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INTRODUCCIÓN

Cerca 254 millones de niños sufren de deficiencia clínica y marginal de vitamina A,


2,2 billones de personas principalmente, niños y mujeres embarazadas sufren de
deficiencia de hierro y 1 billón de personas sufre de deficiencia de yodo. Al menos la
tercera parte de los habitantes del planeta no alcanzarán su potencial físico e
intelectual total debido a la carencia de vitaminas y minerales. Las deficiencias de
vitaminas y minerales afectan especialmente a madres y niños en áreas rurales y
marginales de las grandes ciudades de los países en desarrollo, debido al consumo
insuficiente de alimentos ricos en estos nutrientes, a infecciones recurrentes y
síndromes de mala absorción. El Perú no escapa de esta realidad es por ello que
las políticas de gobierno se centran en la dependencia de la relación salud y
educación, consecuencia de este fenómeno desde ya hace unos años se viene
implementado el Programa Integral de Nutrición Sub Programa Escolar 2009
dirigido por el Programa Nacional de Asistencia Alimentaria, que entre los productos
que licita esta el pan fortificado denominado PAPAPAN por llevar dentro de su
composición papa (Solamun tuberosum), además de estar fortificado con sulfato de
hierro (FeSO4) y utilizar harina fortificada.

Este informe de practicas pre – profesionales presenta la descripción y el análisis


de todo el proceso productivo en la elaboración del pan fortificado PAPAPAN
realizados en la EMPRESA INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “PANIFICADORA SAN
VALENTIN” E.R.I.L., en el cual se usaron los sistemas de calidad y la tecnología
productiva adecuada, con fin de obtener productos que sean inocuos y aptos para el
consumo humano, en este caso de los escolares.

“Los Ingenieros debemos hacer trabajar los poderes y fuerzas de la naturaleza en


beneficio de la humanidad”.

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I.PRESENTACIÓN

1.1 Objetivos del Informe

1.1.1 Objetivo general del informe

 Cumplir con el Reglamento de prácticas pre profesionales de la carrera


profesional de Ingeniería Agroindustrial de la Universidad Nacional Micaela
Bastidas de Apurímac, aprobado mediante resolución Nº 250-2007-CO -
UNAMBA, consolidando una formación integral.

1.1.2 Objetivos específicos del informe

 Integrar a la práctica los conocimientos adquiridos en la universidad para


luego mediante las prácticas pre profesionales en planta productiva
constatarlos.
 Incrementar conocimientos y observación critica para la aplicación con
casos reales.
 Conocer el proceso productivo del pan fortificado denominado “PAPAPAN” y
la normativa referida ha dicho proceso como son el Sistema HACCP (sistema
de análisis de puntos críticos de control), buenas practica de manufactura
(BPM), el programa de higiene y saneamiento (PHS) y la documentación
legal de la empresa.

1.2 Periodo de prácticas

Las prácticas se realizaron de lunes a sábado por espacio de 8 horas diarias,


cumpliendo así con lo siguiente:
 Inicio: 26/08/2009
 Finalización: 26/11/2009
 Total de horas acumuladas: 632 horas.

1.3 Institución y área donde se desarrollo las prácticas


Las prácticas se realizaron en la empresa privada denomida, Industrias
Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN”. En las áreas de administración,
producción y distribución.

1.4 Funciones del área donde se realizo las prácticas

1.4.1 Rutina de trabajo


Como jefe de planta practicante de la sala de producción del pan fortificado, el
ingreso a la planta es a las 8:00 am. horas , se cumple con informar al
responsable de planta la llegada, se procede con la inspección de la limpieza
de los operarios y la renovación de formatos para que puedan ser llenados por
los encargados, se revisa toda la planta para ver su aptitud para el inicio del
proceso, se inspecciona las dosificaciones y el agua potable, una vez realizados
todos estos procesos se da inicio a la producción, dentro de la producción se
verifica que se lleven a cabo las buenas practicas de manufactura, teniéndose
especial cuidado en la etapa de horneado y embolsado los cuales son
considerados puntos críticos de control, para lo cual se revisan cada dos horas
los formatos de llenado del Sistema HACCP, al finalizar las operaciones de
proceso se inicia la limpieza de toda la sala de proceso. La hora de salida es

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alas 18:00pm. Horas; teniendo antes un receso de 45 minutos de 13.00pm a
14:15pm horas para tomar un refrigerio en el comedor de la empresa.

1.4.2 Funciones

 Cumplir con las políticas y objetivos de la empresa Industrias Alimentarias


“PANIFICADORA SAN VALENTIN” y todo lo que compete con sus
funciones de producción.
 Transformar la materia prima, para elaborar el producto final de “mezcla
fortificada de cereales y leguminosas”, aplicando las normas de buenas
prácticas de manufactura (BPM) y el plan HACCAP.
 Registrar la cantidad de materia prima e insumos utilizados durante la
operación unitaria para la elaboración del producto final.
 Realizar adecuadamente los procedimientos de uso y de mantenimiento
preventivo de equipos y materiales utilizados en el procesamiento de
acuerdo al instructivo de cada equipo y material.
 Asumir la administración general de la empresa.
 Verificar diariamente al final del proceso el llenado de los distintos formatos
tanto de la BPM, HACCP, PHS.
 Participar en los programas de capacitación y entrenamiento
establecidos por la empresa
 Cumplir estrictamente con las buenas prácticas de laboratorio.
 Cumplir estrictamente con todas las medidas de higiene y seguridad.

II. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

2.1 Razón social


Industrias Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN” E.I.R.L.

2.2 Actividades que realiza la empresa


Básicamente la empresa se dedica a la producción del pan fortificado denominado
“PAPAPAN”, el cual es vendido en su totalidad al programa integral de nutrición sub
programa escolar 2009 de PRONAA.

2.3 Aspectos técnicos

2.3.1 Plano de ubicación


La empresa esta ubicada en la Av. Tacna S/N Chuquibambilla –Grau-
Apurímac (Ver la Figura 01).

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Figura 01: Plano de ubicación de LA PLANTA DE PRODUCCION.

Fuente: Elaboración propia / Google Heart (foto satelital).

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2.3.2 Plano de Distribución de Planta
El local de funcionamiento de la planta procesadora es una propiedad alquilada, por lo tanto el diseño de la
planta es una adaptación, la planta procesadora ocupa dos pisos de esta propiedad alquilada, los planos de
distribución se muestran en las figuras 02 y 03 respectivamente.

Figura 02: Distribución de área de la zona de producción del segundo Figura 03: Distribución de área de la zona de producción del primer nivel
nivel de la empresa Industrias Alimentarias “SAN VALENTIN” E.I.R.L. de la empresa Industrias Alimentarias “SAN VALENTIN” E.I.R.L.
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2.3.3 Organización
La organización estructural de la empresa se muestra en el diagrama 01.

Diagrama 01: Organigrama estructural


GERENTE GENERAL
º

ADMINISTRADOR GENERAL

JEFE DE
PLANTA

TÉCNICO DE TÉCNICO DE
ENCARGADO DE
MANTENIMIENTO ASEGURAMIENTO DE LA
COMPRAS
CALIDAD

OPERARIOS Y CHOFERES

Fuente: Organigrama Industrias Alimentarias “PANIFICADORA SAN VALENTIN” E.I.R.L.

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2.3.4 Política de calidad de la empresa
La política manejada por la empresa es brindar al cliente
profesionalismo, rapidez, exactitud, ateniendo las buenas practicas, para lo
cual los profesionales se comprometen a cumplir la NTP-ISO/9001-2001
y mejorar continuamente la eficiencia de su sistema de gestión.

2.3.5 Visión y misión de la empresa

2.3.5.1 Visión
Ejecutar a través de la innovación y excelencia nuestros
servicios en el Perú y en el extranjero, consolidarnos como
una empresa líder.

2.3.5.2 Misión
Mantener y ampliar nuestros clientes por medio de la
calidad de nuestros servicios, los cuales reflejan el
conocimiento, experiencia, ética, profesionalismo de nuestro
personal.

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III. ACTIVIDADES REALIZADAS
En el cuadro 01 se muestra las actividades realizadas durante el periodo de prácticas.

Cuadro 01: Programación de actividades


TIEMPO EMPLEADO
AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
N° ACTIVIDAD (26 – 31) (1 – 30) (1 – 31) (1 – 26)
Semanas semanas semanas semanas

1 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
01 Apoyo en empacado del producto “Papapan”. X
02 Apoyo en la producción del producto “Papapan”. X X
03 TAC (técnico de aseguramiento de la calidad). X X X X X X X X X X
04 Distribución y reparto del producto. X X X X
05 Administración de la empresa. X X X X
FUENTE: Elaboración propia (2009)

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IV. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
Las actividades realizadas durante el periodo de prácticas están relacionadas con la
producción del pan fortificado denominado “Papapan”, para lo cual el presente informe
detalla las actividades de producción.

4.1 Objetivos de la practica pre-profesional

4.1.1 Objetivo general de la practica pre-profesional


 Adquirir conocimientos y experiencia sobre el proceso productivo y los
métodos apropiados para el control de calidad en la producción del pan
fortificado “Papapan”, así como también mejorar afianzando la
preparación académica y formación profesional.

4.1.2 Objetivos específicos de la practica pre-profesional


 Ampliar y adquirir conocimientos sobre la dosificación y procesamiento
adecuados para la elaboración del pan fortificado “Papapan”.
 Aplicar los sistemas de calidad nacional e internacional para la
producción de alimentos.
 Conocer la documentación adecuada que debe poseer una empresa
dedicada a la producción de alimentos dentro del país.
 Desarrollar la capacidad para Interpretar y documentar los datos
obtenidos y aplicarlos en situaciones reales (alimentos).
 Conocer el manejo y uso de equipos y e instrumentos dentro del
proceso productivo.

4.2 Justificación
Dentro de la políticas nacionales sobre la alimentación y educación desde ya hace
unos años se ha venido dando licitaciones para el abastecimiento de productos
elaborados a partir de materias propias de cada región, además de contener aditivos
que le confieren la categoría de producto fortificado, con el objetivo de disminuir el
grado crónico de desnutrición de los escolares, dentro de estas políticas se encuentra
el Programa Integral de Nutrición Sub Programa Escolar 2009 llevado a cabo por el
Programa Nacional de Asistencia Alimentaria del Perú, dentro de los productos que
provee esta el pan fortificado denominado “Papapan”, para lo cual es necesario
conocer el proceso productivo adecuado y los sistemas de calidad que se deben tener
para asegurar la calidad del producto y de esta manera obtener alimentos inocuos y
aptos para el consumo humano.

V. MARCO TEORICO
Para una mayor compresión del documento se dividirá en partes definidas, como primer
punto a tratar será la documentación con que cuenta la empresa, pasando luego a los
sistemas de calidad que aplica la empresa en el proceso productivo, estos dos primeros
puntos serán referenciales no se ahondara ya que el informe por su naturaleza se centrara
en el proceso productivo el cual será abarcado en su totalidad dentro del tercer punto.

5.1 Documentación de la empresa:


El objetivo de este punto es mostrar cuales los documentos que como requisitos se
pide para la firma de contrato con el estado Peruano y los que al mismo tiempo sirven
para las inspecciones que se dan en planta cada cierto tiempo ya sea por la misma
empresa o por una institución independiente ya sea contratada por PRONAA o por la
empresa.

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5.1.1 Certificación de habilitación sanitaria: es un documento por el cual se verifica
que el establecimiento cumple con los requisitos y condiciones sanitarias
señaladas para la fabricación de productos de consumo humano. Para obtener
la habilitación sanitaria de fabrica, se debe presentar una solicitud a DIGESA en
la que debe contener la siguiente información [1] :
 Nombre razón social de la empresa (fotocopia de RUC).
 Ubicación de la fábrica.
 Nombre y marca del producto o productos motivo de la habilitación.
 Memoria descriptiva del proceso de fabricación del producto.
 Plan HACCP, Manual de Buenas Practicas de Manufactura y Programa de
Higiene y Saneamiento por línea de producción.
 Nombre y firma del interesado.
 Recibo de pago por derecho de tramite (15% unidad impositiva tributaria),
además de gastos de inspección.
 La duración del trámite es no mayor a 30 días hábiles y tiene una vigencia de
un año.

Ver anexos para el documento de habilitación sanitaria que posee la


empresa.

5.1.2 Registro sanitario: La Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) del


Ministerio de Salud es el órgano encargado a nivel nacional de inscribir,
reinscribir, modificar, suspender y cancelar el Registro Sanitario de los alimentos
y bebidas y de realizar la vigilancia sanitaria de los productos sujetos a registro.
El Registro Sanitario se otorga por producto o grupo de productos y fabricante.
Se considera grupo de productos aquellos elaborados por un mismo fabricante,
que tienen la misma composición cualitativa de ingredientes básicos que
identifica al grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios. Para su
inscripción se debe presentar una solicitud con carácter de Declaración Jurada
suscrita por el interesado, en la que debe consignarse la siguiente información
[2]:

 Nombre o razón social, domicilio y número de Registro Unificado de la


persona natural o jurídica que solicita el registro.
 Nombre y marca del producto o grupo de productos para el que se solicita el
Registro Sanitario.
 Nombre o razón social, dirección y país del fabricante.
 Resultados de los análisis físico-químicos y microbiológicos del producto
terminado, procesado por el laboratorio de control de calidad de la fábrica o
por un laboratorio acreditado en el Perú.
 Relación de ingredientes y composición cuantitativa de los aditivos,
identificando a estos últimos por su nombre genérico y su referencia
numérica internacional.
 Condiciones de conservación y almacenamiento.
 Datos sobre el envase utilizado, considerando tipo y material.
 Período de vida útil del producto en condiciones normales de conservación y
almacenamiento.
 Sistema de identificación del lote de producción.
Lo importancia de este documento radica en los requisitos y las
características que describe al producto, los materiales de empaque, y las
cantidades que pueden ir en el paquete final; por ejemplo en el documento
que posee la empresa menciona lo siguiente: PAPAPN FORTIFICADO
SABOR ANIS “INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PANIFICADORA SAN

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VALENTIN” en empaque inmediato bolsa de polipropileno de 0.5 a 1.5
milésimas de pulgada de espesor y sellada herméticamente de 30, 35, 40,
45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 gramos por ración, empaque
mediato sellado de polietileno de 2 a 4 milésimas de espesor de 20 a 40
raciones/unids, sobre empaque, jabas plásticas, y cajas de cartón de 1 a 5
bolsas de 20 a 40 raciones/unids; vida útil del producto 3 días, categoría:
PANES ESPECIALES. El código de registro sanitario de la empresa es
H26492008N CGIDAI.
Ver anexos para el documento de registro sanitario que posee la empresa.

