Introducción.

Las plantas de extrusión del aluminio

El ciclo de trabajo que vamos a automatizar en nuestro Proyecto es el correspondiente a una planta de
extrusión de aluminio. Estos sistemas son muy comunes en los entornos fabriles actuales debido a las
múltiples aplicaciones de los perfiles de aluminio.

La extrusión es un proceso de transformación del aluminio por deformación plástica. Consiste en

moldear dicho metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con
una matriz o hilera. En uno de sus extremos, la matriz presenta un orificio con las dimensiones
aproximadas del producto que se desea obtener; y por el otro extremo, un disco macizo, llamado disco
de presión. En la actualidad existen dos tipos de extrusión: la directa, en la cual un lingote cilíndrico
caliente de aluminio (llamado tocho) pasa a través de una matriz con la forma adecuada. Y la inversa,
en la que es la matriz la que se desplaza a lo largo del tocho. En nuestro Proyecto, consideraremos un
proceso de extrusión directa como el que se ilustra a continuación:

Los productos extruidos representan más del 50% del mercado europeo de productos de aluminio; de
este porcentaje, el sector de la edificación utiliza la mayor parte. El aluminio extruido se usa en los
sistemas de perfiles de ventanas y puertas en edificios residenciales y comerciales, en estructuras de
viviendas y edificios prefabricados, en materiales para tejados y revestimientos exteriores, muros
cortina, fachadas de locales comerciales, etc. Además, el aluminio extruido se usa también en el
transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehículos de carretera y ferrocarriles, y para aplicaciones
marinas.

Nuestro Proyecto consistirá en automatizar un sistema de fabricación de perfiles de aluminio por

extrusión. Asimismo, el proceso productivo incluirá la distribución de los perfiles en palets que se
dedicarán a diversas actividades según veremos más adelante. Todo ello, en un intento por asemejar
nuestra planta a un sistema productivo real de las mismas características.

Esquema de la estación automatizada

Este primer apartado del Proyecto contendrá la configuración de la planta de extrusión y recogerá
además el conjunto de componentes, tan comerciales como no comerciales, necesarios para su
definición.

Layout con las dimensiones del conjunto

Se muestra a continuación un croquis de la planta de extrusión:
Como puede observarse, en la planta de extrusión se realizan procesos muy diversos en una misma
cinta transportadora, si bien la cinta está a su vez subdidida en tres cintas controladas por sus
correspondientes motores eléctricos. También hay una cinta adicional que se encarga de trasladar los
perfiles empaletados para su posterior distribución. Tras explicar en el apartado anterior el proceso de
extrusión del aluminio, podemos clasificar las zonas de la planta según el siguiente esquema adjunto:
En virtud del esquema se distingue la relación de etapas siguiente:
ETAPA 1. Calentamiento y primera sección

En esta primera etapa comenzamos introduciendo un tocho de aluminio en bruto en la cinta

transportadora. La introducción de material al proceso se supone realizada manualmente o bien por un
sistema automatizado externo al sistema que describimos. Por ejemplo, el material en bruto podría
porvenir también de un proceso de tratamiento del aluminio para configurarlo en modo de barras,
aunque estas también podrían suponerse compradas. En cualquier caso, se trata de un proceso previo
que no nos concierne en nuestro Proyecto.
Introducimos las barras de aluminio en bruto en la cinta y pulsamos el botón PM (PUESTA EN
MARCHA), pulsador que pone en funcionamiento los motores eléctricos de todas las cintas
transportadoras. Tras avanzar un pequeño recorrido, el tocho de aluminio se introduce en un horno.
Este horno dispone de un sensor de posición que, al detectar la presencia del tocho de aluminio en el
interior, ordena la detención de la cinta transportadora.

Llegados a este punto, el horno se conecta automáticamente e inicia el calentamiento del tocho de
aluminio. Este calentamiento está programado para durar alrededor de 5 minutos, tiempo en el que la
cinta permanece quieta. Trascurrido este tiempo, se da por finalizado el proceso y el aluminio ha
alcanzado la temperatura apta para su posterior extrusión.

Además, las elevadas temperaturas a las que está sometido el aluminio se aprovechan para realizar un
primer corte de los tochos primigenios. Un dispositivo sensor situado a la salida del horno detecta el
tocho y, mediante una sierra convenientemente situada, ordena la sección del tocho. La sierra está
accionada, a su vez, por un cilindro neumático.

El resultado es la obtención de tochos más pequeños que, en definitiva, ofrecen un material lo

suficientemente abundante como para ser extruido. La sección en tochos permite adaptarlos a las
dimensiones de la máquina de extrusión, como veremos en la siguiente etapa.

NOTA: La elección de los 5 minutos de calentamiento se ha realizado en base de la siguiente tabla y en

referencia al aluminio:

ETAPA 2: Extrusión del aluminio

Los pequeños tochos de aluminio se desplazan sobre la cinta transportadora hasta llegar a la máquina
de extrusión. Un sensor situado a la entrada de la máquina detecta la presencia del tocho y ordena la
apertura de la cámara de extrusión. Suponemos que la matriz ha sido calentada previamente en un
horno por parte de un operario, pues resulta fundamental que tanto el aluminio como la matriz que
configurará su forma estén a elevada temperatura.

