Sunteți pe pagina 1din 55

PROPRIETĂȚILE MATERIALELOR

Cuprins

1. ELEMENTE DE STRUCTURĂ CRISTALINĂ ........................................................................................................ 3


1.1. STĂRI STRUCTURALE ............................................................................................................................... 3
1.2. STRUCTURA CRISTALINĂ ŞI REŢEAUA CRISTALINĂ ................................................................................. 3
1.7. NOTAŢII CRISTALOGRAFICE .................................................................................................................... 4
1.11. DISTANŢA DINTRE PLANELE CRISTALOGRAFICE ................................................................................... 6
2. IMPERFECŢIUNI ÎN STRUCTURA MATERIALELOR........................................................................................... 8
2.1. NOŢIUNI GENERALE ................................................................................................................................ 8
2.3. IMPERFECŢIUNI LINIARE. DISLOCAŢII ..................................................................................................... 9
2.3.11. Interacţiunea dislocaţiilor cu defecte punctuale ......................................................................... 12
2.3.12. Fenomenul punctului de curgere, îmbătrînirea meeanică şi fragilitatea la albastru .................. 15
3. COMPORTAREA ELASTICĂ A MATERIALELOR METALICE ............................................................................. 17
3.1. DEFORMAŢII ȘI TENSIUNI ..................................................................................................................... 17
3.1.1. Curba tensiune-deformaţie ........................................................................................................... 18
4. COMPORTAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE ............................................................................. 20
4.1. DEFORMAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE ........................................................................ 20
4.1.1. Mecanismele deformării plastice .................................................................................................. 20
4.2. DEFORMAREA PLASTICĂ LA RECE ......................................................................................................... 24
4.2.1. Modificarea structurii şi a proprietăţilor materialelor metalice prin deformare plastică la rece . 25
4.4. FLUAJUL METALELOR............................................................................................................................ 27
4.5. DURIFICAREA ALIAJELOR ETEROGENE ŞI A SOLUŢIILOR SOLIDE .......................................................... 30
4.5.1. Durificarea aliajelor prin dispersie şi precipitare........................................................................... 30
4.5.2. Durificarea prin dizolvare .............................................................................................................. 33
5. RUPEREA MATERIALELOR METALICE........................................................................................................... 36
5.1. CONSIDERAŢII GENERALE PRIVIND RUPEREA MATERIALELOR............................................................. 36
5.5. TRANZIŢIA DUCTIL – FRAGIL ................................................................................................................. 37
5.6. DETERMINAREA COMPORTĂRII LA RUPERE A MATERIALELOR METALICE .......................................... 42
5.7. RUPEREA LA OBOSEALĂ ........................................................................................................................ 51

2
1. ELEMENTE DE STRUCTURĂ CRISTALINĂ

1.1. STĂRI STRUCTURALE

Atomii şi moleculele pot forma, în funcţie de factorii interni, cum sunt natura şi mărimea forţelor de
interacţiune, şi externi, cum sunt temperatura, presiunea, natura şi intensitatea cîmpurilor în care se află, corpuri
aflate în cinci stări de agregare : solidă, lichidă, gazoasă, plasmă şi materie hiperdensă neradiativă (găuri negre).
Corpurile aflate în stare solidă, după gradul de ordonare reciprocă a particulelor constitutive, pot fi întâlnite în
trei stări structurale : amorfă, mezomorfă şi cristalină.
Starea amorfă se caracterizează prin existenţa unei distribuţii dezordonate a particulelor constitutive, între care
nu există relaţii de orientare, simetrie şi periodicitate. Corpurile amorfe sunt intrope, proprietăţile lor fiind aceleaşi în
orice direcţie.
Starea mezomorfă este intermediară între starea amorfă şi cea cristalină. În această categorie intră aşa-numitele
cristale lichide. Se disting mai multe tipuri de stări mezomorfe:

- starea nematică, caracterizată prin existenţa unei distribuţii regulate unidimensionale a unor particule alungite
filiforme. Aranjamentul este aperiodic;
- starea colesterică ce se caracterizează prin tendinţa de realizare a unor agregate cu axe paralele unidimensionale,
formate din particule alungite şi spiriforme;
- starea smectică, realizată prin dispunerea unor particule de formă tabulară în aranjamente cu feţele tabulare paralele.

Starea cristalină este caracterizată prin distribuţia ordonată în spaţiul tridimensional a particulelor constitutive,
ceea ce conduce la existenţa unei simetrii interne (microsimetrie) şi o simetrie externă (macrosimetrie) care se referă
la invarianța proprietăţilor şi geometriei exterioare în raport cu anumite operaţii de simetrie.
Alte caracteristici esenţiale ale cristalelor sunt reprezentate de faptul că deformarea lor are loc după anumite
plane cristalografice, numite plane de alunecare, iar ruperea, după aşa-numitele plane de clivaj. De asemenea,
cristalele difractă coerent razele roentgen, iar proprietăţile fizico-chimice şi mecanice au caracter vectorial sau
tensorial. O consecinţă importantă a simetriei interne o constituie anizotropia proprietăţilor.

1.2. STRUCTURA CRISTALINĂ ŞI REŢEAUA CRISTALINĂ

Un cristal ideal poate fi conceput ca fiind format prin repetarea infinită şi regulată în spaţiu a unor grupuri
structurale identice.
Unitatea structurală (sau „motivul") constă dintr-un grup de atomi sau ioni cu o anumită structură proprie
numit bază.
Ipotetic, un cristal poate fi realizat, repetând la nesfârşit în trei direcţii necoplanare, baza, centrată în jurul unui
punct numit nod. Dacă se neglijează detaliile interne ale bazei, se obţine o reţea cristalină, formată prin repetarea
unor noduri identice după trei vectori fundamentali de translaţie, 𝑎⃗l, 𝑎⃗2, 𝑎⃗3, necoplanari.
Reţeaua cristalină apare identică, văzută dintr-un nod cu vectorul de poziţie R, ca şi din orice alt nod cu
vectorul de poziţie :
𝑅⃗⃗ , = 𝑅⃗⃗ + 𝑛1 𝑎⃗1 + 𝑛2 𝑎⃗2 + 𝑛3 𝑎⃗3 , (1.1)
unde n1, n2 şi n3 sunt trei numere reale întregi oarecare.
O reţea cristalină este un aranjament periodic de puncte în spaţiu definite de vectorul variabil:
3

𝑅⃗⃗ = 𝑅⃗⃗ + 𝑛1 𝑎⃗1 + 𝑛2 𝑎⃗2 + 𝑛3 𝑎⃗3 = ∑ 𝑛𝑖 𝑎⃗𝑖 . (1.2)


𝑖=1
Reţeaua cristalină este deci o abstracţie matematică; pentru a se transforma într-o structură cristalină trebuie
să primească o bază de atomi ataşată fiecărui nod (fig.1.1), respectiv:
3
Reţea cristalină + bază = structură cristalină. (1.3)



R 
T
+ =
R


a2

a1

Rețea cristalină + bază = structură cristalină


Fig. 1.1. Relația dintre rețeaua cristalină și structura cristalină

Numărul minim de atomi din bază este unu, cum se întâmplă frecvent la cristalele metalice, dar în unele cazuri
acest număr poate fi foarte mare, ca de exemplu în structurile biochimice unde acest număr depăşeşte cu mult o mie.
O bază formată din N atomi sau ioni este definită prin grupul de N vectori de tipul:
3

⃗⃗⃗𝑟𝑗 = 𝑥𝑗 𝑎⃗1 + 𝑦𝑗 𝑎⃗2 + 𝑧𝑗 𝑎⃗3 = ∑ 𝑥𝑖𝑗 𝑎⃗𝑖 (𝑐𝑢 𝑗 = 1 … . 𝑁), (1.4)


𝑖=1
care dau poziţia centrilor atomilor, în raport cu un punct luat ca origine. Spre deosebire de numerele n i din relaţiile
1.1 şi 1.2, numerele xj,yy } şi z j pot fi şi fracţionare ( x ≡ x 1 ; y ≡ x 2 ; z ≡ x 3 ).
Tabelul 1.8
Rețele Bravais tridimensionale
Nr. Sistemul cristalografic
Nr.rețelelor Bravais Simbolul rețelei Parametrii reticulari
crt. (Singonia)
a 1 ≠ a2 ≠ a3
1 Triclinic 1 P.
α12 ≠ α23 ≠ α31
a 1 ≠ a2 ≠ a3
2 Monoclinic 2 p.c.
α12 = α23 = 900 ≠ α31
a1 = a 2 = a3
3 Romboedric 1 r
α12 = α23 = α31 < 1200 ≠ 900
a 1 = a 2 ≠ a3
4 Hexagonal 1 p
α23 = α31 = 900 ≠ α12 = 1200
a 1 ≠ a2 ≠ a3
5 Ortorombic 4 p.i.f.c.
α12 = α23 = α31 = 900
a 1 = a 2 ≠ a3
6 Tetragonal 2 p.i.
α12 = α23 = α31 = 900
P (c.s.)
a1 = a 2 = a3
7 Cubic 3 I (c.v.c.)
α12 = α23 = α31 = 900
F (c.f.c.)

Celulele elementare prezentate în figura 1.8 nu sunt primitive decât pentru grupurile holoedrice. Sistemul
triclinic prezintă un singur tip de reţea Bravais — cu celulă primitivă (P). Sistemul monoclinic prevede două tipuri
de reţele una cu celula primitivă (P), iar cealaltă cu baze centrate (C). În sistemul ortorombic există patru tipuri de
reţele Bravais: primitivă P, cu volum centrat (I), cu baze centrate (C) şi cu feţe centrate (F). Sistemul hexagonal
prezintă numai un tip de reţea Bravais cu celulă primitivă (P), de forma unei prisme cu baza un romb, cu unghiul α 12
= 120°. Este singurul sistem la care forma celulei elementare nu sugerează direct simetria sistemului, aceasta
reieşind din ansamblul structurii (fig. 1.10). Sistemul trigonal sau romboedric are numai reţea cu celulă primitivă
notată în acest caz (R) şi care are forma unui romboedru. Sistemul tetragonal prezintă două tipuri de reţele Bravais:
primitivă (P) şi cu volum centrat (I).

1.7. NOTAȚII CRISTALOGRAFICE

Poziţia unui nod al reţelei cristaline se indică prin vectorul său de poziţie, exprimat prin componentele pe
vectorii de translaţie ai celulei elementare:

4
3

𝑟⃗𝑢1 𝑢2 𝑢3 = 𝑢1 𝑎⃗1 + 𝑢2 𝑎⃗2 + 𝑢3 𝑎⃗3 = ∑ 𝑢𝑖 𝑎⃗𝑖 . (1.21)


𝑖=1
Cristalografic, poziția nodului este dată prin numerele 𝑢1 , 𝑢2 , 𝑢3 , care, pentru celulele neprimitive, pot fi și
numere fracționare. De exemplu, pentru celula c.v.c., poziția unor noduri este indicată după modelul prezentat în
figura 1.13.
În cristalografie direcțiile se notează cu trei numere în paranteză dreaptă [𝑢1 , 𝑢2 , 𝑢3 , ], numite indicii dreptei și
care reprezintă coordonatele unui punct de pe o dreaptă paralelă cu dreapta dată și care trece prin origine. Se preferă
cele mai mici numere întregi, obținute prin înmulțirea cu un factor corespunzător. Indicii negativi se scriu cu linie
deasupra. Dreptele legate prin relații de simetrie, care formează familii de drepte, se notează cu indici scriși în
paranteză unghiulară (fig 1.14). Planele cristalografice se noteaza cu trei numere (fig.1.15), numite indici Miller,
scrise în paranteză rotundă (ℎ1 , ℎ2 , ℎ3 ), și care reprezintă valorile reciproce (inverse) ale distanțelor la care planul
taie axele de coordonate, exprimate în valori ale vectorilor de translație (constantele sau parametrii rețelei).

𝑂𝐴 = 𝑚1 𝑎1 ; 𝑂𝐵 = 𝑚2 𝑎2 ; 𝑂𝐶 = 𝑚3 𝑎3 .

O ≡ 0,0,0 ; C ≡ 0,1,0 ; F ≡ 0,1,1


A ≡ 1,0,0 ; D ≡ 1,0,1 ; G ≡ 0,0,1
B ≡ 1,1,1; E ≡ 1,1,1; I ≡ ½, ½, ½

Fig. 1.13. Coordonatele nodurilor

OA ≡ [100] ; OC ≡ [010] ; [OE] ≡ [111]


OB ≡ [110] ; OG ≡ [001] ;
1 𝑥2
𝑂𝑃 ≡ [2 10] ≡ [120]
[100] + [010] + [001] + [1̅00] + [01̅0] + [001̅] ≡
〈100〉

Fig. 1.14. Notarea direcțiilor cristalografice

1 1 1
Fig. 1.15. Semnificația indicilor Miller: ℎ1 = ; ℎ2 = ; ℎ3 =
𝑂𝐴 𝑂𝐵 𝑂𝐶

5
G 𝐴𝐵𝐸𝐷 ≡ (100); 𝐴𝐶𝐺 ≡ (111)
F 𝐵𝐶𝐹𝐸 ≡ (010); 𝐴𝐶𝐹𝐷 ≡ (110)
𝐷𝐸𝐹𝐺 ≡ (001); 𝐴𝑂𝐺𝐷𝐸
D E ≡ (01̅0)
(100) + (010) + (001) + (100)
+ (01̅0) + (001̅)
≡ {100}
O C

A B
Fig. 1.16. Notarea planelor cristalografice
1 1 1
Deci ℎ1 = 𝑚 ; ℎ2 = 𝑚 ; ℎ3 = 𝑚 .
1 2 3
În acest caz se preferă cei mai mici indici numere întregi. În cazul prezentat în figura 1.15 𝑚1 = 3; 𝑚2 =
1 11
2; 𝑚3 = 2, deci: (ℎ1 , ℎ2 , ℎ3 ) ≡ ( 3 2 2) ∙ 6 ≡ (233).
Indicii negativi se scriu cu bare deasupra,iar familiile de plane legate prin relația de simetrie se scriu cu
acoladă (fig.1.16.)
În toate sistemele ortogonale (cubic, tetragonal, și ortorombic), indicii planului și ai normalei la plan sunt
aceeași: (ℎ1 , ℎ2 , ℎ3 ) ≡ [𝑢1 , 𝑢2 , 𝑢3 , ] dacă direcția [𝑢1 , 𝑢2 , 𝑢3 , ] este perpendiculară pe (ℎ1 , ℎ2 , ℎ3 ).
În rețeaua c.f.c., planele cu cea mai mare densitate de noduri sunt cele din formația {110}, dar aproape la fel
sunt și planele din familiile {112} și{123}. În toate aceste cazuri direcțiile de maximă densitate sunt <111>.
În rețeaua c.s., aceste condiții sunt îndeplinite cu trei indici, se utilizează și notația cu patru indici
(ℎ1 , ℎ2 , ℎ′ , ℎ3 ) legat de sistemul cu trei indici prin expresia:
ℎ, = −(ℎ1 + ℎ2 ). (1.22)

Uneori ℎ poate fi înlocuit cu un punct. De exemplu:
(11̅0) ≡ (11̅00) ≡ (11̅ ∙ 0).
În sistemul cu patru indici, dreptele au aceiași indici ca și planele pe care sunt perpendiculare. De exemplu,
dreapta perpendiculară pe planul (110) ≡ (112̅0) va avea indicii: [112̅0].

1.11. DISTANȚA DINTRE PLANELE CRISTALOGRAFICE

Distanța dintre planele cristalografice (ℎ1 ℎ2 ℎ3 ) este distanța dintre două plane paralele și vecine din cristal și
este egală cu lungimea perpendicularei duse din origine pe primul plan din familie.
Pentru a determina distanța dintre planele cristalografice se pleacă de la relația (1.28) și anume:
2𝜋
⃗⃗ℎ ℎ ℎ | =
|𝐾 (1.28)
1 2 3 𝑑 ℎ1 ℎ2 ℎ3

şi se ridică la pătrat fiecare membru:


4𝜋 2
⃗⃗ℎ ℎ ℎ 𝐾
𝐾 ⃗⃗ = . (1.54)
1 2 3 ℎ1 ℎ2 ℎ3
𝑑2 ℎ1 ℎ2 ℎ3
Dar din relația (1.27) se poate scrie:

3 3
4𝜋 2
(∑ ℎ𝑖 𝑏⃗⃗𝑖 ) (∑ ℎ𝑖 𝑏⃗⃗𝑖 ) = (1.55)
𝑑2 ℎ1 ℎ2 ℎ3
𝑖=1 𝑖=1

respectiv:
3 3
4𝜋 2
= ∑ ℎ2 𝑖 𝑏2 𝑖 + 2 ∑ ℎ𝑖 ℎ𝑗 𝑏𝑖 𝑏𝑗 ∗ cos 𝛽𝑖𝑗 (1.56)
𝑑2 ℎ1 ℎ2 ℎ3
𝑖=1 𝑖≠𝑗
sau:
6
3 3
1 1
= 2 (∑ ℎ2 𝑖 𝑏 2 𝑖 + 2 ∑ ℎ𝑖 ℎ𝑗 𝑏𝑖 𝑏𝑗 ∗ cos 𝛽𝑖𝑗 ) (1.57, a)
𝑑2 ℎ1 ℎ2 ℎ3 4𝜋
𝑖=1 𝑖≠𝑗

Pentru a scrie relația (1.57,a) în funcție de parametrii 𝑎𝑖 ai rețelei directe și de unghiurile 𝛼𝑖𝑗 dintre aceștia, se
ține cont de relațiile (1.33) și (1.34).
Pentru sistemele ortogonale (𝛼𝑖𝑗 = 900 ), relația (1.57,a) devine:

3
1 ℎ𝑖 2
= ∑( ) , (1.58)
𝑑1 𝛼𝑖
𝑖=1

pentru sistemul cubic (𝑎1 = 𝑎2 = 𝑎3 = 𝑎), rezultă:


𝛼
𝑑=
√ ∑3𝑖=1 ℎ2𝑖
(1.59)
pentru sistemul tetragonal (𝑎1 = 𝑎2 ≠ 𝑎3 ),
1
𝑑=
2 2 2 (1.60)
√ℎ 1 +ℎ 2 +(ℎ3 )
𝛼2 𝛼3

În cazul sistemului hexagonal : (𝑎1 = 𝑎2 ≠ 𝑎3 )

1 3 ℎ21 + ℎ1 ℎ2 + ℎ2 2 ℎ3 2
= ∙ + ( ) . (1.61)
𝑑2 4 𝛼 21 𝛼3

Pentru sistemul romboedric:

1 sin2 𝛼23 (∑3𝑖=1 ℎ2 𝑖 ) + 2(cos2 𝛼23 − cos 𝛼23 )(∑3𝑖≠𝑗 ℎ𝑖 ℎ𝑗 )


= (1.62)
𝑑2 𝛼 2 (1 − 3 cos 2 𝛼 + 2 cos 3 𝛼)

La sistemul monoclinic:

1 1 ℎ21 ℎ2 2 sin2 𝛼13 ℎ2 3 2ℎ1 ℎ2 cos 𝛼13


= ( + + 2 − ) (1.63)
𝑑2 ℎ1 ℎ2 ℎ3 sin2 𝛼13 𝛼 21 𝛼22 𝛼 3 𝛼1 𝛼2

Pentru sistemul triclinic, relația capătă o formă foarte complicată:

1 1 cos 𝛼12 cos 𝛼13 −1 ℎ ℎ1 𝛼 −11 cos 𝛼12 cos 𝛼13


= |cos 𝛼12 1 cos 𝛼23 | [ 1 |ℎ2 𝛼 −1 2 1 cos 𝛼13 |
𝑑2 ℎ1 ℎ2 ℎ3 cos 𝛼13cos 𝛼23 1 𝛼 1 −1
ℎ3 𝛼 3 cos 𝛼23 1
(1.64)
1 ℎ1 𝛼 −11 cos 𝛼13 1 cos 𝛼12 ℎ1 𝛼 −11
ℎ2 ℎ3
+ |cos 𝛼12 ℎ2 𝛼 −1 2 cos 𝛼23 | + |cos 𝛼12 1 ℎ2 𝛼 −1 2 |]
𝛼2 𝛼3
cos 𝛼13 ℎ3 𝛼 −1 3 1 cos 𝛼13 cos 𝛼23 ℎ3 𝛼 −1 3
Pentru toate aceste sisteme volumele celulelor primitive sunt:
-sistemul cubic: V=𝛼 3 (1.65)
-sistemul tetragonal: V=𝛼 21 𝛼3 (1.66)
-sistemul ortorombic: V=𝛼1 𝛼2 𝛼3 (1.67)
-sistemul romboedric: V=𝛼 3 √1 − 3 cos 𝛼23 + 2 cos3 𝛼23 (1.68)
(1.69)
√3
-sistemul hexagonal: V= 2 𝛼 21 𝛼3 = 0,866 𝛼 21 𝛼3
(1.70)
-sistemul monoclinic: V=𝛼1 𝛼2 𝛼3 sin 𝛼13

7
2. IMPERFECŢIUNI ÎN STRUCTURA MATERIALELOR

2.1. NOŢIUNI GENERALE

Caracteristica esenţială a unui cristal o constituie faptul că particulele din care este format (ioni, atomi,
molecule) sunt distribuite ordonat într-un aranjament periodic. O asemenea distribuţie, care reprezintă însă numai
posibilitatea teoretică ideală, defineşte cristalele ideale. În natură, factorii săi chimici împiedică îndeplinirea acestei
condiţii, ceea ce are ca rezultat obţinerea unor cristale cu imperfecţiuni denumite cristale reale.Abaterile de la
structura perfectă a cristalelor (deplasări de atomi din ; poziţiile lor normale, modificări ale distanţelor medii dintre
atomi şi ale coordonaţiei, modificări în distribuţia sarcinilor electrice etc.) se numesc imperfecţiuni (defecte)
structurale.
Multe proprietăţi importante ale corpurilor solide sunt determinate de imperfecţiunile structurale.
Conductivitatea unor semiconductoare se datorește în întregime urmelor de impurităţi chimice. Culoarea multor
cristale și luminiscenţa lor este aproape întotdeauna legată de prezenţa impurităților. Proprietăţile mecanice şi
plastice ale solidelor sunt de obicei controlate de imperfecţiuni. Deoarece nu toate proprietăţile solidelor sunt afectate
de prezenţa defectelor de structură, acestea au fost grupate în două mari categorii:

- proprietăţi sensibile structural, ca: rezistenţa mecanică, duritatea, frecarea internă, conductibilitatea electrică, unele
proprietăţi magnetice, conductibilitatea, absorbţia radiaţiilor electromagnetice, transformări de fază etc., care sunt
afectate de prezenţa imperfecţiunilor structurale;
- proprietăţi insensibile structural, ca: elasticitatea, căldura specifică, dilatarea termică, daia şi paramagnetismul,
dispersia şi absorbţia luminii etc., care depind numai de reţeaua fundamentală a cristalului.

