1/19

DIAGNOZA SI SISTEME EXPERT

1. Aspecte teoretice

1.1. Sisteme Expert. Diagnoza.

Tehnicile principale ale Inteligentei Artificiale sunt: Sistemele Expert, Arbori de decizie, Retele
neuronale artificiale, Logica Fuzzy si Algoritmii genetici.

Un model simplificat al unui sistem inteligent cu evidentierea celor patru functii esentiale:
perceptie, invatare, rationament si generare de comportamente este prezentat in figura 1.1.

Fig. 1.1 Model al unui sistem inteligent

Sistemele expert constituie o clasa particulara de sisteme informatice bazate pe inteligenta

artificiala, avand ca scop reproducerea cu ajutorul calculatorului a cunostintelor si rationamentului
expertilor umani.
Sistemele Expert reprezinta o subclasa a sistemelor bazate pe cunostiinte.

Un sistem expert este un program care urmareste cunostintele, rationeaza pentru obtinerea
rezultatelor într-o activitate dificila întreprinsa uzual doar de experti umani. Daca un expert uman are
cunostinte într-un domeniu specific, un sistem expert utilizeaza cunostintele ce sunt stocate într-o baza
de cunostinte, baza formata din cunostintele asociate domeniului respectiv. Expertii umani rationeaza
si ajung la concluzii pe baza cunostintelor ce le poseda, sistemele expert rationeaza utilizând
cunostintele stocate în baza de date împreună cu un algoritm de căutare specific metodei de raţionare.
 2/19

1.1.2. Folosirea sistemelor expert in diagnoza

Arhitectura sistemului expert cuprinde urmatoarele module:

Fig. 1.2. Structura unui Sistem Expert

• Baza de cunoştinţe
• Motorul (sau mecanismul) de inferenţe
• Structura de control care cuprinde:
- Interfaţa de dialog
- Modulul de achiziţie
- Modulul explicativ

Baza de cunoştinţe a unui sistem expert constă în mod obişnuit dintr-o mulţime de aşa-numite
reguli de producţie (sau reguli simple). În mod similar unei clauze, acestea sunt formate dintr-o
mulţime de premize şi concluzii. Aceste reguli de producţie respectă urmatorul principiu: atunci când
premizele sunt adevarate şi concluzia va fi adevarată.

Baza de cunostiinte poate fi realizata sub diverse forme:

- Regulile de productie. La baza sistemului de productie sta conceptul de regula de productie a
carei structura este:

<parte de conditie> <parte de actiune>

care poate fi interpretata de maniera ca:

„DACA <partea de conditie> este indeplinita

ATUNCI se poate executa <partea de actiune>”

Principalele avantaje ale reprezentarii cunostiintelor sub forma de reguli de productie sunt
urmatoarele:
 3/19

- Modularitatea proprie fiecarei reguli.

- Modularitate in realizarea formalismului de rezolvare a problemei. Regulile pot fi asimilate cu
un ansamblu de constituenti elementari, care se combina pentru a forma un raspuns la problema
studiata. Ordinea in care sunt introduse in baza de cunostiinte nu este importanta.
- Caracterul natural de exprimare, expertii formuland in general cunostiintele in acesta maniera.
-Accesibilitatea bazei de reguli care este data de facilitatea si uniformitatea structurii utilizate.

1.1.3. Diagnoza

Creşterea în complexitate a proceselor tehnologice, existenţa unor interdependenţe funcţionale

între diversele subsisteme care alcătuiesc ansamblul, ca şi proceduri complicate de punere în funcţiune,
respectiv oprire a instalaţiei, au condus la necesitatea elaborării unor tehnici de diagnoză on-line, care
să permită robusteţea procesului la defectare.
Prin defectare se înţelege procesul fizico-chimic de degradare care are ca efect defectul.
Defectul este evenimentul care apare şi care este rezultatul procesului de defectare. Defectul reprezinta
o deviatie nepermisa a cel putin unei proprietati caracteristici a sistemului de la conditiile acceptate
/uzuale /standard, anomalie de comportament a unui sistem fizic. În general procesul de defectare şi
defectul respectiv au aceeaşi denumire.
Defectarea (“failure”) este încetarea aptitudinii unei entităţi (element, component, produs etc.)
de a îndeplini o funcţie cerută, reprezentand deteriorarea sau intreruperea capacitatii acestuia de a
asigura o functie ceruta in conditiile de functionare specificate, anomalie functionala a unui sistem
fizic. O defectare este datorata aparitiei unuia sau mai multor defecte.
Defect (“fault”) este starea unei entităţi inaptă de a-şi îndeplini funcţia cerută, neincluzând
inaptitudinea datorată mentenanţei preventive sau altor acţiuni programate sau datorate lipsei de
mijloace externe.
Un defect nu conduce neaparat la o defectare, sistemul putand continua sa functioneze dar la un
nivel mai redus sau pana la terminarea ciclului de lucru. Mentenanţa şi proiectarea de până acum au
fost în mod tradiţional două discipline inginereşti diferite care nu de puţine ori au avut elemente de
conflict cum ar fi maximizarea perioadei de bună funcţionare versus performanţa, mărime şi cost.
O clasificare generală a tipurilor de defecte pe baza unor criterii, de asemenea generale, este
prezentată în cele ce urmeaza. Pentru o bună aplicabilitate, următoarele aspecte trebuie luate în
considerare:
 4/19