Tras introducirse el tocho de aluminio en la cámara de extrusión, el cilindro extrusor comienza a

expandirse lentamente debido a la cantidad de material que debe procesar. En este punto ha
comenzado el proceso de extrusión, en el que la cinta transportadora continua desplazándose para
no restar tiempo innecesariamente. A la salida de la máquina comienza a obtenerse el aluminio extruido,
de un espesor visiblemente inferior al que tenía en forma de tocho. Este hilo de aluminio es continuo y a
medida que va saliendo se apoya sobre la cinta, que se encarga de desplazarlo hacia el siguiente
proceso.

Cuando el hilo continuo es detectado por un sensor situado al final de la cinta, se ordena la detención de
la misma. Es el momento de realizar un segundo corte por sierra con el fin de dividir la longitud de
material extruido. De esta forma, una nueva sierra accionada por un pistón neumático secciona el
aluminio y este avanza en barras más definidas hacia adelante. Cabe destacar que existe un contador a
la salida de la cinta (en la misma posición que el sensor) que contabiliza el número de barras extruidas
en el proceso. Aunque lo veremos con más detalle, podemos adelantar que cuando el contador
contabilice un total de 9 barras extruidas se ordenará el accionamiento de la cinta transportadora de
pallets, situada al final de la planta, encargada de disponer un nuevo pallet a la salida del almacén
donde iremos guardando las barras extruidas.
ETAPA 3: Refrigeración y definición acotada de perfiles

Tras la etapa de extrusión, las barras de aluminio se llevan por una cinta más ancha de lo habitual, pues
en esta etapa el desplazamiento es vertical en lugar de horizontal. Tras un pequeño camino, las barras
llegan a una zona de refrigeración previa al último corte. En esta zona un sensor detecta la presencia de
barra y acciona el sistema neumático de la estructura que aparece reflejada en la imagen. El resultado
es el accionamiento de dos cilindros nuemáticos que, en su carrera, expulsan un agente refrigerante
para disminuir le elevada temperatura a la que ha estado sometido el aluminio tras el calentamiento en
el horno y la extrusión. Con ello se evitan microsoldaduras entre el aluminio y la sierra. La refrigeración
solo dura unos segundos, de modo que no resulta necesario detener la cinta.

Tras la refrigeración, el aluminio avanza hacia la zona de corte. Este tercer y último corte es más
preciso, pues tiene la finalidad de otorgar una dimensión acotada y predefinida a las barras de aluminio
(en los anteriores cortes solo buscábamos subdividir los tochos de aluminio para hacerlos más
manejables). El esquema es similar al de los casos previos: un sensor detecta la presencia del material
y ordena su sección a una sierra debidamente situada para obtener la medida prevista de los perfiles.

El resultado final son perfiles de aluminio aptos para ser vendidos o incorporados a un sistema de
montaje. El color del aluminio ha cambiado debido al proceso de extrusión, pasando de un tono cobrizo
a uno más azulado, como puede observarse en la imagen adjunta. Sin embargo, el proceso no termina
aquí.

ETAPA 4: Almacenamiento de perfiles

Los perfiles obtenidos se dirigen por una cinta especial que los traslada hacia el almacén. A la entrada
del almacén existe una barrera normalmente cerrada y en la que se controla la entrada de material. En
este punto entra en juego un contador que contabiliza el número de barras que entran en el almacén.

La misión del contador está justificada debido a las especificaciones de nuestra fábrica. Hemos
supuesto que nuestra empresa se dedica a la venta de perfiles de aluminio destinados, entre otros
campos, al sector de la construcción. Asimismo, hemos decidido que la venta de perfiles de aluminio
se realice en paquetes de nueve unidades. Por consiguiente, el contador ha de contabilizar la entrada
de perfiles hasta alcanzar un total de 9 perfiles, momento en que la barrera dejará de abrirse y no se
permitirá la entrada de más material. Inmediatamente después de detectar estos nueve perfiles, un
cilindro hidráulico de grandes dimensiones los arrastra en conjunto hacia una última cinta independiente
de las demás, que será la encargada de su distribución.
ETAPA 5: Distribución

En esta etapa final se procede a la distribución de los perfiles de aluminio en pallets de nueve unidades.
Cabe tomar en consideración que la salida de pallets del almacén se activa cuando el sensor de la
etapa 2 detecta un total de 9 barras extruidas (ver etapa 2 para mayor aclaración). Cuando esto sucede,
aparece un nuevo pallet que espera a la salida del almacén de barras a que el conjunto esté preparado
para salir.

Al alcanzar el pistón que arrastra los 9 perfiles su posición final, el paquete es dispuesto sobre el pallet
preparado a la salida. A continuación, el motor eléctrico de la cinta transportadora de esta etapa se
activa. Una vez en funcionamiento, el pallet de los 9 perfiles se desplaza por la cinta hasta el final de la
misma. Así, el paquete de perfiles de alumino está preparado para su venta y distribución. La cinta
transportadora se detiene cuando el pallet ha alcanzado el final del proceso, con el fin de no mantenerlo
en funcionamiento inútilmente y ahorrar energía en la planta.

