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Director:
ING: FEDERICO PEREIRA SOUZA
3
DEDICATORIA
4
AGRADECIMIENTOS
A todas las personas que contribuyeron con sus enseñanzas, apoyo y colaboración para
el desarrollo de este trabajo de grado.
5
CONTENIDO
Pág.
ABSTRACT ......................................................................................................................... 12
RESUMEN........................................................................................................................... 13
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 14
6
2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL ................................................................... 33
5. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 81
6. RECOMENDACIONES .................................................................................................. 82
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 84
ANEXOS ............................................................................................................................. 86
7
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 8. Análisis de los factores de distribución actual basada en la teoría de Muther .... 42
Cuadro 13. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1 y 1000cm3 ................... 51
Cuadro 15. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1001 y 5000cm3 ............. 53
Cuadro 17. Resumen del estudio de tiempos de las piezas de más de 5000 cm3 ................ 56
8
Cuadro 21. Tasa de cumplimiento ....................................................................................... 77
9
LISTA DE FIGURAS
Pág.
10
LISTA DE ANEXOS
Pág.
11
ABSTRACT
This thesis main objective is to hand in a proposal of a plant distribution for a company
of the metallurgy sector, in order to reduce its operational costs and to increase the
fulfillment of the customer’s delivery orders.
To determine the company´s current status it was done an Ishikawa diagram. It was
taken relevant information by a descriptive and explanatory study carried out based on
bibliographical sources and technical references, a direct observation of the processes and
the operations in the plant, an analysis of the productive environment and its production
system through different visits to the company. Finally the information provided by the
company and surveys carried out by the operators involved in the different processes were
of great help because they have the knowledge of the whole operational performance. This
way they become multipurpose operators.
In the first chapter are presented the generalities of the project, including the sector, the
company, the research problem, the reference framework and the methodology used on it.
The second chapter describes the process, production factors, and current plant distribution.
Followed by the third chapter, the main problems that put in risk the sustainability of the
company were identified through employee surveys and brainstorming with managers to be
able to identify the factors that affect the distribution and analyze the causes of the problem.
In the fourth chapter, it was proposed the accurate distribution design for the company, and
by means of a current distribution simulation and the proposed simulation, it was
demonstrated the reduction of time in process. Finally, in the last chapter, it was made a
benefit-cost analysis to show the savings that can be obtained by the company with the
implementation of the proposal.
12
RESUMEN
El objetivo principal del presente trabajo de grado consiste en diseñar una propuesta de
redistribución en planta para una empresa del sector metalmecánico, con el fin de disminuir
sus costos operacionales y aumentar el cumplimiento de las órdenes de entrega a los
clientes.
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INTRODUCCIÓN
La realización del proyecto se convierte en un reto para el autor puesto que no hay
abundantes estudios sobre la redistribución en planta en el sector metalúrgico ya que la
producción maneja una metodología make to order donde los procesos son muy variables
debido a la cantidad de referencias que manejan y son difíciles de estandarizar.
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1. GENERALIDADES DEL PROYECTO
El sector metalmecánico colombiano, que a lo largo del tiempo ha tenido una tradición
importadora, ha visto durante los últimos años incrementar su oferta de exportación, siendo
un aspecto de alta importancia de cara al crecimiento del sector a pesar de la difícil
situación por la que atraviesa la industria del país (Vargas, 2013).
Durante los últimos 12 meses, el personal ocupado por la industria, presentó una
variación de 0,8%. Tanto el personal vinculado a término indefinido como el contratado a
término fijo presentan una variación del 0,8% cada uno, según área funcional el personal
vinculado con los procesos de producción en la industria creció 0,9% y el vinculado a
laboras administrativas y de ventas creció 0,6% (DANE, 2016).
15
En Colombia existen 576 establecimientos industriales que se dedican a la
metalmecánica y representan aproximadamente el 5% el conglomerado industrial. Las
industrias básicas de hierro y acero ocupan el 20,8%, la fundición de metales el 2,8% y la
fabricación de otros productos elaborados de metal y actividades de servicios relacionadas
con el trabajo de metales ocupan el 76,4% (DANE, 2014).
Fue creada en el año de 1971 por el señor Héctor Manuel Barragán, en 1975 adquirieron
un horno de electrodo el cual fundía piezas en acero, aumentando así la producción y
mejorando la calidad de los productos, en 1982 se importó un horno de inducción
electromagnética el cual es más seguro y silencioso, además de reducir el calor y disminuir
la contaminación. En marzo del 2006 fue certificada por el Icontec, con la norma ISO 9001,
actualmente cuenta con una planta física de 2618 m2 y 48 empleados, tienen un consumo
promedio de 10 toneladas de chatarra al mes para la fundición, sus principales clientes son
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ingenios, algunos de ellos son Mayagüez, Providencia y distintas industrias papeleras entre
las más reconocidas Carvajal.
Figura 1. Organigrama
Fuente: La empresa
17
de desorden; al requerir uno, pueden demorarse mucho tiempo, también las distancias entre
máquinas y los pasillos no son las establecidas para la seguridad de los operarios y esto
puede generar accidentes en algún momento, las líneas de demarcación de los pasillos están
borrosas y ésta es una herramienta importante para evitar accidentes, los operarios no tienen
los implementos adecuados para transportar la materia prima o productos terminados
pesados, lo cual puede les puede traer afectaciones en un futuro o en el momento de realizar
la operación, se presenta un uso inadecuado de las máquinas y equipos ya que se están
utilizando más de lo que realmente lo requiere cada proceso por ejemplo en el proceso de
maquinado, tienen establecido un tiempo de mecanizado, fresado, torneado o los
subprocesos que lo comprenden, pero los operarios en algunas ocasiones se demoran más
de lo establecido por cada producto y esto genera aumento en el consumo de energía.
Fundicol es una empresa vinculada al sector metalúrgico, si bien es cierto este tipo de
empresas se han levantado empíricamente y la ubicación de las máquinas las hacen según
crean que es más fácil para realizar las operaciones en menos tiempo o se le faciliten los
procesos a los operarios, además van creciendo aprovechando espacios y no con una
organización ideal. La empresa maneja un sistema make to order lo cual impide que tengan
un control en los tiempos de producción ya que los productos que realizan están variando
en cada pedido, es por esto que es difícil que sepan con exactitud cuánto deben demorarse
haciendo cada producto lo cual demuestra que en algunas actividades los operarios se
demoran mucho más tiempo del programado y esto hace que se retrase la entrega de los
pedidos.
¿De qué manera se puede lograr reducir costos operacionales y aumentar la tasa de
cumplimiento de órdenes a los clientes de forma que la empresa siga siendo sostenible y
garantice condiciones ideales para la seguridad y salud del colaborador?
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1.4 OBJETIVOS
19
1.5.1 Marco teórico
Contiene los temas de distribución de planta y modelo de simulación, teoría que soporta
el desarrollo del estudio.
20
El cuarto principio del espacio cúbico trata de utilizar de modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal.
· Factor movimiento, engloba transporte inter o departamental, así como manejo en las
diversas operaciones, almacenamientos e inspecciones.
21
· Distribución funcional: Los puestos de trabajo deben agruparse por el tipo de
actividad.
· Distribución en cadena: los puestos de trabajo se colocan uno junto a otro siguiendo el
orden en que efectúan las operaciones. Una de sus ventajas puede ser la reducción de los
trabajos en curso y de los plazos, además de una planificación sencilla.
· Producción en línea: los puestos de trabajo están colocados en cadena, cada cadena
está destinada a la ejecución de una serie de trabajos diversos pero análogos.
· Línea de montaje en puestos fijos: las piezas principales de los productos a montar se
disponen en línea una junto a otra. Las otras piezas convergen hacia estas piezas
principales. Son los obreros los que se desplazan de un sitio a otro para hacer en cada uno
de ellos las operaciones (Muther, Distribución en planta, 1965).