Imperfecţiunile structurale pot apărea atât la scară subatomică (imperfecţiuni electronice) cât şi la nivel de
reţea cristalină (imperfecţiuni de reţea). Prin imperfecţiuni electronice se înţeleg abaterile de la distribuţia normala a
sarcinilor electrice din cristale. În cazul cristalelor reale, spre deosebire de cele ideale, există nivele energetice
neocupate de electroni în benzi care ar trebui să fie normal pline, şi nivele ocupate cu electroni în benzi care ar trebui
să fie complet goale. Un electron aflat într-o bandă energetică normal goală reprezintă o imperfecţiune electronică
numită electron excitat. O stare cuantică neocupată de electroni, considerată pozitivă din punct de vedere electric,
reprezintă de asemenea o imperfecţiune electronică numită gol. Electronii excitaţi şi golurile pot apărea atât prin
excitaţii termice (interacţiunea foton-electron), cât şi sub acţiunea unui flux de fotoni de energie hv. În cazul
interacţiunii foton-electron, electronii pot absorbi o cantitate suficientă de energie pentru a trece din zona Brillouin
completă din care făceau parte (banda de valenţă), peste zona de energii interzise, în zona de energii superioară,
liberă (banda de conducţie), stările cuantice părăsite de electroni, respectiv golurile, fiind localizate în banda de
valenţă. În cazul aceluiaşi cristal, deci pentru aceeaşi valoare energetică a benzii interzise, numărul acestor defecte
creşte odată cu creşterea temperaturii deoarece un număr din ce în ce mai mare de electroni din banda de valenţă
ajung să aibă o energie superioară energiei benzii interzise şi deci pot trece prin salt cuantic în banda de conducţie.
În cazul când se acţionează cu un flux de fotoni de energie hv, se realizează un proces analog. Dacă energia
fotonilor incidenţi este mai mare decât energia benzii interzise, unii din electronii benzii de valență absorbind cuantic
energia fotonilor incidenţi, trec din banda de valenţă în banda de conducţie, cu producere de goluri în banda de
valenţă. Fotonii care au o energie mai mică decât energia benzii interzise pot să excite electronii fără a le furniza o
energie suficientă pentru efectuarea saltului cuantic în banda de conducţie, salt care permite eliberarea de goluri. În
aceste condiţii, electronul excitat nu posedă energia suficientă pentru a se separa de gol, ei rămân legaţi, formând o
pereche electron-gol, numită exciton. Această nouă stare, excitonul, constituie de asemenea o imperfecţiune
electronică. Excitonii, fiind neutri din punct de vedere electric, nu participă în procesele de conducţie electrică însă,
datorită mobilităţii lor, ei pot transfera energie dintr-un punct în altul al cristalului. Existenţa mobilităţii indică faptul
că excitonii sunt complet diferiţi de stările excitate ale atomilor de impuritate care ocupă în cristal poziţii fixe. Se
întâlnesc două tipuri de excitoni: excitoni slab legaţi, numiţi excitări Mott-Wanier, la care distanţa medie electron-gol
este mare în comparaţie cu constanta reţelei şi excitoni puternic legaţi, numiţi excitoni tip Frenkel, la care de obicei
golul este pe acelaşi atom ca şi electronul.
Imperfecţiunile la scara reţelei cristaline (defecte de reţea) pot provoca deplasări de atomi variabile în timp, în
care caz se numesc defecte de reţea dinamice, sau deplasări de atomi stabile în timp, dacă temperatura este suficient
de scăzută pentru a nu avea loc fenomene puternice de difuziune, numite defecte de reţea statice.
Un exemplu de imperfecţiune dinamică de reţea îl constituie agitaţia termică.

8
Spre deosebire de defectele dinamice, defectele statice produc distrugeri în structura cristalului, în vecinătatea
lor modificându-se distanţele dintre atomi, coordinaţia dintre atomi în funcţie de configuraţia spaţială, defectele
statice de reţea pot fi clasificate în :

- defecte punctuale sau zerodimensionale, ca : vacanţe, atomi interstiţiali, atomi de impuritate, centre de culoare;
- defecte liniare sau monodimensionale, ca dislocaţii;
- defecte de suprafaţă sau bidimensionale, ca: limite de grăunte, limite interfază, limite de domenii magnetice etc.

2.3. IMPERFECŢIUNI LINIARE. DISLOCAŢII

Imperfecţiunile liniare sunt defecte ale reţelei cristaline având lungimea foarte mare în raport cu celelalte două
dimensiuni care sunt de ordinul de mărime al constantei reţelei. Reprezentantul tipic al imperfecţiunilor liniare poartă
numele de dislocaţie. Dislocațiile reprezintă șiruri de atomi cu numărul de coordinație diferit de cel al rețelei din care
fac parte. Dislocaţiile sunt acele defecte ale reţelei prin intermediul cărora se realizează alunecarea în cristalele reale;
ele pot fi definite ca fiind zone de perturbare localizată a rețelei care separă regiuni din cristal în care s-a produs
alunecarea, de regiunile în care alunecarea nu s-a produs.
Cele mai simple dislocaţii sunt: dislocaţiiie marginale şi disclocaţiile elicoidale sau în şurub.
O imagine intuitivă asupra dislocaţiei marginale poate fi realizată considerând că într-o reţea perfectă se
introduce un semiplan atomic suplimentar - planul OMO'M (fig. 2.11).
Semiplanul suplimentar generează deformaţii elastice ale reţelei cristaline, atomii fiind mai apropiaţi în partea
de cristal care conţine semiplanul suplimentar şi mai distanţi în cealaltă parte (fig. 2.12).

a b
Fig. 2.11. Imaginea spațială a unui
cristal care conține o dislocație Fig. 2.12. Dislocație marginală : a – pozitivă, b – negativă
marginală

Dreapta OO’ care mărgineşte semiplanul atomic suplimentar spre interiorul cristalului se numeşte linia sau
miezul dislocaţiei, iar dislocaţia marginală reprezintă regiunea din jurul liniei dislocaţiei pe care se manifestă
deformaţia elastică a reţelei. Diametrul regiunii deformate elastică din jurul liniei dislocaţiei se numeşte lăţimea
dislocaţiei w, lăţime care poate fi estimată prin relația dată de Foreman, Jaswon şi Wood :

𝐺∙𝑏
𝑤= , (2.12)
2𝜋(1 − 𝑣)𝜏𝑚

în care: G este modulul de elasticitate longitudinală ; b - vectorul Burgers al dislocaţiei; v - coeficientul Poisson; 𝜏𝑚
— rezistenţa teoretică de alunecare.
Dacă semiplanul suplimentar este plasat în partea superioară a cristalului, dislocaţia marginală este considerată
pozitivă şi se notează ┴ (fig. 2.12, a), iar dacă este situat în partea inferioară a cristalului, dislocaţia marginală este
negativă şi se notează ┬ (fig. 2.12, b).
S-a arătat că deformarea plastică a materialelor metalice se realizează, în principal prin alunecare, adică prin
deplasarea unor pachete de material pe anumite plane cristaline, astfel încât un atom să treacă dintr-o poziţie atomică
de echilibru în altă poziţie atomică de echilibru.
Considerând un cristal paralelipipedic (fig. 2.13, a) şi un plan de alunecare EFGH, alunecarea se poate
produce dintr-o dată pe întregul plan de alunecare - alunecare sincronă - (fig. 2.13, h) sau treptat, propagându-se din
aproape în aproape - alunecare asincronă (fig. 2.13, c).

9
Fig. 2.13. Tipuri de alunecări în cristal: a – cristal perfect, b – alunecare sincronă, c – alunecare asincronă

Se poate imagina formarea unei dislocaţii marginale (apariţia unui semiplan atomic suplimentar OO'M'M
printr-o alunecare asincronă pe o distanţă egală cu o constantă a reţelei (fig. 2.14).

Fig. 2.14. Distribuția atomilor în cristal: a – cristal perfect, b – alunecare sincronă, c – alunecare asincronă

Se observă din figura 2.14, c, că linia dislocaţiei, respectiv perpendiculara în O pe planul figurii, desparte
partea alunecată din cristal de partea nealunecată. De asemenea se observă că linia dislocaţiei marginale formate este
perpendiculară pe direcţia de alunecare. Dislocaţiile elicoidale se caracterizează prin aceea că linia dislocaţiei este
paralelă cu direcţia de alunecare.

Fig. 2.15. Dislocație elicoidală (sau în șurub)


10
În figura 2.15 se observă că prin alunecarea cristalului în raport cu partea laterală, apare o linie care desparte
partea alunecată de partea nealunecată a cristalului. Linia este paralelă cu direcţia de alunecare şi reprezintă o
dislocaţie elicoidală. Distribuţia atomilor într-un cristal care conţine o dislocaţie elicoidală este prezentată în figura
2.16, a, iar cea a atomilor din jurul liniei dislocaţiei este prezentată în figura 2.16, b. După orientarea spiralei de
atomi din jurul liniei dislocaţiei elicoidale, dislocaţiile elicoidale pot fi de dreapta, notate S, şi de stângă, notate S

Fig. 2.16. Distribuția atomilor la dislocațiile elicoidale

O dislocaţie este caracterizată prin vectorul Burgers 𝑏⃗⃗ al dislocaţiei numit şi vector de alunecare deoarece
indică direcţia, sensul şi mărimea alunecării în cristal ca rezultat al mişcării dislocaţiei.
Vectorul Burgers se defineşte prin intermediul circuitului Burgers prezentat în figura 2.17. În reţele perfecte
circuitul Burgers se închide fig. 2.17, a şi c); în cazul existenţei unei dislocaţii circuitul rămâne deschis, vectorul
necesar închiderii circuitului fiind vectorul Burgers 𝑏⃗⃗ al dislocației (fig.2.17, b și d ).


O b

a b

c d
Fig. 2.17. Circuit și vector Burgers: a, c – cristal perfect; b, d – dislocații
elicoidale

Definind în câmpul reţelei cristaline reale vectorul de deplasare 𝑢


⃗⃗ al unui nod al acestei reţele în raport cu
⃗⃗
poziţia nodului echivalent din reţeaua ideală, vectorul Burgers 𝑏 poate fi definit prin integrala pe conturul închis de
lungime L :

⃗⃗ = 𝑏⃗⃗.
∮𝑑𝑢 (2.13)
𝐿
Vectorul Burgers 𝑏⃗⃗ este o caracteristică a dislocaţiei şi nu depinde de punctul de plecare al circuitului Burgers.
11
Vectorul Burgers leagă două poziţii atomice succesive în direcţia de alunecare, este conţinut în planul de
alunecare fiind perpendicular pe linia dislocaţiei la dislocaţia marginală şi paralel pe linia dislocaţiei elicoidale.
Vectorul Burgers se notează prin componentele sale pe vectorii fundamentali de translaţie:
𝑎
𝑏⃗⃗ = [𝑢1 , 𝑢2 , 𝑢3 ], (2.14)
𝑛
unde: n este un număr întreg.
Mărimea vectorului Burgers, numită intensitatea dislocației, este dată de relația:
𝑎
|𝑏⃗⃗| = √𝑢12 + 𝑢22 + 𝑢32 . (2.15)
𝑛
Dislocaţiile care au intensitatea egală cu a se numesc dislocaţii unitate; aceste dislocaţii pot fi întâlnite în
reţelele cubice simple, având vectorul Burgers 𝑏⃗⃗ = a [100].
B C
Regiune
nealunecată
b
E
Regiune
alunecată

A G D
Fig. 2.18. Dislocații în planul de Fig. 2.19. Rețea de dislocații în aluminiu.
alunecare Micrografie TEM (100 000 : 1).

Dislocaţiile în cristale încep şi se termină la suprafaţa cristalului, Presupunând că prin alunecare s-a format în
cristalul ABCD (fig. 2.18) o dislocaţie marginală EF, regiunea alunecată va fi delimitată şi de dislocaţia elicoidală
FG, astfel încât punctul de început şi de sfârşit al dislocaţiei se va afla pe suprafaţa cristalului. În cristale dislocaţiile
formează rețele spațiale de dislocații care se întâlnesc în puncte numite noduri de dislocații.În figura 2.19 sunt
prezentate rețele de dislocații în aluminiu deformat la rece.
Lungimea totală a dislocații din unitatea de volum sau numărul de dislocații care intersectează unitatea de
suprafață reprezintă densitatea de dislocații ρ și are ca unitate de măsură 𝑚−2 sau 𝑐𝑚−2.

2.3.11. Interacţiunea dislocaţiilor cu defecte punctuale

Defectele punctuale (vacanţe, atomi interstiţiali, atomi de substituţie) pot interacţiona cu dislocaţiile, dând
naştere la o serie de efecte, dintre care se menţionează: durificarea soluţiilor solide, fenomenul punctului de curgere,
îmbătrânirea mecanică, fragilitatea la albastru etc. Există mai multe tipuri de interacţiune, şi anume: interacţiune de
natură elastică, electrică, chimică şi geometrică.
Interacţiunea elastică. Defectele punctuale produc în general deformări ale reţelei cristaline în jurul lor. Dacă
un defect punctual se află în câmpul de tensiuni al unei dislocaţii, ia naştere o interacţiune elastică. Astfel, între
atomii străini şi dislocaţii iau naştere forţe de interacţiune care tind să aducă aceşti atomi în imediata vecinătate a
dislocaţiilor, şi anume atomii cu diametrul atomic mai mare, în acele regiuni de lângă dislocaţii unde atomii sunt mai
distanţaţi, iar atomii cu diametrul mai mic, în acele regiuni de lângă dislocaţii unde atomii sunt mai apropiaţi. Astfel
are loc o segregare a defectelor punctuale în jurul dislocaţiei. Regiunile cu concentraţie mai mare decât cea medie a
atomilor străini se numesc atmosfere Cottrell.
Formarea atmosferelor Cottrell este convenabilă energetic deoarece segregarea la dislocaţii a atomilor
dizolvaţi conduce la micşorarea energiei de deformaţie elastică a reţelei.
Tratarea cantitativă a interacţiunii elastice se poate face cu ajutorul teoriei elasticităţii pentru medii continue.

12
z
a
r
θ
y
x
Fig. 2.46. Interacțiunea dislocațiilor cu atomi de impurități

Considerând un atom străin de rază a aflat într-o poziţie definită prin coordonatele r şi θ faţă de o dislocaţie
marginală (fig. 2.46), energia de interacţiune 𝑈𝑖𝑛𝑡 este dată de relaţia:

4 1+𝑣 𝑧 𝑧
𝑈𝑖𝑛𝑡 = ∙ 𝜀 ∙ 𝑎3 ∙ 𝐺𝑏 ∙ 2 2
=𝐴∙ 2 (2.78)
3 1−𝑣 𝑦 +𝑧 𝑦 + 𝑧2

sau în coordonate polare:

4 1+𝑣 sin 𝜃 sin 𝜃


𝑈𝑖𝑛𝑡 = ∙ 𝜀 ∙ 𝑎3 ∙ 𝐺𝑏 ∙ =𝐴∙ , (2.79)
3 1−𝑣 𝑟 𝑟

4 1+𝑣
unde: ε este deformația specifică a rețelei, produsă de atomul străin, iar A = 𝜀 ∙ 𝑎3 ∙ ∙𝐺∙𝑏
3 1−𝑣
Forţa care ia naştere între o dislocaţie marginală şi un atom străin se poate determina pe baza expresiei
energiei de interacţiune:

𝜕𝑈 𝜕𝑈
𝐹 = −𝑔𝑟𝑎𝑑 𝑈𝑖𝑛𝑡 = − ∙ 𝑗⃗ − ∙ 𝑘⃗⃗ . (2.80)
𝜕𝑦 𝜕𝑧

Componentele acestei forțe pe axele z și y sunt:

𝜕𝑈 𝑧2 − 𝑦2
𝐹𝑍 = − =𝐴∙ 2
𝜕𝑧 (𝑦 + 𝑧 2 )2
(2.81)
şi
𝜕𝑈 2𝑦𝑧
𝐹𝑦 = − =𝐴∙ 2 ,
𝜕𝑦 (𝑦 + 𝑧 2 )2
iar în coordonate polare:

𝜕𝑈 sin 𝜃
𝐹𝑟 = − =𝐴∙ 2
𝜕𝑟 𝑟
şi (2.82)
1 𝜕𝑈 sin 𝜃
𝐹𝜃 = − ∙ =𝐴∙ 2 .
𝑟 𝜕𝜃 𝑟

Sub acţiunea forţelor, atomii străini migrează spre dislocaţii.


Cottrell şi Bilby au arătat, pe baza ipotezei că regiunea dislocaţiei reprezintă o capcană pentru atomii străini, că
într-un timp t, numărul de atomi străini n(t) care migrează pe unitatea de lungime a liniei de dislocaţie este:

1 2
𝜋 3 𝐴∙𝐷∙𝑡 3 (2.83)
𝑛(𝑡) = 3 ( ) ( ) ∙ 𝑛0 ,
2 𝐾𝑇

13
unde: 𝑛0 o este numărul de atomi străini pe unitatea de volum; A — parametrul de interacţiune din relaţiile (2.78) şi
(2.79); D — coeficientul de difuzie al atomilor străini la temperatura T.
Migrarea atomilor spre dislocaţii se face numai până la o anumită concentraţie de echilibru c, exprimată prin
relaţia:

𝑈𝑖𝑛𝑡
𝑐 = 𝑐0 ∙ 𝑒 − 𝐾𝑇 , (2.84)

în care 𝑐0 este concentraţia medie a atomilor străini.


Se observă din relaţia (2.84) că temperatura este unul dintre factorii principali în determinarea concentraţiei de
echilibru a atmosferelor de impurităţi .
Sunt posibile două tipuri de atmosfere de impurităţi: dacă temperatura T este mai mare decât o anumită
temperatură critică 𝑇𝑐 se formează atmosfere diluate (de tip Maxwellian), la care concentraţia de echilibru se atinge
înainte de ocuparea tuturor locurilor disponibile în zona dislocaţiei, iar dacă T < Tc se formează atmosferele Cottrell
condensate la care toate locurile disponibile din zona dislocaţiei sunt ocupate de atomii străini.
Temperatura critică 𝑇𝑐 se determină din condiţia de concentraţie maximă c =1 a atomilor străini la dislocaţie,
condiţie care implică energie maximă de legătură (𝑈𝑚𝑎𝑥 = −𝑈𝑖𝑛𝑡 )

𝑈𝑖𝑛𝑡 𝑈
− 𝑚𝑎𝑥
1 = 𝐶𝑜 ∙ 𝑒 − 𝐾𝑇 = 𝐶0 ∙ 𝑒 𝐾𝑇𝑐 (2.85)

de unde, prin logaritmare se obține:

𝑈𝑖𝑛𝑡 𝑈𝑚𝑎𝑥
𝑇𝑐 = = .
𝐾 𝑙𝑛 𝐶0 𝐾 𝑙𝑛 1 (2.86)
𝐶0

În cazul atomilor de carbon dizolvaţi în fier, 𝑈𝑚𝑎𝑥 = 0,5 eV = = 0,8 • 10−19 J, rezultând pentru o concentraţie
medie 𝐶0 = 10−4 , o temperatură caracteristică 𝑇𝑐 = 630 K. Deci, în cazul oţelurilor, la temperatura camerei,
atmosferele Cottrell sunt condensate chiar la concentraţii foarte mici de atomi de carbon.
Atmosferele de impurităţi ancorează dislocaţiile şi deci pentru a produce mişcarea lor sunt necesare tensiuni
mai mari.
Un alt tip de interacţiune elastică este interacţiunea de anizotropie sau interacţiunea Snoek. Acest tip de
interacţiune apare în cazul unor atomi străini care produc în jurul lor deformaţii anizotrope ale reţelei, de exemplu
atomii de carbon sau cei de azot aflaţi în poziţii interstiţiale ale reţelei c.v.c. a fierului alfa. Efectul anizotropiei
constă în ocuparea preferenţială de către atomii de carbon a interstiţiilor octaedrale (interstiţii dintre doi atomi de fier
situaţi pe o direcţie <100> aflate pe direcţiile <100> care formează cel mai mic unghi cu direcţia de acţiune a forţei
care acţionează asupra cristalului. Un efect similar are loc şi la interacţiunea dintre dislocaţii şi atomii interstiţiali din
metalele cubice cu volum centrat. Prin efectul descris se produce o anumită ordonare în distribuţia atomilor străini
interstiţiali, ceea ce provoacă o micşorare a mobilităţii dislocaţiilor.
Interacţiunea electrică. Dislocaţiile marginale pot avea o sarcină electrică în sensul că există, din punct de
vedere electric, o diferenţă între regiunea de cristal comprimată şi cea dilatată din jurul dislocaţiei. Regiunile dilatate
se comportă ca un exces de sarcină negativă, iar cele comprimate, ca un exces de sarcină pozitivă. Pe de altă parte
însă, există cazuri când într-o soluţie solidă nu toţi electronii de valenţă ai elementului dizolvat trec în banda de
conducţie, lăsând atomii respectivi cu un exces de sarcină negativă. Astfel apare o interacţiune de tip electrostatic
între aceşti atomi şi dislocaţiile marginale şi mixte.
Date experimentale (fig. 2.47) constată că elemente cu raze atomice apropiate, dar cu concentraţii electronice
diferite, cum sunt galiu şi germaniu, au efecte diferite asupra limitei de curgere a soluţiilor solide pe bază de cupru.
În metale, energia de interacţiune electrică dintre atomii străini şi dislocaţii este mică [𝑈𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐 ~ 0,032 10−19
J) în raport cu cea elastică 𝑈𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐 ~ 0,080 - 0,16 10−19 J).
Interacţiunea chimică numită şi interacţiunea Suzuki se produce între atomii de impurităţi şi defectele de
împachetare. Există o diferenţă de solubilitate a atomilor străini între regiunea defectului de împachetare şi restul
cristalului. În acest fel apare o diferenţă între potenţialele chimice ale celor două regiuni şi deci o difuzie a defectelor
punctuale spre defectele de împachetare.

