidad y la tensión de

soldeo son bajas.
Se utiliza para el soldeo en posición vertical, bajo techo y para el soldeo de

espesores delgados o cuando la separación en la raíz es excesiva.
Los parámetros típicos: Voltaje 16 a 22 V; Intensidad 50 a 150 A.
Se reconoce porque el arco es corto, suele haber proyecciones y origina un

zumbido característico obteniéndose mayor eficiencia utilizando un gas de
protección de dióxido de carbono.
4.1.2. LA TRANSFERENCIA GLOBULAR.
Se caracteriza por la formación de una gota relativamente grande de metal

fundido en el extremo del alambre. La gota se va formando hasta que cae al
baño fundido por su propio peso.
Este tipo de transferencia no suele tener aplicaciones tecnológicas por la

dificultad de controlar adecuadamente el metal de aportación y porque suele
provocar faltas de penetración y sobre espesores elevados.
Parámetros típicos: Voltaje de 20 a 35 V; intensidad 70 a 255 A.
METALMECÁNICA 47
4.1.3. EN LA TRANSFERENCIA POR ARCO-SPRAY.
Las gotas son iguales y de menor diámetro que el alambre y su transferencia

se realiza desde el extremo del alambre al baño fundido en forma de una
corriente axial de gotas finas (corriente centrada con respecto al alambre).
Se obtiene este tipo de transferencia con altas intensidades y altos voltajes.

Intensidades 150 a
500A y voltajes de 24 a 40 V. Los gases inertes favorecen este tipo de
transferencia.
La transferencia en spray se puede aplicar para cualquier material base pero

no se puede utilizar en espesores muy finos porque la corriente de soldeo es
muy alta.
Se consiguen grandes tasas de deposición y rentabilidad.
4.1.4. EN LA TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.
Es una modalidad del tipo spray, que se produce por pulsos a intervalos
regularmente espaciados en lugar de suceder al azar, como ocurre en el arco
spray.
Este tipo de transferencia, se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada,

que es la composición de una corriente de baja intensidad que existe en todo
METALMECÁNICA 48
momento (es constante) y se denomina corriente de fondo o de base, y un

conjunto de pulsos de intensidad elevada denominada corriente de pico.
La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar el alambre que va

avanzando continuamente. La gota saltará cuando se aplique una corriente de
pico (Figura 5).
La ventaja fundamental de este método es la importante reducción de calor

aplicado que se produce con respecto al método arco-spray, lo cual se traduce
en la posibilidad de soldar en spray secciones menores, obtener menores
deformaciones y soldar en todas la posiciones, además se pueden utilizar
diámetros de alambre mayores y se reducen las proyecciones.
Las mayores desventajas de este sistema de transferencia es que requiere de

energía de corriente pulsada generando: costo elevado del equipo, dificultad de
establecer los parámetros adecuados de soldeo debido al gran número de
datos que hay que introducir y además sólo se puede utilizar mezclas con bajo
contenido en CO2 (18% máximo).
Sin embargo, actualmente las fuentes de energía la corriente de fondo, la de

pico y la duración del pulso están permanentemente establecidas, sólo se
puede cambiar la frecuencia de los pulsos.
De forma que a mayor frecuencia (mayor número de pulsos por segundo)

mayor es la intensidad efectiva y la tasa de deposición.
Actualmente las fuentes de soldeo para corriente pulsada son de tipo sinérgico,
lo que significa que el soldador solo tiene que ajustar la velocidad de avance
del alambre y los datos sobre el material de aportación, el gas de protección y
el diámetro del electrodo.
A partir de estos datos la fuente de corriente ajusta automáticamente los

parámetros de soldeo idóneos.
METALMECÁNICA 49
4.2. MODO DE TRANSFERENCIA METÁLICA EN FCAW.
La transferencia metálica en el proceso FCAW es una combinación de los tipos

básicos de transferencia del proceso GMAW, es decir el metal puede ser
transferido en forma globular, cortocircuito, spray y modo pulsado. El tipo de
transferencia depende de la formulación del fundente interno así como también
del voltaje y corriente del arco, según la AWS.
Los diferentes tipos de transferencia metálica están relacionados con un

balance de fuerzas que actúan en el desprendimiento de las gotas y por el tipo
de proceso de soldadura usado.
La Figura 6 representa estas fuerzas que actúan directamente sobre la punta

del electrodo y estas son:
 Peso (Fp),
 Tensión superficial gota-cáscara metálica (Ftm),
 Gota escoria (Fte),
 Fuerza electromagnética de Lorentz (Fc),
 Fuerza de arrastre del plasma (Fd),
 Fuerza de evaporación metálica (Fv),
 Fuerza debido a las reacciones químicas (formación de burbujas de gases
en el interior de la gota de metal fundido)(Fq).
METALMECÁNICA 50
5. ALAMBRES TUBULARES.
5.1. ELECTRODOS.
La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de su

flexibilidad a la amplia variedad de ingredientes que se puede incluir en el
núcleo de un electrodo tubular.
El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de

aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación.
La composición del núcleo de fundente vana de acuerdo con la clasificación del
electrodo y con el fabricante.
La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo

pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que
adquiere una sección transversal en forma de U.
La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de material de núcleo

(aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra mediante
rodillos que la redondean y que comprimen con fuerza el material del núcleo.
METALMECÁNICA 51
A continuación, el tubo redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de

estiramiento que reducen su diámetro y comprimen todavía más el núcleo.
El proceso de estiramiento continúa hasta que el electrodo alcanza su tamaño

final y luego se enrolla en carretes o en bobinas. También se usan otros
métodos de fabricación.
En general, los fabricantes consideran la composición precisa de sus

electrodos con núcleo como un secreto industrial. Si se seleccionan los
ingredientes de núcleo correctos (en combinación con la composición de la
funda), es posible lograr lo siguiente:
1. Producir características de soldadura que van desde altas tasas de

deposición en la posición plana hasta fusión y forma de franja de soldadura
apropiadas en la posición cenital.
2. Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para
autoprotección.
3. Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde
acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación
con otros.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las
siguientes:
1. Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas

y de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición
química.
2. Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido
del oxígeno y el nitrógeno del aire.
3. Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
4. Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto de la franja de soldadura
en las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
5. Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así
reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de franjas lisas, uniformes y
del tamaño correcto.
En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que
suelen incluirse en el núcleo de fundente, sus fuentes y los fines para los que
se usan.
METALMECÁNICA 52
ELEMENTOS QUE COMÚNMENTE SE INCLUYEN EN EL NÚCLEO DE LOS

ELECTRODOS CON NÚCLEO DE FUNDENTE
HABITUALMENTE COMO
ELEMENTO PROPOSITO AL SOLDAR
Aluminio Polvo metálico. Desoxidar y desnitrificar

Minerales como fluorospato (CaF,) y
Calcio Proveer protección y formar escoria
piedra caliza (CaCO,)
Elemento de ferroaleaciones como el Aumentar la dureza y la resistencia
Carbono
ferromanganeso mecánica
Alearse a fin de mejorar la
resistencia a la plasto deformación,
Cromo Ferroaleación o polvo metálico
la dureza, la resistencia mecánica y
la resistencia a la corrosión
Matriz de aleación en depósitos con
base de hierro, aleación en depósitos
Hierro Ferroaleaciones y polvo de hierro
con base de níquel o de otro metal
no ferroso
Desoxidar; evitar la friabilidad en
Ferroaleación como el caliente al combinarse con azufre
Manganeso ferromanganeso o como polvo para formar MnS; aumentar la dureza
metálico y ia resistencia mecánica; formar
escoria.
Alearse para aumentar la dureza y la
resistencia mecánica, y en aceros
inoxidables austeníticos para
Molibdeno Ferroaleación
incrementar la resistencia a la
corrosión del tipo de picaduras.
Alearse para mejorar la dureza, la

Níquel Polvo metálico resistencia mecánica, la tenacidad y
la resistencia a la corrosión
Minerales como feldespatos con
Potasio contenido de potasio y silicatos de Estabilizar el arco y formar escoria
fritas
Ferroaleación como ferro silicio o
Silicio silicomanganeso; silicatos minerales Desoxidar y formar escoria
como los feldespatos
Minerales como feldespatos con
Sodio contenido de sodio y silicatos de Estabilizar el arco y formar escoria
fritas
Desoxidar y desnitrificar; formar
Ferroaleación como ferro titanio; en
Titanio escoria; estabilizar el carbono en
mineral, rutilo
algunos aceros inoxidables
Desoxidar y desnitrificar; formar
Zirconio Oxido o polvo metálico
escoria
Vanadio Aumentar la resistencia mecánica
Oxido o polvo metálico
En los aceros dulces y de baja aleación es preciso mantener una proporción

correcta de desoxidantes y desnitrificantes (en el caso de los electrodos con
METALMECÁNICA 53
autoprotección) a fin de obtener un depósito de soldadura íntegro con ductilidad

y tenacidad suficientes.
Los desoxidantes, como el silicio y el manganeso, se combinan con oxígeno

para formar óxidos estables.
Esto ayuda a controlar la pérdida de elementos de aleación por oxidación, y la

formación de monóxido de carbono que de permanecer causaría porosidad.
Los desnitrificantes, como el aluminio, se combinan con el nitrógeno y lo fijan

en forma de nitruros estables.
Esto evita la porosidad por nitrógeno y la formación de otros nitruros que

podrían ser perjudiciales.
5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS.
5.2.1. ELECTRODOS DE ACERO DULCE.
La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de

acuerdo con los requisitos de la última edición de ANSI-AWS A5.20,
Especificación para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por

arco con núcleo de fundente.
El sistema de identificación sigue el patrón general de clasificación de

electrodos y se ilustra en la figura puede explicarse considerando una
designación típica.
El prefijo “E” indica un electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificación

de electrodos.
METALMECÁNICA 54
El primer número se refiere a la resistencia mínima a la tensión antes de

cualquier tratamiento post soldadura, en unidades de 10 O00 psi.
En el presente ejemplo, el número “7” indica que el electrodo tiene una

resistencia a la tensión mínima de 72 O00 psi.
EI segundo número indica las posiciones de soldadura para las que está
diseñado el electrodo. En este caso el cero significa que el electrodo está
diseñado para soldaduras de surco y de filete planas y en la posición
horizontal.
Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posición

vertical o en la cenital, o en ambas. En tales casos, se usaría “1” en vez de “O”
para indicar el uso en todas las posiciones.
La letra “T” indica que el electrodo tiene construcción tubular (electrodo con
núcleo de fundente).
El número sufijo (“1” en este ejemplo) coloca al electrodo en un grupo

específico de acuerdo con la composición química del metal de soldadura
depositado, el método de protección y la idoneidad del electrodo para
soldaduras de una o varias pasadas.
La tabla explica el significado del último dígito de las designaciones para

FCAW.
REQUERIMIENTOS DE PROTECCION Y POLARIDAD PARA ELECTRODOS DE FCAW DE ACERO

DULCE.
MEDIO PROTECTOR
CLASIFICACION AWS CORRIENTE Y POLARIDAD
EXTERNO
EXXT-1 (múltiples pasadas) CO2 cc, electrodo positivo
EXXT-2 (pasada Única) CO2 cc, electrodo positivo
EXXT-3 (pasada Única) CO2 cc, electrodo positivo
EXTT-4 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXXT-10 (pasada Única) Ninguno cc, electrodo positivo
t t
EXTT-G (múltiples pasadas)
t t
EXXT-GS (pasada Única)
METALMECÁNICA 55
Los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifican teniendo en cuenta si

proveen autoprotección o requieren dióxido de carbono como gas protector
aparte, el tipo de corriente y si sirven o no para soldar fuera de posición.
La clasificación también especifica si el electrodo se usa para aplicar una sola

pasada o varias, y la composición química y las propiedades del metal de
soldadura depositado antes de cualquier tratamiento.
Los electrodos se diseñan de modo que produzcan metales de soldadura con

ciertas composiciones químicas y propiedades mecánicas cuando la soldadura
y las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificación.
Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2

hasta 4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg.), aunque puede haber tamaños especiales.
Las propiedades de soldadura pueden variar apreciablemente dependiendo del

tamaño del electrodo, el amperaje de soldadura, el espesor de las placas, la
geometría de la unión, las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas,
las condiciones de las superficies, la composición del metal base y la forma de
combinarse con el metal depositado, y el gas protector (si se requiere).
Muchos electrodos se diseñan primordialmente para soldar en las posiciones

plana y horizontal, pero pueden ser apropiados para otras posiciones si se
escoge la comente de soldadura y el tamaño de electrodo correctos.
Algunos electrodos con diámetros menores que 2.4 mm (3/32 pulg.) pueden
servir para soldar fuera de posición si se usa una comente de soldadura baja
dentro del intervalo recomendado por el fabricante.
En ANSI/AWS A5.20 se designan 12 diferentes clasificaciones de electrodos