22
· Definición del sistema bajo estudio: es necesario conocer el sistema a modelar. Es
conveniente definir con claridad las variables de decisión, determinar las interacciones
entre éstas y establecer con precisión los alcances y limitaciones.
· Generación del modelo preliminar: se integra la información a partir del análisis de los
datos, los supuestos del modelo y todos los datos que se requieran.
· Generación del modelo final: una vez que el modelo se ha validado, el analista está
listo para realizar la simulación y estudiar el comportamiento del proceso.
23
1.5.2 Metodología
24
2. IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
DE LA EMPRESA
Cuando esta lista la arena, se alistan unas cajas de madera en las que van a armar los
moldes, es decir los modelos hechos en icopor o madera deben introducirlos en las cajas
25
para que quede el molde listo; una vez armado el molde le agregan un separador para evitar
que la arena se quede pegada; luego un operario que es el encargado de manejar la máquina
en la que se hace la inyección de arena, empieza con el proceso de llenado, es un proceso
completamente manual ya que mientras se va llenando el molde, los otros tres operarios
van esparciendo la arena por todo el molde para que quede bien distribuida y se llene el
molde completamente; si el molde es muy grande y requiere de mucha arena para llenarlo
completamente, utilizan un tubo de pvc para agilizar el llenado, además así evitan levantar
las cajas de acero (lámina) en las que está el molde, esas cajas son transportadas por medio
de un gato hidráulico.
Hay modelos que requieren mayor trabajo, para esto se rellenan las partes que necesitan
más trabajo, con arena especial previamente mezclada con polímero 693 (100 kilos de
arena + 2.5 kilos de polímero), cuando está listo se endurece con gas carbónico (CO2), este
proceso lo realiza un operario, finalmente se procede con el llenado de la caja con la arena
que utilizan normalmente y de esta forma se elabora el molde.
Una vez se endurece la arena y queda listo el molde, se quita la caja y se juntan las dos
caras; luego se ubica a un lado de la zona de moldeo, se pinta y se deja listo para el proceso
en el que se vierte la colada.
Luego del proceso de moldeo, continúan con el proceso de transporte, carga y descarga
de materia prima. Hay que tener en cuenta los requerimientos del cliente y las
especificaciones del molde para tener el tamaño y el material que ser va a utilizar, de esta
forma se realiza la escogencia y pesaje de la chatarra que está ubicada en el patio de
chatarras para ser llevado a la mesa de carga del horno.
Una vez lista la chatarra se procede a realizar el proceso de fundición, este material es
introducido en el horno de inducción para ser fundido. Los hornos están alimentados por
una sub estación eléctrica que se encuentra en la parte exterior de la empresa.
26
de material refractario con el objetivo de verterla con facilidad dentro de cada molde (los
moldes ya están ubicados en la zona de vaciado). El proceso de la vaciada de la colada es
completamente manual, los hornos tienen descarga hidráulica al caldero lo cual facilita la
operación. En esta actividad intervienen cinco operarios los cuales son del área de
desmoldeo y moldeo, además del encargado del horno.
27
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de producción
Fuente: El autor
28
2.2 FACTORES DE PRODUCCIÓN
2.2.1 Humanos
29
Cargo Funciones Perfil
correctamente. maniobrar los controles y
· Alistar la materia prima, en tal caso que no haya accesorios de las máquinas y
ayudante y agregar los materiales a fundir de equipos correspondientes al
acuerdo a especificaciones. cargo.
· Mantener limpio y organizado el área de hornos
de escorias o cualquier otro material.
· Agregar los ácidos necesarios a los tanques de
los hornos, los días que corresponda según
programación.
· Inspeccionar los requisitos de las materias Conocimientos en el manejo
primas, insumos y materiales que lleguen al del inventario.
almacén. Conocimientos básicos del
· Notificar el agotamiento de productos del S.G.C de Fundicol S.A.S.
almacén a gerencia y al auxiliar contable con
anticipación.
· Registrar en el tablero el material que esta por
agotarse y materia prima e insumos que lleguen
al almacén.
Almacenista
· Las pipas de gas propano, oxígeno y argón
deben de ser pesadas cada vez que se reciben y
no se deben dejar acabar.
· Entregar insumos y materia prima a los
procesos que lo requieran.
· Mantener limpio y ordenado el almacén
· Realizar el inventario de materias primas,
herramientas, materiales e insumos cada fin de
mes.
· Solicitar las especificaciones y los materiales Capacitación en la
requeridos para elaboración de modelo. elaboración de modelos para
· Elaborar modelos en madera, icopor de las fundición de piezas
piezas requeridas por el cliente. metálicas.
Modelista · Preservar y cuidar los modelos o planos que Capacitación en la
sean propiedad del cliente. interpretación de planos de
· Mantener ordenado su puesto de trabajo. dibujo mecánico.
Conocimientos básicos del
S.G.C de Fundicol S.A.S
· Limpiar, trasladar, granallar, cortar y pulir las Capacitación en la limpieza,
piezas. pulido y granallado de
· Revisar piezas para verificar si está o no piezas.
defectuosa. Conocimientos básicos del
Ayudante · Transportar piezas entre procesos. S.G.C de Fundicol S.A.S
de limpieza · Ayudar en el vaciado de piezas, sacar obra de
moldeo y acomodar cajas.
· Efectuar actividades de corte de chatarra
cuando se requiera.
· Mantener limpio y organizado el puesto de
30
Cargo Funciones Perfil
trabajo y la sección de limpieza.
· Solicitar en el almacén con anticipación los Capacitación en el manejo de
diferentes materiales requeridos en el proceso la máquina mezcladora de
como la arena y la resina. arena
· Elaborar la mezcla de la arena siguiendo las Conocimientos básicos del
Operario de S.G.C de Fundicol S.A.S.
actividades del instructivo I-P09-12 “Operación
máquina
de la máquina de resina”.
mezcladora
· Agregar arena a la tolva.
de arena
· Mantener aseada la zona donde se encuentra la
maquina mezcladora de arena.
· Moldar, ayudar en el vaciado, sacar obra,
acomodar arena, cajas y ayudar en pulimiento.
· Revisar medidas de plano o muestra con las que Capacitación en las
se va a maquinar la pieza. características y atributos de
Supervisor · Verificar que la cantidad de piezas que se proceso y producto no
proceso de despachan a los clientes estén conformes a sus conforme.
maquinado requisitos. Conocimientos básicos del
· Supervisar trabajos de los ayudantes dentro de S.G.C de Fundicol S.A.S.
la sección de maquinado.
· Determinar la programación diaria de las Capacitación en las
fundidas. características de proceso y
· Comunicar a los diferentes cargos bajo su producto no conforme.
mando la programación de ejecución de los Conocimientos básicos del
Jefe de S.G.C de Fundicol S.A.S.
pedidos en el tablero.
planta
· Autorizar la reparación de piezas.
· Despachar los pedidos a los clientes.
· Conservación de los bienes que son propiedad
del cliente.
· Realizar el análisis de las probetas que se Capacitación en la
entregan por cada colada fundida. programación y ejecución de
· Balancear los cargues de material a los hornos pedidos en los centros de
de fundición. trabajo.
Coordinador · Solicitar a compras los materiales requeridos Conocimientos básicos del
de para fundición. S.G.C.
producción · Contratar personal.
· Efectuar el despacho de producto terminado a
los clientes.
· Conservación de los bienes que son propiedad
del cliente.
· Asegurar el establecimiento, control e Capacitación sobre el S.G.C.
implementación de la documentación necesarios de Fundicol S.A.S.
para el S.G.C. Capacitación en auditorías
Coordinador internas.