14
𝑁𝑟 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑛𝑖
Concentraţia electronică [ 𝑁𝑟 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖
]

Fig. 2.47. Influența concentrației electronice asupra limitei de curgere a soluțiilor solide pe baza de cupru

Interacţiunea geometrică. În soluţiile solide ordonate, în care atomii elementului de aliere ocupă locuri bine
definite, rezultând o suprarețea,formarea unei dislocații este asociată cu o suprafață care separă în interiorul
cristalului domenii în care distribuția atomilor este exact inversă (fig.2.48, a).

a b
Fig. 2.48. Dislocații în suprastructuri: a – domenii de antifază, b – superdislocație

Astfel de domenii se numesc domenii antifază. Între dislocaţii şi aranjamentul ordonat al atomilor se manifestă o
interacţiune puternică, deoarece mişcarea dislocaţiei implică lărgirea suprafeţei antifază. Determinându-se, prin
calcul, tensiunea necesară mişcării dislocaţiei în aceste condiţii, au fost obţinute valori mult mai mari decât cele
experimentale ; rezultă că mecanismul de deplasare a dislocaţiilor prin suprareţele este diferit, şi anume prin
suprareţele se pot deplasa uşor grupări de două dislocaţii (fig. 2.48, b), numite superdislocaţii, care au proprietatea că
în timp ce una din dislocaţii distruge ordinea de distribuţie a atomilor prin crearea unei suprafeţe antifază, cealaltă
reface ordinea.
Un alt aspect al interacţiunii geometrice se manifestă în soluţiile solide dezordonate în care pot apărea domenii
de ordine apropiată (un atom B se înconjoară numai de atomi A sau un atom B se înconjoară numai de atomi B).
Deoarece trecerea unei dislocaţii pe un plan de alunecare pe care sunt astfel de domenii produce deranjamente în
distribuţia atomilor pe planul de alunecare, mişcarea dislocaţiei va fi frânată, realizându-se la o tensiune mai mare.

2.3.12. Fenomenul punctului de curgere, îmbătrînirea meeanică şi fragilitatea la albastru

Multe materiale metalice, în special oţelurile cu conţinut scăzut de carbon prezintă un tip localizat şi eterogen
de tranziţie de la deformarea elastică la cea plastică, care determină apariţia unei limite de curgere aparente pe curba
tensiune-deformaţie; în locul unei treceri continue de la comportarea elastică la cea plastică, pe curba tensiune-
deformaţie apare un salt între o valoare superioară a tensiunii, numită limită de curgere superioară, şi o valoare mai
mică a tensiunii, la care se produce de fapt curgerea materialului, numită limită de curgere inferioară (fig. 2.49).
Acest fenomen, numit fenomenul punctului de curgere a fost observat iniţial la oţelurile eu conţinut scăzut de carbon.
Se constată însă că acest fenomen apare şi la alte metale şi chiar la aliaje, cum sunt unele aliaje de molibden, titan
sau aluminiu, precum şi la monocristale de fier, cadmiu, zinc, alamă alfa sau beta şi aluminiu. Existenţa fenomenului
punctului de curgere este condiţionată de prezenţa unor cantităţi mici de impurităţi interstiţiale sau substituţionale.
Astfel, îndepărtarea aproape completă a carbonului şi azotului dintr-un oţel cu carbon scăzut, prin recoacere în
atmosferă de hidrogen, face să dispară limita de curgere aparentă. Este suficient însă să existe numai aproximativ
0,001% din aceste elemente, pentru ca limita de curgere aparentă să reapară.
Fenomenul punctului de curgere se explică prin blocarea dislocaţiilor de către atmosferele de impurităţi.
Limita superioară de curgere corespunde tensiunii necesare pentru ruperea dislocaţiei din atmosfera de impurităţi,
după care dislocaţia se mişcă pe planul de alunecare la o tensiune mai mică, căreia îi corespunde limita de curgere
inferioară.

15
Fig. 2.49 Fenomenul punctului de curgere Fig. 2.50 Îmbatrânirea mecanică

Îmbătrânirea mecanică sau îmbătrânirea prin deformare este strâns legată de fenomenul punctului de curgere.
Considerând un material metalic care prezintă fenomenul punctului de curgere, dacă după deformare la rece
materialul este încălzit la o temperatură relativ scăzută, se constată că rezistenţa sa creşte concomitent cu scăderea
plasticităţii. Această comportare poate fi ilustrată pe baza figurii 2.50 care descrie schematic efectul îmbătrânirii
mecanice asupra curbei tensiune-deformaţie a unui oţel cu conţinut scăzut de carbon. Zona A reprezintă curba
tensiune-deformaţie pentru epruveta deformată plastic până când alungirea atinge valoarea corespunzătoare punctului
x. Dacă epruveta se descarcă (linia x — x') şi se reîncarcă imediat, curba de curgere continuă ca şi când nu ar fi
intervenit oprirea din punctul x. Dacă însă reîncărcarea se realizează după un interval de timp de câteva zile (epruveta
fiind menţinută la temperatura camerei) sau de câteva ore (epruveta fiind încălzită la aproximativ 150°C), limita de
curgere reapare la o valoare mai mare a tensiunii, curba de curgere urmărind drumul y'yz. Reapariţia limitei de
curgere se explică prin refacerea atmosferelor Cottrell, refacere posibilă în condiţii de menţinere îndelungată la
temperatura camerei sau în condiţii de temperatură înaltă, când mobilitatea atomilor este mare. Fenomenul descris se
numeşte îmbătrânire mecanică, sau îmbătrânire prin deformare.
Strâns legat de fenomenul punctului de curgere este şi fenomenul de fragilitate la albastru întâlnit la oţeluri.
Fenomenul de fragilitate la albastru constă în scăderea plasticităţii oţelurilor carbon în domeniul de temperaturi de
400...500°C în cazul solicitărilor dinamice. Explicaţia fragilităţii la albastru rezidă în refacerea rapidă a atmosferelor
Cottrell la temperaturi înalte. Fragilitatea la albastru poate fi considerată din acest punct de vedere ca o îmbătrânire
mecanică accelerată.

16
3. COMPORTAREA ELASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

3.1. DEFORMAȚII ȘI TENSIUNI

Sub acţiunea forţelor exterioare, corpurile se deformează sau se distrug. Deformaţiile corpurilor sub acţiunea
forţelor exterioare pot fi de trei tipuri: deformaţii elastice, care dispar odată cu îndepărtarea forţelor care au produs
deformaţiile; deformaţii plastice, care apar la forţe relativ mari şi au un caracter permanent; deformaţii anelastice,
reprezentând partea din deformaţia totală care dispare lent, în timp, după îndepărtarea forţelor care au produs
deformaţia.
Într-un corp nedeformat plastic, distribuţia particulelor sale constitutive (atomi, molecule) corespunde stării de
echilibru termodinamic toate aceste particule aflându-se totodată în echilibru mecanic. Sub acţiunea forţelor
exterioare corpul deformându-se se modifică poziţia particulelor sale constitutive şi implicit starea de echilibru. În
aceste condiţii, în corpul deformat apar forţe interne care tind să restabilească echilibru iniţial. Forţele interne opuse
acţiunii forţelor externe sunt caracterizate prin tensiuni sau eforturi unitare care reprezintă forţa de reacţiune internă
raportată la unitatea de suprafaţă.
Fie un corp supus acţiunii sistemului de forţe ⃗⃗⃗ 𝑃𝑖 aflat în echilibru mecanic (∑ ⃗⃗⃗
𝑃𝑖 = 0) şi o secţiune S care
împarte corpul în două părţi (fig 3.1, a). Izolând partea stângă a corpului, pentru menţinerea echilibrului este necesar
să se aplice secţiunii S rezultanta Pq a forţelor care acţionează în partea dreaptă a corpului (fig. 3.1, b). Tensiunea
medie pe suprafaţa S se defineşte prin raportul:
𝑃⃗⃗𝑞
𝑝⃗𝑞 = , (3.1)
𝑆
iar tensiunea reală într-un punct oarecare al secţiunii S este dată de relaţia
∆𝑃⃗⃗𝑞 𝑑𝑃⃗⃗𝑞
𝑝⃗𝑞 = lim = . (3.2)
∆𝑆→0 ∆𝑆 𝑑𝑆
Tensiunea 𝑝⃗q poate fi exprimată prin componentele sale: componenţi α (tensiune normală) normală la
suprafaţa S şi componenta τ (tensiune tangențială ) conținută în planul secțiunii S. Relațiile de definiție așe
componentelor tensiunii 𝑝⃗𝑞 sunt:

𝜎 = |𝑝⃗𝑞 | ∙ cos Φ ş𝑖 𝜏 = |𝑝⃗𝑞 | ∙ 𝑠𝑖𝑛Φ, (3.3)

unde Φ este unghiul dintre tensiunea 𝑝⃗𝑞 şi normala 𝑛⃗⃗ la suprafaţa S.

Fig.3.1. Analiza tensiunilor interne : a – sistemul de forțe exterioare, b – sistemul de tensiuni.


Deformarea unui corp sub acţiunea forţelor exterioare presupune modificarea formei şi a dimensiunilor
corpului, adică modificarea lungimii elementelor liniare, respectiv a unghiurilor dintre elementele liniare ale cor-
pului. Astfel, o bară cilindrică de lungime Li şi secţiune constantă de diametru D, sub acţiunea unei forţe axiale F se
va lungi în direcţia de acţiune a forţei şi se va contracta în direcţie perpendiculară. Mărimea definită prin relaţia 3.4
se numeşte deformaţie liniară specifică medie sau lungire specifică :
𝐿𝑓
𝐿𝑓 − 𝐿𝑖 1
𝜀= = ∫ 𝑑𝐿, (3.4)
𝐿𝑖 𝐿𝑖
𝐿𝑖

17
unde Lf este dimensiunea finală a barei, iar dL deformaţia elementară.
Frecvent, lungirea specifică se exprimă în procente, caz în care poartă numele de alungire A şi este egală cu:

𝐴 = 𝜀 ∙ 100. (3.5)

În tratarea problemelor de plasticitate şi de prelucrare a metalelor prin deformare, este mult utilizată aşa-
numita deformaţie specifică liniară reală 𝜖 definită prin raportul dintre variaţia de lungime şi lungirea instantanee :
𝐿𝑓
𝐿1 − 𝐿𝑖 𝐿2 − 𝐿𝑖 1 𝑑𝐿 𝐿𝑓
∈= + + ...= ∫ = 𝑙𝑛 (3.6)
𝐿𝑖 𝐿𝑖 𝐿𝑖 𝐿 𝐿𝑖
𝐿𝑖
unde 𝐿1, 𝐿2 ..... reprezintă lungimile instantanee ale barei după intervalele de timp infinit mici de acțiune a forței
aplicate.
Modificarea unghiurilor dintre elementele liniare ale unui corp (deformația unghiulară) se caracterizeză prin
variația suferită de un unghi drept format de două elemente liniare ale corpului (fig.3.2). Notând cu α (unghi de
alunecare ) valoarea unghiulară cu care se modifică unghiul drept, prin definiție,lunecarea specifică γ este:

𝑎
𝛾= = tan 𝛼. (3.7)

Fig. 3.2. Deformații unghiulare.

Pentru unghiurile de alunecare mici care apar în cazul deformațiilor elastice, tangenta unghiului este egală cu
valoarea unghiului măsurată în radiani:
𝑎
𝛾= ≈ 𝛼. (3.8)

3.1.1. Curba tensiune-deformaţie

Comportarea unui material metalic sub acţiunea unor forţe exterioare este descrisă cu ajutorul curbelor
tensiune-deformaţie obţinute la tracţiune sau compresiune simplă, încovoiere sau răsucire pură. În figura 3.3 este
prezentată o curbă caracteristică tensiune-deformaţie obţinută la tracţiune.

Fig.3.3. Curba reală tensiune – deformație.

18
Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate σP şi este tensiunea până la care
între tensiune şi deformaţie există o relaţie de proporţionalitate.
Tensiunea corespunzătoare punctului B se numeşte limită de elasticitate σe, comportarea materialului pînă în
acest punct fiind elastică. Limita de elasticitate tehnică corespunde unei deformaţii permanente de 0,02%, şi se
notează cu 𝜎0,02 .
Tensiunea din punctul C, la care practic începe deformarea plastică (curgerea) a materialului, poartă numele de
tensiune de curgere sau limită de curgere, notată 𝜎𝑐 , sau cu Rp 02 deoarece este tensiunea necesară pentru a produce o
deformaţie permanentă egală cu 0,2%.
Tensiunea din punctul D reprezintă tensiunea maximă pe care o poate suporta materialul fără să se rupă;
această tensiune poartă numele de rezistență la rupere și se notează cu 𝜎𝑟 sau cu 𝑅𝑚 .
La deformări mai mari decât cea corespunzătoare punctului D, se produce o scădere aparentă a tensiunii (curba
convenţională) datorită faptului că aceasta se calculează prin raportul dintre forţă şi secţiune iniţială, fără să se ţină
seama de scăderea secţiunii ca rezultat al gâtuirii epruvetei în zona de rupere. Variaţia reală a tensiunii urmăreşte
curba reală ABCDE.
Pentru cele mai multe materiale, curba convențională tensiune-deformație are aspectul din figura 3.4,a; sunt
însă materiale cum ar fi oțelurile cu conţinut scăzut în carbon care pot avea o limită de curgere net conturată (fig. 3.4,
b) sau două valori distincte ale limitei de curgere, una superioară şi alta inferioară (fenomenul punctului de curgere
— fig. 3.4, c). Pentru materiale metalice foarte fragile, aspectul curbei σ-ε este prezentat în figura 3.4, d.

Fig. 3.4. Aspecte ale curbei tensiune – deformație.

După aspectul curbei tensiune - deformaţie materialele metalice se pot clasifica în: materiale metalice ductile
(cupru, aluminiu, oţel etc.), care prezintă deformaţii plastice mari înainte de rupere şi materiale metalice fragile, la
care deformarea plastică care precede ruperea este neînsemnată.

19
4. COMPORTAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

4.1. DEFORMAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

4.1.1. Mecanismele deformării plastice

Deformarea plastică a materialelor se produce prin alunecarea unor zone de cristal, una peste cealaltă, pe
anumite plane cristaline (plane de alunecare) şi în anumite direcţii cristalografice (direcţii de alunecare). Acest proces
de alunecare este ilustrat în figura 4.1. Prin alunecare, pe suprafaţa cristalului apar o serie de praguri observabile la
microscopul optic, ca niste linii paralele, numite linii de alunecare. Reprezentarea schematică a procesului de formare
a unei linii de alunecare este dată în figura 4.2;

Fig. 4.1. Deformarea plastică prin alunecare a


unei epruvete monocristaline

Fig. 4.2. Formarea liniilor de alunecare

se observă că integritatea materialului se păstrează numai în condiţiile în care atomii alunecă dintr-o poziţiţe în altă
poziţie atomică, respectiv alunecarea se realizează cu un număr întreg de distanţe atomice. Trecerea prin alunecare a
atomilor dintr-o poziţiţe în altă poziţie atomică este confirmată experimental prin dispariţia liniilor de alunecare în
procesul de relustruire a epruvetei deformate în prealabil.
Structura luniilor de alunecare a fost studiată la grosismente foarte mari, cu ajutorului microscopului
electronic. Ceea ce apare ca o linie la microscopul optic este observat la microscopul electronic, la mărimi
aproximativ 20 000 : 1, ca o bandă formată din linii paralele foarte fine; bandă de alunecare reprezentată schematic în
figura 4.3.

Fig. 4.3. Formarea benzilor de alunecare:


a – deformații mici, b – creșterea deformației, c – deformații mari
20
Din figura 4.3 se observă că alunecarea nu are un caracter uniform, distanţa dintre două plane pe care se
produce alunecarea, chiar la deformări mari, este de cel puţin 100 distanţe atomice, iar un prag de alunecare are o
înalţime de ordinul a 1 000 distanţe atomice.
Alunecarea se produce sub acţiununea tensiunilor tangenţiale (de forfecare) pe planele de maximă densitate de
atomi (plane care au între ele distanţa cea mai mare din dtructura cristalului) şi în direcţiile de maximă densitate în
atomi. Ansamblul plan-direcţie de alunecare se numeşte sistem de alunecare.
Deoarece tensiunea tangenţială este maximă pe planul care face cu direcţia forţei un unghi de 45 0, rezultă că
alunecarea va începe pe planul de alunecare ca, rezultă că alunecarea va începe pe planul de alunecare care face cel
mai mic unghi cu planul la 450 şi în direcţia de alunecare care face cel mai mic unghi cu linia de cea mai mare pantă
din planul de alunecare.
Un material metalic este cu atât mai ductil, cu cât posedă mai multe sisteme de alunecare.
La materialele cu structură hexagonal compactă (Zn, Cd, Mg, Co), singurul plan de mare densitate în atomi
este planul bazal (0001), iar direcţiile de mare densitate în atomi sunt <112̅0>.
Deoarece există un singur plan de bază în fiecare celulă elementară şi trei direcţii
< 112̅0 > rezultă că materialele h.c. posedă trei sisteme de alunecare. Dat fiind numărul mic de sisteme de alunecare,
materialele h.c. se caracterizează printr-o capacitate mică de deformare.
În cazul structurii cubice cu feţe centrate există patru familii de plane de mare densitate în atomi {111} şi trei direcţii
de mare densitate de atomi <110>, în fiecare plan deci 12 sisteme de alunecare. Numărul mare de sisteme de
alunecare asigură metalelor c.f.c., cum sunt Al, Cu, Ag, Au, Ni, etc., o capacitate mare de deformare; pe suprafaţa
unei epruvete monocristaline, lustruite, supuse deformării, apare la început o singură familie de benzi de alunecare
însă, pe măsură ce creşte gradul deformare, apar şi alte familii de benzi de alunecare.

Fig. 4.4. Benzi de alunecare în cupru

În cazul epruvetelor policristaline din metale c.f.c., alunecarea se produce în fiecare cristal după mai multe sisteme
de alunecare şi deci vor apărea în fiecare cristal mai multe familii de benzi de alunecare (fig. 4.4).
La cristalele cu structură cubică cu volum centrat (structură corespunzătoare multor metale, ca: Feα, V, W,
Mo, etc ), plane cu cea mai mare densitate în atomi sunt planele {110}, dar densităţi în atomi apropiate au şi planele
{112} şi {113}. Direcţiile de mare densitate în atomi sunt numai cele de tip <111>. Există altfel 48 de sisteme de
alunecare. Numărul foarte mare de sisteme de alunecare conduce la ideea că aceste metale au capacitate deosebită de
deformare. Se ştie însă că metalele c.v.c. au capacitate de deformare mai mică decât cele c.f.c., fapt explicabil prin
densitatea mai mică a atomilor pe planele {110}, {112} şi {113} ale sistemului c.v.c. faţă de densitatea de atomi a
planelor {111} din sistemul c.f.c.
La unele metale se constată existenţa unor sisteme de alunecare suplimentare, atunci când creşte temperatura.
La temperaturi mari, aluminiul se deformează prin alunecare în planul {100}, iar magneziul la temperaturi mari de
2250 se deformează preponderent prin alunecare în planul piramidal {112̅0}, însă întotdeauna direcţiile de alunecare
[110] pentru aluminiu şi [112̅0] pentru magneziu se menţin.
Alunecarea este întotdeanuna însoţită de rotaţii care tind să aducă direcţia de alunecare paralel cu axa de
întindere. Din considerente de echilibru, pentru compensarea acestor rotaţii, în unele regiuni din cristal se produc
rotaţii diferite de cele din restul cristalului, numite rotaţii Taylor, regiunile respective numindu-se benzi de
deformare.

21
Fig. 4.6. Benzi de alunecare
Fig. 4.5.Benzi de deformare (pliuri) în monocristal secundară în monocristalul de
de aluminiu deformat 30% (250:1) aluminiu deformat 20%
(200:1)
Sunt două tipuri de benzi de deformare:
- pliurile sau benzile de îndoire, care sunt flexiuni locale ale reţelei (fig 4.5)
- benzile de alunecare secundară, care sunt regiuni din cristal în care alunecarea s-a produs după alte sisteme de
alunecare decât în restul cristalului (fig 4.6)
Benzi de deformare macroscopice se pot forma în fierul alfa; sunt aşa-numitele benzi Poibert – Lűders,
reprezentând zone de deformare plastică neuniformă (fig. 4.7).
𝑐
În cazul cristalelor de zinc sau de cadmiu, la care reportul > 1,63, supuse la compresiune, se formează benzi
𝑎
de deformare catacteristice numite pliaj în formă de genunchi sau benzi Kink (fig. 4.8).
Maclarea este un alt mecanism prin care se realizează deformarea plastică. Maclarea constă în deplasări
orientate de atomi pe plane de maclare, astfel încât în cristal se formează două sau mai multe părţi cu reţele simetrice
faţă de planul de maclare.

Fig. 4.7. Benzi Poibert-Lüders în Fe α Fig. 4.8. Benzi Kink

Spre deosebire de alunecare, la maclare deplasările au loc pe fiecare plan din zona maclată şi se realizează pe
distanţe egale cu fracţiuni din distanţele interatomice şi proporţionale cu distanţa faţă de planul de maclare.
Schematic, mecanismul este prezantat în figura 4.9.

