UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PANAMÁ

Campus Víctor Levi Sasso

Facultad de Mecánica

TÍTULO
Lluvia de Perdigones
Granallado

INTEGRANTES
Edwin Delgado 1-733-1165
Jehnnys Galindo 20-70-3073
Graciela Sánchez 9-748-1884
Jean Zhuo 8-938-1120

GRUPO DE CLASE

1IM-241

Profesor

Eric Parker

FECHA DE ENTREGA

7-5-18
Primer semestre
PRIMER SEMESTRE 2018

1
 I. Resumen

El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con

el cual se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una
correcta terminación superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no
metálicas.
En líneas generales el granallado es utilizado para:
 Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición ferrosas y no
ferrosas, piezas forjadas, etc
 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas, etc
 Shot Peening proceso que aumenta la resistencia a la fatiga de resortes,
elásticos, engranajes, etc.
 Limpieza y preparación de superficies de piezas varias donde serán
aplicados revestimientos posteriores (pintura, cauchos, etc)
 Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o
eliminación de caucho en pistas de aeropuertos
En forma general podemos decir que el granallado es el bombardeo de partículas
abrasivas a alta velocidad (65-110 m/seg.) que al impactar con la pieza tratada
produce la remoción de los contaminantes de la superficie.
El granallado en líneas de producción y en forma automática se hizo posible con la
aparición de la turbina centrífuga de granallado. El sistema de granallado por turbina
centrifuga es mucho más productivo que el de aire comprimido. Además, logra una
mayor uniformidad en la preparación superficial.
El tipo de material, el tamaño y forma de las partes y la condición de la superficie a
limpiar, más la especificación que define la terminación superficial, tienen influencia
directa sobre la selección del sistema de granallado, del abrasivo, y la definición del
procedimiento. Hay casos en que pueden ser necesarios otros métodos de limpieza
antes y después del granallado, para lograr mejores resultados en los
revestimientos.

2
Contenido
I. Resumen .......................................................................................................... 2
Introducción ............................................................................................................. 5
Lluvia de perdigones ............................................................................................... 6
Granallado ........................................................................................................... 6
Granallado por turbina...................................................................................... 6
Chorreado por aire ........................................................................................... 7
Limpieza por Granallado ......................................................................................... 7
Componentes Principales de un Equipo de granallado ........................................... 9
Cámara de Granallado ........................................................................................ 9
Separador ............................................................................................................ 9
Recolector de Polvo ........................................................................................... 10
Turbinas ............................................................................................................. 11
Tipos de turbinas utilizado para el granallado ................................................ 11
Aplicaciones de las turbinas para granallado ................................................. 14
Controles e instrumentación .............................................................................. 16
Abrasivos ........................................................................................................... 16
Tipos de Abrasivos para Granallado ..................................................................... 17
Abrasivos Metálicos ........................................................................................... 17
Microesfera de vidrio (Perla de Vidrio) ........................................................... 19
Granalla plástica ............................................................................................ 19
Granalla Cerámica ......................................................................................... 19
Granalla Vegetal: ........................................................................................... 20
Oxido de Aluminio .......................................................................................... 20
Garnet ............................................................................................................ 20
Granallado en Panamá ......................................................................................... 21
Tipos de máquinas utilizadas para el granallado................................................... 22
Granallado por turbina ....................................................................................... 22
Chorreado por aire y húmedo ............................................................................ 24
Variables a controlar ............................................................................................. 26
Tamaño de la bala ............................................................................................. 26
Dureza de La bala ............................................................................................. 26

3
 Ángulo de disparo .............................................................................................. 27
Aplicaciones de las Granallas ............................................................................... 27
Conclusiones ......................................................................................................... 30
Bibliografía ............................................................................................................ 31

4
Introducción

El granallado es un método que se utiliza para limpiar, fortalecer (peening) o pulir el

metal. El granallado se utiliza en casi todas las industrias que utilizan metales,
incluyendo: la aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la
naval, la del ferrocarril y otras muchas.
Hace más de 100 años El proceso de granallado de superficies a través de la
utilización de materiales abrasivos tuvo su inicio, Tilghman descubrió y patentó el
principio de limpieza con chorro de arena. En un principio el granallado se hacia a
cielo abierto o en sistemas confinados sin ventilación los cuales provocaron
problemas de salud en las personas que los realizaban como la silicosis. Desde
entonces, fueron introducidas muchas alteraciones en la técnica de limpieza,
desarrollándose nuevos tipos de equipos y de abrasivos.
Los abrasivos metálicos fueron utilizados por primera vez en 1885, en Inglaterra,
pero su aceptación industrial ocurrió solamente alrededor de 1920, cuando
comenzaron a aparecer evidencias de las ventajas económicas y técnicas como:
menor desgaste de los equipos, mejor acabado superficial, mayor productividad,
menor costo por tonelada acabada, menor volumen de material abrasivo
manipulado, y, principalmente, por evitar la silicosis.
Hasta la década del 30 el granallado se realizaba solamente con picos de aire
comprimido. Aún ahora es el único método que se puede utilizar para ciertos
trabajos como el mantenimiento de estructuras armadas.

5
Lluvia de perdigones

Granallado
El granallado es un tratamiento superficial que consiste en trabajar en frío un metal,
impactando directamente contra este una corriente de proyectiles de forma esférica
llamadas comúnmente bolas. Esta acción es equivalente a ejercer un trabajo de
pequeños martilleros sobre la superficie del metal lo que ocasiona un flujo plástico
(mellado) y endureciendo la superficie del metal este endurecimiento en frío le
provoca a la superficie del metal un aumento de la resistencia a la tensión y un punto
de cedencia. Después de aplicado el tratamiento superficial, la superficie del metal
queda inducido con un campo de esfuerzos residuales compresivos el cual es
extremadamente beneficioso para evitar la propagación de fallas por fatiga.
Granallado por turbina
El granallado por turbina centrífuga es,
entre las técnicas actuales de limpieza
superficial, el método más económico y
con un medio ambiente no contaminado.
Las turbinas arrojan el abrasivo mediante
fuerza centrífuga en dirección, velocidad y
cantidad determinada. El funcionamiento
de las turbinas es similar al de un
ventilador o una bomba centrífuga.
Las máquinas granalladoras pueden
utilizar una o múltiples turbinas Ilustración 1 Granallado por Turbina
posicionadas de modo que el abrasivo
llegue a toda la superficie de las piezas a granallar. El número de turbinas montadas
en una máquina granalladora queda determinado por la forma y tamaño de las
piezas a limpiar
El granallado por turbina convierte directamente la energía de un motor eléctrico en
energía abrasiva cinética, mediante la rotación de una turbina. La capacidad de
cada turbina se encuentra entre los 60 kilos por minuto y los 1200 kilos por minuto.
Dada la cantidad de abrasivo acelerado, las granalladoras por turbina se utilizan
sobre áreas relativamente extensas que necesitan que se les quite el óxido, las
incrustaciones, la arena, las rebabas o que necesitan limpieza de algún modo.
A menudo el modo de transporte de los componentes que hay que granallar definirá
el tipo de máquina a utilizar: desde el método simple máquinas de mesa a métodos
integrados, manipuladores completamente automatizados para fabricantes de
automóviles en serie, hasta transportadores de rodillos y sistemas de desoxidación
de flejes. (González, 2018)

