FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CAMINOS II

INTEGRANTES :
 RIVERA SILVERA ROMEL.
 HUMAN LIMA LUCIANO.
 SISNEROS CCOYLLO BRIGGITT.

TEMA : ENSAYOS

DOCENTE : ING. HUGO CASSO VALDIVIA

2018
 CAMINOS II UAP ING. CIVIL

Contenido

INTRODUCCIÓN................................................................................................................................ 4
I. ENSAYO DE CBR........................................................................................................................ 5
1. MARCO TEORICO ................................................................................................................. 5
2. OBJETIVO ............................................................................................................................. 5
3. DETERMINACION................................................................................................................. 5
4. CALCULO DE CBR ................................................................................................................. 7
5. EQUIPO ................................................................................................................................ 7
6. TECNICA DEL ENSAYO.......................................................................................................... 8
7. CALCULO............................................................................................................................ 10
ANÁLISIS .................................................................................................................................... 13
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 13
II. ENSAYO DE DURABILIDAD ...................................................................................................... 14
1. MARCO TEORICO ............................................................................................................... 14
2. OBJETIVO ........................................................................................................................... 14
3. MATERIALES ...................................................................................................................... 15
4. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO .......................................................................................... 15
ANÁLISIS ........................................................................................................................................ 19
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 19
III. PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS .................................................................................. 20
1. MARCO TEORICO ............................................................................................................... 20
2. OBJETIVO ........................................................................................................................... 20
3. EQUIPO .............................................................................................................................. 21
4. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................... 21
5. DATOS OBTENIDOS ........................................................................................................... 21
6. CALCULOS .......................................................................................................................... 22
ANÁLISIS ........................................................................................................................................ 22
CONCLUCIONES ......................................................................................................................... 23
IV. ENSAYO DE DENSIDAD Y CONO DE ARENA ............................................................................. 24
1. MARCO TEORICO ............................................................................................................... 24

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2. OBJETIVO ........................................................................................................................... 26
3. REFERENCIAS NORMATIVAS.............................................................................................. 26
4. EQUIPOS Y MATERIALES .................................................................................................... 27
5. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................... 27
ANÁLISIS ..................................................................................................................................... 29
CONCLUCIONES ......................................................................................................................... 29

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INTRODUCCIÓN

En este trabajo tocamos los temas de: ensayo CBR, ensayo de durabilidad,
porcentaje de caras fracturadas y ensayo de densidad y cono de arena.

De los distintos temas se tomará un marco teórico, el proceso de cada ensayo de

laboratorio, y sus análisis y conclusiones.

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I. ENSAYO DE CBR

1. MARCO TEORICO
El CBR de un suelo es la carga unitaria correspondiente a 0.1” o 0.2” de penetración
expresada en por ciento en su respectivo valor estándar. También se dice que mide
la resistencia al corte de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad
controlada. El ensayo permite obtener un número de la relación de soporte, que no
es constante para un suelo dado sino que se aplica solo al estado en el cual se
encontraba el suelo durante el ensayo.

El CBR (California Bearing Ratio) se obtiene como un porcentaje del esfuerzo

requerido para hacer penetrar un pistón a una profundidad de 0.1 pulgadas en una
muestra de suelo y el esfuerzo requerido para hacer penetrar el mismo pistón, la
misma profundidad de 0.1 pulgadas, en una muestra patrón de piedra triturada.

2. OBJETIVO
El objetivo esencial para realizar este ensayo es el de determinar la máxima
resistencia de un suelo que está sometido a esfuerzos cortantes, además evaluar
la calidad relativa del suelo para ser usado como sub-rasante, sub-base y base de
pavimentos.

Determinar el valor del CBR de los suelos, cuando son compactados y ensayados
en el laboratorio, mediante la comparación entre la carga de penetración en el suelo
y aquello de un material normalizado o standard.