Dimensiones de la planta

Tras la explicación del proceso ofrecemos a continuación una idea aproximada de las dimensiones de la
planta:

NOTA: cotas en metros

Componentes comerciales
El proyecto integra una serie de dispositivos que son ofertados por la empresa Festo (www.festo.com).
Ofrecemos a continuación una descripción de los productos de Festo que se adecuarían a las
necesidades de nuestro proceso de producción.

Características
Inventario Dispositivo Función
técnicas
 Se trata de un cilindro
de doble efecto.

 Amortiguación

inteligente y

reducido tiempo de
Este tipo de cilindro ajuste.
electroneumático es ideal
para gobernar el movimiento
del conjunto
de sierras presentes en la  Presenta dos
Cilindro
normalizado instalación.
ranuras para
DSBCsegún ISO
15552. Además es idóneo para sensores.

impulsar el aluminio durante

el proceso de extrusión.  Tamaño: 60mm

 Carrera: 300mm

 Imán integrado para

la detección de

posiciones.

 Salida de conexión

PNP, NPN, NO, NC

 Tensión de

funcionamiento:

24V

Se sitúa en el inicio y el final  Calidad de los

de la carrera del cilindro. Nos
Detector de
servirá de gran ayuda para cables: cadena de
proximidad SMT-
detectar el momento en que
8M-A . arrastre + robot.
el émbolo alcanza estas dos
posiciones.

 Longitud del cable:

1m

 Protección contra

cortocircuitos,

protección contra

polaridad incorrecta
 y protección contra

sobrecarga

 Diámetro [mm] :

100

 Carrera máx.
Cilindro adecuado para [mm] :750
Cilindro acelerar grandes masas de
normalizado forma controlada. Nos será
DDPCsegún ISO muy útil para desplazar los
15552. pallets desde el almacén  Fuerza máx.
hasta la cinta transportadora. [N] :4200

 Carga útil horizontal

máx./vertical [kg] :

450 / 150

 Tipo de

accionamiento:

eléctrico de 24V

 Tamaño de las

válvulas: 18 mm
Electroválvula
VSVA
monoestable  Caudal nominal
normalizada. Permite transformar la señal normal: 600 a 1.400
eléctrica proveniente de los
Electroválvulas relés en una actuación física: l/min
es la responsable de que se
5/2 y de muevan los cilindros 5/2
instalados en el sistema.  Presión de
emergencia 3/2.

Número 546691. funcionamiento: -

0,9 a 16 bar

 Construcción:

corredera

 Tipo de reposición:

muelle mecánico
  Tamaño: 32

 Revoluciones a la

salida del reductor:

500rpm

 Par de giro a la

Este tipo de motor es el que salida del reductor:

Motor eléctrico usaremos para accionar las
MTR-DCI cinco cintas transportadoras 8Nm
de nuestro sistema.

 Motor CC con

codificador

 Controlador

integrado e interfaz

de parametrización

RS232

 Método de

medición: sensor de

colores.

 Tipo de luz: luz

blanca.

Sensor óptico de Detecta la posición de la

 Salida analógica: 0
posición. Sensor pieza y desencadena una a 10V y 0 a 20mA.
de colores SOEC. nueva acción a causa de ello.

 Tamaño:

construcción en

bloque. 50x50x17

mm.

 Alcance: 12 a

32mm.

Componentes no comerciales
Ofrecemos a continuación la lista de componentes no adquiridos a través de Festo u otras empresas:
 Característica
Inventario Componente Función
s técnicas

 Temperatura

máxima

alcanzable:

800ºC

 Dimensiones:
Necesario
para calentar 800*500*500
los tochos de
Horno
aluminio y
eléctrico para
prepararlos así
extrusión
para el  Temporizador
proceso de incluido
extrusión.

 Señal

acústica

incorporada y

panel de

mandos

 Potencia:

7000kW.

 Capacidad de
Permite extruir
los tochos de la cámara:
aluminio,
Máquina de
obteniendo 35000 cm3 de
extrusión de
como
perfiles de aluminio aluminio.
resultado un
hilo continuo
de material.
 Panel de

mandos y

señal acústica

incorporados.

 Múltiples
Permite medidas:
trasladar el
Cinta
material de consultar el
transportadora (x4
aluminio desde
) plano de la
una zona de la
planta a otra.
planta

proporcionado
 .

 Asistida por

un

servomotor.

 Elevada

capacidad de

carga.

 Señal

acústica y

Este cuadro de visual

mandos
permite incorporados.
controlar el
funcionamient
Pulsador de puesta
o de la planta  Pulsador de
en marcha y parada
a voluntad del
BACO LBX20120 puesta en
usuario y
ofrece la
posibilidad de marcha (PM).
detención del
proceso.
 Pulsador de

puesta en

parada (PP).
*Color rojo

Indica que en  200 mm de

el ciclo de
Avisador lumínico altura
trabajo existe
365-9728
una situación
de emergencia
 100 mm de

diámetro

 Color verde
Indica con una
luz verde que
el almacén de  200mm de
Avisador lumínico perfiles está
365-9734 por llenar altura
(existe espacio
en el
almacén).  100 mm de

diámetro
  Color rojo
Indica con una
luz roja que el
almacén de
perfiles está
 200mm de
Avisador lumínico
completament altura
365-9734
e lleno (no
existe espacio
en el
almacén).  100 mm de

diámetro
El rearme es
necesario una
vez se ha
Pulsador de parada pulsado la seta
de emergencia y de 25 mm de
rearme Allen emergencia. diámetro
Bradley 800F-1YM4 La apertura se
realiza
mediante una
llave

Se abre cuando el
Se trata de la
almacén está por
entrada del
Compuerta del llenar y permanece
almacén de
almacén de perfiles. cerrada si el
perfiles de
almacén está
aluminio.
lleno.