6
Chorreado por aire
Este sistema es de muy bajo rendimiento, por lo cual es más adecuado para trabajos
pequeños donde no sean necesarios caudales altos de producción o bien en la
preparación de superficies de estructuras complejas o de gran porte reemplazando
a las herramientas manuales.
Es un sistema flexible, pues el transporte de
la granalla puede realizarse en cualquier
dirección mediante cañerías de goma. En
los últimos años se han desarrollado
equipos con manipuladores CNC o robot
que permiten realizar trabajos localizados
en partes específicas de las piezas tratadas
Para el granallado en líneas de producción,
es un proceso de alto costo comparado con
el sistema de granallado centrifugo
Las máquinas de chorreado por aire Ilustración 2 Granallada por Aire
pueden ser una sala de chorreado o una Comprimido
cabina de chorreado, el abrasivo se acelera neumáticamente mediante aire
comprimido y se proyecta a través de boquillas sobre el componente. Para
aplicaciones especiales se puede utilizar una mezcla de abrasivo-agua, llamado
chorreado en húmedo.
En ambos chorreados, por aire y en húmedo, las boquillas pueden instalarse en
posiciones fijas o pueden operarse manualmente o mediante manipuladores de
boquillas automáticos o robots.

Limpieza por Granallado

La limpieza de una superficie a través del chorro de granallas puede considerarse

como una verdadera operación de bombardeo, en que un sinnúmero de partículas
abrasivas es lanzado en alta velocidad contra el objetivo.
Inmediatamente antes de chocar contra el objetivo, las partículas están dotadas de
energía cinética, las cuales vienen representadas por la siguiente ecuación.
2
Ec = ρπ𝑟 3 𝑉
3
Donde podemos observar que la energía cinética de las partículas variara con
tamaño que ellas posean y será proporcional al cuadrado de la velocidad a la cual
sean lanzadas.

7
Las partículas sufren una violenta desaceleración en el instante del impacto,
transformando parte de la energía cinética en calor, parte en energía de
deformación o de fractura y parte en trabajo de limpieza, restando también una parte
de energía cinética que no es transformada (parte de las granallas sufren
rebote).
La eficiencia de la conversión de energía cinética en trabajo efectivo de limpieza
depende de factores relacionados al ángulo de incidencia del chorro, a las
características de la granalla utilizada, al tipo de impureza a retirar, etc.
Se verifica que, cuanto más perpendicular fuera el chorro en relación a la superficie
de trabajo, mayor será el componente de energía disponible para el trabajo de
rompimiento de impurezas sueltas. En este caso, el acabado superficial también
será más áspero, ya que las granallas dispondrán de mayor
energía para deformar la superficie de trabajo, produciendo relieves más
acentuados. Por consiguiente, deberán existir inclinaciones y dimensiones de
granallas ideales para diferentes casos, que combinen las dificultades particulares
de rompimiento y remoción de cada tipo de impureza asociada a las condiciones de
cada superficie.
Para conseguir la máxima eficiencia del equipo, se debe verificar con bastante
atención:
 Si las piezas están correctamente posicionadas debajo del chorro, con la
finalidad de que el recubrimiento de las piezas sea integral, o sea, todas las
superficies de las piezas reciban las cantidades necesarias de impactos de
los abrasivos, quedando perfectamente limpias;
 Si el área de granallado está debidamente llena, para que el chorro no
alcance directamente la oruga o los revestimientos internos de la cámara y,
por lo tanto, no ocurran desgastes excesivos e innecesarios de los abrasivos,
soportadores y blindados de la cámara de granallado;
 Si no fueran cargadas demasiadas piezas, principalmente en los equipos tipo
barril o esteras evitándose, de esta forma, piezas mal granalladas por falta
de recubrimiento y daños prematuros por sobrecarga de los rodamientos,
ejes, esteras, etc.

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Componentes Principales de un Equipo de granallado
Cámara de Granallado

La cámara de granallado tiene por finalidad confinar

los abrasivos y las piezas dentro de un lugar
apropiado durante la operación de granallado, con
la finalidad de que los abrasivos puedan ser
reaprovechados y recirculados. Al mismo tiempo,
debe cotejar la seguridad necesaria a las personas
que circulan próximas al equipo.
La cabina durante el granallado contiene polvo Ilustración 3 Cámara de Granallado
y abrasivo en suspensión. La ventilación que
genera el aspirador de polvo dentro del gabinete asegura que la presión del aire
dentro de ésta sea menor que la presión ambiental, de modo que el polvo no se
escape a las áreas de trabajo adyacentes. Las aberturas para la entrada y salida de
las piezas están equipadas con ellos para evitar que el abrasivo se escape de la
máquina.
Las cabinas están construidas en acero de bajo carbono y revestidas interiormente
con materiales resistentes a la abrasión, que pueden ser goma, componentes
sintéticos, o placas de fundición de aleaciones especiales. En áreas que pueden ser
alcanzadas por flujo directo de granalla es recomendable utilizar placas de fundición
que tienen un rendimiento muy superior a los demás materiales.

Separador
El separador es uno de los más importantes
componentes del equipo de granallado,
correspondiéndole las siguientes funciones básicas:
 Controlar la remoción de contaminantes
(cuerpos extraños, no magnéticos, etc.) del
mix de operación, influyendo sobre los costos
de mantenimiento.
 Controlar los tamaños de las partículas
abrasivas en el "mix de operación", que Ilustración 4 Separador
tiene efecto directo sobre la velocidad de
limpieza y, por consiguiente, sobre los costos de la operación.
Los separadores más modernos remueven el polvo y las partículas finas
consideradas inactivas, por medio de un flujo de aire que pasa a través de los
abrasivos contaminados que caen en forma de cortina.

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La experiencia ha demostrado que, cuando se trabaja con distribución de granalla
muy gruesa o muy fina, se puede aumentar el tiempo de limpieza en hasta 30%,
significando un gran desperdicio de tiempo, además del desgaste innecesario del
equipo y de las granallas.
Para mantener la estabilización, es necesario que se hagan adiciones de granallas
nuevas con mucha frecuencia y en pequeñas cantidades, en caso contrario, la
eficiencia de limpieza sufrirá profundas oscilaciones a lo largo del tiempo.