3. DETERMINACION
El número CBR se obtiene como la relación de la carga unitaria en Kg/cm2 (psi),
necesaria para lograr una cierta profundidad de penetración del pistón (con un área
de 19.4cm2) dentro de la muestra compactada de suelo a un contenido de humedad
y densidad dadas con respecto a la carga unitaria patrón requerida para obtener la

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misma profundidad de penetración en una muestra estándar de material triturada,

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
en ecuación, esto se expresa: 𝐶𝐵𝑅 = ∗ 100%
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑟𝑜𝑛

El número CBR usualmente se basa en la relación de carga para una penetración

de 2.54mm (0.1”), sin embargo, si el valor del CBR para una penetración de 5.08mm
(0.2”) es mayor, dicho valor debe aceptarse como valor final de CBR.

Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al

contenido de humedad óptimo para el suelo específico, determinando utilizando el
ensayo de compactación estándar. A continuación, utilizando los métodos 2 o 4 de
las normas ASTM D698-70 o D1557-70 (para el molde de 15.5cm de diámetro), se
debe compactar muestras utilizando las siguientes energías de compactación:

El ensayo de CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento

de los suelos principalmente utilizados como bases y sub-rasante bajo el pavimento
de carreteras y aeropista, la siguiente tabla da una clasificación típica:

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4. CALCULO DE CBR
Para determinar el CBR del material se toma como comparación el valor de la carga
unitaria que soporta la piedra triturada. La resistencia a la penetración que presenta
la piedra triturada es la siguiente:

La resistencia a la penetración de la piedra triturada se toma como base carga

patrón de comparación. El CBR de un suelo es la resistencia a la penetración
correspondiente a 0.1” o 0.2” de penetración expresada en un porcentaje del valor
patrón

• Por lo tanto tendríamos que la resistencia a la penetración de la roca triturada

es del 100%.

• El CBR de un suelo es la carga unitaria correspondiente a 0.1” o 0.2” de

penetración, expresada en porcentaje de su respectivo valor estándar.

• Si los CBR para 0.1” y 0.2” son semejantes se recomienda usar en los
cálculos el CBR correspondiente a 0.2”.

5. EQUIPO
 Molde CBR, con collarín y la base perforada.
 Disco espaciador.
 Pistón o martillo (10lb y altura de caída de 15-18”)
 Plato y vástago.
 Trípode y extensómetro.
 Pistón cilíndrico.
 Marco de carga CBR.

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 Tanque para inmersión.

 Balanza.
 Cronometro.
 Horno.

6. TECNICA DEL ENSAYO

Preparación de la muestra.

 Se pulverizan aproximadamente 100lb de muestra con el rodillo; se pasa el

material por el tamiz ¾” y se desechan las partículas retenidas en el tamiz; el
material desechado es reemplazado por un peso igual de material pero con
partículas que sean retenidas en el tamiz ¼” y que pasen por el tamiz ¾”.
 Se determina la humedad optima del material siguiendo el mismo
procedimiento de la Compactación Proctor Modificado con las siguientes
excepciones:
o Se una el material que pase por el tamiz ¾” en lugar del ¼”.
o Se usa molde CBR con sus aditamentos.
 El material sobrante de la determinación de la humedad optima (25lb aprox.),
se mezcla con una cantidad suficiente de agua para producir en contenido
de humedad necesario para obtener el máximo peso unitario seco se debe
prevenir la evaporación.
 Se pean 3 moldes de CBR con las respectivas placas de soporte del molde,
estas deben tener 28 perforaciones de 1/8” de diámetro.
 Se compactan 3 muestras en los moldes preparados, usando para el primero
56 golpes, para el segundo 25 golpes y para el tercero 10 golpes. Se deben
tomar muestras de humedad para cada molde con anticipación. Cada capa
debe ser de 1” de espesor después de compactada y la última capa debe
estar 1/2” más arriba de la unión del molde con su collarín.
 La humedad de las muestras así compactadas no debe ser ni mayor ni menor
que 0.5% de la humedad optima; de otra forma se debe repetir el ensayo.

