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OBJETIVOS ..................................................................................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................ 3
OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................................................. 3
I. RESUMEN ................................................................................................................................................ 4
II. PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA ............................................................................................. 5
2.1 GENERALIDADES SOBRE EL PESCADO TILAPIA ........................................................... 5
2.2 PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA ............................................................................... 5
2.3 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL SALVADOR ......................... 6
2.4 SITUACION ACTUAL DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL SALVADOR ................... 7
2.5 DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO ........................................................ 7
2.6 INSTALACIONES Y EQUIPOS ............................................................................................... 8
2.7 DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................................ 9
2.8 DESCRIPCION DEL PROCESO ........................................................................................... 10
2.9 CONTROL DE CALIDAD ........................................................................................................ 12
III. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) .................................................................. 14
3.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS ESTABLECIMIENTOS PRODUCTORES
DE FILETES DE TILAPIA ..................................................................................................................... 14
3.2 ESTABLECIMIENTO ............................................................................................................... 14
3.3 MATERIA PRIMA ..................................................................................................................... 17
3.4 ABASTECIMIENTO DE AGUA .............................................................................................. 17
3.5 GESTION DE LOS RESIDUOS Y CONTROL DE PLAGAS ............................................. 18
3.6 PERSONAL .............................................................................................................................. 19
3.7 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN ............................................................................. 20
3.8 CONTROL DE PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN ........................................................ 20
3.9 CONTROLES DE TIEMPO Y TEMPERATURA.................................................................. 20
3.10 DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS .................................................................................... 20
IV. ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROLES PREVENTIVOS BASADOS EN RIESGOS
(HARPC) ......................................................................................................................................................... 20
4.1. GENERALIDADES SOBRE HARPC .................................................................................... 20
4.2. PRINCIPIOS DE HARPC ....................................................................................................... 23
4.3. PASOS PARA EL SISTEMA HARPC ................................................................................... 23
4.4. FLUJOGRAMA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HARPC ............................................... 28
V. METODO ........................................................................................................................................... 29
VI. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA EL CENTRO DE ACOPIO
ASALI 30
6.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 30
6.2. OBJETIVO Y ALCANCE ......................................................................................................... 30
6.3. JUSTIFICACION ...................................................................................................................... 30
6.4. PROGRAMA DE DISEÑO SANITARIO PARA INSTALACIONES ................................... 30
6.5. DIAGNOSTICO DE LA INSTALACIONES ........................................................................... 30
6.6. UBICACIÓN Y ALREDEDORES DE LA PLANTA .............................................................. 30
6.7. EDIFICIO E INSTALACIONES .............................................................................................. 30
6.8. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION ................................................................ 30
6.9. PROGRAMA DE HIGIENE Y SALUD DEL PERSONAL .................................................. 30
6.10. PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS .......................................................................... 30
6.11. DIAGNOSTICO DE CONTROL DE LA SITUACIÓN DE PLAGAS .................................. 30
6.12. MEDIDAS DE CONTROL DE PLAGAS ............................................................................... 30
6.13. PROGRAMA DE CONTROL DE MATERIA PRIMA Y PROVEEDORES ....................... 30
VII. CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 32
VIII. ANEXOS ............................................................................................................................................ 34
IX. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 35
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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar un manual BPM que pueda llegar a ser útil para su implementación en una línea
procesadora de filete de pescado tilapia
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Elaborar un plan APPCC con el fin de garantizar la idoneidad del producto durante toda su
línea de procesado hasta llegar al consumidor final.
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I. RESUMEN
La aplicación del sistema APPCC tiene en la actualidad una amplia y difundida aplicación
mundial en los productos alimenticios y particularmente en los productos pesqueros,
debido a los potenciales riesgos existentes en este tipo de productos alimenticios, por un
lado se busca asegurar la trazabilidad de todas las materias primas involucradas, desde la
producción de los concentrados, hasta el agua en el que se cultivan los peces. Y por otro
lado la importancia de la correcta manipulación pos mortem.