Recolector de Polvo
El polvo generado durante el granallado es retirado del abrasivo circulante y de la
cabina de granallado por un colector de polvos. El colector de polvos más usado es
el de cartuchos de papel que además de retirar el polvo de la máquina mantiene las
áreas adyacentes a la misma limpia y libre de polvos.
El colector de polvos produce un flujo de aire a través de la cabina de la máquina y
del separador. Variaciones en el flujo de aire pueden causar pérdida de eficiencia
en la limpieza, presencia de polvos en la zona próxima a la máquina, y presencia
de contaminantes finos en la mezcla de abrasivo de operación.
Para garantizar el funcionamiento correcto del recolector de polvo, se debe verificar:
 si la rotación del ventilador está correcta;
 si las cintas del ventilador están debidamente tensionadas;
 si los filtros están en buenas condiciones (sin orificios y sin mallas muy
abiertas u obstruidas);
 si los sistemas de vibración y limpieza de los filtros están operando
eficientemente;
 si los compartimientos del filtro están libres de polvo;
 si el nivel de polvo en el silo no está elevado;
 si los sellos del recolector de polvo no están dañados y si la velocidad del
aire en las tuberías está dentro de las especificaciones;
 si la válvula de descarga de polvo está en buenas condiciones y cerrada,
mientras el equipo está conectado;
 si el flujo de aire está debidamente ajustado para remover apenas el polvo, y
no abrasivos.

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Turbinas
Las turbinas son los principales componentes de
un equipo de limpieza. Tienen la función de
acelerar y lanzar los abrasivos contra la
superficie por granallar, manteniendo siempre
constantes la velocidad y el peso total de las
partículas, además de la forma y localización del
chorro.
Los principales componentes de la turbina que
son: las paletas, el rotor y la capa del rotor.
Las partículas aceleradas por la fuerza Ilustración 5 Turbina de granallado
centrífuga de la turbina alcanzan, normalmente,
velocidades del orden de 70 (252 km/h) a 80 m/seg (288 km/h).
Las rotaciones de las turbinas están inversamente relacionadas a sus diámetros, o
sea, turbinas con diámetros menores trabajan con rotaciones mayores, para que las
velocidades de escape de las partículas sean, siempre las mismas, independiente
del tamaño de la turbina. Por ejemplo, una turbina con disco de diámetro 19,5 pul.
(495 mm) gira, normalmente, a una rotación de 2250 rpm, mientras que una de
diámetro 15 pul. (381 mm) gira a 2900 rpm, ambas lanzando los abrasivos a una
velocidad de cerca de 80 m/s.
El desgaste irregular de las paletas, con la aparición de surcos o la afinación
localizada en determinadas regiones, modifica la trayectoria de las partículas
desplazando el "punto caliente" del chorro.
El desplazamiento del "punto caliente" del chorro produce una acentuada reducción
de la capacidad de limpieza del equipo. Por consiguiente, se aumenta el tiempo
necesario de granallado, el desgaste del equipo y el consumo de abrasivos,
elevando, por lo tanto, los costos de la operación de limpieza.
Debido a la elevada rotación del rotor de la turbina, las paletas deben estar todas
siempre bien balanceadas. De esta forma, al sustituir una paleta rota, se recomienda
todas las demás paletas de la misma turbina.
El desgaste excesivo del rotor tiende a disminuir la cantidad de partículas en el
chorro, mientras el desgaste excesivo de la capa del rotor tiende a producir, por
ejemplo, el desplazamiento del punto caliente y una mayor dispersión del chorro.
Como puede observarse, el buen funcionamiento de la turbina y por consiguiente,
de todo el equipo de limpieza depende, fundamentalmente, de las buenas
condiciones de mantenimiento y de regulado de todos sus componentes.
Tipos de turbinas utilizado para el granallado

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La turbina de granallado es el corazón de los equipos de
granallado y tiene decisiva influencia sobre la efectividad
del trabajo, aspecto de la superficie granallada, costos de
la explotación y con ello rentabilidad del proceso.
Los equipos de granallado pueden utilizar múltiples
turbinas posicionadas de modo que el abrasivo llegue a
toda la superficie de las piezas a granallar. El número de
turbinas montadas en una máquina queda determinado
por la forma y tamaño de las piezas a limpiar. Usualmente
la potencia de granallado instalada es la necesaria para
lograr la terminación superficial deseada, en una sola
pasada y con una velocidad adecuada.

El funcionamiento de las turbinas de granallado es similar al de un ventilador o una bomba

centrífuga. Las turbinas arrojan el abrasivo mediante fuerza centrífuga en dirección,
velocidad y cantidad determinada.
El abrasivo ingresa a la turbina por el codo de bajada o boca de alimentación, desde la tolva
superior de almacenamiento de granalla. El rotor le da una primera aceleración a la
granalla, impulsándola para que este pase a través de la abertura que posee la caja de
control y se dirija hacia los alabes o paletas. La granalla es impulsada por estos últimos,
mediante fuerza centrífuga, hacia las piezas que deben ser tratadas

Características generales de turbinas de granallado CYM

 Siete modelos de turbinas centrifugas de granallado con potencias desde 4 HP
hasta 150 HP.
 Caudales arrojados entre los 40 Kilos a los 1500 kilos de abrasivo metálico por
minuto.
 Velocidades de salida de granalla desde 50 m/se a 110 m/seg
 Tres modelos distintos de ancho de paletas fina, estándar y ancha y diferentes cajas
de control con aperturas de granalla de 25°, 30°, 40°, 50° y 60°
 Acople en directo al motor a la turbina o indirecto con cañonera intermediaria entre
motor y turbina
 Dos diferentes modelos de ruedas de turbina: rueda monoblock y ruedas de acero
cementado con paletas intercambiables
 Carcasa de turbina (housing) fabricada con chapas de acero manganeso.
Internamente lleva un recubrimiento completo de fundición de alto cromo, de alta
resistencia al desgaste, formando junto con la carcasa una doble pared resistente
al desgaste.
 Sistema de posicionamiento y fijación de caja de control especial evitando el riesgo
de efectuar una incorrecta regulación del punto caliente. De esta forma garantiza
que al realizar mantenimiento el operario no monte esta pieza en otra posición que
no sea la correcta, lo que traería aparejado un desgaste prematuro del revestimiento
interno de la turbina, perdida de producción, disminución de la calidad del
granallado, etc.
 Cierres de granalla especial del acople de motor y carcasa eliminando pérdidas de

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 granalla con posibilidad de montar las turbinas en cualquier posición incluso con el
eje vertical.

Ventajas en la utilización de granalladoras de turbinas respecto de granallado por aire

comprimido
 Alto volumen de producción, con mínimo costo operativo. Mayor homogeneidad de
terminación en las piezas procesadas
 Proceso automático de granallado, no requiere mano de obra especializada.
 Con un correcto funcionamiento del equipo, no existen problemas de salud en
personal o daños en las instalaciones.
 No contamina el medio ambiente

Líneas universales de equipos de granallado

Utilizados en procesos de desarenado, eliminación de laminillas de piezas de fundición
ferrosas, no ferrosas y piezas forjadas; rebabado de piezas en acero, plástico o caucho;
limpieza de piezas con tratamiento térmico; limpieza y preparación de superficies donde
serán aplicados revestimientos posteriores (pintura, cauchos, etc..). Tornillos, limpieza de
moldes de extrusión o de inyección de vidrio etc.