Se trata una
estructura
diseñada para
Estructura de soportar los Elevada
sujección de los dos cilindros resistencia para
cilindros neumáticos soportar el peso de
refrigerantes. destinados a los cilindros.
expulsar el
agente
refrigerante.

Descripción del puesto automatizado

Memoria descriptiva con la secuencia de accionamientos reales del
sistema
En esta sección del proyecto comprobamos las correspondencias del sistema real diseñado con el
modelo elegido para la simulación en AS.

Modelo AS Sistema real Imagen AS

Sierra accionada mediante cilindro Cilindro normalizado DSBC según

ISO 15552
neumático

Sensor óptico de posición. Sensor

Sensor de posición de colores SOEC.

Cilindro neumático para arrastrar Cilindro normalizado DDPC según

ISO 15552.
pallets

Electroválvula VSVA monoestable

Válvula monoestable 5/2 normalizada.Número 546691

Electroválvula VSVA monoestable

Válvula de emergencia 3/2 normalizada.Número 546691

Motor eléctrico el accionamiento de

Motor eléctrico MTR-DCI
cinta transportadora

Detector de final de carrera Detector de proximidad SMT-8M-A

Máquina de extrusión de perfiles de Cilindro normalizado DDPC según
ISO 15552.
aluminio

Cuadro de mandos de puesta en

marcha, parada, emergencia y Pulsadores PM, PP, EM y REAR

rearme.

Semáforo de llenado/vaciado de
Luces indicadoras
almacén

Tras presentar la relación de dispositivos reales y modelizados con el programa Automation Studio,
pasamos a analizar la secuencia de accionamientos que permite que la planta de extrusión funcione
adecuadamente.

ETAPA 1

 El ciclo de trabajo comienza solamente cuando pulsamos el pulsador de puesta en marcha PM.
PM pone en funcionamiento los motores eléctricos M1, M2 y M3 que accionan las cintas
transportadoras. El motor M4 no está ligado a este pulsador.

 La barra se desplaza por la cinta hasta introducirse completamente en el horno. Entonces,

pulsamos el pulsador P1 (que en la realidad saltaría solo al ser un sensor de posición) y
detenemos la cinta M1 durante un tiempo a través de un temporizador. Transcurrido este tiempo la
cinta vuelve a ponerse en marcha.

 La barra continua su recorrido hasta que es detectada por un nuevo sensor de posición P2
(pulsador) que vuelve a detener el avance de la cinta durante un tiempo temporizado muy
pequeño. Durante este tiempo de parada, se acciona automáticamente el cilindro neumático
 V1 que aproxima la sierra y corta el tocho de aluminio. Tras realizar esta operación, transcurre un
tiempo muy breve y la cinta vuelve a funcionar.

El motivo por el que se ha temporizado la parada de la cinta es por la gestión de calidad; en lugar de
ordenar el funcionamiento de la cinta cuando el cilindro volviese a recogerse, se ha optado por
temporizarlo para los casos en que el corte no resulta satisfactorio e invalida el tocho de aluminio. En tal
caso, es preciso eliminar el material del sistema.

ETAPA 2

 Una vez cortado, el tocho de aluminio continúa por la cinta hasta que es detectado por un sensor
de posición- pulsador P3. Este sensor se encuentra inmediatamente antes de la entrada de la
cámara de extrusión. Al introducirse el tocho en la máquina, el pistón neumático de extrusión V2
actúa y comprime el material contra la matriz, dando inicio al proceso de fabricación.

 La cinta transportadora gobernada por el motor M2 sigue funcionando, mientras el hilo continuo de
material fruto de la extrusión se va apoyando sobre ella. Cuando el material alcanza la posición
del sensor P4 ocurren dos cosas: por un lado, el contador incorporado al sensor se activa y
contabiliza una unidad extruida. Por otro, la cinta transportadora se detiene automáticamente
gracias a un temporizador. Además, se activa el cilindro neumático V3 que a su vez desplaza una
sierra hasta el material y lo secciona. El resultado es la obtención de barras extruidas de un tamaño
definido (aun no acotado dentro de las medidas que deseamos) que proseguirán su camino una vez
termine el tiempo temporizado.
ETAPA 3

 Las barras de aluminio prosiguen su camino hasta que son detectadas por el sensor de posición
P5. Sin detener el movimiento de la cinta, se ordena entonces la activación de los cilindros
hidráulicos V4 y V5 que refrigeran la barra que pasa inmediatamente debajo de ellos. Estos
cilindros están temporizados para refrigerar el material durante unos segundos.