Criteriul de
Tipul defectului Caracteristici
clasificare
Mod de Total sau critic Încetarea funcţionării produsului industrial
manifestare De derivă Funcţionarea în afara limitelor admisibile prescrise
Defecte ascunse care apar în prima perioadă de punere
Precoce (infantile)
Perioada de în funcţiune
apariţie De maturitate Defect aleator produs în timpul unei exploatări normale
De uzură Defect care însoţeşte uzura (poate fi total sau de derivă)
Brusc Modificare bruscă a caracteristicilor
Viteza de
Progresiv, degradare
apariţie Degradare lentă a caracteristicilor
(treptat)
Reducerea Total Pierderea totală a capacităţii de funcţionare
capacităţii de La produse complexe defectul de derivă a unor
Parţial
funcţionare componente
Poate să dispară fără intervenţia exterioară şi fără să
Temporar
Durata revină
defectării Intermitent Dispare fără intervenţie exterioară şi reapare
Permanent O dată apărut rămâne definitiv
Critice Consecinţe grave. Produce reclamaţii.
Consecinţele Majore Consecinţe sesizabile. Poate produce reclamaţii.
defectării Minore Uneori sesizabile. Nu produce reclamaţii.
Secundare Nu sunt sesizabile. Un specialist le-ar putea detecta.
Legatura Primare Apare fără a fi provocat de alt defect.
cauzală Secundare Este consecinţa altui defect.
Legătura Independente. Probabilitatea nu este influenţată de apariţia altui defect.
probabilistică Probabilitatea este influenţată de apariţia sau neapariţia
Dependente
cu alte defecte altui defect.
Utilizare
Durata de viaţă scurtă.
necorespunzătoare
Cauzele
Manevrare incorectă Se produce în timpul unor manevre, comenzi.
producerii
Concepţie
defectelor Defectare prematură
necorespunzătoare
Sistematic Poate fi eliminată numai prin modificarea concepţiei.

Tabel 1.1 Criterii de clasificare defecte

Trebuie făcută precizarea că cele mai multe realizări de sisteme de diagnoză sunt implementate
utilizând Sisteme Expert, în cadrul cărora sunt îmbinate metodele bazate pe modele analitice cu cele
bazate pe modele calitative.
Deciziile, pe care motorul de inferenţă le va lua pe baza cunoştinţelor la care are acces, se
referă la tipul, dimensiunea, localizarea defectului şi momentul apariţiei acestuia. Pe baza cunoştinţelor
euristice - memorate sub formă de modele euristice ale procesului (modele calitative), cauzalităţi de tip
defect-simptome şi ponderări ale defectelor - se pot aplica diferite strategii de raţionament, cele mai
folosite fiind înlănţuirea înainte/înapoi în arbori de tip defect-simptome sau raţionamentul aproximativ
cu ajutorul regulilor IF-THEN şi logica fuzzy.
O problemă importantă întâlnită în cadrul diagnozei proceselor complexe este legată de
multitudinea punctelor de măsurare ca şi de numărul mare a incidentelor posibile; în consecinţă
algoritmii utilizaţi pentru determinarea stării de funcţionare normală/anormală folosesc concepte
 5/19