 De Cinta Rotativa y de Tambor rotativo ambas líneas

diseñadas para el granallado de piezas a granel

 De Ganchos en carga suspendida en procesos de

batch o túneles para procesos continuos.

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  De Cinta Continua o Mesh belt para la preparación
superficial de baldosas de mármol, hormigón o
granito, pastillas de freno, etc.

 De Mesa o Satélite para el tratamiento de piezas delicadas, que no puedan ser

golpeadas, piezas que requieran ser granallada en una sola cara, como así también
aquellas que por su complejidad, peso y tamaño no puedan ser procesadas en
máquinas granalladoras de cintas Rotativas para cargas a granel o granalladoras
de carga suspendida en gancho.

 Equipos Portátiles por circuito cerrado para el

granallado de pisos o paredes de acero o concreto, , barcos,
tanques de petróleo, etc.

Aplicaciones de las turbinas para granallado

 Líneas de granallado específicas

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 Para la industria de fabricación de piezas en acero o
aluminio granallando perfiles doble T, H, ángulos,
planchas, flejes etc

 Para procesos continuos de granallado y aplicación de shop-primer de chapas y

flejes tanto en pasaje horizontal o vertical

 Para el granallado interno y externo de tubos, spools y torres eólicas

 Para el decapado mecánico o descascarillado de rollos de alambres, barras y

palanquillas en procesos por batch o continuos

 Para el cilindros y tanques estacionarios de GLP, GNC, extintores, gases del aire,
etc

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  Para el granallado interno y externo de tambores metálicos abiertos o cerrados

Controles e instrumentación
Es el sistema que provee los comandos e indicaciones para arranque y parada de
los mecanismos, elevadores, colector de polvos, turbinas, y sistemas de manejo de
las piezas; amperímetros y cuenta-hora para los motores de turbinas, todos
ubicados en una consola central.
Los tableros eléctricos proveen los enclavamientos para asegurar que los diferentes
sistemas arranquen en la secuencia adecuada. Casi todas las máquinas se pueden
automatizar logrando procesos continuos que aumentan la producción, pudiendo
ser operadas por personal no especializado, brindando la posibilidad de trabajar
bajo estrictas normas de seguridad.

Abrasivos
Los equipos de proyección de partículas por aire comprimido, trabajan
indistintamente con cualquier tipo de abrasivos, metálicos o minerales, permitiendo
seleccionar el abrasivo adecuado para cada tipo de trabajo.
Los equipos de proyección por turbina utilizan exclusivamente granalla metálica de
acero, al carbono o inoxidable, de distintos diámetros conforme sea del tipo de
trabajo a realizar.
En recintos cerrados, es extremadamente ventajoso utilizar granalla metálica
respecto de otros abrasivos conocidos destacando las siguientes ventajas:
 Mayor productividad
 Menor costo de abrasivo por superficie granallada
 Reducción de costos de mantenimiento
 Mejor calidad del trabajo realizado (homogeneidad, rugosidad, limpieza)
 Menor generación de residuos y polvos
 Sin riesgos para la salud de los operarios
 Menor inversión en sistemas colectores de polvo
 Menor contaminación ambiental

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Tipos de Abrasivos para Granallado
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales
con diferentes clases de esfuerzo mecánico (triturado, molienda, corte, pulido). Hay
diferentes tipos de abrasivos, cada uno con unas características concretas e
idóneas para cada material a tratar. Para materiales suaves se usan abrasivos de
grano grueso, estos son ideales cuando el acabado no tiene un papel importante.
Los abrasivos de grano fino, por otro lado, son material recomendado para ser
usados contra materiales más frágiles y quebradizos, son ideales además para finos
acabados.
Algunas cualidades de los abrasivos en el proceso del granallado son:
 Rapidez en el proceso.
 Ausencia de tóxicos.
 Ausencia de residuos costosos de tratar. Las materias primas son
materiales inocuos
 Proceso seguro para los operarios.
 Instalaciones de fácil mantenimiento.
Algunos de los abrasivos más utilizados actualmente son: el silicato de aluminio, el
corindón blanco, el corindón marrón, las micro esferas de vidrio, la granalla
cerámica, la granalla plástica, el abrasivo vegetal, la cáscara de almendra, la
cáscara de nuez, la granalla de acero y la granalla de acero inoxidable, entre otros.
la “arena de sílice”, está descartado ya que provoca silicosis, una grave enfermedad
de las vías respiratorias por inhalación de partículas de sílice libre que son liberadas
entre el polvo generado, al romperse la arena durante el proceso de chorreado.

Abrasivos Metálicos
Los principales tipos de abrasivos metálicos utilizados para la limpieza o el acabado
de piezas ferrosas son, normalmente, producidas en hierro fundido o en acero,
pudiendo presentarse en las formas angular o esférica.
Las granallas son clasificadas por sus formas y tamaños, de acuerdo con normas
específicas, tales como, SAE J444 y SFSA 20-66. Al mismo tiempo, existen normas
complementarias, tales como, SAE J445 que especifica los ensayos mecánicos en
las granallas metálicas, y SAE J827 que establece límites para los desvíos de forma,
composición química, microestructura, dureza y contaminantes no magnéticos.
 Granalla de hierro fundido blanco
Las granallas producidas en hierro fundido blanco (coquillado) fueron las primeras
a aparecer en el mercado, en sustitución a la arena de granallado.
Presentan dureza muy elevada (arriba de 700 HV) pero se rompen fácilmente, por
ser muy frágiles.