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II. PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA
El cultivo de la tilapia es una actividad de enorme desarrollo en los países de América Latina
y es llevada a cabo generalmente por pequeños productores. Se puede afirmar que existe
un dominio y una muy amplia difusión de las técnicas de producción acuícola, pero también
falta mucho por hacer en el área de procesamiento tecnológico, comercialización y control
de calidad de estos productos. Es frecuente observar que la tilapia y otras especies
comercializadas no cumplen con los mínimos requisitos higiénicos-sanitarios, en muchos
casos llega al mercado presentando un insipiente estado de deterioro y descomposición
que desvaloriza el producto, perjudicando el negocio y poniendo en riesgo el futuro de
meses de tedioso trabajo e inversión.
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la extracción de las escamas utilizando un descamador y las aletas del pescado,
posteriormente se realiza un corte superficial de la piel delimitando el filete en ambos lados
del animal, procediendo a la extracción de la misma. (Ministerio de Agricultura y Ganadería,
2014)
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2.4 SITUACION ACTUAL DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL
SALVADOR
En El Salvador la cultura gastronómica no es un factor fundamental en la propuesta culinaria para
los salvadoreños, es por eso la indiferencia que existe hacia el consumo de productos innovadores
en el caso particular de los mariscos y pescados, lo cual no contribuye a la promoción de la industria
pesquera en el país. Según estadísticas de CENDEPESCA, en El Salvador se producen alrededor
de 800 toneladas de productos acuícolas (camarón y tilapia). Según Aquacorporacion, en el país se
produce Tilapia nilotica y variedad roja ND-56, cuyo producto principal son filetes frescos sin piel ni
espinas y variedad roja, enteros. Los principales mercados son los extranjeros (Estados Unidos) a
través de una empresa de comercialización de propiedad parcial y mercados locales. El nivel de
producción actual ronda las 1600 toneladas anuales de tilapia de ambas variedades, con una
superficie disponible para cultivo de unas 60 hectáreas.
Como parte importante para desarrollar una cultura de alimentación basada en tilapia y en camarón
de cultivo en El Salvador se están desarrollando proyectos de investigación en el área de
acuicultura por parte del centro regional MEGATEC La Unión, en la bahía de Jiquilisco del
departamento de Usulutan, donde se han considerado tres proyectos: Fertilización de los estanques
con Melaza, Producción de tilapia roja y tilapia gris, diagnostico de calidad microbiológica durante el
ciclo de cultivo. CENDEPESCA, como dependencia del MAG creó un folleto denominado “Recetario
de pesca”, el cual tiene como propósito motivar a la población el consumo de pescados y mariscos
nativos de las costas de nuestro país.
El pescado una vez cosechado, en forma inmediata se someterá a un proceso de “shock térmico”
que satisfaga las condiciones siguientes
Shock térmico: El proceso se lleva acabo mediante refrigeración con hielo o agua con
hielen un recipiente apropiado, de forma tal que atraviese rápidamente el intervalo de
temperaturas entre le ambiental y los 0°C. Se deberá preveer que quede un remanente de
hielo suficiente para mantener esta temperatura durante el transporte y el arribo a la planta
de procesamiento.
Recepción de la materia prima: Una vez arribado a la planta de procesamiento, el pescado
es descargado y sometido a un proceso de clasificado y lavado con agua potable siendo
posteriormente almacenado en cajas plásticas limpias acondicionadas con hielo suficiente
para mantener la refrigeración.
Almacenamiento: Si el pescado no será sometido en forma inmediata al proceso de
elaboración deberá almacenarse en una cámara a temperatura de refrigeración.
