Propuesta Redistribucion Planta

PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA REDUCCIÓN DE
COSTOS OPERACIONALES Y AUMENTO EN LA TASA DE CUMPLIMIENTO

DE ÓRDENES DE ENTREGA EN UNA EMPRESA METALÚRGICA
JULIANA CASTILLO PULGARÍN

CÓDIGO 0067076
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2016
PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA REDUCCIÓN DE
COSTOS OPERACIONALES Y AUMENTO EN LA TASA DE CUMPLIMIENTO
DE ÓRDENES DE ENTREGA EN UNA EMPRESA METALÚRGICA
JULIANA CASTILLO PULGARÍN
Proyecto de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero

Industrial
Director:
ING: FEDERICO PEREIRA SOUZA
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2016
ARTÍCULO 23 de la Resolución No. 13 del 6 de
julio de 1946, del reglamento de la Pontificia
Universidad Javeriana.
“La universidad no se hace responsable por los

conceptos emitidos por sus alumnos en sus trabajos
de tesis. Sólo velará por que no se publique nada
contrario al dogma y la moral católica y porque las
tesis no contengan ataques o polémicas puramente
personales; antes bien, se vea en ellas el anhelo de
buscar la verdad y la justicia”.
3
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de grado a mi familia, en especial a mi mamá, a mi abuelita y a mi

hermana Isabella, gracias a ellas por su voz de aliento, por ser mi apoyo incondicional para
lograr culminar esta etapa de mi vida, ellas son mi mayor ejemplo de que con esfuerzo se
obtienen grandes cosas. Gracias también a José por su motivación y amor que me ayudaban
cada día a esforzarme y continuar en este proceso.
4
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por ser el autor de este gran logro.
A todas las personas que contribuyeron con sus enseñanzas, apoyo y colaboración para
el desarrollo de este trabajo de grado.
Al ingeniero Federico Pereira, director de este trabajo de grado.
A Ricardo Barragán, Jefe de Producción de la empresa Taller de Fundición de Colombia

S.A.S “Fundicol” quien me abrió las puertas de la empresa, al personal operativo que
también me colaboró con la información necesaria para la culminación de este trabajo de
grado.
A la universidad por transmitirme los conocimiento necesarios y ser la base para mi

desarrollo personal y laboral.
5
CONTENIDO
Pág.
ABSTRACT ......................................................................................................................... 12
RESUMEN........................................................................................................................... 13
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 14
1. GENERALIDADES DEL PROYECTO.......................................................................... 15
1.1 EL SECTOR METALMECÁNICO .............................................................................. 15
1.2 LA EMPRESA TALLER DE FUNDICIÓN COLOMBIA S.A.S. “FUNDICOL” ....... 16
1.3 PROBLEMA INICIAL DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 17
1.4 OBJETIVOS .................................................................................................................. 19
1.4.1 Objetivo general .......................................................................................................... 19
1.4.2 Objetivos específicos .................................................................................................. 19
1.5 MARCO REFERENCIAL ............................................................................................. 19
1.5.1 Marco teórico .............................................................................................................. 20
1.5.1.1 Distribución de planta .............................................................................................. 20
1.5.1.2 Modelo de simulación .............................................................................................. 22
1.5.2 Metodología ................................................................................................................ 24
2. IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA.................................................................................... 25
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .................................................................................. 25
2.2 FACTORES DE PRODUCCIÓN .................................................................................. 29
2.2.1 Humanos ..................................................................................................................... 29
2.2.2 Técnicos ...................................................................................................................... 32
2.2.3 Materiales .................................................................................................................... 33
6
2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL ................................................................... 33
3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS QUE PONEN EN

RIESGO LA SOSTENIBILIDAD DE LA EMPRESA ....................................................... 38
3.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS CON EL PERSONAL ........................... 38
3.1.1 Encuestas a los operarios ............................................................................................ 38
3.1.2 Tormenta de ideas con los directivos .......................................................................... 41
3.2 IDENTIFICACIÓN DE FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN ........... 42
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA ...................................................... 45
3.4 DEFINICIÓN DE VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS PROBLEMAS ........... 48
4. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA QUE SE VA

REALIZAR TENIENDO EN CUENTA LAS VARIABLES QUE ESTÁN
AFECTANDO EL PROCESO............................................................................................. 58
4.1 TIPO DE DISTRIBUCIÓN ........................................................................................... 58
4.1.1 Parámetros para la distribución de planta ................................................................... 58
4.1.2 Propuesta de redistribución ......................................................................................... 59
4.2 SIMULACIÓN ............................................................................................................... 62
4.3 BENEFICIO – COSTO .................................................................................................. 76
4.3.1 Beneficios .................................................................................................................... 76
4.3.2 Costos .......................................................................................................................... 79
4.3.3 Relación B/C ............................................................................................................... 80
5. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 81
6. RECOMENDACIONES .................................................................................................. 82
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 84
ANEXOS ............................................................................................................................. 86
7
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Etapas metodológicas .......................................................................................... 24
Cuadro 2. Recursos humanos ............................................................................................... 29
Cuadro 3. Maquinaria y equipo ............................................................................................ 32
Cuadro 4. Materiales e insumos ........................................................................................... 33
Cuadro 5. Distribución por áreas ......................................................................................... 34
Cuadro 6. Tabulación de la encuesta a los operarios ........................................................... 39
Cuadro 7. Listado de problemas........................................................................................... 41
Cuadro 8. Análisis de los factores de distribución actual basada en la teoría de Muther .... 42
Cuadro 9. Matriz de problemas, factores y componentes .................................................... 45
Cuadro 10. Cursograma analítico proceso de fundición de chatarra ................................... 49
Cuadro 11. Número de ciclos recomendados para el estudio de tiempos ............................ 50
Cuadro 12. Piezas entre 1 y 1000 cm3 ................................................................................. 50
Cuadro 13. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1 y 1000cm3 ................... 51
Cuadro 14. Piezas entre 1001 y 5000 cm3 ........................................................................... 53
Cuadro 15. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1001 y 5000cm3 ............. 53
Cuadro 16. Piezas de más de 5000 cm3 ............................................................................... 55
Cuadro 17. Resumen del estudio de tiempos de las piezas de más de 5000 cm3 ................ 56
Cuadro 18. Resumen de tiempos de los 3 rangos ................................................................ 57
Cuadro 19. Tiempos de la distribución actual ...................................................................... 63
Cuadro 20. Tiempos de la distribución propuesta ................................................................ 69
8
Cuadro 21. Tasa de cumplimiento ....................................................................................... 77
Cuadro 22. Cambio en indicadores ...................................................................................... 77
Cuadro 23. Costos e inversión de la propuesta de distribución ........................................... 80
9
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Organigrama ......................................................................................................... 17
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de producción ...................................................... 28
Figura 3. Plano de la distribución de planta actual. Piso 1 .................................................. 35
Figura 4. Plano de la distribución de planta actual. Piso 2 .................................................. 37
Figura 5. Diagrama de Pareto............................................................................................... 40
Figura 7. Diagrama de Ishikawa .......................................................................................... 47
Figura 8. Plano de la distribución de planta propuesta ........................................................ 60
Figura 8. Simulación de la distribución actual ..................................................................... 64
Figura 9. Simulación de la distribución propuesta .............................................................. 71
10
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Encuesta ................................................................................................................ 86
Anexo 2. Tabulación de la encuesta ..................................................................................... 87
Anexo 3. Observaciones de piezas entre 1 y 1000cm3......................................................... 90
Anexo 4. Observaciones de piezas entre 1001 y 5000 cm3.................................................. 92
Anexo 5. Observaciones de piezas entre más de 5000......................................................... 94
11
ABSTRACT
This thesis main objective is to hand in a proposal of a plant distribution for a company
of the metallurgy sector, in order to reduce its operational costs and to increase the
fulfillment of the customer’s delivery orders.
To determine the company´s current status it was done an Ishikawa diagram. It was
taken relevant information by a descriptive and explanatory study carried out based on
bibliographical sources and technical references, a direct observation of the processes and
the operations in the plant, an analysis of the productive environment and its production
system through different visits to the company. Finally the information provided by the
company and surveys carried out by the operators involved in the different processes were
of great help because they have the knowledge of the whole operational performance. This
way they become multipurpose operators.
In the first chapter are presented the generalities of the project, including the sector, the
company, the research problem, the reference framework and the methodology used on it.
The second chapter describes the process, production factors, and current plant distribution.
Followed by the third chapter, the main problems that put in risk the sustainability of the
company were identified through employee surveys and brainstorming with managers to be
able to identify the factors that affect the distribution and analyze the causes of the problem.
In the fourth chapter, it was proposed the accurate distribution design for the company, and
by means of a current distribution simulation and the proposed simulation, it was
demonstrated the reduction of time in process. Finally, in the last chapter, it was made a
benefit-cost analysis to show the savings that can be obtained by the company with the
implementation of the proposal.
Key words: plant distribution, work study, simulation, production
12
RESUMEN
El objetivo principal del presente trabajo de grado consiste en diseñar una propuesta de
redistribución en planta para una empresa del sector metalmecánico, con el fin de disminuir
sus costos operacionales y aumentar el cumplimiento de las órdenes de entrega a los
clientes.
Se realizó un estudio de tipo descriptivo y explicativo, el cual basó su elaboración en

fuentes bibliográficas y referencias técnicas, observación directa de los procesos y de las
operaciones en la planta, análisis del entorno productivo y su sistema de producción
mediante diferentes visitas en la empresa. También se tomó como fuente la información
suministrada por la empresa y encuestas realizadas a los operarios involucrados en los
diferentes procesos, los cuales fueron de gran ayuda, ya que la mayoría tiene conocimientos
de todo el funcionamiento operativo al ser operarios polivalentes, realizando con la
información anterior un diagrama de Ishikawa que ayudó a determinar el estado actual de
la empresa.
En el primer capítulo se plantearon las generalidades del proyecto incluyendo el sector,

la empresa, el problema de investigación, el marco referencial y la metodología utilizada.
En el segundo capítulo, se describe el proceso, los factores de producción, y la distribución
de planta actual. Continuando en el tercer capítulo, se identificaron los principales
problemas que ponen en riesgo la sostenibilidad de la empresa por medio de encuestas a
operarios, tormenta de ideas con los directivos para poder identificar los factores que
afectan la distribución y analizar las causas del problema. En el cuarto capítulo, se propone
el diseño de redistribución adecuado para la empresa y por medio de una simulación de la
distribución actual y la propuesta se demuestra la reducción de tiempo en el proceso.
Finalmente, se realiza un análisis beneficio – costo para demostrar el ahorro que puede
obtener la empresa con la implementación de la propuesta.
Palabras clave: Distribución en planta, estudio de tiempos, simulación, producción.
13
INTRODUCCIÓN
Actualmente, las empresas están inmersas en un entorno competitivo el cual se basa en

la relación entre el precio, los costos y las utilidades, además para poder subsistir deben
cumplir con unos estándares para llegar a los consumidores y mantener un posicionamiento
gracias a la calidad de los productos y el cumplimiento de las entregas a sus clientes. Con
estos estándares parte la necesidad de la empresa debido al incumplimiento que se presenta
con los clientes en la entrega de los pedidos.
Es conveniente efectuar un estudio detallado de las necesidades de la empresa y una vez

teniendo el diagnostico se debe llevar a cabo una propuesta de redistribución en planta en la
empresa Fundicol para lograr reducir costos operacionales y aumentar la tasa de
cumplimiento de órdenes a los clientes y asegurar su sostenibilidad empresarial, se deben
identificar características del proceso productivo, distribución actual de la planta,
planeación estratégica y organización para un correcto diseño para su optimización.
Este proyecto busca ser aplicado a un problema apoyándose en herramientas de

ingeniería industrial aplicando técnicas aprendidas a lo largo de la carrera, se utiliza un
modelo de simulación para determinar el tiempo total de realización de un producto con la
distribución de planta actual y la propuesta.
La realización del proyecto se convierte en un reto para el autor puesto que no hay
abundantes estudios sobre la redistribución en planta en el sector metalúrgico ya que la
producción maneja una metodología make to order donde los procesos son muy variables
debido a la cantidad de referencias que manejan y son difíciles de estandarizar.
14
1. GENERALIDADES DEL PROYECTO
A continuación, se describe el sector comercial donde se encuentra la empresa, una

breve historia, y se describe la problemática por el cual está pasando la empresa, además de
los objetivos tenidos en cuenta para el desarrollo de este proyecto.
1.1 EL SECTOR METALMECÁNICO
El sector metalmecánico colombiano, que a lo largo del tiempo ha tenido una tradición
importadora, ha visto durante los últimos años incrementar su oferta de exportación, siendo
un aspecto de alta importancia de cara al crecimiento del sector a pesar de la difícil
situación por la que atraviesa la industria del país (Vargas, 2013).
Centrándose en el sector metalúrgico, en América Latina según la Asociación

Latinoamericana de Acero (Mendes, 2012), este sector ocupa un lugar central en la
economía latinoamericana, debido a que representa el 16% del PIB industrial, tiene alta
incidencia en el total de exportaciones, genera entre el 0.7% y 1,6% de la masa salarial de
forma directa y entre el 2,4% y el 6,0% indirecta, además aporta más de 4 millones de
empleos directos y casi 20 millones en indirectos. De acuerdo a lo anterior, Colombia, es el
país con mejor perspectiva de crecimiento en el sector metalmecánico en América Latina
aumentando su consumo en los últimos 4 años.
Durante los últimos 12 meses, el personal ocupado por la industria, presentó una
variación de 0,8%. Tanto el personal vinculado a término indefinido como el contratado a
término fijo presentan una variación del 0,8% cada uno, según área funcional el personal
vinculado con los procesos de producción en la industria creció 0,9% y el vinculado a
laboras administrativas y de ventas creció 0,6% (DANE, 2016).
15
En Colombia existen 576 establecimientos industriales que se dedican a la
metalmecánica y representan aproximadamente el 5% el conglomerado industrial. Las
industrias básicas de hierro y acero ocupan el 20,8%, la fundición de metales el 2,8% y la
fabricación de otros productos elaborados de metal y actividades de servicios relacionadas
con el trabajo de metales ocupan el 76,4% (DANE, 2014).
En el Valle del Cauca, se encuentran 43 empresas del sector metalmecánico