dezvoltate în inteligenţa artificială, la care se remarcă îmbinarea dintre tehnicile clasice bazate pe
modele analitice cu cele moderne dezvoltate pe baza mulţimilor fuzzy şi a reţelelor neuronale.
Prin prisma diagnozei, supravegherea presupune o buna cunoastere a procesului precum si
observarea acestuia.
Una din problemele importante intalnite in cadrul supravegherii proceselor complexe este
legata de multitudinea punctelor de masurare si numarul de incidente posibile.
Supervizarea cu diagnoza incidentelor are ca obiectiv urmatoarele:
- detectia incidentelor – detectarea momentului in care apar incidente
- localizarea incidentelor – determinarea locului unde s-a manifestat incidentul
- analiza incidentelor – determinarea tipului, marimii si cauzei incidentului
- explicarea cauzelor aparitiei incidentelor – diagnozarea incidentului tinand cont de locul
aparitie, modul de manifestare si marimea acestuia
- deciderea unei actiuni compensatoare – dupa diagnozarea unui incident procesul isi
indeplineste misiunea, in masura posibilitatilor
- diagnoza incidentelor utilizeaza informatiile receptionate de la sistemul de supraveghere si
simptomele euristice in scopul determinarii cauzelor aparitiei incidentelor

Performantele unui sistem de detectie si diagnoza (FDD – Fault Detection and Diagnosis) sunt
date de:
- Promptitudinea detectiei: detectarea defectelor la putin timp dupa aparitia acestora;
- Sensibilitatea la defect: capacitatea sistemului de a detecta erori relative mici; capacitatea
sistemului de a functiona in prezenta zgomotului, perturbatiilor si erorilor de modelare cu cât
mai putine alarme false;
- Exactitate: evitarea identificarii incorecte a componentelor defecte.

Diagnoza tehnică(DT) este un domeniu care se dezvoltă în conjuncţie cu tehnicile de

inteligenţă artificial si are la bază informatiile furnizate de senzorisi traductori, care pot fi de: pozitie,
energie, curent, tensiune, timp, tip contor, temperatura, zgomot, vibratii, radiatii, presiune, densitate.

Monitorizarea in vederea realizarii diagnozei tehnice a echipamentelor electrice se bazează pe

măsurarea unor mărimi urmărite prin senzori si traductori, care pot fi de natură:
- chimica, de exemplu analiza cromatografica a uleiului din transformatoarele de putere (TP) si
intreruptoarele de inalta tensiune (IIT), detectia prezentei hidrogenului;
-pneumatica, cum ar fi măsurarea presiunii interne în sistemul de actionare a unui IIT, detectia
prezentei hidrogenului în uleiul TP si IIT;
- acustica, vibratii sau zgomote la diferite elemente din constructia echipamentului electric;
- electrica, măsurarea curentilor, tensiunii, măsurarea tangentei unghiului de pierderi dielectrice;
- termica, supravegherea directă sau indirectă a temperaturii din diverse puncte. În mod frecvent se
necesită testarea a două mărimi de natură diferită pentru ca decizia să fie incontestabilă.

In cadrul unui echipament sunt intalnite urmatoarele grupe de semnale:

- Semnale de pozitie (intreruptoare, contactoare, etc)
- Semnalizari preventive
- Semnalizari de incident (de avarie)
- Comenzi
- Masuri (tensiuni, curenti, frecventa, etc)
- Contorizari (energii active, energii reactive, etc)

Din punctul de vedere al tipului si formei semnalului sunt prezente:

- Semnale numerice, care reflecta stari discrete ale elementelor de la care provin
- Semnale analogice (tensiuni si curenti alternativi si continui)
- Impulsuri pentru contorizare
 6/19

Din punctul de vedere al localizarii avem semnale grupate:

- la nivelul echipamntelor externe
- transformatorului de alimentare
- dulapurilor de automatizare

Sistemul expert supervizează şi supraveghează comenzile şi efectele acestora asupra

echipamentelor de forţă şi auxiliare ale vehiculelor electrice iar prin intermediul unui display inteligent
comunică operatorului printr-un limbaj cu termeni simpli, pe inţelesul oricui, care este situaţia
regimurilor de lucru, normale sau de defect dând sugestii asupra acţiunilor corective ce trebuiesc luate.
Dezvoltarea sistemelor expert, facand abstractie de complexitatea problemei de rezolvat, confera
numeroase avantaje fata de un expert uman. Principalul argument fiind performanta continuta intr-un
Sistem Expert: expertiza nu este influentata de starea fizica sau de psihologia expertului uman
(expertul uman poate lua decizii diferite, spre exemplu in conditii de stres) si rationamentele unui
astfel de sistem sunt mai consistente si reproductibile decat ale expertului uman.