 A continuación se procede al último corte. Cuando el material alcanza la posición del sensor P6,
este detiene el motor eléctrico M3 de la cinta durante un tiempo temporizado, en el que el cilindro
neumático V6 actúa y sierra la barra de aluminio. En este caso, la posición del sensor ha sido
calculada previamente para cortar la barra exactamente en el lugar que deseamos y obtener así una
medida acotada y definida. Tras el corte, la cinta vuelve a ponerse en marcha.
ETAPA 4

 Se trata de la etapa de almacenamiento de los perfiles de aluminio. Un sensor de posición

P7 situado a la entrada del almacén es el encargado de ordenar la apertura de la compuerta cuando
se avecina un nuevo perfil. Cada vez que se abre la compuerta, un contador contabiliza una unidad
y cuando llega a 9, impide la entrada de más perfiles al almacén.

 A su vez, al contabilizarse 9 perfiles la luz verde del semáforo situado junto al almacén se torna
en rojo, indicando que está lleno.En cuanto esto ocurre, el cilindro neumático V7 situado en el
interior del almacén se activa y desplaza el paquete de perfiles hasta la cinta transportadora M4,
donde estará esperando un pallet como veremos a continuación.
ETAPA 5

 Nada más alcanzarse el final de carrera del cilindro V7, el motor eléctrico M4 se enciende y la cinta
transportadora vinculada a él se pone en funcionamiento. El pallet estaba esperando previamente a
la salida del almacén gracias a la señal enviada por el sensor de posición P4 de la etapa 2, que
cuando contabiliza 9 perfiles extruido ordena que se saque un pallet del almacén de pallets.

 El pallet transporta el paquete de perfiles de aluminio por la cinta hasta llegar al final de la misma.
En ese momento, el sensor de posición V8 detecta que el pallet ha terminado su recorrido y
detiene la cinta transportadora para evitar un gasto innecesario de energía.
Señales adicionales: la puesta en parada PP (que detiene el proceso con normalidad), la seta de
emergencia EM (que congela el proceso en caso de accidente) y el pulsador de rearme
REAR (necesario cuando se ha pulsado previamente EM, para reiniciar el sistema).

Mapeo de señales
En esta sección se describe el conjunto de señales presentes en la automatización del Proyecto y su
implicación en el modelo real.
Entradas

Señal Función en el sistema

Pulsador de puesta en marcha.

PM
Activa los motores M1, M2 y M3 que gobiernan las cintas transportadoras

Pulsador de puesta en parada.

PP
Desactiva los motores M1, M2 y M3 de las cintas con normalidad.

Seta de emergencia.

EM Desactiva inmediatamente las cintas transportadoras y los dispositivos que estén funcionando en ese

momento. Solo debe pulsarse en caso de accidente.

 Pulsador de rearme.

REAR
Debe pulsarse si se ha activado previamente la seta de emergencia para reiniciar el sistema.

Sensor de posición.

P1
Detecta si el tocho de aluminio se ha introducido en el horno y hace se encienda.

Sensor de posición.

P2
Cuando detecta el tocho de aluminio, ordena al cilindro V1 que proceda a seccionarlo.

Sensor de posición.

P3
Cuando detecta el tocho ordena el movimiento del pistón de la máquina de extrusión.

Sensor de posición.

Al detectar el hilo continuo de material, realiza tres tareas:

 Envía una señal eléctrica al contador que contabiliza cuántas barras han sido extruidas.
P4

 Detiene el motor M2 de la cinta.

 Activa el cilindro V3 que sierra el aluminio.

Sensor de posición.

P5
Detecta la barra y activa los cilindros V4 y V5 enccargados de refrigerarla.

Sensor de posición.

P6
Detecta la barra y ordena que la sierra del cilindro V6 la seccione. El resultado es una medida acotada.

Sensor de posición.

P7 Se sitúa a la entrada del almacén y activa la apertura de la compuerta siempre y cuando el número de

perfiles en su interior sea inferior a 9.

Sensor de posición.

P8 Se coloca al final de la última cinta transportadora y cuando el pallet cargado de perfiles llega a su

posición, desactiva el motor eléctrico M4 de la cinta.

Sensor de proximidad de final de carrera

D+ Se sitúa en el final de carrera del cilindro V7 para que cuando el émbolo llegue hasta su posición se

active automáticamente el contador.

Sensor de proximidad de final de carrera

E+
Se sitúa en el final de carrera del cilindro V8 para que cuando el émbolo llegue hasta su posición se
 active el motor eléctrico M4 de la cuarta cinta trnasportadora.

Salidas

Señal Función en el sistema

Relé

K1
Gobierna el funcionamiento del motor M1 de la primera cinta transportadora.

Relé

K2
Controla el accionamiento de la válvula monoestable 5/2 V1, que a su vez controla la primera sierra.

Relé

K3
Gobierna el funcionamiento del motor M2, correspondiente a la segunda cinta transportadora.

Relé

K4
Acciona la válvula monoestable 5/2 V2, vinculada al pistón de extrusión.

Relé

K5
Acciona la válvula monoestable 5/2 V3, unida a la segunda sierra.

Relé

K6
Gobierna el funcionamiento del motor M3 de la tercera cinta.

Relé

K7
Acciona la válvula monoestable 5/2 V4 conectada a uno de lo cilindros de refrigeración.

Relé

K8
Acciona la válvula monoestable 5/2 conectada al otro cilindro de refrigeración.

Relé

K9
Acciona la válvula V6 conectada a la tercera y última sierra.

Relé

K10
Controla el cambio de posición de la válvula V7 que ordena la apertura de la compuerta del almacén.