(aproximadamente 4% de la industria regional), de las cuales el 79,1% son pymes y el
20,9% restante, grandes empresas (Superintendencia de Sociedades, 2014). Entre las 43
empresas, en el sector de fundición está presente Fundicol, Electrofundiciones de Colombia
Ltda, Fundición Técnica S.A.S, Fundiciones Industriales Ortiz hermanos Ltda, Fundiciones
Limer S.A.S, fundiciones Orozco SAS, Fundiciones Torres Ltda., entre otras; todas
dedicadas a la fundición y maquinado de piezas en materiales ferrosos y no ferrosos para el
sector agrícola, industrial, minero, y siderúrgico.
1.2 LA EMPRESA TALLER DE FUNDICIÓN COLOMBIA S.A.S. “FUNDICOL”
La empresa Taller de Fundición Colombia S.A.S. “FUNDICOL” ubicada en el km 1.5

vía Cavasa, sector de la zona industrial “La Nubia” del corregimiento de Juanchito del
municipio de Candelaria, está dedicada a la fundición y maquinado de piezas en materiales
ferrosos y no ferrosos para el sector metalmecánico, el agroindustrial y el industrial
automotriz.
Fue creada en el año de 1971 por el señor Héctor Manuel Barragán, en 1975 adquirieron
un horno de electrodo el cual fundía piezas en acero, aumentando así la producción y
mejorando la calidad de los productos, en 1982 se importó un horno de inducción
electromagnética el cual es más seguro y silencioso, además de reducir el calor y disminuir
la contaminación. En marzo del 2006 fue certificada por el Icontec, con la norma ISO 9001,
actualmente cuenta con una planta física de 2618 m2 y 48 empleados, tienen un consumo
promedio de 10 toneladas de chatarra al mes para la fundición, sus principales clientes son
16
ingenios, algunos de ellos son Mayagüez, Providencia y distintas industrias papeleras entre
las más reconocidas Carvajal.
En la figura 1 se presenta el organigrama jerárquico de la empresa, debido a que es una

empresa mediana, Fundicol posee una estructura semiplana ya que el control y la
administración se centra en pocos cargos.
Figura 1. Organigrama
Fuente: La empresa
1.3 PROBLEMA INICIAL DE INVESTIGACIÓN
Actualmente Fundicol tiene un problema de control logístico y operativo en la planta,

esta situación se evidenció cuando se realizaron las observaciones en la planta para hacer
el diagnóstico de la empresa, se pudo encontrar factores que afectan la productividad de la
empresa como el desorden de materiales y procesos en el área de almacenamiento de
materia prima y producto terminado; ubican la chatarra no solamente en el área de
almacenamiento de chatarra sino en el área de moldeo y en espacios disponibles en la
planta; igualmente en el segundo piso cuenta con un lugar para ubicar los modelos de los
moldes que dejan los clientes para utilizarlos en otra ocasión y también presenta alto grado
17
de desorden; al requerir uno, pueden demorarse mucho tiempo, también las distancias entre
máquinas y los pasillos no son las establecidas para la seguridad de los operarios y esto
puede generar accidentes en algún momento, las líneas de demarcación de los pasillos están
borrosas y ésta es una herramienta importante para evitar accidentes, los operarios no tienen
los implementos adecuados para transportar la materia prima o productos terminados
pesados, lo cual puede les puede traer afectaciones en un futuro o en el momento de realizar
la operación, se presenta un uso inadecuado de las máquinas y equipos ya que se están
utilizando más de lo que realmente lo requiere cada proceso por ejemplo en el proceso de
maquinado, tienen establecido un tiempo de mecanizado, fresado, torneado o los
subprocesos que lo comprenden, pero los operarios en algunas ocasiones se demoran más
de lo establecido por cada producto y esto genera aumento en el consumo de energía.
Fundicol es una empresa vinculada al sector metalúrgico, si bien es cierto este tipo de
empresas se han levantado empíricamente y la ubicación de las máquinas las hacen según
crean que es más fácil para realizar las operaciones en menos tiempo o se le faciliten los
procesos a los operarios, además van creciendo aprovechando espacios y no con una
organización ideal. La empresa maneja un sistema make to order lo cual impide que tengan
un control en los tiempos de producción ya que los productos que realizan están variando
en cada pedido, es por esto que es difícil que sepan con exactitud cuánto deben demorarse
haciendo cada producto lo cual demuestra que en algunas actividades los operarios se
demoran mucho más tiempo del programado y esto hace que se retrase la entrega de los
pedidos.
Con base en lo anterior se formuló el siguiente interrogante:
¿De qué manera se puede lograr reducir costos operacionales y aumentar la tasa de
cumplimiento de órdenes a los clientes de forma que la empresa siga siendo sostenible y
garantice condiciones ideales para la seguridad y salud del colaborador?
18
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo general
Diseñar una propuesta de redistribución de planta para la reducción de costos

operacionales y aumento en la tasa de cumplimiento de órdenes de entrega en la empresa
Taller de Fundición Colombia “FUNDICOL” ubicada en la zona industrial de La Nubia en
el corregimiento de Juanchito de tal forma que ésta siga siendo sostenible.
1.4.2 Objetivos específicos
· Identificar y reconocer cada proceso de la empresa mediante observaciones y

entrevistas realizadas en la planta.
· Identificar los principales problemas que ponen en riesgo la sostenibilidad de la

empresa con base en los principios de Muther y la realización de encuestas a los operarios.
· Identificar las variables involucradas en los principales problemas de la empresa por

medio de un estudio de tiempos.
· Determinar el tipo de distribución de planta que se va realizar teniendo en cuenta las

variables que están afectando el proceso.
· Desarrollar un estudio detallado de la distribución en planta como propuesta de mejora

a la distribución actual.
1.5 MARCO REFERENCIAL
A continuación, se plantean los principales temas y la metodología que se tendrán en

cuenta para cumplir con los objetivos propuestos anteriormente.
19
1.5.1 Marco teórico
Contiene los temas de distribución de planta y modelo de simulación, teoría que soporta
el desarrollo del estudio.
1.5.1.1 Distribución de planta
La distribución en planta es la ordenación física de los factores y elementos industriales

presentes en los procesos productivos de la empresa, en la contribución del área, en la
determinación de las figuras, formas relativas, y ubicación de los distintos departamentos;
su principal objetivo es que la disposición de estos elementos sea eficiente y contribuya
satisfactoriamente a la consecución de los fines fijados por la empresa. (De la Fuente
García & Fernández Quesada, 2005), (Muther, Distribución en planta, 1965) .
Muther (1965), mediante estudios y experiencias establece aspectos claves respecto al

tema de ordenamiento y estructuración de los espacios fisicos empresariales, entre ellos
define lo que conceptuó como principios fundamentales, que incluyen la forma como una
organización debe correlacionar los aspectos fisicos locativos con las personas y la
generación de productividad con el fin de encontrar la forma mas economica, segura y
satisfactora para la empresa y los empleados.
El primer principio de integración de conjunto toma en cuenta la integración del hombre,

material, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor para que haya mejor
interacción entre las partes involucradas y se logre un mejor resultado.
El segundo principio es el de la mínima distancia recorrida, hace referencia a una

distribución que permita recorrer distancias más cortas entre los materiales por operaciones.
En el tercer principio de la circulación o flujo de materiales, es mejor una distribución

que ordene áreas de trabajo y que cada operación o proceso esté en el mismo orden y tenga
una secuencia lógica.
20
El cuarto principio del espacio cúbico trata de utilizar de modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal.
En el quinto principio de la satisfacción y seguridad, siempre será más efectiva una

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los operarios.
Finalmente el sexto principio de la flexibilidad, es más efectiva una distribución que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes.
Igualmente Muther contempla que los principios mencionados anteriormente están

ligados directamente a ocho factores importantes que tienen influencia sobre cualquier tipo
de distribución que se quiere realizar:
· Factor material, incluye el diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su

secuencia.
· Factor maquinaria, abarca equipo de producción y herramientas, y su utilización.
· Factor hombre, involucra la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo tiempo

que la mano de obra directa.
· Factor movimiento, engloba transporte inter o departamental, así como manejo en las
diversas operaciones, almacenamientos e inspecciones.
· Factor servicio, cubre el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,

programación y lanzamiento.
· Factor edificio, comprende los elementos y particularidades interiores y exteriores del

mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.
· Factor cambio, tiene en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión.
Según Muther (1965), los tipos de distribución de planta son:
21
· Distribución funcional: Los puestos de trabajo deben agruparse por el tipo de
actividad.
· Distribución en cadena: los puestos de trabajo se colocan uno junto a otro siguiendo el
orden en que efectúan las operaciones. Una de sus ventajas puede ser la reducción de los
trabajos en curso y de los plazos, además de una planificación sencilla.
· Producción en línea: los puestos de trabajo están colocados en cadena, cada cadena
está destinada a la ejecución de una serie de trabajos diversos pero análogos.
· Producción en puesto fijo: en el caso de fabricaciones muy pesadas y engorrosas, a

partir de cierto estado de avance, el producto queda en un emplazamiento invariable. Los
materiales que convergen hacia la pieza principal y las máquinas se desplazan hacia ella.
· Línea de montaje en puestos fijos: las piezas principales de los productos a montar se
disponen en línea una junto a otra. Las otras piezas convergen hacia estas piezas
principales. Son los obreros los que se desplazan de un sitio a otro para hacer en cada uno
de ellos las operaciones (Muther, Distribución en planta, 1965).
1.5.1.2 Modelo de simulación
La simulación es una de las diversas herramientas para tomar decisiones y mejorar

procesos, dentro de sus ventajas se tiene que es una excelente herramienta para conocer el
impacto de los cambios en los procesos sin necesidad de llevarlos a cabo en la realidad,
mejora el conocimiento del proceso actual al permitir que el analista vea cómo se comporta
el modelo generado bajo diferentes escenarios, gracias a las herramientas de animación es
posible ver cómo se comportara un proceso una vez sea mejorado.
A continuación se mencionan los pasos básicos para realizar un estudio de simulación:
22
· Definición del sistema bajo estudio: es necesario conocer el sistema a modelar. Es
conveniente definir con claridad las variables de decisión, determinar las interacciones
entre éstas y establecer con precisión los alcances y limitaciones.
· Generación del modelo de simulación base: traduce a un lenguaje de simulación la

información que se obtuvo en la etapa de definición del sistema.
· Recolección y análisis de datos: se define que información es útil para la

determinación de las distribuciones de probabilidad asociadas a cada una de las variables.
· Generación del modelo preliminar: se integra la información a partir del análisis de los
datos, los supuestos del modelo y todos los datos que se requieran.
· Verificación del modelo: es necesario realizar un proceso de verificación de datos para

comprobar la propiedad de la programación del modelo, y comprobar que todos los
parámetros usados en la simulación funcionen correctamente.
· Validación del modelo: consiste en realizar una serie de pruebas, utilizando

información de entrada real para observar su comportamiento y analizar sus resultados.
· Generación del modelo final: una vez que el modelo se ha validado, el analista está
listo para realizar la simulación y estudiar el comportamiento del proceso.
· Determinación de los escenarios para el análisis: es necesario acordar los escenarios

que se quieren analizar. Se utiliza un escenario pesimista, uno optimista y otro intermedio
para la variable de respuesta más importante.
· Análisis de sensibilidad: es importante realizar pruebas estadísticas que permitan

comparar los escenarios con los mejores resultados finales.
· Documentación del modelo, sugerencias y conclusiones: es necesario efectuar toda la

documentación del modelo, permite el uso del modelo generado en caso de que se
requieran ajusten futuros (Garcia Dunna, 2006).
23
1.5.2 Metodología
En el cuadro 1 se presenta el proceso metodológico, con base en los objetivos

específicos se definen las actividades desarrolladas y el método y herramientas aplicadas.
Cuadro 1. Etapas metodológicas

Objetivos Actividades Herramientas/método
· Identificar y reconocer Recolección de información sobre
Observación y entrevistas
cada proceso de la empresa el proceso
mediante observaciones y Mapa de procesos y diagrama
Levantamiento del proceso
entrevistas realizadas en la de flujo
planta. Identificación de los recursos o
Entrevistas y observación
factores de producción
Plano de distribución actual y
Distribución de planta actual
diagrama de recorrido
· Identificar los principales Encuestas a los operarios
Identificación de los problemas con
problemas que ponen en Tormenta de ideas con los
el personal
riesgo la sostenibilidad de la directivos
empresa con base en los Identificación de factores que Basado en la teoría de
principios de Muther y la afectan la distribución Muther
realización de encuestas a
los operarios. Análisis de las causas del problema Diagrama de Ishikawa
· Identificar las variables

involucradas en los
principales problemas de la Definición de variables
Estudio de tiempos
empresa por medio de un involucradas en los problemas
estudio de tiempos.
· Determinar el tipo de Diagramas de recorrido,

distribución de planta que se Alternativas de distribución indicadores de tiempos,
va realizar teniendo en distancia, flujo de materiales.
cuenta las variables que
están afectando el proceso. Simulación Promodel
· Desarrollar un estudio Plano con diagrama de

Descripción de la propuesta
detallado de la distribución recorrido.
en planta como propuesta de
mejora a la distribución
Definición de costos y ahorros Relación beneficio-costo
actual.
24
2. IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
DE LA EMPRESA
En este capítulo se muestra el proceso operacional de acuerdo a lo observado en el

trabajo de campo, también lo documentado en la organización con el fin de comprender
mejor el funcionamiento de la empresa; igualmente se presenta la distribución actual de la
planta.
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Como se ha mencionado anteriormente, Fundicol es una empresa dedicada a la fundición

de materiales ferrosos y no ferrosos, la realización de cada producto es de forma manual. El
proceso inicia con el contacto con el cliente, éste realiza el pedido, se le envía la cotización
y se le da una fecha de entrega, cuando el cliente da el visto bueno a la cotización se
procede a hacer la asignación del pedido con una orden de producción. Una vez se ingresa
la orden a la planta, se inician el proceso de producción con la fabricación del modelo en
icopor o madera, en algunas ocasiones los clientes entregan el modelo del producto listo a
la empresa para efectuar la fundición, de no ser así tres operarios tienen que realizarlos en
madera o en icopor una vez se tengan los materiales para la construcción de dichos
modelos, si el cliente requiere que el modelo sea modificado se hará uno nuevo con sus
especificaciones.
El siguiente proceso es el de la elaboración del molde de arena, para esto primero un

operario tiene que tener arena lista para realizar la inyección en los moldes, un aglomerante
de composición fenólica llamado IQU-Set 500, isocianato IQU-Set 400 y un catalizador
medio, esto se realiza en una mezcladora de arena, una vez esta lista la arena se le agrega a
una tolva.
Cuando esta lista la arena, se alistan unas cajas de madera en las que van a armar los
moldes, es decir los modelos hechos en icopor o madera deben introducirlos en las cajas
25
para que quede el molde listo; una vez armado el molde le agregan un separador para evitar
que la arena se quede pegada; luego un operario que es el encargado de manejar la máquina
en la que se hace la inyección de arena, empieza con el proceso de llenado, es un proceso
completamente manual ya que mientras se va llenando el molde, los otros tres operarios
van esparciendo la arena por todo el molde para que quede bien distribuida y se llene el
molde completamente; si el molde es muy grande y requiere de mucha arena para llenarlo
completamente, utilizan un tubo de pvc para agilizar el llenado, además así evitan levantar
las cajas de acero (lámina) en las que está el molde, esas cajas son transportadas por medio
de un gato hidráulico.
Hay modelos que requieren mayor trabajo, para esto se rellenan las partes que necesitan
más trabajo, con arena especial previamente mezclada con polímero 693 (100 kilos de
arena + 2.5 kilos de polímero), cuando está listo se endurece con gas carbónico (CO2), este
proceso lo realiza un operario, finalmente se procede con el llenado de la caja con la arena
que utilizan normalmente y de esta forma se elabora el molde.
Una vez se endurece la arena y queda listo el molde, se quita la caja y se juntan las dos
caras; luego se ubica a un lado de la zona de moldeo, se pinta y se deja listo para el proceso
en el que se vierte la colada.
Luego del proceso de moldeo, continúan con el proceso de transporte, carga y descarga
de materia prima. Hay que tener en cuenta los requerimientos del cliente y las
especificaciones del molde para tener el tamaño y el material que ser va a utilizar, de esta
forma se realiza la escogencia y pesaje de la chatarra que está ubicada en el patio de
chatarras para ser llevado a la mesa de carga del horno.
Una vez lista la chatarra se procede a realizar el proceso de fundición, este material es
introducido en el horno de inducción para ser fundido. Los hornos están alimentados por
una sub estación eléctrica que se encuentra en la parte exterior de la empresa.
El siguiente proceso es el de vaciado de colada en los moldes, una vez la colada

