UNIVERSIDAD VERACRUZANA

CAMPUS COATZACOALCOS

ALUMNOS:
1. ANAYELI VARGAS MORALES
2. ALEXIS RICO MARTIARENAS
3. EDGAR ALEXIS ORTIZ CONTRERAS

CARRERA:
ING. ELÉCTRICA

DOCENTE:
DR. MARIO RAUL SALMERON ORTIZ

ASIGNATURA:
PLANTAS GENERADORAS
TAREA:
CENTRAL TURBOGAS

COATZACOALCOS VER, 19 DE MAYO DEL 2018

1
 Índice
Introducción…………………………………………………………4
CAPITULO 1.- Central de turbogas ………………………………..5
CAPITULO 2.- Clasificación y características de las turbinas de
gas…………………………………………………………………..6
CAPITULO 3.-Tipos de combustibles……………………………..16
CAPITULO 4.- Componentes principales…………………………26
CAPITULO 5.-Ciclo de turbina de gas………………...………….28
CAPITULO 6.- Ventajas en las turbinas de gas………………….63
CAPITULO 7.- Centrales turbogas en México…………………….64
CAPITULO 8.- Turbogas nueva generación……………...............69
CAPITULO 9.- Historia y evolución de la turbina de gas………..71
CAPITULO 10.- centrales turbogas más grande del
planeta…………………………………………………………….74
CAPITULO 11.- Diseño, construcción, equipamiento, instalación,
operación y mantenimiento de una central de turbogas en el
estado de nuevo león ………………….......................................79
Capítulo 12.- Fallos en las Turbinas de Gas……………………..80
Capítulo 13.- Factores que influyen en la vida útil de las partes
críticas de las turbinas de gas…………………………………….81
Capítulo 14.- Emisiones de las Turbinas de Gas……………….. 82
Capítulo15.-COMPLEJOS con turbina de gas en Coatzacoalcos..86
Capítulo 16.-Costo de operación…………………………………88
2
Capítulo 17 .- Norma……………………………………………..94
Conclusión ………………………………………………………..95

3
INTRODUCCION
Una turbina de gas es una turbo maquina térmica
motora accionada por la expansión de los gases
calientes. Esta destinada a la generación de energía
eléctrica o trabajo en plantas térmicas o en las de
cogeneración, así como en los campos aeronáuticos y
marítimos.

4
 CAPITULO 1.- Central de turbogas
Las Centrales Térmicas de Gas son:
 Plantas de ciclo simple.
 Combustible únicamente gas natural, como combinado.
 En la mayoría de los casos, las plantas de combustión de gas, operan en
un ciclo combinado usando una turbina de gas y vapor parta generar
electricidad.
 También se conocen conocen como centrales termoeléctricas de ciclo
combinado.

TURBINA DE GAS
UNA TURBINA DE GAS ES UNA MAQUINA TERMICA EN LA QUE SE
REALIZA LA TRANSFORMACION DE ENERGIA PRESENTE EN UN
FLUIDO EN TRABAJO MECANICO,POR MEDIO DE LA EXPANSIÓN
DE DICHO FLUIDO.
EN UNA TURBINA, EN QUE NO HAY PERDIDAS DE CALOR AL
EXTERIOR, EL TRABAJO OBTENIDO ES LA DIFERENCIA DE
ENTALPIA DEL FLUIDO. ( TRANAJO MECANICO= ENTALPIA
ENTRADA – ENTALPIA SALIDA).
LA VARIACION DEL VOLUMEN ESPECIFICO( VOLUMEN
ESPECIFICO= VOLUMEN DE UN FLUIDO/ MASA DE FLUIDO)