Relé

K11 Acciona la válvula V8 conectada al cilindro que, en el interior del almacén, desplaza el paquete de 9

perfiles hacia la salida. Tras esta operación, los perfiles quedan dispuestos sobre un pallet.

Relé

K12 Acciona la válvula del cilindro V9 que arrastra cada pallet desde el almacén hasta la cuarta cinta

transportadora.
 Relé

K13
Acciona la válvula de emergencia 3/2 vinculada a todas las válvulas del sistema.

Relé

K14
Activa el motor eléctrico M4 que gobierna el funcionamiento de la cuarta cinta transportadora.

Simulación
Esquemas en el Automation Studio
Esta sección del Proyecto ofrece los esquemas neumático y eléctrico del sistema elaborados en el
Automation Studio, así como la periferia eléctrica de los PLCs y Ladder Siemens correspondiente.
Esquema Electroneumático

Como hemos venido diciendo durante el proyecto, utilizamos cilindros electroneumáticos para lograr el
movimiento de las sierras de cortar y otros elementos, tales como el pistón de extrusión, los cilindros de
refrigeración, la barrera del almacén y los accionamientos destinados a arrastrar peso.

El esquema electroneumático se compone de un total de 9 cilindros simples de doble efecto,

gobernados por 9 electroválvulas monoestables 5/2 nombradas desde V1 hasta V9. Adicionalmente,
estas válvulas están controladas a su vez por una válvula de emergencia 3/2 (V10), que permite el
funcionamiento normal de las válvulas y los cilindros salvo que ocurra un accidente (parada de
emergencia EM), en cuyo caso ordena el cese inmediato de la alimentación a las válvulas a las que se
conecta.

El funcionamiento de esta parte del Proyecto es sencillo. Una vez circula corriente por los relés del
circuito eléctrico de fuerza, estos activan automáticamente las válvulas que gobiernan. Las válvulas
cambian de posición y permiten la entrada de aire al pistón, que se desplaza y realiza la tarea
encomendada (en el caso de las sierras, por ejemplo, secciona la barra que se encuentra en su zona de
alcance). El circuito electroneumático es la parte del Proyecto más próxima a la realidad, y de su
funcionamiento adecuado dependen los esquemas de fuerza, el de la periferia eléctrica y el ladder
Siemens.

Ofrecemos a continuación una imagen del esquema electroneumático descrito:

La imagen que se muestra a continuación identifica cada cilindro con su funcionalidad:
Esquema del Circuito de Fuerza

Este esquema resulta de vital importancia para conectar la parte electrónica del Proyecto con la parte
física de los actuadores mecánicos y luminosos. El circuito de fuerza o de potencia tiene como fin
relacionar la parte de control de la automatización con el circuito neumático. Actúa como puente entre
ambos circuitos.

El circuito de fuerza está constituido por dos líneas de 24V y 0V interconectadas a través de un
cableado con otros elementos esenciales:

 Por un lado, los solenoides V1 a V10, que activan las válvulas 5/2 monoestables y permiten
cambiarlas de una posición a otra, así como la válvula de emergencia 3/2.

 Por otro, los relés K1 a K16, que activarán el circuito de potencia siempre y cuando lo ordene la
parte electrónica. Los relés en este esquema se simbolizan como interruptores abiertos y, cuando
se activan, cierran el circuito y permiten la activación de las válvulas y otros elementos.

 Además, este Proyecto incluye dos tipos de elementos que resultan novedosos respecto a los
Assignments realizados hasta la fecha. En primer lugar, los motores eléctricos M1, M2, M3 y M4,
empleados para controlar el funcionamiento de las cintas transportadoras del proceso. Los motores
 sustituyen a los relés. Y en segundo lugar, las señales de carácter luminoso L1 y L2, que simulan
la luz roja y la luz verde incorporadas en el semáforo que existe a la entrada del almacén. Estas
luces también sustituyen la posición de los relés.

Toda esta información puede apreciarse en el esquema adjunto:

Esquema de la Periferia Eléctrica

Este esquema es fundamental para conectar la parte eléctrica del sistema con la electrónica. Los PLCs
de la perfieria eléctrica están constituidos por entradas y salidas, los cuales ya han sido especificados
en la sección "Mapeo de señales".

Debido a la gran cantidad de entradas y salidas que han sido necesarias para configuar el proyecto, se
han utilizado dos PLCs de entrada y dos PLCs de salida cuyas conexiones pueden apreciarse en el
esquema adjunto:
Identificamos las entradas y salidas con su funcionalidad, tal y como hicimos en el esquema
electroneumático:
Esquema Ladder Siemens

Este esquema constituye la parte electrónica del Proyecto. Es fundamental para logar un correcto
funcionamiento del mismo. El esquema continene las entradas y salidas descritas en la periferia
eléctrica y, además, una serie de dispositivos como son:

 6 temporizadores

 2 contadores y 2 comparadores

 6 biestables SET-RESET

El esquema ladder Siemens general es el que sigue a continuación:

El esquema se ha subdividido en otros cinco, que simbolizan las cinco etapas por las que pasan los
tochos de aluminio en la planta de extrusión. Estos esquemas son los que se muestran en las imágenes
siguientes, acompañados de una breve descripción de los dispositivos, entradas y salidas que
incorporan:

ETAPA 1

Esta etapa se corresponde con la introducción de los tochos de aluminio en el horno. En este punto,
un temporizador S_PULSE contabiliza un total de 10 segundos representativos en los que detiene la
cinta transportadora. En verdad, el tiempo temporizado debería ser de unos 5 minutos. Posteriormente,
la barra avanza y es detectada por un sensor de posición que vuelve a detener la cinta, accionando la
sierra correspondiente. La detención de la cinta se realiza mediante un temporizador S_OFFDT.

