Antecedentes Históricos

La evolución del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se

pueden caracterizar por la metodología específica que se ha empleado en cada una de
esas etapas.
La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de parada no
eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto implicaba
que la prevención del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las empresas. Los
equipos eran sencillos y robustos, muy fáciles de reparar y estaban sobredimensionados,
por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de mantenimiento ni personal
muy cualificado.
Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drástico, aumentó la necesidad de
productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuyó considerablemente. Esto
provocó un gran aumento de la mecanización, por lo que en esta segunda etapa la
producción comenzó a depender cada vez más de los equipos y el tiempo improductivo
de éstos se empezó a tener en cuenta. La idea de que los fallos se podían y debían
prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo, que en los años
60 consistía principalmente en revisiones completas de los equipos a intervalos
programados.
En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elevó mucho comparado con los otros
costes de producción, por lo que intentó controlar este coste mediante la implantación
de sistemas de control y planificación del mantenimiento. Además, el alto coste de
adquisición de los equipos llevó a una mayor preocupación por aumentar la vida útil de
éstos.
A partir de la segunda mitad de los años 70 (tercera etapa), se ha aumentado
considerablemente la mecanización y automatización en las empresas. Los efectos de
los períodos improductivos son mayores en la producción, costo total y servicio al
cliente que en etapas anteriores. La automatización implica una relación mas estrecha
entre la condición de los equipos y la calidad del producto, mientras que el aumento de
la mecanización hace que cada vez sean más serias las consecuencias de un fallo de una
instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.
Por otro lado, algunas de las creencias básicas hasta el momento sobre el mantenimiento
empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y técnicas. En particular, se
hace evidente que la conexión entre el tiempo que lleva funcionando un equipo y sus
posibilidades de fallo es menor de lo que se creía hasta entonces.
Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse énfasis en dar
importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la
infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
A finales de la década de los 70, se empiezan a aplicar en las empresas las filosofías de
Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
(RCM).

El RCM es un proceso desarrollado durante los años 60`s y 70’s con la finalidad de
ayudar las empresas a determinar las políticas más adecuadas para mejorar las funciones
de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallos.
Componentes de un Programa de Mantenimiento RCM
Un programa RCM incluye mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo. Además, un
usuario debe comprender los límites del sistema y las envolventes de las instalaciones, las fallas
funcionales, y los modos de falla, todos los cuales son componentes críticos del programa RCM. Los
siguientes párrafos describen estos componentes clave de RCM.

Mantenimiento reactivo

El Mantenimiento Reactivo es el tipo de mantenimiento en el que las acciones se toman tras una falla en
el o los equipos, para corregir esa falla o avería, volviendo a dejar el equipo productivo. Más popular y
habitualmente se le denomina Mantenimiento Correctivo.

Debido a los problemas que puede causar en Items, máquinas, equipos, instalaciones, etc al parar la
actividad o producción de forma reiterada y durante periodos impredecibles, no es nada recomendable
usarlo como estrategia de Mantenimiento en equipos o elementos Críticos e indispensables de la
empresa o instalación.

VENTAJAS MANTENIMIENTO REACTIVO - CORRECTIVO

 Nula inversión en tiempo, programación, etc

 Rentable para equipos poco significativos en cuanto a producción, costes, etc.

INCONVENIENTES MANTENIMIENTO REACTIVO - CORRECTIVO

 Riesgo de paradas de producción de importancia y de plazos impredecibles.

  Posibilidad de daños irreparables en equipos o elementos caros.

 Costes de compra, transporte urgente de repuestos o elementos sustitutivos.

 Imposibilidad de optimización de plantilla para Dpto. de Mantenimiento.

 Aumento del riesgo y gravedad de accidentes laborales.

Aunque en la práctica siempre habrá un porcentaje de Mantenimiento Reactivo o Correctivo en la

Gestión de Activos, se ha comprobado que disminuirá de forma automática cuando se comienzan a
realizar las adecuadas tareas de los otros tipos de Mantenimiento, como Mantenimiento Proactivo,
Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico - FTM (Fixed Time
Maintenance), hasta que pueda quedar reducido a entre un 5% y un 10%, valor que, obviamente,
variará en función de cada sector industrial y Planta.

Mantenimiento Preventivo

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de

equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo
pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo
deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es un seguimiento de los equipos implicados en un proceso industrial o un

conjunto de maquinaria de cualquier tipo y actividad. Para llevar a cabo este seguimiento se precisa
recopilar los valores que van a permitir identificar qué parte de la maquinaria, qué pieza, qué proceso…
no está desarrollando el 100% de su rendimiento. Es, por tanto, una herramienta para la gestión
empresarial y para la reducción de costes. No en vano, a través del mantenimiento preventivo se
aumentan los beneficios, en seguida vemos cómo.

Ventajas del mantenimiento predictivo

Si lo comparamos al mantenimiento sistemático que podemos realizar controlando las horas de uso de
una maquinaria (es decir, el tiempo transcurrido desde la última revisión u horas de funcionamiento),
vemos que con el mantenimiento predictivo sumamos ciertas ventajas:
  No es necesario el desmontaje de la máquina en la mayoría de los casos.
 Se trata de técnicas no invasivas.
 Anticipación.
 Los repuestos se comprarán solo en caso de que se necesiten, es decir, reducimos el residuo que
supone almacenar ese stock. Así reducimos la cantidad de capital que tenemos inmovilizado por
este hecho de manera ineficaz e inservible.

Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para identificar y corregir las
causas de los fallos en las máquinas, es necesario una implicación del personal de mantenimiento.

Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los recursos disponibles,
una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo, un control exhaustivo del
funcionamiento de los equipos que permita acotar sus paradas programadas y el coste a él inherente, y
una motivación de los recursos humanos destinados a esta función, acordes al sostenimiento de la
actividad industrial actual.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue: "Es posible que aquel
rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta, esté insuficientemente dimensionado o
simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando".
 Introducción
Dentro de la historia del sector industrial, se puede apreciar como la evolución de
los procesos de elaboración de productos exige una mayor responsabilidad al
momento de desarrollar un buen plan de gestión de los recursos , debido a que
en la mayoría de las plantas , trabajan en un proceso en cadena , en donde el mal
funcionamiento de un componente , puede resultar en el paro total de la
producción.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento
en una planta industrial. El objetivo fundamental de la implantación de un
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es
aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.
En este trabajo , presentaremos aspectos esenciales del mantenimiento centrado
en la confiabilidad operacional (RCM) como son su la metodología a utilizar ,
indicadores , su aplicabilidad en la industria , componentes de un RCM , y
criterios a toar en cuanta.