LIMITE DE RENDIMIENTO

5
CAPITULO 2.- Clasificación y características de las
turbinas de gas

1. tipo marco turbinas de gas de servicio pesado

Turbina de gas de servicio pesado SGT5-

4000F

187 MW

Generación de energía

6
 2. turbinas de gas de tipo industrial
Industriales: Son turbinas diseñadas desde su origen para uso industrial por lo
que su peso y tamaño es mayor al no estar limitadas por su lugar de utilización,
por lo que al ser de gran tamaño en general las revisiones se llevan acabo en la
misma planta. Se ha buscado siempre grandes potencias para producción
eléctrica estas pueden llegar hasta unos 500 MW, también se ha buscado que
estén operando el mayor tiempo posible de forma constante, ya que sus paradas
son más largas que la de las aeroderivadas por lo que se pierde más dinero al no
tenerla funcionando. Su rendimiento eléctrico es algo menos importante que en las
aeroderivadas, ya que puede aprovechar el calor de sus gases de escape para
cogeneración. Su velocidad de rotación es importante ya que al ser usadas para la
producción de electricidad deben rondar los 50-60 Hz.

La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad,

buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin
paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades
de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones
de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran
tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones
completas del equipo.

7
 Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para
fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en
plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales características son
su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una
gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica
como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta
50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su
compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo
que hace viable que se lleven acabo revisiones completas en menores
intervalos de tiempo.

 Turbina de gas industriales: La evolución de su diseño se ha orientado

siempre a la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y
largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques
continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes
cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en
8
 posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in
si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el
tiempo las revisiones completas del equipo.

 Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara

aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se
instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape
llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su
diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales.

 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste

en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único
tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración
de los gases de combustión y bajas perdidas de carga, aunque su distribución
de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos uniforme que en
cámaras tuboanulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y
Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.

9
 Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos
distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de
cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen
mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor
peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden
producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de
transición, que es la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos
a la turbina de expansión, es una parte delicada de la instalación. Esta
tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric.

 .
 Turbina mono eje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de
forma solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la
inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que
debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es
el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.

10
 Turbina multi eje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2
secciones, la primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al
compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su
funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,
aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta
tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y
ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.

11
 3. pequeñas turbinas de gas

Turbinas de Acción
: El cambio o salto entálpico o expansión es realizada en los álabes directores olas
toberas de inyección si se trata de la primera etapa de un conjunto de turbinas,
estos elementosestán sujetos al estator. En el paso del vapor por el rotor la
presión se mantendrá constante y habráuna reducción de la velocidad.

Turbina de acción:
En la turbina de acción, en la que los chorros de la turbina están sujetos a un
punto dentro de lacarcasa de la turbina, y las palas están dispuestas en los bordes
de ruedas que giran alrededor deun eje central. El vapor pasa a través de las
boquillas y alcanza las palas. Éstas absorben una partede la energía cinética del
vapor en expansión, lo que hace girar la rueda y con ella el eje al que estáunida.
La turbina está diseñada de forma que el vapor que entra por un extremo de la
misma seexpande a través de una serie de boquillas hasta que ha perdido la
mayor parte de su energíainterna.

Turbinas de Reacción:
La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede realizarse tanto enel
rotor como en el estator, cuando este salto ocurre únicamente en el rotor la turbina
se conocecomo de reacción pura.

Turbina de reacción:
En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración del
vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas,
unas móviles y las otras fijas. Las palas están colocadas de forma que cada par
actúa como una boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande.
Las palas de las turbinas de reacción suelen montarse en un tambor en lugar de
una rueda. El tambor actúa como eje de la turbina.

4. Micro turbinas
12
 Descripción

Las microturbinas de gas son turbinas de combustión de tamaño pequeño, con

potencias que actualmente se sitúan entre 28 y 200 kW. Están dotadas de
generadores de alta velocidad de imán permanente que pueden girar a la misma
velocidad que la turbina de gas, con lo que pueden acoplarse directamente sin
necesidad de disponer de un sistema de caja de cambios.
Las microturbinas pueden clasificarse, por su configuración, en:
eje simple o eje doble
La configuración en un solo eje permite reducir los costes de producción y tiene un
mantenimiento más fácil.
Ciclo simple o con regeneración
En las de ciclo simple, se mezcla el aire comprimido con el combustible y se hace
la combustión bajo condiciones de presión constante. Las unidades de ciclo
regenerativo usan un intercambiador de calor, con la finalidad de recuperar calor
de la corriente de salida de la turbina y transferirla a la corriente de entrada del
aire. El hecho de combinar las microturbinas con equipos de recuperación de
energía para transferir el calor al aire de combustión provoca que con estos
sistemas pueda llegar a doblarse la eficiencia eléctrica de la microturbina.