22
Fig. 4.9. Deformarea plastică prin maclare :a – cristal nedeformat, b – cristal maclat

Maclarea poate fi de recoacere şi de deformare. Maclele de recoacere se formează în timpul recoacerii după
deformare plastică la rece, în metalele c.f.c., cum sunt: Cu, Al, Ni, alamă α, bronz α, etc.
În figura 4.10 sunt prezenate macle de recoacere în alamă α.
Maclele de deformare se formează în procesul de deformarepalstică în metalele cu limită de curgere înaltă, la
care procesul de alunecare se desfăşoară greu.
Maclele de deformare se produc uşor în metalele h.c. deformate la temperatura ambiantă. Aspetul microscopic
al unor macle de deformare obţinute în magneziu se perzintă în figura 4.11.
Maclele de deformare se pot produce şi în alte metale c.v.c.; astfel, în fier alfa deformat cu viteză mare (sarcină
aplicată prin şoc) şi la temperatură scăzută se obţin macle de deformare (fig. 4.12), numite benzi Neumann.

Fig. 4.10. Macle de recoacere în alamă (150 : 1)

Fig. 4.11. Macle de deformare în magneziu (500 : 1)

23
Fig. 4.12. Benzi Neumann

În mod obişnuit în metalele c.f.c. nu se obţin macle de deformare, totuşi, prin deformarea în continuare la
temperaturi foarte joase a materialor c.f.c. ecruisate se obţin astfel de macle.
Contribuţia mecanismului de maclare la deformarea plastică macroscopică este foarte redusă (în cazul maclării
complete a unui cristal de zinc, deformarea totală nu depăşeşte 7,39% ) dar, maclarea prezintă importanţă prin rotirile
reţelei cristaline pe care le implică, rotiri care aduc noi sisteme de alunecare în poziţii favorabile alunecării fiind deci
esenţială în deformarea plastică a matalelor h.c care au un număr redus de sisteme de alunecare.
La materialele policristaline alunecările libere din fiecare grăunte sunt frânate de cailalţi grăunţi, deformarea
plastică realizându-se mai greu, în astfel de cazuri fiind necesară realizarea alunecării simultan pe mai multe sisteme
de alunecare.

4.2. DEFORMAREA PLASTICĂ LA RECE

Comportarea la deformarea plastică a unui material metalic, ca şi efectul deformării asupra proprietăţilor şi
structurii materialelor diferă în funcţie de raportul în care se găseşte temperatura la care s-a realizat deformarea faţă
de o anumită tempetarură carateristică numită temperatură de recristalizare, notată cu TR.

Fig. 4.18. Relația dintre diagramele de


echilibru și componenta critică de
forfecare

Fig. 4.19. Variația componentei critice de forfecare


cu compoziția pentru monocristalele din sistemul
Ag – Au

24
Fig. 4.20. Variația cu temperatura a componentei
critice a tensiunii de forfecare pentru monocristal
de fier

Deformarea se numeşte deformare la rece dacă temperatura la care se realizază deformarea este sub
temperatura TR, şi deformarea la cald în cazl în care temperatura de deformare este superioară temperaturii TR.
Deşi temperatura de recristalizare depinde de o serie de factori – ca: grad de puritate al materialului, mărime
de grăunte, grad de deformare, etc – ea poate fi exprimată cu relația lui Bocivar:
TR = K• Ttop
unde K= (0,3...0,4) – pentru metale de puritate terhnică şi aliaje în care apar amestecuri mecanice (de exemplu fierul
tehnic, oţelurile);
K = 0,2 – pentru metale de înală puritate;
K = (0,5...0,6) – pentru aliajele de tip soluţii solide.

4.2.1. Modificarea structurii şi a proprietăţilor materialelor metalice prin deformare plastică la rece

Deformarea plastică la rece produce în materialele metalice trei tipuri principale de modificări structurale:
- modificarea formei şi a dimensiunilor graunţilor cristalini;
- modificarea orientării spaţiale a grăunţilor cristalini;
- modificarea structurii fine a graunţilor cristalini.
În procesul de deformare plastică la rece se produc modificări ale formei şi dimensiunilor grăunţilor cristalini
în sensul că cristalele din constituenţii deformabili plastic, de exemplu ferita din oţeluri se alungesc în direcţia de
întindere (direcţia de tragere şi de laminare), se lăţesc şi se turtesc în direcţia transversală în cazul laminării. În
acelaşi timp are loc sfărâmarea fazelor fragile şi dispunerea lor în şiruri în direcţia de curgere (cementita din oţeluri,
incluziuni oxidice etc.)
Cu creşterea gradului de deformare la rece, grăunţii se alungesc tot mai mult, căpătând astfel aspectul unor
fibre, structura corespunzătoate purtând numele de structură fibrosă sau fibraj de deformare plastică la rece.
Schimbarea formei şi a dimensiunilor grăunţilor în procesul de deformare plastică la rece este ilustrată în figura 4.21,
în care sunt prezentate structurile unui oţel cu 0,15%, nedeformat şi deformat la rece la trei grade de deformare.
Paralel cu alungirea cristalelor de ferită s-a produs și sfărâmarea lamelor fragile de cementită și a incluziunilor
fragile din oțel, particulele rezultate din acest proces de sfărâmare ordonându-se în șiruri în cristalele de ferită
alungite.
Modificările de structură descrise apar numai în secțiunile paralele cu axa sârmei (axa de tragere), în secțiunile
perpendiculare pe axa sârmei cristalele fiind echiaxe și turtite.
Odată cu modificarea formei grăunţilor cristalini are loc şi modificarea orientării lor spaţiale prin rotirea reţelei
cristaline, astfel încât anumite elemente cristalografice tind să se orienteze în raport cu direcţia de deformare.
Structura unui astfel de material se numeşte structură de orientare preferată sau textură.
Textura poate fi obținută prin diferite procedee: prin deformare plasticăîn care caz se numește textură de
deformare, prin recristalizare așa-numita textură de recristalizare, prin depunerea electrolitică, prin solidificare, etc.
Tipul orientării preferate sau a texturii care apare depinde de tipul sistemelor de alunecare active pentru un
anumit material, de deformaţia specifică principală, de temperatura la care se realizează deformarea plastică şi de
tipul texturii existente înainte de deformare.
Textura de deformare depinde în primul rând de procesul de prelucrare. Astfel, prin trefilarea sau laminarea
unei sârme sau bare se obţine un tip de textură caracterizată prin orientarea unei direcţii cristalografice determinată,
paralel cu direcţia de tragere. Direcţia cristalografică [u1, u2, u3] de orintare preferată poartă numele de axă de
textură.

25
a b
Fig. 4.21. Modiicarea structurii unui oțel cu 0,1%C la deormarea plastică la rece: a –
grad de deformare : 0%, b – 50%

Textura sârmelor este deseori numită şi textură fibroasă. Textura sârmei poate fi simplă, dublă, triplă etc.
Astfel, dacă la trefilarea sârmelor de aluminiu pe direcţia de tragere se orientează direcţia cristalografică <111>, la
trefilarea sistemelor de cupru, în aproximativ 60% din grăunţi se orientează pe direcţia de tregere direcţiile
cristalografice <111>, iar restul grăunţilor – direcţiile <100>. În tabelul 4.2 se prezintă tipurile de textură a sârmei
pentru unele metale.
Tabelul 4.2
Indicii axei de textură pentru unele metale și aliaje

Metal Al Cu Ni Au Ag Cu+5%Sn Fe Mg Ti
Indicii axei [111] [111] [111] [100] [100] [100] [110] [210] [1010]
de textură [100] [100] [111] [111] [111]

Spre deosebire de textura sârmelor, textura de deformare a tabelelor obţinute prin laminare este definită atât de
planele cristalografice paralele cu suprafaţa tablei, cât şi de direcţiile cristalografice paralele cu direcţia de laminare.
Determinările experimentale au demonstat că textura tablelor din materiale c.f.c. corespunde orientării planelor
{011} paralel cu panul tablei şi orientării direcţiilor [211] paralel cu direcţia de laminare. În cazul metalelor cu
structură cubică cu volum centrat, planele {100} tind să se orienteze paralel cu planul tablei, având axa <110>
înclinată cu câteva grade faţă de direcţia de laminare; la laminarea la rece a oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon şi
a aliajelor Fe-Si cu 3% Si se obţine o structură triplă (100) – [110], (112) – [110] şi (111) – [112] în care predomină
textura (100) – [110].
Pentru metalele cu structură hexagonal compactă, planul bazal se orientează paralel cu panul de laminare, iar
axa <21̅1̅0> paralelă cu direcţia de laminare.
Abaterea texturii reale de la textura perfectă se numeşte dispersia texturii şi poate fi apreciată în cazul texturii
sârmei, după laţimea maximelor de intensitatea de pe inelele de difracţie.
În timpul deformării plastice la rece apar modificări importante la nivelul structurii fine; astfel, grăunţii
cristalini se fagmentează în mici domenii ale căror reţele cristaline fac între ele unghiuri relativ mici (de ordinul
minutelor), domenii care poartă numele de blocuri în mozaic şi au dimensiuni între 10-8 şi 10-4 m. Blocurile de
ordinul 10-6 ... 10-4 m pot fi observate la microscopul optic şi se numesc subgrăunţi. Aceştia, la rândul lor se divid în
blocuri mai mici (blocuri de dispersie coerentă) de ordinul de mărime 10 -8 ... 10-7 m, blocuri care pot fi puse în
evidenţă prin microscopie electronică sau indirect prin metode bazate prin difracţia razelor X. Prin deformarea
plastică se formează, de asemenea, importante tensiuni de ordinul II (la nivelul reţelei cristaline) şi de ordin III (la
nivelul celulei elementare). Transformările în structură fină a nichelului deformat plastic la rece pot fi observate în
figura 4.22.

26
Fig. 4.22. Modificările proprietăților nichelului deformat plastic la rece

Fig. 4.23. Variația proprietăților mecanice cu gradul de deformare la rece:


a – oțel cu 0,15% C, b – duralumin, c – alamă cu 30% Zn

Deformarea plastică la rece realizează modificări importante ale proprietăţilor mecanice şi fizice. Astfel,
rezistenţa la rupere, limita de curgere, duritatea, cresc odată cu creşterea gradului de deformare, iar proprietăţile de
plasticitate – ca alungirea şi stricţiunea – scad. Materialul devine mai dur, mai rezistent, mai puţin plastic, fenomen
numit durificare prin deformare sau ecruisare. Variaţia proprietăţilor macanice cu gradul de deformare la un oţel cu
0,15% C, la duraluminiu şi alamă cu 30% Zn este prezantată în figura 4.23.
Capacitatea de ecruisare a unui material se caracterizează prin coeficientul de ecruisare. Coeficientul de
ecruisare reprezintă panta curbei reale tensiune-deformaţie, fiind numit şi modulul de plasticitate.
Coeficientul de ecruisare variază de la metal la metal fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline.
Monocristalele din metale hexagonale ca zincul, cadmiul, la care alunecarea are loc după o singură familie de plane
de alunecare au coeficientul de ecruisare mic, iar monocristalele cu rețele cubice,mare, însă și în acest caz dacă
alunecarea are loc numai după un singur sistem de alunecare, coeficientul de ecruisare este tot mic. La monocristale
coeficientul de ecruisare depinde deci de orientare.
Modulul de plasticitate depinde, în principal, de sistemul de ecruisare, fiind mic în cazul metalelor care au
puţine sisteme de alunecare (hexagonal compacte).
În timpul deformării plastice la rece se produc şi modificări ale proprietăţilor fizice. De exemplu, rezistivitatea
electrică şi câmpul coercitiv cresc gradul de deformare.

4.4. FLUAJUL METALELOR

În multe cazuri, în tehnica actuală, elementele construcţiilor mecanice sunt supuse la acţiunea simultană a
tensiunilor şi temperaturilor înalte. Astfel de situaţii pot fi întâlnite în instalaţiile energetice, în industria aerospaţială,
industria chimică şi metalurgică. În general, în calculul static al organelor de maşini care lucrează la temperatură
normală, nu se ia în considerare factorul timp, respectiv tensiunile şi deformaţiile produse de sarcinile aplicate
organului de maşină sunt considerate invariante în timp.
S-a arătat că deformarea plastică începe la limita de curgere şi continuă numai dacă tensiunea aplicată creşte
permanent. Această afirmaţie este adevărată dacă deformarea este raportată la un timp relativ scurt, corespunzător

27
încercărilor mecanice de tracţiune, compresiune, etc. Când sarcina aplicată acţionează timp îndelungat, metalul se
deformează chiar şi la sarcini mai mici decât limita de curgere şi chiar dacă sarcina aplicată este menţinută constantă.
În general, se consideră că influenţa timpului de acţiune a sarcinii asupra deformării plastice este neglijabilă
când raportul dintre temperatura T de utilizare a metalului şi temperatura de topire T t a acestuia este mai mic decât
0,4 în cazul metalelor pure şi aproximativ 0,5 în cazul aliajelor (T < TR) şi devine foarte importantă pentru T > TR.
Deformarea progresivă în timp a unui material la o tensiune constantă se numeşte fluaj. Comportarea la fluaj a
metalelor se caracterizează cu ajutorul curbelor de fluaj, care reprezintă variaţia deformaţiei reale în timp la o
temperatură şi sarcină constantă. Forma teoretică a unei curbe de fluaj este prezentată în figura 4.40. Panta acestei
𝑑
curbe (𝑑𝜀 sau ε̇ ) se numeşte viteză de fluaj.
𝜏

Fig. 4.40. Curbă teoretică de fluaj: 1 – sarcină constantă, 2 – tensiune constantă

După deformaţia instantanee ε0 produsă la aplicarea sarcinii, pe curba de fluaj se observă trei zone distincte :
- zona I cuprinsă între ε0 şi punctul A se caracterizează printr-o viteză de fluaj continuu descrescătoare şi poartă
numele de zona fluajului primar sau nestabilizat;
- zona a II-a, cuprinsă între punctele A şi B prezintă o viteză de fluaj constantă şi se numeşte zona fluajului secundar
sau stabilizat. Panta constantă a curbei de fluaj în această zonă ε0 = v0 poartă numele de viteză minimă de fluaj;
- zona a III-a, cuprinsă între punctul B şi punctul C, corespunzător ruperii materialului, prezintă o viteză de fluaj
continuu crescătoare şi poartă numele de zona fluajului terţiar sau accelerat.
Cauzele care generează fluajul terţiar nu sunt perfect elucidate. Se pare că una din cauze ar fi scăderea secţiunii
transversale a epruvetei pe măsura lungirii ei. Atunci când se efectuează o determinare experimentală de fluaj, se
obişnuieşte să se menţină sarcina constantă pe toată durata încercării şi deci pe măsura scăderii secţiunii transversale
a epruvetei tensiunea axială va creşte continuu. S-au imaginat însă şi metode de compensare a variaţiei dimensiunilor
epruvetei, în aşa fel încât încercarea de fluaj să aibă loc într-adevăr în condiţii de tensiune constantă. În aceste
condiţii, de multe ori curbele de fluaj nu prezintă zona de fluaj terţiar (curbele de tipul 2), totuşi fluajul accelerat
apare în cazurile în care în materialul metalic se produc transformări structurale.
Forma curbelor de fluaj depinde puternic de temperatură şi de tensiune de încercare. La tensiuni şi temperaturi
înalte se produce o reducere considerabilă a zonei fluajului secundar, fluajul terţiar şi ruperea materialului
producându-se mult mai repede. La tensiuni mici şi temperaturi scăzute, pe curba de fluaj lipseşte zona fluajului
terţiar.
Din punctul de vedere al mecanismelor prin care se realizează, se poate considera că fluajul se obţine prin
suprapunerea a două procese de fluaj care au loc după deformarea instantanee produsă la aplicarea sarcinii. Aceste
componente sunt: fluajul tranzitoriu, caracterizat prin viteză de fluaj continuu descrescătoare până la o valoare limită,
fluaj care se manifestă la orice temperatură, dar este preponderent în zona fluajului primar; - fluajul stabilizat sau
vâscos, caracterizat prin viteză de fluaj constantă, fluaj predominant în zona fluajului secundar. După Andrade, o
curbă de fluaj poate fi obţinută prin suprapunerea celor două procese de fluaj (fig. 4.41).

28
Alungire

Alungire
Deformare bruscă Fluaj vâscos
ε0

timp timp

Curba de fluaj
Alungire

Alungire
Fluaj
tranzitoriu

ε0

timp timp
Fig. 4.41. Analiza lui Andrade asupra proceselor care determină proilul curbei de fluaj

O ecuaţie generală pentru caracterizarea diferitelor tipuri de fluaj a fost stabilită de Cottrell care demonstrează
că viteza de fluaj este descrisă de o relaţie de forma:

𝜀̇ = 𝐴 ∙ 𝜏 −𝑛′ , (4.17)

unde A şi n’ reprezintă constante empirice, iar τ – timpul. Pentru n’= 1 se obţine ecuaţia care descrie fluajul
tranzitoriu produs de temperaturi joase:

𝜖 = ∫ 𝜀̇ = 𝛼𝑙𝑛𝜏, (4.18)

unde α este constantă.


2
Pentru 𝑛′ = 3 se obţine ecuaţia care descrie fluajul tranzitoriu produs la temperaturi mari:
1
𝜖 = ∫ 𝜀̇ = 𝛽 ∙ 𝜏 3 , (4.19)
unde 𝛽 este o constantă.
Pentru 𝑛′ = 0se obţine ecuaţia care descrie fluajul stabilizat sau vâscos, produs la temperaturi mai mari de 0,4
... 0,5 Tt,

𝜀 = ∫ 𝜀̇ = 𝛾 ∙ 𝜏 (4.20)
unde γ este o constantă.
Fluajul se explică prin depăşirea de către dislocaţii a obstacolelor care se opun mişcării lor, respectiv
deformării. Depăşirea obstacolelor de către dislocaţii are loc sub acţiunea combinată a tensiunii şi fluctuaţiilor
termice. Mecanismele prin care dislocaţiile depăşesc obstacolele pentru a produce noi deformaţii depind de
temperatura la care se efectuează încercarea.
La temperaturi aflate sub 0,4 . .. 0,5 T t , unde difuziunea este neînsemnată, depăşirea obstacolelor de către
dislocaţii se realizează prin procese care nu implică difuziunea. Deoarece la astfel de temperaturi fluajul este
tranzitoriu (zona fluajului primar nestabilizat) rezultă că acest tip de fluaj este determinat de procese necontrolate
prin difuziune. Fluajul tranzitoriu constă în mici deformaţii plastice obţinute prin activarea termică. Fiecare nouă
deformaţie contribuie la creşterea ecruisării materialului şi deci viteza de fluaj scade continuu. La temperaturi joase,
sub acţiunea impulsurilor termice, pot fi depăşite barierele care se formează la intersecţia dislocaţiilor cu pădurea de
dislocaţii; astfel se produce fluajul tranzitoriu de temperatură joasă, descris de ecuaţia (4.18) numit şi fluaj α sau fluaj
logaritmic. Un alt proces care nu implică difuziune şi care contribuie la fluajul tranzitoriu este alunecarea peste

29
obstacole a dislocaţiilor elicoidale. Acest proces determină fluajul tranzitoriu de temperatură înaltă, descris de ecuaţia
(4.19), fluaj numit β.
La temperaturi mai mari de 0,4 ... 0,5 Tt apare fluajul secundar sau stabilizat. La aceste temperaturi au loc
procese controlate de difuziune. Fluajul stabilizat apare ca efect al echilibrului între ecruisare şi restaurare. Efectele
ecruisării sunt echilibrate prin aceea că din grupările de dislocaţii scapă prin alunecare peste obstacole dislocaţiile
elicoidale şi, de asemenea, prin căţărare, dislocaţiile marginale. Deoarece căţărarea dislocaţiilor marginale cere o
energie de activare mai mare decât alunecarea peste obstacole, rezultă că acest proces este determinant în fluajul
stabilizat descris de ecuaţia 4.20, numit şi fluaj γ. Fenomenele de difuziune se produc mai uşor de-a lungul limitelor
dintre grăunţi decât în interiorul lor. Pentru acest motiv, la un material policristalin cu grăunţi mici (suprafaţă totală
mare a limitelor), fluajul este mai puternic decât la un material cu granulaţie grosolană. La apariţia fluajului de
temperatură înaltă contribuie şi alte fenomene, cum sunt alunecare după alte sisteme de alunecare (la aluminiu la
temperatura de 523K, alunecarea se produce nu numai pe planele {111}, ci şi pe planele {100} şi {211}), precum şi
alunecarea limitelor dintre grăunţi (procesul de curgere a grăunţilor unul peste altul).
Determinarea comportării la fluaj a materialelor metalice necesită încercări de foarte mare durată. Totuşi există
posibilitatea de estimare a comportării la fluaj prin metode bazate pe echivalenţa, determinată experimental, dintre
încercările de lungă durată la temperaturi joase şi încercările de scurtă durată la temperaturi înalte, în condiţiile în
care aceste temperaturi nu determină schimbări structurale importante în material. Astfel, de exemplu, prin dublarea
temperaturii de încercare se realizează reducerea duratei de încercare de aproximativ 100 ori.
Caracteristicile determinate uzual prin încercări la fluaj sunt:
- rezistenţa la fluaj σε/τ care reprezintă tensiunea pentru care la temperatura de lucru, după timpul τ, nu se depăşeşte o
anumită deformaţie ε; această caracteristică este deosebit de utilă, deoarece la proiectarea unui organ de maşină se
adoptă, din stadiul iniţial, tensiunea şi deformaţia admisibilă pentru organul respectiv de maşină;
- rezistenţa de rupere la fluaj σR /τ reprezintă tensiunea σ, la care se produce ruperea prin fluaj, după timpul τ, la
temperatura de lucru; de exemplu, σR /10 4 = 6,5∙ 107 N/m2 înseamnă că la temperatura de lucru, materialul metalic se
rupe după 104 h la sarcină de 6,5∙ 107 N/m2.
Trebuie menţionat faptul că valorile caracteristicilor obţinute prin încercarea la fluaj depind de o serie de
factori, cum sunt modul de prelucrare a epruvetelor, modul de prelevare a epruvetelor, asigurarea condiţiilor de
tracţiune uniaxială.