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 Se retira el collarín del molde y se lo pesa junto con la muestra compactada,

el disco espaciador y la placa de soporte.
 Se coloca un filtro de papel sobre la placa de soporte y luego se voltea el
molde con la muestra compactada (el espacio dejado por el disco queda
lógicamente en la parte superior) y se coloca sobre la placa de soporte. La
muestra está lista para ser sumergida. Con el fin de duplicar en el laboratorio
las condiciones de saturación que se presentan en el terreno, la muestra
preparada como se indica anteriormente, se sumerge en un recipiente. Se
coloca sobre las muestras sobrepeso de 5lb (esto representa aprox. 3” de
material). Por lo tanto, si se desea calcular el número de sobrepesos
necesarios, se estima el espesor en pulgadas del material que la muestra va
a soportar y se divide por 3.
 Se coloca un filtro de papel sobre la superficie de la muestra compactada,
luego la placa perforada con su vástago y sobre esta los pesos y sobre-pesos
requeridos.
 Se coloca un extensómetro junto con un trípode que sirva para sostenerlo.
 Se sumerge la muestra en el recipiente y se deja allí durante cuatro días
hasta que esté completamente saturada y no tenga más cambios
volumétricos; se debe tomar la lectura de los extensómetros todos los días.
 Al acabo de 4 días se saca el molde del agua, se seca y se deja escurrir por
espacio de 15 minutos.
 Se quitan los sobrepesos y se pesa la muestra saturada con el fin de apreciar
la cantidad de agua absorbida por el espécimen. La muestra se encuentra
lista para la penetración del pistón.

Procedimiento (penetración del pistón)

 Se colocan de nuevo los sobrepesos sobre la muestra saturada.

 Se coloca la muestra sobre la plataforma de prensa del CBR. La muestra
debe estar alineada con el pistón; se levanta la plataforma por medio del gato
hidráulico hasta que el pistón este en contacto con la muestra y se le esté

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aplicando una carga de 10 libras. Después de carga. Se coloca también el

extensómetro en cero.
 Se aplica la carga por medio del gato hidráulico de la prensa del CBR a una
velocidad de 0.05pulg/min. Se toma la lectura de las cargas, aplicadas a
0.025, 0.050, 0.075, 0.1, 0.3, 0.4 y 0.5” de penetración del pistón.
 Se saca la muestra de la prensa del CBR y se toma la muestra de humedad
alrededor del orificio dejado por el pistón.
 Para sacar la muestra del molde se usa el extractor de muestras con la placa
de 6” de diámetro.

7. CALCULO
 Se calculan los Esfuerzos Aplicados dividiendo la carga para el área del
pistón. La carga se obtiene multiplicando cada lectura del dial de cargas por
la constante del aparato.
 Se dibujan las curvas Esfuerzo vs Penetración para cada molde, colocando
en las abscisas cada una de los valores de penetración y en las ordenadas
los respectivos esfuerzos. En cada una de las curvas, el cero debe ser
desplazado, para así compensar los errores debidos a irregularidades en la
superficie de las muestras y para corregir la curva si esta empieza cóncava
hacia arriba.

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 Se determina el valor del CBR para cada molde tomando en cuenta que: la
relación CBR generalmente se determina para 1” y 2” de penetración, o sea
para un esfuerzo de 1000 y 1500lb/pulg2 en el patrón, respectivamente. De
estos dos valores se usa el que sea mayor.
 Se grafican los valores respectivos de Densidad Seca (antes de saturar) y
CBR de cada molde. Se determina el CBR de la muestra de acuerdo a la
Densidad Seca Máxima obtenida en el ensayo de Compactación, como se
muestra a continuación.

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Para el caso de que la muestra ensayada corresponda a suelo de sub-rasante, se

reportara el CBR que corresponda al 95% de la Densidad Seca Máxima.