de acero dulce para FCAW. A continuación mencionaremos sus descripciones
y usos propuestos
.
5.2.1.1. EXXT-1.
Los electrodos del grupo T-1 están diseñados para usarse con CO, como gas
protector y con comente CCEP, pero también se emplean mezclas de argón y
CO, a fin de ampliar su intervalo de aplicación, sobre todo al soldar fuera de
posición.
Si se reduce la proporción de CO, en la mezcla de argón-CO,, aumentará el

contenido de manganeso y silicio en el depósito y posiblemente mejorarán las
propiedades de impacto.
METALMECÁNICA 56
Estos electrodos se diseñan para soldadura de una o varias pasadas. Los

electrodos T- 1 se caracterizan por tener transferencia por aspersión, bajas
pérdidas por salpicaduras, configuración de franja plana o ligeramente convexa
y volumen de escoria moderado que cubre por completo la franja de soldadura.
5.2.1.2. EXXT-2.
Los electrodos de esta clasificación se usan con CCEP. Son en esencia
electrodos T-1 con mayor contenido de manganeso o de silicio, o de ambos, y
se diseñan primordialmente para soldaduras de una pasada en la posición
plana y para filetes horizontales.
El mayor contenido de desoxidantes de estos electrodos permiten soldar con
una sola pasada sobre acero con incrustaciones o bordes.
Los electrodos T-2 que usan manganeso como principal agente desoxidante
confieren buenas propiedades mecánicas en aplicaciones tanto de una como
de varias pasadas; sin embargo, el contenido de manganeso y la resistencia a
la tensión serán más elevados en las aplicaciones de múltiples pasadas.
Estos electrodos pueden servir para soldar materiales cuyas superficies tienen
mayor cantidad de incrustaciones, orín u otros materiales extraños que lo que
normalmente toleran algunos electrodos de la clasificación T-1, y aun así
producir soldaduras con calidad radiográfica.
Las características del arco y las tasas de deposición son similares a las de los
electrodos T- I.
5.2.1.3. EXXT-3.
Los electrodos de esta clasificación proveen autoprotección, se usan con
CCEP y tienen transferencia por aspersión.
EI sistema de escoria está diseñado para producir condiciones en las que es

posible soldar a muy alta velocidad.
Los electrodos se usan para soldar con una sola pasada en las posiciones
plana, horizontal y cuesta abajo (con pendiente de hasta 20") en piezas
laminares de hasta 4.8 mm. (3/16 pulg.) de espesor.
No se recomiendan para soldar materiales más gruesos, ni para soldaduras de

múltiples pasadas.
5.2.1.4. EXXT-4.
Los electrodos de la clasificación T-4 proveen autoprotección, trabajan con
CCEP y tienen transferencia globular.
METALMECÁNICA 57
El sistema de escoria está diseñado para establecer condiciones en las que la

tasa de deposición sea alta y el metal de soldadura se desulfurice hasta un
nivel bajo, lo que hace al depósito resistente al agrietamiento.
Estos electrodos están diseñados para penetración somera, adaptables a

uniones con embonamiento deficiente y soldadura de una o varias pasadas en
las posiciones plana y horizontal.
5.2.1.5. EXXT-5.
Los electrodos del grupo T-5 están diseñados para usarse con escudo de CO,
(pueden usarse con mezclas de argón- CO,, al igual que los del grupo T-1)
para soldar con una o varias pasadas en la posición plana o en filetes
horizontales.
Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular,

configuraciones de franja ligeramente convexas y una escoria delgada que tal
vez no cubra por completo la franja de soldadura.
Los depósitos producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a su

resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparación con los tipos de rutilo
(EXXT-1 y EXXT-2).
5.2.1.6. EXXT-6.
Los electrodos de la clasificación T-6 proveen autoprotección, trabajan con
CCEP y tienen transferencia por aspersión.
El sistema de escoria está diseñado para conferir excelentes propiedades de

resistencia al impacto a bajas temperaturas, lograr penetración profunda y
facilitar sobremanera la eliminación de escoria al soldar en surcos profundos.
Estos electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas en las posiciones
plana y horizontal.
5.2.1.7. EXXT-7.
Los electrodos de la clasificación T-7 proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones en las que
pueden usarse electrodos grandes para obtener altas tasas de deposición y
electrodos pequeños para soldar en todas las posiciones.
El sistema de escoria también está diseñado para desulfurizar casi por

completo el metal de soldadura, lo que aumenta su resistencia al agrietamiento.
Los electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas.
METALMECÁNICA 58
5.2.1.8. EXXT-8.
Los electrodos de la clasificación T-8 proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar en todas
las posiciones con estos electrodos; además, confiere al metal de soldadura
buenas propiedades de impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza hasta un
nivel bajo, lo que ayuda a hacerlo resistente al agrietamiento.
Estos electrodos se usan en aplicaciones tanto de una como de vanas

pasadas.
5.2.1.9. EXXT-10.
Los electrodos de la clasificación T- IO proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. EI sistema de escoria tiene características que permiten soldar a alta
velocidad. Los electrodos sirven para hacer soldaduras de una sola pasada en
materiales de cualquier espesor en las posiciones plana, horizontal y cuesta
abajo (hasta 20").
5.2.1.10. EXXT-11.
Los electrodos de la clasificación T-1 1 proveen autoprotección y trabajan con
CCEN, y producen un arco uniforme tipo roció.
EI sistema de escoria permite soldar en todas las posiciones y con velocidades

de recorrido altas. Se trata de electrodos de propósito general para soldar con
una o varias pasadas en todas las posiciones.
5.2.1.11. EXXT-G.
La clasificación EXXT-G se usa para electrodos de múltiples pasadas nuevos
que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas.
El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y

la polaridad no están definidos.
5.2.1.12. EXXT-GS.
La clasificación EXXT-GS se usa para electrodos nuevos de una sola pasada
que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas.
El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y

la polaridad no están definidos.
5.2.2. ELECTRODOS DE ACERO DE BAJA ALEACIÓN.
En el mercado están disponibles electrodos con núcleo de fundente para soldar

aceros de baja aleación.
METALMECÁNICA 59
Se describen y clasifican en la edición más reciente de ANSI-AWS A5.29,

Especificación para electrodos de acero de baja aleación destinados a
soldadura por arco con núcleo de fundente.
Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura

depositados con composición química y propiedades mecánicas similares a las
que se obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleación.
Generalmente se usan para soldar aceros de baja aleación con composición

química similar.
Algunas clasificaciones de electrodos están diseñadas para soldar en todas las

posiciones, pero otras están limitadas a las posiciones plana y de filete
horizontal.
Como en el caso de los electrodos de acero dulce, hay un sistema de

identificación que la AWS usa para describir las distintas clasificaciones.
ANSI-AWS A5.29 da cinco clasificaciones diferentes de electrodos de acero de
baja aleación para FCAW.
A continuación se resumen sus descripciones y los usos a los que se destinan.
5.2.2.1. EXXT1-X.
Los electrodos del grupo T1-X están diseñados para usarse con escudo de CO,
pero si el fabricante lo recomienda es posible usar mezclas de argón y CO,
para ampliar la aplicabilidad, sobre todo al soldar fuera de posición.
Estos electrodos están diseñados para soldadura de una o varias pasadas, y

se caracterizan por tener transferencia por aspersión, bajas pérdidas por
salpicaduras, configuraciones de franja planas o ligeramente convexas y un
volumen moderado de escoria que cubre por completo la franja de soldadura.
5.2.2.2. EXXT4-X.
Los electrodos de la clasificación T4-X proveen autoprotección, trabajan con
CCEP y tienen transferencia globular.
El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones de tasa de

deposición alta y para desulfurizar el metal de soldadura hasta un nivel bajo, lo
que mejora la resistencia al agrietamiento del depósito.
METALMECÁNICA 60
Estos electrodos están diseñados para penetración somera, lo que permite

usarlos en uniones con embonamiento deficiente y para soldar con una o varias
pasadas en las posiciones plana u horizontal.
5.2.2.3. EXXTBX.
Los electrodos del grupo T5-X están diseñados para usarse con CCEP y
escudo de CO, (se puede usar mezclas argón-CO, si el fabricante lo
recomienda, como con los tipos T1) para soldar con una o varias pasadas en la
posición plana o en filetes horizontales.
Ciertos electrodos T5-X están diseñados para soldar fuera de posición con
CCEN y mezclas de argón-CO2, Estos electrodos se caracterizan por una
transferencia globular, configuración de franja ligeramente convexa y capa de
escoria delgada, que tal vez no cubra por completo la franja.
Los depósitos de soldadura producidos por electrodos de este grupo mejoran

en cuanto a sus propiedades de resistencia al impacto y al agrietamiento, en
comparación con los tipos T1-X.
5.2.2.4. EXXT-8X.
Los electrodos de la clasificación T8-X proveen autoprotección y trabajan con
CCEN.
El sistema de escoria tiene características que permiten usar estos electrodos

en todas las posiciones; además, confiere al metal de soldadura buenas
propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza
casi por completo, lo que mejora la resistencia al agrietamiento. Los electrodos
se usan para soldar con una o varias pasadas.
5.2.2.5. EXXTX-G.
La clasificación EXXTX-G corresponde a electrodos nuevos de múltiples
pasadas que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas.
El sistema de escoria, las características del arco, la apariencia de la soldadura
y la polaridad no están definidos.
La mayor parte de los electrodos de acero de baja aleación para FCAW se

diseña para soldar con escudo de gas empleando una formulación de núcleo
de fundente -TI-X o -T5-X1 y CO, como gas protector.
No obstante, cada vez es más común el empleo de formulaciones especiales

diseñadas para protección con mezclas de 75% de argón y 25% de CO,.
Generalmente producen metal de soldadura con resistencia al impacto Charpy
de muesca en V de 27 J (20 pies-lb) a - 18°C (0°F) o menos.
METALMECÁNICA 61
Hay unos cuantos electrodos de acero al níquel con formulaciones -T4-X o -T8-
X disponibles para FCAW con autoprotección.
En cuanto a los requisitos de resistencia al impacto Charpy de muesca en “V”,

el metal de soldadura depositado con la formulación -T4 generalmente llega a
275 (20 pies-lb) a -18°C (0°F). El metal de soldadura depositado con electrodos
-T8 generalmente llega a 27J (20 pies-lb) a -29°C (-20°F).
En la edición más reciente de la especificación ANSI/AWS AS.29,

Especificación para electrodos de acero de bajo aleación destinados a
soldadura por arco con núcleo de fundente se describe una serie completa de
electrodos de baja aleación con núcleo de fundente comparable con los
diversos electrodos de baja aleación para soldadura por arco de metal
protegido descritos en ANSIIAWS A5.5, Especificación para electrodos de
acero de baja aleación cubiertos para soldadura por arco.
Como consecuencia de la publicación de la especificación AS.29, los

electrodos de baja aleación con núcleo de fundente han logrado tener amplia
aceptación para la soldadura de aceros de baja aleación y elevada resistencia
mecánica.
5.2.3. ELECTRODOS PARA RECUBRIMIENTO.
Se producen electrodos con núcleo de fundente para ciertos tipos de

aplicaciones de recubrimiento, como la restauración de componentes de
servicio y la creación de superficies duras.
Estos electrodos ofrecen muchas de las ventajas de los electrodos empleados

para unir, pero no hay tanta estandarización de la composición química ni de
las características de rendimiento del metal de soldadura.
Se recomienda consultar la literatura de los diversos fabricantes para conocer

los detalles de los electrodos con núcleo de fundente para recubrimiento.
Los electrodos para recubrimiento depositan aleaciones con base de hierro que
pueden ser ferriticas, martensiticas o austeníticas.
El diseño de los electrodos se varía a fin de producir superficies con resistencia

a la corrosión, resistencia al desgaste, tenacidad o propiedades anti rozaduras.
Estos electrodos pueden servir para restaurar las dimensiones originales de

piezas desgastadas.
METALMECÁNICA 62
5.2.4. ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE.
El sistema de clasificación de ANSI/AWS A5.22, Especificaciones para

electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo de fundente,
resistentes a la corrosión prescribe requisitos para los electrodos de acero al
cromo y al cromo-níquel con núcleo de fundente, resistentes a la corrosión,
mismos que se clasifican con base en la composición química del metal de
soldadura depositado y el medio protector que se emplea durante la soldadura.
En la tabla siguiente se identifican las designaciones de protección empleadas

para la clasificación y se indican Ias características de corriente y polaridad
respectivas.
Designaciones de protección y características de corriente

de soldadura para electrodos de acero inoxidable
con núcleo de fundente
a
Designaciones AWS
Medio protector externo Corriente y polaridad
(todas las clasificaciones)
b
EXXX-1 CO2 CCEP (polaridad inversa)
b
EXXX-2 Ar + 2% O CCEP (polaridad inversa)
b
EXXX-3 Ninguno CCEP (polaridad inversa)
No se especifica
EXXX-G No se especifica
a. Las clasificaciones se dan en AWS A5.22, Especificaciones para electrodos de acero al cromo y al
cromo-níquel con núcleo de fundente, resistentes a la corrosión.
Las letras “XXX representan la composición química (tipo AISI), como308, 316, 410 y 502.
b. Corriente continúa con el electrodo positivo.
Los electrodos clasificados como EXXXT- 1 que usan escudo de CO,

experimentan pérdidas menores de elementos oxidables y un cierto aumento
en el contenido de carbono.
Los electrodos de las clasificaciones EXXXT-3, que se usan sin protección

externa sufren cierta pérdida de elementos oxidables y una absorción de
nitrógeno que puede ser significativa.
La comentes de soldadura bajas aunadas a longitudes de arco grandes