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De esta forma, se vuelven angulares muy rápidamente, desempeñando acción de
limpieza rápida, además de producir una superficie más "rugosa" de que, con
granallas esféricas, por lo tanto, de buen anclaje para tratamientos superficiales
posteriores. En contrapartida, su durabilidad es bastante baja, además de producir
desgaste intenso de los componentes del equipo de limpieza.
 Granallas de hierro fundido maleable
Las granallas de hierro fundido maleable se producen a partir de las granallas de
hierro fundido coquillado, a través del tratamiento térmico de maleabilización.
Presentan dureza entre 250 y 450 HV y dimensiones entre 0,6 y 2,0 mm. Su acción
de limpieza es menor que la de las granallas de hierro fundido blanco, sin embargo,
su durabilidad es como mínimo dos veces mayor, debido a su mayor tenacidad.
Presentan ventajas adicionales de ser menos abrasivas de que las de hierro fundido
coquillado y, por lo tanto, desgastan menos los equipos de limpieza.
Actualmente son poco utilizadas, ya que su relación costo/beneficio es inferior a la
de las granallas de acero.
 Alarmes de acero cortados
Se producen a partir de alarmes de acero, cortados en largos aproximadamente
iguales a sus diámetros.
Los materiales más adecuados para la producción de este tipo de abrasivo son los
aceros "cuerda de piano", que son alarmes de acero de composición eutectoide,
sometidos al tratamiento térmico de patente.
Presentan óptimas combinaciones de resistencia mecánica y tenacidad,
desempeñando acción de limpieza muy buena y óptima durabilidad; pero su costo
es bastante elevado.
 Granallas de acero fundidas
Las granallas de acero surgieron comercialmente en el mercado europeo en la
década del 50, habiendo aumentado progresivamente su aceptación en sustitución
de las arenas y a los demás tipos de abrasivos metálicos utilizados para limpieza
de superficies, principalmente, de piezas fundidas.
Las granallas se producen por atomización del acero líquido, a través de un chorro
de agua bajo alta presión, que, en contacto con el metal líquido, "explota"
produciendo gotículas esféricas, que caen en un tanque con agua, solidificándose
y enfriándose rápidamente. Enseguida, las esferas (granallas) son retiradas del
tanque, secas y preclasificadas en función de sus diámetros y tratadas
térmicamente (templadas) en hornos de atmósfera protectora.
Las granallas esféricas comunes para granallado son, normalmente, revenidas para
alcanzar durezas en la faja de 40 a 50 HRC, conforme establece la norma SAE
J827.
18
Las granallas para "shot peening" presentan, generalmente, durezas en la faja de
50 a 60 HRC, y hasta inclusive superior de 60 HRC, como, por ejemplo, en los casos
de "shot peening" de engranajes cementadas, templadas y revenidas para durezas
también superiores a 60 HRC.
Microesfera de vidrio (Perla de Vidrio)
Se fabrica a partir de vidrio plano seleccionado y tratado, exento de sílice libre y de
ningún componente de tipo tóxico o cancerígeno. Este abrasivo se dispone de un
control de calidad total inspeccionando: granulometría,
esfericidad, inclusiones y opacidad. Algunas aplicaciones
son:
 Limpieza, piezas de tratamiento térmico, electroerosión,
pulidos.
 Eliminación de tensiones superficiales, shot peening.
 Trabajos de restauración y madera.
 Arenado en general. Un hecho diferencial es que no
contiene sílice libre.

Granalla plástica
Es químicamente inerte, no daña al medio ambiente. Esta debido a que a granalla
plástica se aplica por proyección (tanto en chorreados a succión o presión) en
aplicaciones de chorreado donde existen superficies delicadas y donde sus
formas, y aristas deben ser respetadas durante la operación de chorreado. Nos
sirve para la eliminación de pinturas sin dañar el metal base como aluminio,
magnesio.
Aplicaciones:
 Eliminar pintura y decapar sin afectar soporte.
 Decapados suaves, chorreado sin afectar el metal
base.
 Granallado y desbarbado de piezas plásticas y
aleaciones ligeras.
 Limpieza de moldes y husillos.
 Tratamiento y limpieza de superficies de piezas
delicadas.
 Uso en Industria aeronáutica y militar.
Granalla Cerámica
se trata de un abrasivo en grano exento de hierro y tiene una gran dureza. Por lo
tanto, tiene gran aplicación en el área de tratamiento y acabado de superficies, por
chorreado, tanto en el proceso de chorreado a succión como presión y algunos
casos de granalladora por turbina. Así que, es de gran aplicación en acabados
superficiales de satinado sobre acero inoxidable, bronce, latón, aluminio, magnesio.

19
 Aplicaciones:
 Decapado de soldaduras, eliminar calamina.
 Reacondicionado y limpieza de piezas.
 Limpieza de moldes, hileras, matrices.
 Corrección de defectos y pretratamiento de piezas.
 Eliminación de tensiones superficiales, shot peening.

Granalla Vegetal:
Es un abrasivo en grano que se fabrica a partir de la
trituración de cáscara de nuez o cáscara de almendra.
Posteriormente, el producto se tamiza para su clasificación.
Puede haber alguna variación en el porcentaje de la
materia prima e incluso en el área de procedencia, por lo
que la formulación tipo es orientativa y puede haber alguna
pequeña variación. La granalla vegetal es un producto que
en sus orígenes se desarrolló para la industria aeronáutica
y para otro tipo de trabajos por chorreado y en el
tratamiento de superficies. Además, este abrasivo en grano es chorreado sobre
piezas delicadas, moldes, hileras de extrusión, turbinas, álabes y en general a
todas aquellas operaciones que las superficies a tratar no admiten quedar
agredidas o atacadas incrementando su rugosidad superficial. Por ser un
producto natural no es contaminante. Los diversos componentes dependen de
la procedencia de la materia prima y puede haber alguna variante en su %.
Aplicaciones de la granalla vegetal:
 Eliminar pintura y decapar sin afectar soporte.
 Limpieza de moldes, husillos, hileras de extrusión, turbinas, álabes.
 Tratamiento y limpieza de superficies de piezas delicadas.
 Uso en Industria aeronáutica y militar.

Oxido de Aluminio
El óxido de aluminio (Al2O3) o alúmina en una sustancia
cristalina sintética producida a partir de bauxita, un mineral
natural. La dureza y las aristas vivas de las partículas de
óxido de aluminio lo convierten en un abrasivo agresivo.
Conforme la forma de uso, material a granallar. Este abrasivo
puede ser reciclado entre 10 hasta 40 veces. Entre varias
aplicaciones el Oxido se utiliza en aplicaciones de limpieza y
eliminación de rebabas a grabado para granallar piezas de aceros inoxidables y
otros metales no ferrosos.

Garnet
Es un abrasivo que se puede utilizar en diversas
aplicaciones de granallado-arenado y en procesos de
corte por chorro de agua. En procesos de granallado el
garnet produce emisiones de polvo significativamente más
20
bajos que otros abrasivos (puede ser reciclado hasta cinco veces sin pérdida de
rendimiento), lo que resulta en una mejora de la visibilidad del operador, menor
contaminación ambiental y reducciones de costos de limpieza. Produce una
superficie, uniforme, con un acabado rugoso mate con una textura angular. En
procesos de corte por chorro de agua, la forma del grano y su alta densidad dan
como resultado un corte rápido.