5.1.3 Licencia de funcionamiento: Es el documento emitido por la municipalidad


provincial donde nos certifica que la ubicación de la planta es adecuada además
de definir a que rubro se dedica la empresa.
Ver anexos para el documento de licencia de funcionamiento que posee la
empresa.

5.1.4 Acta de constitución de la empresa: Es un documento legal notarial donde se


manifiesta de manera expresa la voluntad de constituir una empresa y se define
el representante legal para la asuntos legales en los que esta inmerso la
empresa.

5.1.5 Certificados de calibración de los equipos: Estos certificados los emite la


empresa que fabrica los equipos, y tiene un tiempo de vida útil, por ejemplo en
nuestro caso la empresa solicito el servicio técnico a la empresa NOVA el cual
fabrica los hornos rotativos por convección para que realice la inspección de
rutina, al finalizar emite un certificado informando que el horno funciona en
perfectas condiciones, lo mismo ocurre con las balanzas de dosificación.
Ver anexos para el certificado de calibración del horno que posee la empresa.

5.1.6 Informe de inspección y muestreo solicitado por PRONAA: es el documento


que PRONAA solicita a una empresa privada para que inspecciona a la
empresa que le provee los alimentos, una copia se queda para la empresa, en
nuestro caso lo hizo CESMEC, cabe mencionar que dentro del documento se
encuentra la norma técnica peruana que se toma de referencia para el muestreo
y la inspección el cual es NTP-ISO-2859-1-1999, y menciona que el producto
esta libre de bromatos y es de distribución gratuita.
Ver anexos para el informe de inspección y muestreo.

5.1.7 Certificados de calidad de las materias primas: cada materia prima utilizada
en la elaboración del producto debe estar certificada por la empresa que provee
dicho producto además de mostrar la información de las especificaciones del
producto, por ejemplo el certificado de calidad del Sulfato Ferroso polvo USP 26,
menciona su color, apariencia, materias insolubles, plomo residual, arsénico,
mercurio, hierro y pureza FeSO4; además se sus usos y aplicaciones.
Ver anexos para el certificado de calidad del Sulfato ferroso.

5.2 Sistemas de calidad aplicados en la producción:


Dentro de este punto se mencionaran los documentos con que cuenta la empresa
para asegurar la calidad y por lo tanto la inocuidad del producto final. Para asegurar la
calidad del producto final la empresa maneja los siguientes documentos:

 Sistema HACCP
 Manual de Buenas Practicas de Manufactura

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 Programa de Higiene y Saneamiento

Se pasara a describir de forma somera dando importancia a su utilidad e importancia


dentro del proceso productivo.

5.2.1 Sistema HACPP


Es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente
para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la
prevención, en vez de mediante la inspección y comprobación de los productos
finales [3] por otro lado el DIGESA menciona que el sistema de HACCP, tiene
fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos en protección de los consumidores y la salud pública. Es un
instrumento diseñado para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control
que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final [4].

5.2.2 Manual de Buenas Practicas de Manufactura


El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura trata de los requisitos de
higiene que deben observarse en la adquisición, transporte, recepción,
almacenamiento de las materias primas y en el proceso de elaboración de los
productos de panadería [4] por lo tanto es una herramienta básica para la
obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan
en la higiene y forma de manipulación.

5.2.3 Programa de Higiene y Saneamiento


Los locales de elaboración de los productos de panadería resultan ser los
ambientes con mayores niveles de contaminación ambiental por la presencia de
bacterias, mohos y levaduras, y las plagas de insectos (cucarachas, polillas y
gorgojos). Por esta razón, se requiere de la aplicación rigurosa de
procedimientos de limpieza, desinfección y control de las plagas señaladas,
para reducir cualquier riesgo de contaminación de los productos terminados.
Una higiene adecuada exige una limpieza eficaz y regular del local, incluidos los
equipos y utensilios utilizados en la actividad de la elaboración, para eliminar los
residuos de alimentos y suciedad que resultan ser las principales fuentes de la
contaminación cruzada. Después del proceso de limpieza, se aplicará la
desinfección para reducir el número de microbios que hayan quedado después
de la limpieza a un nivel en que no puedan contaminar en forma nociva a los
productos terminados [4].

5.3 Generalidades del pan fortificado “PAPAPAN”:

5.3.1 Definición del producto


Es un alimento de consumo directo, obtenido por el amasado y cocimiento de
las masas fermentadas, cuyas composición son harina de trigo, maíz, papa
sancochada y prensada, azúcar, mejorador de masa, levadura, sal, manteca
vegetal, sulfato ferroso (FeSO4), harina de soya, gluten, esencia de anís. De
consistencia blanda, sabor característico, buena textura, suave, sabor y aroma
definido. En el Perú la NTP 206-603 ITINTEC-1976 define al pan como un
producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por un
proceso de fermentación hecha con harina de trigo que puede ir mezclado con
harinas sucedáneas panificables en no más de un 10%.

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5.3.2 Fortificación del producto
El fortificado es la adición de uno o más nutrientes a un alimento, que no los
contiene normalmente (Resolución ministerial Nº 451-2006-MINSA), por otro
lado según el Codex Alimentarius (CAC/GL 09-1987) es: la adición de uno o
mas nutrientes esenciales a un alimento con el propósito de prevenir o corregir
una deficiencia demostrada de uno o mas nutrientes en la población o grupo
especifico de la población.

5.3.3 Composición del producto


En la elaboración del “Papapan” (pan con papa fortificado) las materias primas a
utilizarse son: harina de trigo, harina de maíz, papa sancochada y prensada,
manteca vegetal, azúcar, gluten, mejorador de harina, levadura, agua, sal,
sulfato ferroso (FeSO4) y otros componentes, evidentemente la utilización de los
insumos mas comunes.

Cuadro 02: Composición del pan fortificado “PAPAPAN” en base seca para 100Kg
(4 coches de Max 1000).
INGREDIENTES PARA 100KG. PORCENTAJE
EN BASE SECA (%)
Harina de trigo 48.8720 48.8720
Harina de maíz 5.4300 5.4300
Papa sancochada 23.2730 23.2730
Azúcar rubia 8.5000 8.5000
Mejorador de masa 0.7000 0.7000
Sal yodada 1.0000 1.0000
Gluten 2.0000 2.0000
Levadura 1.6500 1.6500
Manteca vegetal 8.5000 8.5000
Saborizante (sabor anis) 0.0500 0.0500
Sulfato ferroso (FeSO4) 0.0250 0.0250
Total 100 100
*La cantidad de agua aproximada para un batch de 100 Kg. es de 10,2 Lt.
Aproximadamente.
FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.3.4 Características fisicoquímicas


Las características fisicoquímicas del producto final se presentan el cuadro Nº
03.
Cuadro 03: Características fisicoquímicas del pan fortificado “PAPAPAN”.
Peso de ración 75 gr.
Energía por ración Mínimo 312 Kcal.
Proteína Mínimo 8 % de la energía total.
Grasa 20-35 % de la energía total.
Carbohidratos La diferencia.
Humedad Máximo 30 %.
Acidez Máximo 0.70 % expresado en ácido
láctico.
Cenizas Máximo 2.5 %.
Hierro Mínimo 5 mg.
FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

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5.3.5 Características organolépticas
Las características organolépticas del producto final se presentan el cuadro Nº
04.

Cuadro 04: Características organolépticas del pan fortificado “PAPAPAN”.


Color Característico.
Olor Característico al anís.
Textura Suave y blando.
Sabor Agradable, dulce.
FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.3.6 Características microbiológicas


Las características microbiológicas del producto final se presentan el cuadro Nº
05.

Cuadro 05: Características microbiológicas pan fortificado “PAPAPAN”.


Agentes microbianos Cate Clas n c Limite por g/ml.

m M
Enterobacterias 6 3 5 1 10 50
Mohos 3 3 5 1 102 103
Salmonella / 25gr. 2 5 0 0 0 -
E. coli 6 3 5 1 10 50
Donde: n: Número de unidades de muestra para examinar; c: Criterio de
aceptación o de rechazo; m: Limite mínimo aceptable; M: Límite máximo
aceptable; Resolución ministerial Nº 615-2003-SA/DM., Criterios
microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y
bebidas de consumo humano. 2003 FAO-1992 Intervalo de confianza de
95% ICMSF-1981 International Commission Microbiology Specification
Food.RM 615-2003-SA/DM
FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.3.7 Tratamiento térmico


Cocción en horno a temperatura de 170 – 195ºC x 12-18min.

5.3.8 Envasado, empaque y embalaje


EI “Papapan” (pan con papa fortificado) deberá ser envasado individualmente en
raciones de 75 gr. En bolsas de polipropileno de alta densidad de 1.0 milésima
de pulgada de espesor y sellada herméticamente al calor, en el cual deben
constar todas las indicaciones del etiquetado. Para su transporte y distribución,
el sobre empaque deberá ser bolsas de polietileno de 2.5 milésimas de pulgada
y deberá contener 30 raciones, el mismo que deberá presentar un sellado con
cinta de embalaje con adecuada hermeticidad y seguridad. El sobre deberá
estar diseñado para proteger las raciones, pudiendo ser jabas plásticas
reciclables y/o cajas de cartón a fin de permitir un mejor manejo durante el
transporte, distribución y almacenaje.

5.3.9 Instrucciones y rotulo en la etiqueta


En la etiqueta figurará la lista completa de los ingredientes, incluyendo la
cantidad mínima de hierro, por orden decreciente de proporciones, presentes en

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la ración diaria. Se indicarán los aditivos alimentarios por ración, pudiendo
incluirse nombres genéricos apropiados de estos ingredientes y aditivos.
 Nombre del producto
 Fecha de vencimiento
 Prohibida su venta
 Peso neto
 Valor nutricional expresado en gr.
 Lista de ingredientes.
 Registro sanitario del producto.
 Nombre y dirección del proveedor
 Numero de lote
 Producto peruano.
 Distribución gratuita.
 Libre de bromatos.
Ver anexos para el etiquetado del sobre inmediato.

5.3.10Vida útil esperada


La vida útil más próxima es de 03 días como máximo, contados a partir de la
fecha de producción. Almacenados a temperatura: 20ºC-25ºC; Humedad
relativa de 60% - 70%.

5.3.11Condiciones de almacenamiento
El producto debe ser almacenado sobre parihuelas en ambientes ventilados y
limpios y sin exposición al sol. Almacenados a temperatura ambiente de:
20ºC-25ºC; Humedad relativa de 60% - 70%.

5.3.12Distribución
Directa, desde la planta de procesamiento hasta las escuelas, con vehículos
que dispone la empresa o puede ser servicio de terceros, previamente
desinfectados.

5.3.13Utilización esperada del producto y forma de consumo


El consumo del “Papapan” (pan con papa fortificado) es de forma directa, se
desprende del envase para su consumo, puede acompañarse de un líquido.

5.4 Proceso productivo del pan fortificado “PAPAPAN”


Diagrama de flujo de la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”

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Diagrama 02: Diagrama de flujo de la elaboración del pan fortificado PAPAPAN

FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

La descripción del proceso se realizara en el capitulo VI.

5.5 Formulación alternativa que la empresa maneja


Para la descripción del proceso productivo y los cálculos necesarios se trabajara con
una de las formulaciones que la empresa maneja, las razones fundamental es que
con la formulación planteada como estándar por el PRONAA no da productos con
características deseables, además de que se hace una modificación al no introducir
papa sancochada el cual era un peligro de contaminación además de su escases en
ciertas temporadas del año, en compensación se utiliza la harina de papa que es
producida en la ciudad de Lima por Sierra Exportadora.

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Cuadro 06: Formulación de trabajo en la elaboración del pan
fortificado “PAPAPAN”.

Ingrediente Cantidad Kg.


Harina extra Nicolini 16.500
Harina pulso talega 16.500
Harina de maíz 3.200
Harina de papa 1.200
Azúcar 4.700
Sal 0.150
Sulfato ferroso 0.100
Manteca 4.500
Esencia de anís 0.080
Levadura 0.240
Mejorador 0.230
Gluten 0.200
Agua 16.000
TOTAL 63.600
FUENTE: Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

5.6 Puntos críticos de control en la elaboración del pan fortificado “PAPAPAN”


En esta parte se trataran los tres puntos críticos de control encontrados dentro del
proceso productivo, se mencionan por ser de importancia dentro del proceso
productivo ya que si no se controlan podrían afectar la inocuidad del alimento, cabe
resaltar que para que se determinen estos punto críticos de control se ha realizado
todo un proceso de análisis y estudios de riesgos, que por naturaleza del informe no
se tocaran.

5.6.1 Control de recepción de materia prima e insumos (Primer Punto Crítico de


Control).

 Objetivo: Establecer procedimientos para controlar la contaminación de


materia prima e insumos con peligros físicos, químicos y biológicos que
afecten en la inocuidad del producto.
 Alcance: Aplicable a toda la materia prima e insumos, con excepción de la
levadura y la sal, insumos menores utilizados para la elaboración del pan
fortificado “PAPAPAN”.

 Responsabilidades: El Jefe de producción, encargado de verificar e


inspecciona el estado de las materias primas e insumos. El T.A.C. encardo de
registrar del estado de las materias primas e insumos.

 Peligros:

 Físicos: Presencia de pabilos, plásticos, piedra, paja, tierra.

 Químicos: Presencia de aflatoxinas, restos de pesticidas, plaguicidas,


concentración de antioxidantes por encima de los limites permitidos,
rancidez, índice de yodo, contenido elevado de plomo, arsénico, mercurio,
fluoruro, magnesio.