(material líquido) esta lista y se ha verificado con un pirómetro, se vierte en unos calderos
26
de material refractario con el objetivo de verterla con facilidad dentro de cada molde (los
moldes ya están ubicados en la zona de vaciado). El proceso de la vaciada de la colada es
completamente manual, los hornos tienen descarga hidráulica al caldero lo cual facilita la
operación. En esta actividad intervienen cinco operarios los cuales son del área de
desmoldeo y moldeo, además del encargado del horno.
En el proceso de desmoldeo, se introduce el molde en agua fría para acelerare la fase de

endurecimiento del material y cuando ya está frio, en un proceso completamente manual un
operario con un martillo golpea la arena aglomerada del molde la cual se desprende
fácilmente de la pieza que es colocada a un lado para ser llevada al proceso de granallado y
alistamiento; en cuanto a este proceso, es importante resaltar que grandes y pequeños
trozos de arena aglomerada son conducidos por carretas al sitio de almacenamiento en
donde es colocada en una máquina vibradora que la descompacta y tamiza para dejarla
completamente suelta. De este punto es colocada en el lugar donde se alistará de nuevo; de
acuerdo con las caracterizaciones que se efectúan cada mes se le adicionan los
aglomerantes fenólicos ya mencionados anteriormente, la arena del mezclador para a tolva,
de ahí cae para unificarla y obtener mejor mezcla. Se emanan fuertes olores producidos por
la resina fenólica en la mezcla, los cuales son controlados para cada operario con unas
máscaras respiradoras.
Debido a que la pieza obtenida en el proceso de desmoldeo presenta un acabado rustico,

es necesario llevarla al área de limpieza, las piezas pequeñas se introducen en la máquina
de granallado en donde se le despega por completo la arena que se ha adherido a su
superficie, una vez las piezas son retiradas de la máquina y también las piezas grandes, son
trabajadas por 4 operarios los cuales son encargados de soldar, eliminar residuos de hierro
y dejarlas casi listas; de este sitio son conducidas a la sección de maquinado en donde se
mecanizan, se fresan o se taladran las piezas para darles la medida solicitada, Se dan las los
acabados con las especificaciones determinadas de cada producto con el fin de entregarlas
en la condiciones requeridas por el cliente. Lo descrito anteriormente se puede observar en
la figura 2 donde se muestra el diagrama de flujo del proceso de fundición de chatarra y su
secuencia.
27
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de producción
Fuente: El autor
28
2.2 FACTORES DE PRODUCCIÓN
2.2.1 Humanos
En el cuadro 2 se relacionan las personas que intervienen en el proceso con sus

funciones y perfil.
Cuadro 2. Recursos humanos

Cargo Funciones Perfil
· Obtener el modelo y la ficha técnica de la pieza Capacitación en el moldeo de
a moldar siguiendo las instrucciones dadas por piezas.
gerencia. Conocimientos básicos del
· Realizar el moldeo de la pieza siguiendo las S.G.C de Fundicol S.A.S.
actividades del instructivo I-P09-02 “Elaboración
de Molde”.
Moldador
· Diligenciar los registros relacionados con el
moldeo de piezas.
· Apoyar en la vaciada del metal fundido a los
moldes de las piezas.
· Verificar la pieza fundida.
· Mantener ordenado su puesto de trabajo
· Revisar que la pieza cumple con las medidas Capacitación en el manejo de
requeridas. la máquina a trabajar (torno,
· Solicitar la herramienta necesaria para el fresadora, taladro,
maquinado de la pieza. rectificadora).
· Afilar brocas o pastillas antes de utilizarlas. Conocimientos básicos del
· Verificar el montaje de la pieza en la máquina S.G.C de Fundicol S.A.S
requerida.
· Montar la pieza en el torno, fresadora, taladro o
Operario de
maquinado rectificadora según lo requiera la pieza para
efectuar el maquinado de la misma.
· Premaquinar la pieza para observar defectos de
calidad no detectados.
· Maquinar la pieza para darle las dimensiones
finales.
· Revisar la pieza terminada y entregarla a la
persona encargada de realizar la Inspección de
piezas en la semana.
· Revisar los gabinetes para cerciorarse que no Capacitación en el manejo
haya escape de agua u otra irregularidad, del horno de inducción.
Hornero sopletearlos con aire seco para evitar el exceso de Conocimientos básicos del
polvo y este produzca daños. S.G.C de Fundicol S.A.S
· Encender el horno y mantenerlo funcionando Habilidad manual para
29
correctamente. maniobrar los controles y
· Alistar la materia prima, en tal caso que no haya accesorios de las máquinas y
ayudante y agregar los materiales a fundir de equipos correspondientes al
acuerdo a especificaciones. cargo.
· Mantener limpio y organizado el área de hornos
de escorias o cualquier otro material.
· Agregar los ácidos necesarios a los tanques de
los hornos, los días que corresponda según
programación.
· Inspeccionar los requisitos de las materias Conocimientos en el manejo
primas, insumos y materiales que lleguen al del inventario.
almacén. Conocimientos básicos del
· Notificar el agotamiento de productos del S.G.C de Fundicol S.A.S.
almacén a gerencia y al auxiliar contable con
anticipación.
· Registrar en el tablero el material que esta por
agotarse y materia prima e insumos que lleguen
al almacén.
Almacenista
· Las pipas de gas propano, oxígeno y argón
deben de ser pesadas cada vez que se reciben y
no se deben dejar acabar.
· Entregar insumos y materia prima a los
procesos que lo requieran.
· Mantener limpio y ordenado el almacén
· Realizar el inventario de materias primas,
herramientas, materiales e insumos cada fin de
mes.
· Solicitar las especificaciones y los materiales Capacitación en la
requeridos para elaboración de modelo. elaboración de modelos para
· Elaborar modelos en madera, icopor de las fundición de piezas
piezas requeridas por el cliente. metálicas.
Modelista · Preservar y cuidar los modelos o planos que Capacitación en la
sean propiedad del cliente. interpretación de planos de
· Mantener ordenado su puesto de trabajo. dibujo mecánico.
Conocimientos básicos del
S.G.C de Fundicol S.A.S
· Limpiar, trasladar, granallar, cortar y pulir las Capacitación en la limpieza,
piezas. pulido y granallado de
· Revisar piezas para verificar si está o no piezas.
defectuosa. Conocimientos básicos del
Ayudante · Transportar piezas entre procesos. S.G.C de Fundicol S.A.S
de limpieza · Ayudar en el vaciado de piezas, sacar obra de
moldeo y acomodar cajas.
· Efectuar actividades de corte de chatarra
cuando se requiera.
· Mantener limpio y organizado el puesto de
30
trabajo y la sección de limpieza.
· Solicitar en el almacén con anticipación los Capacitación en el manejo de
diferentes materiales requeridos en el proceso la máquina mezcladora de
como la arena y la resina. arena
· Elaborar la mezcla de la arena siguiendo las Conocimientos básicos del
Operario de S.G.C de Fundicol S.A.S.
actividades del instructivo I-P09-12 “Operación
máquina
de la máquina de resina”.
mezcladora
· Agregar arena a la tolva.
de arena
· Mantener aseada la zona donde se encuentra la
maquina mezcladora de arena.
· Moldar, ayudar en el vaciado, sacar obra,
acomodar arena, cajas y ayudar en pulimiento.
· Revisar medidas de plano o muestra con las que Capacitación en las
se va a maquinar la pieza. características y atributos de
Supervisor · Verificar que la cantidad de piezas que se proceso y producto no
proceso de despachan a los clientes estén conformes a sus conforme.
maquinado requisitos. Conocimientos básicos del
· Supervisar trabajos de los ayudantes dentro de S.G.C de Fundicol S.A.S.
la sección de maquinado.
· Determinar la programación diaria de las Capacitación en las
fundidas. características de proceso y
· Comunicar a los diferentes cargos bajo su producto no conforme.
mando la programación de ejecución de los Conocimientos básicos del
Jefe de S.G.C de Fundicol S.A.S.
pedidos en el tablero.
planta
· Autorizar la reparación de piezas.
· Despachar los pedidos a los clientes.
· Conservación de los bienes que son propiedad
del cliente.
· Realizar el análisis de las probetas que se Capacitación en la
entregan por cada colada fundida. programación y ejecución de
· Balancear los cargues de material a los hornos pedidos en los centros de
de fundición. trabajo.
Coordinador · Solicitar a compras los materiales requeridos Conocimientos básicos del
de para fundición. S.G.C.
producción · Contratar personal.
· Efectuar el despacho de producto terminado a
los clientes.
· Conservación de los bienes que son propiedad
del cliente.
· Asegurar el establecimiento, control e Capacitación sobre el S.G.C.
implementación de la documentación necesarios de Fundicol S.A.S.
para el S.G.C. Capacitación en auditorías
Coordinador internas.
· Asegurarse de que se realicen las verificaciones
de calidad
y se controlen los dispositivos de seguimiento y
medición.
· Ingresar e identificar las fotos de las piezas que
31
se funden a diario.
· Realizar circulares y llamados de atención al
personal que incida en inconformidades que
afecten la calidad del producto.
· Realizar el análisis de las probetas que se
entregan por cada colada fundida.
· Controlar documentación y registros.
Fuente: El autor con base en documentos de la empresa
2.2.2 Técnicos
Actualmente la empresa cuenta con maquinaria fundamental la cual es de vital

importancia para poder llevar a cabo el proceso productivo,
Cuadro 3. Maquinaria y equipo

Especificaciones físicas
Equipo Cantidad
Alto (m) Ancho (m) Largo (m)
Horno de inducción (850 Kg) 1 1,50 1,54 2,18
Horno de inducción (400 Kg) 1 1,00 1,22 2,50
Horno de inducción (1 Ton) 1 1,50 1,50 3,56
4,00 2,10 1,90
Granalladora 2
3,20 2,00 1,50
Rectificadora 1 2,09 1,30 2,95
Cepillo puente 1 2,72 2,16 4,40
1,85 3,58 1,33
1,80 1,20 3,50
Torno industrial 5 1,69 2,10 2,70
1,42 1,00 2,72
1,46 0,90 3,95
Mezcladora de arena 1 1,10 3,94 3,94
Inyección de arena 1 5,00 3,85 7,37
Fresadora 1 2,30 0,75 1,90
Taladro árbol 1 1,93 0,30 0,78
2 máx. 1,00 0,80
Taladro fresan (Se gradúa la altura) 2
2 máx. 1,00 0,80
Taladro 1 2,25 0,52 0,79
Torno CNC 1 1,69 1,38 3,17
Sub estación eléctrica 1 3,51 0,90 2,74
Sub estación eléctrica 1 3,64 0,90 2,80
Fuente: El autor
32
2.2.3 Materiales
De acuerdo a información de materia prima utilizada, se escogieron los materiales más

frecuentes de acuerdo a compra y volumen, para así tener un estimado, en el cuadro 4 se
puede observar la descripción, la cantidad que entra y su costo:
Cuadro 4. Materiales e insumos

Costo Entrada Cantidad
Descripción
(Pesos) Entrada (Kg)
Arena sílice M-30/50 24.607.473 169,46
Arena sílice 30/70 Cardozo Pineda 17.047.500 138,65
Arena sílice tipo FLIN 5.824.540 62.900,00
Arena sílice 30/60 (minerales H y C Boyacá) 8.400.000 35.000,00
Arena sílice M 20 - 40 6.553.320 33.780,00
Gas propano 16.120.700 13.740,00
Ferromanganeso medio 58.428.000 10.850,00
Resina PENTEX Q1 (parte 1 uso 70%) 72.488.900 10.600,00
Carbón coque 6.159.448 10.032,68
Óxido de hierro (mezcla con arena para quitar arrugas en los
20.114.026 9.826,00
aceros)
Arena sílice 2.517.500 9.500,00
Ferromanganeso estándar 30.450.000 7.900,00
Resina PENTEX activador q2 (parte 2 uso 30%) 54.503.160 6.120,00
Agua desmineralizada (horno inducción) galón 5 gal = 20
1.947.000 5.420,00
litros $350 lt
Grafito tipo supergraf 05 21.841.900 5.300,00
Arena cromita DJC 20-50 (moldes) 8.725.000 5.000,00
Refractario / DRI VIBE 683 a 44.635.000 5.000,00
Resina polímero 6008 parte 1 30.181.800 4.620,00
Silicato grado F 3.663.989 3.960,70
Resina polímero 6008 parte 2 26.862.000 3.300,00
Fuente: El autor
2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL
Para realizar el diseño de la distribución actual de la planta, fue necesario hacer el

levantamiento de información completo ya que en la empresa no tenían las medidas de las
instalaciones ni la distribución correspondiente. Este levantamiento consistió en tomar las
medidas (alto, ancho y largo) de toda la planta, desde las oficinas y subestación eléctrica,
hasta el patio de chatarra. Se tomaron distancias entre máquinas, entre pasillos, altura de las
33
máquinas, se contaron y midieron cada una de las columnas. En la figura 3 se observa la
distribución actual de la planta la cual tiene un área de 2618m2, se encuentra distribuida
como se especifica en el cuadro 5.
Cuadro 5. Distribución por áreas