Expertiza Artificiala Expertiza umana

Avantaje

- Permanenta (cunostiintele pot fi mentinute - Creativitate (reorganizarea informatiei si

timp nelimitat) producerea unei noi cunoasteri)
- Disponibilitate crescuta (se transfera cu - Adaptabilitate (la situatii noi sau evenimente
usurinta pe orice calculator) imprevizibile)
- Facilitati de explicare (poate urmari sirul - Utilizarea capacitatii senzoriale (vizuala,
rationamentelor ce conduc la o concluzie) auditiva, tactila)
- Consistenta (cuprinde cunostiintele mai
multor experti)
- Rapiditate in raspuns
Dezavantaje

- Lipsa de imaginatie - Trecatoare

- Dificultati de adaptare - Greu de transmis
- Foloseste date simbolice - Dificultati in documentare
- Imprevizibila
- Scumpa

Tabelul 1.2. – Avantaje si dezavantaje ale tipurilor de expertiza

Nu există încă o strategie general valabilă; fiecare sistem expert care se dezvoltă fiind
actualmente orientat pe specificul domeniului respectiv.
Sistemele expert reprezinta o realitate a societatii informationale si pot fi implementate
oriunde exista un sistem programabil cu microprocesor.
In diagnoza produselor complexe utilizarea unor sisteme expert este naturala, intrucit sistemele
avansate de comanda si control bazate pe microprocesoare impun si tehnici de autocontrol.

Consecinţă a cerinţei justificate de continuitate şi siguranţă în functionare a echipamentelor

electrice, apare necesitatea tot mai mare de îmbunătăţire a fiabilităţii şi siguranţei în funcţionare a
echipamentelor. Una din soluţiile cu potenţial ridicat în rezolvarea cerinţei de mai sus este
implementarea sistemelor de monitorizare şi utilizare a tehnicilor de diagnoză automată a
echipamentelor.
Supravegherea continuă a principalilor parametri ai echipamentelor poate conduce, atunci când
este corect implementată şi utilizată, la identificarea precoce a tendinţei de defectare, la identificarea şi
izolarea rapidă a componentelor defecte, prevenind astfel o cădere a întregului echipament sau, chiar
mai grav, a unei instalaţii.
 7/19

Sistemul de monitorizare se bazează pe diverse dispozitive electronice inteligente (DEI) , care

au rolul de achiziţie şi prelucrare a mărimilor supravegheate.
Reducând numărul de interfeţe între echipamentele primare şi echipamentele secundare, costul
total al sistemului se reduce substanţial prin reducerea cablajelor.
Se pot monitoriza parametrii de funcţionare a diverselor echipamente, atât parametrii de
funcţionare cât şi parametrii rezultaţi. Aceşti parametrii sunt monitorizati, orice eveniment fiind astfel
imediat înregistrat. Datele monitorizate sunt salvate în baze de date, şi conform necesităţilor, acestea
pot fi folosite pentru crearea diverselor raportări, automate şi/sau la cerere.
In cazul unor avarii sau deranjamente sau alte evenimente aparute, sistemul de reglare si
comanda de tip Sistem Expert actioneaza in consecinta si afiseza tipul evenimentului, avariei sau a
deranjamentului. Sistemul este capabil de a lua decizii, in functie de problema aparuta, cum ar fi:
blocarea puntii, oprirea echipamentului, etc.
 8/19

2. Realizare lucrare

In cele ce urmeaza este indicata structura lucrarii care urmeaza a fi efectuata. Pentru o mai
usoara intelegere este prezentat si un exemplu, cel al redresorului trifazat in punte complet comandat.

Cuprinsul lucrarii

1. Scopul lucrarii
2. Prezentare generala
3. Sistemul de diagnoza on-line folosind sisteme expert
4. Program PLC folosit pentru sistemul de diagnoza
5. Concluzii
Bibliografie

1. Scopul lucrarii

In acest capitol este indicat scopul final al lucrarii si principalele modalitati de atingere al
acestuia.

Exemplu:
Realizarea unui sistem de diagnoza on-line folosind tehnici de inteligenta artificial de tip sistem
expert in cazul particular al redresorului trifazat complet comandat. Sistemul de diagnoza va permite
anticiparea si detectia corecta a starilor de defect.

2. Prezentare generala (a echipamentului electric studiat)

Se realizeaza o scurta descriere generala a echipamentului studiat.

Exemplu: cazul redresorului trifazat in punte

Redresorul este un convertor static de putere care realizează conversia unei tensiuni alternative
(mono sau polifazată) într-o tensiune continuă, sensul transferului de energie fiind dinspre partea de
curent alternativ spre partea de curent continuu.
Redresoarele sunt utilizate in diverse domenii de utilizare de domenii de utilizare:
electrochimie, electroliza, încarcarea acumulatorilor, tractiune electrica, excitatie masini sincrone
(motoare, generatoare), convertizoare de frecventa, alimentare motoare de c.c., etc.

