1

PASO 4

PRESENTADO POR:

MARYI YURIED MÉNDEZ PERDOMO

CÓD: 1121890364

PRESENTADO A:

CAMILO ACUÑA CARREÑO

GRUPO #203041_12

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

CURSO: CONTROL DIGITAL
 2

2018
 3

Tabla de Contenidos

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 4
DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES PROPUESTAS ............................................. 5
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 9
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 28
 4

INTRODUCCIÓN

Tener el control sobre las variables de un proceso y poder comprender su

comportamiento en función del tiempo nos ha permitido obtener más que una señal de
respuesta, un valor manejable a nuestras necesidades. En la presente actividad haremos
uso del sistema proporcional integral derivativo (PID), conociendo su funcionalidad y
poniendo a prueba sus virtudes en el mundo del control ingenieril.

Para ello dará desarrollo a los planteamientos propuestos en el paso 4 de la guía de

Control digital de la Universidad Nacional Abierta y a Distancia, haciendo uso de
programas como Matlab y Proteus que facilitan la interpretación y relación entre sistemas
y funciones de transferencias.
 5

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES PROPUESTAS

Marco conceptual

Controlador PID

Un controlador PID (Controlador Proporcional-Integral-Derivativo) es un mecanismo de

control por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este
calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el

integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral
depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento
de control como la posición de una válvula de control o la potencia suministrada a un
calentador.

Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones: proporcional

(P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y
PID

• P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es proporcional al

error, es decir: 𝑢(𝑡) = 𝐾𝑃. 𝑒(𝑡),que descripta desde su función transferencia queda:

𝐶𝑝(𝑠) = 𝐾𝑝

Donde 𝐾𝑝 es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador proporcional puede

controlar cualquier planta estable, pero posee desempeño limitado y error en régimen
permanente (off-set).

𝐼: Acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al error
acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.

𝑡
𝑢(𝑡) = 𝑘𝑖 ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏
0
 6

𝑘𝑖
𝐶𝑖 (𝑠) =
𝑠
La senal de control 𝑢(𝑡) tiene un valor diferente de cero cuando la senal de error 𝑒(𝑡) es
cero. Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones, el error
en regimen permanente es cero

PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante

Donde 𝑇𝑖 se denomina tiempo integral y es quien ajusta la accion integral. La función de

transferencia resulta:

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de
control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará
una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control será decreciente.
Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen permanente será siempre
cero. Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede demostrar que un
control PI es adecuado para todos los procesos donde la dinámica es esencialmente de
primer orden. Lo que puede demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un
ensayo al escalón.

PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:

𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝑘𝑝 𝑒(𝑡) + 𝑘𝑝 𝑇𝑝
𝑑𝑡

Donde 𝑇𝑝 es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción tiene carácter
de previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tiene la desventaja
importante que amplifica las señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador.
La acción de control derivativa nunca se utiliza por s ´ ´ı sola, debido a que solo es eficaz
durante períodos transitorios. La función transferencia de un controlador PD resulta

𝐶𝐷𝑃 = 𝐾𝑝 + 𝑠𝐾𝑝 𝑇𝑝
Cuando una accion de control derivativa se agrega a un controlador proporcional, ´
permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad
 7

del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que la magnitud del
error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma
directa al error ea estado estacionario, añade amortiguamiento al sistema y, por tanto,
permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la
precisión en estado estable. ´ • PID: acción de control proporcional-integral-derivativa,
esta acción combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene
mediante1
𝑘𝑝 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝑘𝑝 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏 + 𝑘𝑝 𝑇𝑝
𝑇𝑖 0 𝑑𝑡
Y su función de transferencia resulta:
1
𝐶𝑃𝐼𝐷 (𝑠) = 𝐾𝑝 + (1 + + 𝑇𝑑 𝑠)
𝑇𝑖 𝑠

PIC 16f877A


1
Virginia Mazzone. Controladores PID. Recuperado de
http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
 8

2
Hoja de datos del PIC 16f877A recuperado de:
http://ww1.microchip.com/downloads/en/DeviceDoc/39582b.pdf
 9

Ziegler-Nichols

Este método de sintonización se adapta bien a los sistemas que son estables en lazo
abierto y que presentan un tiempo de retardo desde que reciben la señal de control hasta
que comienzan a actuar.
Para poder determinar la respuesta al escalón de la planta o sistema controlado, se debe
retirar el controlador PID y sustituirlo por una señal escalón aplicada al accionador.

En la siguiente figura se muestra la modificación que hay que realizar al sistema de

control en lazo cerrado para convertirlo en un sistema en lazo abierto que responda a una
 10

señal escalón, retirando el controlador PID:

En la imagen siguiente se puede ver representado en rojo la entrada escalón al accionador

o señal c(t). En azul se representa la salida del sistema medida por el sensor o señal h(t).
El escalón de entrada c(t) debe estar entre el 10% y el 20% del valor nominal de entrada.
Como puede apreciarse, la respuesta del sistema presenta un retardo, también llamado
tiempo muerto, representado por T1.