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Corte: Una vez ingresada la materia prima al área de procesamiento será sometida lo mas
rápido posible al proceso de elaboración de filetes. El fileteado será realizado mediante
corte neto paralelo a la columna vertebral, con el quitado previo de la piel. Inmediatamente
al fileteado, serán sometidos a lavabo con agua potable.ñ Durante todo el proceso se
tomarran previsiones necesarias para mantener la temperatura lo mas próximo a 0°C
mediante la utlizacion de hielo.
Empaque
Se permitirá cualquier presentación del producto, siempre y cuando cumpla todos los
requistos, esté debidamente registradoen la etiqueta de manera que no induzca al error o
engaño al consumidor.
Los filetes pueden presentarse como filetes sin espinas, siempre y cuando se hayan quitado todas
las espinas.
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2.7 DIAGRAMA DE FLUJO
Recoleccion
Transporte
Recoleccion
Degolle
Descremado
Evicerado
Lavado
Fileteo
Empaque
Refrigeracion
Transporte
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2.8 DESCRIPCION DEL PROCESO
Cosecha o recolección de pescado
Para la captura de los peces se debe tener mucha precaución de no estropear la carne y
evitar daños en la apariencia externa del pescado, teniendo en cuenta varios elementos
como; la suspensión del alimento el día anterior. Se utilizan utensilios adecuados (redes de
pesca, baldes plásticos, etc.) previamente desinfectados con hipoclorito de sodio.
Recepción
La recepción se da por medio de la descarga de baldes de pescado que son transportados
en camiones con distintos lotes según el peso del pescado requerido, estos se depositan
en pilas de acero inoxidable.
Degollé.
El degollado se realiza mediante un corte transversal en la parte inferior de la cabeza.
Descamado.
Se raspa la piel del pescado en dirección desde la cola hacia la cabeza del pez, es decir en
sentido contrario a la dirección de la escama para que esta se desprenda con mayor
facilidad. Luego pasando la mano de la cola a la cabeza del pescado, se revisa para sentir
si tiene todavía o no algunas escamas. Una vez descamado se enjuaga con agua.
Lavado
Terminada la limpieza del pescado, se retiran restos de sangre, escamas o tripas por medio
de agua limpia.
Fileteado
Se realiza un corte por detrás de la cabeza del pescado hasta sentir la espina dorsal, pero
no se corta en su totalidad, solo se profundiza el corte hasta tocar el hueso. Una vez ahí,
se gira el cuchillo hacia la cola del pez y se continúa cortando, siguiendo la espina dorsal
hasta la misma. Al llegar a la cola, el corte no se continúa, si no que se corta de forma que
se separe la piel de la carne, hasta que el filete quede libre. Luego se da vuelta al pescado
y se repite el procedimiento; finalmente se retira el segundo filete y queda la cabeza con la
espina dorsal.
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Se pesan los filetes de tilapia para luego ser envasados en bolsas etiquetadas de plástico
doble, cuidando de no dejar aire a la hora de sellar.
Refrigeración
En el caso de que ya se vaya a distribuir se procede al enhielado, se utilizan cajas con hielo
para el almacenamiento del pescado, donde se coloca una capa de hielo molido de una
altura de 2 a 3 cms en el fondo, sobre ella se coloca el pescado y sobre este una nueva
capa de hielo, se continúa de esta forma hasta completar la capacidad de la caja. Y de este
modo provocar la cristalización de todos los líquidos orgánicos para obtener una total
solidificación y conservación de los tejidos, manteniendo las características del producto.
El pescado debe ser procesado bajo aquellas medidas que ayuden a mejorar su calidad e
higiene, el producto debe tener un proceso de transformación que consiste básicamente en
la adición de elementos de preservación, o la colocación de un producto en ambiente
controlado, con el fin de prolongar su ciclo de vida y mantener sus propiedades en un
proceso largo o complejo de manipuleo.