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ANÁLISIS
 El CBR es un ensayo que se puede utilizar para evaluar y diseñar. Se
evalúan subrasantes o superficies de colocación de estructuras. Por otra
parte, se diseñan suelos para ser utilizados como materiales de base y
subbase de pavimento, o para rellenos estructurales.
La siguiente es una lista no exhaustiva de limitaciones que tiene el CBR y
que suscitan la mayoría de las críticas a este ensayo:
 El valor de CBR no comporta, por ser, un parámetro geomecánica, aunque
está asociado a múltiples correlaciones y métodos semiempíricos de diseño
de pavimentos.
 Durante el ensayo bajo condición de 4 días de inmersión no es posible
controlar el grado de saturación del suelo. El espécimen es sacado del agua
y dejado escurrir por 15 minutos antes de ser ensayado. Este escurrimiento
incrementa la succión en el suelo de forma descontrolada, lo que da lugar a
resultados sesgados.
 La gráfica densidad versus CBR recomendada en el procedimiento ASTM
para obtener el CBR de diseño del suelo no es, por definición, una curva de
diseño. Por tanto, en el sentido estricto, no debería ser usada para diseñar
el suelo compactado. De hacerse se obtendrían resultados sesgados ya que
no hay forma de asegurar que todos los especímenes pertenecientes a la
gráfica tienen el mismo grado de saturación.
Formas de superar estas limitaciones

CONCLUSIONES
 Del ensayo Proctor se concluye: el óptimo contenido de humedad y la
máxima densidad seca.
 El espesor de la capa del pavimento está en función de CBR.

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II. ENSAYO DE DURABILIDAD

1. MARCO TEORICO
Este Modo Operativo está basado en las Normas ASTM C-88 y AASHTO T-104, las
mismas que se han adaptado al nivel de implementación y a las condiciones propias
de nuestra realidad. Cabe indicar que este Modo Operativo está sujeto a revisión y
actualización continua.

Este Modo Operativo no propone los requisitos concernientes a seguridad. Es

responsabilidad del usuario establecer las cláusulas de seguridad y salubridad
correspondientes, y determinar además las obligaciones de su uso e interpretación.

2. OBJETIVO
Describe el procedimiento que debe seguirse, para determinar la resistencia a la
desintegración de los agregados, por la acción de soluciones saturadas de sulfato
de sodio o de magnesio.

Este método suministra una información útil para juzgar la calidad de los agregados
que han de estar sometidos a la acción de los agentes atmosféricos, sobre todo
cuando no se dispone de datos sobre el comportamiento de los materiales que se
van a emplear, en las condiciones climáticas de la obra.

Con él se puede hacer una estimación preliminar de la inalterabilidad delos

agregados que se usaran para la fabricación de concreto de Cemento Portland u
otros propósitos.

Se advierte el hecho que los resultados que se obtengan varían según la sal que se
emplee; y que hay que tener cuidado al fijar los límites en las especificaciones en
que se incluya este ensayo. Dado que su precisión es limitada, el rechazo de los
agregados que no cumplan las especificaciones pertinentes, no puede darse
únicamente con él; se deben confirmar con resultados de otros ensayos más ligados
a las características del material.

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Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles, resultantes de aplicar este

método, generalmente difieren para agregados finos y agregados gruesos.

3. MATERIALES
 Tamices:
o Para ensayar agregado grueso 3/8”, ½”, ¾” 1”, 1½”, 2” y 2½”.
o Para ensayar agregado fino N° 50, N° 30, N° 16, N° 8, N° 4.
 Recipientes.
 Balanzas. Capacidad de 500gr y sensibilidad de 0.1gr para el casi del
agregado fino y otro de capacidad no menor a 5000gr y sensibilidad de 1gr
para el caso del agregado grueso.
 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 100+-5°C.

4. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

Preparación del ensayo

a. Solución de Sulfato de Sodio

Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na 2SO4), disolver 215gr;

en caso de utilizar sulfato de sodio hidratado (Na2SO4.10H20), disolver 700gr.
en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la preparación
por 48 horas a 21 ± 1ºC, antes de su empleo. Al concluir el período de reposo
deberá tener un peso específico entre 1.151 y 1.174 gr/cm. La solución que
presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso
específico.

b. Solución de Sulfato de Magnesio

Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4), disolver

350gr.; en caso de utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO4.7H20),
disolver1230 gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar
la preparación por 48 horas a 21±1ºC, antes de su empleo. Al concluir el período

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de reposo deberá tener un peso específico entre 1.295 y 1.302 gr/cm3. La

solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su
peso específico

Preparación de las muestras

a. Agregado fino

La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser retenido en la malla Nº50. Cada
fracción de la muestra comprendida entre los tamices que se indican a
continuación debe ser por lo menos de 100 gramos. Se consideran solamente
las fracciones que están contenidas en 5% ó más de los tamices indicados:

Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en el horno a una temperatura

de 110 ± 5ºC, separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente.
Tomar 120 gr. de cada una de las fracciones, para poder obtener 100gr.
Después del tamizado, colocarlas por separado en los recipientes para ensayo.

b. Agregado grueso

Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra

comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y
cada fracción de la muestra debe ser por lo menos 5% del peso total de la misma.
En el caso que alguna de las fracciones contenga menos del 5%, no se ensayará
esta fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo reconsiderará
que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio,

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 CAMINOS II UAP ING. CIVIL

que la media de las fracciones, inferior y superior más próximas, o bien si una
de estas fracciones falta, se considerará que tiene la misma pérdida que la
fracción inferior o superior que esté presente.

Procedimiento de Ensayo

Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o

magnesio por un período de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la
solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. Tapar el
recipiente para evitar la evaporación y contaminación con sustancias
extrañas. Mantener la temperatura en 21±1ºC durante el período de
inmersión.

Retirar la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15±5 min.,

secaren el horno a 110º±5ºC hasta obtener peso constante a la temperatura
indicada. Para verificar el peso se sacará la muestra a intervalos no menores
de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerará que se alcanzó un peso
constante cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren más
de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren más de 1.0 gr. en el caso
del agregado grueso.

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Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a

sumergir en la solución para continuar con los ciclos que se especifiquen.

Evaluación Cuantitativa

Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o
de magnesio, los últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y
mediante la reacción de cloruro bárico (BaCl2).

Secar a peso constante a una temperatura de 110±5ºC y se pesa.

Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del
ensayo, y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación,
según el tamaño de las partículas.

Evaluación Cualitativa

En las partículas de diámetro mayor a ¾” se efectúa un examen cualitativo

después de cada inmersión y cuantitativa al término del ensayo.2. La
evaluación cualitativa consistirá en inspeccionar partícula por partícula con el
fin de eliminar las partículas afectadas (fracturadas, fisuradas, astilladas,
formación de lajas, etc.).

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ANÁLISIS

 Se debe realizar el lavado de muestra de manera que se obtenga

agua cristalina, pues sino se realiza de manera adecuada, el ensayo puede
tener resultados erróneos.
 Elegir la adecuada la gradación
que se usará, teniendo en cuenta el Tamaño Máximo Nominal, que se
obtendrá del Análisis Granulométrico.
 Realizar el tamizado de manera que no haya retención de partículas
en las mallas, y que esté realizado lo mejor posible, para evitar errores.
 Tratar de evitar la pérdida de muestra fina en la Máquina de Los Ángeles,
pues esto podría representar un error importante si es en bastante cantidad.
 Los cálculos minuciosamente, sin cometer errores al momento de digitar, o
colocar datos.
 realizar el ensayo de manera que se pueda obtener resultadosaceptables,
para no realizar el ensayo nuevamente.

CONCLUSIONES
 Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee; se sugiere tener
cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este
ensayo. Dado que su precisión es limitada.
 Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones
pertinentes, debe confirmarse los resultados con otros ensayos más, ligados
a las características del material.