 1. Generador
 2. Entrada de aire.
 3. Compresor.
 4. Aire en el regenerador.
 5. Cámara de combustión.
 6. Turbina.

 7. Regenerador.
 8. Gas de caldera.
 9. Caldera de recuperación.
 10. Gases de escape.
 11. Salida de agua caliente.
 12. Entrada de agua.

13
 Ventajas energéticas y ambientales
El uso de las microturbinas ofrece un gran número de ventajas, en comparación
con otras tecnologías de producción de energía a pequeña escala, como pueden
ser los motores de gas natural, principalmente:
 Menor número de partes móviles, únicamente el eje de la microturbina. Ello
implica un bajo mantenimiento y, además, en algunos equipos no hay consumo de
aceite lubricante.
 Reducido peso y dimensiones. Un sistema similar de producción de energía
eléctrica y agua caliente con un motor de gas de pistones de unos 40 kW de
potencia eléctrica pesa más de 2.000 kg ante los 700 kg del sistema de
microturbina de gas. Las dimensiones externas son similares en ambos casos.
 Energía térmica recuperable en una sola corriente. A diferencia de los motores de
pistón, las turbinas de gas concentran el calor excedente en una sola corriente a
alta temperatura, con lo que se simplifica la instalación. Los gases de escape de
las microturbinas de gas son generalmente de alta calidad, dado que se
encuentran a alta temperatura y libres de aceites. Ello los convierte en un sistema
ideal para combinar con equipos de refrigeración para absorción de alta eficiencia
(doble efecto, ciclos GAX, etc.) para la producción de frío y, también, para
aplicaciones en los invernaderos de horticultura donde es necesario un suministro
de calor y CO2 con un bajo nivel de hidrocarburos. La eficiencia de estos sistemas
puede ser muy elevada y, por lo tanto, muy atractiva para los casos en que,
además de la demanda eléctrica, hay una demanda en climatización muy
importante.
Aplicaciones
Las microturbinas de gas pueden aplicarse a diferentes sectores. A continuación,
se enumeran algunas de estas aplicaciones:
Microcogeneración
Los sistemas de microcogeneración son sistemas de cogeneración de baja
potencia con los que puede generarse energía eléctrica, producir agua caliente,
vapor o refrigeración activada térmicamente.
Vehículos de transporte
Las microturbinas en vehículos híbridos permiten, entre otras ventajas, recargar
las baterías de los vehículos e incrementar su autonomía y capacidad de carga.
Por eso se utiliza una versión de microturbina con generador de corriente
continua.
Aplicación directa del calor
Esta aplicación consiste en la utilización directa del calor contenido en los gases
de escape para diversas aplicaciones, entre las que se prevén como más
destacadas las siguientes:
 Accionamiento de equipos de refrigeración por absorción de llama directa con o
sin poscombustión.
 Calefacción en invernaderos.
14
 Regeneración de desecantes en equipos de deshumidificación.
 Procesos de secado, favorecidos por la alta temperatura de los gases de escape.
Valorización energética.
Las microturbinas también se aplican para la valorización energética de productos
susceptibles de ser utilizados como combustible, como por ejemplo, en la
combustión de gas de bajo poder calorífico como el biogás que se genera en
vertederos, depuradoras de aguas residuales, etc.

15
 CAPITULO 3.- Centrales Turbogas
Tipos de combustibles

COMBUSTIBLE GAS

DEMANDA DEL GAS NATURAL

Como se observa en la Tabla 1-2, entre 1985 y 2000 el consumo creció principalmente
debido al incremento del uso de gas natural en procesos industriales, acompañado por un
crecimiento gradual del consumo de gas natural en los hogares. Desde 2002 y hasta el
2008, el consumo de gas natural se aceleró, como consecuencia de la instalación de
ciclos combinados de gas natural que utilizan gas natural como combustible para generar
energía eléctrica.