(voltajes de arco elevados) fomentan la absorción de nitrógeno. El nitrógeno
estabiliza la austenita y por tanto puede reducir el contenido de ferrita del metal
de soldadura.
Los requisitos de las clasificaciones EXXXT-3 son diferentes de las

clasificaciones EXXXT- 1 porque la protección con un sistema de fundente
exclusivamente no es tan efectiva como la protección con un sistema de
fundente y un gas protector de aplicación independiente.
METALMECÁNICA 63
Así pues, los depósitos de EXXXT-3 suelen tener un mayor contenido de

nitrógeno que los de EXXXT- 1.
Esto significa que, para controlar el contenido de ferrita del metal de soldadura,
la composición química de los depósitos de EXXXT-3 debe tener una razón
Cr/Ni distinta de la de los depósitos de EXXXT- 1.
En contraste con los electrodos de acero dulce o de acero de baja aleación con
autoprotección, los electrodos de acero inoxidable EXXXT-3 no suelen
contener elementos desnitrurantes fuertes, como el aluminio.
La tecnología de los tipos EXXXT- 1 ha evolucionado a tal punto que ya están

disponibles alambres de acero inoxidable con núcleo de fundente para soldar
en todas las posiciones.
Estos alambres tienen mayores tasas de deposición que los de acero

inoxidable sólido cuando se usan fuera de posición; son más fáciles de usar
que los alambres sólidos en el modo de transferencia por inmersión; y
producen de manera consistente soldaduras íntegras con fuentes de potencia
de voltaje constante estándar. Es posible adquirir estos alambres con
diámetros tan pequeños como 0.9 mm (0.035 pulg).
Para cada clasificación se especifican las propiedades mecánicas del metal de

soldadura depositado, incluida una resistencia mínima a la tensión y una
ductilidad mínima. También se especifican requisitos de integridad radiográfica.
Aunque las soldaduras efectuadas con electrodos que cumplen con las
especificaciones de la AWS se usan ampliamente en aplicaciones que
requieren resistencia a la corrosión o al calor, no resulta práctico exigir pruebas
de calificación de los electrodos para estos tipos de resistencia en
especímenes de soldaduras o de metal de soldadura.
Lo recomendable es establecer pruebas especiales pertinentes para una

aplicación propuesta por acuerdo mutuo entre el fabricante de electrodos y el
usuario.
5.2.5. ELECTRODOS CON BASE EN NÍQUEL CON NÚCLEO DE

FUNDENTE.
En el momento de escribirse esta obra se estaba redactando una nueva

especificación de la AWS, la A5.34, para clasificar los electrodos con base en
níquel con núcleo de fundente.
METALMECÁNICA 64
Estos electrodos ya han aparecido en el mercado para unas cuantas

aleaciones con base de níquel.
Sus sistemas de escoria y características de operación tienen mucho en común

con los electrodos de acero inoxidable clasificados por ANSI-AWS A5.22.
Se recomienda consultar A5.34 tan pronto como se publique, a fin de obtener

información adicional útil.
5.3. PROTECCIÓN CONTRA LA HUMEDAD.
Para casi todos los electrodos con núcleo de fundente, la protección contra la
absorción de humedad es indispensable.
La humedad absorbida puede dejar “huellas de gusano” en la franja de

soldadura, o hacerla porosa. Si un electrodo no se va a usar el mismo día, se
recomienda guardarlo en el empaque original.
Algunos fabricantes recomiendan reacondicionar el alambre expuesto

calentándolo a temperaturas entre 150 y 315°C (300 y 600’F). Esto presupone
que el alambre está enrollado en un dispositivo metálico.
6. INDUCTANCIA.
La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo

que produce una mayor estabilidad de la soldadura.
Si la máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado,

esta también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el
cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia
el arco no se llegaría a producir.
Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas
espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.
6.1. DEFINICIÓN DE INDUCTANCIA.
El comportamiento de un circuito eléctrico es también afectado por su

inductancia. En cualquier circuito, la cantidad de inductancia depende del
número de bobinas y giros de alambre.
METALMECÁNICA 65
El tamaño del alambre también contribuye a la inductancia del circuito.
La inductancia afecta al circuito de manera similar que el peso o masa afecta a

un sistema mecánico.
Una gran cantidad de masa, por ejemplo un automóvil, no podrá fácilmente

empezar a rodar en tanto no se aplique una fuerza adecuada, pero una vez que
este lo hace, no es fácil detenerlo.
El movimiento de un gran peso tiende a continuar después de que la fuerza

que requirió para su movimiento inicial es retirada, a esto se le llama inercia.
De manera similar, la corriente en un circuito con gran inductancia no

incrementara de manera instantánea después de que un voltaje es aplicado,
sin embargo, después de que la corriente empieza a circular en el circuito
inductivo, no será fácil pararla.
De hecho, la inductancia tendera a mantener la corriente aun y cuando el

voltaje sea retirado.
En otras palabras, la inductancia causa una inercia eléctrica.
Tal como todos los objetos físicos que tienen peso, todos los circuitos
eléctricos tienen algo de inductancia, el peso es medido en unidades tales
como gramos, kilogramos onzas o libras, la cantidad de inductancia, o el
tamaño de inducción son descritos en unidades llamados henrios (H).
METALMECÁNICA 66

01 Soldar unión en “V” en posición Cincel.
vertical. Martillo pica escoria.
Escobilla.
Tenaza.
Equipo de soldadura.

NORMA/DIMENSIONES
SOLDADURA A TOPE EN “V” HT. 01 SE. REF.
EN POSICION VERTICAL
ASCENDENTE
TIEMPO: HOJA: 1 /1
METALMECÁNICA 67
3.1. SOLDAR UNIÓN EN “V” EN POSICIÓN VERTICAL.
Consiste en unir dos placas metálicas en posición vertical ascendente

utilizando las pasadas que indica el plano, estas soldaduras se hacen en
montajes de construcciones modernas y son sometidas a altos esfuerzos
estructurales.

a) Utilice de parámetro de voltaje a
22.5 V.
2° Paso. Prepare los materiales

base.
a) Corte los materiales de acuerdo a
las medidas del plano.
b) Termine el acabado utilizando
limas para el bisel y talón.
c) Monte los materiales utilizando
un respaldo metálico.
3° Paso. Suelde en posición

vertical ascendente.
a) Limpie cada pasada
mecánicamente.
b) Realice el cordón sin empalmes.
OBSERVACIÓN.
La abertura de la ranura es 3 mm.
7. DEFECTOS DE LA SOLDADURA.
Los aceros al carbono y de baja aleación presentan ciertas características en

su soldabilidad, las cuales se exponen a continuación:
METALMECÁNICA 68
7.1. AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDRÓGENO.
Generalmente ocurre a temperaturas por debajo de 95 ºC durante el

enfriamiento, o después de un periodo de horas y en algunos casos hasta de
días.
El tiempo para que ocurra el agrietamiento depende de varios factores tales

como; tipo de acero, magnitud de las tensiones en la soldadura y contenido de
hidrógeno en el cordón y en la ZAC.
La microestructura del acero al carbono también es un factor que puede

generar el agrietamiento en frío o por hidrógeno, disuelto y atrapado en
pequeños espacios existentes en el cordón o en la ZAC.
El mecanismo que explica como el hidrógeno produce el agrietamiento se

describe a continuación:
• El hidrógeno es introducido y disuelto en el baño como hidrógeno atómico.
• A medida que el cordón de soldadura se enfría, este comienza a

sobresaturarse con el hidrógeno, haciendo que cierta cantidad de este
difunda hasta la ZAC.
El agrietamiento en frío ocurre más comúnmente en la ZAC debido a que el

hidrógeno que entra en el baño de fusión difunde rápidamente en la ZAC y
además, muchos metales de aporte tienen menor contenido de carbono que
el metal base para una buena soldabilidad, haciendo más susceptible la
microestructura de la ZAC.
• Bajo un enfriamiento rápido, el hidrógeno no tiene el tiempo suficiente para

difundir desde la ZAC hasta la superficie libre, quedando por lo tanto
atrapado en la ZAC; además, el enfriamiento rápido incrementa el chance de
que ocurra una transformación de austenita a martensita en la ZAC.
• El hidrógeno atómico es insoluble en la martensita por lo cual el difunde y se

segrega en las discontinuidades: vacancias, intersticios, poros, inclusiones y
otras discontinuidades microscópicas.
Estas discontinuidades son trampas efectivas del hidrógeno y pueden

reducir severamente el coeficiente de difusión del mismo.
• Cuando son aplicados esfuerzos el hidrógeno atrapado difunde a

temperaturas ambiente hasta las regiones de mayores esfuerzo de tensión;
METALMECÁNICA 69
siendo estas regiones las micro grietas o discontinuidades pre-existentes

que actúan como sitios de concentración de esfuerzo.
Luego que la concentración de hidrógeno en o cerca de la punta de la

discontinuidad alcanza aplicados externamente o esfuerzos residuales en el
material.
Se cree que el hidrógeno causa una severa reducción en la energía cohesiva

entre los átomos de hierro que se encuentran al frente de la discontinuidad,
iniciándose de esta forma el agrietamiento.
La propagación de las grietas ocurre en discretos estallidos o paso, los cuales

se repiten cuando hidrógeno fresco difunde al frente de la punta de la grieta.
A bajo valores de intensidad de esfuerzo el agrietamiento es adecuado para

seguir una trayectoria intergranular entre granos previos de austenita
transformados en martensita; mientras que con alto valores de intensidad de
esfuerzo la trayectoria de la grieta puede ser transgranular.
7.2. AGRIETAMIENTO EN CALIENTE.
Este término abarca las grietas que se forma mientras la soldadura está
solidificando ó cuando la misma es recalentada.
Puede ocurrir como resultado del efecto combinado de la contracción térmica

característica de cualquier proceso de soldadura que involucre calentamiento
localizado y enfriamiento, con la falta de ductilidad del metal a temperaturas
elevadas como para soportar dichas tensiones.
Cuando las grietas en calientes se manifiestan en el cordón de soldadura se

denomina grieta de solidificación y ocurre en la ZAC se denomina grieta de
fusión de borde de granos.
7.3. GRIETAS DE SOLIDIFICACIÓN.
Se forma como consecuencia del efecto combinado de factores mecánicos y

químicos, es decir, su aparición está afectada por la tecnología de la soldadura
aplicada y por la composición del metal de soldadura.
Cuando la composición química es desfavorable es factible evitar las grietas de

solidificación mediante una cuidadosa elección de las condiciones de
soldadura.
METALMECÁNICA 70
Por otra parte, la falta de cuidado en la ejecución de la operación de soldadura

puede resultar en agrietamiento, aun en metales que satisfagan estándares
normales de composición.
Las grietas de solidificación aparecen en el cordón de soldadura tanto en forma

de grietas como micro grietas intergranulares, las cuales no siempre alcanzan
la superficie del metal.
Las grietas pueden ser longitudinales en el centro del cordón, orientadas en la

solidificación de la pileta liquida, donde el centro de la soldadura es lo último en
solidificar, constituyendo la parte más débil a la temperatura en la cual se forma
la grieta.
También pueden presentarse grietas inclinadas y grietas en el cráter.
Durante la soldadura el metal base es mojado por el metal fundido generando

la pileta liquida, siendo la composición entre ambos similar al metal base que
actúa como un sustrato sobre el cual puede crecer una estructura de
solidificación, de esta manera, el líquido simplemente cede su calor latente de
fusión y los átomos ocupan posiciones correspondientes en los sitios de red
cristalina, extendiendo esta estructura desde el sólido.
Este crecimiento se denomina epitaxial y la dirección preferencial de

crecimiento de grano será aproximadamente paralela al máximo gradiente de
temperatura.
La microestructura producida por la solidificación de la pileta liquida alargada

es particularmente sensible al problema de agrietamiento en caliente.
El encuentro de las zonas concentradas en elementos residuales, producidas

por segregación durante la solidificación en el centro produce grietas centrales
en el cordón.
La presencia de impurezas como el azufre, contribuye a la formación de grietas

en caliente por intermedio de compuesto de bajo punto de fusión como el
sulfuro de hierro que se segrega hacia los bordes de granos y solidifica a 985
ºC, reduciendo la cohesión.
El agrietamiento en caliente es frecuente en aceros con contenido de 0,1 a