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 Biológico: Contaminación de larvas, gorgojos, huevos o fragmentos de
insectos, coliformes totales, mohos, levaduras, aerobios mesófilos, bacillus
cereus, E.coli, penicillium spp, salmonella spp, staphylococus aureus.

 Medida preventiva: Cumplimiento con la ficha técnica de las materias


primas e insumos suministrados por los proveedores. Evaluación
organoléptica y microbiológica de las materias primas e insumos.

 Inspección: Las características físicas visuales de las materias primas


aceptables, tanto del empaque y contenido, deben cumplir con la aptitud del
producto, además de contar con el certificado de calidad que la empresa
proveedora proporciona, y estar dentro de la vida útil del alimento (fecha de
producción y fecha de vencimiento)

 Descripción:

 Vigilancia:

Si las materias primas e insumos proceden de proveedores validados


solo se procede a realizar una evaluación organoléptica.
Si las materias primas e insumos proceden de proveedores no
validados se procede a realizar una evaluación organoléptica y
microbiológica.
El jefe de producción a la llegada de las materias primas e insumos a la
planta de producción procede a realizar una evaluación organoléptica
tomando una muestra representativa.
Acciones correctivas: Si el jefe de producción observa que las materias
primas e insumos no cumplen con los requisitos permitidos procederá
con la devolución de la misma. Si al jefe de producción el proveedor no
le otorga la ficha técnica de las materias primas e insumos, estos no
serán recepcionadas por que involucraría que el producto no esta
certificado.

 Frecuencia: El procedimiento se realiza en cada recepción de las materias


primas e insumos.

 Registro: en los formatos respectivos del sistema HACCP.

5.6.2 Control de Horneado (Segundo Punto Crítico de Control).

 Objetivo: Establecer procedimientos para realizar el control de la etapa del


horneado del pan fortificado “PAPAPAN”.

 Alcance: Aplicable a la etapa de horneado en el proceso de producción del


pan fortificado “PAPAPAN”.

 Responsabilidades: El T.A.C. (técnico de aseguramiento de calidad) verifica


el cumplimiento de los procedimientos del control de horneado. El jefe de
mantenimiento; verifica y ejecuta los procedimientos del control de horneado.
Operario; ejecuta los procedimientos del control de horneado.

18
 Peligros:

 Químicos: Presencia de hidroximetil furfural metilado (HFM)

 Biológico: sobre vivencia de microorganismos patógenos (bacillus


cereus, E.coli, penicillium spp, salmonella spp)

 Medida preventiva: Control de la temperatura y tiempo de horneado, control


del estado del horno.

 Limites críticos: Temperatura: 170 – 195ºC, Tiempo: 12 - 18 min;


funcionamiento eficaz del horno.

 Descripción:

 Vigilancia:

El operario estará encargado de registrar la temperatura del horno al


cual ingresa el coche y el tiempo de horneado, registra la temperatura
de proceso del horno en el formato del sistema HACCP.
El técnico de mantenimiento estará encargado de mantener el buen
funcionamiento del horno y después de la producción, alguna
observación encontrada estará registrada en el formato del sistema
HACCP.

 Acciones correctivas:
 Si el operario detecta que la temperatura esta por encima del límite
establecido, procede a expulsar el aire caliente abriendo la compuerta de
extracción de aire caliente hacia el exterior hasta llegar a los limites
permitidos de la temperatura normal.
 Si el operario detecta que la temperatura esta por debajo de lo
establecido, procede a calentar el horno hasta llegar a los limites
establecidos de la temperatura de trabajo.
 Si el técnico de mantenimiento detecta alguna falla en el funcionamiento
del horno procede a informar al jefe de producción sobre su estado, a fin
restringir su uso hasta que sea reparado.
 Las acciones correctivas se registran en el formato del sistema HACCP.

 Frecuencia: El control de la temperatura y tiempo de horneado se realiza en


cada batch. El control de mantenimiento del horno se realiza al inicio y al final
de la producción.

 Registro: en los formatos respectivos del sistema HACCP.


5.6.3 Control de Sellado (Tercer Punto Crítico de Control).

 Objetivo: Establecer procedimientos que permitan el control del sellado


hermético del envase.

 Alcance: Aplicable a la etapa del sellado.

 Responsabilidades: T.A.C. (técnico de aseguramiento de calidad); verifica el


cumplimiento de los procedimientos del control de hermeticidad del sellado

19
del envase. Operario; ejecuta el cumplimiento de los procedimientos del
control de hermeticidad del sellado. Jefe de mantenimiento; verifica el buen
funcionamiento de las selladoras.

 Peligro:

 Físico: Hermeticidad de sellado del envase.

 Biológico: Gérmenes viables, microorganismos provenientes del aire,


insectos y microorganismos transmitidos por malas practicas de
manufactura del personal.

 Medida preventiva: Verificar hermeticidad de sellado, capacitación al


personal, aplicación de procedimientos de limpieza y desinfección en la zona
de sellado.

 Limite crítico: Sellado hermético, si de 30 unidades muestreadas 10 están


mal selladas se rechaza el lote.

 Descripción:

 Vigilancia:
El operario será capacitado para realizar el sellado hermético de los
envases que protegen del pan fortificado “PAPAPAN”.
El T.A.C (técnico de aseguramiento de calidad); verifica la hermeticidad
de sellado tomando al azar muestras y estas son registradas en el
formato del sistema HACCP.
El personal de limpieza realiza la desinfección de la zona de sellado
para evitar contaminación del alimento.
El jefe de mantenimiento verifica y registra el estado de la selladora
antes y durante la producción en el formato del sistema HACCP.

 Acciones correctivas

 Si el T.A.C; detecta bolsas con fallas en el sellado, comunica al operario


para repetir esta operación.
 Si el operario detecta fallas de la operación ocasionado por la
selladora comunica al jefe de mantenimiento para su reparación
inmediata.
 Si el T.A.C; detecta que la falta de hermeticidad de sellado esta
dado por el operario procederá a realizar un cambio a otra
operación hasta ser capacitado.
 Si de una muestra de treinta unidades se detectan que diez
unidades tienen errores en el sellado se rechaza todo el lote de
producción.

 Frecuencia: El control de la hermeticidad de sellado se realiza cada Batch


de producción.

 Registro: en los formatos respectivos del sistema HACCP.

20
5.7 Clasificación del pan fortificado “PAPAPAN”
Según la «Reglamentación Técnico Sanitaria para la Fabricación, Circulación y
Comercio del Pan y Panes Especiales» el pan y sus distintos tipos se definen de la
siguiente manera [5]: El pan es el producto perecedero resultante de la cocción de
una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable,
fermentada por especies propias de la fermentación panaria, como Saccharomyces
cerevisiae; por otro lado en el Perú la NTP 206-603 ITINTEC-1976 Define al pan como
un producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por un
proceso de fermentación hecha con harina de trigo que puede ir mezclado con harinas
sucedáneas panificables en no mas de un 10%.
Las ventajas de producir alimentos fortificados son (UNICEF, 2004-discusion 24
sesiones de la FAO):

 No cambia el sabor ni el color del alimento.


 No requiere que las personas cambien sus hábitos dietéticos.
 Hay poca posibilidad de consumo excesivamente alto (el micronutriente se
incorpora al organismo en cantidades bajas y constantes).
 El costo final de la fortificación del alimento se transfiere al consumidor a precio
muy bajo, lo cual resulta más eficaz comparado con otras intervenciones

5.8 Principales constituyentes del pan fortificado “PAPAPAPAN”

5.8.1 Harina:
La harina se obtiene de la molienda del trigo. La harina blanca para pan es
extraída únicamente del trigo, por ser este cereal el único conocido por le
hombre que contiene una proporción de dos proteínas principales que al unirse
en presencia de agua forman la estructura del pan [6]. En la definición del
Codex Alimentarius denomina a la harina panadera a la harina de trigo para el
consumo humano, elaborada con trigo común, Triticum aestivum L. o con trigo
ramificado, Triticum compactum Host., o una mezcla de los mismos, que ha
sido preenvasada y está lista para la venta al consumidor o está destinada
para utilizarla en la elaboración de otros productos alimenticios [7]; además
para una mayor compresión la denominación harina, sin otro calificativo,
designa exclusivamente el producto obtenido de la molienda del endospermo
del grano de trigo limpio. Si se trata de otros granos de cereales o de
leguminosas hay que indicarlo, por ejemplo: harina de maíz, harina de cebada,
etc. Si en la harina aparece no sólo el endospermo, sino todos los
componentes del grano se llama harina integral [8].

5.8.2 Composición de la harina


La composición media de las harinas panificables oscila entre los siguientes
valores [10]:

 Humedad: 14%.
 Proteínas: 9 - 12% (mínimo 9% siendo el contenido en gluten superior al
5.5%).
 Almidón: 69 - 72%.
 Minerales (Cenizas): 0.45 - 0.60%.
 Materias grasas lípidos de: 1.20 al -4%.
 Azúcares (glúcidos): 1 - 2%.
 Materias celulósicas: 3%.
 Enzimas hidrolíticos: amilasas, proteasas, etc.

21
 Vitaminas: B1, B2, B3, B6, piridoxina, E.
5.8.2.1 El almidón
El almidón se presenta en la harina bajo la forma de gránulos,
aglutinados por las proteínas. Las harinas procedentes de trigos
blandos presentan un almidón menos aglutinado (más libre) que los
procedentes de otros trigos. El almidón es un hidrato de carbono que
desempeña un papel de sustancia de reserva en el grano de trigo
para nutrir en su momento al embrión. Está compuesto por muchas
moléculas de glucosa unidas entre sí. Se distinguen dos tipos de
almidón: la amilosa (formada por cadenas lineales de 200- 300
moléculas de glucosa) y la amilopectina (formada por cadenas
ramificadas con miles de moléculas de glucosa).Aproximadamente el
25% del almidón es amilosa y el 75% amilopectina. El almidón tiene la
propiedad de absorber agua. Cuando se calienta con agua el almidón
se gelifica (se hincha) y forma el llamado engrudo de almidón. Parte
de este proceso tiene lugar en el pan, pero no llega a ser completo
porque la cantidad de agua presente resulta insuficiente para gelificar
todo el almidón. El almidón también influye (junto con el gluten) en la
estructura (en la geometría) de la masa panadera [9]. La
susceptibilidad a la degradación enzimática del almidón aumenta
significativamente cuando el almidón gelatiniza en la masa durante la
cocción; la gelatinización del almidón es el cambio mas claramente
perceptible en la masa durante el proceso de horneado; además es la
explicación mas evidente que justifica la transformación de la masa
viscosa en un producto solido cocido [10].

5.8.2.2 Proteínas
Las proteínas existentes en la harina, después de la molienda,
pueden clasificarse en:

 Solubles en agua o agua salada (albúminas 15% del total, globulinas


6,5% y proteosas, peptonas y péptidos –proteínas simples o
fragmentos de proteínas- que suponen el 0,5%).
 Insolubles en agua o agua salada que constituyen el 78% restante.
Se distinguen dos modalidades de estas proteínas, gliadina (33%) y
glutenina (45%), que son los constituyentes del gluten. La gliadina
confiere al gluten su plasticidad y elasticidad; la glutenina genera
una estructura proteica estable en la masa panadera donde quedan
englobados el almidón y los gases que esponjan el pan [9].
 El gluten es la sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la
masa mediante la adición de agua. el gluten se forma por la unión
entre otros de las proteínas gliadina y glutenina [6].
 El papel que juega el gluten en la panificación es: la absorción de
agua durante el amasado, transmite propiedades físicas a la masa
(extensibilidad, elasticidad), es responsable del volumen del pan, y
junto al almidón de la textura de la miga [10].

5.8.2.3 Azucares en la harina


Los dos principales azúcares que se encuentran en la harina son la
maltosa y la sacarosa. Ambos se degradan por acción de sendas
enzimas. La maltosa proporciona dos moléculas de glucosa, al ser
atacada por la enzima maltasa, y la sacarosa se transforma en una
molécula de glucosa y en otra de fructosa al ser atacada por la

22
enzima invertasa. Estas transformaciones se realizan siempre en
presencia de agua suficiente. Las dextrinas son también hidratos de
carbono procedentes de la degradación enzimática del almidón. El
almidón es atacado por dos enzimas amilasas (la alfa-amilasa y la
beta-amilasa) y terminan escindiéndose en dextrinas, las cuales, al
final del ataque enzimático, acaban dando glucosa y fructosa, que son
dos azúcares sencillos. Ambos son el alimento principal de las
levaduras que actúan sobre la harina y permiten obtener panes
esponjosos [9].

5.8.3 Características y tipos de harina


La calidad del gluten depende de la proporción de gliadina y glutenina. El
gluten junto con la estructura de los gránulos de almidón determina la
capacidad de absorción de agua de las harinas. Un hecho que después se va
a reflejar en la calidad de las masas utilizadas en la elaboración del pan.
Mediante el farinógrafo se determina la capacidad de absorción de agua que
presentan las harinas y la resistencia a la degradación de la masa cuando se
la remueve mediante un mezclador, el cual gira a velocidad constante. En el
farinógrafo se mide la fuerza que se necesita para accionar las palas del
mezclador, fuerza que se compara con un valor “standard” (500 U.F). Las
harinas de fuerza débil caen pronto por debajo del valor 500 (por ejemplo al
cabo de 5 minutos), las de fuerza media tardan más (8 ó 9 minutos) y las
harinas de fuerza no decaen al cabo de un tiempo de 20 minutos. Mediante el
alveógrafo se obtiene una simulación del comportamiento que tendrá
posteriormente la masa al formarse en su interior infinidad de agujeros o
alvéolos como resultado (en la realidad) de la fermentación que provocan las
levaduras en la masa del pan. Estas levaduras al atacar la glucosa producen
alcohol y anhídrido carbónico (CO2). Este último gas es el que da origen a los
“agujeros” u “ojos” del pan. La simulación se realiza inyectando aire a presión
en una lámina de masa panaria y determinando las características del globo
formado. Se miden su altura (P) (que indica la tenacidad y capacidad de
absorción de agua de la harina), la longitud (L) de la burbuja generada
(extensibilidad de la masa) y el volumen de aire insuflado, junto con otras
características del globo o burbuja. A partir de todas ellas se mide el trabajo
que se ha necesitado para deformar la masa y generar la oquedad. Este
trabajo da origen a un valor W (“work” en inglés) que junto con el cociente P/L
nos determina las cualidades plásticas de la harina [9]. Se puede establecer el
siguiente cuadro para la clasificación y uso de las harinas:

23
Cuadro 07: Clasificación orientativa de las harinas.
Harina W P/L Destino
Galletas, madalenas, bizcochos y
Floja 80-100 0.2-0.3
todas las masas batidas
Pan común en procesos rápidos de
Floja 100-120 0.3-0.5
panificación.
Media fuerza 170-200 0.8-0.9 Pan candeal
Baguette pre cocida, Chapata pre
Media fuerza 180-230 0.7-0.8
cocida
Media fuerza 180-230 0.5-0.7 Chapata, hojaldres
Panes artesanos de larga
Fuerte 260-280 0.6-0.7
fermentación, panes gallegos, hogazas
Pan de molde, pan hamburguesa,
Gran fuerte 320-360 0.8-1
roscones, brioche
FUENTE: Callejo, M. J. (2002).