La demanda de gas natural se puede segmentar en base al uso de esta energía :

Industrial: El gas natural tiene multitud de usos en diversos sectores industriales (papel,
cemento, metalurgia, productos químicos, refino de petróleo, materiales para la
construcción, etc.), siendo la segunda fuente de energía más utilizada en la industria en
general, después de la electricidad. Las empresas que combinan el uso del calor en sus
procesos industriales con la generación de electricidad (cogeneración) obtienen ingresos
adicionales vendiendo la electricidad excedente.
Comercial y servicios: El uso del gas natural en instalaciones comerciales (p. ej.,
centros comerciales, restaurantes, etc.) y de servicios (edificios oficiales, colegios,
hoteles, polideportivos, etc.) es parecido al doméstico (calefacción, agua caliente, cocina,
etc.). Sin embargo, los mayores niveles de consumo pueden hacer rentables las

16
instalaciones de cogeneración (generación de calor y electricidad) o equipos que
combinen la producción de frío, calor y agua caliente (trigeneración).

Doméstico y residencial: El gas natural es una de las formas más económicas de

energía para los consumidores domésticos. Sus usos más habituales son la calefacción,
el agua caliente y la cocina, aunque también existen aparatos de aire acondicionado y
otros electrodomésticos (“gasodomésticos”). De cara a futuro, hay alguna experiencia en
el consumo doméstico y residencial encaminada a la microgeneración a partir de gas
natural, consistente en la instalación de microturbinas que permiten, además de los usos
habituales, generar la electricidad necesaria para cubrir el consumo del hogar.

Generación de electricidad y ciclos combinados: El gas natural se utiliza igualmente como

fuente de generación de energía eléctrica en las centrales térmicas de ciclo combinado, que
combinan la combustión en una turbina de gas con la producción de vapor de agua que mueve
una segunda turbina.

Combustible Diesel
El carburante o combustible diésel, también conocido como gasóleo o gasoil, es un
producto que se obtiene a partir de la destilación y la purificación del petróleo crudo. Este
combustible se emplea en los motores diésel, creados por el mencionado ingeniero
alemán en 1893: se trata de motores de combustión interna en los cuales, por la elevada
temperatura que registra el aire comprimido en su cilindro, el combustible
se autoinflama cuando es inyectado en la cámara. Un vehículo diésel, por su parte, utiliza
esta clase de motor y funciona con el mencionado combustible .
La principal característica del motor diésel es que la elevada temperatura que deriva de la
alta relación de compresión permite que el combustible se autoinflame. La compresión,
por lo tanto, aumenta la temperatura de la cámara de combustión: cuando el combustible
(el gasoil, gasóleo o diésel) es inyectado y se mezcla con el aire caliente, se produce su
autoinflamación. No se necesita, por lo tanto, de una chispa, como sí ocurre en los
motores de gasolina. La combustión, a su vez, provoca la expansión del gas de la cámara
y desplaza el pistón hacia fuera.
Por su diseño, el motor diésel alcanza una gran eficiencia termodinámica, por lo general
mayor a la que registran los motores de gasolina. El gasóleo, por otra parte, suele

17
ser más económico que la gasolina, convirtiendo al motor diésel en un motor de bajo
costo de operación.