· Asegurarse de que se realicen las verificaciones
de calidad
y se controlen los dispositivos de seguimiento y
medición.
· Ingresar e identificar las fotos de las piezas que
31
Cargo Funciones Perfil
se funden a diario.
· Realizar circulares y llamados de atención al
personal que incida en inconformidades que
afecten la calidad del producto.
· Realizar el análisis de las probetas que se
entregan por cada colada fundida.
· Controlar documentación y registros.
Fuente: El autor con base en documentos de la empresa
2.2.2 Técnicos
32
2.2.3 Materiales
33
máquinas, se contaron y midieron cada una de las columnas. En la figura 3 se observa la
distribución actual de la planta la cual tiene un área de 2618m2, se encuentra distribuida
como se especifica en el cuadro 5.
En el lado derecho de la figura 3, se observa la sub estación eléctrica la cual está fuera
de la empresa, tiene conexión directa con los hornos en la zona de fundición, además en
este punto se pueden ver los rieles en los que se transportan los calderos para poder fundir,
también se ubican los moldes los cuales van a ser fundidos ese día, en el mismo lado está
localizada la zona de moldeo con su máquina inyectora y la banda transportadora en la que
preparan los moldes, la zona de desmoldeo que está al lado de moldeo y la zona de limpieza
con sus respectivos puestos de trabajo y máquinas; en el centro del plano se puede ver la
entrada a la empresa por donde se movilizan camiones con materia prima o producto
terminado; además se observa el patio de chatarras. Al lado izquierdo de la planta se
evidencia una parte del patio de chatarras, el área de mecanizado con sus respectivas
máquinas que incluyen tornos industriales, rectificadoras, cepillo puente, fresadoras.
También se pueden ver los baños, las oficinas, el almacén y la cocina.
34
4
35
En el segundo piso de la planta (figura 4), se ubica la zona de modelado, el comedor y
estanterías con los modelos en madera que se quedan en la empresa y se pueden utilizar en
otro pedido del mismo cliente.
La mayoría de las zonas no tienen una delimitación previa, no hay una zona de producto
terminado ni un espacio para tener las piezas que faltan por limpieza o por mecanizado, se
observa materia prima y producto terminado en cualquier zona lo cual genera desorden y no
permite que haya fluidez en los procesos. En la figura las líneas de color café representan
dichas zonas, también se puede observar el diagrama de recorrido clasificado por las tres
materias primas que entran, en fucsia la MP1 que llega directamente al almacén, en
amarillo la MP2 que va al patio de chatarras y en azul MP3 que va a la zona de moldeo. A
partir de esto, se inicia el recorrido indicado en color rojo iniciando en el almacén, se
transporta la materia prima necesaria para realizar el modelo, una vez está listo, se traslada
al área de moldeo donde se utiliza la MP2 y se realiza el molde, luego el molde es llevado
al área de fundición donde previamente se ha preparado la colada que se utilizará para
verterla en los calderos (el recorrido se puede ver en la línea de color gris). Una vez ser ha
realizado la fundición se traslada a la zona de desmoldeo, luego a la zona de limpieza y por
último a la zona de mecanizado.
En el plano se puede observar que no hay un espacio delimitado para poner el producto
terminado o para las piezas que necesitan más acabados.
36
Figura 4. Plano de la distribución de planta actual. Piso 2
Fuente: El Autor
37
3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES PROBLEMAS QUE PONEN EN
RIESGO LA SOSTENIBILIDAD DE LA EMPRESA
Este capítulo hace referencia al trabajo de campo realizado en el área de producción con
el fin de conocer los tiempos en cada proceso para lograr la fundición de piezas metálicas.
Con la ayuda del estudio de tiempos, se logró identificar debilidades presentes en las
diferentes etapas del proceso; se tuvo en cuenta la observación de la autora y la opinión de
los operarios logrando identificar las causas que ponen en riesgo la sostenibilidad de la
empresa.
El contacto con los operarios en la empresa es de vital importancia porque con ayuda de
ellos se pueden encontrar las fallas y lo que deben mejorar para poder tener un mejor
rendimiento para entregar los pedidos en el tiempo establecido. En este caso se consideran
las opiniones de los operarios y con base en ellas los directivos de la empresa deciden
cuales son las de mayor relevancia para trabajar en ellas. Se realizó encuesta a los
operarios, tormenta de ideas con los directivos y estudio de tiempos.
38
Cuadro 6. Tabulación de la encuesta a los operarios
Causa DEBILIDAD ∑ % % Acum
Desorden en los pasillos (Dejan las piezas terminadas o sin terminar en
16 48 7,40% 7,40%
los pasillos).
1 En el área de mecanizado el sol de la tarde no permite trabajar bien. 46 7,09% 14,48%
6 Los pasillos para desplazarse son reducidos. 43 6,63% 21,11%
35 Hay mucho desorden en las áreas. 37 5,70% 26,81%
Dejan las herramientas de trabajo en sitios diferentes y demora el proceso
7 36 5,55% 32,36%
buscándolas.
12 Demora en la entrega del material en la zona de almacenamiento. 36 5,55% 37,90%
30 Falta de mantenimiento de las máquinas, carretas, gato hidráulico. 34 5,24% 43,14%
No tienen en cuenta los tiempos de entrega (Se demoran en cada proceso
31 34 5,24% 48,38%
y ponen a correr a los que finalizan el proceso.
En el área de moldeo a veces se fabrican moldes muy pesados y esto
5 31 4,78% 53,16%
dificulta moverlos.
37 Mal manejo de tiempos en cada proceso (No tienen plan de trabajo). 29 4,47% 57,63%
33 En el área de modelado por estar muy pegada al techo da mucho calor. 17 2,62% 60,25%
28 Puente grúa (Arreglar los rieles). 16 2,47% 62,71%
3 En el área de moldeo se dificulta el conteo de las piezas (Moldes). 15 2,31% 65,02%
10 La chatarra está muy retirada de los hornos. 15 2,31% 67,33%
Los calderos están muy retirados del horno y dificulta el proceso ya que
13 15 2,31% 69,65%
es manual.
11 Utilización de implementos de seguridad en la zona de fundición. 14 2,16% 71,80%
2 En el área de moldeo es difícil identificar las piezas (Moldes). 13 2,00% 73,81%
En el área de limpieza, el no tener un control de piezas defectuosas en el
4 13 2,00% 75,81%
área de moldeo retrasa el trabajo.
Falta de precaución de operarios al vaciar la colada en los moldes (No
23 13 2,00% 77,81%
utilizan implementos de seguridad).
22 En la zona de limpieza hay mucho desorden con las piezas. 12 1,85% 79,66%
29 Desgaste de las cajas metálicas retrasa el proceso. 12 1,85% 81,51%
32 Las maquinas ni pasillos están demarcados. 12 1,85% 83,36%
Guantes (Deben durar un mes y se dañan en menos tiempo, los operarios
14 10 1,54% 84,90%
se lastiman manipulando las piezas).
20 Mala atención a los clientes. Falta acompañamiento en la planta. 10 1,54% 86,44%
18 Falta de instrumento de trabajo en el área de modelado. 9 1,39% 87,83%
9 Se levanta mucho polvo todo el día, especialmente cuando hacen aseo. 8 1,23% 89,06%
15 La iluminación no es buena en la zona de limpieza. 8 1,23% 90,29%
17 Mucha contaminación. 8 1,23% 91,53%
36 Mal ambiente laboral. 8 1,23% 92,76%
21 Desorden con las piezas que se funden. 7 1,08% 93,84%
25 Los operarios no utilizan correctamente los implementos de seguridad. 7 1,08% 94,92%
Los operarios no están pendientes de lo que puede necesitar el
34 7 1,08% 95,99%
compañero.
