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La norma ISO divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos distintos. Cada tipo cuenta con
propiedades únicas de acuerdo a la maquinabilidad y las preparaciones que plantean distintas
exigencias sobre la herramienta.
A. ISO P = ACERO
La mayor variedad de tipos distintos de piezas se encuentra probablemente encuadrada en
la “P”, que abarca distintos sectores industriales. Suelen ser de viruta larga y presentan un lujo
de formación de viruta continuo, relativamente uniforme. Las variaciones suelen depender del
contenido en carbono.
C. ISO K = FUNDICIÓN
Principalmente se trata de piezas para automotriz, la fabricación de maquinaria y la producción
con acero. La formación de viruta de los materiales ISO-K varía desde virutas casi pulverizadas a
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virutas de largas. La potencia necesaria para mecanizar este grupo de materiales suele
ser reducida.
Es importante tener en cuenta que hay una gran diferencia entre la fundición gris (casi polvo) y el
acero dúctil que a menudo presenta una rotura de la viruta similar a la del acero.
- ¿Qué es la fundición?
Hay 3 tipos principales de fundición: gris (GCI), nodular (NCI) y granito compactado
(CGI).
Se denomina fundición a un compuesto de Fe-C con un contenido relativamente elevado
de Si (1–3%).
El contenido de carbono es superior al 2%, que es la máxima solubilidad del C en la fase
austenítica.
Cr (cromo), Mo (molibdeno) y V (vanadio) forman carburos que incrementan la
resistencia y dureza, pero reducen la maquinabilidad.
- Características del mecanizado del ISO K / Fundición:
Material de viruta corta.
Buen control de la viruta en todas las condiciones.
Fuerza de corte específica: 790–1350 N/mm2.
El mecanizado a alta velocidad genera desgaste por abrasión.
Fuerzas de corte moderadas.
D. ISO N = ALUMINIO
La industria aeroespacial, la aviación y los fabricantes de llantas de aluminio para el sector
automotriz se encuentran entre los principales usuarios de este material. A pesar de que
necesitan menos potencia por mm3, debido a la elevada velocidad de arranque de viruta, sigue
siendo recomendable calcular la potencia máxima necesaria.
- ¿Qué es un material no ferroso (ej: aluminio)?
Este grupo contiene metales blandos no ferrosos, con una dureza inferior a 130 HB.
Las aleaciones de aluminio (Al) con menos de un 22% de silicio (Si) representan la parte
más amplia.
Cobre, bronce, latón, plástico, compuestos como el Kevlar
- Características del mecanizado del ISO N / No Ferroso:
Material de viruta larga.
Control de la viruta relativamente fácil, si está aleado.
El aluminio (Al) es pastoso y requiere filos agudos.
Fuerza de corte específica: 350–1350 N/mm2.
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La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO N permanecen
dentro de un margen limitado.
GRUPOS:
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Este grupo incluye acero templado y revenido con una dureza >45–65 HRC.
Sin embargo, el torneado de piezas duras habitual se encuentra dentro del rango 55–68
HRC.
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SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta
resistencia, de herramientas, etc.
Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de acero que hay en el
mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute
(AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes tipos de aceros que se
fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI también se indica el proceso de producción con una letra antes del número.
Primer digito: Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación.
1=carbón, 2=níquel, 3=níquel-cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo-vanadio, 8=triple-
aleación, 9=silicio-magnesio.
El segundo digito: Es un número que indica la presencia de otros elementos aleantes.
Por ejemplo un acero SAE 2540 indica que contiene níquel y cromo.
Los dígitos 3 y 4: Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, asi en el
ejemplo anterior se tendría que un acero SAE 2540 es un acero con 0.4% de carbono.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio, esta indica el proceso que
se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijos los siguientes:
Ejemplo: A10XXX
A = Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
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X X = % de contenido de carbono en centésimas
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Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados
se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben
ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al
rápido calentamiento y enfriamiento.
2.1.4. Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan
trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas
son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.
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Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante
el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta. Cuando se los
cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al
temple en aceite.
Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe
adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La
temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC
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Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y
templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.
Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas
por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación
SAE 8640 para temple y revenido
Al silicio—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn. Son aceros para resortes; tienen excelente
resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700,
8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en
aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser
mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las
deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener
baja la dureza del núcleo.
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Necesidad de núcleo Acero SAE
Baja templabilidad 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617, 4626,
5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17
B. METALES NO FERROSOS.
B01 Conductores eléctricos
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B02 Metales y aleaciones no ferrosos
B05 Cobre y aleaciones de cobre
B07 Revestimientos metálicos e inorgánicos
B09 polvos metálicos e inorgánicos
B10 Metales y aleaciones reactivas y refractarias.