Funcionamiento de los generadores eléctricos diésel

Aunque los generadores eléctricos diésel son equipos que convierten fácilmente el
combustible diésel en electricidad, en esencia se trata de la combinación de dos piezas
separadas que trabajan juntas para crear energía.
Un motor diésel dispone de combustible para desarrollar un movimiento por el
generador, el cual transforma el movimiento en electricidad usando electromagnetismo.
Las dos piezas, tanto el motor como el generador electromagnético, se conectan a través
de un cigüeñal, facilitando la transferencia de movimiento producida por el motor a los
imanes del generador.
Cuando el motor diésel torna el cigüeñal que lo conexiona con el generador, el eje central
del generador es conectado por una cámara que incluye electromagnetos. Este
movimiento de gran velocidad crea una corriente eléctrica que se encuentra disponible
para cualquier utilización de una aplicación posteriormente. El interruptor es el gobernador
que colabora en el control de velocidad del motor, posibilita el aumento de la misma
cuando la electricidad que se produce es usada, dejando que el motor rote cuando sea
requisito y así controlar la cantidad de electricidad aportada por el generador y que no se
consuma rápidamente cuando se usan herramientas eléctricas y otras aplicaciones
electrónicas que se ponen en uso.

Combustible nafta
La Gasolina o Nafta es una mezcla de hidrocarburos obtenida del petróleo por destilación
fraccionada, que se utiliza como combustible en motores de combustión interna con
encendido por chispa convencional o por compresión, así como en estufas, lámparas,
limpieza con solventes y otras aplicaciones.
Tiene una densidad de 680 g/L (un 20% menos que el Gas Oil, que tiene 850 g/L). Un litro
de gasolina proporciona al arder una energía de 34,78 megajulios, aproximadamente un
10% menos que el gasoil, que proporciona 38,65 megajulios por litro de carburante. Sin
embargo, en términos de masa, la gasolina proporciona un 3,5% más de energía .

18
Combustible metano
El metano es un gas inodoro, incoloro y no es soluble en agua. La fórmula química del
metano es CH4. Del mismo modo, si bien no es tóxico, sí que es altamente inflamable. El
metano es un gas que colabora negativamente con el cambio climático con lo que se
denomina efecto invernadero.
Este gas se encuentra de forma natural. El metano es producido por la descomposición
anaeróbica (sin necesidad de oxígeno) de la materia orgánica.

Cómo se utiliza el gas metano

Los primeros experimentos de utilización industrial del metano se remontan a casi 100
años. Pero el auténtico impulso al uso generalizado de este gas tuvo lugar durante la
última gran guerra, por causa de las dificultades en el abastecimiento de gasolina.
Cómo se obtiene el metano
Como hemos comentado al inicio, principalmente el metano se extrae de yacimientos
subterráneos. Para descubrir los yacimientos de metano se utilizan distintos sistemas.
El más ingenioso de ellos consiste en provocar, por medio de pequeñas cantidades de
explosivos, una serie de pequeños terremotos artificiales en cuyo transcurso se mide el
tiempo que tardan las ondas sísmicas en alcanzar las rocas del subsuelo y regresar,
reflejadas, a la superficie.
Si dichas ondas tropiezan con una zona de depósitos líquidos y gaseosos, su movimiento
experimenta una variación que queda registrada en unos instrumentos especiales.

Combustible Petróleo
El petróleo crudo es una mezcla de hidrocarburos líquidos, encontró a menudo junto con
el gas natural. Las características principales del petróleo crudo son:
19
  su densidad; en la industria de petróleo esto es medida generalmente por
su Gravedad del API.
 su contenido de sulfuro.
El petróleo crudo se describe como dulce (poco sulfuroso) o agria normalmente
(altamente sulfuroso) y luz o pesado (dependiendo de su densidad). Aceites más pesados
se pueden también describir como el medio (que se explica por sí mismo) y betún (así que
pesado es sólido).
Un petróleo crudo ligero es generalmente uno con una gravedad del API de menos que
cerca de 40. Petróleo bruto de Brent, un petróleo bruto importante de prueba patrón,
tienen una gravedad del API de 38 a 39. Los petróleos brutos pesados tendrán
típicamente una gravedad del API de 20 o menos - cuanto más alta es la gravedad del
API, más baja es la densidad.
El petróleo crudo dulce tiene un contenido de sulfuro menos de 0.5%, cualquier cosa es
más amargo.