4.5. DURIFICAREA ALIAJELOR ETEROGENE ŞI A SOLUŢIILOR SOLIDE

4.5.1. Durificarea aliajelor prin dispersie şi precipitare

Majoritatea aliajelor tehnice au o microstructură eterogenă, formată din două sau mai multe faze. Aliajele
care intră în categoria celor durificabile prin dispersie şi precipitare sunt cele formate din două faze, dintre care una
este ductilă (numită de obicei matrice), iar a doua este o fază dură (fază secundară) distribuită în matrice sub formă
de particule cu diferite grade de dispersie. Prezenţa fazei secundare asigură aliajului duritate şi rezistenţă mai mari
decât cea corespunzătoare matricei.
Durificarea produsă de către o fază secundară insolubilă, fin dispersată într-o matrice metalică este cunoscută
sub numele de durificare prin dispersie. Dintre aliajele care prezintă durificare prin dispersie se menţionează :
oţelurile recoapte, oţelurile călite şi revenite, unele aliaje obţinute prin metalurgia pulberilor, cum sunt plăcuţele dure
pentru aşchierea metalelor, constituite din particule de carbură de wolfram într-o masă de bază de cobalt.
Caracteristic pentru aceste aliaje este faptul că faza secundară are solubilitate mică în matrice, chiar la temperaturi
înalte, iar particulele de fază dispersă sunt necoerente, între reţeaua lor cristalină şi reţeaua cristalină a matricei
neexistând legături elastice.
Un fenomen de durificare asemănător denumit durificare prin precipitare sau îmbătrînire se produce în
condiţiile precipitării fazei secundare dintr-o soluţie solidă suprasaturată obţinută prin tratament de punere în soluţie
la temperatură înaltă urmat de călire. Pentru producerea durificării prin precipitare, faza secundară trebuie să fie
solubilă în matrice la temperatură înaltă, dar este necesar ca solubilitatea ei să scadă odată cu scăderea temperaturii,
exemplu tipic în acest sens constituindu-l unele dintre aliajele de aluminiu ca şi cele de cupru-beriliu. Spre deosebire
de sistemele de aliaje durificabile prin dispersie, la sistemele de aliaje durificabile prin precipitare există o
corespondenţă elastică la nivel atomic, coerenţă între reţelele precipitatului şi masa de bază — matricea.
Apariţia unui precipitat coerent la un sistem cu durificare prin precipitare are loc în mai multe etape. Astfel,
considerând un aliaj Al—Cu cu 3% Cu, după tratamentul de punere în soluţie cu obţinerea soluţiei solide
suprasaturate, în aliaj se formează zone mici de segregaţie a elementului dizolvat, numite zone GP 1 după numele
cercetătorilor Guinier şi Preston, care au detectat aceste aglomerări locale cu ajutorul metodelor bazate pe difracţia
razelor X. Zonele GP 1 produc o deformare locală a reţelei care conduce la creşterea durităţii şi a rezistenţei. La un
30
timp mai lung de îmbătrânire, duritatea creşte şi mai mult ca rezultat al ordonării unor grupări mari de atomi de cupru
în planele {100} ale matricei. Această structură este cunoscută sub numele de zone GP 2 sau (θ"). După Guinier,
zonele GP 2 constau dintr-un plan central {100} format din atomi de cupru încadrat de plane ce conţin atât atomi de
cupru, cât şi de aluminiu aflate la distanţa 1,9 ∙ 10 -10 m de planul central, după care urmează plane de atomi de
aluminiu situate la 2 ∙ 10-10 m distanţă. La timpi şi mai lungi de îmbătrânire, zonele GP 2 se transformă în lamele cu
reţea tetragonală şi compoziţie apropiată de a compusului CuAl2 (compoziţia probabilă fiind CuAl3,6 ), fază numită
θ’. Faza θ’ nu este încă precipitatul de echilibru, ea fiind coerentă cu matricea. În final, la temperaturi şi durate de
îmbătrânire mai mari se formează compusul de echilibru CuA12 sau faza θ cu reţea tetragonală, particulele de fază θ
nu mai sunt coerente cu matricea şi de aceea duritatea scade faţă de cazurile în care există coerenţă. În figura 4.42
este prezentată variaţia limitei de curgere cu durata de îmbătrânire sau cu dimensiunea particulelor. Se observă
creşterea continuă a limitei de curgere pe măsura dezvoltării precipitatelor coerente, urmată de scăderea acesteia la
pierderea coerenţei. Scăderea în continuare a limitei de curgere se datoreşte creşterii dimensiunilor particulelor de
fază θ.
Dacă îmbătrânirea se produce la temperatura camerei, se numeşte îmbătrânire naturală şi se termină prin
formarea zonelor GP 1; dacă însă îmbătrânirea are loc la temperaturi mai mari, se creează posibilitatea formării
zonelor GP 2, a fazei θ' şi în final a fazei de echilibru θ.
Deşi alte sisteme cu durificare prin precipitare pot să nu prezinte atât de multe trepte, totuşi variaţia
caracteristicilor de rezistenţă determinată de coerenţă şi pierderea coerenţei este similară; pentru exemplificare, în
figura 4.43 se reprezintă creşterea limitei de curgere Δσc în funcţie de dimensiunea particulelor de precipitat la
formarea compusului Ni3Al într-un aliaj Ni-Al cu 0,077% Al.
Durificarea prin dispersie, ca şi cea prin precipitare, pot fi explicate prin aceea că particulele de faza secundară
acţionează ca obstacole în calea mişcării dislocaţiilor.
O primă teorie referitoare la durificarea prin dispersie a fost elaborată de Mott şi Nabarro pe baza ipotezelor că
particulele de fază secundară creează tensiuni interne în matrice şi că durificarea este determinată de rezistenţa pe
care aceste tensiuni o opun mişcării dislocaţiilor. În teoria lui Mott şi Nabarro se consideră că mărimea tensiunilor pe
care le creează particulele de precipitat în matrice este o funcţie directă de gradul de imperfecţiune structurală η
definit prin relaţia:
∅𝑃 − ∅𝑚
𝜂= , (4.21)
∅𝑚

unde ∅P este diametrul precipitatului, iar ∅m diametrul cavităţii sferice din matrice în care se găseşte precipitatul.

Fig. 4.43. Creșterea limitei de curgere, în funcție de


Fig. 4.42. Variația limitei de curgere în funcție de durata
dimensiunea particulelor de Ni3 – Al, a aliajului Ni
de îmbătrânire pentru aliajul Al – Cu 3%
– 0,77%Al

Mott şi Nabarro consideră că o linie de dislocaţie aflată sub acţiunea acestor câmpuri de tensiuni va lua o
formă uşor curbată atunci când se deplasează prin reţea în loc să se mişte sub forma unei linii drepte. Deoarece
diferitele porţiuni ale liniei de dislocaţie se pot mişca parţial independent una de alta, câmpurile de tensiune aleatorii
din matrice care interacţionează cu dislocaţia nu se anulează reciproc. Deoarece o dislocaţie posedă o tensiune liniară
care tinde să o menţină la o lungime cât mai mică, orice curbare sau creştere de lungime a unei linii de dislocaţie
necesită un consum suplimentar de energie. Raza de curbură minimă până la care poate fi curbată o dislocaţie sub
influenţa unui câmp de tensiuni interne 𝜏𝑖 , este dată de relaţia:

𝐺𝑏
𝜌= . (4.22)
2𝜏𝑖
31
În condiţiile teoriei Mott-Nabarro, tensiunea necesară realizării deformării plastice (limita de curgere σ c) este
egală cu media câmpurilor de tensiuni interne, respectiv:
𝜎𝑐 = 2𝐺 ∙ 𝜂 ∙ 𝑐, (4.23)

unde c este concentraţia atomilor elementului de aliere, iar G — modulul de elasticitate transversală.
Din relaţia (4.23) se observă că mecanismul de durificare Mott-Nabarro conduce la ideea independenţei
efectului durificator de distanţa dintre precipitate, respectiv de gradul de dispersie al precipitatelor, ceea ce nu se
constată experimental în toate cazurile. Totuşi relaţia (4.24) este verificată de observaţiile experimentale referitoare
la stadiile iniţiale ale procesului de precipitare, respectiv în cazul zonelor GP.
Într-adevăr, considerând raza de curbură a dislocaţiei aproximativ egală cu distanţa λ dintre precipitate, se
obţine:
𝐺𝑏 𝑏
𝜆= ≈ . (4.24)
2𝜎𝑐 4𝜂𝑐
Admiţând η ≈ 0,2 şi C ≈ 2,5% se obţine pentru distanţa dintre precipitate valoarea : λ≈50 b, ccea ce corespunde cu
distanţa medie dintre zonele GP observate experimental.
Mecanismul Mott-Nabarro nu se verifică experimental în special în cazul durificării prin dispersie, caz în care
distanţa dintre particulele de fază secundară este mai mare decât raza de curbură a dislocaţiei. În acest caz, Orowan a
sugerat ideea că limita de curgere a unui aliaj ce conţine particule disperse este determinată de tensiunea tangenţială
necesară trecerii forţate a unei linii de dislocaţie printre două particule aflate la distanţa λ una de alta. Astfel, sub
acţiunea unei tensiuni aplicate τ, dislocaţia AB, reprezentată în figura 4.44, a, se deplasează până la întâlnirea ei cu
particulele de precipitat. La creşterea tensiunii, dislocaţia se curbează treptat (fig. 4.44, b şi c), înconjurând cele două
particule de precipitat. Deoarece distanţa λ dintre precipitate este egală cu dublul razei de curbură critice, tensiunea
𝐺𝑏
necesară trecerii dislocaţiei printre precipitate va fi 𝜏𝑐 = λ . Din figura 4.44, d se vede că fiecare particulă de
precipitat rămâne înconjurată de o buclă de dislocaţii care micşorează distanţa efectivă dintre precipitate. Fiecare
dislocaţie care se mişcă în planul de alunecare aduagă o nouă buclă în jurul precipitatelor.
În figura 4.45 se prezintă buclele de dislocaţii care înconjoară particulele de Al2O3 într-un aliaj Cu-Al 3% Al
(micrografie TEM).
Tensiunea necesară trecerii dislocaţiei printre precipitate se obţine din relaţia τ=Gb/2ρ în care se înlocuieşte
raza de curbură prin λ/2, obţinându-se:
𝐺𝑏
𝜏= . (4.25)
𝜆

Fig. 4.44. Trecerea dislocației


printre precipitate

Tensiunea 𝜆 este aproximativ egală cu limita de curgere. Se vede că limita de curgere depinde de gradul de
dispersie al precipitatelor, respectiv de distanţa dintre precipitate λ. Distanţa dintre precipitate poate fi aproximată
prin relaţia:
3 4𝜋
𝜆 = 𝑟√ , (4.26)
3𝛽
unde r este raza particulei, iar β – concentraţia volumetrică a precipitatelor. Înlocuind pe λ în relaţia (4.25) se obţine:
𝐺𝑏 3
𝜏 = 0,6 √𝛽. (4.27)
𝑟

32
Fig. 4.46. Forfecarea particulelor de
Fig. 4.45. Bucle de dislocații în jurul
Ni2Al la trecerea dislocațiilor pe planul
particulelor de Al2O3 în aliaj Cu – Al
de alunecare în aliaj Ni – 19% Cr – 6%
3% (monocristal). Micrografie TEM
Al deformat 2% (micrografie TEM)
Relaţia 4.27 arată că limita de curgere creşte cu gradul de dispersie a precipitatelor, concluzie confirmată de
observaţiile experimentale.
Buclele de dislocaţii exercită o contratensiune asupra dislocaţiilor care se mişcă pe planul de alunecare. Prin
urmare, prezenţa particulelor disperse conduce la creşterea capacităţii de durificare a materialului în timpul formării
buclelor de dislocaţii din jurul particulelor.
Acest mecanism de durificare continuă până când tensiunea tangenţială dezvoltată de către buclele de
dislocaţii este suficient de mare pentru a forfeca particulele sau masa de bază înconjurătoare. Forfecarea particulelor
de precipitat poate fi observată în micrografia TEM din figura 4.46 (precipitate de Ni3Al în aliaj de aluminiu cu 18%
Ni şi 6%Cr deformat plastic 2%, prin întindere, după tratamentul de punere în soluţie. Conform teoriei dezvoltate de
Fischer, Hart şi Pry, creşterea tensiunii de forfecare τ𝑓 datorită particulelor disperse este o funcţie de fracţiunea de
volum a fazei secundare f v şi de rezistenţa la forfecare τ ' a unei particule libere din masa de bază, prin relaţia:
𝑛
𝜏𝑓 = 3𝜏 ′𝑓𝑣 , (4.28)
unde n este cuprins între 1 şi 1,5.
Relaţia (4.28) este confirmată în general pentru sistemele care conţin particule precipitate în urma procesului
de supraîmbătrânire sau ale acelora fără legătură coerentă cu masa de bază.

4.5.2. Durificarea prin dizolvare

Prin alierea unui metal cu elemente care se dizolvă formând soluţii solide, se obţine creşterea caracteristicilor
de rezistenţă; o soluţie solidă are limita de curgere, duritatea, rezistenţa la rupere mai mari decât metalul pur pe baza
căruia s-a format. Pentru exemplificare, în tabelul 4.3 este prezentată creşterea componentei critice de forfecare la
alierea cuprului cu argint şi a aluminiului cu zinc (aliajele fiind monofazice- soluţii solide).
Tabelul 4.3
Componenta critică de forfecare la diferite aliaje

Compoziția chimică Componenta chimică de forfecare [n/m2]


99,98% Cu 0,576 * 106
99,7% Cu + 0,3% Ag 2,276 * 106
98,4% Cu + 0,6% Ag 3,67 * 106
99% Cu + 1% Ag 5,84 * 106
99,99% Al 0,834 * 106
98% Al + 2% Zn 1,57 * 106
95% Al + 5% Zn 2,65 * 106
93% Al + 7% Zn 3,72 * 106

Creşterea rezistenţei la rupere în cazul alierii fierului cu o serie de elemente este prezentată în figura 4.47.
Creşterea coeficientului de ecruisare prin aliere cu elemente care se dizolvă, formând soluţie solidă, se observă în
diagramele din figura 4.48 care prezintă curbele reale tensiuni-deformaţie ale unor soluţii solide de magneziu în
aliminiu.
În vederea fundamentării teoretice a cauzelor care conduc la durificarea soluţiilor solide se poate porni de la
ideea că soluţiile solide constituie un caz limită al durificării prin dispersie, caracterizat prin 𝜌 ≫ 𝜆. Considerând
atomii dizolvaţi ca particule de fază secundară, rezultă că raza de curbură a dislocaţiilor ar trebui să fie de ordinul de
33
mărime al distanţelor interatomice iar, în acest caz, tensiunea necesară pentru a forţa dislocaţia să treacă printre
𝐺𝑏
particule 𝜏 = capătă valori foarte mari, de ordinul 10 GN/m2, deci mult mai mari decât limitele de curgere
𝜆
observate experimental.

Fig. 4.47. Variația prin aliere a rezistenței la rupere a


fierului

Rezultă în acest fel că un segment de dislocaţie nu se poate mişca independent în cazul în care distanţa λ care separă
poziţiile de echilibru vecine este de ordinul de mărime al distanţelor interatomice. Presupunând că în cazul soluţiilor
solide dislocaţiile nu se curbează (rămân rigide), se ajunge la concluzia că dislocaţiile se deplasează în soluţiile
solide la fel de uşor ca şi în metalele pure, deoarece datorită distribuţiei statistic uniforme a atomilor dizolvaţi,
câmpurile de tensiune interne ce acţionează asupra dislocaţiilor sunt practic în echilibru. Această ipoteză nu poate
explica rezistenţa mai mare a soluţiei solide faţă de metalul pur.

Fig. 4.48. Influența compoziției soluției solide Mg – în aluminiu asupra curbelor tensiune deformație

În prezent, se admite în general că durificarea soluţiilor solide se realizează datorită schimbării structurii de
dislocaţii la dizolvarea în reţeaua metalului pur a atomilor de aliere şi a interacţiunii directe dintre atomii dizolvaţi şi
dislocaţii.

34
Referitor la modificarea structurii de dislocaţii, studii efectuate prin microscopie electronică şi raze X
demonstrează că prin aliere, structura de dislocaţii capătă un aspect mult mai complex şi de asemenea se produc
schimbări importante în densitatea de dislocaţii. De asemenea, se constată că prin aliere cu elemente cu valenţă mai
mare, energia defectelor de împachetare se micşorează şi implicit se poate produce creşterea lăţimii acestor defecte.
Prin creşterea lăţimii defectelor de împachetare este îngreunată depăşirea obstacolelor de către dislocaţii şi deci este
necesară o tensiune mai mare pentru deformarea soluţiei solide faţă de metalul pur.
Referitor la durificarea soluţiilor solide prin interacţiunea directă dintre atomii dizolvaţi şi dislocaţii, se
menţionează frânarea începerii procesului de deformare plastică (creşterea limitei de curgere) şi frânarea mişcării
dislocaţiilor care au ca rezultat final ridicarea întregii curbe tensiune-deformaţie la tensiuni mai mari.
Frânarea începerii procesului de deformare plastică este determinată de concentrarea atomilor dizolvaţi la
dislocaţii, ca rezultat al interacţiunii elastice (atmosfere Cottrell, efectul Snoek), interacţiunii chimice (efectul
Suzuki) şi interacţiunii electrice (efectul Cottrell, Hunter şi Nabarro).
Prin concentrarea atomilor dizolvaţi la dislocaţii, de exemplu, în cazul atmosferelor Cottrell, energia locală
creşte şi deci pentru deplasarea dislocaţiei este necesară o tensiune mai mare, respectiv o limită de curgere mai înaltă.
Notând cu a parametrul reţelei soluţiei solide şi cu c concentraţia atomilor de aliere, gradul de dezordine structurală η
este dat de relaţia:

1 𝑑𝛼
𝜂= . (19.9)
𝛼 𝑑𝑐

Creşterea 𝛥𝜏𝑒 a tensiunii, necesare pentru a iniţia mişcarea dislocaţiei sau altfel spus pentru a rupe dislocaţia
din atmosfera de impurităţi, este proporţională cu gradul de dezordine structurală η.
Frânarea mişcării dislocaţiilor se datoreşte atât tensiunilor interne generate de diferenţa de mărime dintre
atomii dizolvantului şi cei ai dizolvatului, cât şi a existenţei în soluţiile solide a grupărilor de atomi şi a domeniilor de
ordine apropiată. Se ştie că în soluţiile solide există tendinţa fie ca un atom să se înconjoare cu atomi de aceeaşi
natură, cu formarea de clustere sau zone GP, fie ca atomul să se înconjoare numai cu atomi diferiţi de el cu formarea
domeniilor de ordine apropiată. Tendinţa de formare a unor astfel de configuraţii creşte cu creşterea concentraţiei în
elemente de aliere. După cum a arătat Fischer, în cazul soluţiilor solide în care există grupări de atomi sau domenii
de ordine apropiată, alunecarea (mişcarea dislocaţiei pe planul de alunecare) distruge parţial ordinea atomilor de o
parte şi de alta a planului de alunecare ca rezultat al forfecării grupării de atomi (v. fig. 4.46). În planul de alunecare
ia naştere în acest fel o suprafaţă internă suplimentară, cu energie mai mare şi aceasta are ca efect creşterea tensiunii
necesare pentru a produce alunecarea. Durificarea produsă prin interacţiunea dislocaţiilor cu domeniile de ordine
apropiată predomină în soluţiile solide concentrate.

35
5. RUPEREA MATERIALELOR METALICE

5.1. CONSIDERAȚII GENERALE PRIVIND RUPEREA MATERIALELOR

Ruperea reprezintă fenomenul de fragmentare a unui corp solid sub acţiunea unor tensiuni interne sau externe.
Ruperile materialelor metalice pot fi clasificate după mai multe criterii, şi anume:
- după modul cristalografic de rupere;
- după aspectul ruperii;
- după deformarea plastică care precede ruperea.

După modul cristalografic de rupere, respectiv după tensiunile care produc ruperea, aceasta poate f i : rupere
prin smulgere sau prin clivaj şi rupere prin forfecare.
Ruperea prin smulgere sau prin clivaj constă în ruperea legăturilor atomice dintre atomii situaţi pe două plane
adiacente, perpendiculare pe direcţia tensiunii. Tensiunile care produc acest tip de rupere sunt tensiuni normale σ, iar
planele de rupere (plane de clivaj) sunt plane de mică densitate în atomi.
Ruperea prin forfecare constă în ruperea legăturilor atomice dintre atomii situaţi pe două plane adiacente de
mare densitate în atomi sub acţiunea tensiunilor tangenţiale τ.
𝐸 𝐺
Considerând tensiunea de coeziune 𝜎1 ≈ 10 şi tensiunea de forfecare 𝜏𝑟 ≈ 10 rezultă că ruperile prin smulgere
vor apărea în condiţiile în care 𝜎 > 𝜎1 şi 𝜏 < 𝜏1 , iar ruperile prin forfecare dacă 𝜎 < 𝜎1 şi 𝜏 > 𝜏1 .
După aspectul ruperii, ruperile pot fi cristalin strălucitoare, obţinute prin clivaj şi mat fibroase obţinute prin
forfecare. Aspectul ruperii este determinat de modul în care s-a produs ruperea la nivel microscopic în fiecare
grăunte. În cazul ruperilor prin clivaj, ruperea se produce pe planele de clivaj perpendiculare sau aproape
perpendiculare pe direcţia sarcinii aplicate. Deoarece la materialele policristaline fiecare grăunte prezintă un anumit
grad de dezorientare a reţelei faţă de grăuntele vecin, rezultă că suprafaţa de rupere prin clivaj nu va fi perfect plană
pe toată secţiunea corpului, planitatea manifestându-se numai la nivel de grăunte cristalin (fig. 5.1, a). Ruperile prin
clivaj se pot produce prin grăunţi (transcristalin) sau pe limita dintre grăunţi (intercristalin). Un rol major în
propagarea clivajului transcristalin sau intercristalin îl are temperatura; în general temperaturile înalte favorizează
ruperea inter cristalină. Aspectul ruperilor transcristaline, prin clivaj, este cristalin strălucitor, iar al celor
interscristaline diferă în funcţie de culoarea fazelor după care se produce ruperea.