A veces se tapan las mangueras donde ser realiza la inyección de arena y
8 6 0,92% 96,92%
esto retrasa la producción.
En la zona de modelado es reducido el espacio de trabajo para trabajar
19 6 0,92% 97,84%
(Mesas).
24 Mala ubicación de las tinas de basura. 6 0,92% 98,77%
27 Organización de implementos de aseo. 5 0,77% 99,54%
26 Falta de personal en área de mecanizado. 3 0,46% 100,00%
Fuente: Encuesta a los operarios
39
PARETO DEBILIDADES
100,00%
500 90,00%
80,00%
400
70,00%
60,00%
FRECUENCIA
300
50,00%
40,00%
200
∑
30,00%
% Acum
100 20,00%
80-20
48 46 43 36 36
31 10,00%
17 16 15 15 15 14 14 13 13 13 12 12 12 10 10 9 8 8 8 8 7 7 7 7 7 6 6 6 6 5
3
0 0,00%
16 1 6 7 12 5 33 28 3 10 13 11 35 2 4 23 22 29 32 14 20 18 9 15 17 36 21 25 30 31 34 8 19 24 37 27 26
DEBILIDAD
Fuente: El autor
40
Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en la encuesta, se trabaja con las primeras
20 causas que son las debilidades más importantes de acuerdo con la priorización.
Con los directivos de la empresa, Gerente y Jefe de Producción, se realizó una reunión
en la cual se trataron las primeras 22 causas las cuales consideraban los operarios eran las
principales debilidades que afectaban el proceso, en esta se discutieron los puntos
integrando en el análisis aspectos estratégicos y de orden funcional y administrativo y se
dio una calificación de acuerdo al interés de las directivas de la empresa la cual se muestra
en el cuadro 7, además se plantearon otros puntos que consideraron también estaba
afectando el proceso y que según la encuesta de los operarios no están en las primeras 22,
ellos consideran que son importantes:
41
No. Debilidad Calificación
pasillos y piezas donde no deben ir).
17 Los pasillos para desplazarse son reducidos. 3
18 En el área de modelado por estar muy pegada al techo da mucho calor. 3
En el área de limpieza, el no tener un control de piezas defectuosas en el
19 3
área de moldeo retrasa el trabajo.
20 Hay mucho desorden en las áreas. 2
21 Puente grúa (Arreglar los rieles). 2
22 En el área de moldeo se dificulta el conteo de las piezas (Moldes). 1
23 En el área de moldeo es difícil identificar las piezas (Moldes). 1
Fuente: El autor
42
Factor Componentes Situación actual Problemas relacionados
todas las áreas. herramientas en sitios diferentes, esto
genera desorden en las áreas.
Falta supervisión en el mantenimiento de
Utilización correcta la maquinaria, lo realizan únicamente
Utilización de la de maquinaria pero cuando se presentan fallas o se ha dañado,
maquinaria falta de control en esto genera desgaste de las mismas y
el mantenimiento. retrasa las entregas a los clientes por tener
que parar la producción.
Falta de supervisión ya que dejan piezas
terminadas y sin terminar en los pasillos o
Falta supervisión
en otras áreas de trabajo, deben estar
por parte de los
Supervisión y pendientes de las fechas de
encargados en cada
servicios mantenimiento de las máquinas, no tienen
área para que los
auxiliares plan de trabajo para que los pedidos
procesos funcionen
salgan en el tiempo adecuado, falta de
correctamente.
supervisión a los operarios para que
utilicen los implementos de seguridad.
En la zona de modelado en la tarde sale el
Hombre
sol muy fuerte y afecta directamente el
Levantamiento de
trabajo de los operarios, los operarios
objetos pesados, no
dejan las piezas terminadas y sin terminar
tienen en cuenta los
en los pasillos, los operarios no tienen en
Mano de obra tiempos de
cuenta los tiempos en cada proceso y se
directa. operación,
demoran poniendo a correr a otros
dificultad de
operarios al final, los operarios tienen que
trabajo por el sol y
levantar objetos muy pesados, no utilizan
el calor.
correctamente los implementos de
seguridad.
Dificultad en transportar la chatarra y los
Dificultad de
moldes debido a su peso ya que los
Transporte transportar objetos
hornos son un poco retirados y esto es un
pesados.
proceso manual.
Hay dificultad en el desplazamiento de
Falta plan de
los materiales, no hay un plan de trabajo
Manejo de trabajo para
Movimiento que indique lo que deben demorarse en
operaciones reorganizar los
cada proceso y así no poner a correr a los
tiempos operativos.
demás operarios.
En la zona de moldeo a veces se dificulta
Es difícil contar e
Almacenamiento contar e identificar los moldes, además no
identificar las
e inspecciones tener un control de piezas defectuosas
piezas
retrasa el trabajo en la zona de limpieza.
No hay Falta de mantenimiento preventivo en las
Servicio Mantenimiento mantenimiento máquinas, lo realizan cuando ya se han
preventivo. dañado las máquinas.
43
Factor Componentes Situación actual Problemas relacionados
Falta de organización en el área de
moldeo cuando están listos los moldes
para poder identificarlos y contarlos
No hay control de
correctamente. Además no tienen un
Inspección las piezas actuales
control sobre los moldes para que salgan
ni en stock.
correctas las piezas. Hay pedidos desde el
2014 en stock y los clientes no los
recogen.
Se observa mucho desorden en el área de
No hay un debido
Control de moldeo, desmoldeo y limpieza debido a
control de
desperdicios que es en éstas donde quedan los residuos
desperdicios
de arena y desperdicios de las piezas
A veces los operarios necesitan insumos
Falta plan de
para seguir con su trabajo pero la falta de
trabajo y
estos los retrasa, además no tienen en
priorización en las
cuenta el tiempo que debe demorarse cada
Programación órdenes de los
operación para al final no poner a correr a
clientes. Falta
los demás operarios. No llaman ni visitan
acercamiento con
a los clientes viejos para mantenerlos en
los clientes
contacto.
Desorden en Los pasillos son reducidos en la zona de
Elementos y
diferentes áreas, moldeo y los operarios no se pueden
particularidades
pasillos reducidos desplazar correctamente, además del
interiores
en zona de moldeo desorden evidente en la mayoría de áreas.
El sol da directo a Los operarios no pueden trabajar bien en
Elementos y
los operarios en la la zona de mecanizado debido a que el sol
particularidades
zona de da directo y no les permite ver bien y
exteriores
mecanizado retrasa el trabajo.
El área de modelado está en un segundo
Edificio piso y los operarios se quejan por el calor
Chatarra retirada que hace en la tarde ya que el calor se
Distribución
de los hornos siente mucho. La chatarra está muy
retirada de los hornos y a veces se
dificulta su transporte por el peso.
Espacios
El sol no permite trabajar bien a los
reducidos, a veces
Equipo de operarios, algunos pasillos son reducidos
se complica el
instalaciones y hay piezas regadas lo cual dificulta
transporte del
transportar material y caminar.
material
Disponibilidad de No cuentan con una distribución
Versatilidad área para agrupar adecuada, esta no permite que haya un
maquinas flujo adecuado en la producción.
Cambio Evidencia de Dificultad para poder reorganizar la
Flexibilidad máquinas empresa debido a que la mayoría de
empotradas. máquinas están empotradas
Expansión La empresa cuenta En la empresa no hay distribución
44
Factor Componentes Situación actual Problemas relacionados
con una bodega adecuada para realizar los procesos, esto
suficientemente demora más los traslados de una zona a
grande para su otra.
producción.
Fuente: El autor
45
Problemas Factores Componentes
proceso (Falta un Plan de
trabajo).
En el área de modelado por estar Edificio. Elementos y particularidades interiores,
muy pegada al techo da mucho elementos y particularidades interiores,
calor. distribución.
