Aplicaciones del Tiempo Estándar

1.- Para determinar el salario por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo
en valor monetario.

2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas

podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del
trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las
conjeturas o adivinanzas.

3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres,
materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para
lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la
eficiencia productiva de su departamento.

4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos.
Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar
los estándares de calidad.

5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las
máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y
equipo en caso de expansión.

6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado
por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán
el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a
las actuales.

8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se

eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes
de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida;
la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en
posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que
mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad
en los métodos de trabajo.

 Planeación de Recursos

Una de las causas de tiempo improductivo es la de no planificar la secuencia de las

operaciones y de los pedidos, con el resultado de que los pedidos, no se suceden
inmediatamente y las instalaciones y la mano de obra no trabajan de modo continuo. Para
establecer un plan de trabajo acertado hay que saber con precisión:

1. Lo que se va a fabricar o hacer

2. La cantidad
3. Las operaciones indispensables para ejecutar el trabajo
 4. Las instalaciones, equipo y herramienta necesarios
5. La clase de mano de obra que se requiere
6. El tiempo previsto para cada operación
7. La proporción de las instalaciones y herramientas necesarias de que se
dispondrá
8. La proporción de la mano de obra de las categorías necesarias de que se
dispondrá

Una vez obtenida dicha información, ajustar los proyectos a los recursos de que se dispone
es una cuestión de pura aritmética. Tanto los recursos necesarios como la capacidad de
que se dispone deberán expresarse en función del factor tiempo. Las necesidades se
formularán como sigue:

o Número de las operaciones de cada tipo a realizar x Tiempo previsto para cada
operación.
o Tiempo total disponible de todas las instalaciones y categorías de mano de obra
necesarias para llevar a cabo las operaciones.

Al preparar un programa interesan solamente los tiempos efectivos previstos para las
operaciones, que dependerán, entre otros factores, de si las condiciones generales de la
fábrica, entre las cuales el clima de las relaciones obrero patronales y el sistema de
renumeración empleado favorecen el ritmo de trabajo óptimo.

Al combinar en esta forma las condiciones de producción o de funcionamiento de la

empresa con la capacidad de esta última se puede:

a) Descubrir cualquier deficiencia de las instalaciones o de la mano de obra que pueda

interrumpir el programa u obstruir la producción, y si la hay, determinar su importancia

b) Determinar la existencia de un posible exceso en la capacidad de las instalaciones o

de la mano de obra y su importancia

c) Hacer previsiones exactas de las fechas de entrega

 Capacidad instalada

Al usar los estándares de tiempo se puede determinar la capacidad de máquinas,

departamentos y planta. Una vez que se conocen las horas disponibles de la instalación y
el tiempo requerido para producir una unidad de producto, con cálculos aritméticos
sencillos, se estima el potencial del producto. Por ejemplo si la operación cuello de botella
requiere 15 minutos por pieza, y se cuenta con 10 máquinas para esta actividad entonces,
con 40 horas por semana, la capacidad de la planta para este producto seria:
40 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 10
= 1600 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
0.25 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
 Costo de producción

Los costos de producción, la productividad y el precio del producto son los tres factores más
importantes en la determinación de la cantidad de productos o servicios que una
organización está dispuesta a ofrecer en un mercado. Los costos se definen como el valor
sacrificado para que una organización mantenga y consiga los recursos necesarios para la
producción de bienes y servicios que necesariamente generan un beneficio futuro, así como
los ingresos que debe proporcionar, a los proveedores de recursos, por el uso de los
factores de producción.

El éxito o el fracaso de una empresa en la pugna entre competidores pueden depender de

la exactitud con que logre fijar el precio de sus productos. Si no se conoce precisamente el
tiempo que lleva su fabricación no se pueden calcular los costos de mano de obra ni muchos
costos indirectos que varían en función del tiempo, como la amortización de las
instalaciones, el consumo de la electricidad y combustible, los alquileres y los sueldos de
los empleados y jefes de diversa categoría.

Si la dirección se puede dar en la precisión de los costos, le es posible fijar precios

debidamente ajustados: si son inferiores a los de sus competidores, tendrá la satisfacción
de saber que no corre peligro por vender más barato; si son superiores, tratará de reducir
los costos con mayor seguridad y sabiendo los márgenes de que dispone para hacerlo.

Los costos de mano de obra, efectivos y estándar, por 100 o por 1 000 minutos tipo de
producción se suelen calcular todas las semanas a partir de las hojas de control
establecidas también semanalmente, puesto que los costos efectivos de mano de obra por
100 minutos tipo tienes en cuenta tanto los costos de mano de obra director como los
indirectos, son los valores más útiles para evaluar los costos de producción.