Debido a que este producto es calidad depende especialmente del consumidor, por lo tanto,
los consumidores deben dar sus opiniones o conceptos acerca de la composición, valor
nutritivo, grado de alteración, deterioro ocurrido durante el almacenamiento, selección,
venta y presentación del producto. (Archila, 2006, p. 138)
o Factores Físicos: dentro de los factores físicos podemos encontrar, peso específico, textura,
color, impurezas.
o Factores Químicos: pH, la salinidad, el empaque, metales (plomo, selenio, arsénico,
mercurio). Insecticidas y policlorados.
o Microorganismos: aunque la mayoría de los microorganismos presentes en la superficie
externa, branquias y vísceras del pescado capturado en agua no contaminadas son inocuos
para el hombre, el producto puede contaminarse por la implantación ocasional de otro tipo
de microorganismos como son: bacterias (Salmonella, Shigella), hongos y virus.
(Rodríguez, 1993).
También es importante separar el pescado por tamaños con el fin de hacer grupos
homogéneos para dar una mejor presentación, estableciendo normas de calidad, de pesos
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y medidas que permanezcan constantes de un lugar a otro, de una época a otra y en las
relaciones entre compradores y vendedores.
1.9.2 Refrigerado.
1.1.1. Congelado
El pescado se puede congelar en bolsas plásticas o sin empaque. Una vez que se ha
alcanzado la temperatura de congelación prevista (18°C bajo cero en el interior del
pescado), es aconsejable almacenarlo en otro cuarto frío, diseñado y calculado para esta
función. La temperatura del cuarto de congelación, con el propósito de impedir daños en la
calidad e incurrir en costos innecesarios. De aquí el producto es llevado al mercado y se
debe mantener congelado hasta el momento de consumirlo, a fin de evitar crecimiento de
bacterias y daños en la salud. (Connell, 1988, p. 118).
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1.1.2. Acondicionamiento del pescado
3.2 ESTABLECIMIENTO
Requisitos relativos a la construcción y al equipo para lo cual se deberá disponer al menos:
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En los lugares en los que se lleva a cabo la preparación y transformación o
congelación, de los productos pesqueros, se requerirá:
La inspección debe ser continua, para este fin se debe capacitar al personal para que esté
atento a cualquier tipo de deterioro en las estructuras y el equipo
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Ficha 1. Inspección de instalaciones
Pintura:
Hora de inspección:
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3.3 MATERIA PRIMA
AGUA
Cuando un establecimiento tiene su propio suministro de agua fresca o agua de mar u otro
suministro de agua, y se utiliza la cloración del agua para tratar el agua que puede estar en
contacto directo con el pescado o los productos pesqueros, el contenido mínimo residual
de cloro libre no debería exceder el del agua potable.
Colocar un cheque si la limpieza (L) y mantenimiento (M) son correctos, de lo contrario marcar X
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HIELO
• Los programas de control podrían incluir medidas para impedir el acceso de las plagas,
eliminar sus posibles refugios, así como toda infestación, y establecer sistemas de
vigilancia, detección y erradicación;
RECUENTO DE TRAMPAS
Frecuencia: ¿Qué se debe buscar?
se debe verificar cada 15 días Que la trampa este roídas o haya algún
espécimen atrapado
Responsable: Firma:
Numero de Área de Tipo de Incidencia Medida Fecha
trampa localización trampa correctora
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Ficha 9. Control de plagas
3.6 PERSONAL
6.2.1 HIGIENE PERSONAL
El personal deberá vestir ropa de trabajo adecuada y limpia. sobre todo cuando
se trate de personas que manipulen productos pesqueros que puedan contaminar
El personal encargado de la manipulación y preparación de dichos productos
deberá lavarse las manos al inicio y cada vez que reanude el trabajo; las personas
con lesiones en las manos no podrán manipular el producto
hasta que ésta esté sana.
Estará prohibido fumar, escupir, beber y comer en las áreas de proceso, bodega
de empaque, laboratorio y almacén de producto pesquero así como las
relacionadas directamente.