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Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la
siguiente tabla.
CODIFICACION DE ACEROS PARA HERRAMIENTA SEGÚN AISI
GRUPO SIMBOL DESCRIPCION
O
Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75- 19)
Alta velocidad (rapidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3,25 -10,0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frio A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frio D Alto Cr, alto C (%Cr: 11,5 – 13,5)
Trabajo en frio O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio Carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto Carbono
Propósitos específicos F Alto Carbono a. W
Moldes P Baja aleación, bajo Carbono
Templables al agua W Alto carbono
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Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se encontraban en
el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:
1. MANGANESO
2. NIQUEL
3. NIIQUEL – CROMO Principal aleante el Cromo
4. MOLIBDENO
5. CROMO
6. CROMO-VANADIO Principal aleante el Cromo
7. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO Principal aleante el Molibdeno
8. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO Principal aleante el Níquel
Como el proceso de fabricación de acero afecta los elementos residuales, tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez afectan las propiedades del acero, a veces se añade
una letra como prefijo al número AISI-SAE.
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Los aceros 11XX son de corte libre, pues se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar
la producción de partes que no van a soportar muchas tensiones.
TRATAMIENTOS TERMICOS
5. TRATAMIENTOS TERMICOS
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para
efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se
pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en uno ó
varios pasos de la secuencia de manufactura.
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En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de formado ( recocido para
ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se encuentra caliente). En
otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación. Finalmente,
se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr resistencia y dureza.
Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del
tipo de tratamiento que se realice.
6. TEMPLE
a) Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y
rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es hipoeutectoide, y
por encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
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b) Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el volumen
de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada pieza,
aunque se puede calcular aproximadamente
- Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rápidos.
A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
- El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más
habrá que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de
enfriamiento.
- La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados
son más fácilmente templables.
- El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
- El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el
que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
6.1. TEMPLABILIDAD
Se puede definir la templabilidad como la aptitud de un acero para endurecerse por formación
de martensita, como consecuencia de un tratamiento térmico. Para determinar el grado de
templabilidad de un acero se realiza el ensayo Jominy.
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Tras finalizar el calentamiento, se cuelga la
probeta por un extremo de modo que un chorro
de agua, a temperatura constante, incida
directamente sobre su extremo inferior durante
10 minutos. La probeta se irá enfriando a distinta
velocidad según la distancia respecto al punto
de incidencia del chorro de agua. El extremo
inferior de la probeta se enfriará rápidamente,
sufriendo un temple más severo y será más duro
que el otro extremo.
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d) Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a temperatura de
austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme completamente
en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de sales bruscamente hasta una
temperatura próxima pero superior a Ms, con el fin de homogeneizar la temperatura en
toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura para que toda la pieza se transforme
en martensita.
7. RECOCIDO
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después muy
lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen estructuras de
equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el acero.
Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en el proceso se
pueden distinguir los siguientes tipos:
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a) Recocido completo.- afina el grano cuando ha crecido producto de un mal tratamiento.
Se realiza en aceros hipoeutectoides.
8. REVENIDO
Por esta razón, el revenido tiene como finalidad liberar los esfuerzos internos, mejorando la
ductilidad y la tenacidad del acero, pero sin que su propósito sea eliminar la dureza obtenida por
el templado. El revenido del acero comprende el calentamiento del acero endurecido a una
temperatura abajo de la crítica inferior (Ac1) y enfriándolo a una velocidad conveniente. Por lo
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general, dentro del rango de temperaturas de revenido, hay un decremento en dureza y un
mayor aumento en tenacidad, conforme aumenta la temperatura del revenido.
El rango de temperaturas de 200 oC a 450 oC (400 oF a 800 oF) representa una zona divisoria
entre aquellas aplicaciones que requieren dureza y aquellas que requieren tenacidad. Si la
principal propiedad deseada es la dureza o resistencia al desgaste la pieza se reviene a menos
de 200o C, en estas condiciones los esfuerzos residuales se reducen notablemente cuando se
alcanzan los 200 oC.
Por otra parte, si se desea que la principal propiedad sea la tenacidad, la pieza se reviene por
arriba de 450o C, temperaturas por arriba de esta prácticamente logran que los esfuerzos
internos o residuales desaparezcan casi en su totalidad. Es importante analizar lo que le sucede
a la martensita al calentar el acero dentro de los rangos especificados anteriormente. Como ya
quedo establecido con anterioridad, la martensita es una solución solida supersaturada de
carbono atrapado en una estructura tetragonal a cuerpo centrado. Esta es una condición
metaestable dado que a temperatura ambiente la fase que debería estar presente es la ferrita
con estructura cristalina BCC.