0,5% de azufre.
Afortunadamente, el Manganeso tiene mayor afinidad con el azufre para formar

sulfuros en manganeso (SMn), con puntos de fusión elevados, reduciendo
notablemente el riesgo de agrietamiento.
METALMECÁNICA 71
Para ser efectiva en la prevención del agrietamiento, la relación Mn:S en el

metal de soldadura debe ser 20:1 como mínimo. Elementos como P, Si, C Y Ni
también contribuyen al agrietamiento en caliente mediante diversos
mecanismos.
Las tensiones originadas en la soldadura resultan de la contracción del metal

de soldadura durante su solidificación, estando embridado por el material
circulante que se mantiene más frio.
El agrietamiento en caliente es más probable que ocurra en cordones de raíz

debido al tamaño pequeño de estos comparado con la masa del material a
soldar.
7.4. GRIETAS DE FUSIÓN DE BORDES DE GRANOS.
Las tensiones propias de la soldadura y una composición particular del material

pueden generar descohesión de granos del metal en la región adyacente a la
línea de fusión.
Normalmente se encuentran como micro-grietas no detectadas a simple vista,

sino visibles a los líquidos penetrantes o al microscopio.
Durante el ciclo de temperatura alcanzado por el metal cerca de la línea de

fusión, las inclusiones de sulfuros tienden a segregarse en los bordes de
granos en forma de películas liquidas, lo que disminuye notablemente la
resistencia de esta zona.
Un acero que se fragiliza de esta manera se denomina “quemado”.
Para disminuir notablemente el riesgo a este tipo de agrietamiento, los

materiales a seleccionar deben tener en lo posible una relación Mn: 50 ó más.
7.5. DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA FCAW.
Las discontinuidades son interrupciones en la estructura física de la soldadura.
Se considera que las discontinuidades son defectos cuando constituye peligro

para el funcionamiento idóneo de la soldadura.
Por definición, un defecto es una condición que debe ser removida o corregida.
La palabra “defecto” debería ser cuidadosamente usada, ya que implica que la

soldadura es defectuosa y requiere medidas correctas o su rechazo de este
METALMECÁNICA 72
modo, algunas reparaciones pueden ser hechas innecesariamente sin un

criterio de ingeniería valido que las sostenga.
Consecuentemente, en ingeniería se utiliza el término discontinuidad o

imperfección en lugar de defecto.
La significación de la discontinuidad en la soldadura debe ser vista bajo el

contexto de la idoneidad para el propósito que debe cumplir la soldadura o
ensamble soldado; siendo esta idoneidad un balance entre la calidad,
confiabilidad y economía del procedimiento de soldadura.
Existen normas y códigos de aceptación que son usados cuando una

discontinuidad ha sido claramente localizada, identificada, medida, determinada
su orientación y su significancia estructural cuestionada.
Se considera que una discontinuidad es aceptable cuando la misma no

sacrifica la confiabilidad de la soldadura o ensambles soldados.
7.5.1. TIPOS DE DISCONTINUIDADES.
La presencia de discontinuidades superficiales o internas en la soldadura

puede ir en detrimento del desempeño de la soldadura, si excede ciertas
características (defectos).
Existen amplia información sobre la manera de detectar las causas y formas de

prevenir los defectos 13,14 y 15.
Los defectos típicos hallados en soldaduras los mostramos en la siguiente

tabla.
POROSIDAD
SOCAVACIÓN
SOLAPAMIENTO
FALTA DE PENETRACIÓN Y FUSIÓN
RECHUPES
FRACTURAS EN EL CRÁTER
EXCESO DE PENETRACIÓN
FRACTURA EN CALIENTE
INCLUSIONES DE ESCORIA
METALMECÁNICA 73
7.5.1.1. Grietas de cráteres.

Se origina en los cráteres de la soldadura (cavidades que quedan al comienzo
o al final del proceso).
Si existe una grieta en una soldadura inconclusa, al continuarla se debe

refundir el metal en la grieta y luego seguir el soldado.
Estos defectos, pueden ser longitudinales, transversales o en forma de

estrellas.
7.5.1.2. Grietas por tensión.

Es el resultado de los esfuerzos residuales durante el enfriamiento de
estructuras rígidas, que pueden ocurrir en cualquier zona del cordón.
Estos defectos pueden empezar en el cordón y terminar en la zona afectada

por el calor (ZAC).
Generalmente, son transversales en la soldadura de un solo pase, y

longitudinales en la soldadura de pases múltiples.
Grieta por tensión
7.5.1.3. Porosidades.
Son cavidades internas y superficiales que se forman en el metal depositado,
ocasionadas por el gas atrapado durante la solidificación.
Elementos tales como el azufre, plomo y selenio en el metal base y

contaminaciones externas, tales como, aceites, grasas, pintura, herramienta y
humedad en el área a soldar pueden incrementar las porosidades en el cordón.
Los poros pueden tener distintas formas y medidas con construcciones o

expansiones. La distribución de las porosidades en la soldadura puede ser
alineadas, agrupadas, o uniformemente distribuidas.
Los factores que se deben considerar para minimizar la porosidad están

relacionadas con la eliminación de la herrumbre, pintura, grasas, aceites,
humedad de la superficie; el control del arco eléctrico, con longitud del baño de
fusión, los gases de protección, selección y uso del material de aporte, etc.
METALMECÁNICA 74
Poros Internos
Poros superficiales
7.5.1.4. Inclusiones de escoria.

Son inclusiones metálicas y no metálicas, atrapados en el metal depositado, ó
entre el metal depositado y el metal base.
La mayoría de la veces son de forma no planas y pueden presentarse como

globular de pequeños y gran tamaño y como bandas alargadas.
Su distribución en el metal depositado puede ocurrir aleatoriamente como

partículas aisladas o como líneas de inclusiones continúa e intermitente,
paralela al eje de la soldadura.
Este tipo de discontinuidades ocurre en la soldadura de los aceros, fabricada

mediante los procesos de: electrodo revenido (SMAW), arco sumergido (SAW)
y electrodos tubulares con gas de protección (FCAW).
La escoria resulta de la reacción química entre los elementos presentes en el

baño de metal fundido y el revestimiento protector o Flux.
La soldadura de múltiples pases son más propensas a las inclusiones de

escoria que la soldadura de un solo pase.
METALMECÁNICA 75
El atrape de la escoria puede ocurrir cuando la misma se mezcla con el baño

de fusión o cuando la escoria presente en la superficie no es completamente
removida, cubriéndose los pases sucesivos.
A
Los factores que afectan el atrape de la escoria están relacionados con la
velocidad de enfriamiento, temperatura, viscosidad, agitación y geometría de la
junta.
Las escorias deben ser removidas de la superficie de la soldadura mediante el

uso de un cincel, cepillo de alambre, esmeril etc.
Para eliminar la escoria atrapada se debe mantener un tiempo extra el baño de

fusión, permitiendo así que la escoria alcance la superficie.
Inclusiones de escoria
7.5.1.5. Falta de penetración y fusión.

Es la coalescencia incompleta de alguna porción entre el metal depositado y el
material base o entre dos capas contiguas de metal depositado.
Estos defectos ocurren cuando es insuficiente el calor absorbido por el metal

adyacente a la soldadura, causando una fusión incompleta en la interface metal
base metal de aporte, o entre pases sucesivos.
La falta de fusión usualmente es alargada en la dirección de la soldadura, con

bordes agudos o redondeados, dependiendo de las condiciones de formación.
Para prevenir la falta de fusión y de penetración, el calor aportado debe ser

incrementado para permitir la fusión total entre el metal depositado y el metal
base, así como entre pases sucesivos en juntas de pase múltiples.
La geometría y separación de las juntas deben permitir un control apropiado del

arco y del acceso para el electrodo.
La superficie de la junta a soldar debe ser limpiada de todos los contaminantes.
METALMECÁNICA 76
Representación de una soldadura con falta de penetración.
Falta de fusión.
7.5.1.6. Socavación.
Es la falta de metal en los bordes de la soldadura, en forma de surco de
longitud variable.
Es una garganta localizada en el borde de la soldadura, que ocurre cuando el

metal depositado no llena completamente la abertura en la superficie de la
junta para formar un empalme liso en los bordes del cordón.
Las socavaciones causan algunas veces molestias porque producen una

elevación en los esfuerzos, que pueden crear problemas cuando se encuentre
sometida a impacto, fatiga y servicio a baja temperatura.
Socavación
METALMECÁNICA 77
7.6. DEFECTOS TÍPICOS EN LAS SOLDADURAS.
Se recomienda revisar los defectos que se pueden encontrar en las soldaduras

realizadas con el proceso FCAW.
METALMECÁNICA 78
METALMECÁNICA 79
METALMECÁNICA 80
8. SIMBOLOGÍA DE LA SOLDADURA.
La simbología de soldadura provee un sistema para representar la información

completa sobre soldadura en los planos.
Ésta rápidamente indica al diseñador, dibujante, supervisor y personal de

soldadura; incluyendo a los inspectores de soldadura, que técnica de soldadura
es necesitada para cada junta para satisfacer los requerimientos de resistencia
del material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentación y layout, la simbología de soldadura a

menudo transmite información que afecta las dimensiones finales de una pieza
preparada.
Por ejemplo, cambios en la abertura de raíz pueden provocar un cambio en las

dimensiones actuales de una parte si solamente el plano indica las
dimensiones de diseño de la pieza.
Los profesionales en soldadura deben estar al tanto de estos requerimientos y

los efectos que producen estos cambios en los parámetros especificados. El
personal de presentación y layout debe estar al tanto de la ubicación y el
tamaño de las soldaduras de punteo.
Soldaduras de punteo demasiado grandes y ubicadas fuera del área designada

para soldadura, generan más pasos y una pérdida de tiempo en las fases
finales de un proyecto.
Un ejemplo de esto es la ubicación de las soldaduras de punteo fuera del área

designada de la soldadura de filete discontinua. Otro ejemplo es la aparición de
la superficie de soldadura después de que el soldador haya fundido un tack
weld más grande en la soldadura requerida.
Estos ejemplos usualmente caen bajo los requerimientos de la responsabilidad

de la inspección, y el inspector de soldadura debe estar familiarizado con el
significado de la simbología de soldadura para completar las tareas de
inspección.
En esta sección, el Soldador va a ser provisto de un entendimiento básico de

la información que puede aparecer en la simbología de soldadura, el uso de
símbolos suplementarios, el entendimiento de la terminología asociada con la
simbología básica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de simbología y símbolos de soldadura y la

terminología asociada puede encontrarse en la edición corriente de ANSI/AWS
METALMECÁNICA 81
A2.4, SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y

EXAMEN NO DESTRUCTIVO.
8.1. SÍMBOLO DE SOLDADURA VERSUS SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA.
La AWS hace una distinción entre los términos símbolo de soldadura y

simbología de soldadura.
El símbolo de soldadura identifica cada tipo específico de soldadura y

solamente es una parte de la información total contenida en la simbología de
soldadura.
Los símbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo de la línea de referencia

de la simbología de soldadura.
El símbolo de soldadura, indica el símbolo total, incluyendo toda la información

aplicable a él, para especificar las soldaduras requeridas.
Toda la simbología de soldadura requiere una línea de referencia y una flecha.
8.2. DEFINICIONES.
8.2.1. SÍMBOLO DE SOLDADURA.
Es un carácter gráfico vinculado a la simbología de soldadura que indica el tipo

de soldadura.
8.2.2. ELEMENTOS DE LA SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA.
Excepto la línea de referencia y la flecha, no es necesario utilizar todos los

elementos a menos que sea requerido para clarificar.
La simbología de soldadura puede incluir los siguientes elementos:
Línea de referencia.
Flecha (elemento indispensable).
Cola.
Símbolo básico de soldadura.
Dimensiones y otras informaciones.
Símbolos suplementarios.
Especificaciones, procesos u otras referencias.
METALMECÁNICA 82
8.3. ESQUEMA DE LA SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA.
Este es el esquema de la simbología de soldadura según AWS. A2.4. 2010.
8.4. POSICIONES DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA.
Sin tener en cuenta hacia qué lado apunta la flecha, cuando los símbolos de
soldadura son ubicados por debajo de la línea de referencia la soldadura debe
ser hecha sobre el lado de la flecha de la junta.
Los símbolos de soldadura colocados sobre la línea de referencia requieren

que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de la junta.
Los símbolos de soldadura colocados sobre ambos lados de la línea de

referencia indican que la soldadura debe ser hecha sobre ambos lados de la
junta.
La designación sobre ambos lados no se aplica a todos los símbolos de

soldadura. Algunos símbolos no tienen lado de la flecha u otro lado, aunque los
símbolos suplementarios usados en conjunto con ellos pueden tenerlos. Ver
Figura N° 20.
METALMECÁNICA 83
Figura N° 20. POSICIÓN DE LA LÍNEA DE REFERENCIA PARA LOS SÍMBOLOS BÁSICOS