El petróleo bruto pesado es:

 para dirigir más difícilmente (es dos densamente a bombear fácilmente a través de
tuberías a menos que esté diluido con petróleo bruto ligero)
 más costoso refinar para producir los productos petrolíferos más valiosos tales
como gasolina, diesel y combustible de la aviación.
El petróleo bruto dulce es preferible de agriar porque también (como el petróleo bruto
ligero) se adapta más a la producción de los productos refinados más valiosos.
Casi cada campo petrolífero produce el petróleo bruto con una mezcla única de
características. Es por lo tanto el más fácil seguir los precios de las variedades
dominantes de la prueba patrón. Los precios de prueba patrón más importantes
incluyen Brent, Intermedio del oeste de Tejas, el Precio de la cesta de la OPEP, el
petróleo bruto de Dubai, Tapis (malasio) y Minas (indonesia).

Combustible Vapores de Hidrocarburos

De forma general, puede decirse que el poder calorífico de un combustible está
directamente asociado a sus contenidos en carbono e hidrógeno. Los restantes
componentes del combustible (muy variables según la naturaleza de la materia prima)
contribuyen a reducir esa potencia calorífica, a complicar el proceso de combustión y a
generar una serie de subproductos cuya incidencia ambiental es frecuentemente negativa.

20
Los principales combustibles fósiles empleados en centrales termoeléctricas son, como ya
se ha indicado:
Gas natural: Constituido en su mayor parte por metano (CH4) y algunos otros
hidrocarburos ligeros, es un combustible esencialmente limpio cuyo uso genera muy
pocos productos residuales.
Derivados líquidos del petróleo: Son fundamentalmente el fuelóleo y el gasóleo,
obtenidos en el proceso de refinado del crudo. Sus características responden a
especificaciones adaptadas a los requerimientos de las centrales térmicas. Tienen sin
embargo una composición y un contenido en azufre que dan lugar a residuos de carácter
contaminante (óxidos de azufre y nitrógeno, hollines, etc.).
Carbones: Sin duda son los combustibles fósiles más complejos. Se trata de rocas
sedimentarias heterogéneas originadas a partir de restos vegetales muy diversos,
sometidos a altas presiones, elevaciones de temperatura y movimientos de la corteza
terrestre. Como resultado de este largo y complicado proceso, en los yacimientos de
carbón se encuentran, junto con los productos procedentes de vegetales, restos minerales
ajenos que contribuyen a aumentar la variedad y calidad de los carbones.
Dependiendo del grado de carbonización existen una serie de variedades de carbones
que, en orden ascendente de poder calorífico, son: turba, lignito, carbones subituminosos,
carbones bituminosos (hullas) y antracita.
Desde el punto de vista de su empleo como combustible, en cualquier carbón pueden
distinguirse dos grandes fracciones:
Materia carbonosa: Básicamente es la que aporta el contenido energético.
Fracción estéril: Constituida por humedad (agua) y materia mineral (que normalmente se
libera como ceniza).
Sin embargo, en ambas fracciones existen constituyentes muy diversos, como el azufre,
nitrógeno, halógenos y otros elementos minoritarios, todos con importante incidencia
ambiental. Por ello el uso de carbones resulta el más complejo de entre los combustibles
fósiles
La situación se complica al quemar carbones y otros combustibles fósiles, que originan
nuevos productos normalmente indeseables. Desde el punto de vista ambiental, los
productos genéricos pueden ser gaseosos, líquidos, sólidos, calor residual, y otras formas
de contaminación (residuos industriales, ruidos).
Efluentes gaseosos
Los contaminantes principales presentes en los gases de combustión son:
Óxidos de azufre (SOx): Proceden del azufre contenido en los combustibles. El principal
es el dióxido de azufre (SO2).
21
Óxidos de Nitrógeno (NOx): Proceden del nitrógeno presente en al aire de combustión,
o en el propia composición del combustible.
Efluentes líquidos:
A diferencia de los otros tipos de contaminación, la que afecta a las aguas es similar en
cualquier central térmica, dependiendo sólo de su potencia y de las características del
agua de aportación (cauce receptor).
Una central necesita importantes cantidades de agua para su operación, especialmente
en la refrigeración del condensador. Como resultado se produce gran variedad de
corrientes residuales, algunas de forma continua (agua de refrigeración, purgas de
caldera, plantas de tratamiento, extracción de cenizas, efluentes de depuración de gases,
etc.), y otros intermitentemente (operaciones de limpieza, efluentes sanitarios, drenajes y
escorrentías, etc.).
Existen, por su naturaleza, dos tipos de vertidos líquidos en una central:
Vertidos térmicos: Están asociados al agua de refrigeración y normalmente la única
modificación que causan sobre el medio es un aumento de temperatura, aunque en algún
caso se trata de aguas que precisan tratamientos de poca entidad antes de ser vertidas.
Vertidos químicos: Son de variada composición, aunque insignificantes en cantidad
comparados con el caudal de agua de refrigeración. Reciben tratamiento convencional
(neutralización, clarificación, filtración, etc.) antes de su descarga al medio receptor.
Residuos sólidos:
Sólo son significativos en el caso de combustión de carbones. La formación de escorias
del hogar y de cenizas volantes emitidas depende de la calidad del carbón y del sistema
de combustión. Aunque pueden tener alguna utilidad industrial (fabricación de hormigones
y cementos), las grandes cantidades producidas cuando se queman carbones de baja
calidad hacen necesario depositarlas en escombreras y balsas de almacenamiento en
minas a cielo abierto, siempre cuidando que la incidencia ambiental de estas instalaciones
sea mínima.
Efluentes energéticos:
El proceso de producción de energía eléctrica tiene, en general, un rendimiento reducido.
Aproximadamente el 65% de la capacidad contenida en el combustible se lanza al Medio
Ambiente como calor residual. Una parte se pierde en los gases de combustión, pero la
mayoría es disipada a través del circuito de refrigeración del condensador.
En sistemas de refrigeración abiertos el calor se descarga en forma de agua caliente, en
tanto que cuando los circuitos son cerrados con torre de refrigeración de tipo "húmedo",
se produce un penacho de vapor de agua a alta temperatura. Conviene aclarar que,