Así, al someter a una cierta temperatura al acero, se le está suministrando energía, la cual es
aprovechada por los átomos de carbono difundiendo fuera de la martensita precipitándose como
carburo y el hierro como ferrita con red BCC. Cuando se calienta el acero al carbono en el rango
de 40 oC a 200 °C (100 oF a 400 oF), la estructura adquiere una tonalidad negra y es a veces
conocida como martensita negra. La martensita original en la condición de temple está
empezando a perder su estructura cristalina tetragonal mediante la formación de un “carburo de
transición” hexagonal compacto (carburo épsilon) y martensita de bajo carbono.
En esta condición el acero endurece ligeramente, sobre todo aquellos aceros con alto contenido
de carbono, y bajo estas condiciones el acero posee una alta resistencia, lo que trae como
consecuencia una baja en la ductilidad y la tenacidad. Sin embargo, lo más importante es que
gran parte de los esfuerzos internos se eliminan.
Calentando en el rango de 230 oC a 400 oC (450 oF a 750 oF) cambia el carburo épsilon a
cementita ortorrómbica (Fe3C), la martensita de bajo carbono se hace ferrita BCC y cualquier
austenita retenida se transforma en bainita. Los carburos son demasiado pequeños para ser
resueltos mediante el microscopio optico y la estructura entera se colora rápidamente en una
masa negra. La resistencia es mayor de 200,000 Psi, la ductilidad ha aumentado ligeramente,
pero la tenacidad es aun baja. La dureza esta entre 40 y 60 Rc dependiendo de la temperatura
de revenido.
El revenido en el rango entre 400 o y 650 o C (750 oF a 1200 oF) propicia el crecimiento de
partículas de cementita lo que a su vez aumenta la cantidad de ferrita que es la fase que formara
eventualmente la matriz del material. Esta condición hace que el material adquiera una
coloración más clara al ser atacado. Las propiedades mecánicas en este rango son: Resistencia
a la tensión 125,000 - 200,000 Psi, elongación 10 - 20 % en 2 pulgadas, dureza 20 - 40 Rc y un
aumento rápido en la tenacidad.
Calentando en el rango de 650 o a 720 oC (1200 oF a 1330 oF) produce partículas grandes de
cementita globular. Esta estructura es muy suave y tenaz y es semejante a la estructura de la
cementita esferoidal obtenida directamente de la austenita mediante el recocido de
esferoidizacion.
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8.1. VARIABLES PRINCIPALES
Por otra parte, reviniendo un acero endurecido a temperaturas de revenido muy bajas, puede
lograrse un “endurecimiento secundario”. Por ejemplo, aceros aleados que contienen porcentajes
de uno o más de los elementos fuertemente formadores de carburo (Cr, Mo, V y W) son capaces
de hacerse más duros como resultado del revenido.
9. NORMALIZADO
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aparezcan productos perlíticos y martensíticos. Para aceros con bajo contenido de carbono no
aleados no existe mucha diferencia entre el normalizado y el recocido. Cuando se trata de
aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la diferencia de propiedades es
mayor que en el caso anterior; en general, el proceso de normalizado da más dureza.
La normalización o normalizado a veces llamada perlitizacion, tiene como propósito obtener una
estructura perlitica de grano fino y distribución homogenea, la cual corresponde a las
propiedades mecánicas óptimas de un acero perlitico. Este tratamiento se efectúa principalmente
sobre aceros hipoeutectoides y consiste en un calentamiento arriba de AC3 o AC1, seguido de
un enfriamiento al aire. De acuerdo con lo mencionado arriba, se puede ver que el normalizado
consiste de dos recristalizaciones por transformación de fase: una primera recristalizacion se
obtiene por la transformación de la ferrita y la cementita (perlita) en austenita y la segunda
recristalizacion por la transformación de la austenita a ferrita y perlita. Cada transformación de
fase provoca una recristalizacion y afino de grano.
Sobrepasando la temperatura AC3 o AC1 en el calentamiento, los granos de ferrita y/o perlita
forman pequeños granos de austenita, cuyo número depende principalmente del grado de
nucleación, lo que a su vez depende de la velocidad con la que se sobrepasa la temperatura de
transformación: Lo mismo es válido para la transformación de austenita a ferrita y perlita, o
perlita, por eso es el enfriamiento al aire. La práctica usual en el normalizado implica un
calentamiento desde 35 a 65 °C sobre la temperatura critica AC3,1 o Acm. La figura 3.1 muestra
el intervalo de temperaturas para el normalizado. Como puede verse en dicha figura, para aceros
hipereutectoides, es necesario calentar por encima de la línea Acm a fin de disolver la red de
cementita.