El empresario tomará todas las medidas necesarias para evitar que se trabaje y
manipulen los productos pesqueros con personal con riesgo de contaminarlos
hasta que se demuestre una aptitud para hacerlo sin peligro.
¿Cómo se verificará?
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El lavado de las manos debe informarse al trabajador conjunto con su importancia,
indicar como debe hacerlo, cuando, con que y con que frecuencia.
Se deberá hacer un control visual de los operarios y personal administrativo que
ingrese a la planta garantizando que su ropa sea limpia y su aseo adecuado, se
deben revisar manos, cabello y uñas.
Se realizaran hisopados aleatorios, a ser designados por el encargado de la
inspección, estos hisopados deberán ser sorpresa y tomarse a los sujetos mas
sospechosos.
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preventivos basados en Riesgos (HARPC) es una de las medidas que la Ley de Seguridad
Alimentaria de los EEUU (FSMA) exige a las Empresas que manejan alimentos y bebidas.
El concepto de Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basados en Riesgo (HARPC),
es una nueva exigencia de la Ley de Modernización de Inocuidad de Alimentos (FSMA) de
la FDA de Estados Unidos. Salvo algunas excepciones, se aplica prácticamente a todos los
fabricantes de alimentos, incluyendo envasadores y plantas de almacenamiento, para
identificar y minimizar riesgos, verificar controles y aplicar acciones correctivas frente a
desviaciones que puedan afectar la inocuidad del producto.
¿Qué es HARPC?
En pocas palabras, es el sistema utilizado para controlar los diferentes peligros encontrados
en diferentes instalaciones que fabrican alimentos. Cada instalación de fabricación de
alimentos que pertenece y es operada por una empresa de alimentos debe tener su propio
plan HARPC si existen diferencias en los alimentos que fabrica entre las instalaciones. La
compañía de alimentos debe incluir cada plan validado de HARPC para cada una de sus
instalaciones en su plan de seguridad alimentaria.
"El propietario, operador o agente a cargo de una institución adoptará, de conformidad con
esta sección, evaluar los riesgos que puedan afectar a los alimentos fabricados, elaborados,
envasados, o en poder de esas instalaciones, identificar e implementar medios de
prevención para minimizar significativamente o prevenir la ocurrencia de dichos riesgos y
proporcionar garantías de que esos alimentos no están adulterados bajo la sección 402 o
mal etiquetados bajo la sección 403, monitorear el desempeño de los controles, y mantener
registros de esta vigilancia como una cuestión de práctica habitual".
¿HACCP o HARPC?
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HARPC no hace referencia a los pasos previos considerados en el Plan HACCP, en
cuanto a la necesidad de Formar un equipo HACCP, hacer una descripción de
producto, definir la intención de uso, elaborar un diagrama de flujo y verificarlo en
sitio. Sin embargo, sí establece que el análisis se hace según el tipo de alimento y
que este Plan lo debe realizar una persona cualificada.
HARPC hace referencia a incluir el peligro radiológico como un peligro potencial. Si
bien no es un peligro que pueda generarse con frecuencia, es posible que se
traslade a los alimentos a través de agua contaminada por depósitos naturales que
contengan materiales radioactivos, o derivado de accidentes en plantas o
establecimientos que manejan materiales radioactivos, como lo ocurrido en
Fukushima Japón. Este peligro radiológico no hace referencia a alimentos
irradiados, ya que estos se consideran seguros.
HARPC no habla de Límites Críticos, sino de controles preventivos basados en el
análisis del riesgo y en estudios científicos. Los controles preventivos incluyen:
o Controles sanitarios
o Controles de proceso
o Control de alérgenos
o Capacitación del personal
o Monitoreo ambiental (superficies vivas, inertes, personal)
o Programa para Retirada de producto
o Uso de proveedores aprobados o certificados.
HARPC menciona que debe hacerse un reanálisis cada 3 años, así mismo
menciona que se deben mantener los registros por 2 años.