ETAPA 2

Es la etapa de extrusión del aluminio. La cinta transportadora se detiene un tiempo mediante

el temporizador S_OFFDT. Posteriormente, cuando el hilo continuo de material alcanza el sensor de
proximidad del final de la cinta, un contador COUNTER UP contabiliza una unidad de perfil extruido, y
compara el número de extrusiones con 9 a través de un comparador COMPARAISON de IGUALDAD
(==9).

Además, un biestable SET-RESET mantiene el pistón de extrusión estirado mientras el material pasa
por la matriz.
ETAPA 3

En esta etapa intervienen dos temporizadores S_OFFDT:

 Uno de ellos hace que los cilindros V4 y V5 se mantengan en expansión, permitiendo la salida
continua de refrigerante durante el tiempo temporizado.

 El otro es el que detiene la cinta transportadora del motor M3 para realizar un tercer y último corte a
las barras de aluminio.
ETAPA 4

Esta etapa es la del almacenamiento. Cuando la barra de aluminio llega a la entrada, la compuerta se
abre durante unos segundos mediante un temporizador S_OFFDT. Adicionalmente, un comparador
COMPARAISON de IGUALDAD (==9) contabiliza el número de barras que entran e impide que entren
más si se superan las nueve previstas. Además, un biestable SET-RESET controla las luces del
semáforo en el caso de que el almacén esté lleno o aun por llenar; y otro biestable se utiliza para
mantener encendida la salida de una variable que explicaremos más adelante.
ETAPA 5

Esta última etapa consiste en depositar las barras de aluminio en los pallets preparados en la cinta
transportadora del motor eléctrico M4. En esta etapa, un biestable SET-RESET detiene la cinta cuando
el pallet alcanza el sensor de posición situado al final con el fin de no hacerla funcionar sin necesidad.
Además, otro biestable hace un RESET a la variable que mencionamos en el párrafo anterior.
A estas cinco etapas añadimos, además, el esquema electrónico que controla el cuadro de mandos
(puesta en marcha PM; puesta en parada PP; seta de emergencia EM; y pulsador de rearme REAR).
Este esquema incluye dos biestables: el de la puesta en marcha y la parada (PM/PP); y el de la
emergencia y el rearme (EM/REAR):
Explicación del ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo se divide en cinco etapas que se presentan a continuación.

ETAPA PREVIA. Puesta en marcha del ciclo de trabajo

 Comenzamos pulsando el botón de puesta en marcha PM. Como consecuencia, se produce el SET
de la variable auxiliar A3, que no volverá al RESET hasta que pulsemos el botón de puesta en
parada PP o la seta de emergencia EM. El RESET se producirá cuando se active la salida
correspondiente a la variable auxiliar A4.

 Cuando se setea la variable A3, se activan instantáneamente las salidas 0, 2 y 5 del PLC 1,
correspondientes a los motores eléctricos M1, M2 y M3, respectivamente. Con esta acción, las
cintas transportadoras de dichos motores se activan y se da inicio al ciclo de trabajo.

Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

ETAPA 1. Calentamiento de los tochos y primera sección

 Tras accionar el pulsador PM, arranca la cinta transportadora. Esta desplaza el tocho de aluminio
hasta el horno donde deberá alcanzar la temperatura adecuada para su posterior extrusión.
Simulamos la detección del sensor de posición mediante el pulsador P1.

 La salida se almacena en una variable auxiliar B1 que a su vez detiene la cinta transportadora (M1).
Esta detección está temporizada por un temporizador al impulso, como puede observarse en la
imagen. De esta forma, cuando la señal de P1 se prolonga unos segundos, el temporizador se
activa y detiene la cinta un tiempo representativo de 10 segundos en el Automation Studio.
Recordemos que en la realidad este tiempo sería del orden de unos minutos.

 Una vez finaliza el tiempo temporizado, la cinta transportadora vuelve a ponerse en marcha.

Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

 El tocho de aluminio a elevada temperatura continúa su recorrido hasta que es detectado por el
sensor de proximidad P2, que pulsamos en el Automation Studio. La salida es una variable auxiliar
B2, que a su vez da lugar a otras dos salidas: por un lado, el relé K2 que acciona el cilindro
neumático (sierra) de la válvula V1; y por otro lado, de nuevo el relé K1 que detiene la cinta
transportadora.
 La detención de la cinta mientras se realiza el corte del tocho se realiza esta vez mediante un
temporizador SA, si bien el tiempo temporizado es de únicamente dos segundos (en la realidad la
detención será también del orden de segundos).

Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

ETAPA 2.Extrusión del aluminio

 El tocho seccionado continúa su camino hasta que es detectado por otro sensor de posición,
accionado en el AS mediante el pulsador P3. Con este pulsador se consigue el SET del relé que
controla el cilindro de la válvula V2, correspondiente al pistón de extrusión.