Los trigos que no llegan a dar harinas con W=90 se suelen destinar a piensos.
Los que alcanzan W=250 se denominan mejorantes y sus harinas sirven para
incrementar la calidad panadera de otras variedades. El índice de Zeleny mide
la capacidad de hinchamiento de las proteínas (es decir, la fuerza del gluten).
Al ser tratadas las proteínas por una disolución acuosa de ácido láctico
disminuye la velocidad de sedimentación de las mismas; por eso también se le
llama índice de sedimentación. Valores de Z por debajo de 20 indican que el
trigo producirá harinas no panificables, por la poca fuerza del gluten. Existen
otros criterios de calidad de las harinas como son [9]:

 “Test” de color (blancura).


 Granulación.
 Índice de caída (en inglés, falling number), que mide la velocidad de
transformación del almidón por acción de las amilasas. Cuando estas
enzimas se encuentran en exceso el pan resulta con miga de poca
consistencia. Cuando existen pocas amilasas el pan resulta muy seco y
experimenta una disminución del volumen normalmente esperado. Los
valores del F.N (“falling number”) que determinan la calidad de las harinas
son:
Cuadro 08: Clasificación de harina en F.N.
F.N. Tipo de harina
90-150 Harinas malas, procedentes de trigos germinados
150-220 Harinas aprovechables en panadería
220-280 Harinas con muy buen comportamiento panadero
280-350 Harinas con buen comportamiento
350-400 Harinas aprovechables en panadería
400 en adelanteHarinas que dan panes con disminución de volumen
FUENTE: Falder, Rivero (2002).

5.8.4 La levadura
Es una agente de esponjamiento. Puede usarse en forma de gránulos
deshidratados o en forma de torta húmeda prensada, en ambos casos consta
de millones de células vivas de Saccharomyces cerevisiae. La levadura
fermenta los azucares sencillos produciendo dióxido de carbono y alcohol. Su
actividad cesa cuando el producto entra en el horneado, inactivándose sus

24
enzimas y la producción de dióxido de carbono por la fermentación se detiene
(Norma Técnica Peruana 205-027-1987-ITINTEC). Se prepara industrialmente
a partir de cultivos puros generalmente de Saccharomyces cerevisiae. Se
comercializa en distintas formas: prensada, líquida, deshidratada activa o
instantánea, en escamas. Tiene aplicación en todos los sistemas actuales de
elaboración de pan [10]. Las funciones que cumple la levadura dentro de la
panificación son [11]:

 Hacer posible la fermentación.


 Acondiciona la masa y el producto final, es mas liviano y de mejor
aceptación.
 Aumenta el valor nutritivo.
 Da el agradable sabor característico del pan.

En general, las levaduras usuales en procesos panarios presentan actividades


alfa glucosidasa (maltasa) y beta fructosidasa (invertasa), mediante las cuales
pueden hidrolizar la maltosa y la sacarosa. La hidrólisis de esta última se
produce inmediatamente durante el amasado, siendo la principal contribuyente
a los contenidos iniciales de la masa en los monosacáridos glucosa y fructosa,
pues los niveles de los mismos en la harina son muy pequeños. La sacarosa
se hidroliza mas rápidamente que se consumen las hexosas constituyentes.
Así, la secuencia de procesos asociados al metabolismo de la levadura y,
aparejado a ellos, las fases de levantamiento de la masa son tres [10]:

 Consumo rápido de azucares libres (glucosa/fructosa) existentes en la


harina, que comienza desde el contacto de la levadura con la harina (en la
amasadora). La mayor parte del gas que se ha podido ya producir durante
esta fase (especialmente en amasados largos con periodos de reposo
intermedio) es evacuado durante el formado de la masa.
 Consumo lento de azucares que se han producido por la degradación del
almidón (asociado a la fase de fermentación propiamente dicho).
 Ultima fermentación, que se da en el horno hasta que la masa adquiere la
temperatura de 55 ºC, a la que mueren las levaduras. El último impulso de
la masa, aumenta su volumen.

5.8.5 Agua
Es el segundo componente mayoritario de la masa y es el que hace posible el
amasado de la harina. El agua hidrata la harina facilitando la formación del
gluten, con ello y con el trabajo mecánico del amasado se le confieren a la
masa sus características plásticas: la cohesión, la elasticidad, la plasticidad y
la tenacidad o nervio [12]. El tipo de aguas a utilizar debe ser alcalino, es
aquella agua que usualmente utilizamos para beber. Cuando se amasa la
harina con la cantidad de agua adecuada, las proteínas gliadina y glutenina al
mezclarse forman el gluten unidos por un enlace covalente que finalmente se
responsable del volumen de la más; las funciones del agua son [6]:

 Formación de la masa, el agua es el vehículo de transporte para que los


ingredientes al mezclarse formen la mas. También hidrata el almidón que
junto con el gluten dan por resultado la masa plástica, suave y elástica.
 Fermentación, para que las enzimas puedan actuar hace falta hace falta el
agua para que puedan difundirse a través de la pared o membrana que
rodea la célula de la levadura.

25
 El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y extensibilidad
de la masa, de modo que pueda crecer por acción del gas producido por la
fermentación.
 El agua hace posible la porosidad y el buen sabor del pan

Por orto lado podemos clasificar el agua en tres tipos: duras, blandas y
alcalinas. Si las aguas duras provienen de sulfatos, estos actúan como
nutrientes de la levadura y fortalecen el gluten pero si el contenido de sulfatos
es excesivo, endurecen demasiado el gluten y retardan la fermentación. Esto
se arregla filtrando el agua y bajando su contenido de sulfatos o aumentando
la cantidad de levadura en el agua. Si el contenido se debe a un alto contenido
de bicarbonatos, es necesario depurarlas y bajar este contenido. Las blandas
casi no contienen sales disueltas, por lo que ablandan el gluten, dando como
resultado masas pegajosas. La solución es añadirles sales sulfatos para
fortalecer la estructura de la masa. Las aguas alcalinas son las que tienen
carbonato de sodio que debilitan el gluten y por lo tanto no retiene bien el gas
producido por la levadura. Esto puede corregirse utilizando masa madre. En el
siguiente grafico podemos establecer la lectura de esta medida por la cantidad
de partes por millón del contenido de sales de agua [11].

Figura 04: Dureza del agua en la panificación.

Dura
M
u
y Du
rez
b
a
l
ide
Muy dura
a
n al
d
a

FUENTE: Sandoval C., Luis (2000)

Cuadro 09: dureza del agua y su uso en la panificación.


El agua es mas blanda, debilita el gluten, se
0-50ppm
debe agregar sales
50-200ppm El agua es dura y usable en panificación
80-120ppm Encontramos el contenido ideal de sales
Mas de 200ppm Se debe filtrar el agua
FUENTE: Sandoval C., Luis (2000)

5.8.6 Sal
Su objetivo principal es dar sabor al pan. Además es importante porque hace la
masa más tenaz, actúa como regulador de la fermentación, favorece la
coloración de la corteza durante la cocción y aumenta la capacidad de

26
retención de agua en el pan [12]. Además fortalece al gluten, puesto que le
permite a la masa retener al agua y el gas [6]. La sal da aun color más blanco
a la miga [11].

5.8.7 Azúcar
Los azúcares son ingredientes de uso habitual en la panificación pues
cumplen múltiples funciones como mejoradores del aroma, sabor, suavidad,
durabilidad y además porque son reguladores de la fermentación, fuentes de
nutrientes y permiten aumentar el rendimiento [13]. Se pueden emplear
diferentes tipos de azúcares como los de caña, remolacha, azúcar invertido,
dextrosa, siropes de glucosa y la miel. Los niveles de empleo pueden ir desde
0 % en los panes de corteza dura hasta 20 % o más, en los panes dulces [14].
El azúcar ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la
caramelización del azúcar permitiendo que la temperatura del horno no ingrese
directamente dentro del pan para que puedas cocinarse y también para evitar
la perdida del agua [6]. En una investigación realizada el año 2008 [14] donde
se evaluó el efecto que produjo en la calidad del pan la reducción de azúcar en
la fórmula, sin hacer otras variaciones importantes en el proceso tecnológico,
trabajando con concentraciones de formulación de 0%, 2%, 4% de azúcar
sobre el peso de la harina y dos calidades de harina (de calidad panificable, y
de mala calidad), se ha encontrado que: con respecto a la suavidad, al no
encontrarse variaciones de humedad, se atribuyó la mayor suavidad de los
panes con azúcar al retardo que provoca en la gelatinización del almidón no a
la retención de humedad del producto, lo cual debió influir en la retrogradación
del almidón y por tanto en la dureza. Algunos azúcares por su naturaleza
higroscópica tienden a retener más la humedad, pero la sacarosa y dextrosa
son las menos higroscópicas, mientras que la miel, el azúcar invertido y los
siropes de glucosa de alta conversión lo son más [13]. En las condiciones
estudiadas con el tipo y niveles de azúcar utilizados, no se hizo notable un
aumento de humedad. Además, con el incremento de azúcar, hubo una
tendencia a obtener mejores valores respecto al desarrollo, poros, elasticidad y
masticabilidad; respecto al atributo dureza, siendo menos duro el pan a medida
que se incrementó el azúcar. Los panes con niveles de 2 y 4 % de azúcar
fueron semejantes entre sí y diferentes de 0 % en desarrollo y elasticidad; con
la harina de peor calidad cualquier disminución de azúcar ensayada afectó la
calidad global y solo se logró obtener un pan entre aceptable y bueno con 4 %.
Con la mejor harina panificable mantuvo la calidad estable entre bueno y
excelente desde 2 %, aunque algunas propiedades mejoraron más al
incrementar el azúcar a 4 %.

5.8.8 Grasas
Según su origen se dividen en [6]:

 Manteca o grasa de cerdo: brindan un buen sabor al pan.


 Mantequilla: es la grasa separada de la leche por medio del batido.
 Aceites vegetales: se obtienen sometiendo las semillas a un proceso de
prensado (girasol, maní, ajonjolí).

Las características de la grasa [6]:

 Elasticidad, que es la dureza o labravidad.


 Punto de cremado, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de
batido fuerte, en unión con el azúcar o harina.

27
 Punto de fusión, es la temperatura por la que es transformada ala estado
líquido.

Las funciones de la grasa en panificación son [6]:

 Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante.


 Aumenta al valor alimenticio, la grasa de panificación suministran 9 Kcal.
por kilo.
 Mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y ayuda
a mantener fresco el pan.

5.8.9 Mejorador de masas


En la actualidad es prácticamente imposible encontrar un proceso de
panificación donde no se utilice algún tipo de aditivo. Estos son empleados
para atenuar algunos de los defectos de las harinas, mejorar sus
características y facilitar su empleo en diferentes procesos, permitiendo
producciones a gran escala, productos de alta calidad y durabilidad, así como
la disminución de los costos [15]. La industria panadera peruana emplea
mayoritariamente un mejorador de pan que tiene como componentes activos
ácido ascórbico y la alfa-amilasa. Estas sustancias químicas pueden cambiar
con el tiempo entre otras razones por ser termolábiles, susceptibles a la
oxidación y a la desnaturalización. Un Mejorante es una mezcla de aditivos
alimentarios y otras sustancias que pueden perseguir alguno o la totalidad de
los siguientes objetivos [10]:

 Compensar las variaciones en la calidad de las harinas.


 Aumentar el volumen del elaborado.
 Obtener una greña de mejor apariencia.
 Retrasar el fenómeno de endurecimiento del pan.
 Acelerar la velocidad de fermentación.
 Mantener la calidad constante en la producción.
 Compensar los posibles cambios variables del proceso (temperatura final
del amasado y de fermentación, tiempos de reposo, condiciones de cocción,
etc.)
 La acción del acido ascórbico se asocia con los procesos oxidantes que
conducen a la re asociación molecular de las proteínas por medio de la
formación de enlaces di sulfuro durante el proceso de panificación, como
consecuencia de la oxidación de las proteínas [10]:
 Aumenta la elasticidad.
 Mejora la tenacidad.
 Disminuye la extensibilidad.

5.8.10 Enzima en la panificación


Las funciones de las principales enzimas empleadas en el proceso de
panificación son [10]:

28
Cuadro 10: funciones de las enzimas en el proceso de panificación.
ENZIMA ORIGEN FUNCIÓN
De la harina de trigo Regula la velocidad de la fermentación
α-amilasa Fúngica Coloración de la corteza.
Malto génica Mejora la conservación del pan.
Regula la velocidad de fermentación
β-amilasa (3) De la harina
Coloración de la corteza
De la harina
Amiloglusodsac Regula la velocidad de fermentación
fúngica
Reduce el tiempo de amasado
Proteasa Bacteriana Aumenta la extensibilidad de las masas.
Participan en el aroma del pan
Fúngica Refuerzan la masa
Oxidasas
De la harina se soja Blanquean la harina
Reduce la viscosidad de la masa
Hemicelulasa Fúngica
Incrementa el desarrollo en el horno
Fúngica Creación de estabilizantes en la masa
Lipasa
bacteriana Mejora la conservación del pan
FUENTE: Callejo, M. J. (2002).