Granallado en Panamá
MARINE METAL COATINGS, INC.
Empresa dirigida por panameños encargada
de múltiples procesos, entre ellos el
granallado, introduciendo una innovación al
mercado ingenieril, han aportado con su labor
al canal de Panamá ya que fueron los
encargados de remover y reemplazar en todas
las esclusas las losas y estructuras que
sostenían los rieles de las locomotoras
antiguas, para que fueran entonces
reemplazados por losas y estructuras que soportaran los pesos de las nuevas
locomotoras y el de hacer cientos de perforaciones de hasta 80 pies de profundidad
en las tres esclusas durante la colocación de la protección catódica en las válvulas
en todas las esclusas del canal.
Realizan granallado para el control de corrosión, fueron pioneros en la importación
de tecnología de punta, como el uso de agua a muy alta presión (ultrahigh pressure
water blasting-UHPWB) y el uso de la granalla de acero reciclable como alternativa
al uso de la granalla tradicional. Las ventajas de utilizar el UHPWB son las cero
emisiones de polvo utilizando granalla reciclable, permitiendo la eliminación de los
desechos de la arena tradicional utilizada en el sandblasting o arenado (se utiliza
aire comprimido para propulsar partículas abrasivas a altas velocidades sobre la
superficie a limpiar. Si bien la operación de sandblasteo es simple de realizar,
seleccionar el equipo adecuado, así como la selección de componentes, abrasivos
y accesorios compatibles al proceso, asegurará una operación eficiente con
resultados exitosos ), con sus consiguientes beneficios ecológicos y de salud.
Rápidamente se podrá limpiar y tratar superficies de metal, topes, vidrios y cualquier
otra superficie duradera y resistente a la abrasión.
Especializados en la preparación de superficies con granallado, bombas de agua
de presión ultra alta (de 40.000 psi) pintura de cascos de barcos, tanques de
carga, de lastre, de combustible y de agua. Ha mantenido y protegido contra la
corrosión equipos marinos, compuertas del canal, compuertas temporales del canal
(caissons), tuberías, tuberías de descarga de las turbinas en las represas
hidroeléctricas, puentes y muelles.

21
Con el uso de bombas de agua a alta presión y unidades de granalla de acero
reciclable limpian y preparan cualquier superficie de acero y sin causar daños al
medio ambiente. También cuentan con deshumidificadores para mantener la
humedad y la temperatura a bajo control niveles óptimos mientras trabajan.
En esta empresa utilizan para el granallado el abrasivo de acero, este abrasivo,
puede ser seleccionado de acuerdo al trabajo a realizar, no solo por el tamaño de
la partícula, uniforme en todas ellas, sino la dureza en determinados rangos. Es
altamente reciclable, pudiendo ser proyectado desde 700 a 5000 veces conforme al
diámetro, tipo y dureza de abrasivo utilizado. Al ser partículas de acero templado y
revenido no provocan ningún problema de contaminación en la superficie de trabajo.
El polvo producido en la operación es solo básicamente el resultado de los
materiales removidos sobre la superficie a tratar. Debido a que no absorbe
humedad, la granalla de acero no requiere de un secado previo y al ser todas las
partículas de similar granulometría, producen un trabajo totalmente uniforme. Como
las propiedades del abrasivo amerita la posibilidad de reciclarlo esta empresa, lo
reciclan reduciendo la contaminación ambiental, menor consumo de abrasivo y
generación de desechos, reduciendo alrededor del 80% el costo del tratamiento de
residuos.

Tipos de máquinas utilizadas para el granallado.

Los resultados del Granallado dependerán del tipo de Granalladora, parámetros del
proceso y granalla seleccionada. Este se utiliza en casi todas las industrias que
utilizan metales, incluyendo: la aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción,
la de fundición, la naval, la del ferrocarril, aeroespacial y otras muchas. Para realizar
este proceso se utilizan dos tecnologías: el granallado por turbina o el chorreado
por aire.

Granallado por turbina

Convierte directamente la energía de un motor eléctrico en energía abrasiva
cinética, mediante la rotación de una turbina. La capacidad de cada turbina se
encuentra entre los 60 kilos por minuto y los 1200 kilos por minuto. Dada la cantidad
de abrasivo acelerado, las granalladoras por turbina se utilizan sobre áreas
relativamente extensas que necesitan que se les quite el óxido, las incrustaciones,
la arena, las rebabas o que necesitan limpieza de algún modo.
Granalladora en continuo con cina tambor RMBD: Este
tipo de máquinas se puede usar tanto para tratar grandes
volúmenes de piezas como para tratar piezas con
geometría compleja. Todo en una sola máquina.

22
Granalladora en continuo con cinta malla RDGE: Este tipo de máquina es ideal para
el Granallado en continuo de láminas o piezas grandes de compleja geometría. El
transporte de las piezas se realiza mediante una cinta de malla altamente resistente.
Disponible con 2, 4 u 8 turbinas.
Granalladora con transporte mediante rodillos RRB: Se utilizan principalmente para
tratar piezas largas y/o delgadas, así como grandes áreas de láminas de metal y
vigas. Es ideal también para el Granallado de construcciones soldadas. Las piezas
pasan continuamente a través de la máquina (normalmente por una pre-cámara, la
cabina de Granallado y la cámara de soplado/ cepillado) en un potente sistema
especial de transporte a rodillos.
Granalladora de raíles elevados RHB: se recomiendan para procesar piezas
delicadas que no pueden ser tratadas en lote, o particularmente complejas, pesadas
y/o voluminosa.
Granalladora en continuo con banda ondulada SBM/SBI: Este tipo de máquina es
particularmente adecuada para un Granallado en continuo de grandes volúmenes
de piezas pequeñas en lote. Las granalladoras SBM/SBI pueden estar equipadas
con turbinas, inyección de aire o sistemas de Granallado a presión
Granalladora a tapiz para cargas por lotes RMBC: Es
ideal para el proceso en lotes de piezas fabricadas
de cualquier tipo de material. Tiene una amplia gama
de aplicaciones de Granallado, desde pequeños y
delicados componentes de plástico hasta grandes y
pesadas piezas forjadas.
Granalladora de mesa rotativa RDT: Los
componentes colocados en la mesa rotativa están
continuamente pasando a través de la zona de
Granallado. Esto garantiza un Granallado uniforme
de la superficie. Además de las turbinas, estas
máquinas se pueden equipar con inyección de aire
o Granallado a presión.
Granalladora a tambor RTC: Está diseñada para un Granallado económico y
consistente de componentes pequeños o medianos que son demasiado pequeños,
ligeros o delgados para ser procesados en una máquina a tapiz.
Máquina de mesa rotativa con satélites RSA: Se pueden procesar piezas delicadas
con base en continuo sin que se toquen entre ellas. La gama de aplicaciones de
estas máquinas va desde un desbarbado delicado hasta el shot peening y
aplicaciones en las que sólo se necesita granallar ciertas zonas de la pieza.
Granalladora con tambor rotativo MT: son ideales para piezas extremadamente
pequeñas las cuales no se pueden granallar en una granalladora a tapiz. Sin

23
embargo, también es adecuada para el granallado de piezas grandes por lotes con
peso de hasta 300 kg.