Zona Área (m2)
Sub estación eléctrica 81,1032
Fundición 347,4208
Moldeo 130,2828
Desmoldeo 89,7312
Almacén 35,5320
Cocina 39,5364
Limpieza 30,2056
Patio de chatarra 423,1446
Modelado 66,3192
Baños 29,5911
Mecanizado 288,3100
Cuarto de mecanizado 26,2971
Comedor 43,0920
Inventario de modelos 280,2648
Modelado 61,2616
Área utilizada 1.936,5605
Fuente: El autor
En el lado derecho de la figura 3, se observa la sub estación eléctrica la cual está fuera
de la empresa, tiene conexión directa con los hornos en la zona de fundición, además en
este punto se pueden ver los rieles en los que se transportan los calderos para poder fundir,
también se ubican los moldes los cuales van a ser fundidos ese día, en el mismo lado está
localizada la zona de moldeo con su máquina inyectora y la banda transportadora en la que
preparan los moldes, la zona de desmoldeo que está al lado de moldeo y la zona de limpieza
con sus respectivos puestos de trabajo y máquinas; en el centro del plano se puede ver la
entrada a la empresa por donde se movilizan camiones con materia prima o producto
terminado; además se observa el patio de chatarras. Al lado izquierdo de la planta se
evidencia una parte del patio de chatarras, el área de mecanizado con sus respectivas
máquinas que incluyen tornos industriales, rectificadoras, cepillo puente, fresadoras.
También se pueden ver los baños, las oficinas, el almacén y la cocina.
34
4
Figura 3. Plano de distribución del proceso de fundición actual. Piso 1

Fuente: El Autor
35
En el segundo piso de la planta (figura 4), se ubica la zona de modelado, el comedor y
estanterías con los modelos en madera que se quedan en la empresa y se pueden utilizar en
otro pedido del mismo cliente.
La mayoría de las zonas no tienen una delimitación previa, no hay una zona de producto
terminado ni un espacio para tener las piezas que faltan por limpieza o por mecanizado, se
observa materia prima y producto terminado en cualquier zona lo cual genera desorden y no
permite que haya fluidez en los procesos. En la figura las líneas de color café representan
dichas zonas, también se puede observar el diagrama de recorrido clasificado por las tres
materias primas que entran, en fucsia la MP1 que llega directamente al almacén, en
amarillo la MP2 que va al patio de chatarras y en azul MP3 que va a la zona de moldeo. A
partir de esto, se inicia el recorrido indicado en color rojo iniciando en el almacén, se
transporta la materia prima necesaria para realizar el modelo, una vez está listo, se traslada
al área de moldeo donde se utiliza la MP2 y se realiza el molde, luego el molde es llevado
al área de fundición donde previamente se ha preparado la colada que se utilizará para
verterla en los calderos (el recorrido se puede ver en la línea de color gris). Una vez ser ha
realizado la fundición se traslada a la zona de desmoldeo, luego a la zona de limpieza y por
último a la zona de mecanizado.
En el plano se puede observar que no hay un espacio delimitado para poner el producto
terminado o para las piezas que necesitan más acabados.
36
Figura 4. Plano de la distribución de planta actual. Piso 2
Fuente: El Autor
37
3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS QUE PONEN EN
RIESGO LA SOSTENIBILIDAD DE LA EMPRESA
Este capítulo hace referencia al trabajo de campo realizado en el área de producción con
el fin de conocer los tiempos en cada proceso para lograr la fundición de piezas metálicas.
Con la ayuda del estudio de tiempos, se logró identificar debilidades presentes en las
diferentes etapas del proceso; se tuvo en cuenta la observación de la autora y la opinión de
los operarios logrando identificar las causas que ponen en riesgo la sostenibilidad de la
empresa.
3.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS CON EL PERSONAL
El contacto con los operarios en la empresa es de vital importancia porque con ayuda de
ellos se pueden encontrar las fallas y lo que deben mejorar para poder tener un mejor
rendimiento para entregar los pedidos en el tiempo establecido. En este caso se consideran
las opiniones de los operarios y con base en ellas los directivos de la empresa deciden
cuales son las de mayor relevancia para trabajar en ellas. Se realizó encuesta a los
operarios, tormenta de ideas con los directivos y estudio de tiempos.
3.1.1 Encuestas a los operarios
Se realizó una encuesta tipo Crawford (ver anexo 1) a 20 de operarios en la planta, en

ésta se les solicitó que mencionaran las que consideraran fueran las debilidades que estaban
afectando su trabajo o el de sus compañeros. Adicionalmente en la encuesta había un punto
en el cual se les sugería incluir propuestas para solucionar los problemas o debilidades
detectadas en la empresa. En el anexo 2 se presenta la tabulación de los resultados, teniendo
en cuenta que estos ya fueron estandarizados, es decir que las encuestas se unificaron de
acuerdo a cada respuesta obtenida por operario, a continuación en el cuadro 6 se resumen
los mismos resultados priorizados para dar origen al diagrama de Pareto en el cual se puede
apreciar que las debilidades con más peso llegan hasta el 79,66% ≈ 80% (Ver figura 5).
38
Cuadro 6. Tabulación de la encuesta a los operarios
Causa DEBILIDAD ∑ % % Acum
Desorden en los pasillos (Dejan las piezas terminadas o sin terminar en
16 48 7,40% 7,40%
los pasillos).
1 En el área de mecanizado el sol de la tarde no permite trabajar bien. 46 7,09% 14,48%
6 Los pasillos para desplazarse son reducidos. 43 6,63% 21,11%
35 Hay mucho desorden en las áreas. 37 5,70% 26,81%
Dejan las herramientas de trabajo en sitios diferentes y demora el proceso
7 36 5,55% 32,36%
buscándolas.
12 Demora en la entrega del material en la zona de almacenamiento. 36 5,55% 37,90%
30 Falta de mantenimiento de las máquinas, carretas, gato hidráulico. 34 5,24% 43,14%
No tienen en cuenta los tiempos de entrega (Se demoran en cada proceso
31 34 5,24% 48,38%
y ponen a correr a los que finalizan el proceso.
En el área de moldeo a veces se fabrican moldes muy pesados y esto
5 31 4,78% 53,16%
dificulta moverlos.
37 Mal manejo de tiempos en cada proceso (No tienen plan de trabajo). 29 4,47% 57,63%
33 En el área de modelado por estar muy pegada al techo da mucho calor. 17 2,62% 60,25%
28 Puente grúa (Arreglar los rieles). 16 2,47% 62,71%
3 En el área de moldeo se dificulta el conteo de las piezas (Moldes). 15 2,31% 65,02%
10 La chatarra está muy retirada de los hornos. 15 2,31% 67,33%
Los calderos están muy retirados del horno y dificulta el proceso ya que
13 15 2,31% 69,65%
es manual.
11 Utilización de implementos de seguridad en la zona de fundición. 14 2,16% 71,80%
2 En el área de moldeo es difícil identificar las piezas (Moldes). 13 2,00% 73,81%
En el área de limpieza, el no tener un control de piezas defectuosas en el
4 13 2,00% 75,81%
área de moldeo retrasa el trabajo.
Falta de precaución de operarios al vaciar la colada en los moldes (No
23 13 2,00% 77,81%
utilizan implementos de seguridad).
22 En la zona de limpieza hay mucho desorden con las piezas. 12 1,85% 79,66%
29 Desgaste de las cajas metálicas retrasa el proceso. 12 1,85% 81,51%
32 Las maquinas ni pasillos están demarcados. 12 1,85% 83,36%
Guantes (Deben durar un mes y se dañan en menos tiempo, los operarios
14 10 1,54% 84,90%
se lastiman manipulando las piezas).
20 Mala atención a los clientes. Falta acompañamiento en la planta. 10 1,54% 86,44%
18 Falta de instrumento de trabajo en el área de modelado. 9 1,39% 87,83%
9 Se levanta mucho polvo todo el día, especialmente cuando hacen aseo. 8 1,23% 89,06%
15 La iluminación no es buena en la zona de limpieza. 8 1,23% 90,29%
17 Mucha contaminación. 8 1,23% 91,53%
36 Mal ambiente laboral. 8 1,23% 92,76%
21 Desorden con las piezas que se funden. 7 1,08% 93,84%
25 Los operarios no utilizan correctamente los implementos de seguridad. 7 1,08% 94,92%
Los operarios no están pendientes de lo que puede necesitar el
34 7 1,08% 95,99%
compañero.
A veces se tapan las mangueras donde ser realiza la inyección de arena y
8 6 0,92% 96,92%
esto retrasa la producción.
En la zona de modelado es reducido el espacio de trabajo para trabajar
19 6 0,92% 97,84%
(Mesas).
24 Mala ubicación de las tinas de basura. 6 0,92% 98,77%
27 Organización de implementos de aseo. 5 0,77% 99,54%
26 Falta de personal en área de mecanizado. 3 0,46% 100,00%
Fuente: Encuesta a los operarios
39
PARETO DEBILIDADES
100,00%
500 90,00%
80,00%
400
70,00%
60,00%
FRECUENCIA
300
50,00%
40,00%
200
∑
30,00%
% Acum
100 20,00%
80-20
48 46 43 36 36
31 10,00%
17 16 15 15 15 14 14 13 13 13 12 12 12 10 10 9 8 8 8 8 7 7 7 7 7 6 6 6 6 5
3
0 0,00%
16 1 6 7 12 5 33 28 3 10 13 11 35 2 4 23 22 29 32 14 20 18 9 15 17 36 21 25 30 31 34 8 19 24 37 27 26
DEBILIDAD
Figura 5. Diagrama de Pareto
Fuente: El autor
40
Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en la encuesta, se trabaja con las primeras
20 causas que son las debilidades más importantes de acuerdo con la priorización.
3.1.2 Tormenta de ideas con los directivos
Con los directivos de la empresa, Gerente y Jefe de Producción, se realizó una reunión
en la cual se trataron las primeras 22 causas las cuales consideraban los operarios eran las
principales debilidades que afectaban el proceso, en esta se discutieron los puntos
integrando en el análisis aspectos estratégicos y de orden funcional y administrativo y se
dio una calificación de acuerdo al interés de las directivas de la empresa la cual se muestra
en el cuadro 7, además se plantearon otros puntos que consideraron también estaba
afectando el proceso y que según la encuesta de los operarios no están en las primeras 22,
ellos consideran que son importantes:
Cuadro 7. Listado de problemas

No. Debilidad Calificación
Falta de precaución de operarios al vaciar la colada en los moldes (No
1 10
utilizan implementos de seguridad).
2 Los operarios no utilizan correctamente los implementos de seguridad. 9
3 Falta de mantenimiento de las máquinas, carretas, gato hidráulico. 8
No tienen en cuenta los tiempos de entrega (Se demoran en cada proceso y
4 8
ponen a correr a los que finalizan el proceso.
Hay obra desde el 2014 en stock (algunos clientes no recogen sus pedidos
5 8
así se llame).
6 En el área de mecanizado el sol de la tarde no permite trabajar bien. 7
7 Mal manejo de tiempos en cada proceso (Falta un plan de trabajo). 7
8 Utilización de implementos de seguridad en el área de fundición. 7
En el área de moldeo a veces se fabrican moldes muy pesados y esto
9 6
dificulta moverlos.
10 La chatarra está muy retirada de los hornos. 6
11 No se llaman o visitan los clientes viejos para mantener el contacto. 6
Dejan las herramientas de trabajo en sitios diferentes y demora el proceso
12 5
buscándolas.
13 Demora en la entrega del material en la zona de almacenamiento. 5
Los calderos están muy retirados del horno y dificulta el proceso ya que es
14 5
manual.
15 En la zona de limpieza hay mucho desorden con las piezas. 4
16 Desorden en los pasillos (dejan las piezas terminadas o sin terminar en los 3
41
No. Debilidad Calificación
pasillos y piezas donde no deben ir).
17 Los pasillos para desplazarse son reducidos. 3
18 En el área de modelado por estar muy pegada al techo da mucho calor. 3
En el área de limpieza, el no tener un control de piezas defectuosas en el
19 3
área de moldeo retrasa el trabajo.
20 Hay mucho desorden en las áreas. 2
21 Puente grúa (Arreglar los rieles). 2
22 En el área de moldeo se dificulta el conteo de las piezas (Moldes). 1
23 En el área de moldeo es difícil identificar las piezas (Moldes). 1
Fuente: El autor
3.2 IDENTIFICACIÓN DE FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN
A continuación en el cuadro 8 se consideran los factores de distribución expuestos en la

teoría de Muther y se analizan frente a la distribución actual de la planta y además se
relacionan con las debilidades identificadas que afectan dicha distribución.
Cuadro 8. Análisis de los factores de distribución actual basada en la teoría de Muther