5.8.11 Harina de maíz


La principal des ventaja de la harina de maíz con respecto a otras harinas
como las de trigo, cebada, centeno o avena, es el hecho de carecer de gluten,
no puede utilizarse este tipo de harina como ingrediente exclusivo en la
fabricación de pan si no se combina con otras harinas panificables (trigo,
cebada, centeno o avena); la harina de maíz presenta, al igual que el grano de
esta planta, deficiencias en aminoácidos, por eso muchas veces se le añaden
suplementos de los mismos para aumentar sus propiedades alimentarias,
especialmente triptófano. Por otra parte, tal como se muestra en el cuadro
inferior, este tipo de harina es una buena fuente de hidratos de carbono,
minerales (magnesio, fósforo, hierro, selenio y cinc) de vitamina B,
especialmente tiamina, vitamina E y vitamina A. La harina de maíz preferida
por el consumidor es la blanca, que, cuando no esta enriquecida, carece de
vitamina A y de fibra, pues ambos componentes desaparecen con el refinado
[16].

29
Cuadro 11: Composición química de la harina de maíz.
Integral amarilla Blanca enriquecida
Agua 10, 9 gr. 9, 03 gr.
Energía 361 Kcal 365 Kcal
Grasa 3, 8 gr. 3, 78 gr.
Proteína 6 , 9 gr. 9, 34 gr.
Hidratos de carbono 76, 8 gr. 76, 02 gr.
Fibra 13, 4 gr. 9,6 gr.
Potasio 315 mg 298 mg
Fósforo 272 mg 223 mg
hierro 2,3 mg 7, 21 mg
Sodio 5 mg 5 mg
Manganeso 0,46 mg 0, 48 mg
Magnesio 93 mg 110 mg
Calcio 7 mg 141 mg
Cinc 1, 7mg 0, 7 mg
Selenio 15, 4 mcg 15 mcg
Vitamina C 0 0 mg
Vitamina A 469 UI 0 UI
Vitamina B1 (Tiamina) 0, 246 mg. 1, 42 mg
Vitamina B2 ( Riboflavina) 0, 080 mg 0, 75 mg
Vitamina E 0, 25 mg 0, 25 mg
Niacina 1, 9 mg 9, 8 mg
FUENTE: http://www.botanical-online.com/maizharina.htm

5.8.12 Harina de Papa


Las papas deshidratadas se hidratan muy rápido durante las primeras fases
del mezclado, por lo que le da al panadero una impresión de una masa dura.
Sin embargo, en la medida que se desarrolla la masa, se suaviza y se obtiene
una consistencia más normal. Por lo tanto, a niveles normales de sustitución
de harina, puede no haber cambios o solamente un aumento en la absorción
de agua de la masa. Lo mismo parece ser verdad durante la mezcla. Debido a
que la harina de papa no contiene proteína de gluten, diluye el gluten de la
harina de trigo. Esto, generalmente ocasiona una leve pérdida en el volumen
del producto horneado. Para compensar este efecto no deseable, muchos
panificadores usan una harina más fuerte para pan y rollos de papa, junto con
los productos deshidratados de papa. También hay una tendencia a reducir
levemente la cantidad de azúcar que normalmente se adiciona a los productos
formulados con papa. Esta reducción de azúcar ayuda a controlar el color de la
cubierta del pan durante el horneado. Tradicionalmente, el pan de papa es
horneado como un pan más ancho y ligeramente más corto comparado con el
pan blanco del mismo peso. Esto hace que la proporción de la corteza
respecto a la miga que se produce, sea menor y que éstas a su vez sean más
húmedas. Estudios también demostraron que el nivel optimo de remplazo en
harina de trigo en panes es del 6 al 8% [17].

5.8.13 Hierro
El sulfato de hierro (II) es un compuesto químico iónico de fórmula (FeSO4).
También llamado sulfato ferroso, caparrosa verde, vitriolo verde, vitriolo de
hierro, melanterita o Szomolnokita, el sulfato de hierro (II) se encuentra casi
siempre en forma de sal heptahidratada, de color azul-verdoso [24].

30
La principal función biológica del hierro es el transporte de oxígeno a varios
sitios del cuerpo. La hemoglobina en los eritrocitos es el pigmento que lleva el
oxígeno de los pulmones a los tejidos. La mioglobina, en el tejido muscular del
esqueleto y el corazón, capta el oxígeno de la hemoglobina [19].
En los alimentos, el hierro se encuentra formando parte de dos grupos
diferentes, uno de hierro hémico y otro de hierro no hémico [20]. El hierro de
tipo hémico, es el que forma parte de la hemoglobina, mioglobina, citocromos y
muchas otras hemoproteínas, que se encuentran principalmente en los
alimentos de origen animal. El grupo hemo presente en estas proteínas está
formado por un anillo orgánico complejo, llamado protoporfirina, a la que se
une un átomo de hierro divalente, el que forma 6 uniones coordinadas; cuatro
de ellas se forman con la protoporfirina y de las dos restantes, una lo hace con
el nitrógeno de la fracción proteica y la otra queda libre como sitio de unión
para una molécula de oxígeno [21].
La biodisponibilidad se refiere a la cantidad de hierro que se absorbe de los
alimentos para ser utilizado en las funciones y los procesos metabólicos
normales, y es afectada tanto por factores alimentarios como por condición
fisiológica de la persona. Los factores alimentarios se refieren a los inhibidores
de absorción del hierro como los fitatos, polifenoles, el calcio y algunas
proteínas vegetales como las de la soya, así como algunas proteínas de origen
animal como las que se encuentran en los productos lácteos y los huevos [22];
y los promotores de absorción de hierro, como el ácido ascórbico y la carne de
res, peces o aves ([23]; [22])
La desventaja del sulfato ferroso es que reacciona fácilmente con otras
sustancias que existen naturalmente en la matriz alimentaria. Esto puede
causar cambios sensoriales (sabor, color y olor) debido a la oxidación de
grasas (rancidez). El sulfato ferroso también puede modificar las propiedades
físicas del producto final hecho con los alimentos fortificados y precipitarse
como complejos de hierro insolubles cuando se usa en preparaciones líquidas.
El sulfato ferroso se usa principalmente en la harina de pan que se almacena
por menos de dos a tres meses [25].

5.8.13.1 Absorción del hierro

El proceso de absorción del hierro puede dividirse secuencialmente


en las siguientes etapas:

 Captación: En el lumen intestinal, el hierro ingerido, puede


encontrarse en forma no hémica o hémica y dependiendo de ello,
el mismo va a ser transferido desde el lumen intestinal hacia el
interior del enterocito de diferente manera [26].
El hierro no hémico, para absorberse debe, en una primera etapa,
encontrarse en forma soluble, ya que las formas insolubles no
pueden ser absorbidas y son eliminadas juntamente con las heces.
Las formas ferrosas del hierro son mucho más solubles que las
férricas, ya que estas últimas precipitan rápidamente en el medio
alcalino del intestino. Es por ello que el hierro que ha sido liberado
por acción de las proteasas gástricas y pancreáticas se une a
ligandos intraluminales que tienen como función estabilizar la forma
ferrosa, manteniendo al hierro soluble y en consecuencia
biológicamente disponible para ser captado y transferido al interior
del enterocito ([27]; [28]).

31
Si bien existen algunas controversias con respecto a la
identificación de este ligante específico, muchos autores
concuerdan que podría tratarse de una glucoproteína a la cual han
denominado mucina. Sinérgicamente a la función de la mucina hay
otros ligadores de hierro de bajo peso molecular como la histidina,
el ascorbato y la fructosa que potencian la captación enterocítica
del hierro ([29]; [30]).
Posteriormente, esta proteína fijadora unida al hierro es captada
por y/o cede el hierro que contiene a un transportador específico en
la superficie luminal del enterocito llamada integrina. De esta forma
el hierro es introducido al interior celular, donde es transferido a
ligantes de bajo peso molecular o a una proteína similar a la
transferrina llamada por algunos autores mobilferrina ([26]; [28]).
El hierro hémico, es soluble en medios alcalinos, razón por la cual
no son necesarios los ligantes intraluminales. Con respecto a su
mecanismo de captación existen algunas controversias respecto a
la existencia de un transportador o receptor específico para este
tipo de hierro. Sin embargo, una vez que este hierro es
internalizado en el enterocito el hemo es degradado a hierro,
monóxido de carbono y bilirrubina IXa por acción de la enzima
hemo oxigenasa. El hierro liberado por este mecanismo se une a
ligandos de bajo peso molecular o a una proteína similar a la
transferrina, formando junto al hierro no hémico parte del pool
común de hierro intracelular del enterocito ([27]; [31]; [32]).

 Transporte y almacenamiento intra-enterocítico: Una vez que el


hierro se encuentra en el interior del enterocito, éste no está libre
sino unido a diferentes ligandos, uno de ellos y tal vez el más
relevante, es una proteína capaz de ligar dos átomos de hierro con
una alta constante de afinidad y con características similares a la
transferrina. A esta proteína se la ha denominado mobilferrina y es
homóloga a la calreticulina pudiendo unir además de hierro, otros
cationes como calcio, cobre y cinc. El hierro unido a esta proteína
es transportado al polo basal del enterocito para ser posteriormente
cedido a la transferrina. A la mobilferrina también se le ha asignado
un potencial efecto modulador en la regulación de la absorción del
hierro, interviniendo de esta forma en uno de los primeros pasos de
la homeostasis en el metabolismo de este metal ([33]; [34]; [35]).
El hierro que no ha sido transferido a la trasnsferrina pasa a formar
parte de los depósitos intraenterocíticos como ferritina; este hierro
muy probablemente se pierda con las heces cuando el enterocito
muere y es consecuentemente descamado. Se ha observado que
individuos con deficiencia de hierro poseen menor concentración
de mRNA para ferritina, siendo estos valores elevados para
aquellos individuos en los cuales se provocó una sobrecarga de
este metal. De esta forma la ferritina intraenterocítica tendría una
importante función en la regulación primaria de la absorción del
hierro [27].

 Transferencia al plasma: El hierro que se encuentra en el interior


del enterocito y que no se deposita como ferritina, es transferido a
la transferrina, la cual lo distribuirá a los diferentes tejidos del
organismo. El proceso de transferencia ocurre en el polo basal del

32
enterocito donde, previa a la unión a la transferrina, el hierro debe
ser oxidado a su forma férrica. En este proceso de oxidación esta
involucrada una enzima cobre dependiente con actividad
ferroxidasa I. Según algunos autores la ceruloplasmina estaría
involucrada en este proceso; sin embargo existen algunas
contradicciones al respecto [36].

El hierro es un elemento que ni se agota ni se destruye en un cuerpo


que funcione normalmente. A diferencia de algunos minerales, el
hierro no necesita excretarse, y sólo cantidades muy pequeñas
aparece en la orina y el sudor. Hay cantidades minúsculas que se
pierden en las células de descamación de la piel y del intestino, en el
cabello que se desprende, en las uñas y en la bilis y otras secreciones
corporales. El cuerpo es, sin embargo, eficiente, económico y
conservador en el uso del hierro. El hierro liberado cuando los eri-
trocitos envejecen y se agotan, se absorbe y utiliza una y otra vez
para la producción de nuevos eritrocitos. Esta economía del hierro es
importante. En circunstancias normales, sólo se pierde del cuerpo,
más o menos 1 mg de hierro al día, por excreción en los intestinos, la
orina, el sudor o a través de la pérdida de cabello o células epiteliales
superficiales [19] (Ver figura 05).

Figura 05: Ciclo biológico del hierro. Distribución e


intercambioentre los distintos compartimentos

Fuente: Finch C, Deubelbliss K, Cook J, Eschbach J, Harker L, Funk


D, Marsaglia G, Hillman RS, Slichter S, Adamson J, Canzoni A,
Giblett ER. (1970); Ferrokinetics in man. Medicine.

33
5.9 Tecnología de la panificación
Existen tres sistemas generales de elaboración de pan que vienen determinados
principalmente por el tipo de levadura utilizado, son los siguientes [5]:

5.9.1 Directo: Es el menos frecuente y se caracteriza por utilizar exclusivamente


levadura comercial. Requiere un periodo de reposo de la masa de unos 45
minutos antes de la división de la misma. No es útil en procesos mecanizados
con división automática volumétrica. Las características de este tipo son [18]:

 La incorporación de grasa en la formula que facilitan la textura y esponjado


de la masa.
 Una oxidación acelerada, al incorporar acido ascórbico, bien por un
mejorante concentrado o por que se lo agreguemos en un porcentaje de
cuatro gramos por cada 50 kgs. de harina. Hay que tener en cuenta que las
harinas sean lo suficientemente extensibles, de lo contrario se convierte en
masas tenaces.
 Por realizar un amasado rápido e intensivo mezclando con rapidez todos
los ingredientes.
 Suele ser una masa blanda al incorporar mas agua de lo normal.
 Eliminación de la fermentación previa.
 Un aumento del porcentaje de levadura que facilita una fermentación rápida.

Normalmente, con este sistema se añade un 10% más de levadura que el


empleado en el método de esponja. Se mantiene el amasado hasta que todos
los ingredientes han formado un solo cuerpo produciendo una masa suave y
elástica. La temperatura final de la masa depende del proceso de elaboración
del pan, esta debe oscilar entre 21 °C para procesos rápidos a 25°C en
procesos artesanales. Además, influye mucho si la zona de amasado esta
climatizada o no. Algunos técnicos calculan que por cada grado de subida de
temperatura, se debe reducir e! tiempo de fermentación en 10 minutos, es
importante enfatizar que esta no es una ciencia exacta. Entre las ventajas más
destacadas del amasado directo se pueden mencionar [18]:

 Se requiere de menos mano de obra.


 Reduce el tiempo general de producción al recortar el tiempo de
fermentación.
 Se disminuyen los márgenes de error por tener menos manipulación y
menos pasos a realizar.