Fig. 5.1. Moduri de rupere la nivel microscopic :


a – clivaj continuu, b – forfecare, c – clivaj discontinuu

Ruperile prin forfecare se realizează în urma unor procese de deformare plastică puternic localizată. Acest tip
de rupere se produce pe planele de alunecare, fisura tinzând să se dezvolte pe direcţia tensiunii tangenţiale maxime,
traseul fisurii fiind însă determinat şi de concentratorii interni de tensiune (discontinuităţi în material). Creşterea
fisurii are loc prin formarea de porozităţi şi coalescenţa acestora, drumul fisurii urmând în general o direcţie înclinată
la 45° faţă de direcţia sarcinii (fig. 5.1, b).
În mod obişnuit, suprafeţele de rupere prezintă atât aspecte cristalin strălucitoare, cât şi aspecte mat-fibroase
deoarece în general la materialele policristaline ruperile sunt cauzate atât de tensiunile normale, cât şi de cele
tangenţiale (fig. 5.1, c).

36
La scară macroscopică, ruperile pot fi clasificate după deformarea plastică care precede ruperea. În raport de
acest criteriu, ruperile pot f i : ruperi fragile sau casante şi ruperi ductile. Ruperile fragile sunt ruperi produse prin
clivaj şi se caracterizează prin suprafeţe de rupere plane şi perpendiculare pe direcţia sarcinii aplicate. În cazul ruperii
fragile, deşi macroscopic nu se observă deformaţii plastice, cercetări bazate pe metode roentgenostructurale
demonstrează că ruperea fragilă este totdeauna precedată de deformaţii plastice submicroscopice care se produc în
vecinătatea planului de rupere.
Ruperile ductile sunt determinate de tensiunile tangenţiale deci se produc prin forfecare. Ele pot avea diferite
aspecte. La monocristalele h.c. pot apărea alunecări în plane succesive, ale aceluiaşi sistem de alunecare, pâna ce în
final se produce separarea cristalului prin forfecare.

Fig. 5.2. Rupere „con-cupă”

Fig. 5.3. Tipuri de rupere : a – rupere prin clivaj, b – rupere prin forfecare (monocristal), c – rupere complet ductile,
d – rupere ductile la policristale

Epruvetele din metale foarte ductile, cum sunt aurul şi plumbul, se pot gâtui foarte mult, până când secţiunea
transversală se reduce la un punct. La metalele cu ductilitate moderată (cupru, fier, aluminiu de puritate tehnică, oţel
cu carbon scăzut etc.), deformaţia plastică care precede ruperea poate produce o zonă de gâtuire. Ruperea începe în
centrul epruvetei şi se extinde normal la direcţia forţei până în apropierea suprafeţei când se produce ruperea finală
prin forfecare de-a lungul planelor la 450 (forfecare de margine). Acest tip de rupere este denumit con-cupă (fig. 5.2).
În figura 5.3 s-au reprezentat schematic tipurile de ruperi produse prin întindere, care pot apărea în metale.

5.5. TRANZIŢIA DUCTIL – FRAGIL

Comportarea fragilă sau ductilă a unui material metalic nu este o proprietate strict dependentă de material, ci
este determinată de o serie de factori interni sau externi. Aşa cum s-a arătat, pentru ca o microfisură să se formeze şi
apoi să se extindă, este necesar ca deformarea plastică să se fi produs cel puţin într-un grăunte. Considerând etapa de
extindere a microfisurii ca fiind etapa care se realizează cel mai greu, rezultă că tensiunea aplicată 𝜎𝐹 trebuie să fie
37
egală cu tensiunea necesară extinderii instabile a fisurii care, la rândul ei, având în vedere necesitatea germinării
microfisurii, trebuie să fie mai mare decât limita de curgere:
𝜎𝐹 = 𝜎𝐺 ≥ 𝜎𝑐 . (5.68)
Se ştie că limita de curgere scade la creşterea temperaturii, iar tensiunea necesară creşterii instabile a
microfisurii creşte cu creştere a temperatui. Considerând mărimea de grăunte constantă, variaţia cu temperatura a
tensiunilor 𝜎𝐺 şi 𝜎𝑐 este prezentată în figura 5.20. Sub o anumită temperatură TD, tensiunea 𝜎𝐺 < 𝜎𝑐 , iar peste o
anumită temperatură TD, tensiunea 𝜎𝐺 > 𝜎𝑐 . La temperaturi mai mici decât TD tensiunea aplicată pentru producerea
ruperii 𝜎𝐹 = 𝜎𝑐 pentru a fi îndeplinită condiţia de germinare a fisurilor, iar la temperaturi mai mari decât TD,
tensiunea aplicată pentru producerea ruperii 𝜎𝐹 = 𝜎𝑐 + ∆𝜎 deoarece pentru ca microfisură formată să se poată
propaga instabil este necesar ca 𝜎𝐹 = 𝜎𝐺 . Având în vedere consideraţiile de mai sus, se poate spune că la temperatura
𝑇 < 𝑇𝐷 ruperea se va produce la limita de curgere, deci fără deformaţii plastice sesizabile microscopic, iar la
temperaturi 𝑇 > 𝑇𝐷 ruperea va fi precedată de deformaţii plastice considerabile.Cu alte cuvinte, la temperaturi mai
mici decât temperatura TD, numită temperatură de tranziţie, materialul se comportă fragil, iar la temperaturi mai mari
decât TD se comportă ductil. Acest fenomen poartă numele de tranziţia ductil-fragil şi poate fi pus în evidenţă prin
trasarea curbelor de variaţie a alungirii la rupere, stricţiunii la rupere sau rezilienţei cu temperatura.

Fig. 5.20. Tranziția ductil-fragil

Temperatura de tranziţie variază în funcţie de numeroşi factori care pot fi grupaţi în trei mari categorii:
1) factori operaţionali, determinaţi de modul de solicitare; dintre aceştia se menţionează: geometria corpului, starea de
tensiune şi viteza de aplicare a sarcinilor ;
2) factori structurali, determinaţi de natura materialului, starea structurală şi compoziţia chimică ;
3) factori externi, ca temperatura, acţiunea corosivă şi fragilizantă a mediului, iradiere neutronică etc.
Luând în considerare prima categorie de factori, se constată că cel mai mare efect asupra temperaturii de
tranziţie, respectiv asupra comportării fragile sau ductile a materialelor, îl are starea de tensiune care caracterizează
modul de variaţie a componentelor normale şi tangenţiale maxime. Starea de tensiune are ca parametru determinat,
coeficientul de rigiditate α definit prin relaţia:
𝜏𝑚𝑎𝑥
𝛼= (5.69)
𝜎𝑚𝑎𝑥
Exprimând componentele normale şi tangenţiale maxime prin tensiunile şi deformaţiile principale: 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝜎1 −𝜎3 1
; 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐸 ∙ 𝜀1 şi 𝜀1 = [𝜎1 − 𝜈(𝜎2 + 𝜎3 )] se obţine pentru coeficientul de rigiditate, expresia:
2 𝐸
𝜎1 − 𝜎3
𝛼= . (5.70)
2𝜎1 − 0,5(𝜎2 + 𝜎3 )
Valorile coeficientului de rigiditate pentru principalele tipuri de solicitări sunt:
- 𝛼 = 0, pentru starea sferică de tensiune (𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎3 = 𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 );
- 𝛼 = 0,5 , pentru starea liniară de tensiune (𝜎1 ≠ 𝜎2 ; 𝜎2 = 𝜎3 = 0);
- 𝛼 = 0,8 , pentru răsucire pură( 𝜎1 = −𝜎3 ≠ 0 ; 𝜎2 = 0); 𝜎1 = |𝜎2 | = 𝜎𝑟 );
- 𝛼 = 2, pentru compresiune uniaxială (𝜎3 = −𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 ; 𝜎1 = 𝜎2 = 0);
7
- 𝛼 = 4, pentru compresiune pe trei direcţii ( 𝜎1 = −𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 ; 𝜎2 = 𝜎3 = − 𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 );
3
- 𝛼 =∞, pentru compresiune pe trei direcţii ( 𝜎1 = 𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 ; 𝜎2 = 𝜎3 = −2𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 )

Creşterea coeficientului de rigiditate determină creşterea tendinţei materialului pentru rupere ductilă; astfel,
spre exemplu, epruvetele de fontă cenuşie obişnuită se rup fragil la întindere uniaxială şi ductil în cazul compresiunii
uniaxiale.

38
Viteza de aplicare a sarcinii influențează de asemenea foarte puternic tranziția ductil-fragil; cu cât viteza de
aplicare a sarcinii este mai mare cu atât tendința materialului pentru ruperea fragilă este mai mare.
Geometria corpului influenţează comportarea fragilă sau ductilă prin modificarea stării de tensiune. Astfel, o
epruvetă cu crestături sau cu suprafaţă neprelucrată (cu asperităţi) va avea o tendinţă de rupere fragilă mult mai
pronunţată faţă de o epruvetă îngrijit prelucrată şi fără crestături. Diferitele crestături acţionează în sensul scăderii
coeficientului de rigiditate, cu atât mai mult cu cât este mai mare gradul de ascuţire a vârfului crestăturii (fig. 5.21).
Viteza de aplicare a sarcinii influenţează comportarea materialelor la rupere, în sensul că odată cu creşterea vitezei de
aplicare a sarcinii, creşte tendinţa de rupere fragilă.
Natura, structura şi compoziţia materialului influenţează tranziţia ductil-fragil prin mărimea de grăunte d, forţele de
frecare 𝜎𝐼 , care se opun mişcării dislocaţiilor, factorul microscopic de intensitate a tensiunii Ky, energia
𝛾𝑚 consumată la vârful fisurii pentru propagarea ei şi modulul de elasticitate transversală G. Din figura 5.20 se
observă că temperatura de tranziţie corespunde condiţiei 𝜎𝑐 = 𝜎𝐺 , deci;
−1/2
4𝛾𝑚 ∙ 𝐺 ∙ 𝑑1/2
𝜎𝑖 + 𝑘𝑖 ∙ 𝑑 = . (5.71)
𝑘𝑦
Relaţia (5.71) evidenţiază influenţa diferiţilor factori menţionaţi, asupra tranziţiei ductil-fragil.
Luând în considerare natura şi compoziţia materialului, aceşti parametri determină raportul dintre tensiunea de
rupere prin smulgere 𝜎𝐹 , tensiunea de rupere prin forfecare 𝜏𝐹 şi tensiunea de curgere 𝜏𝑐 . O importanţă deosebită din
acest punct de vedere o manifestă compoziţia materialului, respectiv gradul de puritate. Astfel, alierea oţelurilor cu
mangan şi mai ales cu nichel conduce la scăderea temperaturii de tranziţie şi deci realizează creşterea tendinţei spre
comportare ductilă a materialului, în timp ce elemente ca fosfor, siliciu, azot, oxigen, hidrogen, măresc temperatură
de tranziţie, mărind în acest fel tendinţa spre comportare fragilă. În cazul oţelurilor, se constată o creştere cu 200 K a
temperaturii de tranziţie pentru fiecare 0,01% O2 remanent în oţel.

Fig. 5.21. Curbe tensiune-deformație: 1 -


Fig. 5.22. Efectul mărimii de grăunte asupra
epruvetă fără crestătură; 2 – crestătură rotunda; 3
comportării la rupere a materialelor metalice.
– crestătură ascuţită.

Efectul mărimii de grăunte la temperatură constantă asupra limitei de curgere 𝜎𝑐 , tensiunii normale de rupere
𝜎𝐹 , deformaţiei la rupere 𝜀𝑓 şi implicit asupra tranziţiei ductil-fragil este prezentat în figura 5.22. Din figura 5.22
rezultă că, la temperatură constantă, există un diametru critic d c , peste care materialul se comportă fragil.
Temperatura de tranziţie scade cu scăderea granulaţiei. Dependenţa temperaturii de tranziţie de mărimea de grăunte
pentru un oţel cu 0,11% C este prezentată în figura 5.23.

39
Fig. 5.23. Dependența temperaturii de tranziție TD de mărimea de grăunte pentru oțel cu 0,11% C

Orice procedeu de prelucrare, aliere, tratament termic, etc. Care duce la creșterea parametrului 𝑘𝑦 duce în mod
necesar și la creșterea temperaturii de tranziție. Modificări importante în valoarea parametrului 𝑘𝑦 sunt realizate
prin aliere sau microaliere. Astfel în oțelurile carbon, un rol important în blocarea dislocațiilor revin atmosferelor
Cottrell formate din atomi de azot și de carbon care se concentrează în jurul dislocațiilor.
Influenţa stării de tensiune, a naturii şi structurii materialului asupra caracterului ruperii poate fi evidenţiată
sugestiv prin intermediul diagramei stării mecanice (diagrama lui Fridmann) prezentată, pentru o fontă cenuşie, în
figura 5.24. Diagrama stării mecanice este formată din două diagrame interdependente, şi anume: 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝑓(𝛾𝑚𝑎𝑥 ) şi 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑓(𝜎𝑚𝑎𝑥 ).
Starea de tensiune se exprimă în diagrama𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑓(𝜎𝑚𝑎𝑥 ) printr-o dreaptă care trece prin origine şi are panta egală
cu coeficientul de rigiditate α. Din figura 5.24 se observă că în cazul compresiunii uniaxiale ruperea este precedată
de deformaţii plastice mari (rupere ductilă) şi se realizează prin forfecare, spre deosebire de cazul întinderii uniaxiale
când ruperea se realizează fragil (prin clivaj) deoarece curba care reprezintă starea de tensiune intersectează,
tensiunea normală de rupere 𝜎𝐹 înainte de a întâlni pe 𝜎𝐹 .

Fig. 5.24. Diagrama stării mecanice

40
Fig. 5.25. Efectul temperaturii asupra stricțiunii la rupere

Factorii din a treia categorie sunt factori care caraterizează mediul exterior, ca temperatura, iradierea
neutronică, acţiunea corosivă a mediului exterior, etc. S-a arătat că la creşterea temperaturii se măreşte tendinţa de
comportare ductilă a materialelor metalice. În figura 5.25 se prezintă variaţia gâtuirii la rupere pentru o serie de
metale. Se remarcă faptul wolframul este aproape complet fragil la 200°C, fierul la —200°C, în timp ce ductilitatea
nichelului scade continuu pe întregul domeniu de temperaturi. Variaţia limitei de curgere cu temperatura, în condiţii
de menţinere constantă a alungirii şi a vitezei de deformare, poate fi reprezentată printr-o relaţie de forma :
𝑄
𝜎 = 𝑐 ∙ 𝑒 −𝐾𝑇
2
(5.72)

în care: Q este energia de activare a curgerii plastice;


K — constanţi Boltzmann;
T — temperatura. În cazul fierului, molibdenului şi wolframului, ecuaţia este verificată experimental. Pe baza
ecuaţiei (5.72) poate fi determinată energia de activare, deoarece reprezentarea rezultatelor experimentale în
1
coordonate semilogaritmice (𝑙𝑛 𝜎 ş𝑖 𝑇) se înscrie pe o dreaptă a cărei pantă este energia de activare Q.
Iradierea neutronică, ca şi acţiunea corosivă a mediului, acţionează în sensul creşterii temperaturii de tranziţie,
respectiv a creşterii tendinţei, de comportare fragilă a materialelor metalice.
Creşterea temperaturii modifică şi caracterul raperii în sensul treceri de la preponderent transgranular la
preponderent intergranular. Considerând variaţia tensiunilor 𝜎𝐹𝐺 de rupere transgranulară şi 𝜎𝐹𝑙 de rupere pe la
limita de grăunte (fig. 5.26) cu temperatura, se constată că există o temperatură critică TEC, numită temperatură de
echicoeziune, la care 𝜎𝐹𝑙 = 𝜎𝐹𝐺 adică temperatura la care rezistenţa grăunţilor este egală cu rezistenţa limitelor. La
temperaturi T < TEC ruperea se va produce preponderent transcristalin, iar la T > TEC, intercristalin. Temperatura
de echicoeziune este influenţată de o serie de factori, cum ar f i : viteza de aplicare a sarcinii, puritatea materialului,
dimensiunea de grăunte etc. Creşterea vitezei de aplicare a sarcinii conduce la creşterea tensiunii de rupere a limitelor
şi deci creşte temperatura de echicoeziune (fig. 5.27).

Fig. 5.27. Efectul vitezei de aplicare a sarcinii asupra


Fig. 5.25. Tranziția transcristalin-intercristalin
tranziției transcristalin-intercristalin.

41
Fig. 5.28. Alunecarea limitelor

Gradul de puritate a materialului influenţează raportul dintre rezistenţa limitelor 𝜎𝐹𝑙 şi cea a grăunţilor 𝜎𝐹𝐺 .
Cu cât materialul este mai pur, raportul 𝜎𝐹𝑙 ∶ 𝜎𝐹𝐺 se apropie de unitate şi deci la materialele foarte pure se va forma
un domeniu relativ larg de tranziţie de la ruperea transgranulară la cea intergranulară.
Un rol important în ruperea intergranulară îl are fenomenul de alunecare a grăunţilor, care conduce la formarea
fisurilor intergranulare (fig. 5.28).

5.6. DETERMINAREA COMPORTĂRII LA RUPERE A MATERIALELOR METALICE

Comportarea la rupere a materialelor metalice, respectiv manifestarea fragilă sau ductilă, poate fi exprimată
prin intermediul tenacităţii. Tenacitatea reprezintă proprietatea unui material de a absorbi energie prin deformare
elastică şi în special plastică, în procesul ruperii. Tenacitatea caracterizează capacitatea materialelor de a se opune
propagării fisurilor. S-a arătat că rezistenţa opusă de un material la propagarea fisurilor este dependentă şi de modul
de solicitare, respectiv de viteza de aplicare a sarcinii, deci şi tenacitatea va fi afectată în condiţii diferite de
solicitare.
În cazul unui material supus la tracţiune statică uniaxială, poate fi definită tenacitatea statică drept suprafaţa
de sub curba tensiune-deformaţie care reprezintă de fapt lucrul mecanic pe unitatea de volum de material necesar
ruperii. Deci, tenacitatea statică poate fi exprimată prin relaţia:
𝛿𝑛

𝑈𝑇 = ∫ 𝜎 ∙ 𝑑𝜀 ≃ 𝜎𝑟 ∙ 𝛿𝑛 , (5.73)
0
unde 𝜎𝑟 este rezistenţa la rupere, iar 𝛿𝑛 - alungirea la rupere determinată la încercarea la tracţiune statică.

Fig. 5.29. Curbe tensiune-deformație : a – oțel 1% C, b – oțel 0,4% C, c – oțel 0,1% C

Din relaţia de definiţie a tenacităţii rezultă că această proprietate implică atât rezistenţa, cât şi ductilitatea, deci
pentru ca un material să fie tenace trebuie să prezinte concomitent rezistenţă la rupere şi alungire la rupere mari. Un
oţel rapid, de exemplu, prezintă rezistenţă la rupere mare, totuşi el este mult mai puţin tenace decât un oţel pentru
construcţii de maşini, care are rezistenţă la mai mică, dar posedă alungire de rupere mai mare. În cazul oţelurilor
carbon, variaţia tenacităţii în funcţie de conţinutul de carbon este prezentată în figura 5.29; dintre cele trei oţeluri, cea
mai mare tenacitate o prezintă oţelul cu 0,4% C (curba C).

42
Fig. 5.30. Tranziția ductil-fragil

De foarte multe ori, pentru caracterizarea comportării la rupere a unui material metalic interesează variaţia
tenacităţii UT în funcţie de temperatură (fig. 5.30). Se observă din această figură că tenacitatea prezintă o scădere
pronunţată într-o zonă de temperaturi relativ restrânsă (zona de tranziţie ductil-fragil). Domeniul de temperaturi în
care se produce scăderea bruscă a tenacităţii depinde de numeroşi factori, ca natura materialului, compoziţia chimică,
gradul de puritate, starea structurală, forma şi dimensiunile epruvetei, gradul de prelucrare a epruvetei, existenţa
concentratorilor de tensiuni şi condiţiile de aplicare a sarcinii. În condiţiile în care ceilalţi factori sunt menţinuţi
constanţi, existenţa concentratorilor de tensiuni (crestături ale epruvetei) sau creşterea vitezei de aplicare a sarcinii
deplasează spre temperaturi mai înalte zona de tranziţie ductil-fragil. Într-adevăr, în timp ce tranziţia ductil-fragil
determinată la tracţiune simplă se află la temperaturi scăzute, tranziţia ductil-fragil determinată la încovoiere prin şoc
pe probe cu crestături se află plasată la temperaturi mai înalte apropiate de temperaturile de tranziţie constatate pe
structurile metalice distruse în serviciu.

Fig. 5.31. Încercarea la încovoiere prin șoc : a – epruvetă Charpy, b – epruvetă Izod

Pentru motivele menţionate, noţiunea de tenacitate statică a fost înlocuită cu tenacilalea dinamică determinată
la încovoiere prin şoc pe epruvete cu crestături (rezilienţă). Rezilienţă K reprezintă energia w absorbită în procesul
ruperii raportată la unitatea de suprafaţa [J/cm2]. Încercarea de rezilienţă constă în ruperea dintr-o singură lovitură cu
un ciocan pendul (ciocan pendul Charpy) a unei epruvete crestate cu capetele rezemate sau încastrate (fig. 5.31).
Încercarea prin şoc a epruvetelor cu crestătură este mai semnificativă atunci când este realizată la diferite
temperaturi, astfel încât să poată fi determinată tranziţia de la ruperea ductilă la cea fragilă. Se remarcă faptul că
energia absorbită la rupere scade cu scăderea temperaturii, în cele mai multe cazuri scăderea realizându-se într-un
interval de temperaturi şi nu la o anumită temperatură. Aceasta face ca determinarea temperaturii de tranziţie să fie
dificilă. La alegerea unui material, temperatura de tranziţie are importanţă deosebită. Un oţel dc exemplu, nu poate fi
caracterizat pe baza comportării la încercarea prin şoc la o singură temperatură. Astfel, oţelul A (fig. 5.32) are
rezilienţă mai mare la temperatura ambiantă, faţă de oţelul B, dar în acelaşi timp oţelul A are şi temperatura de
tranziţie mai înaltă şi deci oţelul B este superior oţelului A.