Clasificare redresoarelor:

a) după tensiunea alternativă de alimentare:

- redresoare monofazate alimentare de la reţeaua monofazată;
- redresoare trifazate alimentate de la reţeaua trifazată;

b) după tensiunea continuă de ieşire:

- redresoare necomandate (care nu conţin decât diode). Ele furnizează la ieşire o

tensiune continuă de valoare constantă;
- redresoare semicomdate (cu tiristoare şi diode)
- redresoare comandate (care nu conţin decât tiristoare), fig. 2.1.. Ele furnizează la
ieşire o tensiune continuă de valoare reglabilă.
 9/19

2.1 Schema electrica de principiu redresor trifazat in punte complet comandat

3. Descrierea echipamentului. Sistemul de diagnoza on-line folosind sisteme expert

Descrierea echipamentului (descriere constructiva, descriere functionala, schema electrica,

elementele componente, caracteristici, etc). Se evidentiaza marimile monitorizate, precum si tipurile
de senzori si traductoare folosite.

Schema electrica generala a echipamentului este prezentata in fig. 3.1, iar detaliile partii de forta
sunt prezentate in fig. 3.2.
 10/19

Fig. 3.1 Schema de principiu a echipamentului studiat (ex. Redresorul trifazat complet
comandat)
 11/19

Fig. 3.2 Schema de principiu a partii de forta a echipamentului studiat (de ex. redresorul trifazat
complet comandat)

3.1 Descrierea constructiva (a echipamentului studiat)

In acesata parte este descrisa constructia echipamentului studiat, evidentiind elementele

componente si localizarea acestora.

Dulapul DCda -dulap reglare, comandă (fig. 3.3a si c)

Partea de comandă şi reglare este amplasată la partea din faţă a dulapului.
Dulapul cuprinde:
- sistemul de reglare:
- bloc de măsuri
- bloc de reglare şi formare a impulsurilor de aprindere
- automatul programabil (optional cu modul interfaţă pentru comunicare la distanţă, fiind posibila
selectare modului de comanda: local sau de la distanta prin intermediul sistemului SCADA)
- panou operator (HMI)
- sursele de alimentare de +24Vcc pentru alimentare automatului programabil şi a sistemului de
reglare
- releele pentru interfaţă cu automatul programabil
-transformatoare de adaptare pentru sistemul de măsură, transformatoare de sincronizare,
traductoare Hall, etc.
- senzori si traductoare
- intrerupatoare automate , sir cleme, etc.
 12/19

(a) (b) (c)

Fig. 3.3 – Dulap redresor parte de comanda (a), parte de forta (b), usa usa(c)

Dulapul R1 (fig. 3.3 b)conţine:

- o punte trifazată cu tiristoare, complet comandată
- circuite de protecţie la supratensiuni, la supracurent şi la supratemperatură
- sistemul de ventilaţie
- un bloc electronic pentru supraveghere sigurante fuzibile
- un bloc electronic de distributie si amplificare a impulsurilor de aprindere
- siguranţe, intrerupătoare, etc
- senzori si traductoare
- şir cleme

3.2. Descriere functionala

In acesata parte este tratata descrierea functionala a echipamentului studiat.

Schema functionala a echipamentului este formata din:

- Schema de forta
- Surse de alimentare
 13/19

- Automatul programabil (AP, PLC)

- Bloc de masura
- Circuit de masura a curentului continuu
- Circuit de masura tensiunii continue
- Bloc de reglare si formare impulsuri de aprindere a tiristoarelor
- Blocul de amplificare a impulsurilor de aprindere
- Circuit de supraveghere a sigurantelor fuzibile
- Circuit de commanda
- Senzori si traductoare
- Aparate de masura
- Lampi de semnalizare pe echipament
- Pupitru de operare local
- Optional, Sistem SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition - Supraveghere, Control si
Achizitie de Date)

3.2.1 Automatul programabil (PLC)

Se descrie pe scurt automatul programabil (PLC) utilizat (caracteristicile principale, module

suplimentare folosite, sursa de alimentare necesara, elemente de comunicatie, modalitati de afisare,
etc).
Se intocmeste o lista de intrari/iesiri (similar cu exemplul de mai jos). Lista trebuie sa cuprinda,
in varianta minimala, intrarile si iesirile necesare realizarii temei (pornire, oprire, stabilire tensiune de
iesire, etc). In lista trebuie sa figureze si intrarile/iesirile de rezerva (cca. 10%).
Pentru optimizarea sistemului se poate folosi un display pentru afisarea diverselor informatii
necesare, aceasta incluzand si mesajele de alarma. Prin aceasta se micsoreaza numarul de iesiri
Atentie!