Chorreado por aire y húmedo

El abrasivo se acelera neumáticamente mediante aire comprimido y se proyecta a
través de boquillas sobre el componente. Para aplicaciones especiales se puede
utilizar una mezcla de abrasivo-agua, llamado chorreado en húmedo.
En ambos chorreados, las boquillas pueden instalarse en posiciones fijas o pueden
operarse manualmente o mediante manipuladores de boquillas automáticos o
robots. El chorreado determina la elección del abrasivo, en casi todos los casos
suele ser un abrasivo seco o en funcionamiento libre.
Roboblaster RROB: El abanico de tratamientos con un brazo robot se extiende
desde el desbarbado hasta el acabado de superficie o el shot peening de piezas
grandes y delicadas. Comparado con los sistemas de Granallado convencionales,
ofrece ciclos de trabajo muy cortos con resultados de granallado fiables y
reproductivos. La pinza de arrastre patentada proporciona un acabado uniforme y
una completa eliminación de la granalla mediante un movimiento rotativo horizontal
preciso. El sistema RROB es ideal para integrarlo en líneas de producción
automatizadas o en células de fabricación.
Sistemas de cabinas oscilantes RW: Este sistema tan versátil fue desarrollado para
alcanzar un gran rendimiento y puede utilizarse en una gran variedad de procesos,
especialmente para la “rotación simétrica” de las piezas. Este doble sistema de
cabina permite un gran espacio de manejo para la carga y descarga de las piezas.
La ventaja de este sistema de Granallado es que permite la carga y descarga de las
piezas de una manera segura en la cabina abierta, mientras las otras piezas se
están granallando.
Granalladora para tubos y barras RDR: Permite un Granallado uniforme y extenso
de tubos y barras. Es ideal para su integración en una línea de producción en
continuo.
Shot Peening: Es un proceso importante y esencial
para mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas
en muchos sectores industriales, en la industria de
la automoción y aeroespacial. Los componentes de
los motores (p.ej. engranajes) están sujetos a
menudo a procesos de Shot Peening para provocar
tensiones de compresión, lo cual reduce
considerablemente el riesgo de grietas por fatiga
durante su operación. Con este proceso es posible
alargar la vida útil de muchos componentes como

24
reductores, motores y ejes de manivelas, muelles, palas turbinas y componentes de
turbinas en general y otros muchos.
El proceso aumenta la resistencia a la fatiga particularmente resortes helicoidales y
planos, flejes, barras estabilizadoras de coches, engranajes de cajas de velocidad,
coronas y piñones de transmisiones, partes y piezas de aviones, trépanos y barras
de perforación petroleras y mineras y como efecto secundario produce un aumento
de la resistencia a la corrosión, la eliminación de tensiones residuales induciendo
una tensión de comprensión uniforme en toda la superficie además de limpiarla
mediante el granallado.

El chorreado en húmedo: Se utiliza para la mejora del tratamiento superficial,

limpieza, decapado y Shot Peening de componentes
delicados y/o de alta precisión. Las ventajas de este
sistema son que no se genera polvo, la utilización de
abrasivos muy finos, también se utiliza para la limpieza de
piezas parcialmente cubiertas de grasa o aceite.

Sistemas de inyección de agua a alta presión: Se utiliza agua pura a una presión de
hasta 60000 psi. El chorro de agua se proyecta hacia
la pieza a tratar mediante una o varias boquillas
montadas sobre un soporte rotativo. La rotación de
la(s) boquilla(s) genera un efecto de pulido sobre las
piezas. Este es un sistema “suave” para tratar piezas
con muchas capas resistentes a eliminar. Este tiene
muchas ventajas tales como las no deformaciones y un escaso desgaste de la
pieza, el agua del proceso se puede re-utilizar mediante circuito cerrado,
consecuentemente, el componente no necesita una limpieza posterior, ni la
utilización de granalla. Esta tecnología tiene varias
aplicaciones en diferentes sectores industriales, como
eliminación de capas térmicas (recubrimiento de plasma),
decapado de pintura de diferentes piezas variadas,
eliminación de restos de soldaduras y eliminación de arena
o residuos cerámicos de fundición.

Existe una gran variedad de sistemas de granallado no solo para métales, también
los hay para polímeros o plásticos, el desbarbado es un proceso de acabado en el
que se elimina el excedente de material (conocido como rebarba) del metal, plástico
u otros materiales. El objetivo del proceso es el de eliminar las irregularidades y
afinar la superficie de la pieza para lograr el pulido o acabado ideal.

25
Granalladora en continuo para el desbarbado de componentes plásticos SAB: El
modelo SAB puede equiparse con 2-8 turbinas de alto
rendimiento y permite el desbarbado automático de
piezas plásticas pequeñas o grandes, y delicadas en
continuo o de forma indexada. Las aplicaciones más
usuales son el desbarbado de componentes fabricados
en moldes con poliéster insaturados, como por ejemplo
cajas de control, etc.

Variables a controlar

La cobertura y la altura del Arco lograda pueden variar con el tamaño, tipo y dureza
de la bala además de la cantidad de balas por segundo y ángulo de impacto a
continuación se hace una descripción de cada Factor

Tamaño de la bala
Al variar el tamaño de las balas variaremos la energía cinética siempre cuando
mantengamos una velocidad constante.

Dureza de La bala
La dureza de las granallas ejerce gran influencia
sobre su propia durabilidad y capacidad de
limpieza, además de afectar la tasa de desgaste
del equipo.
Las granallas más duran limpian, por lógica, más
rápidamente. Sin embargo, a partir de
determinados niveles de dureza, se vuelven
excesivamente frágiles y quebradizas, acelerando
el desgaste del equipo de limpieza. Por otro lado, Ilustración 6 Tabla de ciclos vs
dureza
las granallas más blandas presentan mayor
durabilidad y producen menor desgaste del equipo, pero se deforman más
fácilmente, absorbiendo parte considerable de la energía cinética disponible para el
trabajo de granallado.
Se recomienda trabajar con dureza entre 42 y 48 HRC para que se consiga la mejor
combinación de durabilidad y eficiencia de limpieza, ya que ambas propiedades
caminan en sentidos opuestos con el aumento de la dureza de la granalla

26
Ángulo de disparo
La eficiencia de la conversión de energía cinética en trabajo efectivo de limpieza
depende de factores relacionados al ángulo de incidencia del chorro, a las
características de la granalla utilizada, al tipo de impureza a retirar, etc.
Se verifica que, cuanto más perpendicular fuera el chorro en relación a la superficie
de trabajo, mayor será el componente de energía disponible para el trabajo de
rompimiento de impurezas sueltas. En este caso, el acabado superficial también
será más áspero, ya que las granallas dispondrán de mayor energía para deformar
la superficie de trabajo, produciendo relieves más acentuados. Por consiguiente,
deberán existir inclinaciones y dimensiones de granallas ideales para diferentes
casos, que combinen las dificultades particulares de rompimiento y remoción de
cada tipo de impureza asociada a las condiciones de cada superficie. (TUPY)

Aplicaciones de las Granallas

Actualmente, hay una gran variedad de abrasivos para granallado, tales como,
cascaras de nueces molidas, esferas de vidrio, paja de arroz, óxido de aluminio,
aluminio, acero fundido, etc., algunos de los cuales indicados para aplicaciones muy
particulares.
Las granallas de acero esféricas y angulares encuentran campos de aplicaciones
bastante diversificados, pudiendo ser utilizadas en operaciones, tales como:
limpieza, empañado, eliminación de rebabas, "shot peening", etc.

La Tabla I presenta una clasificación genérica de los niveles de acabados

superficiales obtenidos con granallas esféricas y angulares de diferentes tamaños.
También presenta las aplicaciones más comunes para cada grupo de tamaños de
granallas.