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III. PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS

1. MARCO TEORICO
Caras Fracturadas n
Una superficie angular, áspera o quebrada de una partícula de agregado,
formada por trituración por medios artificiales o por la naturaleza.
Discusión para esta Norma: Una cara será considerada fracturada, solo si
tiene un área proyectada al menos tan grande como un cuarto de la máxima
área proyectada (máxima área de la sección transversal) de la partícula y la
cara tiene bordes cortantes y bien definidos, esto excluye pequeños.

Partículas Fracturadas n
Una partícula de agregado que tenga al menos el mínimo número de caras
fracturadas especificadas (generalmente una o dos).

2. OBJETIVO
Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en masa o por
conteo de una muestra de agregado grueso compuesta por partículas fracturadas
que cumplen con los requisitos específicos.

Los valores deben expresarse en unidades SI.

Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es

responsabilidad de quien la emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad y

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salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su

empleo.

3. EQUIPO
 Balanza – Una balanza de 5000g de capacidad y aproximación de 1g.
 Tamices – Tamices de 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm (1½", 1", 3/4", 1/2" y
3/8").
 Cuarteador – Cuarteador para la obtención de muestras representativas en
concordancia con la norma INV E – 202.
 Espátula – o utensilio similar para ayudar a separar los agregados.

4. PROCEDIMIENTO
 Se realiza el tamizado de la muestra seleccionada.
 A dicha muestra se le realizó un análisis granulométrico para separar la
facción de la muestra comprendida entre 2 ½” y 3/8”.
 Luego se seleccionó el material de acuerdo al tamaño que se obtuvo en el
proceso de tamizado. El material que sobra no es relevante. El peso total de
la muestra depende del tamaño del agregado del material, y luego se pesaba.
 Se observaron las partículas fracturadas. Se comienza luego a seleccionar
manualmente las partículas que presentan caras fracturadas, consideradas
setas como fracturadas cuando un 25% o más de la superficie aparecen
fracturados.
 Luego de terminado el proceso de selección, no queda más que pesar las
partículas que presentaron caras fracturadas para determinar el porcentaje
de las mismas.

5. DATOS OBTENIDOS
Descripción de la muestra

La muestra a estudiar presenta una textura rugosa, de color gris y amarillo, de olor
orgánico, algunas de estas partículas presentan forma angulosa y redondeada. Su
condición de humedad es seca al tacto.

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 Peso inicial de la muestra (Wmuesta+balde)

 Peso del balde (Wbalde)
 Partículas Fronterizas (Q)
 Partículas No Fracturadas (N)
 Partículas Fracturadas (F)

6. CALCULOS
Porcentaje de caras fracturadas

ANÁLISIS

 El porcentaje establecido en la norma es 80 % min para partículas con una

cara fracturada y 50% para partículas con dos caras fracturadas.
 Las muestras estudiadas deben cumplir con las especificaciones de la
norma.
 La muestra obtenida de la planta de asfalto ha sido fracturada, tal que no
se puede encontrar partículas del tamaño de 1”
 El material para este ensayo debe ser extraído de la cantera.

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CONCLUCIONES
 Los datos que obtenemos de los porcentajes del material retenido y que pasa
por cada tamiz nos muestra la cantidad de material del tamaño de dicho
tamiz.
 El ensayo que nos muestra la calidad del material que vamos a utilizar en los
proyectos es el de la granulometría, para esto utilizamos algunos materiales
de laboratorio como: tamices, balanzas electrónicas, platón metálico para así
conocer la clasificación de su tamaño, y así proceder a estudios más
avanzados y específicos.
 Es muy importante pesar la muestra de caras fracturadas que presenta las
partículas del agregado, ya que esta nos puede dar una idea general del
material que es necesario para construir una vía.
 Siempre es necesario para las mezclas asfálticas utilizar agregados pétreos
con proceso de triturado para asegurar el correcto en trabamiento que evitara
la deformación de las capas estructurales del pavimento.