Factor Componentes Situación actual Problemas relacionados
Materia prima de Es difícil de acomodar la chatarra en el
Diseño todos los tamaños y patio de chatarras debido al tamaño y
pesos. peso de algunas piezas.
Se observa mucho desorden en la zona
Gran variedad de del patio de chatarras ya que manejan
Variedad
materia prima. gran variedad de metales ferrosos y no
ferrosos.
Material
Utilizan mensual Al manejar tanto material es evidente el
Cantidad 11 toneladas de desorden del patio de chatarras y en la
chatarra. zona de limpieza ya que están cerca.
Gran cantidad de Problemas al transportar la chatarra hasta
Operaciones y materia prima y los hornos por tu tamaño, es muy pesada.
secuencia con tamaños También hay retrasos en la entrega de los
diferente. insumos en el almacenamiento.
No hacen el mantenimiento preventivo a
las máquinas, lo realizan cuando hay
Falta de
Equipo de fallas o se han dañado las máquinas;
mantenimiento a
producción además faltan máquinas para facilitar el
Maquinaria los equipos.
desplazamiento de moldes o material
pesado.
Gran variedad de Se retrasa el proceso de producción ya
Herramientas
Herramientas en que en algunas ocasiones dejan las
42
todas las áreas. herramientas en sitios diferentes, esto
genera desorden en las áreas.
Falta supervisión en el mantenimiento de
Utilización correcta la maquinaria, lo realizan únicamente
Utilización de la de maquinaria pero cuando se presentan fallas o se ha dañado,
maquinaria falta de control en esto genera desgaste de las mismas y
el mantenimiento. retrasa las entregas a los clientes por tener
que parar la producción.
Falta de supervisión ya que dejan piezas
terminadas y sin terminar en los pasillos o
Falta supervisión
en otras áreas de trabajo, deben estar
por parte de los
Supervisión y pendientes de las fechas de
encargados en cada
servicios mantenimiento de las máquinas, no tienen
área para que los
auxiliares plan de trabajo para que los pedidos
procesos funcionen
salgan en el tiempo adecuado, falta de
correctamente.
supervisión a los operarios para que
utilicen los implementos de seguridad.
En la zona de modelado en la tarde sale el
Hombre
sol muy fuerte y afecta directamente el
Levantamiento de
trabajo de los operarios, los operarios
objetos pesados, no
dejan las piezas terminadas y sin terminar
tienen en cuenta los
en los pasillos, los operarios no tienen en
Mano de obra tiempos de
cuenta los tiempos en cada proceso y se
directa. operación,
demoran poniendo a correr a otros
dificultad de
operarios al final, los operarios tienen que
trabajo por el sol y
levantar objetos muy pesados, no utilizan
el calor.
correctamente los implementos de
seguridad.
Dificultad en transportar la chatarra y los
Dificultad de
moldes debido a su peso ya que los
Transporte transportar objetos
hornos son un poco retirados y esto es un
pesados.
proceso manual.
Hay dificultad en el desplazamiento de
Falta plan de
los materiales, no hay un plan de trabajo
Manejo de trabajo para
Movimiento que indique lo que deben demorarse en
operaciones reorganizar los
cada proceso y así no poner a correr a los
tiempos operativos.
demás operarios.
En la zona de moldeo a veces se dificulta
Es difícil contar e
Almacenamiento contar e identificar los moldes, además no
identificar las
e inspecciones tener un control de piezas defectuosas
piezas
retrasa el trabajo en la zona de limpieza.
No hay Falta de mantenimiento preventivo en las
Servicio Mantenimiento mantenimiento máquinas, lo realizan cuando ya se han
preventivo. dañado las máquinas.
43
Falta de organización en el área de
moldeo cuando están listos los moldes
para poder identificarlos y contarlos
No hay control de
correctamente. Además no tienen un
Inspección las piezas actuales
control sobre los moldes para que salgan
ni en stock.
correctas las piezas. Hay pedidos desde el
2014 en stock y los clientes no los
recogen.
Se observa mucho desorden en el área de
No hay un debido
Control de moldeo, desmoldeo y limpieza debido a
control de
desperdicios que es en éstas donde quedan los residuos
desperdicios
de arena y desperdicios de las piezas
A veces los operarios necesitan insumos
Falta plan de
para seguir con su trabajo pero la falta de
trabajo y
estos los retrasa, además no tienen en
priorización en las
cuenta el tiempo que debe demorarse cada
Programación órdenes de los
operación para al final no poner a correr a
clientes. Falta
los demás operarios. No llaman ni visitan
acercamiento con
a los clientes viejos para mantenerlos en
los clientes
contacto.
Desorden en Los pasillos son reducidos en la zona de
Elementos y
diferentes áreas, moldeo y los operarios no se pueden
particularidades
pasillos reducidos desplazar correctamente, además del
interiores
en zona de moldeo desorden evidente en la mayoría de áreas.
El sol da directo a Los operarios no pueden trabajar bien en
Elementos y
los operarios en la la zona de mecanizado debido a que el sol
particularidades
zona de da directo y no les permite ver bien y
exteriores
mecanizado retrasa el trabajo.
El área de modelado está en un segundo
Edificio piso y los operarios se quejan por el calor
Chatarra retirada que hace en la tarde ya que el calor se
Distribución
de los hornos siente mucho. La chatarra está muy
retirada de los hornos y a veces se
dificulta su transporte por el peso.
Espacios
El sol no permite trabajar bien a los
reducidos, a veces
Equipo de operarios, algunos pasillos son reducidos
se complica el
instalaciones y hay piezas regadas lo cual dificulta
transporte del
transportar material y caminar.
material
Disponibilidad de No cuentan con una distribución
Versatilidad área para agrupar adecuada, esta no permite que haya un
maquinas flujo adecuado en la producción.
Cambio Evidencia de Dificultad para poder reorganizar la
Flexibilidad máquinas empresa debido a que la mayoría de
empotradas. máquinas están empotradas
Expansión La empresa cuenta En la empresa no hay distribución
44
con una bodega adecuada para realizar los procesos, esto
suficientemente demora más los traslados de una zona a
grande para su otra.
producción.
Fuente: El autor
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA
De acuerdo al análisis de los factores expuestos en la teoría de Muther que se realizó en

el cuadro 8, se plantea una matriz en la que se relacionan los problemas, factores y
componentes de la empresa con el fin de identificar las causas del problema, a
continuación. Ver cuadro 9.
Cuadro 9. Matriz de problemas, factores y componentes

Problemas Factores Componentes
Desorden en los pasillos (dejan Hombre, Supervisión y servicios auxiliares, mano de obra
las piezas terminadas o sin movimiento. directa, almacenamiento e inspecciones.
terminar en los pasillos y piezas
donde no deben ir).
En el área de mecanizado el sol Edificio. Elementos y particularidades exteriores,
de la tarde no permite trabajar distribución, equipo de instalaciones, mano de
bien. obra directa.
Los pasillos para desplazarse son Movimiento, Transporte, elementos y particularidades
reducidos. edificio. interiores, distribución, equipo de instalaciones.
Hay mucho desorden en las Material, Variedad, cantidad, herramientas, supervisión y
áreas. maquinaria, hombre, servicios auxiliares, almacenamiento e
movimiento, inspecciones, control de desperdicios, elementos
servicio, edificio. y particularidades interiores.
Dejan las herramientas de trabajo Maquinaria, hombre, Herramientas, mano de obra directa, manejo de
en sitios diferentes y demora el movimiento, operaciones, elementos y particularidades
proceso buscándolas. edificio. interiores.
Demora en la entrega del Material, hombre, Secuencia, supervisión y servicios auxiliares,
material en la zona de servicio. programación.
almacenamiento.
Falta de mantenimiento de las Maquinaria, hombre, Equipo de producción, utilización de la
máquinas, carretas, gato servicio, edificio. maquinaria, supervisión y servicios auxiliares,
hidráulico. mantenimiento, equipo de instalaciones.
No tienen en cuenta los tiempos Maquinaria, hombre, Utilización de la maquinaria, supervisión y
de entrega (Se demoran en cada movimiento, servicios auxiliares, mano de obra directa,
proceso y ponen a correr a los servicio. manejo de operaciones, programación.
que finalizan el proceso.
En el área de moldeo a veces se Maquinaria, hombre, Equipo de producción, herramientas, mano de
fabrican moldes muy pesados y movimiento. obra directa, transporte, manejo de operaciones.
esto dificulta moverlos.
Mal manejo de tiempos en cada Hombre. Mano de obra directa.
45
Problemas Factores Componentes
proceso (Falta un Plan de
trabajo).
En el área de modelado por estar Edificio. Elementos y particularidades interiores,
muy pegada al techo da mucho elementos y particularidades interiores,
calor. distribución.
Puente grúa (Arreglar los rieles). Maquinaria, hombre, Equipo de producción, utilización de la
servicio, edificio. maquinaria, supervisión y servicios auxiliares,
mantenimiento, equipo de instalaciones.
En el área de moldeo se dificulta Hombre, Mano de obra directa, almacenamiento e
el conteo de las piezas (Moldes). movimiento, inspecciones, inspección.
servicio.
La chatarra está muy retirada de Material, hombre, Variedad, cantidad, mano de obra directa,
los hornos. movimiento, transporte, distribución.
edificio.
Los calderos están muy retirados Maquinaria, hombre, Equipo de producción, mano de obra directa,
del horno y dificulta el proceso movimiento, transporte, distribución.
ya que es manual. edificio.
Utilización de implementos de Hombre. Supervisión y servicios auxiliares, mano de obra
seguridad en la zona de directa.
fundición.
En el área de moldeo es difícil Hombre, Mano de obra directa, almacenamiento e
identificar las piezas (Moldes). movimiento, inspecciones, inspección.
servicio.
En el área de limpieza, el no Hombre, Mano de obra directa, almacenamiento e
tener un control de piezas movimiento, inspecciones, inspección.
defectuosas en el área de moldeo servicio.
retrasa el trabajo.
Falta de precaución de operarios Hombre. Supervisión y servicios auxiliares, mano de obra
al vaciar la colada en los moldes directa.
(No utilizan implementos de
seguridad).
En la zona de limpieza hay Material, hombre, Variedad, cantidad, supervisión y servicios
mucho desorden con las piezas. movimiento, auxiliares, almacenamiento e inspecciones,
servicio, edificio. control de desperdicios, elementos y
particularidades interiores.
Fuente: El autor
Una vez se realizó el análisis relacionando los problemas, los factores y los componentes
identificados en la empresa, se logró identificar las principales causas del problema, a
continuación en la figura 6 se puede ver el diagrama de Ishikawa.
46
Figura 6. Diagrama de Ishikawa
Fuente: El Autor
47
3.4 DEFINICIÓN DE VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS PROBLEMAS
Para realizar el estudio de tiempos fue fundamental utilizar un cronómetro electrónico,

una hoja de observaciones en la que se anotaron todos los diferentes aspectos claves
durante cada proceso y un formulario de estudio de tiempo en el cual se registraron todas
las actividades de cada proceso. Se utilizó la metodología de la Organización Internacional
del Trabajo – OIT, la cual tiene establecidos los siguientes pasos:
Paso 1: Definición de los elementos de las actividades del proceso, estas se observan en
el cuadro 10, el cual muestra el diagrama de proceso de fundición de chatarra y su
secuencia.
Paso 2: Premuestra. Se realizaron observaciones y se tomaron diferentes datos

independientemente del tamaño de la pieza, se cronometraron los tiempos de todos los
procesos desde el transporte de materiales al área de modelado hasta la entrega. Teniendo
en cuenta que los resultados obtenidos eran variables debido a los diferentes tamaños
manejados en la empresa se llegó a la conclusión que las piezas se podían agrupar en tres
rangos: de 1 a 1000 cm3, entre 1001 y 5000 cm3 y finalmente piezas mayores a 5000 cm3.
Paso 3: definición de la clasificación de las piezas para el estudio de tiempos. Para la

clasificación de las piezas para el estudio de tiempos, se realizaron varias observaciones,
con base en esto se decidió que la clasificación se realizaría de acuerdo a los tamaños de las
cajas, teniendo en cuenta que las medidas de estas tienen largo, ancho y alto, con estos
datos, se obtuvo el volumen de la caja y con esa información se decidió dividir la muestra
en tres rangos para tener parámetros y facilitar la toma de datos debido a la variabilidad de
los productos, la primera con un rango de 1 a 1000 cm3, la segunda entre 1001 y 5000 cm3
y finalmente piezas mayores a 5000 cm3 y de esta manera obtener cinco piezas y cinco
observaciones por cada rango.
48
Cuadro 10. Cursograma analítico proceso de fundición de chatarra
Fuente: El autor
49
Paso 4. Tamaño de la muestra: se realizaron en total 75 observaciones: cinco piezas de
cada rango y cada una de ellas con cinco observaciones. Con base en que los tiempos de
ciclo son superiores a 40 minutos por pieza, y considerando la tabla de Shaw (Organización
Internacional del Trabajo -OIT, 1996) (Cuadro 11), se deben tomar tres observaciones de
cada pieza, no obstante, se decidió ampliar la muestra a cinco debido a que los productos
realizados en la empresa casi siempre tendrán medidas diferentes (Ver anexos 3, 4 y 5).
Cuadro 11. Número de ciclos recomendados para el estudio de tiempos (Organización

Internacional del Trabajo -OIT, 1996, pág. 319)
Número por Hasta (min) Más de (min)
ciclo 0.10 0.25 0.50 0.75 1.0 2.0 5.0 10.0 20.0 40.0 40
Numero de
ciclos
recomendados 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3
Fuente: El Autor
Paso 5. Observaciones por tamaño de piezas. A continuación, se presentan los resultados

del estudio de tiempos de los tres rangos establecidos.
En el cuadro 12 se relacionan cinco piezas dentro del rango 1 y 1000 cm3.
Cuadro 12. Piezas entre 1 y 1000 cm3

No O Pieza Largo (cm) Ancho (cm) Alto (cm) Volumen (cm)
1 Pesa deslizante trasera 14,0 7,0 4,0 392
2 Tuerca golilla reforzada 9,0 9,0 6,5 527
3 Cierre parrilla 15,5 13,5 3,0 628
4 Parrilla para 6 calderas 16,0 12,0 3,5 672
Pesa deslizante trasera
5 7,0 14,0 7,0 686
con aumento
Fuente: El Autor
En el anexo 3, se presentan las 5 observaciones realizadas con todas las actividades y sus
elementos teniendo en cuenta las piezas entre 1 y 1000 cm3.
50
A continuación, en el cuadro 13 se resume el estudio de tiempos realizado en el primer
rango, el tiempo promedio, los suplementos y el tiempo estándar. Los suplementos se
determinan de acuerdo al parámetro teórico, el cual corresponde a suplementos fijos (entre
el 5 y el 7%) se escogió un dato intermedio de 6% y suplemento por fatiga física que se fija
en el 4% (Organización Internacional del Trabajo -OIT, 1996, pág. 339).
Cuadro 13. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1 y 1000cm3
Tiempo
T. promedio Suplementos
Actividad Elementos estándar
(seg) -10%
(seg)
Transportar materiales al área de
397,6 39,7 437,4
modelado
Ubicar materiales en área de
419,2 41,9 461,2
modelado
Tomar medidas al material a utilizar 936,2 93,6 1029,8
Dibujar sobre el material el modelo
1070,4 107,0 1177,4
Modelado a realizar
Cortar modelo 1938,0 193,8 2131,8
Pulir modelo 770,4 77,0 847,4
Pintar modelo 1762,8 176,2 1939,0
Esperar que el modelo se seque 12600,0 1260,0 13860,0
Transportar modelo al área de
95,0 9,5 104,5
moldeo
Alistamiento de la caja 45,0 4,5 49,5
Arrojar polvo en la caja 3,6 0,4 3,9
Inyección de arena en la caja 30,4 3,0 33,4
Pulir molde 8,0 0,8 8,8
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Alistar el otro lado de la caja 8,3 0,8 9,1
Moldeo
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Sacar y armar molde 55,4 5,5 60,9
Transportar molde 9,6 0,9 10,5
Pintar molde 28,8 2,8 31,6
Fundición Quemar molde para secar 10,2 1,0 11,2
Alistar horno 3600,0 360,0 3960,0
51
Tiempo
(seg) -10%
(seg)
Alistar chatarra 3600,0 360,0 3960,0
Pesar chatarra 1956,0 195,6 2151,6
Transportar chatarra 500,0 50,0 550,0
Arrojar chatarra al horno 316,8 31,6 348,4
Esperar que esté lista la colada 5400,0 540,0 5940,0
Tomar temperatura de la colada 900,0 90,0 990,0
Alistar moldes que se van a fundir 579,2 57,9 637,1
Transporte de calderos a los hornos 16,0 1,6 17,6
Vaciar la colada en un caldero 16,0 1,6 17,6
Vaciar la colada en los moldes 14,6 1,4 16,0
Transportar los moldes al área de
34,5 3,4 38,0
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 5,8 0,5 6,3
Dejar enfriar 1800,0 180,0 1980,0
Desmoldar con un martillo 141,8 14,1 156,0
Transportar la pieza a cámara de
29,3 2,9 32,2
granallado
Insertar la pieza en cámara de
5,8 0,5 6,3
granallado
Eliminar impurezas en cámara de
Limpieza 355,2 35,5 390,7
granallado
Transportar pieza al área de
13,6 1,3 14,9
limpieza
Pulir la pieza 361,5 36,1 397,7
Verificar si necesita más acabados 60,0 6,0 66,0
108,0 10,8 118,8
mecanizado
Medir con instrumentos para tener
46,0 4,6 50,6
la medida requerida del cliente
Mecanizado
Proceso de maquinado con
5184,0 518,4 5702,4
fresadora, torno, o taladro
Darle acabados con
2658,0 265,8 2923,8
especificaciones del cliente
Fuente: El Autor
52
A continuación, en el cuadro 14 se relacionan las cinco piezas que están en el rango de
1001 y 5000 cm 3, se utilizarán 3 piezas ya que dos se va a repetir y se tomarán tiempos
diferentes teniendo en cuenta que algunas referencias se hacen por mayor cantidad, se
decidió tomar los tiempos de las mismas piezas para comparar y tener un rango de error con
estas:
Cuadro 14. Piezas entre 1001 y 5000 cm3