43
Fig. 5.32. Curbe de tranziție ductil-fragil

Forma curbei de tranziţie depinde de mai mulţi factori, dintre care mai importanţi sunt tipul încercării şi
materialul. Astfel, epruvetele cu crestătură în U (Charpy U) conduc la obţinerea unei curbe mai abrupte decât
epruvetele Charpy V. Pentru un oţel tenace, epruvetele Charpy V conduc, în general, la valori mai înalte ale
temperaturii de tranziţie decât epruvetele cu crestătură U.
Temperatura de tranziţie pentru un anumit oţel va fi diferită în cazul utilizării unor tipuri diferite de epruvete şi
pentru diferite tipuri de încercare ce conduc la stări de tensiune diferite. în general, criteriile pentru determinarea
temperaturii de tranziţie sunt bazate pe următoarele efecte: tranziţia energiei absorvite în procesul de rupere a
epruvetei (fig. 5.33 a); modificarea aspectului ruperii (raportul dintre suprafaţa de rupere cristalin-stălucitoare şi cea
mat-fibroasă – fig.5.33 b); tranziţia ductilităţii măsurată prin contracţia la baza crestăturii (fig. 5.33 c)

Fig. 5.33. Moduri de apreciere a tranziției ductil-fragil: a - după energia absorbită în procesul ruperii, b – după
fibrozitate, c – după contracția de la baza crestăturii.

Din figura 5.33 se vede că pentru fiecare criteriu se obţine aceeaşi alură a profilului curbei, de asemenea
domeniul de tranziţie este situat la temperaturi mai scăzute în cazul încercării Charpy U.
Considerând primul criteriu, se poate admite pentru temperatura de tranziţie una din următoarele tipuri de
apreciere a ei:
44
1) temperatura la care curba energie-temperatură intersectează orizontala corespunzătoare energiei de 2,1 daJ;
2) temperatura la care curba energie-temperatură intersectează orizontala corespunzătoare energiei de 5,5 daJ;
3) temperatura la care curba temperatură- energie intersectează orizontala corespunzătoare valorii medii a energiei
absorbite la rupere.
Temperatura de tranziţie determinată de aspectul ruperii este:
1. cea mai mare temperatură la care în ruptură se obţine 100% rupere fragilă ;
2. cea mai mică temperatură la care în ruptură se obţine 100% rupere fibroasă;
3. temperatura la care în suprafaţa de rupere există 50% aspect fibros.
Temperatura de tranziţie de ductilitate se consideră acea temperatură la care curba contracţie laterală-temperatură
intersectează orizontala corespunzătoare contracţiei de 1%. În unele cazuri, în care sunt necesare măsuri speciale de
siguranţă, se adoptă ca temperatură de tranziţie cea mai înaltă temperatură aflată pe orizontala care indică ductilitate
nulă. Această temperatură este mai puţin dependentă de procedeul de încercare; ea reprezintă temperatura sub care
materialul nu se mai deformează plastic şi se numeşte temperatură de tranzitie de ductilitate nulă notată NDT (nil
ductility temperature).
Temperatura de tranziţie este puternic influenţată de compoziţia chimică şi de structura materialului, prin
modificări ale compoziţiei chimice sau ale microstructurii oţelurilor putând fi obţinute variaţii de peste 50°C ale
temperaturii de tranziţie. În cazul oţelurilor carbon obişnuite, cele mai mari variaţii ale temperaturii de tranziţie
rezultă în urma modificării conţinutului de carbon şi mangan. Temperatura de tranziţie Charpy V creşte cu
aproximativ 14 °C pentru fiecare creştere cu 1% a conţinutului de carbon şi scade cu 5 . . . 6 ° C pentru fiecare creştere
a conţinutului de mangan cu 0,1%. Mărirea conţinutului de carbon are efect şi asupra energiei maxime şi asupra
formei curbelor de variaţie a energiei de rupere cu temperatura (fig. 5.34). În general se urmăreşte valoarea unui
raport de 3:1 între mangan şi carbon, pentru a avea cele mai bune rezultate în ceea ce priveşte temperatura de
tranziţie.
Elemente, cum sunt fosforul sau oxigenul, măresc temperatura de tranziţie chiar în concentraţii foarte mici.
Astfel, fiecare 0,01% P creşte temperatura de tranziţie cu 6. . .7°C. Creşterea conţinutului de oxigen de la 0,001% la
0,057% realizează în fierul tehnic pur o deplasare a temperaturii de tranziţie de la —15 °C la 350°C. Se acceptă în
general că nichelul în cantităţi sub 20% are un efect favorabil, el realizând o scădere importantă a temperaturii de
tranziţie.

Fig. 5.34. Influența conținutului de carbon asupra curbelor de tranziție la oțeluri

Granulaţia are un efect puternic asupra temperaturii de tranziţie. O mărire cu un punct etalon a granulaţiei
reale feritice (micşorarea diametrului grăunţilor), poate duce în cazul unui oţel cu 0,1% C 1a scăderea temperaturii de
tranziţie cu 20 °C. Finisarea grăunţilor, corespunzătoare trecerii de la punctajul 5 (ASTM) la punctajul 10 (ASTM)
poate micşora temperatura de tranziţie determinată pe baza criteriului unei energii de 1,4 daJ pe epruvete Charpy V,
de la 21 °C la — 51°C. Un efect similar în ceea ce priveşte scăderea temperaturii de tranziţie odată cu finisarea
grăuntelui ereditar se produce şi în cazul oţelurilor aliate, tratate termic.
Deşi mult folosită, încercarea Charpy V prezintă multe dezavantaje, dintre care mai importante sunt
următoarele :
- rezilienţa nu este o mărime care să poată fi folosită direct în proiectare ;

45
- tenacitatea determinată prin măsurarea rezilienţei caracterizează epruvetele de laborator, fiind mult diferită de
tenacitatea reală a pieselor şi structurilor metalice, chiar simpla modificare a dimensiunilor epruvetei conduce la
valori diferite ale rezilienţei;
- rezilienţa fiind o caracteristică integrală (conţine atât energia pentru producerea fisurii, cât şi cea necesară pentru
propagarea fisurii) nu este acoperitoare în cazul materialelor care prezintă fisuri, din procesul de fabricaţie, sau alte
discontinuităţi ce au rol de concentratori de tensiuni;
- concentrarea tensiunilor de către crestătură este mult mai mică decât în cazul fisurilor reale cu grad mare de ascuţire
şi deci energia de rupere exprimată de rezilienţa este mai mare decât cea necesară în mod real.
Cele mai sus menţionate arată că încercarea pe probe cu crestătură nu corespunde condiţiilor în care are loc
germinarea şi propagarea fisurilor în structurile metalice şi deci o metodă de încercare care să ofere rezultate
apropiate de comportarea reală a unei piese metalice trebuie să utilizeze probe cu fisuri cât mai apropiate de cele
naturale şi să utilizeze sarcini dinamice caracterizate prin viteză mare de aplicare a sarcinii.
Metodele care au la bază aceste principii sunt cunoscute sub numele de metodele mecanicii ruperii.
Dacă un material manifestă suficientă rezistenţă intrinsecă pentru a opri propagarea fisurii, atunci procesului
ruperii îi sunt caracteristice trei faze: germinarea, propagarea şi oprirea propagării fisurii. Din acest punct de vedere
apare raţională clasificarea metodelor de încercare ale mecanicii ruperii în: încercări pentru evidenţierea
caracteristicilor rezistenţei la iniţierea extinderii (propagării) fisurii şi încercări pentru evidenţierea capacităţii de
oprire a propagării fisurilor.
Prima categorie de încercări cuprinde metodele pentru determinarea tenacităţii ruperii KIC şi cele pentru
determinarea deplasării critice de deschidere a fisurii DCVF (COD), iar a doua categorie de încercări referitoare la
capacitatea de oprire a propagării fisurii se bazează pe diagrama de analiză a ruperii (DAR) sau FAD (Fracture
Analysis Diagram).
Tenacitatea ruperii în condiţiile stării plane de deformaţie Kic este utilizată pentru a caracteriza capacitatea
materialelor de înaltă rezistenţă de a se opune iniţierii propagării fisurii. Metodologia determinării tenacităţii prin
factorul Kic se bazează pe interpretarea diagramei forţă-deplasare.

Fig. 5.35. Forma epruvetelor pentru


determinarea tenacității ruperii KIC: a -
epruvete de tracțiune, b – epruvete de
încovoiere

Conform practicii experimentale, o încercare de tenacitate Kic reclamă îndeplinirea următoarelor condiţii:
- utilizarea unor forme de epruvete, dispuneri de fisuri şi încărcări pentru care se cunosc soluţii elastice cât mai exacte.
În practica actuală s-au impus în principal epruvete de tracţiune (fig. 5.35, a) şi epruvete de încovoiere (fig. 5.35, b);
- dimensiunile epruvetei, în special cea transversală, trebuie să fie suficient de mari, astfel încât contracţia transversală
la nivelul frontului fisurii să fie minimă pentru a asigura starea plană de deformaţie. După cum s-a stabilit
experimental, această condiţie este îndeplinită daca există relaţia:
𝐾𝐼𝐶 2
𝑎; 𝑡 ≥ 2,5 ( ) , (5.74)
𝜎𝑐
unde α este lungimea fisurii şi t este grosimea epruvetei;
- deoarece starea plană de deformaţii este dependentă de extinderea enclavei plastice în direcţia propagării fisurii, s-au
prevăzut condiţii limitative pentru extinderea deformaţiei plastice;

46
acuitatea fisurii practicate în epruvetă trebuie să fie apropiată de cea a fisurii naturale. În acest scop, înaintea
încercării propriu-zise a epruvetei cu concentratori sunt supuse la solicitări variabile, în urma cărora se formează şi
se propagă o fisură de oboseală pe o distanţă controlată.
Pentru epruvetele standardizate, lungimea fisurii (fig. 5.36) este cuprinsă între limitele a = (0,45 ... 0,55)b.
Principal, încercarea constă în tracţiune sau încovoierea epruvetelor prefisurate prin oboseală şi întegistrearea
diagramei forţă-deplasare la deschiderea fisurii ptin traductoare electrice de forţă, respectiv deplasare. Încercarea se
execută la orice temperatură la care pot fi asigurate condiţiile specificate mai sus. Aplicarea sarcinii se face lent,
continuu, progresiv şi fără şocuri, astfel încât viteza de variaţie a coeficientului de intensitate a tensiunii K să fie
cuprinsă între 2 şi 10 daN ∙ mm−3⁄2 ∙ s −1. Încercarea furnizează o înregistrare forţată F — deplasare V ca cea
ilustrată în figura 5.37. Aceste curbe sunt utilizate la determinarea tenacităţii ruperii KIC care se defineşte ca fiind
egal cu factorul de intensitate a tensiunii K căruia îi corespunde o creştere a lungimii iniţiale a fisurii cu 2%.

Fig. 5.36. Forma crestăturii și fisura la epruvete pentru determinarea


tenacității ruperii

Ca urmare, pentru determinarea tenacităţii ruperii KIC se trasează tangenta în origine OA la curba F—V şi secanta OP
care corespunde extinderii fisurii cu 2%; această secantă are panta cu 5% mai mică decât panta tangentei OA.
Punctul de intersecţie dintre curbă F—V şi secanta OP se notează K5. Tenacitatea calculată se notează cu KQ ; forţa
utilizată pentru calcularea tenacităţii KQ se notează cu FQ şi reprezintă valoarea maxima a sarcinii aplicate care
precede valoarea K5.
1,5 ∙ 𝐹𝑄 ∙ 𝐿 𝑎 1/2 𝑎 3/2 𝑎 5/2 𝑎 7/2
𝐾𝑄 = 3/2
[1,93 ( ) − 3,07 ( ) + 14,53 ( ) − 25,11 ( )
𝑡∙𝑏 𝑏 𝑏 𝑏 𝑏
(5.75)
𝑎 9/2
+ 25,80 ( ) ].
𝑏
unde L este distanţa dintre reazeme.

Fig. 5.37. Curbe F – V

Pentru epruvetele de tracţiune:


𝐹𝑄 𝑎 1/2 𝑎 3/2 𝑎 5/2 𝑎 7/2 𝑎 9/2
𝐾𝑄 = 1/2
[29,6 ( ) − 185,5 ( ) + 655,7 ( ) − 1017 ( ) + 638,9 ( ) ]. (5.76)
𝑡∙𝑏 𝑏 𝑏 𝑏 𝑏 𝑏

47
Valoarea tenacităţii calculată K Q este egală cu tenacitatea ruperii pentru starea plană de deformaţie KIC, dacă
𝐾𝑄 2
sunt îndeplinite condiţiile: lungimea fisurii a şi grosimea epruvetei t să fie mai mari de 2,5 ( ) ; b - deviaţia x1 de
𝜎𝑐
x2
la liniaritate a registrării măsurată la forţa F =0,8 F5 să satisfacă condiţia : 𝑥 1 < , unde x2 este deviaţia de la
4
liniaritate măsurată la forţa F5. Rezultă astfel că valoarea K Q poate fi considerată egală tenacităţii ruperii în condiţiile
stării plane de deformaţie KIC dacă aceste două condiţii sunt satisfăcute; dacă prima condiţie nu este satisfăcută,
încercarea nu este aptă pentru determinarea tenacităţii ruperii KIC, iar daca cea de a doua condiţie nu este satisfăcută,
valoarea K Q este utilizată pentru a estima dimensiunile epruvetei t şi a.
Deplasarea critică de deschidere la vârful fisurii DCVF, COD sau δc este utilizată în cazul materialelor cu
capacitate mare de deformare, când datorită enclavei plastice mari care se formează la vârful fisurii, rezistenţa la
propagarea fisurii nu mai poate fi caracterizată cu ajutorul tenacităţii ruperii KIC. Se deosebesc două grupe de metode
pentru determinarea DCVF: metode directe bazate pe măsurarea distanţei relative dintre două puncte situate de o
parte şi de alta a planului care conţine fisura şi metode indirecte bazate pe relaţia dintre DCVF şi alte mărimi, cum ar
fi contracţia transversală la baza crestăturii unei epruvete NRC (notch root contraction) sau unghiul de încovoiere al
epruvetei.
Cea mai utilizată metodă de determinare a DCVF este metoda cu captatoare rezistive, la care DCVF se
determină la încovoiere pe epruvete cu secţiune pătrată sau dreptunghiulară crestate şi prefisurate la oboseală.
Metoda de determinare este similară celei pentru KIC, determinându-se curbe în coordonate forţă F — deplasare V,
măsurată în punctele de prindere ale captatorului. Deoarece, punctele de prindere ale captatorului (fig. 5.38) nu sunt
situate la baza fisurii, captatoarele măsoară o deplasare Vc care poate fi convertită în DC VF sau δc prin relaţia:
𝑣𝑐
𝛿𝑐 = 𝑎+𝑧 (5.77)
1+𝑛𝑎 −𝑧
𝑏−𝑎
unde 𝑛 = ∆ .
Parametrul n este nedeterminat, admiţând că punctul 0 se găseşte la jumătatea distanţei dintre vârful fisurii şi
𝑏−𝑎
suprafaţă, ∆= 2 şi 𝑛 = 2. Experimental s-a arătat că pentru oţelurile cu conţinut scăzut de carbon, n variază în
1
raport cu DVF după o corelaţie exprimată în banda de dispersie dată în figura 5.39. Pentru DFV > 0,3 mm, 𝑛 =
0,4 . . . 0,45. Pentru DVF < 0,3 mm se admite o valoare preliminară n0; se calculează δc cu ajutorul relaţiei (5.77),
după care din diagrama 5.39 se determină n1; dacă n0 = n1 calculul se repetă cu noua valoare n1 până când valorile n
estimate iniţial coincid cu cele rezultate din calcul.

Fig. 5.38. Convertirea deplasării Vc în deplasare


Fig. 5.39. Corelația n - DVF
critică la marginea fisurii
În figura 5.40 sunt prezentate trei tipuri de curbe F = f[v) care pot fi obţinute în cazul unor astfel de
determinări şi modul cum se apreciază deplasarea critică Vc.

Fig. 5.40. Curbe F – V


pentru material ductile

Interpretarea rezultatelor încercărilor care vizează capacitatea materialelor de oprire a propagării fisurilor se
realizează pe baza aşa-numitei diagrame a analizei ruperii (DAR) propusă de Puzak şi Pellini. Diagrama pune în
48
evidenţă variaţia cu temperatura a rezistenţei la rupere σr (pentru materialul fără fisuri), a limitei de curgere σc
(pentru materialul fără fisuri) şi a rezistenţei la rupere σrf (pentru materialul care are fisuri). În cazul oţelurilor
carbon obişnuite sau a celor slab aliate, alura variaţiei acestor caracteristici cu temperatura este prezentată schematic
în figura 5.41.

Fig. 5.41. Interpretarea diagramei de analiză a ruperii

Sub o anumită temperatură NDT în absenţa defectelor, ruperea este de tip fragil şi se produce la limita de
curgere 𝜎𝑐 = 𝜎𝑟 . Pentru oţelurile carbon obişnuite NDT în absenţa defectelor este de aproximativ - 150°C. La
creşterea temperaturii, 𝜎𝑐 variază monoton descrescător, iar 𝜎𝑟 după un salt pronunţat, în domeniul de temperaturi de
lângă NDT (în absenţa defectelor), urmăreşte modul de variaţie al lui 𝜎𝑐 . Considerând că în material se găseşte o
fisură foarte mică de circa 5 mm, rezistenţa la rupere 𝜎𝑟𝑓 a acestui material va urmări curba A, B, C la creşterea
temperaturii. Până la temperatura punctului B, deoarece 𝜎𝑟𝑓 < 𝜎𝑐 ruperea va avea un caracter fragil. Punctul B
marchează cea mai mare temperatură la care ruperea se poate produce fără o deformaţie plastică macroscopică,
definind temperatura de ductilitatea nulă NDT. Între punctul B şi punctul C este îndeplinită condiţia 𝜎𝑟 < 𝜎𝑟𝑓 < 𝜎𝑐 şi
deci ruperea va prezenta un caracter mixt (rupere fragilă + rupere ductilă).
Între punctele B şi C, pe măsură ce temperatura creşte, procentul de rupere ductilă creşte continuu. La
temperaturi mai mari decât temperatura corespunzătoare punctului C ruperea este pur ductilă. Temperatura
corespunzătoare punctului C poartă numele de temperatură de tranziţie la rupere cu deformaţie plastică generalizată
şi se notează FTP (fracture transition plastic).
Creşterea dimensiunilor fisurii produce deplasarea curbei 𝜎𝑟𝑓 = 𝑓(𝑇), curba A', B', C corespunzând unui
material cu fisură iniţială mai mare decât în primul caz. S-a observat experimental că pe măsură ce lungimea fisurii
creşte, rezistenţa 𝜎𝑟𝑓 se apropie de o limită inferioară 𝜎′𝑟𝑓 . Această limită este relativ invariantă în raport cu
temperatura în jurul punctului NDT (𝜎′𝑟𝑓 = 3,5.. .5,6 daN/mm2 pentru oţeluri carbon obişnuite), dar creşte sensibil cu
temperatura peste NDT. Curba 𝜎𝑟𝑓 = 𝑓(𝑇) poartă numele de curba temperaturii de oprire a fisurii sau curba CAT
(crack arest temperature) şi defineşte temperatura la care se mai poate produce propagare instabilă a fisurii, indiferent
de extinderea acesteia pentru un nivel dat al tensiunii aplicate. Intersecţia dintre curba CAT şi curba 𝜎𝑐 = 𝑓(𝑇)
reprezintă temperatura maximă până la care este posibilă propagarea instabilă a unei fisuri în regim de solicitare
elastică; această temperatură se notează FTE (fracture transition elastic) şi este temperatura de tranziţie de la ruperea
pur elastică la ruperea elastoplastică. O diagramă de analiză a ruperii determinată de Puzak şi Pellini pentru defecte
cu dimensiuni cuprinse între 25 mm şi 600 mm în oţeluri pentru construcţii navale este dată în figura 5.42. Analiza
după diagrama DAR (v. fig. 5.42) prezintă patru puncte distincte, din care rezultă patru criterii distincte de verificare:
1) Criteriul NDT. În raport cu acest criteriu, nu există garanţia opririi propagării fisurii la temperaturi T < NDT decât la
solicitări 𝜎 < 3,5 … 5,5 𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2 .
La aceste temperaturi, ruperea poate fi prevenită peste limita de solicitare indicată numai prin evitarea iniţierii ruperii
(de exemplu 𝐾𝐼 < 𝐾𝐼𝐶 );

49
1) Criteriul NDT + 17°C. Acest criteriu arată că nu se poate produce propagarea instabilă dacă 𝜎𝑟𝑓 < 0,5𝜎𝑐 indiferent
de mărimea defectului;
2) Criteriul NDT + 33°C. Conform acestui criteriu, o temperatură 𝑇 > 𝑁𝐷𝑇 + 330 𝐶 = 𝐹𝑇𝐸 asigură că ruperea fără
deformaţii plastice nu se produce în condiţiile 𝜎𝑟𝑓 < 𝜎𝑐 ;
3) Criteriul NDT + 66°C. Acest criteriu raportat la punctul FTP asigură că ruperea nu se produce înainte de atingerea lui
𝜎𝑟 , independent de nivelul tensiunii aplicate şi de mărimea defectului.

Fig. 5.42. Diagrama de analiză a ruperii pentru oțeluri de construcții navale

Criteriul 1 este aplicabil numai în cazul existenţei posibilităţii unui control riguros al iniţierii ruperii. Alegerea
între criteriile 2 şi 3 depinde de nivelul tensiunii nominale şi anume criteriul 3 este preferabil în cazul unor solicitări
mari şi complexe. În cazul în care există posibilitatea unor solicitări excesive, de exemplu explozii, este preferabil
criteriul 4.
În vederea determinării experimentale a punctelor, de temperatură caracteristice de pe diagrama DAR, au fost
imaginate diferite metode. Astfel, pentru a măsura tendinţa de propagare a ruperii fragile a fost imaginată încercarea
prin explozie care constă în următoarele: în centrul unei plăci pătrate cu latura de 350 mm se aplică o sudură cu
material dur, pe care se practică o crestătură care are rol de amorsă de fisură; epruveta se plasează deasupra unui
suport prevăzut cu orificiu circular şi éste supusă forţei aplicate de către o explozie controlată. Explozia produce o
undă de şoc de compresiune care este reflectată de partea inferioară a epruvetei ca undă de şoc de întindere.
Concluziile în urma încercării se trag pe baza aspectului fisurilor care se propagă în placă (fig. 5.43).