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IV. ENSAYO DE DENSIDAD Y CONO DE ARENA

1. MARCO TEORICO
El grado de compactación de un suelo o de un relleno se mide cuantitativamente
mediante la densidad seca. La densidad seca que se obtiene mediante un proceso
de compactación depende de la energía utilizada durante la compactación,
denominada energía de compactación, también depende del contenido de humedad
durante la realización de la misma (Compactación de la capa de suelo).

El ensayo de densidad seca permite obtener la densidad de terreno y así verificar

los resultados obtenidos en el proceso de compactación de suelos, en las que
existen especificaciones y una correlación en cuanto a la humedad y a la densidad
del suelo. Para obtener estas densidades existen los siguientes métodos en terreno:

 Cono de arena
 Balón de caucho o balón de hule
 Densímetro nuclear

Tanto el método del como de arena como el del balón de caucho, son aplicables en
suelos cuyos tamaños de partículas sean menores a 38mm. Y utilizan los mismos
principios

METODO DEL CONO DE ARENA

El método del cono de arena, se aplica en general a partir de la superficie del

material compactado hasta una profundidad aproximada de 15cm. Y cuyo diámetro
del hoyo de extracción de suelo es aproximadamente 4” y relativo a la abertura de
la placa base del cono metálico de ensayo; este método se centra en la
determinación del volumen de una pequeña excavación de forma cilíndrica de
donde se ha retirado todo el suelo compactado (sin perdidas de material) ya que el
peso del material retirado dividido por el volumen del hueco cilíndrico nos permite

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determinar la densidad húmeda. Determinándose la humedad de esa muestra nos

permite obtener la densidad seca.

Se utiliza una arena uniforme estandarizada (arena compuesta por partículas

cuarzosas, sanas, no cementadas de granulometría redondeada y comprendida
entre las mallas N° 10 ASTM (2mm.) y N° 35 ASTM (0.5mm)), y de granos
redondeados para llenar el hueco excavado en terreno.

Previamente en el laboratorio, se ha determinado para esta arena la densidad que

ella tiene para las mismas condiciones de caída que este material va a tener en
terreno. Para ello se utiliza un cono metálico.

El método del cono de arena utiliza una arena uniforme normalizada y de granos
redondeados (arena OTAWA con Cu<2), para llenar el hueco excavado en terreno.

Este método de ensayo no es adecuado para:

 Suelos orgánicos, saturados o altamente plásticos que podrían deformase o

comprimirse durante la excavación del hoyo de ensayo.
 Suelos que contengan materiales granulares dispersos que no mantengan
los lados estables en el orificio de ensayo.
 Tampoco para suelos que contengan una cantidad considerable de material
grueso mayor de 1 ½” (38mm) o cuando los volúmenes de los orificios de
ensayo son mayores a 0.1pie3 (2830cm3) se aplica el Método de Ensayo
ASTM D4914 o ASTM D5030.

Este ensayo proporciona un medio de comparar las densidades secas en obra en

construcción, con las obtenidas en el laboratorio. Para ello se tiene que la densidad
seca obtenida en el campo se fija con base a una prueba de laboratorio.

Al comparar los valores de estas densidades, se obtiene un control de la

compactación, conocido como Grado de Compactación, que se define como la
relación en porcentaje, entre la densidad seca obtenida por el equipo en el campo
y la densidad correspondiente a la prueba de laboratorio.

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El Grado de Compactación de un suelo se determina de acuerdo a la siguiente

expresión:

𝛾𝑆𝐶
𝐺𝑠 = ∗ 100
𝛾𝑆𝐿

2. OBJETIVO
Determinar la Densidad del Suelo Seco y el Contenido de Humedad del Suelo
compactado en el campo, para luego poder determinar el Grado de Compactación
que presenta el suelo en el campo por el método de cono de arena.

Comprobar el grado de compactación del campo a partir de nuestro ensayo

realizado.

3. REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes referencias normativas contienen disposiciones que al ser citadas en
este texto constituyen requisitos de la presente Norma:

 TTP 339.142 (Método de ensayo estándar para la densidad y pero unitario

del suelo in situ mediante el método del cono de arena )
 MTC E-117 (Densidad en el sitio – Método del Cono )
 ASTM D-1556 (Standard Test Method for Density and Unit Weight of Soil in
Place by the Sand-Cone Method)
 ASSHTO T-191 (Density In-Place By The Sand Cone Method)

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4. EQUIPOS Y MATERIALES
 Aparato del cono de arena.
 Arena de Ottawa.
 Placa metálica hueca.
 Balanza con una calibración al gramo.
 Capsula.
 Cincel.
 Tamiz (3/4”).
 Cucharas.
 Brocha.
 Martillo.
 Horno.
 Deposito.

5. PROCEDIMIENTO
 Se selecciona el lugar para efectuar el ensayo, en nuestro caso al costado
del laboratorio de pavimentos de una capa de suelo simulada como sub-
rasante.
 Antes de iniciar el ensayo, se debe calibrar el equipo de densidad de campo,
para de esta forma obtener el peso volumétrico de la arena calibrada y el
peso de arena calibra que queda en el cono después de ejecutar el ensayo;
datos que nos sirven en la determinación de la Densidad de Campo.
 Seguidamente se nivela el suelo compactado en el campo y se retira el
material suelto.
 A continuación, se coloca la placa y se comienza a hacer una perforación
(cavado con cincel), teniendo como guía el agujero interior de la placa, a una
profundidad de 15cm. Todo el material que se saque del agujero se coloca
en una bolsa plástica o en un depósito y se pesa.

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 Para determinar el volumen del agujero, utilizamos el equipo de densidad de

campo de la siguiente forma:
o Se determina el peso inicial del frasco con la arena calibrada, luego
se invierte y se coloca sobre la placa, la cual está colocada en la parte
superior del agujero; se abre la llave del cono, permitiendo el paso de
la arena.
o Cuando el agujero y el cono están llenos de arena, se cierra la llave y
se procede a determinar el peso final del frasco y la arena contenida
en él. Por la diferencia de los pesos del frasco más la arena inicial y
del frasco más la arena final, obtenemos el peso de la arena contenida
en el agujero y el cono. A este valor le restamos el peso de la arena
que cabe en el cono, obteniendo de esta forma el peso de la arena
contenida en el agujero.
o El peso de la arena dividida por su densidad, obtenida en el laboratorio
mediante la calibración, nos da el volumen del agujero.
 Finalmente se debe determinar en el laboratorio, la densidad seca máxima y
el contenido de humedad de la muestra recuperada del agujero, para de esta
forma, determinar el Grado de Compactación.

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ANÁLISIS
 Inicialmente se debe contar con recursos para conseguir la arena especial
que no cambie sus propiedades al manejarla, así como evitar en lo posible
las pérdidas cada vez que se vacía, con el fin de evitar las alteraciones en
los cálculos.
 Este método resulta sencillo y muy utilizado por el uso directo que se puede
hacer en terreno, contando con el dispositivo completo y una balanza precisa.
 La determinación de humedad realizada en el horno eléctrico resulta poco
práctica en un momento donde necesitemos resultados rápidamente sobre
el porcentaje de humedad de una muestra.
 Al realizar el llenado del agujero con la arena de guamo debe evitarse en lo
posible golpearlo o realizarle algún movimiento al dispositivo pues puede
alterársela descarga de arena y generar disturbaciones que se reflejarán en
los cálculos

CONCLUCIONES
 Esta práctica resulto muy interesante ya que por medio de ella podemos
conocer el grado de compactación de una capa de suelo: además es sencilla
ya que no necesita mucho tiempo (a excepción del proceso del cálculo del
contenido de humedad que ocupa un lapso de 24horas).
 Luego de realizar los cálculos y seguir el procedimiento del formato que se
nos proporcionó en el laboratorio, se halla el Grado de Compactación.
 La arena (OTTAWA) usada en el desarrollo de este ensayo tiene que cumplir
con los requisitos de: ser limpia, seca, uniforme, durable y que discurra
libremente.

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