Volumen
No O Pieza Largo (cm) Ancho cm) Alto (cm)
(cm)
1 Segmento para masa molino 15 11 8 1320
2 Segmento para masa molino 15 11 8 1320
3 Juego de muelas para dobladora 15 24 6 2160
4 Martillo MM 200 20 30 8 4800
5 Martillo MM 200 20 30 8 4800
Fuente: El Autor
En el anexo 4, se presentan las 5 observaciones realizadas teniendo en cuenta todas las

actividades y sus elementos de las piezas entre 1001 y 5000 cm3.
A continuación, en el cuadro 15 se resume el estudio de tiempos realizado en el segundo

rango, teniendo en cuenta el tiempo promedio, los suplementos y el tiempo estándar:
Cuadro 15. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1001 y 5000cm3
Tiempo
(seg) -10%
(seg)
846,2 84,6 930,8
modelado
Ubicar materiales en área de modelado 406,8 40,6 447,4
Modelado Dibujar sobre el material el modelo a
1428,0 142,8 1570,8
realizar
Cortar modelo 3048,0 304,8 3352,8
Pulir modelo 1308,0 130,8 1438,8
Pintar modelo 1764,0 176,4 1940,4
53
Tiempo
(seg) -10%
(seg)
Transportar modelo al área de moldeo 97,2 9,7 106,9
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Moldeo
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Pintar molde 52,3 5,2 57,5
Quemar molde para secar 20,4 2,0 22,4
Alistar horno 3600,0 360,0 3960,0
Pesar chatarra 2352,0 235,2 2587,2
Fundición Arrojar chatarra al horno 645,8 64,5 710,4
34,4 3,4 37,8
desmoldeo
Dejar enfriar 1800,0 180,0 1980,0
Limpieza 13,9 1,3 15,2
granallado
54
Tiempo
(seg) -10%
(seg)
Insertar la pieza en cámara de granallado 4,1 0,4 4,5
162,0 16,2 178,2
granallado
Transportar pieza al área de limpieza 12,4 1,2 13,6
Pulir la pieza 247,8 24,7 272,5
Transportar pieza al área de mecanizado 128,7 12,8 141,6
Medir con instrumentos para tener la
52,5 5,2 57,7
medida requerida del cliente
Mecanizado Proceso de maquinado con fresadora,
10008,0 1000,8 11008,8
torno, o taladro
Darle acabados con especificaciones del
3900,0 390,0 4290,0
cliente
Fuente: El Autor
En el cuadro 16 se relacionan las piezas entre más de 5000 cm 3, se utilizarán 4 piezas ya

que dos se va a repetir y se tomarán tiempos diferentes teniendo en cuenta que algunas
referencias se hacen por mayor cantidad, se decidió tomar los tiempos de las mismas piezas
para comparar y tener un rango de error con estas:
Cuadro 16. Piezas de más de 5000 cm3

Volumen
No O Pieza Largo (cm) Ancho (cm) Alto (cm)
(cm)
1 Camisa para plano Goulds 23 13 25 7475
2 Camisa para plano Goulds 23 13 25 7475
3 Elemento parrilla larga 40 40 16 25600
4 Tubo según plano 76 22 20 33440
5 Carcaza grande 40 38 32 48640
Fuente: El Autor
En el anexo 5, se relacionan las 5 observaciones realizadas teniendo en cuenta todas las

actividades y sus elementos de las piezas superiores a 5000 cm3.
55
Cuadro 17. Resumen del estudio de tiempos de las piezas de más de 5000 cm3
T. Tiempo
Suplementos
Actividad Elementos Promedio estándar
-10%
(seg) (seg)
927,0 92,7 1019,7
modelado
Ubicar materiales en área de modelado 457,2 45,7 502,9
Dibujar sobre el material el modelo a
1758,0 175,8 1933,8
Modelado realizar
Cortar modelo 3670,8 367,0 4037,8
Pulir modelo 1764,0 176,4 1940,4
Pintar modelo 2112,0 211,2 2323,2
Transportar modelo al área de moldeo 100,9 10,0 111,0
Pulir molde 213,8 21,3 235,1
Dejar secar 288,0 28,8 316,8
Moldeo
Pulir molde 162,0 16,2 178,2
Dejar secar 288,0 28,8 316,8
Pintar molde 180,0 18,0 198,0
Quemar molde para secar 56,6 5,6 62,2
Alistar horno 3600,0 360,0 3960,0
Pesar chatarra 2328,0 232,8 2560,8
Fundición Arrojar chatarra al horno 667,4 66,7 734,1
56
T. Tiempo
Suplementos
Actividad Elementos Promedio estándar
-10%
(seg) (seg)
71,6 7,1 78,8
desmoldeo
Dejar enfriar 1800,0 180,0 1980,0
0,0 0,0 0,0
granallado
Insertar la pieza en cámara de granallado 0,0 0,0 0,0
Limpieza 0,0 0,0 0,0
granallado
Transportar pieza al área de limpieza 89,8 8,9 98,7
Pulir la pieza 888,4 88,8 977,3
Transportar pieza al área de mecanizado 166,0 16,6 182,6
137,4 13,7 151,1
Mecanizado Proceso de maquinado con fresadora,
17640,0 1764,0 19404,0
torno, o taladro
3582,0 358,2 3940,2
cliente
Fuente: El Autor
A continuación, en el cuadro 18 se muestra el de resumen de tiempos de todos los

procesos teniendo en cuenta los tres patrones que se tomaron, se puede ver que en el área de
limpieza hay menor tiempo en los rangos de mayor volumen debido a que el tamaño de las
piezas no permite que estas se puedan introducir en la máquina de granallado.
Cuadro 18. Resumen de tiempos de los 3 rangos

Tiempo total por rangos (s)
Actividad 3
1 - 1000cm 1001 y 5000 cm3 > 5000 cm3
Modelado 21988,78 905,17 23820,06
Moldeo 884,51 905,17 1590,84
Fundición 18631,45 20767,38 21129,12
Desmoldeo 2180,46 2168,20 2616,51
Limpieza 908,01 550,23 1168,51
Maquinado 8795,60 15498,22 19737,83
Fuente: El Autor
57
4. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA QUE SE VA
REALIZAR TENIENDO EN CUENTA LAS VARIABLES QUE ESTÁN
AFECTANDO EL PROCESO
El problema de redistribución de planta consiste en pasar de una distribución existente a

una nueva distribución minimizando tanto los costos de manejo de materiales como los
costos de la redistribución, teniendo en cuenta la adición de nuevos departamentos o
modificaciones en las áreas o posiciones de los departamentos existentes (Kulturel-Konak,
Smith & Norman, 2007).
El principal objetivo es que esta disposición de elementos sea eficiente y se realice de

forma tal, que contribuya satisfactoriamente a la consecución de los de los fines fijados por
la empresa (De la Fuente García & Fernández Quesada, 2005).
4.1 TIPO DE DISTRIBUCIÓN
Es importante establecer una propuesta de distribución de planta la cual disminuya los

tiempos de recorrido de los operarios garantizando la seguridad en la operación y no se
incurran en inversiones mayores o diferentes del alcance estratégico corporativo.
4.1.1 Parámetros para la distribución de planta
Para realizar la propuesta de distribución de la planta de Fundicol es importante

considerar el tamaño de la máquinas (Cuadro 3) las cuales se ubicarán según el espacio
dispuesto para cada área, es importante que se realice una delimitación que facilite el
transporte tanto de materia prima y productos, como del recurso humano, esto con el fin de
que los espacios habilitados en cada proceso sean los adecuados y logren facilitarle a los
operarios cada subproceso con el objetivo de realizar sus actividades en el menor tiempo
posible, estos tiempos teniendo en cuenta el estudio que se realizó.
58
4.1.2 Propuesta de redistribución
Con base al estudio realizado en la empresa a lo largo del presente trabajo de grado, las
encuestas realizadas a los operarios, la lluvia de ideas con los directivos, la matriz de
problemas, factores y componentes explicada en el cuadro 9 y el diagrama de Ishikawa, re
plantearon las alternativas de redistribución que favoreciera la planta y el entorno en el que
trabajan los operarios, teniendo en cuenta las restricciones que tiene la planta en cuanto a
movilidad de las máquinas no se presentan varias alternativas sino una solución única.
Estas restricciones son:
-El área de fundición no se puede mover porque los hornos son alimentados por la
subestación eléctrica que está ubicada en la parte exterior de la empresa, y está unida a los
rieles que facilitan el proceso de vertimiento de la colada en los moldes.
- Las máquinas empotradas son: los rieles que ayudan al proceso de vertimiento de
colada, las bandas transportadoras para ubicar los moldes cuando están en el proceso de
inyección de arena y en el proceso de fundición, la máquina utilizada para la inyección de
arena y las mesas ubicadas en el área de limpieza de las piezas.
-Almacén y maquinado tampoco se pueden cambiar ya que están ubicados en cuartos.
Considerando lo anterior, se revisaron varias alternativas de distribución pero estas no

mostraron un flujo continuo, por el contrario se pierde la linealidad que se le pretende dar al
proceso ya que se presentan muchos cruces entre cada uno.
Por lo tanto, se propone una solución teniendo en cuenta que se ve un flujo continuo
logrando aprovechar mejor los espacios que tiene la planta.
A continuación, se explica la propuesta de distribución en la empresa cuyo plano se

representa en la figura 7.
59
4
MP1
MP2
MP3
7
8
Figura 7. Plano de la distribución de planta propuesta

Fuente: El Autor
60
Los cambios propuestos son:
- Se ubicará la zona de almacenamiento de chatarras donde actualmente se encuentra la

zona de mecanizado, se propone este cambio con el fin de facilitar el transporte desde la
entrada de la empresa, además de disminuir las distancias recorridas por los operarios
teniendo en cuenta que la chatarra estará al frente de los hornos, de esta manera tendrán que
esforzarse tanto transportando la materia prima de un lado a otro considerando que en
algunas ocasiones es muy pesada.
- La zona de mecanizado se moverá donde actualmente es el patio de chatarras, el

parqueadero de motos y bicicletas, una pequeña planta de energía la cual no se moverá y un
área establecida para piezas terminadas sobrantes. Esta ubicación se pretende hacer debido
a que el área de mecanizado quedará justo al lado de la zona de limpieza permitiendo que
los operarios recorran menos distancias.
Además con la nueva distribución se habilitará espacio el cual puede ser aprovechado,
en este caso delimitando una zona para ubicar el producto terminado, otra zona entre el área
de limpieza y el área de mecanizado el cual se dispondrá para ubicar las piezas que hacen
falta por los acabados en el área de mecanizado. Esta modificación permite que las piezas
se ubiquen en una sola parte y no estén regadas por toda la planta, lo que genera pérdida de
tiempo buscando las piezas y en desplazamiento de los operarios recogiéndolas.
El cambio propuesto ayuda a los operarios que estaban en la zona de maquinado ya que
en la tarde el sol era muy fuerte y esto dificultaba su rendimiento, en la nueva distribución
por la ubicación de la zona, el sol no da tan fuerte y los operarios van a trabajar más
cómodos.
Se puede observar el diagrama de recorrido empezando con la clasificación de la entrada

de las tres materias primas, en fucsia se ve MP1 que llega directamente al almacén, en
amarillo se ve MP2 que va al patio de chatarras y en azul MP3 que va a la zona de moldeo.
A partir de esto, se inicia el recorrido indicado con color rojo iniciando en el almacén (1),
se transporta la materia prima necesaria para realizar el modelo (2), una vez este está listo,
61
se traslada al área de moldeo donde se utiliza la MP2 y se realiza el molde (3), luego el
molde es llevado al área de fundición (4) donde previamente se ha preparado la colada que
se utilizará para verterla en los calderos (el recorrido se puede ver en la línea de color gris).
Una vez se ha realizado la fundición se traslada a la zona de desmoldeo (5), luego a la zona
de limpieza (6), una vez se le ha realizado este proceso a la pieza, se ha destinado un
espacio para las piezas que requieren el proceso de maquinado y deben esperar (7), luego
cuando las piezas estén programadas, se pasan al área de mecanizado (8), este proceso
incluye fresado, torneado y taladrado, cuando el producto esté listo, se ha destinado
también un espacio para el producto terminado, de esta manera los operarios tienen sitios
disponibles para materia prima, producto en proceso y producto terminado lo cual facilitará
el transporte de los operarios y la facilidad para encontrar los productos.
4.2 SIMULACIÓN
Se realizó un modelo de simulación de la distribución en planta actual para determinar el

tiempo total que se demoran los operarios haciendo un producto, se tuvo en cuenta un
modelo probabilístico debido a que los datos varían en cada pedido motivo por el cual se
tuvo que se tomaron cinco (5) observaciones por cada rango y con esto se obtuvo la media
con la cual se realizó la simulación.
La simulación inicia ingresando los tiempos y las distancias en el programa, se tomaron

los datos del rango comprendido entre 1 - 1000 cm3, de estos datos obtenidos en el estudio
de tiempos se obtuvo el promedio entre las 5 observaciones y con el tiempo estándar se
sumaron todos los elementos obteniendo como resultado la actividad completa, no se tuvo
en cuenta los tiempos de transportes entre un área a otra ya que estos se van a utilizar en la
simulación para el recorrido de cada operario. Los tiempos que se utilizaron en la
simulación se muestran en el cuadro 19.
62
Cuadro 19. Tiempos de la distribución actual
Datos distribución actual
Tiempo (s) Distancia (m) Proceso
437 35,79 Transporte MP1 a modelado
21447 Modelado
106 45 Transporte Modelo a Moldeo
1800 MP3
874 Moldeo
10,56 20,74 Transporte Moldeo a fundición
2702 Alistamiento MP2
550 64 Transporte MP2
7661 Fundición
39 18,5 Transporte de molde a desmoldeo
2142 Desmoldeo
32 22,32 Transporte a zona de limpieza
876 Limpieza
119 54,5 Transporte de pieza a área de maquinado
8677 Mecanizado
Fuente: El Autor
Se realizó la simulación desde que la materia prima 1 sale del almacén para que los
operarios de modelado realicen el modelo en madera o en icopor de acuerdo a lo que el
cliente ha solicitado, una vez terminan el modelo, este es trasladado al área de molde, se
procese a alistar la arena con la materia prima 3 y la materia prima 1 y una vez está lista, se
realiza la inyección de la arena a las cajas previamente armadas, la materia prima 2 es
transportada al área de fundición para tener lista la colada y una vez los moldes están
ubicados, se procede al vertimiento de la colada. Cuando el molde se ha dejado enfriar los
operarios desmoldan las cajas y la pieza es trasladada a la zona de limpieza, si requiere ser
más trabajada, es llevada a la zona de maquinado en la que los operarios van a darle los
últimos acabados de acuerdo a las especificaciones del cliente y ahí acaba el proceso con un
tiempo total de 19 horas y 54 segundos, lo anterior se puede ver en la figura 8.
63
Figura 8. Simulación de la distribución actual
Fuente: El Autor
64
A continuación, se pueden ver todo el proceso que se realizó en el simulador, las
distancias, tiempos, entidades, locaciones, recursos y redes necesarias para poder realizar la
simulación y obtener el tiempo de flujo.
65
66
67
68
Para realizar la simulación de la distribución de planta propuesta, se utilizaron los
tiempos y distancias de la distribución en planta actual, teniendo en cuenta que se tomaron
las distancias en la empresa de la distribución actual y propuesta, se realizó una regla de
tres para hallar el tiempo que se demora un operario en desplazarse del patio de chatarras al
área de fundición y del área de limpieza al área de mecanizado y el proceso es el mismo
que se describe anteriormente, y se le realizó el cambio de reubicación del área de
maquinado por el patio de chatarra.
Cuadro 20. Tiempos de la distribución propuesta