Puente grúa (Arreglar los rieles). Maquinaria, hombre, Equipo de producción, utilización de la
servicio, edificio. maquinaria, supervisión y servicios auxiliares,
mantenimiento, equipo de instalaciones.
En el área de moldeo se dificulta Hombre, Mano de obra directa, almacenamiento e
el conteo de las piezas (Moldes). movimiento, inspecciones, inspección.
servicio.
La chatarra está muy retirada de Material, hombre, Variedad, cantidad, mano de obra directa,
los hornos. movimiento, transporte, distribución.
edificio.
Los calderos están muy retirados Maquinaria, hombre, Equipo de producción, mano de obra directa,
del horno y dificulta el proceso movimiento, transporte, distribución.
ya que es manual. edificio.
Utilización de implementos de Hombre. Supervisión y servicios auxiliares, mano de obra
seguridad en la zona de directa.
fundición.
En el área de moldeo es difícil Hombre, Mano de obra directa, almacenamiento e
identificar las piezas (Moldes). movimiento, inspecciones, inspección.
servicio.
En el área de limpieza, el no Hombre, Mano de obra directa, almacenamiento e
tener un control de piezas movimiento, inspecciones, inspección.
defectuosas en el área de moldeo servicio.
retrasa el trabajo.
Falta de precaución de operarios Hombre. Supervisión y servicios auxiliares, mano de obra
al vaciar la colada en los moldes directa.
(No utilizan implementos de
seguridad).
En la zona de limpieza hay Material, hombre, Variedad, cantidad, supervisión y servicios
mucho desorden con las piezas. movimiento, auxiliares, almacenamiento e inspecciones,
servicio, edificio. control de desperdicios, elementos y
particularidades interiores.
Fuente: El autor
Una vez se realizó el análisis relacionando los problemas, los factores y los componentes
identificados en la empresa, se logró identificar las principales causas del problema, a
continuación en la figura 6 se puede ver el diagrama de Ishikawa.
46
Figura 6. Diagrama de Ishikawa
Fuente: El Autor
47
3.4 DEFINICIÓN DE VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS PROBLEMAS
Paso 1: Definición de los elementos de las actividades del proceso, estas se observan en
el cuadro 10, el cual muestra el diagrama de proceso de fundición de chatarra y su
secuencia.
48
Cuadro 10. Cursograma analítico proceso de fundición de chatarra
Fuente: El autor
49
Paso 4. Tamaño de la muestra: se realizaron en total 75 observaciones: cinco piezas de
cada rango y cada una de ellas con cinco observaciones. Con base en que los tiempos de
ciclo son superiores a 40 minutos por pieza, y considerando la tabla de Shaw (Organización
Internacional del Trabajo -OIT, 1996) (Cuadro 11), se deben tomar tres observaciones de
cada pieza, no obstante, se decidió ampliar la muestra a cinco debido a que los productos
realizados en la empresa casi siempre tendrán medidas diferentes (Ver anexos 3, 4 y 5).
En el anexo 3, se presentan las 5 observaciones realizadas con todas las actividades y sus
elementos teniendo en cuenta las piezas entre 1 y 1000 cm3.
50
A continuación, en el cuadro 13 se resume el estudio de tiempos realizado en el primer
rango, el tiempo promedio, los suplementos y el tiempo estándar. Los suplementos se
determinan de acuerdo al parámetro teórico, el cual corresponde a suplementos fijos (entre
el 5 y el 7%) se escogió un dato intermedio de 6% y suplemento por fatiga física que se fija
en el 4% (Organización Internacional del Trabajo -OIT, 1996, pág. 339).
Cuadro 13. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1 y 1000cm3
Tiempo
T. promedio Suplementos
Actividad Elementos estándar
(seg) -10%
(seg)
Transportar materiales al área de
397,6 39,7 437,4
modelado
Ubicar materiales en área de
419,2 41,9 461,2
modelado
Tomar medidas al material a utilizar 936,2 93,6 1029,8
Dibujar sobre el material el modelo
1070,4 107,0 1177,4
Modelado a realizar
Cortar modelo 1938,0 193,8 2131,8
Pulir modelo 770,4 77,0 847,4
Pintar modelo 1762,8 176,2 1939,0
Esperar que el modelo se seque 12600,0 1260,0 13860,0
Transportar modelo al área de
95,0 9,5 104,5
moldeo
Alistamiento de la caja 45,0 4,5 49,5
Arrojar polvo en la caja 3,6 0,4 3,9
Inyección de arena en la caja 30,4 3,0 33,4
Pulir molde 8,0 0,8 8,8
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Alistar el otro lado de la caja 8,3 0,8 9,1
Moldeo
Arrojar polvo en la caja 4,4 0,4 4,8
Inyección de arena en la caja 29,6 2,9 32,5
Pulir molde 9,8 0,9 10,7
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Sacar y armar molde 55,4 5,5 60,9
Transportar molde 9,6 0,9 10,5
Pintar molde 28,8 2,8 31,6
Fundición Quemar molde para secar 10,2 1,0 11,2
Alistar horno 3600,0 360,0 3960,0
51
Tiempo
T. promedio Suplementos
Actividad Elementos estándar
(seg) -10%
(seg)
Alistar chatarra 3600,0 360,0 3960,0
Pesar chatarra 1956,0 195,6 2151,6
Transportar chatarra 500,0 50,0 550,0
Arrojar chatarra al horno 316,8 31,6 348,4
Esperar que esté lista la colada 5400,0 540,0 5940,0
Tomar temperatura de la colada 900,0 90,0 990,0
Alistar moldes que se van a fundir 579,2 57,9 637,1
Transporte de calderos a los hornos 16,0 1,6 17,6
Vaciar la colada en un caldero 16,0 1,6 17,6
Vaciar la colada en los moldes 14,6 1,4 16,0
Transportar los moldes al área de
34,5 3,4 38,0
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 5,8 0,5 6,3
Dejar enfriar 1800,0 180,0 1980,0
Desmoldar con un martillo 141,8 14,1 156,0
Transportar la pieza a cámara de
29,3 2,9 32,2
granallado
Insertar la pieza en cámara de
5,8 0,5 6,3
granallado
Eliminar impurezas en cámara de
Limpieza 355,2 35,5 390,7
granallado
Transportar pieza al área de
13,6 1,3 14,9
limpieza
Pulir la pieza 361,5 36,1 397,7
Verificar si necesita más acabados 60,0 6,0 66,0
Transportar pieza al área de
108,0 10,8 118,8
mecanizado
Medir con instrumentos para tener
46,0 4,6 50,6
la medida requerida del cliente
Mecanizado
Proceso de maquinado con
5184,0 518,4 5702,4
fresadora, torno, o taladro
Darle acabados con
2658,0 265,8 2923,8
especificaciones del cliente
Fuente: El Autor
52
A continuación, en el cuadro 14 se relacionan las cinco piezas que están en el rango de
1001 y 5000 cm 3, se utilizarán 3 piezas ya que dos se va a repetir y se tomarán tiempos
diferentes teniendo en cuenta que algunas referencias se hacen por mayor cantidad, se
decidió tomar los tiempos de las mismas piezas para comparar y tener un rango de error con
estas:
Cuadro 15. Resumen del estudio de tiempos de las piezas entre 1001 y 5000cm3
Tiempo
T. promedio Suplementos