Y sus desventajas son:

 Que el panadero tiene menos flexibilidad, ya que es mas difícil añadir algún
ingrediente del que este falto la masa, siendo muy poca la ayuda para
componer las masas directas.
 Produce panes insípidos, textura áspera y menos volumen, aunque esto
depende de la cantidad de mejorante.

5.9.2 Mixto: Es el sistema más frecuente en la elaboración de pan común. Utiliza


simultáneamente masa madre (levadura natural) y levadura comercial.
Requiere un reposo previo a la división de la masa de sólo 10–20 minutos. Es
el más recomendable cuando la división de la masa se hace por medio de
divisora volumétrica [5].

34
5.9.3 Esponja o «poolish»: es el sistema universalmente empleado en la
elaboración de pan francés y sobre todo en la de pan de molde. Consiste en
elaborar una masa líquida (esponja) con el 30 – 40% del total de la harina, la
totalidad de la levadura (comercial) y tantos litros de agua como kilos de
harina. Se deja reposar unas horas, se incorpora el resto de la harina y del
agua y a partir de ahí se procede como en el método directo [5].

5.10 Amasado
La primera fase de la elaboración consiste en mezclar al agua y la harina y los
demás ingredientes previstos, que variaran según el tipo de pan que se quiera
obtener. El amasado asegura la mezcla de los componentes, para formar una pasta
llamada masa, hasta que tenga las mejores propiedades reológicas. La intensidad,
la duración de la operación, así como el tipo de amasadora, determinaran en parte la
calidad de la masa. Durante al amasado [10]:

 La harina absorbe agua (la cantidad de agua absorbida, depende del


granulometría, el contenido de proteína, la humedad inicial de la harina, la
humedad relativa del ambiente y la consistencia de la masa).
 Las proteínas (gliadina, glutenina) se combinan entre si, desarrollándose la red de
gluten.
 El almidón absorbe agua, hinchándose.
 Otros fenómenos, tales como los procesos oxido-reductores propician la
formación de puentes di sulfuro que propician la combinación de la proteínas.

Los objetivos son lograr la mezcla íntima de los distintos ingredientes y conseguir,
por medio del trabajo físico del amasado, las características plásticas de la masa así
como su perfecta oxigenación [8]. El amasado es la operación en la que se
acondiciona el gluten para que permita la formación uniforme de los alveolos, para
conformar la miga [11].

5.11 Fermentación:
Consiste básicamente en una fermentación alcohólica llevada a cabo por levaduras
que transforman los azúcares fermentables en etanol, CO 2 y algunos productos
secundarios. En el caso de utilizar levadura de masa se producen en menor medida
otras fermentaciones llevadas a cabo por bacterias. Los objetivos de la fermentación
son la formación de CO2, para que al ser retenido por la masa ésta se esponje, y
mejorar el sabor del pan como consecuencia de las transformaciones que sufren los
componentes de la harina. En un sentido amplio la fermentación se produce durante
todo el tiempo que transcurre desde que se han mezclado todos los ingredientes
(amasado) hasta que la masa ya dentro del horno alcanza unos 50 ºC en su interior.
En la práctica se habla de varias fases o etapas [8]:

 La pre-fermentación: correspondiente a la elaboración de la masa madre o de la


esponja en los métodos indirectos.

 La fermentación en masa: es el periodo de reposo que se da a la masa desde


que finaliza el amasado hasta que la masa se divide en piezas. Es una etapa
larga en la panificación francesa y en algunas elaboraciones españolas como la
Chapata gallega, pero es muy corta o inexistente en las elaboraciones
mecanizadas del pan común español.

35
 La fermentación intermedia: es el periodo de reposo que se da a la masa en las
cámaras de bolsas tras el boleado y antes del formado.

 La fermentación final o fermentación en piezas: es el periodo de reposo que


se da a las piezas individuales desde que se practicó el formado hasta que se
inicia el horneo del pan. Esta fase suele realizarse en cámaras de fermentación
climatizadas a 30 ºC y 75% de humedad durante 60 a 90 minutos, aunque los tres
parámetros pueden variar según las necesidades del panadero.

En la fermentación alcohólica se tiene dos puntos importantes que son la


producción y la retención de gas [6]:

 Factores que influyen en la retención del gas: Suministro adecuado de


azucare, aumento en la concentración de levadura, temperatura adecuada 26 a
27 ºC.

 Factores que reducen la producción de gas: Exceso de sal, temperaturas


excesivamente altas o bajas, cantidades inadecuadas de levadura, fermentación
corta.

Se reporta la existencia de fermentaciones alcohólicas, acéticas, lácticas y butíricas,


en la primera, la enzima de la levadura actúa sobre la fructosa y glucosa para dar el
etanol, en la segunda (acética) el alcohol producido en la fermentación alcohólica
reacciona en presencia de las bacterias acéticas, principalmente Mycoderma aceti,
produciendo acido acético, mientras que en la tercera (láctica) las bacterias lácticas
transforman la lactosa en lactato-glucosa o azúcar invertida y luego en acido láctico,
y en la cuarta (butírica) se produce al acido butírico cuando el acido láctico es
atacado por las bacterias butíricas, produciendo un sabor indeseable en el pan. Las
temperaturas ideales para las respectivas fermentaciones son: 26ºC, 33ºC, 37ºC y
40ºC la producción de CO2 comienza lentamente, después se acelera por
multiplicación de levaduras [11].

5.12 Horneado
Con el horneado la masa fermentada se transforma en un producto apetitoso y
digestible; la temperatura de la masa (interior) permanece inferior a 100ºC, la
cocción del pan provoca la gelatinización parcial de los gránulos de almidón y por
consiguiente cierto aumento de u digestibilidad; al introducir en el horno la masa, se
forma una película sobre la superficie, se origina un rápido aumento del volumen,
debido a al actividad de la levadura y ala expansión de los gases que se atrapan en
las membranas elásticas del gluten, a los 41ºC la levadura se inactiva y a los 55ºC
se muere; de otro lado los gránulos de almidón se gelatinizan y la diastasa trabaja
en la producción de maltosa y dextrina, llegando a acción a cesar a los 77ºC entre
los 50 y 80ºC, las proteínas del gluten se modifican, el pan se pone crocante,
escapan vapores de agua y alcohol del interior, mientras empieza a formarse la
corteza por perdida de humedad superficial, alrededor de 110 a 120ºC se producen
dextrinas amarillas en la corteza y toma el color oscuro a partir de 160ºC, el color
marrón aparece por encima de los 200ºC [11]. Por otro lado se menciona que las
transformaciones físicas y químicas que tienen lugar en las masas durante la
cocción son [10]:

 Activación y muerte de la levadura: en los primeros instantes, el metabolismo de


la levadura se intensifica, el CO2 producido contribuye al último impulso de la

36
pieza. La dilatación producida por el calor en estos gases forma alveolos internos.
Se produce apertura de los cortes (greñas) de las piezas.
 Amilosis: las α-amilasa fúngicas se activan con el incremento de la temperatura.
Se produce la transformación de las dextrinas. Por encima de los 70ºC son
destruidas.
 El almidón del grano del trigo tiene una temperatura optima de gelatinización
próxima a 65-70ºC el almidón gelatinizado es soporte de la estructura de la miga,
contribuyendo a la textura del pan.
 El gluten va coagulando a la vez que los alveolo se dilatan por efecto del calor
sus efectos condicionan, asimismo, la textura de la miga del pan.
 El gas producido por la levadura y el proveniente de la evaporación provoca la
expansión de la pieza. La presión producida en el interior de la masa realiza la
ruptura de la superficie por la parte más débil de la misma (cortes).
 A partir de los 100ºC la corteza empieza a perder en primer lugar la humedad y se
vuelve rígida, siguiendo un progresivo secado y perdido de humedad que se
acentúa a partir de los 140ºC hasta llegar a los 200ºC (temperatura de la corteza
a la salida del horno).
 El calentamiento a temperatura por encima de 100ºC en un medio acido poco
hidratado como la periferia de la masa, origina una hidrólisis importante en el
almidón.
 Reacciones de Maillard.

VI.METODOLOGÍA

6.1 Materiales
Los materiales utilizados se muestran a continuación.

6.1.1 Utensilios

 Espátulas de plástico marca Nova.


 Cuchillo de acero inoxidable.
 Cucharillas dosificadoras de acero inoxidable.

6.1.2 Equipos
 Amasadora tipo pocillo modelo 75 X marca Nova.
 Balanza de capacidad de 30Kg
 Balanza de capacidad de sensibilidad de centésimas.
 Divisora de masa marca NOVA 30-X.
 Horno rotativo de convección tipo MAX 1000 marca NOVA.
 Cámara de fermentación.

6.1.3 Materia prima e insumos


 Todos los ingredientes mencionados en el punto 5.5

6.2 Métodos
Se siguen los pasos del Diagrama 02: Diagrama de flujo de la elaboración del pan
fortificado “PAPAPAN”.

6.2.1 Tecnología productiva empleada

6.2.1.1 Recepción de materia prima

37
Las materias primas son recepcionadas de proveedores validados y
proveedores en general, realizando previamente un análisis
organoléptico. Estas deben ser aptas para el consumo humano,
deben contar con una ficha técnica (Certificado de Calidad, ver
Imagen 06) o resultados de ensayo de calidad del producto por parte
del proveedor. El cuadro Nº12 muestra las materias primas e
insumos, así como su forma de recepción.

Cuadro 12: Recepción de materia prima e insumos en la elaboración del


pan fortificado “PAPAPAN”.

Materias primas Formas de recepción


En sacos de 50.0 Kg. de origen
Harina especial de trigo nacional e importado, sacos de
celulosa
En sacos de 50.00 Kg. De origen
regional, garantizando que son
Harina de maíz aptos para el consumo, tendrá que
provenir de granos maduros, limpios
sanos y secos.
En sacos de 5.00 Kg., de origen
Harina de papa nacional, producidos por Sierra
Exportadora.
En sacos de 50.0 Kg. de origen
Azúcar rubia nacional e importado, sacos de
celulosa
En cajas de 45.00 Kg., conteniendo
Mejorador de masas
tres bolsas de 15.00 Kg.
En sacos de 25.00 Kg, conteniendo
Sal yodada
25 bolsas de 1.00 Kg.
En cajas de 10.00 Kg., conteniendo
Levadura fresca
20 paquetes de levadura de 500 gr.
En cajas de 25.00 Kg., contenido 5
Gluten de trigo
bolsas de 5.00 Kg.
Sulfato ferroso En bolsas de 1.00 Kg.
En botellón de polietileno de 1Gl. de
Esencia de anís
capacidad
En cajas de 10.00 Kg, de origen
Manteca nacional, deber ser obtenidas de
origen vegetal.
FUENTE: Manual HACCP (2009) Ind. Panificadora “SAN VALENTIN”.

Los aditivos como: sulfato ferroso, mejorador de harina, anti moho o


antioxidantes, emulsificantes, saborizantes, estabilizantes son
recibidos y evaluados de acuerdo a las especificaciones técnicas de
Panificadora “SAN VALENTIN” E.I.R.L. además de los criterios de
calidad establecidos pudiendo ser este el aspecto físico sensorial,
tales como sabor, color, olor, apariencia, textura, etc. Los envases
(envasado, empaque y embalaje) son recepcionados en bolsas de
100 paquetes, cada paquete contiene 200 unidades. Los empaques
son recepcionados en bolsas en bolsas de 25 paquetes, cada uno
contiene 100 unidades de material de empaque. Las cintas de

38
embalaje son recepcionadas agrupado de 5 unidades. El agua se
obtiene de la red pública de agua potable de la ciudad de
Chuquibambilla, además se verifica que el agua este cercano al pH
neutro.

6.2.1.2 Almacenamiento
Las materias primas (harina de trigo, harina de maíz, harina de papa,
manteca vegetal, azúcar rubia, gluten de trigo, sal yodada) son
almacenadas en el área de almacén de materias primas, en
parihuelas de 1.50m. x 1.20 m. Evitando algún tipo de
contaminación. Los insumos (mejorador, esencia de anís, sulfato
ferroso) son almacenados en el área de almacén de insumos,
colocados en una mesa de madera con superficie de acero. Las
áreas cuentan con las condiciones adecuadas de almacenamiento
(Tº 20ºC, HR 65%), adecuada ventilación e iluminación respectiva.
El registro de la entrada y la salida de materias primas e insumos se
realizan mediante el Kardex. Aplicando el principio PEPS (primero en
entrar primero en salir). Los envases, empaques y cintas de
embalaje son almacenados en el área de almacén de envases y
embalajes.

6.2.1.3 Pesado y dosificación


La materia prima, insumos y aditivos son pesados según la
formulación en una balanza electrónica de plataforma y registrada en
el KARDEX. El cual será un punto de control, las cuales se darán
una acción correctiva para su pesado adecuado y obtener un
producto con porcentajes de incorporación adecuada de los
insumos. Par efectos de calculo se utilizara la formulación
presentada en el capitulo 5.5.

6.2.1.4 Mezclado y Amasado


Esta operación se realiza en el área de amasado, las materias
primas e insumos son pesadas de acuerdo a la formulación, estos
son puestos a una amasadora tipo pocillo modelo 75 X, capacidad
de 75 kg/carga., donde sufren el proceso de mezclado en velocidad
1 por un tiempo de 8-10min., y luego se amasa a velocidad 2 por un
tiempo de 5min., hasta formar el punto de liga apropiada. El operario
hace uso de una espátula para remover la masa adherida a las
paredes de la amasadora y lograr una homogeneidad de la masa. El
método aplicado es el método directo de amasado.

6.2.1.5 Pesado, división y boleado de la masa


Estas operaciones son realizadas en la mesa de acero inoxidable,
una vez terminado el amasado en el equipo es retirado, y colocado
en la mesa de trabajo para realizar el corte con una espátula y
realizar el pesado en 2.630 Kg., en una balanza de capacidad de
30.00 Kg., la masa pesada es llevada a la divisora de masa marca
NOVA 30-X, equipo que divide la masa en 30 unidades de tamaños
uniformes de 87.60 gr. promedio; antes de ello la masa es
previamente lubricada con aceite para que no se pegue a la divisora,
la masa dividida es llevada a la mesa trabajo para su respectivo
boleado, el boleado es realizado manualmente, luego esta masa

39
boleada es colocada a las bandejas limpias y engrasadas, de 20
unidades de masa por bandeja, y un total de 18 bandejas por coche.