DE SOLDADURA.
Por símbolos de soldadura de filete, soldadura con bisel y soldadura de

componentes curvos; la flecha siempre conecta la línea de referencia del
símbolo de soldadura a uno de los lados de la junta.
Ese lado es considerado el lado de la flecha de la junta, y el lado opuesto es

considerado el otro lado de la junta.
Además, el cateto perpendicular para los símbolos de soldadura de filete,

soldadura con bisel en 1/2 V, soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
1/2 V ensanchado y para junta en L con componentes curvos siempre se dibuja
a la derecha, como se muestra en la Figura N° 21.
Figura N° 21. SÍMBOLO DE CATETO PERPENDICULAR.
METALMECÁNICA 84
Los símbolos de soldadura en botón o en tapón, soldadura en ranura o en ojal,

soldadura por puntos, soldadura por proyección y soldadura por costura; la
flecha conecta a la línea de referencia del símbolo de soldadura con la
superficie exterior de uno de los componentes de la junta, en la línea de
centros de la soldadura deseada.
El componente al lado del que la flecha apunta es considerado el componente

del otro lado.
El componente opuesto es considerado como el otro lado.
Esto es mostrado en la Figura N° 22.
Figura N° 22. EJEMPLO DEL LADO DE UNA SOLDADURA EN TAPÓN O EN BOTÓN.
Cuando solamente un componente de una junta va a ser preparado, como para

una soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener una interrupción y va a
apuntar hacia el componente que debe ser preparado.
Dichas juntas van a ser mostradas siempre con una flecha quebrada cuando no
se den detalles sobre la junta.
Si es obvio cuál de los componentes va a ser preparado, la flecha no necesita

ser quebrada. La Figura N° 23 ilustra el uso de la flecha quebrada.
Figura N° 23. USO DE LA FLECHA QUEBRADA.
METALMECÁNICA 85
8.5. COMBINACIÓN DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA.
Algunas juntas soldadas requieren más de un tipo de soldadura. Este es un

hecho común en juntas soldadas con bisel para la fabricación estructural.
A menudo la soldadura con bisel es terminada con una soldadura de filete.
Como se muestra en la Figura N° 24, un número de diferentes combinaciones

pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura N° 24. SÍMBOLOS DE SOLDADURA COMBINADOS
8.6. SIMBOLOGÍA DE JUNTAS A TOPE.
METALMECÁNICA 86
Figura N° 25.
METALMECÁNICA 87
Figura N° 25 (Continuación).
METALMECÁNICA 88
9. TÉCNICAS DE SOLDEO.
9.1. PARÁMETROS DE SOLDEO.
Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características

de soldeo, y por tanto de la calidad de soldadura, son:
TENSIÓN
VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN
LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE O “STICK-OUT”
VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO
POLARIDAD
ÁNGULO DE INCLINACIÓN DE LA PISTOLA
GAS DE PROTECCIÓN
El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener

soldaduras de calidad.
Estas variables no son independientes ya que el cambio de una de ellas

produce o implica el cambio de alguna de las otras.
9.1.1. Relación entre los parámetros.
La tensión se mide en voltios (V) y es regulable en la fuente de energía, o bien

a distancia desde la unidad alimentadora de alambre.
Se transmite de forma regular desde la fuente al alambre, sin embargo se

distribuye entre la prolongación del alambre y el arco de un modo desigual.
Aproximadamente el 90% de la energía se concentra en el arco y el 10%

restante en el alambre.
Por tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor será la tensión.
La intensidad, sin embargo, está muy relacionada con la velocidad de

alimentación del alambre, de forma que cuanto mayor es la velocidad de
alimentación mayor es la intensidad.
La tasa de deposición también está muy relacionada con la intensidad; cuanto

mayor es la intensidad más rápidamente se producirá la fusión y, por tanto, la
deposición.
Se pueden establecer así las siguientes equivalencias:
METALMECÁNICA 89
Distribución de la tensión en el arco eléctrico. Relación entre la longitud del arco y la

tensión
9.2. EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE ELECTRODO (“STICK-OUT”).
El tramo de electrodo no fundido que sobresale del tubo de contacto al soldar

(la extensión del electrodo) se calienta por resistencia en proporción a su
longitud, siempre que las demás variables permanezcan constantes.
Como ya se explicó, la temperatura del electrodo afecta la energía del arco, la

tasa de deposición del electrodo y la penetración de la soldadura.
También puede influir en la integridad de la soldadura y en la estabilidad del

arco.
El efecto de la extensión del electrodo como factor operativo en FCAW

introduce una nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las
condiciones de protección y las variables de soldadura relacionadas.
Por ejemplo, la fusión y activación de los ingredientes del núcleo debe ser
consistente con la del tubo de contención, y también con las características del
arco.
METALMECÁNICA 90
Si todo lo demás es igual, una extensión excesiva produce un arco inestable

con demasiadas salpicaduras.
Una extensión muy corta puede producir un arco demasiado largo a un nivel de
voltaje determinado.
En el caso de los electrodos con escudo de gas, puede causar una

acumulación de salpicaduras en la boquilla que tal vez interfiera con el flujo de
gas.
Una cobertura de gas protector deficiente puede causar porosidad y oxidación

excesiva del metal de soldadura.
La mayoría de los fabricantes recomienda una extensión de 19 a 38 mm. (3/4 a

1.5”) para los electrodos con escudo de gas y de 19 a 95 mm. (3/4 a 3.75”)
para los tipos con autoprotección, dependiendo de la aplicación.
Se recomienda consultar con el fabricante para determinar los ajustes óptimos

dentro de estos intervalos.
Efecto del extremo libre del alambre manteniendo constantes la tensión y la velocidad de
alimentación del alambre
METALMECÁNICA 91
9.3. VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO.
La velocidad de desplazamiento influye en la penetración y el perfil de la franja

de soldadura. Si los demás factores permanecen constantes, la penetración a
velocidades de recorrido bajas es mayor que a velocidades altas.
Si la velocidad de desplazamiento es baja y la comente es elevada, el metal de

soldadura puede sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto áspero
que tal vez atrape escoria mecánicamente, o atravesar de lado a lado el metal
base.
Si la velocidad de desplazamiento es excesiva, la franja de soldadura tiende a

ser irregular y acordonada.
9.4. FLUJO DE GAS PROTECTOR.
Si se emplean electrodos con escudo de gas, la tasa de flujo del gas es una
variable que afecta la calidad de la soldadura.
Un flujo insuficiente no protege bien el charco de soldadura, y el resultado es

una soldadura porosa y oxidada.
Si el flujo es excesivo puede haber turbulencia y mezcla con el aire; el efecto

sobre la calidad de la soldadura será el mismo que el de un flujo insuficiente.
Los dos extremos incrementan el contenido de impurezas del metal de

soldadura.
El flujo de gas correcto depende, principalmente, del tipo y diámetro de la

boquilla de la pistola, así como también la distancia entre la boquilla y el trabajo
y los movimientos del aire en las inmediaciones de la operación de soldadura.
9.5. TASA Y EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN.
La tasa de deposición en cualquier proceso de soldadura es el peso de material

depositado en la unidad de tiempo, y depende de variables como el diámetro,
la composición y la extensión del electrodo, y la corriente de soldadura.
En las figuras 5.17, 5. I8 y 5.19 se presenta la variación en las tasas de

deposición con la comente de soldadura para diversos diámetros de,
respectivamente, electrodos de acero dulce con escudo de gas, electrodos de
METALMECÁNICA 92
acero dulce con autoprotección y electrodos de acero inoxidable con

autoprotección.
Las eficiencias de deposición de los electrodos para FCAW varia: entre el 80 y

el 90% si se emplea escudo de gas, y entre el 78 y el 87% si los electrodos
proveen autoprotección.
La eficiencia de deposición es la razón entre el peso de metal depositado y el

peso de electrodo consumido.
Tasa de deposición contra corriente de soldadura para electrodos de acero dulce E70T-1
con escudo de CO2.
Tasa de deposición contra corriente de soldadura para electrodos de acero dulce con
autoprotección
METALMECÁNICA 93
Tasa de deposición contra corriente de soldadura para electrodos de acero inoxidable

E308LT-3 con autoprotección
9.6. POLARIDAD.
Para la mayoría de las aplicaciones del soldeo GMAW se utiliza la polaridad

inversa (DC+) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia
de metal de aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura de
buenas características y gran penetración.
La polaridad directa (DC-) casi no se utiliza porque, aunque la tasa de

deposición es mayor, generalmente solo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace

inestable y tiende a extinguirse.
9.7. ÁNGULO DE INCLINACIÓN DE LA PISTOLA (ÁNGULO DE

DESPLAZAMIENTO).
El ángulo con que se sostiene el electrodo durante la soldadura determina la

dirección en que la fuerza del arco se aplica al charco de metal fundido. Si las
variables de soldadura se ajustan en los niveles correctos para la aplicación de
que se trata, se puede usar ia fuerza del arco para contrarrestar los efectos de
la gravedad.
METALMECÁNICA 94
En los procesos FCAW y SMAW, la fuerza del arco no sólo sirve para dar a la
franja de soldadura la forma deseada, sino también para evitar que la escoria
corra por delante del metal de soldadura y quede atrapada por él.
AI efectuar soldaduras de surco y de filete en la posición plana, la gravedad

tiende a hacer que el charco de metal fundido corra por delante de la
soldadura.
A fin de Contrarrestar esto, el electrodo se sostiene angulado respecto a la

vertical, con la punta apuntando hacia la soldadura, es decir, en dirección
opuesta a la dirección de desplazamiento.
Este ángulo de desplazamiento, definido como ángulo de arrastre, se mide a

partir de una línea vertical en el plano del eje de la soldadura, como se muestra
en la figura (A).
EI ángulo de arrastre correcto depende del método de FCAW empleado, del

espesor del metal base y de la posición de soldadura.
Si se usa el método con autoprotección, los ángulos de arrastre deberán ser de

la misma magnitud aproximada que los empleados con electrodos para
soldadura por arco de metal protegido.
En las posiciones plana y horizontal, los ángulos de arrastre variarán entre 20 y

45 grados, aunque se usan ángulos más grandes para soldar secciones
delgadas.
AI aumentar el espesor del material, el ángulo de arrastre se reduce para

incrementar la penetración.
Cuando se suelda verticalmente hacia arriba, el ángulo de arrastre deberá ser

de 5 a 10 grados.
Con el método de escudo de gas el ángulo de arrastre debe ser pequeño,

habitualmente entre 2 y 15 grados, pero nunca de más de 25 grados. Si el
ángulo es excesivo, se perderá la efectividad del escudo de gas.
AI hacer soldaduras de filete en la posición horizontal el charco de soldadura

tiende a fluir tanto en la dirección del recorrido como en dirección perpendicular
a ella.
A fin de contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deberá apuntar hacia la placa

de abajo cerca de la esquina de la unión.
METALMECÁNICA 95
Además de su ángulo de arrastre, el electrodo deberá tener un ángulo de

trabajo de 40 a 50" respecto al miembro vertical.
La figura (B) muestra cuánto debe apartarse el electrodo de la línea que

apunta hacia la esquina de la unión y cuál debe ser el ángulo de trabajo al
soldar filetes horizontales.
En la soldadura vertical hacia arriba, puede usarse un ángulo de ataque (eii la

dirección del recorrido) pequeño.
9.8. TÉCNICAS ESPECIALES.
9.8.1. SOLDEO POR PUNTOS.
Se pueden realizar soldaduras en forma de puntos discontinuos mediante

soldeos MIG/MAG, similares a los obtenidos mediante el soldeo por resistencia,
como se muestra en la siguiente figura.
METALMECÁNICA 96
El soldeo por puntos mediante MIG/MAG solo requiere tener acceso a una de
las piezas que se van a unir, lo cual representa una ventaja respecto al soldeo
por puntos por resistencia.
El soldeo por puntos mediante MIG/MAG tiene aplicación en la unión de

chapas finas (en general hasta 5 mm) de acero, aluminio, acero inoxidable y
algunas aleaciones de cobre.
Para el soldeo por puntos se requieren algunas modificaciones del equipo de

soldeo MIG/MAG convencional:
1. Toberas especiales, con huecos que permiten que el gas de protección

salga de la tobera cuando ésta se presiona sobre la chapa a soldar.
2. Controladores de la velocidad de alimentación del alambre para regular el

tiempo de soldeo y asegurar el rellenado de cráter, mediante la disminución
progresiva de la corriente al final del soldeo.
Para realizar un punto de soldadura se sitúa la pistola sobre la pieza con la

tobera presionando la pieza de menor espesor, en el caso de que sean de
espesores diferentes, y se aprieta el gatillo de la pistola para iniciar el arco
manteniéndose la pistola inmóvil hasta que se corta la corriente.
El tiempo de soldeo debe de ser el suficiente para conseguir el soldeo de

ambas chapas, suele ser de 0,3 a 1,7 segundos en el caso de espesores
inferiores a 3 mm y de hasta 5 segundos para chapas de espesores mayores.
METALMECÁNICA 97