Actividad Elementos estándar
(seg) -10%
(seg)
Transportar materiales al área de
846,2 84,6 930,8
modelado
Ubicar materiales en área de modelado 406,8 40,6 447,4
Tomar medidas al material a utilizar 893,6 89,3 983,0
Modelado Dibujar sobre el material el modelo a
1428,0 142,8 1570,8
realizar
Cortar modelo 3048,0 304,8 3352,8
Pulir modelo 1308,0 130,8 1438,8
Pintar modelo 1764,0 176,4 1940,4
53
Tiempo
T. promedio Suplementos
Actividad Elementos estándar
(seg) -10%
(seg)
Esperar que el modelo se seque 10800,0 1080,0 11880,0
Transportar modelo al área de moldeo 97,2 9,7 106,9
Alistamiento de la caja 49,0 4,9 53,9
Arrojar polvo en la caja 3,8 0,3 4,1
Inyección de arena en la caja 30,4 3,0 33,4
Pulir molde 8,2 0,8 9,1
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Alistar el otro lado de la caja 10,2 1,0 11,2
Moldeo
Arrojar polvo en la caja 3,4 0,3 3,7
Inyección de arena en la caja 26,4 2,6 29,0
Pulir molde 4,8 0,4 5,2
Dejar secar 300,0 30,0 330,0
Sacar y armar molde 69,0 6,9 75,9
Transportar molde 17,6 1,7 19,3
Pintar molde 52,3 5,2 57,5
Quemar molde para secar 20,4 2,0 22,4
Alistar horno 3600,0 360,0 3960,0
Alistar chatarra 4471,2 447,1 4918,3
Pesar chatarra 2352,0 235,2 2587,2
Transportar chatarra 686,0 68,6 754,6
Fundición Arrojar chatarra al horno 645,8 64,5 710,4
Esperar que esté lista la colada 5400,0 540,0 5940,0
Tomar temperatura de la colada 900,0 90,0 990,0
Alistar moldes que se van a fundir 682,8 68,2 751,0
Transporte de calderos a los hornos 34,6 3,4 38,0
Vaciar la colada en un caldero 19,6 1,9 21,6
Vaciar la colada en los moldes 14,6 1,4 16,0
Transportar los moldes al área de
34,4 3,4 37,8
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 13,0 1,3 14,3
Dejar enfriar 1800,0 180,0 1980,0
Desmoldar con un martillo 123,6 12,3 135,9
Transportar la pieza a cámara de
Limpieza 13,9 1,3 15,2
granallado
54
Tiempo
T. promedio Suplementos
Actividad Elementos estándar
(seg) -10%
(seg)
Insertar la pieza en cámara de granallado 4,1 0,4 4,5
Eliminar impurezas en cámara de
162,0 16,2 178,2
granallado
Transportar pieza al área de limpieza 12,4 1,2 13,6
Pulir la pieza 247,8 24,7 272,5
Verificar si necesita más acabados 60,0 6,0 66,0
Transportar pieza al área de mecanizado 128,7 12,8 141,6
Medir con instrumentos para tener la
52,5 5,2 57,7
medida requerida del cliente
Mecanizado Proceso de maquinado con fresadora,
10008,0 1000,8 11008,8
torno, o taladro
Darle acabados con especificaciones del
3900,0 390,0 4290,0
cliente
Fuente: El Autor
55
Cuadro 17. Resumen del estudio de tiempos de las piezas de más de 5000 cm3
T. Tiempo
Suplementos
Actividad Elementos Promedio estándar
-10%
(seg) (seg)
Transportar materiales al área de
927,0 92,7 1019,7
modelado
Ubicar materiales en área de modelado 457,2 45,7 502,9
Tomar medidas al material a utilizar 991,6 99,1 1090,8
Dibujar sobre el material el modelo a
1758,0 175,8 1933,8
Modelado realizar
Cortar modelo 3670,8 367,0 4037,8
Pulir modelo 1764,0 176,4 1940,4
Pintar modelo 2112,0 211,2 2323,2
Esperar que el modelo se seque 10800,0 1080,0 11880,0
Transportar modelo al área de moldeo 100,9 10,0 111,0
Alistamiento de la caja 147,8 14,7 162,5
Arrojar polvo en la caja 6,2 0,6 6,8
Inyección de arena en la caja 98,3 9,8 108,1
Pulir molde 213,8 21,3 235,1
Dejar secar 288,0 28,8 316,8
Alistar el otro lado de la caja 29,2 2,9 32,1
Moldeo
Arrojar polvo en la caja 5,6 0,5 6,1
Inyección de arena en la caja 63,1 6,3 69,4
Pulir molde 162,0 16,2 178,2
Dejar secar 288,0 28,8 316,8
Sacar y armar molde 107,5 10,7 118,2
Transportar molde 36,6 3,6 40,2
Pintar molde 180,0 18,0 198,0
Quemar molde para secar 56,6 5,6 62,2
Alistar horno 3600,0 360,0 3960,0
Alistar chatarra 4518,0 451,8 4969,8
Pesar chatarra 2328,0 232,8 2560,8
Transportar chatarra 712,0 71,2 783,2
Fundición Arrojar chatarra al horno 667,4 66,7 734,1
Esperar que esté lista la colada 5400,0 540,0 5940,0
Tomar temperatura de la colada 900,0 90,0 990,0
Alistar moldes que se van a fundir 769,2 76,9 846,1
Transporte de calderos a los hornos 34,0 3,4 37,4
Vaciar la colada en un caldero 17,8 1,7 19,5
Vaciar la colada en los moldes 25,1 2,5 27,6
56
T. Tiempo
Suplementos
Actividad Elementos Promedio estándar
-10%
(seg) (seg)
Transportar los moldes al área de
71,6 7,1 78,8
desmoldeo
Desmoldeo Arrojar los moldes en agua 70,2 7,0 77,2
Dejar enfriar 1800,0 180,0 1980,0
Desmoldar con un martillo 436,8 43,6 480,4
Transportar la pieza a cámara de
0,0 0,0 0,0
granallado
Insertar la pieza en cámara de granallado 0,0 0,0 0,0
Eliminar impurezas en cámara de
Limpieza 0,0 0,0 0,0
granallado
Transportar pieza al área de limpieza 89,8 8,9 98,7
Pulir la pieza 888,4 88,8 977,3
Verificar si necesita más acabados 84,0 8,4 92,4
Transportar pieza al área de mecanizado 166,0 16,6 182,6
Medir con instrumentos para tener la
137,4 13,7 151,1
medida requerida del cliente
Mecanizado Proceso de maquinado con fresadora,
17640,0 1764,0 19404,0
torno, o taladro
Darle acabados con especificaciones del
3582,0 358,2 3940,2
cliente
Fuente: El Autor
57
4. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA QUE SE VA
REALIZAR TENIENDO EN CUENTA LAS VARIABLES QUE ESTÁN
AFECTANDO EL PROCESO
58
4.1.2 Propuesta de redistribución
Con base al estudio realizado en la empresa a lo largo del presente trabajo de grado, las
encuestas realizadas a los operarios, la lluvia de ideas con los directivos, la matriz de
problemas, factores y componentes explicada en el cuadro 9 y el diagrama de Ishikawa, re
plantearon las alternativas de redistribución que favoreciera la planta y el entorno en el que
trabajan los operarios, teniendo en cuenta las restricciones que tiene la planta en cuanto a
movilidad de las máquinas no se presentan varias alternativas sino una solución única.
Estas restricciones son:
-El área de fundición no se puede mover porque los hornos son alimentados por la
subestación eléctrica que está ubicada en la parte exterior de la empresa, y está unida a los
rieles que facilitan el proceso de vertimiento de la colada en los moldes.
- Las máquinas empotradas son: los rieles que ayudan al proceso de vertimiento de
colada, las bandas transportadoras para ubicar los moldes cuando están en el proceso de
inyección de arena y en el proceso de fundición, la máquina utilizada para la inyección de
arena y las mesas ubicadas en el área de limpieza de las piezas.
Por lo tanto, se propone una solución teniendo en cuenta que se ve un flujo continuo
logrando aprovechar mejor los espacios que tiene la planta.