1. Este necesara corelarea semnalului furnizat de catre senzor sau traductor cu intrarea PLC-ului
( semnal digital – intrare digitala, semnal analogic-intrare analogica, etc)
2. Deasemenea trebuie corelate iesirile PLC-ului cu ceea ce este necesar elementelor de
executie(iesirea analogica PLC – intrare analogica in elemental de executie, iesire digitala PLC –
intrare digitala a elementului de executie, etc).
Ex.: Daca vrem sa folosim un semnal de iesire din PLC pentru un echipament analogic (ex. un
ampermetru, voltmetru, etc) atunci folosim o iesire analogica a PLC(4…20mA, 0…10V, etc)
corespunzatoare echipamentului.
Daca este necesara o iesire PLC pentru actionarea unui contactor, releu, lampa, etc vom folosi o
iesire digitala a PLC.
3. Trebuie corelate si performantele iesirii PLC cu performantele elementului de executie. De ex.
valorile tensiunii si a curentilor electrici ai elementului de executie nu trebuie sa le depaseasca pe
cele ale iesirii PLC.
4. Valorile si semnalizarile care se afiseaza pe display nu necesita alocarea de iesiri fizice ale PLC-
ului.
 14/19

Intrare / Tip
Denumirea funcţiei Logica funcţiei
Iesire semnal
IN0 poz. separator 1 = separator închis
Intrare digitala
IN1 Rezerva Rezerva
IN2 c-dă comutare pe AUTOMAT 1 = trecere pe AUTOMAT
IN3 c-dă comutare pe MANUAL 1 = trecere pe MANUAL
IN4 c-dă pt. CREŞTE 1 = CREŞTE
IN5 c-dă pt. SCADE 1 = SCADE
IN6 lipsă sursă 220Vca - servicii interne 0 = lipsă sursă servicii interne
IN7 lipsă alimentare trafo 440/230V 0 = lipsă alimentare trafo 440/230V
IN8 poz. întrerupător 24Vcc pt. pupitru 1 = întrerupător 24Vcc
IN9 oprire de urgenţă locală (buton local 0 = oprire de urgenţă
ciuperca cu retinere)
IN10 avarie sursă bloc traductoare 0 = avarie sursă bloc traductoare
IN11 referinţă la minim 1 = referinţă la minim
IN12 RESET 1=RESET
IN13 avarie sincronizare (MCSK) 0 = avarie sincronizare (MCSK)
IN14 lipsă urmărire AUTOMAT/ MANUAL 1 = lipsă urmărire AUTOMAT/ MANUAL
IN15 alimentare sincronizare 0 = lipsă sincronizare
1IN0 lipsă RC pe trafo. 0 = lipsă RC
1IN1 Avertizare supratemperatura 0 = depasire prag avertizare temperatura
transformator transformator
1IN2 Avarie supratemperatura transformator 0 = depasire prag avarie temperatura
transformator
1IN3 Supracurent primar trafo 1 = Supracurent primar trafo
1IN4 Supratemperatura dulap R1 0 = supratemperatura dulap R1
1IN5 lipsă ventilaţie R1 0 = lipsă ventilaţie R1
1IN6 ardere siguranţe convertor R1 0 = siguranţe arse R1
1IN7 supratemperatură tiristoare R1 0 = supratemperatură tiristoare R1
1IN8 Blocare / deblocare impulsuri R1 0=blocare impulsuri R1
1IN9 Anulare buzer 1 = anulare buzer
1IN10 Comanda LOCAL 1=comanda LOCAL
1IN11 Comanda DISTANTA 1=comanda DISTANTA
1IN12 Rezerva
1IN13 Rezerva
1IN14 Rezerva
1IN15 Rezerva
2IN0 Rezerva
2IN1 Rezerva
2IN2 Rezerva
2IN3 Rezerva
2IN4 Rezerva
2IN5 Rezerva
2IN6 Rezerva
 15/19

Intrare / Tip
Denumirea funcţiei Logica funcţiei
Iesire semnal

Intrare analogica
5VIN2+ Iccn - curent continuu 0........+10V
4V = 1830A = Iccn. nominal
5VIN3+ Uccn - tensiune 0........+10V
6V = 280V = Uccn nominal