01 Soldar unión en “T” en posición 2F y Cincel
3F. Martillo pica escoria
Escobilla
Tenaza
Equipo de soldadura

NORMA/DIMENSIONES
SOLDADURA A TOPE EN “T” HT. 01 SE. REF.
EN POSICIÓN 2F Y 3F
TIEMPO: HOJA: 1 /1
METALMECÁNICA 98
4.1. SOLDAR UNIÓN EN “T” EN POSICIÓN 2F Y 3F.
Consiste en unir dos placas metálicas en filete, posición horizontal y vertical

ascendente utilizando las pasadas que indica el plano, estas soldaduras se
hacen en montajes de construcciones modernas y son sometidas a altos
esfuerzos estructurales.
PROCESO DE EJECUCION.
2° Paso. Prepare los materiales

base.
a) Apuntale las pieza a soldar utilice
chapa de 8” x 4” x 3/8”.
b) Utilice respaldo metálico.
3° Paso. Suelde en posición 2F.

a) Realice limpieza mecánica
después de cada pasada.
b) Utilice 22 V.
4° Paso. Suelde en posición 3F

a) Utilice 22.5.V.
SEGURIDAD.
Use EPPs apropiados para este
proceso.
Los guantes de seguridad deben
tener protección térmica mejorada
por ser este proceso demasiado
calorífico.
10. PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS.
10.1. CÓMO AFECTAN A LA SALUD LOS HUMOS DE SOLDADURA.

La inhalación de humos de soldadura puede provocar diversos daños en la
salud dependiendo de los contaminantes que contengan.
METALMECÁNICA 99
Los efectos más habituales son las intoxicaciones crónicas causadas por
exposiciones continuadas a concentraciones moderadas de contaminantes,
que pueden conducir a enfermedades profesionales.
En determinadas condiciones pueden producirse accidentes de trabajo por

intoxicaciones agudas en exposiciones cortas a concentraciones muy elevadas
de contaminantes.
En ambos casos la gravedad puede variar desde leves trastornos pasajeros

hasta patologías graves, incluso con desenlace fatal.
Otros posibles efectos menos ligados a la severidad de las exposiciones son

los sensibilizantes, los cancerígenos y los teratógenos
10.2. INTRODUCCIÓN.
La inhalación de humos de soldadura puede ocasionar daños para la salud.

Los órganos afectados y la gravedad de las lesiones dependen de los
contaminantes presentes en los humos y de la cantidad inhalada.
Cada contaminante tiene asignada una concentración máxima en el aire,

conocida como Valor Límite Ambiental (VLA), por debajo del cual se considera
que en base a los conocimientos actuales sobre su toxicidad, la mayoría de los
trabajadores expuestos durante toda su vida laboral, no sufrirán trastornos en
su salud. En el siguiente cuadro se podrá apreciar.
Límites de exposición profesional de algunos humos metálicos de soldadura
En la medida que se superen estos límites aumentarán las probabilidades de

que los daños se manifiesten.
METALMECÁNICA 100
Para algunos de los contaminantes que pueden estar presentes en los humos
de soldadura, tales como el cromo, el cadmio, los fluoruros y el monóxido de
carbono, se dispone también de Valores Límites Biológicos (VLB), por lo que
mediante análisis de sangre, orina o aire exhalado, pueden obtenerse datos de
la exposición complementarios a los muestreos ambientales.
En la Tabla 6 se indican los principales efectos perjudiciales derivados de la

inhalación de los humos de soldadura, que para ofrecer una visión general los
clasificaremos en: efectos agudos, crónicos, sensibilizantes, cancerígenos y
teratógenos.
10.3. EFECTOS AGUDOS.
Se entiende como efectos agudos aquellos que sobrevienen por exposiciones a

altas concentraciones de contaminantes, muy superiores a los Valores Límites
Ambientales, durante cortos periodos de tiempo, que en el caso de los trabajos
de soldadura podrían llegar a ser de una jornada laboral.
METALMECÁNICA 101
Estos daños se corresponden con el concepto de “accidentes de trabajo” y los

más comunes son:
10.3.1. IRRITACIÓN DEL TRACTO RESPIRATORIO.
Algunos metales como el berilio, cadmio, cobre, cromo y níquel irritan los
tejidos, lo que puede dar origen a inflamaciones pulmonares (neumonitis) y
acumulaciones de líquidos (edemas) de distinta gravedad según el metal y la
severidad de la exposición.
Ciertos gases y vapores tales como los ácidos clorhídrico y fluorhídrico, la

acroleína, el ozono, el dióxido de nitrógeno (NO2) y el fosgeno, provocan la
irritación de las mucosas de las vías respiratorias y del tejido pulmonar.
Dependiendo de su concentración y del tiempo de exposición, pueden

ocasionar desde leves irritaciones pasajeras hasta, en casos especialmente
desfavorables, la muerte por edema pulmonar.
En el caso de las cuatro primeras sustancias su acción irritante inmediata sobre

ojos, nariz y garganta puede servir de alerta al soldador, por el contrario en el
caso de las otras dos y en el de los metales anteriores.
Su inhalación puede pasar desapercibida no apareciendo los síntomas de la

intoxicación hasta 24 horas después de la exposición.
10.3.2. ASFIXIA QUÍMICA.
El monóxido de carbono (CO) y el monóxido de nitrógeno (NO) actúan sobre

los glóbulos rojos de la sangre modificando su composición de forma que su
función de oxigenación de los tejidos queda disminuida temporalmente, lo que
provoca dolores de cabeza, aturdimiento y malestar crecientes conforme
aumenta la dosis inhalada.
En condiciones extremadamente desfavorables, como podría ser trabajando en

el interior de espacios confinados sin la ventilación adecuada, podría llegarse a
la inconsciencia e incluso a la muerte por asfixia química.
10.3.3. FIEBRE DE LOS METALES.
Los humos metálicos, fundamentalmente los del zinc, pueden provocar la

llamada “fiebre de los metales” caracterizada por fuertes temblores y otros
síntomas similares a los de la gripe que se presentan durante la noche
METALMECÁNICA 102
posterior a la exposición, y que normalmente remiten posteriormente sin dejar

secuelas.
10.4. EFECTOS CRÓNICOS.
Se consideran efectos crónicos aquellos que se presentan como consecuencia

de largos periodos de exposición a concentraciones moderadas de
contaminantes, generalmente por encima de los Valores Límites Ambientales.
Efectos crónicos sobre el sistema respiratorio
Las finas partículas que forman los humos de soldadura pueden penetrar hasta
la zona más profunda de los pulmones y a lo largo del tiempo llegar a causar
daños de muy distinta relevancia que van desde neumoconiosis benignas con
leves sobrecargas pulmonares, como es el caso del hierro, que incluso pueden
remitir, hasta graves fibrosis pulmonares como las causadas por el berilio.
La exposición continuada a gases y vapores irritantes puede conducir a

patologías bronco pulmonares crónicas, como en el caso de los fluoruros.
Efectos crónicos sobre otros órganos
Ciertos metales, tales como el berilio, cadmio, cobre, manganeso y plomo, y

gases como los ya referidos anteriormente, monóxido de carbono (CO) y
monóxido de nitrógeno (NO), se disuelven en la sangre pulmonar y se
distribuyen por todo el organismo.
Pudiendo llegar a originar deterioros progresivos en diferentes órganos como

estómago, riñones, corazón, hígado, huesos, sistema nervioso, etc.
10.5. EFECTOS SENSIBILIZANTES.
Se dice que una sustancia es sensibilizante cuando después de exposiciones a

ella, más o menos prolongadas o intensas, se origina una hipersensibilidad
hacia la misma, de forma que posteriores mínimas exposiciones desencadenan
reacciones fisiológicas adversas características, muy superiores a las que en
principio cabría esperar.
Los humos de soldadura, dependiendo de las características del proceso

seguido, pueden contener algunas de estas sustancias sensibilizantes capaces
de actuar fundamentalmente sobre el sistema respiratorio, siendo el asma su
efecto más común.
En los “Límites de exposición profesional”, ref. [12], las sustancias

sensibilizantes van acompañadas de una nota que indica su condición.
METALMECÁNICA 103
10.6. EFECTOS CANCERÍGENOS.
En los humos de soldadura, dependiendo de los procesos, pueden estar

presentes sustancias potencialmente cancerígenas tales como las señaladas
en la Tabla 6.
Los conocimientos actuales no permiten definir con suficiente certeza el

carácter cancerígeno de los humos de soldadura en general, por ello el I.A.R.C.
(Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer) los clasifica en el
grupo 2B, correspondiente a los agentes “posibles cancerígenos para los
humanos”.
Sí hay estudios epidemiológicos que indican que los cánceres bronco

pulmonares se dan con mayor incidencia entre los soldadores que entre la
población general, en una relación de 14 a 10, aunque sin llegar a distinciones
entre los diferentes procesos de soldadura.
Un agente cancerígeno a tener muy en cuenta es el amianto, al cual los

soldadores pueden estar expuestos en trabajos de soldadura y oxicorte en
operaciones de mantenimiento y desguace de equipos calorifugados con este
material, tales como tuberías, hornos, calderas, barcos, vagones etc.
Durante los cuales se desprenden fibras de amianto con demostrada capacidad

para provocar mesoteliomas pleurales y otros tipos de cánceres pulmonares
10.7. EFECTOS TERATÓGENOS.
Se consideran sustancias teratógenas aquellas que pueden perjudicar el

desarrollo del feto durante el embarazo.
En los humos de soldadura tienen esta propiedad el plomo y el monóxido de

carbono, y posiblemente el cadmio y el pentóxido de vanadio.
10.8. HUMOS DE SOLDADURA Y ENFERMEDADES OCUPACIONALES.
METALMECÁNICA 104
10.9 CÓMO EL SOLDADOR SE INFORMA DE LOS RIESGOS DE L0S

HUMOS DE LA SOLDADURA.
Los riesgos del soldador por inhalación de humos de soldadura dependen de la

composición de los materiales que utiliza y de las condiciones en las que
desarrolla su trabajo.
METALMECÁNICA 105
Datos sobre la composición de los productos utilizados pueden obtenerse en

sus:
• Etiquetas de los envases.

• “Fichas de datos de seguridad”.
• Certificados de fabricación y de calidad. Fichas técnicas.
Los riesgos derivados de las condiciones de trabajo, así como su prevención,

deben estar precisados en la:
• Evaluación de riesgos del puesto de trabajo del soldador.
Según lo visto anteriormente, los riesgos de un soldador concreto vendrán

determinados por:
Los contaminantes a los que está expuesto, lo que fundamentalmente

dependerá de la composición de los materiales que utilice.
La cantidad de estos contaminantes que llegue a inhalar, que dependerá del

resto de las condiciones de trabajo.
10.10. COMPOSICIÓN DE LOS MATERIALES EMPLEADOS.
La información sobre la composición de los materiales empleados puede

obtenerse a través de:
10.10.1. ETIQUETADO.
En las etiquetas de los envases de los electrodos, varillas de aporte, fundentes
(fluxes), antiadherentes, etc., es cada vez más habitual que se indiquen sus
componentes más significativos incluyendo las frases de riesgos que les
corresponden.
METALMECÁNICA 106
En el caso concreto del cadmio, es legalmente obligatorio (R.D. 255/2003.