59
4
MP1
MP2
MP3
7
8
60
Los cambios propuestos son:
Además con la nueva distribución se habilitará espacio el cual puede ser aprovechado,
en este caso delimitando una zona para ubicar el producto terminado, otra zona entre el área
de limpieza y el área de mecanizado el cual se dispondrá para ubicar las piezas que hacen
falta por los acabados en el área de mecanizado. Esta modificación permite que las piezas
se ubiquen en una sola parte y no estén regadas por toda la planta, lo que genera pérdida de
tiempo buscando las piezas y en desplazamiento de los operarios recogiéndolas.
El cambio propuesto ayuda a los operarios que estaban en la zona de maquinado ya que
en la tarde el sol era muy fuerte y esto dificultaba su rendimiento, en la nueva distribución
por la ubicación de la zona, el sol no da tan fuerte y los operarios van a trabajar más
cómodos.
61
se traslada al área de moldeo donde se utiliza la MP2 y se realiza el molde (3), luego el
molde es llevado al área de fundición (4) donde previamente se ha preparado la colada que
se utilizará para verterla en los calderos (el recorrido se puede ver en la línea de color gris).
Una vez se ha realizado la fundición se traslada a la zona de desmoldeo (5), luego a la zona
de limpieza (6), una vez se le ha realizado este proceso a la pieza, se ha destinado un
espacio para las piezas que requieren el proceso de maquinado y deben esperar (7), luego
cuando las piezas estén programadas, se pasan al área de mecanizado (8), este proceso
incluye fresado, torneado y taladrado, cuando el producto esté listo, se ha destinado
también un espacio para el producto terminado, de esta manera los operarios tienen sitios
disponibles para materia prima, producto en proceso y producto terminado lo cual facilitará
el transporte de los operarios y la facilidad para encontrar los productos.
4.2 SIMULACIÓN
62
Cuadro 19. Tiempos de la distribución actual
Datos distribución actual
Tiempo (s) Distancia (m) Proceso
437 35,79 Transporte MP1 a modelado
21447 Modelado
106 45 Transporte Modelo a Moldeo
1800 MP3
874 Moldeo
10,56 20,74 Transporte Moldeo a fundición
2702 Alistamiento MP2
550 64 Transporte MP2
7661 Fundición
39 18,5 Transporte de molde a desmoldeo
2142 Desmoldeo
32 22,32 Transporte a zona de limpieza
876 Limpieza
119 54,5 Transporte de pieza a área de maquinado
8677 Mecanizado
Fuente: El Autor
Se realizó la simulación desde que la materia prima 1 sale del almacén para que los
operarios de modelado realicen el modelo en madera o en icopor de acuerdo a lo que el
cliente ha solicitado, una vez terminan el modelo, este es trasladado al área de molde, se
procese a alistar la arena con la materia prima 3 y la materia prima 1 y una vez está lista, se
realiza la inyección de la arena a las cajas previamente armadas, la materia prima 2 es
transportada al área de fundición para tener lista la colada y una vez los moldes están
ubicados, se procede al vertimiento de la colada. Cuando el molde se ha dejado enfriar los
operarios desmoldan las cajas y la pieza es trasladada a la zona de limpieza, si requiere ser
más trabajada, es llevada a la zona de maquinado en la que los operarios van a darle los
últimos acabados de acuerdo a las especificaciones del cliente y ahí acaba el proceso con un
tiempo total de 19 horas y 54 segundos, lo anterior se puede ver en la figura 8.
63
Figura 8. Simulación de la distribución actual
Fuente: El Autor
64
A continuación, se pueden ver todo el proceso que se realizó en el simulador, las
distancias, tiempos, entidades, locaciones, recursos y redes necesarias para poder realizar la
simulación y obtener el tiempo de flujo.
65
66
67
68
Para realizar la simulación de la distribución de planta propuesta, se utilizaron los
tiempos y distancias de la distribución en planta actual, teniendo en cuenta que se tomaron
las distancias en la empresa de la distribución actual y propuesta, se realizó una regla de
tres para hallar el tiempo que se demora un operario en desplazarse del patio de chatarras al
área de fundición y del área de limpieza al área de mecanizado y el proceso es el mismo
que se describe anteriormente, y se le realizó el cambio de reubicación del área de
maquinado por el patio de chatarra.
69
Datos distribución propuesta
Tiempo (s) Distancia (m) Proceso
127,19 14,80 Transporte MP2
7661,00 Fundición
39,00 18,50 Transporte de molde a desmoldeo
2142,00 Desmoldeo
32,00 22,32 Transporte a zona de limpieza
876,00 Limpieza
16,00 7,40 Transporte de pieza a área de maquinado
8677,00 Mecanizado
Fuente: El Autor
70
Figura 9. Simulación de la distribución propuesta
Fuente: El Autor
71
A continuación, se pueden ver todo el proceso que se realizó en el simulador, las
distancias, los tiempos, las entidades, locaciones, recursos y redes necesarias para poder
realizar la simulación y obtener el tiempo de flujo.
72
73
74
75
4.3 BENEFICIO – COSTO
Para poder demostrar que con la propuesta de distribución en planta planteada se puede
lograr disminuir los costos operacionales, se realizó un análisis relación beneficio - costo
teniendo en cuenta los recursos económicos necesarios para poder desarrollar la propuesta,
a continuación, se muestran los beneficios que se pueden obtener y el costo de la
implementación de la propuesta:
4.3.1 Beneficios
Se realizó un seguimiento de los pedidos durante cinco meses con el fin de evaluar la
tasa de cumplimiento e incumplimiento presente en la empresa, se obtuvo un porcentaje de
cumplimiento del 23,36%, la información se detalla en el cuadro 21.
76
Cuadro 21. Tasa de cumplimiento
Pedido
Pedido
Mes No. Pedidos Entregados a % Cumplimiento
incumplidos
tiempo
Julio 167 126 41 24,55%
Agosto 164 134 30 18,29%
Septiembre 169 120 49 28,99%
Octubre 151 124 27 17,88%
Noviembre 155 113 42 27,10%
23,36%
Fuente: El autor
77
Los beneficios que se pueden obtener con la propuesta de distribución en planta, van
ligados directamente a la disminución en tiempo de flujo que se tiene en la distribución
actual y la propuesta, inicialmente se obtuvo un tiempo de 19 horas con 54 segundos y con
la propuesta se tiene un tiempo de 16 horas y 2 segundos teniendo un ahorro de 3 horas y
52 segundos, a partir de estos tiempos se realiza el siguiente cálculo para determinar el
ahorro que puede tener la empresa en un año:
El salario mínimo mensual del 2016 es de $689.454, a partir de este valor se calcula el
valor de la hora que se le paga a cada operario:
!"!#$%&'í($'% 1&2345676
)*&+í!,&-#!.!/!+%,&!"&'0,
= )8&+í!,&-#!.!/!+%,&!"&'0, = $ 32.831,14 día por operario
9%,-%&+í!&:%#&%:0#!#$% 1&<)53<8=86&
3&;%#!,&-#!.!/!+%,&!"&+í!
= 3&;%#!,&-#!.!/!+%,&!"&+í! = $4.103,89 hora por operario
Teniendo el valor de la hora trabajada por cada operario, la cantidad de operarios que
participan en el proceso de producción, el tiempo ahorrado con la nueva propuesta de
distribución en planta y el tiempo laborado en un año, se puede obtener el beneficio
obtenido por la empresa teniendo en cuenta el ahorro que se va a generar, lo anterior se
muestra a continuación:
78
ahorro sería posible únicamente si se trabajaran piezas del rango mencionado, pero
mensualmente este tiene un manejo aproximado del 60% por lo tanto hay que recalcular el
beneficio con los días trabajados por operario para el rango desarrollado utilizando 13 días
y no los 21 mensuales.