 A continuación se produce la extrusión del aluminio. El hilo de material continuo avanza por la cinta
hasta que es detectado por el sensor- pulsador P4. Cuando este actúa, se obtiene una doble salida:
por un lado, se para la cinta del motor eléctrico M2; y por otro, se acciona el relé del cilindro de
válvula V3, encargado de cortar la barra.

 La temprización en esta etapa es análoga a la anterior y se realiza mediante un temporizador SA

que dura tan solo unos segundos, tiempo suficiente para que la sierra seccione el material.
 Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

 Además, tal y como se aprecia en la imagen, cuando se pulsa el sensor P4 el cilindro V2 vuelve a
su posición original, lo que significa que el pistón deja de comprimir el aluminio. Esto se ha realizado
al considerar que el final del tocho de aluminio no es aprovechable para el proceso de extrusión: no
podemos aprovechar todo el material ya que una pequeña sección del tocho queda en la cámara de
extrusión sin comprimir.

Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

 Explicación del contador y del comparador

Esta etapa incluye también un contador Counter Up. Su función es contabilizar el número de veces que
el sensor P4 detecta el aluminio (es decir, el número de veces que pulsamos P4). La variable MW1
entera cuenta el número de perfiles extruidos. Cuando MW1 es igual a un total de 9 perfiles, el
comparador de igualdad se activa.

La salida del comparador de igualdad permite anticiparnos al almacenamiento de los perfiles. De esta
forma, la salida del comparador acciona el cilindro de la válvula V9 situado en el almacén del pallets,
desplazando uno hasta la salida del almacén de perfiles. Con ello, dejamos un pallet listo para cuando el
almacén se llene y sea necesario expulsar el paquete de perfiles del mismo.

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ETAPA 3.Refrigeración y definición acotada de perfiles

 Las barras de aluminio recién cortadas avanzan hasta ser detectadas por un nuevo sensor de
posición, simulado mediante el pulsador P5. Al activarlo, esta entrada nos da una doble salida: el
accionamiento de los cilindros correspondientes a las válvulas V4 y V5. Estos cilindros tienen como
fin la refrigeración de las barras tras las altas temperaturas a las que han estado sometidas durante
el proceso de extrusión.

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 A continuación, las barras de aluminio prosiguen su camino hasta ser detectadas por el sensor-
pulsador P6. Este sensor está debidamente situado para que una tercera sierra corte la barra de
aluminio exactamente donde deseamos, otorgándoles las dimensiones acotadas que son
especificadas en el plano. El relé que se activa en la salida es el correspondiente al de la válvula
V6.

 Cabe destacar, además, que en este paso se utiliza un temporizador SA con un esquema análogo
al utilizado para las etapas anteriores.

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ETAPA 4. Almacenamiento de los perfiles

 Tras finalizar el proceso de extrusión, los perfiles de aluminio llegan a la entrada del almacén. UN
sensor de posición, representado por el pulsador P7, determina si existen barras en el umbral del
almacén. El pulsador P7 acciona a su vez la válvula V7, correspondiente al cilindro que simula la
compuerta que permite la entrada de perfiles. La apertura está temporizada mediante un
temporizador SA idéntico a los anteriores.

 Cuando la compuerta se abre, un contador Counter Up situado junto a ella contabiliza una unidad
de perfil almacenado. La variable MW2 del contador almacena el número de perfiles almacenados
hasta que llega a 9. En ese momento, se activa inmediatamente el comparador de igualdad que se
aprecia en la imagen.

 NOTA: El contador se activa solamente cuando el cilindro de la compuerta ha alcanzado el final de

carrera. En esta posición existe un sensor de proximidad D+ que detecta el émbolo y ordena la
activación del Counter Up.

Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

 La salida del comparador de igualdad es una variable auxiliar B6 que a su vez provoca que ocurran
dos cosas: en primer lugar, el cambio de luces del semáforo indicador, pasando de verde (entrada
de perfiles admitido) a rojo (almacén lleno), lo que se traduce en un cambio del relé de salida. Por
otro lado, la variable auxiliar activa un cilindro electroneumático gobernado por la válvula V8 cuya
función es desplazar el paquete de 9 perfiles hacia la salida del almacén. Tal y como dijimos
anteriormente, gracias a la señal emitida en la etapa 2 tendremos un pallet preparado para acoger
el volumen de material y conducirlo hacia la última etapa.

Esquema eléctrico, perfieria y ladder Esquema electroneumático

ETAPA 5. Distribución

 Cuando el cilindro V8 mencionado anteriormente alcanza el final del carrera, esto es, cuando ha
desplazado el paquete de perfiles la máxima distancia posible, un sensor de proximidad E+ detecta
la posición del émbolo.

 La salida del sensor E+ es la activación del relé K14, responsable de la activación del motor M4 de
la última cinta transportadora (recordemos que esta cinta no se activaba al pulsar el botón de PM).
Este sensor produce, pues, un SET al relé K14 que permite que la cinta prosiga su funcionamiento.

 El pallet de perfiles puede, por tanto, iniciar su recorrido de distribución por la planta. Cuando este
recorrido haya llegado a su fin, un sensor de posición- pulsador P8 nos indicará que el producto ya
ha sido distribuido. En consecuencia, la salida de P8 será el RESET del relé K14 y por tanto la cinta
transportadora volverá a detenerse.

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