Reglamento sobre clasificación, envasado y etiquetado de preparados
peligrosos. Anexo V. Apartado B.6) que en la etiqueta de los envases de los
productos de soldadura que lo contengan figure “¡Atención! Contiene
cadmio. Durante su utilización se desprenden vapores peligrosos. Véase
la información facilitada por el fabricante. Seguir las instrucciones de
seguridad.”
10.10.2. “FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD”.

Estas fichas, a veces denominadas “Hojas de datos de seguridad”, son
facilitadas por los suministradores de los productos y entre otras informaciones
de prevención, contienen las concentraciones de las sustancias catalogadas
como peligrosas en la reglamentación correspondiente al etiquetado.
Resultan especialmente válidas para la mayoría de los productos auxiliares de

soldadura, tales como los citados fundentes (fluxes) y antiadherentes.
METALMECÁNICA 107
Así mismo son muy útiles para los casos en que las piezas a soldar vengan
impregnadas con lubricantes de mecanización, residuos de desengrasantes, e
incluso puede ser un recurso en el caso de piezas pintadas o plastificadas.
10.10.3. CERTIFICADOS DE FABRICACIÓN Y DE CALIDAD. FICHAS

TÉCNICAS.
Estos documentos pueden indicar la composición de las piezas a soldar, las

varillas de aporte, los hilos de soldadura, los electrodos y en su caso, los gases
empleados en la soldadura.
ALEACIONES QUE NO CONTIENEN PLOMO.

En respuesta al incremento de la conciencia a la protección ambiental y la entrada de la nueva
legislación y ofrece una completa gama de estaños libres de plomo aptos para todas las
aplicaciones ver Tabla.
Sn % Cu % Ag % Sb %
CÓDIGO Estaño Cobre Plata Antimonio
99C Resto 0.45 a 0.9 - -
97C Resto 2.5 a 3.5 - -
96S Resto - 3.5 a 4.0 -
95A Resto - - 4.5 a 5.5
TIN 100 - - -
TSC 95.5 a 96.0 0.5 a 1.0 3.3 a 4.0 -
98S 98 - 2 -
SAC3 Resto 0.5 …0.7 2.8 …3.2 -
10.11. CONTROL DE LOS RIESGOS POR INHALACIÓN DE HUMOS DE

SOLDADURA.
Para lograr un control eficaz de los riesgos por inhalación de humos de

soldadura es necesario aplicar actividades preventivas tanto por el empresario
como por el soldador.
Las medidas preventivas consistirán en:
1. Actuaciones sobre el foco contaminante:

- Eliminación o sustitución de contaminantes.
- Aplicación de procesos de soldadura con menor contaminación.
2. Actuaciones sobre la propagación de los contaminantes:

- Ventilación localizada.
- Ventilación general.
METALMECÁNICA 108
3. Actuaciones sobre el propio soldador:

- Equipos de protección individual.
4. Buenas prácticas del soldador:

- Colaboración en la prevención.
- Información y formación preventivas.
10.11.1. INTRODUCCIÓN.
Los riesgos por inhalación de humos de soldadura pueden considerarse

razonablemente controlados cuando las concentraciones de contaminantes a
las que se encuentra expuesto el soldador, son manifiestamente inferiores a los
límites de exposición profesional a agentes químicos vigentes actualizados.
Aun así, siempre se perseguirá conseguir la eliminación de las exposiciones, y

si ello no es posible, su reducción a los niveles mínimos que permitan los
recursos disponibles y los conocimientos técnicos existentes en cada momento.
Las medidas preventivas que corresponderá aplicar en cada caso particular

para alcanzar estos objetivos, dependerán de los resultados de la Evaluación
de Riesgos realizada en cada puesto de trabajo concreto, pero con carácter
general pueden señalarse las siguientes actividades preventivas, que
básicamente corresponderá aplicar al empresario, pero que también exigirán la
colaboración decidida del propio soldador.
10.12. ACTUACIÓN SOBRE EL FOCO CONTAMINANTE.
10.12.1. ELIMINACIÓN O SUSTITUCIÓN DE CONTAMINANTES.
Siempre que sea posible, se eliminarán los contaminantes o se sustituirán por

otros menos peligrosos. Como posibles ejemplos pueden citarse:
La exposición al fosgeno por descomposición de disolventes clorados puede

evitarse eliminando la presencia de éstos en el punto de soldadura:
- Desengrasando las piezas con detergentes y no con disolventes clorados.

- No introduciendo las piezas en la zona de soldadura hasta su secado total.
- Evitando la contaminación ambiental de la zona de soldadura con vapores
de disolventes clorados procedentes de las operaciones de desengrase.
Los humos producidos por la descomposición de aceites y fluidos de corte, de

los que en ocasiones llegan impregnadas las piezas a la soldadura, pueden
evitarse limpiándolas previamente.
METALMECÁNICA 109
La presencia de metales de elevada peligrosidad en los humos de soldadura,

tales como cadmio, plomo, berilio, torio, etc. puede eliminarse o reducirse con
una correcta selección de los electrodos, fundentes, materiales de aporte, etc.
10.12.2. APLICACIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURA DE MENOR

CONTAMINACIÓN.
Siempre que sea posible se seleccionarán los procesos menos contaminantes,

por ejemplo:
En los trabajos de calderería de corte de chapa, los humos que se producen en

el oxicorte convencional pueden reducirse efectuando el corte con láser, y
eliminarse con el corte con chorro de agua a alta presión.
La soldadura al arco mediante electrodos revestidos (MMA), para una misma

carga de trabajo, produce mayor cantidad de humos que la semiautomática con
hilo continuo FCAW.
La soldadura de acero inoxidable con electrodo no consumible de tungsteno

(TIG), genera una cantidad de humos sensiblemente inferior a la realizada con
electrodo consumible revestido.
La soldadura robotizada y el oxicorte en mesas automatizadas con control

numérico permiten que el soldador no esté directamente expuesto a los humos
de soldadura.
METALMECÁNICA 110
10.13. ACTUACIÓN SOBRE LA PROPAGACIÓN DE LOS

CONTAMINANTES. VENTILACIÓN.
Mediante la ventilación deben conseguirse dos objetivos:
• El primero y fundamental es evitar al máximo que los humos recién

generados se dirijan a las vías respiratorias del soldador. Para ello
normalmente será necesario aplicar la Ventilación localizada.
• El segundo es evitar que en el ambiente general del local lleguen a

alcanzarse concentraciones significativas de contaminantes. Esto se
conseguirá mediante la Ventilación General.
10.13.1. VENTILACIÓN LOCALIZADA.
La ventilación localizada consiste en crear corrientes de aire que actúen

directamente sobre el foco de contaminación, generalmente aspirando los
humos de soldadura, lo que se conoce como “extracción localizada”, o más
raramente en casos especiales, expulsándolos hacia una zona sin exposición
lo que se denomina “ventilación por dilución o por soplado”.
La extracción localizada es el método básico para solucionar los problemas de

contaminación por humos de soldadura, existiendo diferentes sistemas de
aplicación, cuya selección depende de las características de las condiciones de
trabajo: proceso de soldadura; dimensiones, geometría y ubicación de las
piezas; frecuencia de las operaciones; etc., pudiendo señalarse como más
habituales los siguientes:
• Mesas de soldadura con aspiración.
Cuando el soldador realiza su trabajo sobre una mesa fija, operando

repetitivamente sobre piezas que por sus dimensiones y pesos pueden
manejarse manualmente, la ventilación más adecuada suele consistir en
METALMECÁNICA 111
instalar en el fondo de la mesa, frente al operario, una campana de aspiración

de ranuras de tiro horizontal.
La eficacia de captación depende en gran manera de la distancia de las

ranuras de aspiración a los puntos de soldadura.
Cuando se trata de soldar piezas pequeñas, varillaje, mallados y similares,

puede convenir utilizar mesas con la superficie de apoyo enrejillada, aplicando
aspiración con tiro descendente a través de la misma.
• Cabinas de soldadura con aspiración.
Cuando las características de las piezas y del trabajo a realizar no se prestan al

uso de las mesas anteriores, pueden resultar efectivas las cabinas dotadas de
aspiración en su fondo.
Lo fundamental es que mediante soportes giratorios o polipastos, puedan

girarse las piezas de forma que el operario nunca suelde de espaldas al fondo
aspirante, evitando así la exposición directa a la corriente de humos aspirados.
• Bancadas de oxicorte con sistema de aspiración.
La aspiración se realiza a través de la rejilla de apoyo de la bancada, siendo

más eficaz cuando actúa de forma selectiva sobre la zona en la que trabajan
los mecheros en cada momento, lo que se logra mediante un sistema de
apertura y cierre automático de las válvulas que dan paso a las diferentes
zonas de la mesa bajo la parrilla.
En determinados métodos de corte, como el corte al plasma con las piezas

sumergidas en agua, los humos pueden captarse mediante bocas de
aspiración acopladas a las antorchas de corte.
METALMECÁNICA 112
• Campanas móviles de aspiración.
Las campanas de extracción móviles permiten situar su boca de aspiración de

forma que actúe convenientemente sobre el punto de soldadura, bien mediante
fijaciones magnéticas o bien gracias a brazos articulados acoplados al
conducto traqueal con él están conectados al ventilador, consiguiendo así una
captación eficaz de los humos.
Las campanas de aspiración acopladas a ventiladores móviles pueden resultar

eficaces cuando se opera en grandes estructuras en astilleros, calderería
pesada, etc. especialmente en el interior de piezas huecas, cisternas cubas y
espacios confinados en general, donde normalmente es necesario introducir
aire limpio mediante ventiladores soplantes complementarios para asegurar
una renovación adecuada de su ambiente interior.
10.14. VENTILACIÓN GENERAL.
Como ya se ha dicho, la contaminación generada por las operaciones de

soldadura debe controlarse mediante la ventilación localizada, impidiendo que
los humos afecten directamente al soldador.
No obstante, siempre es de esperar que parte de estos humos se difundan al

ambiente contaminándolo progresivamente en mayor o menor grado según las
condiciones de trabajo y afectando a todo el personal presente en el local de
trabajo.
Para mantener estos efectos en niveles aceptables es necesario recurrir a la

ventilación general de los locales procurándoles una renovación del ambiente
total acorde con el grado de contaminación que se pueda llegar a alcanzar.
METALMECÁNICA 113
En determinadas ocasiones bastará con un buen sistema de ventilación

natural, pero dado que su eficacia está condicionada a factores no controlables,
fundamentalmente los climatológicos como dirección del viento, temperatura
exterior, etc. en general será necesario disponer de un sistema de ventilación
mecánica adecuado.
La ventilación mecánica se basa en conseguir una renovación del ambiente

total del local mediante corrientes de aire estratégicas creadas mediante
ventiladores que extraigan el aire interior, introduzcan el aire exterior, o
produzcan una combinación de ambos efectos.
Estos ventiladores pueden estar instalados de forma aislada en techos y

paredes, o estar integrados en sistemas de conducciones de distribución
Conviene señalar que una buena parte de la contaminación general de los

locales podría evitarse con un adecuado diseño inicial de los puestos de
trabajo, contemplando aspectos tales como:
- Selección de un local de dimensiones adecuadas.