Datos distribución propuesta
437.00 35,79 Transporte MP1 a modelado
21447,00 Modelado
106,00 45,00 Transporte Modelo a Moldeo
1800,00 MP3
874,00 Moldeo
10,56 20,74 Transporte Moldeo a fundición
2702,00 Alistamiento MP2
69
Datos distribución propuesta
127,19 14,80 Transporte MP2
7661,00 Fundición
39,00 18,50 Transporte de molde a desmoldeo
2142,00 Desmoldeo
32,00 22,32 Transporte a zona de limpieza
876,00 Limpieza
16,00 7,40 Transporte de pieza a área de maquinado
8677,00 Mecanizado
Fuente: El Autor
Se realizó la simulación de la distribución propuesta desde que la materia prima 1 sale

del almacén para que los operarios de modelado realicen el modelo en madera o en icopor
de acuerdo a lo que el cliente ha solicitado, una vez terminan el modelo, este es trasladado
al área de molde, se procese a alistar la arena con la materia prima 3 y la materia prima 1 y
una vez está lista, se realiza la inyección de la arena a las cajas previamente armadas, la
materia prima 2 es transportada al área de fundición desde su nueva ubicación para tener
lista la colada y una vez los moldes están ubicados, se procede al vertimiento de la colada.
Cuando el molde se ha dejado enfriar los operarios desmoldan las cajas y la pieza es
trasladada a la zona de limpieza, si requiere ser más trabajada, es llevada a la zona de
maquinado recorriendo una distancia más corta como se puede ver en la que los operarios
van a darle los últimos acabados de acuerdo a las especificaciones del cliente y ahí acaba el
proceso con un tiempo total de 16 horas y 2 segundos, lo anterior se puede ver en la figura
9.
Al comparar este resultado con la situación encontrada (19 horas y 54 segundos), se

observa una diferencia significativa de 3 horas 52 segundos.
Este resultado demuestra las bondades de la distribución propuesta.
70
Figura 9. Simulación de la distribución propuesta
Fuente: El Autor
71
A continuación, se pueden ver todo el proceso que se realizó en el simulador, las
distancias, los tiempos, las entidades, locaciones, recursos y redes necesarias para poder
realizar la simulación y obtener el tiempo de flujo.
72
73
74
75
4.3 BENEFICIO – COSTO
Para poder demostrar que con la propuesta de distribución en planta planteada se puede
lograr disminuir los costos operacionales, se realizó un análisis relación beneficio - costo
teniendo en cuenta los recursos económicos necesarios para poder desarrollar la propuesta,
a continuación, se muestran los beneficios que se pueden obtener y el costo de la
implementación de la propuesta:
4.3.1 Beneficios
Se realizó un seguimiento de los pedidos durante cinco meses con el fin de evaluar la
tasa de cumplimiento e incumplimiento presente en la empresa, se obtuvo un porcentaje de
cumplimiento del 23,36%, la información se detalla en el cuadro 21.
76
Cuadro 21. Tasa de cumplimiento
Pedido
Pedido
Mes No. Pedidos Entregados a % Cumplimiento
incumplidos
tiempo
Julio 167 126 41 24,55%
Agosto 164 134 30 18,29%
Septiembre 169 120 49 28,99%
Octubre 151 124 27 17,88%
Noviembre 155 113 42 27,10%
23,36%
Fuente: El autor
A continuación en el cuadro 22, se muestran los costos operacionales de la producción

de una pieza, considerando el tiempo que toma a los operarios realizar un producto
incluyendo los días del mes completo, por lo tanto no se utilizaron los 21 días trabajados
sino 13 días ya que se tuvo en cuenta únicamente el rango comprendido entre 0 – 1000 cm3.
El tiempo utilizado para hallar los costos fueron los de la distribución actual y los de la
propuesta.
Por otra parte, con el porcentaje de incumplimiento, se plantea un panorama a un año de

reducir ese índice a la mitad, teniendo en cuenta que se presenta un porcentaje de
incumplimiento del 76,64% se espera reducir el porcentaje a 38,32% y aumentar el
porcentaje de cumplimiento a 51,68% teniendo en cuenta que la meta planteada a largo
plazo sea del 90% considerando eventualidades que no permiten cumplir con un 100%.
Cuadro 22. Cambio en indicadores

Valor con la Ahorro /
Indicador Valor Actual
propuesta Diferencia
Costos operacionales $ 377.081.828,76 $ 317.542.592,64 $ 59.539.236,12
% de cumplimiento de
órdenes de entrega 23,36% 51,68% 28,32%
% de incumplimiento de
órdenes de entrega 76,64% 38,32% 38%
Fuente: El autor
77
Los beneficios que se pueden obtener con la propuesta de distribución en planta, van
ligados directamente a la disminución en tiempo de flujo que se tiene en la distribución
actual y la propuesta, inicialmente se obtuvo un tiempo de 19 horas con 54 segundos y con
la propuesta se tiene un tiempo de 16 horas y 2 segundos teniendo un ahorro de 3 horas y
52 segundos, a partir de estos tiempos se realiza el siguiente cálculo para determinar el
ahorro que puede tener la empresa en un año:
El salario mínimo mensual del 2016 es de $689.454, a partir de este valor se calcula el
valor de la hora que se le paga a cada operario:
!"!#$%&'í($'% 1&2345676
)*&+í!,&-#!.!/!+%,&!"&'0,
= )8&+í!,&-#!.!/!+%,&!"&'0, = $ 32.831,14 día por operario
9%,-%&+í!&:%#&%:0#!#$% 1&<)53<8=86&
3&;%#!,&-#!.!/!+%,&!"&+í!
= 3&;%#!,&-#!.!/!+%,&!"&+í! = $4.103,89 hora por operario
Teniendo el valor de la hora trabajada por cada operario, la cantidad de operarios que
participan en el proceso de producción, el tiempo ahorrado con la nueva propuesta de
distribución en planta y el tiempo laborado en un año, se puede obtener el beneficio
obtenido por la empresa teniendo en cuenta el ahorro que se va a generar, lo anterior se
muestra a continuación:
Beneficio = Horas ahorradas con la nueva propuesta * Cantidad de operarios en el

proceso * Valor hora por día * 21 días trabajados al mes * 12 meses trabajados en el año
Beneficio = 3 horas * 31 operarios * $4.103,89 por día * 21 días trabajados al mes *

12 meses trabajados en el año
Beneficio = $96.178.766,04 al año
Con el cálculo anterior, se puede evidenciar un ahorro considerable de $96.178.766,04

teniendo en cuenta que los tiempos trabajados son de las piezas entre el rango de 1 - 1000
cm3. Este valor es lo que ahorraría la empresa desarrollando la propuesta que se está
trabajando en el presente trabajo de grado, sin embargo es importante considerar que este
78
ahorro sería posible únicamente si se trabajaran piezas del rango mencionado, pero
mensualmente este tiene un manejo aproximado del 60% por lo tanto hay que recalcular el
beneficio con los días trabajados por operario para el rango desarrollado utilizando 13 días
y no los 21 mensuales.
Beneficio = 3 horas * 31 operarios * $4.103,89 por día * 13 días trabajados al mes *

12 meses trabajados en el año
Beneficio = $59.539.236,12 al año
4.3.2 Costos
Para calcular los costos de inversión, se tuvo en cuenta que la inversión que debe
realizar la empresa para implementar la redistribución en planta propuesta se lleva a cabo
una sola vez, debido a que esta se mantiene un tiempo considerable y no genera gastos
adicionales para la empresa. Realizar la propuesta de redistribución planteada implica unos
costos que van ligados inicialmente a la relocalización de las máquinas, demarcación de las
máquinas y pasillos, un plan de capacitación para que los operarios tengan conocimiento de
lo que se va a implementar en la empresa y como lo van a ejecutar, y finalmente los
recursos técnicos que incluyen herramientas, montacargas para mover las máquinas y
demás elementos incluidos en el proceso.
El plan de acción se realizará capacitando 5 operarios para llevar a cabo la relocalización

de las máquinas y de la materia prima, la demarcación de los diferentes puntos donde se
van de ubicación de las máquinas, el producto terminado, y demás cambios propuestos, la
capacitación se planea realizar durante dos días teniendo en cuenta que los operarios deben
tener los correspondientes conocimientos y las debidas precauciones sobre los cambios, la
capacitación la realizará una persona experta en el tema. Un vez terminadas las
capacitaciones, se debe alquilar un montacargas por tres días aproximadamente para mover
las máquinas, también es importante tener herramientas y materiales para la ejecución del
proyecto. Los costos de plan de acción se muestran a continuación en el cuadro 21.
79
Cuadro 23. Costos e inversión de la propuesta de distribución
Ítem Especificaciones Inversión
Operarios 5 Operarios *5 días * $ 32.831,14 día x operario $ 820.778,5
Alquiler de montacargas 3 días * $900.000 día $ 2.700.000
Capacitación a los operarios 2 días * $500.000 día $ 1.000.000
Materiales Costo promedio de materiales necesarios $ 1.800.000
Herramientas Costo promedio de herramientas necesarias $1.500.000
La inversión que la empresa realizaría en la nueva distribución en planta es de

$7.820.778,5, en este año la utilidad se impactaría por los costos mayores pero el beneficio
queda para recuperarse en unos años, además del ahorro que se obtendrá anualmente con la
propuesta implementada.
4.3.3 Relación B/C
Para hallar la relación existente entre el beneficio y el costo y saber realmente cual es la
oportunidad de la empresa,
!"!#$%$&
Relación Beneficio Costo = >1
'&()&
*+,.+-,./-012/3
Relación Beneficio Costo = *4.5/6.4451+
Relación beneficio Costo = $7,61
Teniendo en cuenta la relación hallada, se concluye que por cada peso invertido retornan
$7,61, es decir, se ganan $6,61.
80
5. CONCLUSIONES
· Con la nueva propuesta de redistribución de planta se obtuvo una reducción en los

costos operacionales del 15,79%, logrando disminuir desde $377.081.828,76 a
$317.542.592,64, por lo tanto se espera tener un ahorro de $59.539.236,12. El porcentaje de
cumplimiento de órdenes de entrega podría aumentar en un 51,68%.
· Se obtuvo una reducción en el tiempo de flujo de un 18,14% debido a que el proceso

en la distribución actual tarda diecinueve horas con cincuenta y cuatro segundos, mientras
que con la distribución propuesta se logró disminuir el tiempo a dieciséis horas con dos
segundos logrando que la empresa tenga mayor productividad y se pueda entregar el
producto en el tiempo acordado. La reducción del tiempo, se ve reflejada en la disminución
del recorrido que realizan los operarios.
· Con el estudio realizado con los operarios y las observaciones en la empresa, se

lograron identificar los principales problemas y variables que ponen en riesgo la
sostenibilidad de la empresa, y se logró plantear una propuesta de redistribución en la
planta que ayudara a mejorar la productividad y con esto poder aumentar la tasa de entrega
de pedidos a los clientes, además de poder dar soluciones que ayuden a mejorar y a
mantener unan planeación estratégica que favorezca a la empresa.
· Los operarios podrán aumentar su rendimiento en las operaciones con la distribución

propuesta debido a que el alto grado de desorden que presenta la empresa mejorara con las
relocalizaciones propuestas y se perderá menos tiempo en desplazamientos.
· La propuesta requiere una inversión de $7.820.778,5, la cual se puede recuperar en

1,31 meses teniendo en cuenta que el beneficio obtenido es de $59.539.236,12 demostrando
que la propuesta planteada es factible considerando la relación beneficio – costo, por cada
peso invertido se obtuvo 6,61.
81
6. RECOMENDACIONES
· Se evidencia alto grado de desorden en el área de inventario de modelos ya que se

dificulta encontrar un modelo en caso de necesitarse debido a la cantidad de referencias que
manejan. Se ve la necesidad de implementar un sistema de codificación para lograr
organizar los modelos según su nivel de utilización, es decir, los que se utilizan con
frecuencia, con frecuencia regular, y los que casi nunca se vuelven a utilizar, de acuerdo a
lo anterior se debe realizar una clasificación de nivel alto, medio y bajo y así mismo
ubicarlos en el área de inventarios. Esto con el fin de que se puedan identificar con
facilidad los modelos y se pueda lograr tener orden y limpieza en la empresa.
El sistema de código de barras funcionaria codificando cada producto y ubicándolo de

tal forma que se puede pasar el lector por los estantes y se pueda identificar el producto
requerido y el operario lo puede identificar fácilmente y no perdería tiempo buscándolo.
· Es necesario programas capacitaciones a los operarios sobre los tiempos de demora en

cada proceso, ya que las demoras están afectando el proceso de otros operarios y esto
retrasa las entregas.
· En la empresa deben realizar más controles sobre el mantenimiento preventivo de las

maquinas ya que solo lo tienen en cuenta cuando estas se han averiado, además no cuentan
con máquinas tan modernas las cuales requieren más cuidados.
· Realizando capacitaciones a los operarios, se pueden concientizar y lograr ampliar sus

conocimientos en los diferentes procesos de la empresa y el rendimiento puede aumentar
considerablemente teniendo en cuenta que pueden tener más tiempo para realizar y apoyar
en otras tareas.
· Se recomienda desarrollar un proyecto sobre mantenimiento preventivo total (TPM)

con el fin de que los operarios y los coordinadores de la empresa puedan programar y
82
cumplir exitosamente las paradas que están programadas en el año y evitar fallas frecuentes
en las máquinas.
83
BIBLIOGRAFÍA
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De la Fuente García, D., & Fernández Quesada, I. (2005). Distribución en planta. Servicio
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Muther, R. (1965). Distribución en planta. Barcelona: Editorial Hispano Europea.
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84
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Vera Martinez, Y. J. (2006). Análisis de la distribución de las plantas de una empresa

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Vergel Ramirez, J. J. (2009). Propuesta y análisis del diseño y distribución de planta de