27
 Esféricas Angulares
Tamaño Aplicaciones generales
Rugosidad Tamaño Rugosidad
(SAE)
Rugosidad 1- Remoción de escama espesa o tenaz;
Rugosidad
S-660 muy alta a G-12 2- Limpieza de fundidos de acero o hierro, de
muy alta
alta grandes dimensiones.
S-550 G-14 1- Limpieza de fundidos medianos de acero;
Rugosidad 2- Remoción de camadas espesas de tinta u
S-460 G-16
alta a óxido;
mediana Rugosidad 3- Limpieza de fundidos espesos de hierro gris,
S-390 G-18
alta modular, etc.
4- Granallado de cilindro laminador (*);
5- Remoción de escamas de zoquetes, de chapas
gruesas y placas;
S-330 G-25 1- Limpieza de fundidos livianos de acero;
2- Limpieza de fundidos medianos de hierro gris,
S-280
maleable y nodular y de no ferrosos;
3- Remoción de escamas de piezas tratadas
Rugosidad
S-230 Rugosidad térmicamente, forjados medianos, chapas
mediana a
baja gruesas, finas y estructurales;
baja
4- Preparación de tanques de agua caliente antes
de la esmaltación;
5-Remoción de tinta y óxido (*);
6- Granallado de cilindro laminador (*);
S-170 G-40 1- Limpieza de fundidos livianos de acero;
2- Remoción de escamas de barras, bobinas,
S-110 Rugosidad G-50 forjadas livianas, piezas tratadas térmicamente,
Rugosidad
baja a muy tubos, chapas finas, tiras e inoxidable.
baja
baja G-80 3- Remoción de tinta y óxido liviano (*);
4- Limpieza de piezas maquinadas;
5- Granallado de cilindro laminador (*);
1- Limpieza de piezas fundidas ferrosas y no
- - G-120
ferrosas muy pequeñas;
2- Remoción de camadas finas de tinta, óxido y
escama (*);
Rugosidad
3- Limpieza de piezas fundidas en coquilla o
muy baja
pequeñas piezas maquinadas;
4- Limpieza y preparación de moldes para vidrio
y para fundición en coquilla (*);
5- Granallado de cilindro laminador (*);
(*) Solamente con granalla angular.

28
La Tabla II presenta algunos ejemplos de aplicaciones para diversos segmentos
industriales, indicando los tipos de abrasivos comúnmente utilizados.
Aplicaciones Tipos de abrasivos
Aeroespacial
Reacondicionamiento general G-50, G-80;
Conformación por granallado S-780 hasta S-460;
Shot peening S-390 hasta S-110

Automotiva
Ejes S-280, S-230
Eje comando de válvulas S-280, S-230
Cigüeñales S-330
Bloques de motores S-550, S-460
Forjados S-550 hasta S-330
Chasis S-230, S- 170, G-40
Resortes (shot peening) S-390 hasta S-230
Piezas de transmisión S-230 hasta S-110
Aceros Básicos
Zoquetes y placas G-12, G- 14
Galvanización G-14 hasta G-25
Granallado de cilindros G-12 hasta G-80
Perfiles (barras. etc.) S-330 hasta S-170, G-40, G-50
Hojas y chapas S-330 hasta S-170, G-40, G-50
Inoxidables S-110, S-70
Alarmes S-170, S-110, G-40, G-50
Aluminio
Ánodos S-390, S-330
Barras colectoras de cátodos S-280, S-230
Equipos
Tanques revestidos G-25 hasta G-50
Estructuras S-330 hasta S-230, G-18 hasta G-40
Piezas maquinadas G-25 hasta G-120
Metalización G-16 hasta G-40
Aceros herramienta G-50, G-80
Fundiciones
Hierros fundidos S-550 hasta S-230, G-16 hasta G-25
Fundidos no ferrosos S-230 hasta S-110, G-40 hasta G-200
Fundidos de acero S-660 hasta S-330
Escama de forjado S-550 hasta S-280, G-12 hasta G-50
Escama de tratamiento térmico S-550 hasta S-280, G-16 hasta G-50
Transportes
Embarcaciones y navíos G-14 hasta G-25
Vagones y locomotivas S-230, S-170, G-14 hasta G-50
Camiones G-25 hasta G-80

29
Conclusiones

El equipo de granallado es muy eficaz para realizar diferentes tipos de trabajos la

cual nos proporciona excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta
terminación superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas.
El granallado por turbinas tiene una eficiencia mas elevada que el de chorro de aire
y esto se debe a que puede manejar más altos caudales de abrasivos pudiendo
terminar su objetivo más rápidamente que el de chorro de aire; además, se puede
reutilizar los abrasivos lo cual nos será más rentable y económicamente más
factibles
Los diferentes tipos de abrasivos ya sea de metal, cerámica o polímeros nos
ayudara a tratar diferentes tipos de materias dejándolos con acabados casi
perfectos.
Panamá cuenta con una empresa a cargo del granallado y lo utilizan principalmente
para tratar la corrosión, esta implementa el reciclado del abrasivo de acero, que
como este, muchos de los tipos de abrasivos pueden reciclarse, eso va a depender
de las propiedades del mismo, reciclar el abrasivo reduce la contaminación
ambiental en un gran porciento, además dinero ya que el costo por abrasivos
disminuye, el granallado es un tratamiento superficial de impacto que limpia y
corrige imperfecciones en el material, esta técnica posee múltiples sistemas en el
cual se realiza, la selección de la maquina correcta y del abrasivo correcto realizara
un trabajo efectivo, esto se logra haciendo un estudio del material a poner a prueba
y del abrasivo a utilizar, existe una técnica que además de limpiar el material con
acabado superficial, aporta resistencia a la fatiga cuando este está sometido a
grandes fuerzas de tensión ese proceso se llama shot speening. Cabe destacar que
además del decapado mecánico de los metales también existe el químico, los dos
eliminan superficies de las pizas con cascarillas de óxido pero se diferencian en que
El mecánico limpia la superficie con operaciones de enarenado o granallado
utilizando materiales inertes o compatibles con el acero y en el químico se utilizan
baños de ácido a elevada temperatura en los que se sumergen las piezas a pulir
que, una vez extraídas, se lavan cuidadosamente con agua.

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Bibliografía
González, E. Z. (2018). Efecto del tamaño de bola en el proceso de granallado.
https://scholar.google.es/scholar?hl=es&as_sdt=0%2C5&q=granallado&oq=
.
MATERIALES, C. (2018). CYM MATERIALES. Obtenido de
https://cym.com.ar/faqs/que-es-el-granallado/
TUPY, I. D. (s.f.). TUTY. Obtenido de
www.tupy.com.br/downloads/pdfs/granalhas/grana_esp.pdf
Wheelabrator. (20017). Wheelabrator . Obtenido de
https://www.wheelabratorgroup.com/es-es/my-application/application-by-
process/what-is-shot-blasting

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