La normalización también se puede utilizar para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las
estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento. El incremento
en la rapidez de enfriamiento por aire afecta en varias formas la transformación de la austenita.
Debido al enfriamiento bajo condiciones fuera de equilibrio, las cantidades de ferrita y perlita
proeutectoide o cementita y perlita proeutectoide que se obtendrá a temperatura ambiente, ya no
serán las que se pueden obtener a partir del diagrama de equilibrio; hay menos tiempo para la
formación del constituyente proeutectoide (ferrita o cementita), en consecuencia los aceros
hipoeutectoides normalizados contendrán menos cantidad de ferrita proeutectoide y los aceros
hipereutectoides contendrán menos cantidad de cementita proeutectoide, en comparación con
los aceros recocidos.
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Para los aceros hipereutectoides, la normalización reducirá la continuidad de la red de cementita
proeutectoide y en algunos casos puede eliminarse por completo. La tabla presenta las
temperaturas de normalización para algunos grados comunes de acero al carbono. Basado en la
experiencia a nivel industrial, las temperaturas dadas en la tabla pueden variar entre 28 °C
debajo y 56 °C arriba de los valores indicados.
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
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Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:
- Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.
- Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
- Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.
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Se aplican sobre herramientas de arranque de viruta, camisas de pistones,..
10.1. CEMENTACIÓN
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante,
y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones es cuando
tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre
a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica
del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor
de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza
así obtenida se le da el tratamiento térmico 3 correspondiente, de temple y revenido, y cada una
de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de
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carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo
temple que endurece la parte exterior.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de
los piñones, levas, ejes, etc.
Sólidos.
Líquidos.
Gaseosos.
Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan
en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas
cajas se cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una
temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de
difusión deseada.
Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla
cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura
adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta
para alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad
de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta
rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno.
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Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales
fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o
carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio
y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los
resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la
formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima
capa exterior.
El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante
algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900
ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por
ejemplo al calentar metano.
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Los equipos utilizados para la cementación gaseosa son más eficientes y complejos que los
anteriores, los ciclos son más controlados, el calentamiento más uniforme, es más limpio y
requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por
ejemplo alguna mezcla de gases que contenga butano, propano o metano, que fácilmente se
descompone a la temperatura de cementación. El gas tiene una composición típica de: CO 20 %,
H2 40 % y N2 40 %, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el potencial de
carbono.
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Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la
tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros al
cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentración de níquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementación.
Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros
adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico. Algunos
ejemplos de aceros aptos para la cementación son:
a) Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900 ºC y 950 ºC,
el primer temple se realiza entre 875 ºC y 925 ºC en agua o aceite, el segundo temple se
realiza entre 925 ºC y 775 ºC en agua, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC.
Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y
escasa tenacidad en el núcleo.
10.2. NITRURACIÓN
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La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas
piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo,
vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada
100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este
tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC,
por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas
en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir
alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solución de
estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.
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La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo,
ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del horno durante su
calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces el
volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad absorbida en el tubo de
cerámica, y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera
de la zona caliente, se aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad
existente en ella.
Nitruración gaseosa.
Nitruración líquida.
Nitruración sólida.
Nitruración iónica.
c) Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una
pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC
durante 12 horas.
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d) Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se
realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de
nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo,
por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce
la difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de nitruros. Otros
gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante, argón, etc.
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar
contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado
rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1 %. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Algunos
ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:
10.3. CIANURACIÓN
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de
mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia
el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la
descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación,
la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte
homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como
son: el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la
composición del baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro,
dado que éstas son venenosas.
A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento
se produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple con este
proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de piezas grandes por su
deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 %
a 0,70 %, aunque también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si
se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie.
Para obtener buenos resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de
la flama, la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por
inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente
por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son:
para el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.
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Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por
resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición,
pero en general su principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme.
El proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los
cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos
cuantos segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua
sobre la superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al
apoyo.
La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes
puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al
desgaste.
10.4. SULFINIZACIÓN
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro
de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo
que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización
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las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste,
favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.
10.5. CARBONITRURACION
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Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de
sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por
medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se
sitúa entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el
acero, dependerá de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario, el
aumento de nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el
tratamiento de carbonitruración está subdividido en:
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