Fig. 5.43. Rezultatele încercării prin explozie

Încercarea se efectuează la diferite temperaturi, putând exista următoarele situaţii: la temperaturi T < NDT (fig.
5.43, a) ruperea este pur elastică, proba spărgângu-se fără deformare; la T cuprins între NDT şi FTE (fig. 5.43, b)
ruperea se produce elastoplastic (epruveta se rupe, dar prezintă şi deformare plastică); la T cuprins între FTE şi FTP
50
(fig. 5.43, c) se produce rupere plastică (fisurile nu ating limita probei care este puternic deformată); la T > FTP (fig.
5.43, d) se produce oprirea propagării fisurii, placa deformându-se foarte mult. O încercare bazată pe căderea liberă a
unei greutăţi a fost imaginată de Puzak şi Pellini pentru a măsura tendinţa de iniţiere a ruperii fragile în prezenţa unei
fisuri. Epruveta este o placă pe care se aplică un cordon de sudură din metal dur care este apoi crestat până la
jumătatea grosimii. Epruveta se aşază pe două reazeme cu partea pe care s-a aplicat sudura în jos şi apoi este lovită
cu o greutate de 30 ... 100 daN care cade de la o înălţime de maximum 4 m. Această încercare este de tipul „merge -
nu merge”, deoarece la o anumită temperatură epruveta fie se rupe complet, fie rămâne întreagă. Cea mai înaltă
temperatură de rupere este numită temperatură de pierdere a ductilităţii (NDT).
Robertson a imaginat o metodă de încercare foarte interesantă pentru determinarea temperaturii la care se
opreşte propagarea unei fisuri care se extinde cu viteză mare. Asupra unei epruvete ca cea din figura 5.44 se aplică o
solicitare de întindere. Pe una din laturile epruvetei este practicată o amorsa de fisură cu un fierăstrău de
giuvaergerie. Această latură este răcită cu azot lichid, în timp ce latura opusă este încălzită. Astfel, de-a lungul lăţimii
epruvetei se menţine un gradient de temperatură. Aplicându-se un şoc la capătul răcit, se iniţiază o fisură. Fisura se
propagă până în acel punct al epruvetei în care temperatura este destul de înaltă pentru a permite oprirea fisurii ca
urmare a deformării plastice la vârful ei.

Fig. 5.44. Încercarea Robertson

Pentru fiecare tensiune aplicată există o temperatură peste care fisura nu se mai propagă, astfel
determinându-se temperatura peste care materialul nu mai prezintă pericolul de propagare a ruperii fragile.

5.7. RUPEREA LA OBOSEALĂ

Ruperea care apare în condiţiile aplicării unor sarcini variabile se numeşte rupere la oboseală. Solicitarea
materialelor metalice în condiţiile unor sarcini variabile determină scăderea simultană a rezistenţei şi ductilităţii lor,
ruperea producându-se fără deformaţii plastice macroscopice la tensiuni mai mici decât rezistenţa la rupere şi chiar
mai mici decît limita de curgere. Ruperea la oboseală este deosebit de periculoasă, deoarece ea se produce fără un
avertisment prealabil; se estimează că 90% din ruperile în serviciu se datoresc oboselii materialului metalic.
Fenomenul de oboseală constă în schimbări structurale lente şi continue, puternic localizate, care au loc sub acţiunea
unor tensiuni variabile de întindere mai mici decât rezistenţa la rupere sau chiar limita de curgere.
Pentru a se produce o rupere prin oboseală sunt necesari trei factori principali: o tensiune normală maximă,
având o valoare suficient de mare; o variaţie suficient de mare a tensiunii aplicate; un număr suficient de mare de
cicluri ale tensiunii aplicate. Asupra ruperii prin oboseală au influenţa un număr mare de parametri, ca de exemplu:
concentrarea tensiunii, coroziunea, temperatura, starea structurală, tensiunile reziduale, solicitările complexe etc.
S-a arătat că ruperea la oboseală se produce sub acţiunea sarcinilor variabile. Prin sarcină variabilă se înţelege
solicitarea caracterizată printr-o variaţie continuă, în timp, a valorilor tensiunii. De obicei, în cazul organelor de
maşini solicitarea variabilă este periodică şi se caracterizează prin ciclul său (fig. 5.45), care reprezintă totalitatea
valorilor tensiunii în timpul unei perioade T.

51
Caracteristicile principale ale unui ciclu sunt: amplitudinea tensiunii (𝜎𝑎 sau 𝜏𝑎 ); tensiunea medie (𝜎𝑚𝑒𝑑 sau
𝜎
𝜏𝑚𝑒𝑑 ); tensiunea minimă (𝜎𝑚𝑖𝑛 sau 𝜏𝑚𝑖𝑛 ); tensiunea maximă (𝜎𝑚𝑎𝑥 sau 𝜏𝑚𝑎𝑥 ); intensitatea ciclului 𝐾 = | 𝑎 | sau
𝜎 𝑚𝑒𝑑
𝜏𝑎 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝜏𝑚𝑎𝑥
𝐾 = | |; coeficientul de asimetrie al ciclului 𝑅 = sau 𝑅 = .
𝜏 𝑚𝑒𝑑 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜏𝑚𝑖𝑛

Fig. 5.45 Ciclu de tensiune

Cele mai simple tipuri de cicluri de tensiuni se caracterizează printr-o variaţie sinusoidală a tensiunii şi se
numesc cicluri oscilante. Dacă ciclurile oscilante prezintă tensiuni de acelaşi semn, ele se numesc ondulate, iar dacă
semnul tensiunilor variază, se numesc alternante. Ciclurile ondulate pot fi: pozitive (fig. 5.46, a), dacă 𝜎𝑚𝑎𝑥 >
𝜎𝑚𝑖𝑛 > 0; negative (fig. 5.46, c) dacă |𝜎𝑚𝑎𝑥 | > |𝜎𝑚𝑖𝑛 |şi 𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑚𝑖𝑛 < 0; pulsant pozitive (fig. 5.46, b), dacă
𝜎𝑚𝑎𝑥 > 0 şi 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 0 ; pulsant negative (fig. 5.46, d), dacă 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 0; 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 0.
Ciclurile alternante pot fi: alternant pozitive (fig. 5.47, a) dacă 𝜎𝑚𝑎𝑥 > 0, 𝜎𝑚𝑖𝑛 < 0şi |𝜎𝑚𝑎𝑥 | > |𝜎𝑚𝑖𝑛 |;
alternant negative (fig. 5.47, 6) dacă 𝜎𝑚𝑎𝑥 > 0 , 𝜎𝑚𝑖𝑛 < 0 şi |𝜎𝑚𝑎𝑥 | < |𝜎𝑚𝑖𝑛 | şi alternant simetrice (fig. 5.47, c),
dacă 𝜎𝑚𝑎𝑥 > 0, 𝜎𝑚𝑖𝑛 < 0 şi |𝜎𝑚𝑎𝑥 | = |𝜎𝑚𝑖𝑛 |.
Deoarece în condiţii practice de solicitare pot apărea cicluri foarte complexe, greu de realizat în laborator,
pentru studiul comportării la oboseală a materialelor metalice se iau în considerare cicluri simplificate, de tipul celor
menţionate mai sus.
Procesul ruperii la oboseală comportă trei stadii: iniţierea fisurii, propagarea fisurii de oboseală până când
secţiunea piesei devine mai mică decât cea necesară asigurării rezistenţei la sarcina aplicată, ruperea finală, bruscă.
Iniţierea fisurilor se produce în general la concentratorii de tensiuni cum sunt fisurile de tratament termic sau
de deformare plastică, incluziunile, suflurile, microretasurile, rizurile datorate prelucrării necorespunzătoare, capetele
filetelor, găurile etc.
Una din teoriile general acceptate privind procesul de iniţiere a fisurilor de oboseală este teoria lui Orowan
care are la bază ipoteza că deformaţia produsă prin oboseală este eterogenă.

Fig. 5.46. Cicluri ondulate

52
Fig. 5.47. Cicluri alternante

În aceste condiţii, se consideră că într-un material metalic există mici zone mai slabe, constituite din greutăţi
cu orientare favorabilă pentru alunecare sau suprafeţe având concentratori puternici de tensiune. Zonele slabe sunt în
număr foarte mic şi pot fi considerate drept regiuni de deformare plastică puternic localizată, cuprinse într-o masă de
bază formată din material cu comportare elastică. În condiţiile unei solicitări la sarcini variabile, repetate, prin
adăugarea de noi deformaţii, materialul în cazul acestor zone moi se ecruisează şi în final se produce apariţia unei
fisuri.
Considerând un ciclu de tensiuni sinusoidal, aplicat unui material policristalin, în prima fază, la creşterea
tensiunii se produce deformarea elastică a grăunţilor cristalini. La o anumită tensiune 𝜏 = 𝜏1 , în grăuntele A (fig.
5.48) cu orientare favorabilă va începe deformarea plastică şi deci tensiunea în cristalul A va creşte mai lent (ca
rezultat al ecruisajului) decât în grăunţii care îl înconjoară şi care se găsesc în domeniul elastic.

Fig. 5.48. Grăunte orientat favorabil pentru Fig. 5.49. Deformarea cristalelor sub sarcină
alunecare variabilă

La atingerea tensiunii 𝜏𝑚𝑎𝑥 în grăunţii cu orientare nefavorabilă, în grăuntele A, deformat plastic, tensiunea
atinge valoarea 𝜏2 < 𝜏𝑚𝑎𝑥 (fig. 5.49). Conform ciclului de solicitare, în continuare, tensiunea scade spre zero, după
care creşte în sens opus pînă la valoarea maximă. Deoarece 𝜏2 < 𝜏𝑚𝑎𝑥 , rezultă că deformaţia elastică a cristalului A
este înlăturată înainte ca în restul cristalelor această deformaţie să fie anulată şi deci în momentul când în cristalele
înconjurătoare deformaţia elastică devine nulă, cristalul A se va găsi foarte aproape de începerea curgerii plastice.
Astfel, în cursul celui de-al doilea semiciclu cristalul A se va deforma plastic mai mult decât în timpul primului
semiciclu; în primul semiciclu deformaţia plastică este OA, iar în al doilea semiciclu deformaţia este AB. Prin
repetarea ciclului, cristalul A se deformează plastic tot mai mult şi, ca urmare, la fiecare nou ciclu se produce
creşterea ecruisării materialului grăuntelui cu orientare favorabilă, astfel încât după un anumit număr de cicluri
materialul devine suficient de dur, pentru a nu mai permite noi deformaţii plastice, în final formându-se fisuri
submicroscopice. Fisura submicroscopică, formată din grăuntele cu orientare favorabilă, constituie un concentrator
de tensiune care, la rândul său, duce la formarea unei zone de deformare plastică localizată, în care procesul se
repetă. Acest proces se repetă de un număr de ori, până când fisura devine suficient de mare pentru ca ruperea să se
producă datorită tensiunii aplicate epruvetei.

53
Un argument în sprijinul acestei teorii îl constituie faptul că, în cazul oboselii, linii de alunecare se formează
numai într-un număr foarte mic de grăunţi, în timp ce în restul grăunţilor nu se poate pune în evidenţă prezenţa
alunecării. Liniile de alunecare se formează în general în timpul primelor sute de mii de cicluri de solicitare.
Un aspect important, caracteristic numai deformaţiei produsă prin oboseală, este formarea pe suprafaţa piesei a
unor ridicături (extruziuni) şi a unor adâncituri (intruziuni), denumite benzi de alunecare de extruziune şi benzi de
alunecare de intruziune. Studii metalografice amănunţite au arătat că de multe ori fisurile de oboseală pornesc de la
intruziuni şi extruziuni, ele constituind în acest caz amorsa fisurilor de oboseală. În general, fisurile de oboseală
pornesc de la suprafaţa piesei probabil şi datorită faptului că deformarea plastică a unui cristal de la suprafaţă este
mai puţin împiedicată de cristalele vecine. Un rol important în formarea microfisurilor la oboseală îl au
imperfecţiunile din reţea şi neomogenităţile structurale care, prin concentrarea tensiunilor acţionează ca puncte moi
asemănătoare cristalelor cu orientare favorabilă fentru alunecare. Studii referitoare la distribuţia dislocaţiilor în folii
de aluminiu au arătat că pentru sarcini variabile mari se formează reţele de dislocaţie asemănătoare cu cele formate la
întindere monoaxială, iar pentru sarcini variabile mici, în epruvete apar numeroase bucle de dislocaţie, asemănătoare
celor din epruvetele călite. Rezultă că în timpul procesului de solicitare la oboseală se produce un număr mare de
defecte punctiforme. S-a constatat, de asemenea, că deformaţiile ciclice produc creşterea concentraţiei defectelor
punctuale mai mare chiar decât în cazul deformării plastice la rece.
Odată formate, fisurile de oboseală tind să se propage la început de-a lungul planelor de alunecare, deşi este
posibil ca ulterior ele să se propage pe o direcţie perpendiculară pe tensiunea maximă de întindere, aplicată. Trecerea
de la stadiul I la stadiul al II-lea al ruperii la oboseală constă în schimbarea orientării planelor principale de rupere
din fiecare grăunte de la unul sau două plane de forfecare, la mai multe plane paralele separate între ele prin creste
longitudinale. Propagarea fisurii de oboseală este în mod obişnuit transcristalină.
Cel de-al treilea stadiu este reprezentat de ruperea finală bruscă prin propagarea instabilă a fisurii. Ruperea
finală poate fi ductilă, fragilă sau combinată.
Aspectul macroscopic al unei ruperi la oboseală este prezentat în figura 5.50. Se observă zona de iniţiere a
fisurii, zona de propagare a fisurii cu aspect neted lucios şi zona de rupere finală cu aspect grăunţos cristalin. Zona a
doua este netedă datorită acţiunii de frecare a suprafeţelor de rupere ce are loc în perioada de propagare a fisurii în
secţiune. Pe suprafaţa acestei zone se observă o serie de linii numite linii de oboseala sau linii de plajă, care indică
frontul de propagare a fisurii. Urmărind evoluţia acestor linii, se poate determina cu destulă precizie zona de iniţiere
a fisurii. Din punct de vedere microscopic, se constată că zona de iniţiere a fisurii se limitează la un număr mic de
grăunţi (cel mult cinci grăunţi), în fiecare grăunte planul de rupere fiind un plan de alunecare.
Comportarea la oboseală a unui material metalic se stabileşte pe baza curbei tensiune σ - un număr de cicluri n,
curbă care indică durata de viaţă a unei epruvete, exprimată prin număr de cicluri, în funcţie de tensiunea maximă
σmax aplicată. În figura 5.51 sunt prezentate două curbe tipice (𝜎 − 𝑛) obţinute pe oţel şi aluminiu în cazul unui ciclu
de solicitare alternant simetric. După cum se observă din figura 5.51, numărul de cicluri necesar iniţierii şi propagării
complete a fisurii pe întreaga secţiune a epruvetei creşte la scăderea tensiunii aplicate. De asemenea, pentru unele
materiale cum este oţelul, curbele (𝜎 − 𝑛) devin practic orizontale la anumite valori limită ale tensiunii, materialul
puţând suporta un număr oricât de mare de cicluri fără ca să apară ruperea. Valoarea maximă a tensiunii variabile pe
care epruveta o poate suporta un timp indefinit fără să se rupă, poartă numele de rezistenţă la oboseală.
Majoritatea metalelor neferoase cum sunt aliajele de aluminiu, magneziu şi cupru au o curbă (𝜎 − 𝑛)
permanent descrescătoare şi deci nu se poate vorbi de o tensiune limită la care ruperea să nu se producă, indiferent de
numărul de cicluri aplicate. În astfel de cazuri se determină rezistenţa la oboseală la un număr convenţional de
cicluri, de exemplu 108 cicluri.

Fig. 5.50. Aspect macroscopic al unei ruperi Fig. 5.51. Curbe de oboseală
la oboseală

Metoda descrisă pentru determinarea rezistenţei la oboseală a fost imaginată de Woliler şi de aceea curba
(𝜎 − 𝑛) poartă numele de curba Wöhler.
O metodă rapidă pentru determinarea rezistenţei la oboseală, utilizabilă în cazul metalelor feroase, este metoda
Prot. În cazul aplicării acestei metode se aplică epruvetelor, iniţial, o tensiune mai mică decât valoarea probabilă a
54
rezistenţei la oboseală, după care se măreşte progresiv tensiunea până în momentul ruperii. Astfel, se încearcă mai
multe epruvete pentru diferite creşteri ale tensiunii pe ciclu. Prot a presupus că există o relaţie liniară între tensiunea
la care apare ruperea şi √𝛼 , unde 𝛼 este creşterea de tensiune pe ciclu. Rezistenţa la oboseală se determină prin
trasarea pe baza datelor experimentale a diagramei 𝛼𝑟𝑢𝑝𝑒𝑟𝑒 − √𝛼 în care se face extrapolarea pentru √𝛼 = 0. Este
posibil ca rezultatele obţinute prin metoda Prot să nu corespundă rezistenţei la oboseală determinată prin încercarea
la tensiune constantă (metoda Wohler), deoarece în cazul metodei Prot solicitările repetate la tensiuni mai mici decât
rezistenţa la oboseală pot duce la ecruisarea materialului.
Rezistenţa la oboseală depinde de coeficientul de asimetrie al ciclului de tensiune folosit la încercare şi de felul
solicitării. Ca urmare, în funcţie de aceste caracteristici, rezistenţa la oboseală a unui material este foarte diferită şi de
aceea trebuie precizat totdeauna modul de determinare a rezistenţei la oboseală. Aceasta se realizează folosindu-se
următoarele notaţii:
- rezistenţa la oboseală prin ciclu simetric de încovoiere𝜎−1 ;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu simetric de întindere-compresiune 𝜎−1𝑡 ;
- rezistenţa la oboseala prin ciclu simetric de răsucire 𝜏−1 ;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu pulsator de încovoiere 𝜎0 ;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu pulsator de întindere 𝜎0𝑡 ;
- rezistenţa lafoboseală prin dclu pulsator de compresiune 𝜎00;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu pulsator de răsucire 𝜏0 ;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu oarecare de încovoiere 𝜎𝑅 ;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu oarecare de întindere 𝜎𝑅𝑇 ;
- rezistenţa la oboseală prin ciclu oarecare de răsucire 𝜏𝑅 .
Rezistenţa la oboseală depinde foarte mult şi de alţi factori, dintre care mai importanţi sunt: amplitudinea 𝜎𝑎 a
ciclului; frecvenţa ciclului; tensiunea medie; starea suprafeţei epruvetei; temperatura; acţiunea corosivă a mediului;
compoziţia aliajului; starea structurală a aliajului etc.
În general, creşterea amplitudinii 𝜎𝑎 a tensiunii medii 𝜎𝑚𝑒𝑑 şi a frecvenţei ciclului are ca efect scăderea
rezistenţei la oboseală.
Calitatea suprafeţei este un factor determinant în rezistenţa la oboseală. Practic, majoritatea ruperilor prin
oboseală pornesc de la suprafaţă, defectele superficiale constituind amorse de rupere prin oboseală. Se constată
experimental că, de exemplu, în cazul unui oţel cu 0,3% C; 0,6% Mn ; 0,3% Si; 0,04% P şi 0,04% S, durabilitatea
medie la oboseală a unei epruvete încercate la un ciclu alternant simetric, cu tensiunea de 665 N/mm3, creşte de la
24000 de cicluri pentru epruveta strunjită, la 234 000 de cicluri pentru epruveta rectificată şi polizată.
Deoarece ruperea prin oboseală depinde de starea suprafeţei piesei, orice fenomen care duce la modificarea
rezistenţei la oboseală a materialului din zona suprafeţei va conduce implicit la o modificare importantă a
comportării la oboseală a piesei. Astfel, decarburarea suprafeţei piesei este deosebit de dăunătoare în ceea ce priveşte
rezistenţa la oboseală.
Temperatura influenţează rezistenţa la oboseală, în sensul că la creşterea temperaturii se produce în general
scăderea importantă a rezistenţei la oboseală.
Acţiunea simultană a solicitărilor variabile şi a acţiunii corosive a mediului este cunoscută sub numele de
oboseală de coroziune. Sub acţiunea corozivă a mediului apar figuri de atac pe suprafaţa piesei, care acţionează ca
nişte concentratori de tensiuni, respectiv constituie amorse de fisură la oboseală. Există date experimentale care
indică faptul că, chiar şi încercările la oboseală efectuate în aer la temperatura normală sunt influenţate de
fenomenele de coroziune; astfel încercări la oboseală efectuate pe cupru în vid parţial au condus la valori mai mari
ale rezistenţei la oboseală faţă de cele efectuate în aer.
Referitor la influenţa compoziţiei chimice asupra proprietăţilor de rezistenţă la oboseală, se poate face o
paralelă între efectul pe care îl are compoziţia chimică asupra rezistenţei la tracţiune şi a celei la oboseală. Efectul
elementelor de aliere în soluţie solidă asupra proprietăţilor la oboseală ale fontei şi aluminiului este aproape acelaşi
cu cel manifestat asupra proprietăţilor la tracţiune.
Mărimea de grăunte este, de asemenea, importantă; rezistenţa la oboseală a metalelor neferoase şi a oţelului
normalizat creşte odată cu scăderea granulaţiei.
Comportarea la oboseală a materialelor metalice este îmbunătăţită prin tratamente termice şi mecanice. În
general, structurile oţelurilor călite şi revenite conduc la proprietăţi de rezistenţă la oboseală optime.
Proprietăţile la oboseală în cazul în care duritatea oţelului este mare depinde mult de modul de prelucrare a
suprafeţei, de tensiunile reziduala şi de incluziuni. Cea mai bună rezistenţă la oboseală se obţine la prelucrarea
suprafeţei prin bombardarea cu alice, călire superficială, cementare, nitrurare, laminare superficială etc.
Prin astfel de tratamente se obţine la suprafaţa piesei un strat subţire ecruisat sau călit. Efectul pozitiv al unui
astfel de strat se explică prin tensiunile de compresiune introduse la suprafaţa piesei şi prin creşterea rezistenţei de
rupere 𝜎𝑟 . Îndepărtarea acestui strat prin electroliză are efect dăunător asupra comportării la oboseală.

55