4.3.2 Costos
Para calcular los costos de inversión, se tuvo en cuenta que la inversión que debe
realizar la empresa para implementar la redistribución en planta propuesta se lleva a cabo
una sola vez, debido a que esta se mantiene un tiempo considerable y no genera gastos
adicionales para la empresa. Realizar la propuesta de redistribución planteada implica unos
costos que van ligados inicialmente a la relocalización de las máquinas, demarcación de las
máquinas y pasillos, un plan de capacitación para que los operarios tengan conocimiento de
lo que se va a implementar en la empresa y como lo van a ejecutar, y finalmente los
recursos técnicos que incluyen herramientas, montacargas para mover las máquinas y
demás elementos incluidos en el proceso.
79
Cuadro 23. Costos e inversión de la propuesta de distribución
Ítem Especificaciones Inversión
Operarios 5 Operarios *5 días * $ 32.831,14 día x operario $ 820.778,5
Alquiler de montacargas 3 días * $900.000 día $ 2.700.000
Capacitación a los operarios 2 días * $500.000 día $ 1.000.000
Materiales Costo promedio de materiales necesarios $ 1.800.000
Herramientas Costo promedio de herramientas necesarias $1.500.000
Para hallar la relación existente entre el beneficio y el costo y saber realmente cual es la
oportunidad de la empresa,
!"!#$%$&
Relación Beneficio Costo = >1
'&()&
*+,.+-,./-012/3
Relación Beneficio Costo = *4.5/6.4451+
Teniendo en cuenta la relación hallada, se concluye que por cada peso invertido retornan
$7,61, es decir, se ganan $6,61.
80
5. CONCLUSIONES
81
6. RECOMENDACIONES
82
cumplir exitosamente las paradas que están programadas en el año y evitar fallas frecuentes
en las máquinas.
83
BIBLIOGRAFÍA
De la Fuente García, D., & Fernández Quesada, I. (2005). Distribución en planta. Servicio
de Publicaciones. Universidad de Oviedo.
Kulturel-Konak, S., Smith, A., & Norman, B. (2007). Biobjective facility expansion and
relayout considering monuments. IIE Transactions, 39(7), 747-761.
Organización Internacional del Trabajo -OIT. (1996). Introducción al estudio del trabajo
(Cuarta ed.). Ginebra: OIT.
Quiceno Orozco, O. D., & Zuluaga Garcia, N. (2012). Propuesta de mejoramiento para la
distribución de planta en una empresa del sector lácteo. Cali: Universidad Icesi.
84
Porter, M. (2008). ¿Qué es la competitividad? Antiguos Alumnos del IEEM.
85
ANEXOS
Anexo 1. Encuesta
Tarjeta Crawford.
Con el propósito de mejorar el proceso de producción, se le solicita que en el recuadro
relacione las que usted considere son las debilidades que afectan dicho proceso.
Califíquelas de 1 a 10, considerando que 1 es menos grave y 10 es más grave.
Debilidades Calificación
1-10
_______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
___________________
86
Anexo 2. Tabulación de la encuesta
O
O O O O O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O2
DEBILIDAD O1 O3 O4 O5 O6 1 ∑
2 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
9
Desorden en los pasillos (Dejan las piezas
16 terminadas o sin terminar en los pasillos). 7 8 8 6 7 6 6 48
En el área de mecanizado el sol de la tarde
1 no permite trabajar bien. 10 8 10 8 10 46
Los pasillos para desplazarse son
6 reducidos. 7 10 7 10 9 43
35 Hay mucho desorden en las áreas. 5 7 6 6 8 5 37
Dejan las herramientas de trabajo en sitios
diferentes y demora el proceso
7 buscándolas. 7 5 5 7 5 7 36
Demora en la entrega del material en la
12 zona de almacenamiento. 7 7 6 7 2 7 36
Falta de mantenimiento de las máquinas,
30 carretas, gato hidráulico. 6 8 7 7 6 34
No tienen en cuenta los tiempos de entrega
(Se demoran en cada proceso y ponen a
31 correr a los que finalizan el proceso. 5 6 8 7 8 34
En el área de moldeo a veces se fabrican
moldes muy pesados y esto dificulta
5 moverlos. 5 10 8 8 31
Mal manejo de tiempos en cada proceso
37 (Falta de plan de trabajo). 7 8 6 8 29
En el área de modelado por estar muy
33 pegada al techo da mucho calor. 9 8 17
28 Puente grúa (Arreglar los rieles). 5 5 6 16
En el área de moldeo se dificulta el conteo
3 de las piezas (Moldes). 8 7 15
La chatarra está muy retirada de los
10 hornos. 7 8 15
87
O
O O O O O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O2
DEBILIDAD O1 O3 O4 O5 O6 1 ∑
2 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
9
Los calderos están muy retirados del horno
13 y dificulta el proceso ya que es manual. 8 7 15
Utilización de implementos de seguridad
11 en la zona de fundición. 6 8 14
En el área de moldeo es difícil identificar
2 las piezas (Moldes). 9 4 13
En el área de limpieza, el no tener un
control de piezas defectuosas en el área de
4 moldeo retrasa el trabajo. 5 8 13
Falta de precaución de operarios al vaciar
la colada en los moldes (No utilizan
23 implementos de seguridad). 6 7 13
En la zona de limpieza hay mucho
22 desorden con las piezas. 7 5 12
Desgaste de las cajas metálicas retrasa el
29 proceso. 6 6 12
Las maquinas ni pasillos están
32 demarcados. 5 7 12
Guantes (Deben durar un mes y se dañan
en menos tiempo, los operarios se lastiman
14 manipulando las piezas). 10 10
Mala atención a los clientes. Falta
20 acompañamiento en la planta. 10 10
Falta de instrumento de trabajo en el área
18 de modelado. 9 9
Se levanta mucho polvo todo el día,
9 especialmente cuando hacen aseo. 8 8
La iluminación no es buena en la zona de
15 limpieza. 8 8
17 Mucha contaminación. 8 8
36 Mal ambiente laboral. 8 8
21 Desorden con las piezas que se funden. 7 7
88
O
O O O O O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O1 O2
DEBILIDAD O1 O3 O4 O5 O6 1 ∑
2 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
9
Los operarios no utilizan correctamente los
25 implementos de seguridad. 7 7
Los operarios no están pendientes de lo
34 que puede necesitar el compañero. 7 7
A veces se tapan las mangueras donde ser
realiza la inyección de arena y esto retrasa
8 la producción. 3 3 6
En la zona de modelado es reducido el
19 espacio de trabajo para trabajar (Mesas). 6 6
24 Mala ubicación de las tinas de basura. 6 6
27 Organización de implementos de aseo. 5 5
26 Falta de personal en área de mecanizado. 3 3
89
Anexo 3. Observaciones de piezas entre 1 y 1000cm3
90
Actividad Elementos O1 (seg) O2 (seg) O3 (seg) O4 (seg) O5 (seg)
Alistar moldes que se van a fundir 600 660 564 540 532,2
91
Anexo 4. Observaciones de piezas entre 1001 y 5000 cm3
92
Actividad Elementos O1 (seg) O2 (seg) O3 (seg) O4 (seg) O5 (seg)
93
Anexo 5. Observaciones de piezas entre más de 5000
O1 O2 O3 O4 O5
Actividad Elementos
(seg) (seg) (seg) (seg) (seg)
Transportar materiales al área de
927 900 810 810 1020
modelado
Esperar que esté lista la colada 5400 5400 5400 5400 5400
94
O1 O2 O3 O4 O5
Actividad Elementos
(seg) (seg) (seg) (seg) (seg)
Alistar moldes que se van a fundir 900 780 720 747 699
95