Para calcular los parámetros se comienza por trazar una línea recta tangente a la señal de
salida del sistema (curva azul). Esta tangente está dibujada en la imagen con una recta a
trazos.
 11

El tiempo T1 corresponde al tiempo muerto. Este es el tiempo que tarda el sistema en

comenzar a responder. Este intervalo se mide desde que la señal escalón sube, hasta el
punto de corte de la recta tangente con el valor inicial del sistema, que en este caso es el
valor 25ºC

El tiempo T2 es el tiempo de subida. Este tiempo se calcula desde el punto en el que la

recta tangente corta al valor inicial del sistema hasta el punto en el que la recta tangente
llega al valor final del sistema.

Además de estos dos tiempos característicos también hay que calcular la variación de la
señal escalón dX y la variación de la respuesta del sistema dY.
En el caso de ejemplo que aparece en las imágenes, la variación de la señal escalón
corresponde a dX = 5 voltios de señal de control c(t) y la variación del sistema
corresponde a dY = 200ºC medidos por el sensor h(t).
A partir de estos valores se puede calcular la constante del sistema Ko:
Ko = (dX * T2) / (dY * T1)

Y a partir de la constante Ko se pueden calcular los parámetros del controlador PID con
acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional integral y
derivativa (PID):
Kp Ti Td
P Ko
PI 0.9*Ko 3.3*T1
 12

PID 1.2*Ko 2*T1 0.5*T1

La constante Kp corresponde a la ganancia proporcional, Ti es la constante de tiempo

integral y Td es la constante de tiempo derivativa. En el caso de tener el controlador PID
configurado con las ganancias integral Ki y derivativa Kd en vez de los tiempos Ti y Td,
hay que tener en cuenta las siguientes relaciones entre ellos:
Ki = Kp / Ti

Kd = Kp * Td

Con lo cual la tabla de valores para ajustar el controlador PID será la siguiente:
Kp Ki Kd
P Ko
PI 0.9*Ko 0.27*Ko/T1
PID 1.2*Ko 0.60*Ko/T1 0.60*Ko*T1

Ejemplo de sintonización de PID con la respuesta al escalón

En el ejemplo que aparece en las imágenes anteriores se ha utilizado la simulación de un
horno realizada con una hoja de cálculo:
Control de temperatura
Para calcular los parámetros del sistema se fuerza una respuesta al escalón fijando la
señal de control en 0 voltios con un escalón de 5 voltios. El sistema responde cambiando
desde 25 grados centígrados a 225 grados centígrados. Los tiempos son los que aparecen
en las gráficas anteriores, con lo cual los valores de la curva de respuesta del sistema son
los siguientes:
dX = 5 - 0 = 5 voltios
dY = 225 - 25 = 200 ºC
T1 = 2.2 - 1 = 1.2 segundos
T2 = 13.8 - 2.2 = 11.6 segundos
A partir de estos valores se pueden calcular los parámetros del regulador PID:
Ko = (dX * T2) / (dY * T1) = (5 * 11.6) / (200 * 1.2) = 0.242 V/ºC
Kp Ki Kd
P 0.242
PI 0.218 0.055
PID 0.290 0.121 0.174
Después de introducir los valores Kp, Ki y Kd en el PID se obtiene la siguiente respuesta:
 13

Ahora se pueden ajustar a mano los parámetros del PID para conseguir una respuesta un
poco más estable y rápida. Se ha aumentado la ganancia derivativa y reducido la integral
para reducir las oscilaciones:
Kp = 0.28
Ki = 0.10
Kd = 0.21
Como resultado, el sistema se estabiliza ahora en 12 segundos:

En todos los casos se ha limitado la respuesta integral de forma que valga cero si el error
es mayor de 40ºC. Este modo de funcionamiento de la ganancia integral es llamado anti-
 14

windup, sirve para evitar un sobrepico excesivo en la respuesta. Este sobrepico se

produce porque el control integral aumenta mientras el accionador se encuentra saturado,
de forma que acumula un valor demasiado alto y no ajustado a la respuesta real del
sistema.

Sintonización por la ganancia crítica en lazo cerrado

Este método no requiere retirar el controlador PID del lazo cerrado. En este caso sólo hay
que reducir al mínimo la acción derivativa y la acción integral del regulador PID. El
ensayo en lazo cerrado consiste en aumentar poco a poco la ganancia proporcional hasta
que el sistema oscile de forma mantenida ante cualquier perturbación. Esta oscilación
debe ser lineal, sin saturaciones. En este momento hay que medir la ganancia
proporcional, llamada ganancia crítica o Kc, y el periodo de oscilación Tc en segundos.