- Distribución favorable de los puestos de soldadura.
- Aislamiento de la sección de soldadura del resto de puestos de trabajo.
Sistema de ventilación mecánica en una nave de soldadura.
10.15. ACTUACIÓN SOBRE EL PROPIO SOLDADOR. EQUIPOS DE

PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
Si los riesgos no han resultado satisfactoriamente controlados a pesar de haber

agotado las posibilidades de actuación sobre el foco de contaminación y sobre
la propagación de los contaminantes, queda como última medida preventiva
METALMECÁNICA 114
establecer una barrera final ligada directamente al propio soldador constituida

por los equipos individuales de protección de las vías respiratorias.
En la utilización de estos equipos deben tenerse en cuenta los siguientes

principios básicos:
Son un último recurso cuando el resto de las medidas técnicas han resultado
inviables o no han resuelto suficientemente el problema.
Se usarán con carácter complementario de ellas y no sustitutivo.
La selección del tipo de protección a utilizar debe ir precedida de un estudio

riguroso de los contaminantes presentes y de las condiciones de trabajo.
Su uso normalmente está reservado a condiciones de trabajo especiales, por

ejemplo, imposibilidad técnica de adoptar medidas de protección colectiva,
operaciones de emergencias imprevistas, avería o periodo de instalación de
dispositivos de ventilación, trabajos de mantenimiento esporádicos, etc.
El tiempo de trabajo con ellos será el mínimo posible.
En todo caso se deben establecer los periodos de uso continuado, que se

recomienda que en ningún supuesto supere las dos horas, y de pausas, en
función de la sobrecarga que representen para el sistema respiratorio y en su
caso, del sobreesfuerzo físico que pueda suponer su utilización.
Es imprescindible seguir estrictamente las instrucciones de uso que

acompañan a los equipos.
METALMECÁNICA 115
10.16. BUENAS PRÁCTICAS DEL SOLDADOR.
Indiscutiblemente todas las medidas preventivas referidas anteriormente son

básicas para el correcto control de los riesgos por inhalación de contaminantes,
pero también es verdad que la actitud del soldador juega un papel decisivo en
su propia protección, hasta tal punto que en la práctica muchas veces el éxito o
fracaso de aquellas depende de sus hábitos de trabajo.
O dicho de otra manera, sean cuales sean las medidas de prevención técnicas
de las que esté dotado su puesto de trabajo, el grado del riesgo por inhalación
de humos de soldadura dependerá en gran medida del propio soldador.
Así por ejemplo, muy frecuentemente está en manos del soldador:
• Situar su cara paralela al punto de soldadura en lugar de sobre él, con lo

cual puede reducir la inhalación de contaminantes hasta un 90%.
• No utilizar intensidades de corriente y caudales de gases superiores a los

exigidos por la operación.
• Ajustar la pantalla de soldadura al pecho de forma que impida al máximo el

paso de los humos y gases generados.
• Cuando se disponga de campanas móviles de extracción localizada de

humos, situarla de forma continuada en la posición de máxima eficacia de
captación.
• Cuando se trabaje en cabinas con aspiración, evitar siempre interponerse en

el recorrido de los humos, situándose de cara al frente de aspiración, o si la
forma de la pieza lo aconseja, de perfil, pero nunca de espaldas.
• Cuando se utilicen extractores o soplantes móviles, mantenerlos siempre en

la posición y orientación de máxima eficacia.
• Cuando se utilicen equipos individuales de protección de las vías

respiratorias, seguir estrictamente las instrucciones de uso y mantenimiento
que les acompañan en sus embalajes: sustitución de filtros; ajuste facial; etc.
METALMECÁNICA 116
• En el caso de utilizar electrodos con torio en la soldadura TIG, afilarlos

siempre con ventilación adecuada y no llevarlos en los bolsillos, ni utilizar
sus restos como utensilios.
• Poner en conocimiento del mando que le encomienda las tareas y de las

personas con responsabilidad en la prevención de riesgos laborales,
cualquier incidencia que se sospeche que puede tener repercusión en las
condiciones de exposición: anomalías en el funcionamiento de los sistemas
de ventilación; variación en las condiciones de las piezas; modificaciones en
los procedimientos de trabajo; condiciones de trabajo especiales; etc.
10.17. INFLUENCIA DE LA POSICIÓN DEL SOLDADOR.
En la postura que adopta el soldador durante su trabajo hay dos aspectos de

gran repercusión en la cantidad de humos inhalados:
- Su posición con respecto a la vertical del punto de soldadura.

- La distancia al punto de soldadura.
Influencia de la posición con respecto a la vertical del punto de soldadura.
Cuando el soldador adopta una postura tal que su cara queda justo en la
vertical del punto de operación, los humos inciden directamente sobre él y la
cantidad de ellos que inhala es muy superior a cuando mantiene su cara
apartada de la corriente ascendente de humos.
Por ejemplo, cuando se unen dos chapas a nivel del suelo, con la cara sobre el
punto de soldadura, la cantidad de contaminantes inhalada puede llegar a ser
diez veces mayor que cuando se realiza una soldadura similar con las chapas
en posición vertical y la cara frente al cordón de soldadura.
METALMECÁNICA 117
10.18. INFLUENCIA DE LA DISTANCIA DE LA CARA DEL SOLDADOR

AL PUNTO DE SOLDADURA.
Cuanto más próxima esté la cara del operario del punto de soldadura, mayor
será la cantidad de contaminantes inhalada, fundamentalmente por dos
motivos:
1. Los humos se generan en el punto de soldadura y su concentración

disminuye a medida que se alejan de él, diluyéndose en el ambiente.
2. Algunos gases que se forman en el punto de soldadura, tales como el CO

(monóxido de carbono) por descomposición del CO2 (anhídrido carbónico)
del gas de aporte, y el O3 (ozono) por oxidación del oxígeno del aire, vuelven
a reconvertirse en CO2 y oxígeno a poca distancia del punto de formación,
disminuyendo y desapareciendo, respectivamente, su peligrosidad.
A este respecto hay que señalar que en muchas ocasiones, el operario se

acerca en exceso al punto de soldadura para mejorar la visión por razones tan
simples y evitables como la utilización de oculares filtrantes con mayor grado
de protección que la necesaria, cristales sucios o picados, o la falta de una
revisión reciente de la graduación adecuada de sus lentes correctoras.
10.19. INFLUENCIA DE LA VENTILACIÓN.
La ventilación en los trabajos de soldadura es decisiva para limitar la inhalación

de humos por el soldador.
Los humos afectan al soldador primeramente de forma directa e intensa por su

proximidad al foco de generación, y posteriormente de manera más indirecta y
moderada como consecuencia del aumento progresivo de la contaminación del
ambiente general.
La intensidad de la inhalación directa del soldador dependerá de la calidad de

la ventilación localizada instalada en su puesto de trabajo, mientras que la
inhalación indirecta, debida tanto a sus operaciones como a las de otros
posibles compañeros, será tanto menor cuanto más eficaz sea la ventilación
general del local de trabajo.
METALMECÁNICA 118
10.20. INFLUENCIA DE LA PANTALLA DE SOLDADURA.
La pantalla de soldadura representa un auténtico escudo protector del soldador

contra la inhalación de humos, ya que intercepta el paso de éstos hacia sus
vías respiratorias.
Su eficacia depende decisivamente del grado de ajuste que presente con la

cara, cuello y pecho del usuario.
En general las pantallas “abatibles” prestan una protección mayor que las “de
mano” y mayor aún si están equipadas con dispositivos de aporte de aire, lo
que proporciona una pequeña sobrepresión en el interior de la pantalla que
dificulta la entrada del aire contaminado.
10.21. INFLUENCIA DE LA PROTECCIÓN INDIVIDUAL DE LAS VÍAS

RESPIRATORIAS.
Los equipos de protección individual de las vías respiratorias pueden contribuir

a la inhalación de los humos de soldadura, con un grado de eficacia
dependiente de los contaminantes presentes, de su concentración y de las
características del equipo de protección. A este respecto puede señalarse:
METALMECÁNICA 119
- Las partículas de los humos de soldadura pueden ser retenidas mediante

equipos filtrantes marcados con los códigos correspondientes a los tipos P1,
P2 y P3 (orden creciente de eficacia de retención), y el color blanco.
- Los vapores ácidos de cloruros y fluoruros pueden ser retenidos así mismo
con equipos filtrantes, en este caso con los códigos E1, E2 y E3, y el color
amarillo o, según indicación de los fabricantes, B1, B2 y B3, y el color gris.
- Para el resto de los gases más habituales en los humos de soldadura puede
decirse que no hay equipos filtrantes que resulten operativos, bien porque no
proporcionan una eficacia suficiente para las exposiciones continuadas
propias de los trabajos de soldadura, como ocurre con los gases nitrosos,
ozono, fosgeno, etc. o bien porque no hay posibilidad técnica de fabricar
filtros apropiados, como es el caso del monóxido de carbono y el anhídrido
carbónico.
- Las anteriormente referidas pantallas de soldadura equipadas con un

dispositivo de suministro de aire filtrado presentan la doble ventaja de que el
elemento filtrante está en la espalda del soldador, con lo cual el aire a filtrar
contiene una concentración de contaminantes sensiblemente inferior debido
a su alejamiento del punto de soldadura, y por otra parte, no provocan
resistencia al paso del aire a las vías respiratorias.
Estas pantallas también pueden estar alimentadas con una línea de aire de
calidad respirable suministrado por un equipo de compresión, o botellas de aire
comprimido.
METALMECÁNICA 120
Los equipos aislantes con aporte de aire respirable, es decir los autónomos con
botellas portátiles, o los semiautónomos con manguera desde compresores o
botellas fijas, resultan totalmente eficaces contra los humos de soldadura, tanto
contra las partículas como contra los gases, pero en la práctica su uso queda
restringido a condiciones muy especiales de trabajo: muy cortos periodos de
exposición, espacios confinados, ambientes deficientes de oxígeno, etc.
11. TONOS DE VIDRIOS INACTÍNICOS.
Evitar acercamientos excesivos al punto de soldadura por visión defectuosa

sustituyendo los oculares picados, graduándose la vista con la frecuencia
adecuada, utilizando oculares filtrantes con el grado de protección
correspondiente al trabajo realizado, etc. (Ver cuadros 1, 2 y 3 siguientes)
Orientaciones para la elección del grado de protección de los filtros de soldadura.
METALMECÁNICA 121
BIBLIOGRAFÍA
1) MANUAL FCAW POR INFRA AIR PRODUCTS.
2) LINCOLN SOLDANDO POR LINCOLN VENEZUELA.
3) FUNDAMENTOS DE LA
SOLDADURA POR AMERICAN WELDING SOCIETY.
4) EL SOLDADOR Y LOS
HUMOS DE SOLDADURA POR OSALAN ESPAÑA.
5) ALAMBRE TUBULAR POR SOLYSOL.
6) FCAW PARÁMETROS POR FACULTAD DE ING.

UNIV. BUENOS AIRES.
7) SOLDADURA ELÉCTRICA POR SENATI.
8) MECÁNICA DE CONST.
METÁLICAS. POR SENATI.
METALMECÁNICA 122

Soldadura de Alambre Tubular

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 02 Placa soldada de 8” x 4” x 3/8” A 36

SOLDADOR UNIVERSAL ESCALA: AÑO: 2014

1.1. PREPARAR EQUIPO DE SOLDADURA.

Es una operación donde se pone a punto el equipo de soldadura para el

1° Paso. Conecte el equipo.

2° Paso. Regule los parámetros.

1.2. PREPARAR MATERIAL BASE.

Es una operación donde se habilita el material plancha A36 con medidas de

1° Paso. Prepare el material base.

El material debe quedar limpio de

b) Fije el material sobre la mesa o

2° Paso. Trace las líneas de referencia.

3° Paso. Prepare el material de aporte.

1.3. ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO.

Esta operación consiste en encender y mantener el arco eléctrico con alambre

1° Paso. Prepare el equipo.

2° Paso. Prepare el material base y

3° Paso. Instale el alambre tubular.

4° Paso. Regule el gas protector.

5° Paso. Encienda y mantenga el

1.4. DEPOSITAR CORDONES ANGOSTOS, ANCHOS Y SUPERPUESTOS.

Esta operación consiste en depositar cordones angostos, anchos y

1° Paso. Prepare el equipo

2° Paso. Prepare el material base

3° Paso. Encienda el arco y

4° Paso. Deposite cordones

5° Paso. Deposite cordones anchos.

6° Paso. Deposite cordones

1. PROCESO CON ALAMBRE TUBULAR.

No fue sino hasta principios de los años cuarenta, con la introducción y

Los principales gases protectores entonces eran argón y helio. Ciertas

Los resultados de dichos análisis indicaron que el gas predominante en las

escudo de dióxido de carbono apareció en el mercado a mediados de la

Aproximadamente en la misma época se combinó el escudo de CO2, con un

Las características de operación se mejoraron mediante la adición de los

El proceso se presentó al público en la Exposición de la AWS efectuada en

Los electrodos y el equipo se refinaron y aparecieron prácticamente en su

1.2. FUNDAMENTOS DEL PROCESO.

EI electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por

EI proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método

Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante

En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una

Los electrodos con núcleo de fundente también se usan en la soldadura electro

Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso

1.3. CARACTERISTICAS PRINCIPALES.

Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características

1) La productividad de la soldadura de alambre continúo.

El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal

En ambas figuras se destaca la fusión y deposición de metal de aporte y

Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el nitrógeno

Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan

En el método con autoprotección que se muestra en la Figura 5.2, la protección

La producción de CO2, y la introducción de agentes desoxidantes y

Una característica de ciertos electrodos con autoprotección es el empleo de

En general se usan extensiones de 19 a 95 mm (0.5 a 3.75 pulg) con los

AI incrementarse la extensión del electrodo aumenta el calentamiento por

AI mismo tiempo, la corriente de soldadura baja, con la consecuente reducción

La franja de soldadura que resulta es angosta y poco profunda, lo que hace al

Si se mantiene la longitud (voltaje) del arco y la comente de soldadura

Con ciertos tipos de electrodos con núcleo de fundente y autoprotección, la