6.2.1.6 Fermentación
El coche de 18 bandejas es colocado a la cámara de fermentación,
hecha en material de madera con forrado interna de polietileno y una
capa intermedia de teknopor, con una capacidad para fermentar
hasta 72 bandejas/45min aproximadamente, utilizando vapor de
agua acondicionado, generado por un hervidor a gas, la temperatura
de la cámara es 40ºC promedio, esta operación consiste en la
degradación incompleta de los azucares, por las levaduras
obteniendo CO2 y agua, como producto final de dicha
transformación, modificándose el estado físico de la masa.

6.2.1.7 Horneado
Luego del proceso del fermentado se procede al horneado, la etapa
crucial de todo el proceso, el horneado se realiza a temperatura de
170-195ºC por 13- 18min., en un horno rotativo tipo MAX 1000 cuya
capacidad es de 18 bandejas. El equipo es de acero inoxidable y el
calor generado es a petróleo por su poder calorífico en el horneado
la masa se cuece permitiendo también la reducción de la actividad
del agua y destrucción de los microorganismos y enzimas presentes,
el producto obtenido es un pan con papa fortificado “Papapan” con
características sensoriales deseables. El operario encargado del
horneado verifica los parámetros de proceso durante esta operación
y cualquier falla comunica al jefe de producción para tomar las
acciones correctivas.

6.2.1.8 Enfriamiento del producto


Al finalizarse el horneado, es llevado al área de enfriado donde se
utiliza armario de malla metálica, de cuatro pisos con la ayuda de un
extractor de aire en forma positiva, la misma que es apoyada de 02
ventiladores, para ayudar a eliminar el calor de la superficie del pan
con papa fortificado “Papapan”.

6.2.1.9 Selección
Una vez enfriado el pan con papa fortificado “Papapan”, se procede
a seleccionar, separar de aquellos defectuosos, con bajo peso y
volumen, aquellos que presenten suciedad, superficie demasiado
quemada. La selección se realiza manualmente.

6.2.1.10 Envasado y sellado


Esta operación consiste en colocar el producto de forma individual
en bolsas de polipropileno de alta densidad de color trasparente,
esto permitirá brindar una protección al producto. Cada unidad
envasada debe figurar la fecha de producción y vencimiento, lote y
peso del producto envasado. De igual forma que en la selección, el
envasado es de forma manual, los operarios cumplen con las (BPM)
correctamente debido a que constituyen una principal fuente de
contaminación al estar en contacto directo con el alimento. El sellado
consiste cerrar herméticamente el envase que contiene el pan con
papa fortificado “Papapan” mediante el uso de una selladora

40
eléctrica, proporcionando seguridad al producto de cualquier peligro.
El T.A.C es el responsable de verificar los pesos en forma continua,
así mismo revisara el sellado y separa las bolsas defectuosas
mediante muestreos.

6.2.1.11 Embalaje
Esta operación es realizada de forma manual, consiste en el
agrupamiento del Papapan fortificado previamente envasado, el
producto será empacado en bolsas de polietileno de alta densidad
transparente, el cual contiene 36 unidades por bolsa. La verificación
respectiva se realiza antes del embalado de las bolsas.

6.2.1.12 Almacenamiento
El producto final es almacenado sobre andamios, parihuelas o
tarimas de madera limpias y en buen estado. El almacenamiento se
realiza en un ambiente fresco seco y limpio con apilamiento de tres
bolsones, debido a que estos podrían aplastarse y disminuir la
calidad del mismo hasta que sea distribuido.

6.2.1.13 Distribución
La distribución se realiza en los vehículos motorizados de la
empresa, estos son una camioneta marca Toyota modelo HILUX de
una sola cabina el cual es acondicionado para este propósito, esta
camioneta se encarga de llevar a las rutas largas, también cuenta
con auto marca NISSAN que cumple con las mismas características
de higiene y se encarga de las rutas cortas, de apoyo se tiene una
camioneta marca Ford que es de reserva ante cualquier
inconveniente y, con esto se asegura que el pan con papa fortificado
“PAPAPAN” llegue en condiciones óptimas de conservación a los
centros educativos.
Los vehículos destinados para el despacho deben pasar una
inspección higiénica sanitaria, que consiste en la verificación de la
limpieza tanto externa e interna del vehículo, previa al desarrollo de
la presente actividad. El producto es distribuido por personal
instruido en la conservación y transporte del mismo.

6.2.2 Balance de materia


Los cálculos se muestran en los siguientes cuadros.

41
6.2.2.1 Pesado y dosificación
ENTRADA SALIDA
PRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %
Harina extra Nicolini Harina extra Nicolini
16.500 25.94 16.500 25.94
Harina pulso talega 16.500 25.94 Harina pulso talega 16.500 25.94
Harina de maíz 3.200 5.03 Harina de maíz 3.200 5.03
Harina de papa 1.200 1.89 Harina de papa 1.200 1.89
Azúcar 4.700 7.39 Azúcar 4.700 7.39
Sal 0.150 0.24 Sal 0.150 0.24
Sulfato ferroso 0.100 0.16 Sulfato ferroso 0.100 0.16
Manteca 4.500 7.08 Manteca 4.500 7.08
Esencia de anís 0.080 0.13 Esencia de anís 0.080 0.13
Levadura 0.240 0.38 Levadura 0.240 0.38
Mejorador 0.230 0.36 Mejorador 0.230 0.36
Gluten 0.200 0.31 Gluten 0.200 0.31
Agua 16.000 25.16 Agua 16.000 25.16
Total 63.600 100.00 Total 63.600 100.00

6.2.2.2 Amasado
ENTRADA SALIDA
PRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %
Dosificado 63.600 100.00
Masa 63.300 99.53
Residuos 0.300 0.47
Total 63.600 100.00
Total 63.600 100.00

6.2.2.3 División
ENTRADA SALIDA
PRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %
Peso en masa (720
Masa 63.300 100.00 unidades de 0.0876 63.072 99.64
Kg.)
Residuos 0.228 0.36
Total 63.300 100.00 Total 63.300 100.00

6.2.2.4 Horneado
ENTRADA SALIDA
PRODUCTO KG. % PRODUCTO KG. %
Peso en masa (720
Peso de 720 unidades de
unidades de 0.0876 63.072 100.00 54.00 85.62
0.075 Kg.
Kg.)
Vapor de agua 9.072 14.38
Total 63.072 100.00 Total 63.072 100.00

42
6.2.2.5 Envasado y sellado
ENTRADA SALIDA
PRODUCTO UNIDADES % PRODUCTO UNIDADES %
Panes envasados 720 100.00 Panes envasados 720 100.00
Total 720 100.00 Total 720 100.00

6.2.2.6 Embalado
Se embalan en bolsas de 36 unidades (panes envasados),
obteniéndose 20 bolsas de 36 unidades (panes envasados) cada uno.

VII. Costos de producción

Los costos de producción están calculados para un día de producción, se ha tomado las
siguientes consideraciones:

 La producción para un día es de 5986 panes, pero por presentarse errores y algunas
pérdidas este número se ha incrementado a 6048 unidades.

 Un batch de producción produce 720 unidades.

 Para la producción de 720 unidades se necesita un total de 8.4 batch.

 [1]**: Los documentos, el alquiler y el personal fijo no se deprecian, pero deben ser
recuperados en los meses de producción (8 meses) que son equivalentes a los 2/3 de
un año, que el costo de recuperación por día mencionado en la hoja de costos son
recuperados en 20 días, que son los días que se trabajan.

 [2]**: Los costos mensuales de Electricidad y agua-desagüe son de S/. 130.00 y S/.
10.00 nuevos soles respectivamente, estos deben ser recuperados en los 20 días de
producción, en los días restantes del mes el consumo es pequeño e insignificante
frente a lo que se consume los días d producción.

 [3]**: El costo del detergente incluye los desinfectantes de mano y el papel toalla,
también se recuperan en 20 días que es donde se consume todo el total.

 [4]**: Los costos de mano de obra directa, son recuperados en los 20 días de
producción.

 [5]**: El costo del alquiler del auto también se recuperados en los 20 días de
producción, si bien son propiedad de la empresa, son considerados movilidad alquilada
al estado para equilibrar los costos de producción, ya que las rutas por donde se
distribuye son relativamente largos.

 [6]**: Los costos administrativos, son gastos extras en que recurre la empresa, ya sea
contratando un nuevo chofer ya que a rutas largas se necesita de dos choferes, copias,
y algún gasto que no estuvo previsto.

43
44
VIII. RESULTADOS

7.1 Resultados de las actividades y discusiones

 Con respecto reglamento de prácticas pre profesionales de la carrera profesional


de Ingeniería Agroindustrial aprobada con resolución Nº 250-200- CO – UNAMBA;
se cumplió con las 500 horas de práctica, establecidas en el.

 En la empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “PANIFICADORA SAN VALENTIN”


E.R.I.L, se llego a adquirir mayor experiencia en la aplicación de tecnologías de
proceso en la elaboración de panes fortificados haciendo uso de las buenas
prácticas de procesamiento y aplicando los sistemas de calidad.

 Se adquirió destreza en el manejo de materiales, instrumentos y equipos


utilizados en el procesamiento de panes fortificados.

 Se adquirió conocimiento sobre la naturaleza de las diferentes materias primas


utilizadas en el procesamiento de panes fortificados, para así realizar un
adecuado tratamiento.

 Se familiarizó con el uso, control, registro de los distintos formatos pertenecientes


a los Manuales de BPM (Buenas Practicas de Manufactura), PHS (programa de
higiene y saneamiento), Sistema HACPP (análisis de peligros y puntos críticos de
control).

 Se compartió los conocimientos de Ingeniería y administración con los


profesionales con que cuenta la empresa.

 Se adquirió conocimiento sobre la documentación adecuada para acceder a una


licitación y para ser inspeccionados, para luego poder firmar contratos con el
Estado Peruano y con empresa privadas.

 Se conoció el manejo de una empresa dedicada a la producción de alimentos,


tanto en su administración como en el reparto de sus productos y poder tomar
decisiones para mejorar o adquirir nuevos sistemas de producción y calidad.

 En lo que respecta al análisis del pan fortificado Papapan los resultados


reportados por la Sociedad de Asesoramiento Técnico (SAT) son: proteínas de
6.4% - 7.3%, grasa de 6.2% - 9.9%, humedad de 26% - 29%, cenizas totales de
2.0% - 2.5%. acidez de 0.68% - 0.7%, expresado en Ácido láctico no hay
presencia de fibra cruda y carbohidratos la diferencia. Por consiguiente los
resultados están dentro de los rangos establecidos por PRONAA (2008).
Programa Nacional de Asistencia Alimentaria - Requisitos de “Papapan”.

IX.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1 Conclusiones

45
 Se concluye que la aplicación de tecnologías productivas adecuadas y de los
sistemas de calidad produce alimentos inocuos y aptos para el consumo humano
confiriéndole el grado de producto de calidad.

 Se concluye también que es indispensable para el cuidado e integridad del


operario siempre la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura dentro de
la sala de proceso.

 La producción de panes fortificados depende tanto de la calidad de las materias


primas, la correcta realización del proceso productivo (desde la recepción de
materia prima hasta el consumo del producto final), del estado y antigüedad de
equipos y materiales utilizados, y sobre todo de la capacitación del personal
(operarios, choferes, repartidores, administrativos).

8.2 Recomendaciones

 Dentro de la producción se debe tener mucho cuidado en cuanto al manejo de los


utensilios ya que ha sucedido que los operarios se han olvidado dentro de las
dosificaciones, esto produjo la eliminación de todo un batch por encontrar restos
de metal dentro de la masa, para la persona que esta encargada de la inspección
debe hacer continuamente para evitar este tipo de problemas.

 Dentro de la etapa de embolsado se debe verificar la limpieza y la higiene del


producto, también se ha reportado casos de bolsa mal selladas, unidades
conteniendo materias extrañas como pelos de los operarios y en un caso
particular el ingreso de mosca.

 Se debe verificar que todos los ingredientes hayan sido pesados la ausencia o el
mal dosificado de uno ocasiona problemas.

 La Universidad Nacional Micaela Bastidas de Apurímac en su carrera profesional


de Ingeniería Agroindustrial cuenta con una planta piloto de Panificación si bien
cuenta con la maquinaria adecuada, no posee la documentación y los sistemas
de calidad, el cual es necesario implementarlo, para poder realizar las prácticas
adecuadas y realizar investigaciones con productos de la región.

46
X. BIBLIOGRAFÍA

[1] Decreto supremo Nº 007-98-SA (Art. 86 al 92) “Reglamento sobre la Vigilancia y


Control de Alimentos y Bebidas.

[2] Decreto supremo Nº 007-98-SA (Titulo VIII) “Reglamento sobre la Vigilancia y


Control de Alimentos y Bebidas.

[3] Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (2002).


Sistemas de Calidad e Inocuidad de Alimentos, Roma, pag. 109

[4] DIGESA (2008), “GUÍA PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL


SISTEMA HACCP EN LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PANADERÍA”.
Lima.

[5] Tejero, F. (1992). Panadería Española. (2 Vols.). Ed. Montagud, Barcelona.

[6] www.aldeaeducativa.com/panificacion/elaboraciondelpan.html

[7] Codex Standard 152-1985 “NORMA DEL CODEX PARA LA HARINA DE TRIGO”

[8] J. M. Mesas; M. T. Alegre (2002); EL PAN Y SU PROCESO DE ELABORACIÓN-


Ciencia y Tecnología Alimentaria, diciembre, año/vol. 3, número 005; Sociedad
Mexicana de Nutrición y Tecnología de Alimentos Reynosa, México pp. 307-313

[9] Falder, Angel (2002) Enciclopedia de Alimentos, Madrid.