Una vez hallados estos dos parámetros se pueden calcular los parámetros del controlador
PID con acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional integral
y derivativa (PID):
Kp Ti Td
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.83*Tc
PID 0.59*Kc 0.50*Tc 0.125*Tc

Si los valores de tiempo Ti y Td se traducen a ganancias, se obtiene:

Ki = Kp / Ti
 15

Kd = Kp * Td
Kp Ki Kd
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.54*Kc/Tc
PID 0.59*Kc 1.18*Kc/Tc 0.074*Kc*Tc

Ejemplo de sintonización de PID con la ganancia crítica

Vamos a realizar una sintonización del sistema térmico simulado anteriormente:
Control de temperatura
La primera operación será la de anular las acciones derivativa e integral:
Kd = 0
Ki = 0
Si el sistema PID utilizase tiempos, habría que hacer Td = 0 y Ti = infinito
A continuación se fija una temperatura de trabajo en la referencia y se aumenta la
ganancia proporcional hasta conseguir una respuesta oscilatoria mantenida.
Con una ganancia proporcional Kp = 0.40 la respuesta todavía está amortiguada:

Al aumentar la ganancia proporcional hasta Kp = 0.43 se obtiene una respuesta con

oscilaciones mantenidas:
 16

Al aumentar la ganancia hasta Kp = 0.45, las oscilaciones crecen en el tiempo.

En este caso, por lo tanto, la ganancia crítica y el periodo son:

Kc = 0.43

Tc = 21/4 = 5.3
A partir de este valor se calculan los parámetros del controlador PID:

Kp Ti Td
P 0.215
 17

PI 0.195 4.40
PID 0.254 2.65 0.663

Kp Ki Kd
P 0.215
PI 0.195 0.044
PID 0.254 0.096 0.169
Como puede comprobarse, los valores son semejantes a los valores obtenidos
anteriormente con el método de la respuesta al escalón.
Introduciendo estos valores en la hoja de cálculo se obtiene la siguiente respuesta del
sistema térmico con controlador PID:

En este caso también se puede terminar de afinar el regulador PID a mano para conseguir
una respuesta un poco más rápida y estable.3

Sistema de Calefacción

Implementar un controlador PID en un microcontrolador PIC 16f877A para un sistema

de calefacción.

3
Método de Ziegler-Nichols recuperado de: https://sites.google.com/site/picuino/ziegler-nichols
 18

La simulación se debe desarrollar en Proteus utilizando el Heated Oven (LumpedModel)

y se establecerán los siguientes valores:
Temperature Ambient (°C)= 30

Thermal Resistence to Ambient (°C/W)= 0.7

Oven Time Constant (sec)= 10

Heater Time Constant (sec)= 1

 19

Temperature coefficient (V/°C)= 1

Heating Power (W)= 120

Simulación en Proteus

Elementos utilizados:
 20

Análisis de la gráfica
 21

Para el análisis de la curva de reacción, se analizará la respuesta del sistema en lazo

abierto ante una entrada escalón, dicha entrada escalón es de 0v a 20v.

De la recta de máxima pendiente se deducen los parámetros:

𝜏0 𝛾0 𝑘0

Definidos por el análisis en lazo abierto de Ziegler-Nichols.

𝜏0 = 𝑡1 − 𝑡0 = 10.25 − 10.1 = 1
𝛾0 = 𝑡2 − 𝑡1 = 20.65 − 10.25 = 10.40
𝑦1 − 𝑦0 8000 − 100
𝑘0 = = = 395
𝑢1 − 𝑢0 20 − 0

El sistema de calefacción queda definido de la siguiente forma:

𝐾𝑜 𝑒 −𝑠𝑡0 395𝑒 −𝑠(1)

𝐺(𝑠) = =
1 + 𝑦0 𝑠 1 + 10.4 𝑠
 22

Los parámetros Kp, Ti y Td se calculan según la Regla de Sintonización de Ziegler-

Nichols basada en la respuesta al escalón.

𝑦0 10.4
𝐾𝑝 = 1.2 = 1.2 = 0.0315
𝑘0 𝜏0 (395)(1)

𝑇𝑖 = 2𝜏0 = 2 ∗ 1 = 2

𝑇𝑑 = 0.5𝜏0 = 0.5 ∗ 1 = 0.5

Reemplazando los valores de Kp, Ti y Td en las ecuaciones dadas y estableciendo un

periodo de muestreo T=0.1s según criterio T< 𝑡0 /4 los parámetros del controlador
discreto son

𝐾𝑝 = 0.0315; 𝑇𝑖 = 2; 𝑇𝑑 = 0.5 𝑇 = 0.1𝑠

𝑎 = 𝐾𝑝 = 0.0315

𝐾𝑝 𝑇 (0.0315)(0,1)
𝑏= = = 0.001575
𝑇𝐼 2
𝑘𝑝 𝑇𝑑 0.0315(0.5)
𝐶= = = 0.1575
𝑇 0.1

Se debe definir el modelo del sistema y analizar el comportamiento del sistema ante
perturbaciones de tipo escalón teniendo en cuenta que la temperatura límite o set point
es de 100°C.