Alfering Limitada sede II. Santa Marta: Universidad de Magdalena.
85
ANEXOS
Anexo 1. Encuesta
Tarjeta Crawford.
Con el propósito de mejorar el proceso de producción, se le solicita que en el recuadro
relacione las que usted considere son las debilidades que afectan dicho proceso.
Califíquelas de 1 a 10, considerando que 1 es menos grave y 10 es más grave.
Debilidades Calificación
1-10
¿Qué propone usted para solucionar el problema?
_______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
___________________
86
Anexo 2. Tabulación de la encuesta
O
O O O O O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O2
DEBILIDAD O1 O3 O4 O5 O6 1 ∑
2 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
9
Desorden en los pasillos (Dejan las piezas
16 terminadas o sin terminar en los pasillos). 7 8 8 6 7 6 6 48
En el área de mecanizado el sol de la tarde
1 no permite trabajar bien. 10 8 10 8 10 46
Los pasillos para desplazarse son
6 reducidos. 7 10 7 10 9 43
35 Hay mucho desorden en las áreas. 5 7 6 6 8 5 37
Dejan las herramientas de trabajo en sitios
diferentes y demora el proceso
7 buscándolas. 7 5 5 7 5 7 36
Demora en la entrega del material en la
12 zona de almacenamiento. 7 7 6 7 2 7 36
Falta de mantenimiento de las máquinas,
30 carretas, gato hidráulico. 6 8 7 7 6 34
No tienen en cuenta los tiempos de entrega
(Se demoran en cada proceso y ponen a
31 correr a los que finalizan el proceso. 5 6 8 7 8 34
En el área de moldeo a veces se fabrican
moldes muy pesados y esto dificulta
5 moverlos. 5 10 8 8 31
Mal manejo de tiempos en cada proceso
37 (Falta de plan de trabajo). 7 8 6 8 29
En el área de modelado por estar muy
33 pegada al techo da mucho calor. 9 8 17
28 Puente grúa (Arreglar los rieles). 5 5 6 16
En el área de moldeo se dificulta el conteo
3 de las piezas (Moldes). 8 7 15
La chatarra está muy retirada de los
10 hornos. 7 8 15
87
O
O O O O O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O2
2 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
9
Los calderos están muy retirados del horno
13 y dificulta el proceso ya que es manual. 8 7 15
Utilización de implementos de seguridad
11 en la zona de fundición. 6 8 14
En el área de moldeo es difícil identificar
2 las piezas (Moldes). 9 4 13
En el área de limpieza, el no tener un
control de piezas defectuosas en el área de
4 moldeo retrasa el trabajo. 5 8 13
Falta de precaución de operarios al vaciar
la colada en los moldes (No utilizan
23 implementos de seguridad). 6 7 13
En la zona de limpieza hay mucho
22 desorden con las piezas. 7 5 12
Desgaste de las cajas metálicas retrasa el
29 proceso. 6 6 12
Las maquinas ni pasillos están
32 demarcados. 5 7 12
Guantes (Deben durar un mes y se dañan
en menos tiempo, los operarios se lastiman
14 manipulando las piezas). 10 10
Mala atención a los clientes. Falta
20 acompañamiento en la planta. 10 10
Falta de instrumento de trabajo en el área
18 de modelado. 9 9
Se levanta mucho polvo todo el día,
9 especialmente cuando hacen aseo. 8 8
La iluminación no es buena en la zona de
15 limpieza. 8 8
17 Mucha contaminación. 8 8
36 Mal ambiente laboral. 8 8
21 Desorden con las piezas que se funden. 7 7
88
O
O O O O O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O2
2 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
9
Los operarios no utilizan correctamente los
25 implementos de seguridad. 7 7
Los operarios no están pendientes de lo
34 que puede necesitar el compañero. 7 7
A veces se tapan las mangueras donde ser
realiza la inyección de arena y esto retrasa
8 la producción. 3 3 6
En la zona de modelado es reducido el
19 espacio de trabajo para trabajar (Mesas). 6 6
24 Mala ubicación de las tinas de basura. 6 6
27 Organización de implementos de aseo. 5 5
26 Falta de personal en área de mecanizado. 3 3
89
Anexo 3. Observaciones de piezas entre 1 y 1000cm3
Actividad Elementos O1 (seg) O2 (seg) O3 (seg) O4 (seg) O5 (seg)

500,4 480 438 300 270
modelado
300 420 452,4 432 492
modelado
Tomar medidas al material a
1062 853 972 912 882
utilizar
Dibujar sobre el material el
Modelado 1200 1074 954 1194 930
modelo a realizar
Cortar modelo 2100 2202 1776 1842 1770
Pulir modelo 870 828 696 720 738
Pintar modelo 1800 1938 1746 1710 1620
Esperar que el modelo se seque 12600 12600 12600 12600 12600
90 92,4 102 94,8 96
moldeo
Alistamiento de la caja 55 46 45 40 39
Arrojar polvo en la caja 4 3 4 3 4
Inyección de arena en la caja 35 32 29 29 27
Pulir molde 9 7 8 7 9
Dejar secar 300 300 300 300 300
Alistar el otro lado de la caja 5 7 8,5 10 11
Moldeo
Dejar secar 300 300 300 300 300
Sacar y armar molde 58 55 56 56 52
Transportar molde 7 7 9 12 13
Pintar molde 25 27 50 20 22
Quemar molde para secar 6 7 25 6 7
Alistar horno 3600 3600 3600 3600 3600
Alistar chatarra 3600 3600 3600 3600 3600
Pesar chatarra 1800 1980 1800 2400 1800
Fundición
Transportar chatarra 510 493,8 546 440,4 510
Arrojar chatarra al horno 390 390 300 252 252
Esperar que esté lista la colada 5400 5400 5400 5400 5400
Tomar temperatura de la colada 900 900 900 900 900
90
Alistar moldes que se van a fundir 600 660 564 540 532,2
Transporte de calderos a los

17 16 17 15 15
hornos
Vaciar la colada en un caldero 16 16 16 16 16
Vaciar la colada en los moldes 17 14 15 13 14
35 34,76 34,2 36 33
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 7 6 6 5 5
Dejar enfriar 1800 1800 1800 1800 1800
Desmoldar con un martillo 172,2 150 147 120 120
30 27 32 29 28,5
granallado
6 7 5 6 5
granallado
360 336 360 360 360
Limpieza granallado
15 14 13 13 13
limpieza
Pulir la pieza 450 367,8 360 300 330
Verificar si necesita más acabados 60 60 60 60 60

96 112,2 100,8 114 117
mecanizado

50 45 50 40 45
Mecanizado
5400 7200 4320 5400 3600
Darle acabados con
3600 2520 2340 2430 2400
91
Anexo 4. Observaciones de piezas entre 1001 y 5000 cm3

900 900 871,2 780 780
modelado
420 420 393,6 400,2 400,2
modelado
Tomar medidas al material a
900 900 892,2 888 888
utilizar
Dibujar sobre el material el
Modelado 1500 1500 1320 1410 1410
modelo a realizar
Cortar modelo 3600 3600 3000 2520 2520
Pulir modelo 1800 1800 1260 840 840
Pintar modelo 2400 2400 1500 1260 1260
106,8 104,4 90 84 100,8
moldeo
Pulir molde 7 7,9 8,5 9 9
Dejar secar 300 300 300 300 300
Alistar el otro lado de la caja 7 8 11 13 12
Moldeo
Dejar secar 300 300 300 300 300
Sacar y armar molde 58 65 87 66 69
Pintar molde 56 56 52 49,5 48
Alistar horno 3600 3600 3600 3600 3600
Pesar chatarra 2100 2340 2400 2760 2160
Fundición
Transportar chatarra 900 673,8 666 620,4 570
Arrojar chatarra al horno 777 714 592,2 576 570
Alistar moldes que se van a fundir 720 720 600 687 687
92
Transporte de calderos a los

35 34 36 35 33
hornos
Vaciar la colada en un caldero 22 19,5 19 19 18,7
Vaciar la colada en los moldes 15 15 14,8 14,3 14
35 34,52 34,2 34 34,5
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 14 14,75 13 12 11,5
Dejar enfriar 1800 1800 1800 1800 1800
Desmoldar con un martillo 120 126 240 66 66
0 0 0 35 34,54
granallado
0 0 0 10 10,5
granallado
Limpieza 0 0 0 390 420
granallado
15 14 13 10 10
limpieza
Pulir la pieza 270 267 225 240 237
126 120 134,4 125,4 138
mecanizado
60 60,52 50 46,12 46
Mecanizado
7200 9000 8640 10800 14400
Darle acabados con
5400 5400 3600 2700 2400
93
Anexo 5. Observaciones de piezas entre más de 5000
O1 O2 O3 O4 O5
Actividad Elementos
(seg) (seg) (seg) (seg) (seg)
927 900 810 810 1020
modelado
Ubicar materiales en área de modelado 480 450 408 408 540
Tomar medidas al material a utilizar 1020 954 952,2 952,2 1080
Dibujar sobre el material el modelo a

1800 1680 1500 1500 2310
Modelado realizar
Cortar modelo 4500 3600 3327 3327 3600
Pulir modelo 2280 2100 1800 1800 840
Pintar modelo 2400 2400 1500 1260 3000
Transportar modelo al área de moldeo 112,8 102,6 97,8 90 101,4

Inyección de arena en la caja 120 36 45 40 250,8
Pulir molde 120 112 144 153 540
Dejar secar 300 240 300 300 300
Alistar el otro lado de la caja 46 8 13 14 65
Moldeo
Inyección de arena en la caja 141,6 16 16 15 127,2
Pulir molde 120 87 72 84 447
Dejar secar 300 240 300 300 300
Sacar y armar molde 300.6 70 180 180 0
Pintar molde 300 120 240 240 0
Alistar horno 3600 3600 3600 3600 3600
Fundición Pesar chatarra 2100 2400 2580 2520 2040
Transportar chatarra 780 720 804 683,4 573
Arrojar chatarra al horno 837 726 598,2 546 630
94
O1 O2 O3 O4 O5
Actividad Elementos
(seg) (seg) (seg) (seg) (seg)
Alistar moldes que se van a fundir 900 780 720 747 699
Transporte de calderos a los hornos 34 35 35 33 33
Vaciar la colada en un caldero 20 15 17 17 20
Vaciar la colada en los moldes 32 19,47 20 7,4 47

120 35 27 26,21 150
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 90 40 35 36 150
Dejar enfriar 1800 1800 1800 1800 1800
Desmoldar con un martillo 600 258 300 306 720
0 0 0 0 0
granallado
0 0 0 0 0
granallado
0 0 0 0 0
Limpieza granallado
Transportar pieza al área de limpieza 120 60 45 44 180
Pulir la pieza 900 812,4 600 630 1500
Transportar pieza al área de mecanizado 156 162,6 170,4 167,4 174

180 75 120 120 192
Mecanizado
Proceso de maquinado con fresadora,
14400 21600 18000 18000 16200
torno, o taladro
9000 1800 2160 2250 2700
cliente
95

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PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA REDUCCIÓN DE

COSTOS OPERACIONALES Y AUMENTO EN LA TASA DE CUMPLIMIENTO

JULIANA CASTILLO PULGARÍN

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

JULIANA CASTILLO PULGARÍN

Proyecto de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

“La universidad no se hace responsable por los

Dedico este trabajo de grado a mi familia, en especial a mi mamá, a mi abuelita y a mi

Agradezco a Dios por ser el autor de este gran logro.

Al ingeniero Federico Pereira, director de este trabajo de grado.

A Ricardo Barragán, Jefe de Producción de la empresa Taller de Fundición de Colombia

A la universidad por transmitirme los conocimiento necesarios y ser la base para mi

1. GENERALIDADES DEL PROYECTO.......................................................................... 15

1.1 EL SECTOR METALMECÁNICO .............................................................................. 15

1.2 LA EMPRESA TALLER DE FUNDICIÓN COLOMBIA S.A.S. “FUNDICOL” ....... 16

1.3 PROBLEMA INICIAL DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 17

1.4 OBJETIVOS .................................................................................................................. 19

1.4.1 Objetivo general .......................................................................................................... 19

1.4.2 Objetivos específicos .................................................................................................. 19

1.5 MARCO REFERENCIAL ............................................................................................. 19

1.5.1 Marco teórico .............................................................................................................. 20

1.5.1.1 Distribución de planta .............................................................................................. 20

1.5.1.2 Modelo de simulación .............................................................................................. 22

1.5.2 Metodología ................................................................................................................ 24

2. IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DEL PROCESO DE

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .................................................................................. 25

2.2 FACTORES DE PRODUCCIÓN .................................................................................. 29

2.2.1 Humanos ..................................................................................................................... 29

2.2.2 Técnicos ...................................................................................................................... 32

2.2.3 Materiales .................................................................................................................... 33

3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS QUE PONEN EN

3.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS CON EL PERSONAL ........................... 38

3.1.1 Encuestas a los operarios ............................................................................................ 38

3.1.2 Tormenta de ideas con los directivos .......................................................................... 41

3.2 IDENTIFICACIÓN DE FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN ........... 42

3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA ...................................................... 45

3.4 DEFINICIÓN DE VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS PROBLEMAS ........... 48

4. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA QUE SE VA

4.1 TIPO DE DISTRIBUCIÓN ........................................................................................... 58

4.1.1 Parámetros para la distribución de planta ................................................................... 58

4.1.2 Propuesta de redistribución ......................................................................................... 59

4.2 SIMULACIÓN ............................................................................................................... 62

4.3 BENEFICIO – COSTO .................................................................................................. 76

4.3.1 Beneficios .................................................................................................................... 76

4.3.2 Costos .......................................................................................................................... 79

4.3.3 Relación B/C ............................................................................................................... 80

Cuadro 1. Etapas metodológicas .......................................................................................... 24

Cuadro 2. Recursos humanos ............................................................................................... 29

Cuadro 3. Maquinaria y equipo ............................................................................................ 32

Cuadro 4. Materiales e insumos ........................................................................................... 33

Cuadro 5. Distribución por áreas ......................................................................................... 34

Cuadro 6. Tabulación de la encuesta a los operarios ........................................................... 39

Cuadro 7. Listado de problemas........................................................................................... 41

Cuadro 9. Matriz de problemas, factores y componentes .................................................... 45

Cuadro 10. Cursograma analítico proceso de fundición de chatarra ................................... 49

Cuadro 11. Número de ciclos recomendados para el estudio de tiempos ............................ 50

Cuadro 12. Piezas entre 1 y 1000 cm3 ................................................................................. 50

Cuadro 14. Piezas entre 1001 y 5000 cm3 ........................................................................... 53

Cuadro 16. Piezas de más de 5000 cm3 ............................................................................... 55

Cuadro 18. Resumen de tiempos de los 3 rangos ................................................................ 57

Cuadro 19. Tiempos de la distribución actual ...................................................................... 63

Cuadro 20. Tiempos de la distribución propuesta ................................................................ 69

Cuadro 22. Cambio en indicadores ...................................................................................... 77