[10] Callejo, M. J. (2002). Industrias de Cereales y Derivados. Ed. AMV- Mundi-Prensa,


Madrid.

[11] Sandoval C., Luis (2000); “CREA TU PROPIA EMPRESA: PANIFICACIÓN BÁSICA”;
Editorial Macro; Lima-Perú.

[12] Calvel, R. (1983), La Panadería Moderna. Ed. América Lee, Buenos Aires.

[13] Pyler, E. (1988) Baking Science and Technology, 3rd. Ed. Sosland Publishing Co.,
Merriam, KS..

[14] Álvarez, Marta (2008) Efecto de la disminución de azúcar en la calidad del pan;
Ciencia y Tecnología de Alimentos Vol. 18

[15] Stampfli, (1996) L. Food Chem.

[16] http://www.botanical-online.com/maizharina.htm

[17] Boletín técnico AIB “La papa y los productos panificables”

47
[18] www.industriaalimenticia.com; Métodos de amasado.

[19] Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (1998). La


alimentación en el mundo en desarroll.

[20] Dallman P. Iron. (1990)Present knowledge in nutrition. Sixth edition. International Life
Sciences Institute. ILSI. North America.

[21] Lehninger A, Nelson D, Cox M. (1995); Principles of biochemistry. Worth Publishers,


Inc. New York. USA.

[22] Cook JD, Skikne BS, Baynes, RD. (1994) Iron deficiency: the global perspective. Adv
Exp Med Biol.

[23] Lynch SR, Cook JD. (1980) Interaction of vitamin C and iron. Ann N Y Acad Sci.

[24] http://es.wikipedia.org/wiki/Sulfato_de_hierro_(II)

[25] Dary, Omar; (2002) Compuestos de hierro para la fortificación de alimentos: Guías
para América Latina y el Caribe; Organización Panamericana de la Salud;
Washington DC.

[26] Conrad M, Umbreit J, Moore E.; (1999) Iron absorption and transport. Am J Med
Sci..

[27] Beard J, Piñero D. (1997)Metabolismo del Hierro. Deficiencia de hierro. CESNI.


Buenos Aires. Argentina.

[28] Raja K, Simpson R, Peters T.: (1987) Comparison of 59Fe3+ uptake in vitro and in
vivo by mouse duodenum. Biochem. Biophys. Acta.

[29] Hofman A. (1996) Regulation of metal absorption in the gastrointestinal tract. Gut.

[30] Conrad M, Umbreit J, Moore E.; (1991) A role of mucin in the absorption of inorganic
iron and other metal cations. A study in rats. Gastroenterology.

[31] Raffin S, Woo C, Roost K, Price D, Schmid R. Intestinal absorption of hemoglobin


hemo iron cleavage by mucosal hemo oxygenase. J Clin Invest. 1974;54:1344-1352.

[32] Uzel C, Conrad M. Absorption of heme iron. Sem Hematol. 1998;35:27-34.

[33] Conrad M, Umbreit J, Moore E. (1993) Rat duodenal iron-binding protein mobilferrin
is a homologue of calreticulin. Gastroenterology.

[34] Conrad M, Umbreit J, Moore E. (1993) Regulation of iron absorption: proteins


involved in duodenal mucosal uptake and transport. J Am Coll Nutr.

[35] Conrad M, Umbreit J, Peterson R, Moore E, (1993) Harper K. Function of integrin in


duodenal mucosal uptake of iron. Blood.

48
[36] Bakker G, Boyer R. Iron incorporation into apoferritin. The role of apoferritin as a
ferroxidase. J Biol Chem. 1986;28:13182-13185.

10.1 Normas revisadas


 INDECOPI. Norma Técnica Peruana. NTP-ISO/9001 (2001).
 INDECOPI. Norma Técnica Peruana.NTP 206-603 (1976).
 INDECOPI. Norma Técnica Peruana.NTP 209.038(2003).

49
XI.ANEXOS
11.1 Imágenes

Imagen N°01: Certificado de habilitación Imagen N°02: Certificado de registro


sanitaria sanitario.

50
Imagen
Imagen
N°03:
N°04:
licencia
Certificado
de funcionamiento
de calibración del
horno.

51
Imagen Imagen
N°05: N°07:
Informe de inspección
Etiquetado Imagen
del sobre y N°06:del
inmediato certificado de calidad
pan fortificado del
PAPAPAN.
muestreo. sulfato ferroso.
11.2 Fotografías:

Fotografía 01: Planta de producción Ind. ALIMENTARIAS “PANIFICADORA SAN VALENTÍN”

52
11.3 Información adicional

11.3.1 Problemas en la panificación:

Extraído de Sandoval C., Luis (2000); “CREA TU PROPIA EMPRESA:


PANIFICACIÓN BÁSICA”
Una producción elevada, reducción en tiempo de trabajo y un pan de buena
calidad son las metas de todo panadero. Sin embargo, estas no siempre son
fáciles de logara debido a diversos problemas que se presentan y que son
ocasionados no solamente por materias primas o por la maquinaria utilizada
en la elaboración del mismo, sino también algunas veces por la ineficiente
estructuración del trabajo.

11.3.2 Alteraciones más comunes:

 Deformación causada por problemas mecánicos como el des alineamiento


de las maquinas, tales como la sobadora, amasadora, etc.
 Deformación debido a poca fermentación, mucho amasado, poco tiempo
de horneado, etc.
 Deformación debido a temperaturas impropias, por ejemplo masa con
temperaturas altas durante la fermentación y cocción.
 Deformación biológica como resultado de la utilización de materia primas
desequilibradas, como harinas con degradación o actividades diastáticas
muy elevadas, margarinas con puntos de fusión muy bajos.
Las alteraciones dan como resultados características indeseables en el
producto, tales como: defectos en la masa, pan agrio, enmohecido,
descascarillado y envejecimiento rápido del pan.

11.3.3 Defectos de la masa:


Se sabe que la temperatura final del amasado es importante para obtener un
pan de calidad, por lo tanto se debe tener un buen cuidado para mantener la
temperatura adecuada. Una masa fría a una temperatura inferior a los 21ºC
puede ocasionar los siguientes problemas:

 La fermentación y el amasado tardan más tiempo de lo normal.


 El alveolado tiende a ser fino.
 Volúmenes de pan bajos en la fermentación y, por lo tanto, un mal impulso
final en el pan durante el horneado.
 Pan que se secara pronto y mucho antes se quedara duro.
 Pan plano, no tan redondeado, por que el pan tiene una estructura
apelmazada.
 Durante el boleado de la masa se hace más extensible. El pan adquiere un
alargamiento anormal y la masa al final del amasado es pegajosa.

Por otro lado, si se obtiene una mas caliente a una temperatura superior a los
22ºC, químicamente vemos que el entrelazado de las proteínas y de algunos
lípidos no es tan rápido, y por lo tanto, el pan final pierde parte de su textura
normal. Durante el boleado, más se hace muy tenaz. La fermentación es mas
rápida que a temperaturas frías, llegando a desarrollarse fermentaciones

53
indeseables en panificación si la temperatura de la masa supera los 32ºC,
como ocurre el desarrollo de microorganismos acéticos y butíricos. Este es el
caso de la fermentación butírica, que se desarrollara de forma irregular,
superando el 4% en relación con las otras fermentaciones. Su desarrollo, de
forma elevada, producirá una mayor proliferación de microorganismos
responsables del estado de putrefacción algo no deseable para ningún pan.
El pan final tiene una tendencia a no largarse, obteniéndose panes cortos.

11.3.4 Pan agrio


Es la proliferación de microorganismos que no están en su desarrollo normal,
sino en exceso. Existen varios motivos que dan origen al pan agrio:

 Utilización de mucha masa madre.


 El empleo de una masa madre pasad, es decir que tenga un pH menor de
3.4 que no tenga suficiente cuerpo (no se recupera al tocarla con la palma
de la mano), que no haya alcanzado el doble volumen o que presente el
olor agrio.
 La utilización de harinas alteradas y averiadas.

Cuando este ultimo es el motivo, las soluciones son mas difíciles, si en la


fabricación de harinas se ha molturado trigo germinado obtenemos una harina
con tendencia al sabor dulce, pero si no se realiza una buena limpia del grano
y se molturan semillas adventicias (con el trigo, como seria el caso de la
alhova o ajillo), producirán un sabor agrio en las harinas. Estos sabores
peculiares de la harina pasan al pan, aunque no de forma tan patente. Las
soluciones a tener en cuenta son las siguientes:

 Utilizar masa madres de buen cultivo, es decir, una masa real donde no se
han añadido restos de masas y que se ha conservado a temperaturas
aproximadas de 7ºC, durante 16 horas.
 Añadir agua fría, que ayudara a frenar ese desarrollo de microorganismos
indeseables.
 Adelantar la marcha de la fabricación de pan, es decir, recortar algo mas
los tiempos de elaboración.

11.3.5 Pan enmohecido


Esta anomalía del pan es mas frecuente en el verano, ya que el calor, la
humedad y la falta de limpieza favorecen el desarrollo de las esporas,
responsables del moho en el pan. Dependiendo de la familia del hongo que
produzca la infección, podremos ver diferentes colores en el pan ya cocido
(verde, rojizo blancuzco). Este desarrollo de esporas se producen en el pan
ya cocido, especialmente si la corteza tiene grandes diferencias de humedad
en relación con el migo y si no es suficientemente resistente al contacto con el
medio ambiente o agentes externos al buen proceso de panificación, para lo
cual se recomienda una buena ventilación en el local, evitando así que etas
esporas contaminen el medio ambiente y puedan afectar el siguiente proceso.
Por su puesto, aquellas panaderías que realizan panes especiales que llevan
en su formulación fruta confitada o mermeladas, deberán ser muy cuidadosas
con la conservación en frio de estos productos. Además, estos panes algunas

54
situaciones, no se consumen en el mismo dia y, por lo tanto, debe existir un
riguroso control sobre el mismo. Para evitar este problema se recomiendan
las siguientes soluciones:
 Una ve cocido el pan, colocarlo en un lugar fresco donde exista ventilación
pero no corrientes de aire, y con una temperatura de 12 a 18ºC.
 Cuando salgan panes juntos del horno, separarlos y volver a introducirlos
par que cierren los desgarros.
 El pan duro nunca se ha de mezclar con las masa del día, y hay que
mantenerlo el menor tiempo posible en la panadería.
 Mantener tanto el obrador como todo el material utilizado en perfecta
limpieza.
 Por ultimo, si el desarrollo de esporas fuese muy fuerte, es necesario
utilizar algún producto anti moho.

11.3.6 Pan descascarillado


El pan descascarillado se presenta como uno de los problemas mas
frecuentes en una panadería. En el pan se pueden observar como se va
perdiendo parte de la corteza, quedando totalmente cuarteado. Sus dos
principales causa son:

 Un mal enfriamiento del pan: esto sucede cuando afectan corrientes o


cuando se pasa de una temperatura elevada (pan recién sacado del horno)
a una temperatura muy baja. Por su propia naturaleza, el pan deberá
enfriarse paulatinamente.
 Por exceso de volumen: muchas veces se quiere obtener un pan muy
voluminoso, para darle una mejor presencia. Es un gran error. Las cadenas
proteínicas del gluten durante la fermentación son las que aguantan la
estructura del pan, reteniendo el CO2 que se produce; pero si esta red esta
demasiado dilatada, al recibir el impulso del calor del horno o al darle un
corte de greña muy profundo, el pan cae.

Si por el contrario, la red aguanta, pero esta muy dilatada, la corteza será fina
y con poca consistencia. Hay otros problemas que provocan el
descascarillado por ejemplo, que se le haya dado mucho vapor en el horno, y
muchas veces solo se mira el tiempo, pero no el caudal de la vaporización, lo
cual nos puede llevar a confusión sobre la cantidad de agua que se debe
añadir; que la temperatura del horno este demasiado fuerte; mucho amasado;
dosis excesiva de producto mejorante, lo cual nos producirá un exceso en el
volumen; que en la cámara de fermentación se tenga una temperatura
elevada mayor a 35ºC y que, si se tiene mucho calor en el suelo del horno y
poco en el techo, pueda producirse irregularidades durante la cocción.

11.3.7 Envejecimiento del pan


Este problema es de capital importancia para la panadería. Diversos estudios
en Alemania y Francia han demostrado que un pan duro, si se calienta por un
periodo corto de tiempo (a una temperatura aproximada de 80ºC) vuelve a
obtener sus propiedades básicas, pero este efecto no se puede repetir varias
veces sobre la pieza por que comienzan a desarrollarse ataques de mohos.
Por otro lado la duración de la pieza con buena presencia es muy corta. Otros

55
estudio demuestran que la relación envejecimiento-humedad no es tan
importante como se pensaba hasta hoy, ya que un pan introducido en una
cámara hermética durante varios días se queda duro igual. A pesar de que
sigue teniendo un alto contenido de humedad, se pierde la sensación de
suavidad. Por lo tanto, aunque esta relación tiene importancia en el
envejecimiento del pan, no es la causa total por la que se obtiene pan duro.
Se pueden utilizar los siguientes recursos para remediar el envejecimiento del
pan:

 Trabajar con harinas con alto contenido de proteínas mejora el volumen y


la conservación del pan, ya que esto facilita una mayor retención del agua.
 Añadir a las masas más cantidad de agua, pero sin exagerar.
 Obtener una masa a una temperatura correcta entre 25 y 23ºC, según sea
el proceso de fabricación de pan.
 Utilizar un aditivo que favorezca la flexibilidad del pan permitiendo una
mayor conservación, para lo cual utilizaremos uno que no tenga una buena
base de emulsionante gracias a su alto contenido en grasas.
 En relación con la humedad relativa del ambiente, se sugiere que:

En un día lluvioso con humedad relativa elevada: debe recibir un trabajo


de cocción distinto, donde deberá tener más temperatura al principio,
recibiendo un fuerte impulso, y luego bajarla de forma gradual.
En un día seco con humedad relativa menor al 35% se recomienda
mantener el tiro cerrado y establecer al principio una temperatura de
cocción mas baja y luego paulatinamente, subir los grados hasta finalizar
la cocción.

56