OUT0 comandă declanşare bloc 0 = declanşare bloc

(grupa II de protecţii)
OUT1 comandă declanşare bloc 0 = declanşare bloc
OUT2 declansare externa 1=declansare externa
OUT3 conditii anclanşare 1 = conditii anclanşare
(gata pentru START)
OUT4 redresor pornit / oprit 1= pornit
OUT5 supratemperatura dulap 0=supratemperatura dulapuri
OUT6 lipsa urmarire AUTOMAT/MANUAL 1=lipsa urmarire AUTOMAT/MANUAL
OUT7 Lampa comanda LOCAL 1=comanda LOCAL
Semnale de iesire digitale

OUT8 Lampa comanda DISTANTA 1=comanda DISTANTA

OUT9 Rezerva
OUT10 Rezerva
OUT11 Rezerva
OUT12 Rezerva
OUT13 regim TEST 1 = regim TEST
OUT14 referinţă la minim 1 = referinţă la minim
OUT15 Alarma sonora (buzer) 1 = alarma sonora
1OUT0 AUTOMAT/MANUAL 1 = AUTOMAT
1OUT1 CREŞTE 1 = CREŞTE
1OUT2 SCADE 1 = SCADE
1OUT3 RESET 1=RESET
1OUT4 START / STOP reglare 1 = START reglare
1OUT5 Blocare R1 0=blocare R1
1OUT6 comandă declansare TR 1 = comandă declansare TR (transformator)
(transformator) la avarie termica si
supracurent primar transformator

Tabel 3.1 – Lista intrarilor si iesirilor automatului programabil

 16/19

3.3 Diagnoza on-line folosind sisteme expert

Cu ajutorul sistemului de diagnoza on-line a echipamentului poate testa prezenta avariilor
interne, avariilor externe sau deranjamentelor. In functie de natura si implicatiile defectului, sistemul
de tip expert poate decide oprirea functionarii, continuarea functionarii in stare de deranjament, oprirea
echipamentului, etc. Starile de defecte se impart in:
Avaria externa sau interna, reprezinta o defectare a echipamentelor exterioare echipamentului
electric monitorizat, respectiv a echipamentului electric monitorizat, care duce la imposibilitatea
pornirii echipamentului, daca acesta se afla in faza de pornire sau initiaza procedurile de oprire, in
cazul in care acesta este in functionare.
Deranjamentul reprezinta defectarea echipamentului electric, acesta fiind capabil sa
funcţioneze în continuare. Functionarea in regim de deranjament este semnalizata operatorului. In
cazul aparitiei oricarui deranjament este imperios necesara eliminarea acestuia in cel mai scurt timp.
Detectia defectelor, analiza acestora, luarea deciziilor de continuare a functionarii
echipamentului sau de oprire, atentionarea explicita sub forma de cod, text si grafica sunt actiuni ale
sistemului de diagnoza on-line detinut de echipamentul electric.
Nr. Cauze
Tip defect Defect Intrare/iesire Mesaj alarma
Defect posibile
De103: Scurtcircuit Alarma 103:
Trafo declanşat IN2 (întrerup. trafo)=0 intre spire Transformator declansat
Scurtcircuit
la borne
1.
Scurtcircuit
la miez
Scurtcircuite
in retea
De106: Alarma 106:
5.
Declanşare locală 1IN2 (c-da declanşare de urgenţă)=0 Declanşare locală
De108: Functionare Alarma 108: Avarie
Avarie 1IN15 (supratemperatura trafo)=0 in supratemperatura
supratemperatura suprasarcina trafo
trafo Scurtcircuit
Avarii externe

intre spire
Scurtcircuit
la borne
Scurtcircuit
6.
la miez
Contacte
slabite
Saponificare
ulei
Miez
magnetic
slabit
De109: Scurtcircuit Alarma 109: Avarie
Avarie supracurent 2IN0 (supracurent trafo)=1 intre spire supracurent trafo
trafo Scurtcircuit
13.
la borne
Scurtcircuit
la miez
Avarii interne

Di201: Alarma 201: Avarie

16. Avarie traductoare 1IN3 (avarie bloc traductoare)=0 bloc masuri
(traductoare)
Di202: 1IN7 (avarie sincronizare MCSK)=0 Alarma 202: Avarie
17.
Avarie MCSK bloc reglare (MCSK)
18. Di203: Alarma 203: Lipsă
Lipsă tensiune 1IN12 (întrerupător sincro 2Q5)=0 tensiune sincronizare
sincronizare
 17/19