HACCP sigue siendo el enfoque a utilizar en la industria de zumos y pescado ya
que así ha sido establecido previamente en otros reglamentos. Existen algunas
excepciones para aplicar HARPC de acuerdo a los productos y giro de las empresas
por lo que conviene consultar los reglamentos publicados.
Excepciones al plan:
Este nuevo enfoque del sistema HACCP, salvo algunas excepciones, se aplica
prácticamente a todos los fabricantes de alimentos, incluyendo envasadores y plantas de
almacenamiento. Las categorías de alimentos exentos de implementar un sistema HARCP
son las siguientes:
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Establecimientos de alimentos con un valor del producto promedio de 3 años de
menos de $ 500.000.
1. Controles de alérgenos
2. Controles sanitarios
3. Capacitación de personal
4. Monitoreo de ambiente
5. Programas de Recall / Retiro de Producto
6. Controles de procesos
7. Control de proveedores.
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En el programa de HARPC no se hace referencia a los pasos previos de HACCP que
incluyen la formación de un equipo, la descripción del producto, cómo se usará o consumirá,
elaborar un diagrama de flujo y la verificación en el sitio. Sin embargo, sí establece que el
análisis se hace según el tipo de alimento y que este Plan lo debe realizar una persona
calificada.
Las empresas deben crear un análisis por escrito de los peligros mencionados, en
inglés, para que la FDA pueda revisarlo durante la inspección o cuando lo soliciten.
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2. Controles preventivos basados en el riesgo.
Identificar los puntos críticos de control (PCC) del proceso de fabricación y
desarrollar y aplicar controles preventivos basados en el análisis del riesgo (esta es
la diferencia clave en la nueva legislación) para asegurar que los peligros
identificados con una probabilidad razonable de ocurrir puedan ser minimizados o
prevenidos de forma significativa a fin de garantizar el seguridad de los alimentos
que fabrica, procesa, almacena y distribuye. La Compañía debe designar controles
en los pasos de procesamiento de alimentos que sean apropiados para garantizar
la seguridad de los alimentos, especialmente, el punto de control crítico (PCC).
La empresa debe haber escrito controles preventivos. Para cada riesgo que requiera un
control preventivo, la Compañía debe establecer un plan de retiro por escrito.
4. Acciones correctivas.
Acciones por realizar si no se tuvo el control o este último resultó inefectivo
implicando la necesidad de re-evaluar y modificar o ajustar el plan en consecuencia..
La Compañía debe establecer e implementar procedimientos de acciones
correctivas por escrito que entrarán en vigencia si:
5. Verificación.
HARPC requiere que las instalaciones alimentarias diseñen e implementen pasos
de verificación para asegurar que sus planes HARPC (incluyendo la identificación y
análisis de peligros, controles preventivos y medidas de control, monitoreo y pasos
de acción correctiva) estén funcionando correctamente para prevenir o minimizar
los riesgos de seguridad alimentaria y adulteración. Los pasos de verificación deben
ser lo suficientemente sólidos para garantizar que:
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Identificación y uso de proveedores aprobados
Determinación y realización de actividades de verificación del proveedor
Llevar a cabo controles de riesgos de otras instalaciones (no proveedores),
o revisar las actividades de verificación de otra entidad sobre los riesgos.
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cambios operativos. Cualquier cambio debe documentarse en los registros HARPC de la
empresa. Si no son necesarios los cambios después de un nuevo análisis de un sistema
HARPC, la empresa debe documentar la base de esa decisión.
Persona calificada
en control
preventivo.
Parametros
Reanálizar el plan
tecnicos y
HARPC
producto
Registros y Analisis de
documentación. riesgos.
Acciones
Monitoreo.
correctivas
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V. METODO
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VI. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA EL
CENTRO DE ACOPIO ASALI
6.1. INTRODUCCIÓN
6.3. JUSTIFICACION
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VII. CONCLUSIONES
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33
VIII. ANEXOS
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IX. BIBLIOGRAFIA
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