Para ingresar las perturbaciones al sistema se debe hacer lo siguiente: Para el instante de
tiempo t=0s se utiliza una de alimentación BAT1 de 20V, para el instante de tiempo
t=50s se conmuta otra fuente de alimentación BAT 2 de 30V y para el instante de tiempo
t=120s se conmuta nuevamente a la fuente de alimentación BAT1 de 20V
 23

Codigo de programación en PCW.

#include <temperatura pic.h>

#USE DELAY(CLOCK=4000000)
#FUSES XT,NOWDT

VOID MAIN(){

INT16 valor, control; //Variables para lectura de ADC y señal de Control a módulo CCP
FLOAT a,b,c; //Constantes para parámetros de controlador PID
FLOAT TEMPERATURA_LIMITE; //Referencia de Temperatura
FLOAT rt,eT,iT,dT,yT,uT,iT0,eT0; //Variables de controlador PID
FLOAT max,min; //Variables para anti-windup

min=0.0;
max=1000.0;
iT0=0.0;
eT0=0.0;
a=0.0315;
b=0.001575;
c=0.1575;
 24

TEMPERATURA_LIMITE=1200.0; //Set Point r(kT)= 120°C

setup_timer_2(t2_div_by_4,249,1); //Configuracion de Timer 2 para establecer frec.

PWM a 1kHz
setup_ccp1(ccp_pwm); //Configurar modulo CCP1 en modo PWM
setup_adc_ports(all_analog); //Configurar ADC
setup_adc(adc_clock_internal);
set_adc_channel(0); //Seleccionar Canal 0 para sensor de Temperatura

while(true){

valor=read_adc(); //Leer ADC

yT=5000.0*valor/1024.0; //Escalizar señal de salida y(kT)
rT=TEMPERATURA_LIMITE;
eT=rT-yT; //Calcular senal de error e(kT)
iT=b*eT+iT0; //Calcular termino integrativo i(kT)
dT=c*(eT-eT0); //Calcular termino derivativo d(kT)
uT=iT+a*eT+dT; //Calcular senal de control u(kT)

if (uT>max){ //Anti-windup
uT=max;
}
else {
if (uT<min){
uT=min;
}
}

control=uT;

set_pwm1_duty(control); //Transferencia de senal de control al actuador

iT0=iT;
eT0=eT;
delay_ms(100); //Periodo de muestreo T=0.1s

}
}
25
 26

Análisis de Resultados:

Mediante la gráfica se puede evidenciar que el sistema logra estabilizarse

aproximadamente en 40 segundos ante cada evento o cambio de impuso generado al
variar la fuente de alimentación en el sistema.
 27

CONCLUSIONES

 El uso de controladores PIC son de gran utilidad para el mundo ingenieril. Ya que
nos permite alcanzar mediante elementos de bajo costo el uso de grandes avances
o sistemas de análisis como lo son los controladores PID.

 Cuando logramos plasmar a través de nuestro esfuerzo el ejemplo tangible de

nuestros conocimientos logramos afianzar mas que el aprendizaje, el interés por
descubrir y conocer nuevas formas de hacer las cosas, generando en cada uno el
potencial necesario para desarrollar ese ingenio que nos permite acceder en un
futuro al título por el cual enfocamos nuestras habilidades en el estudio
“ingenieros”.
 28

BIBLIOGRAFÍA

 Enlace de Grabacion: https://goo.gl/N9qwsD

 Diapositivas de la Web conferencia. Recueperada de:

http://campus07.unad.edu.co/ecbti34/pluginfile.php/5482/mod_forum/attachment/
211022/Web%20conferencia%204%20control%20digital%20%20paso%203%20
%20fecha%2011-05-2018.pdf

 Programa C CCS https://www.youtube.com/watch?v=3g_Xz2_8bqs

 Ruge, I. A. (2015). Método básico para implementar un controlador digital pid en

un microcontroladorpic para desarrollo de aplicaciones a bajo costo. Editorial
Pearson Education. Prentice Hall. Tercera Edición. Capítulo I. (pp. 1-13).
México, 1998. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/4993

 Virginia Mazzone. Controladores PID. Recuperado de

http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf

 Web conferencia http://conferencia2.unad.edu.co/p1xh68gsaef/

 Ziegler-Nichols recuperado de: https://sites.google.com/site/picuino/ziegler-

nichols