Nr. Cauze
Tip defect Defect Intrare/iesire Mesaj alarma
Defect posibile
Di205: Alarma 205: Selectie
Selectie AUTO -MAN IN9 (c-dă externă comutare pe AUT)=1 AUTO -MAN
incorectă şi IN10 (c-dă externă comutare pe incorectă
19.
MAN)=1 mai mult de 5 secunde
- numai în programul REDRESOR
OPRIT
Di206: Alarma 206: Curent
Curent cc maxim maxim
4VIN0+ >K_IE_MAX x Iex. nominal
20. K_IE_MAX=1,8....2,5=parametru
timp de: T Ie_MAX=1...20sec.
parametru)
Di207: Alarma 207: Curent
minim
Curent cc minim 4VIN0 < K_IE_MIN x Iex. nominal
21. K_IE_MIN=0....0,3=parametru
timp de T Ie_MIN=1...20sec.
(parametru)
Di208: Alarma 208: Avarie
alimentare trafo
22. Avarie alimentare IN15=0 (Lipsa alimentare trafo
440/230V
trafo 440/230v 440/230V)
DDr1301: Alarma 301:
23. Supratemperatura 2IN1 (Supratemperatura dulap R1)=0 Supratemperatura
dulap R1 dulap R1
DDr1302: Alarma 302: Lipsă
24. Lipsă ventilaţie 2IN2 (lipsă ventilaţie R1)=0 ventilaţie convertizor
Deranjamente redresor

convertizor R1 R1
DDr1303: Alarma 303:
25. Siguranţe arse R1 2IN3 (siguranţe arse R1)=0 Siguranţe arse R1

DDr1304: Alarma 304:

2IN5 (supratemperatură tirist. R1)=0 Temperatura tiristoare
26.
Teperatura tiristoare R1 depasita
R1 depasita
DDr1305: Alarma 305: Blocare
27. 2IN7 (blocare impulsuri R1)=0 voită R1
Blocare voită R1
Deranjamente echipament

DD501: Alarma 501: Lipsa

28. Lipsa tensiune 220Vca IN13 (avarie sursă 220Vca-servicii tensiune 220Vca
interne)=0
DD505: Alarma 505: Lipsa
29. Lipsa urmarire 1IN8 (lipsa urmarire A/M)=1 urmarire automat -
automat - manual manual
DD506: Alarma 506: Lipsa
30. Lipsa RC trafo alim 1IN13 (lipsa RC trafo.)=0 RC trafo
redr
DD507: Alarma 507: Selectie
Selectie incorectă IN9 (c-dă externă comutare pe incorectă automat
automat -manual AUTOMAT)=1 şi IN10 (c-dă externă -manual
31. comutare pe MANUAL)=1 mai mult de
5 secunde
- numai în programele REDRESOR
PORNIT
32. DD508: Alarma 508:
Avertizare 1IN14 (avertizare supratemperatura Avertizare
supratemperatura trafo)=0 supratemperatura
trafo trafo
 18/19

Nr. Cauze
Tip defect Defect Intrare/iesire Mesaj alarma
Defect posibile
DD509: Alarma 509:
33.
Separator declansat IN4 (separator - ET)=0 Separator aclansat
Tabel 3.2. - Lista defecte

Se stabileste baza de reguli a sistemului de diagnoza.

Baza de reguli este de forma:

„DACA <partea de conditie> este indeplinita
ATUNCI se poate executa <partea de actiune>”

Se realizeaza o organigrama pentru verificarea defectelor. Aceasta este intocmita in functie de

baza de reguli realizata anterior.

Fig. 3.4 – Organigrama verificare defecte

Daca se considera justificat (in functie de cererea consumatorului), unele elemente pot fi
redundante (spre exemplu puntile cu tiristoare). Aceasta are drept scop reducerea timpilor de
indisponibilitate a echipamentului.

4. Program diagnoza echipament (Realizare practica)

In aceasta parte se concepe soft-ul necesar functionarii sistemului de diagnoza. Pentru aceasta
se vor folosi instrumentele puse la dispozitie de producatorul PLC-ului pentru modelul hardware
folosit.
Programul se realizeaza folosind soft-ul aferent PLC-ului ales si descris in cadrul proiectului.

Programele pot fi realizate in oricare din variantele:

- LD – Lader Diagram – limbaj grafic de tip “schemă cu relee”

- FBD – Function Block Diagram – limbaj grafic de tip “flux de date” (cu blocuri funcţionale
interconectate)
 19/19

- ST – Structured Text – limbaj de nivel înalt asemănător cu C sau Pascal

- IL – Instruction List – limbaj de nivel scăzut de tip limbaj de asamblare
- SFC – Sequential Function Chart – limbaj care permite exprimarea secventelor de pasi
pentru un automat de stare

5. Concluzii

Bibliografie