22
aunque este penacho resulta muy aparatoso, no tiene compuestos contaminantes y su
única influencia sobre el medio es la aportación de calor, aparte del impacto visual.

Combustible de Biomasa
Por biomasa se entiende el conjunto de materia orgánica renovable de origen vegetal,
animal o procedente de la transformación natural o artificial de la misma. Puede ser de
origen natural (producida en los ecosistemas naturales, como es el caso de la leña), de
origen residual (residuos forestales y agrícolas, residuos sólidos urbanos, residuos
biodegradables), cultivos energéticos (cultivados especialmente para ser utilizados como
biomasa) o excedentes agrícolas.
La producción inicial de biomasa se realiza por medio del proceso de la fotosíntesis,
mediante el cual los vegetales son capaces de captar la energía solar y almacenarla en
los enlaces de las moléculas orgánicas que forman su biomasa.
La aplicación más común de la biomasa es la combustión directa, aunque existen
tecnologías (gasificación, pirólisis, fermentación alcohólica y digestión anaeróbica) que
transforman la biomasa inicial en otros combustibles con características más favorables
para su uso.

La biomasa se usa principalmente como combustible en establecimientos

industriales (por ejemplo, plantas de cogeneración, ver figura 46) o en el sector
doméstico para calefacción, cocina y agua caliente. También puede ser utilizada como
combustible para los medios de transporte y evitar de este modo el uso de combustibles
fósiles. En este caso, se utilizan los denominados biocombustibles (por ejemplo, metanol
y etanol), obtenidos después de haber aplicado varios procesos industriales a algunos
cultivos energéticos y a los excedentes agrarios. El principal problema de este proceso es
que su rendimiento es bajo: de un 30 a un 40% de la energía contenida en el material de
origen se pierde en la preparación del alcohol.

23
Otra posibilidad es usar la biomasa para obtener biogás. Esto se hace en
depósitos en los que se acumulan restos orgánicos, residuos de cosechas y otros
materiales que pueden descomponerse, en un depósito al que se llama digestor.
En ese depósito estos residuos fermentan por la acción de los microorganismos.
La mezcla de gases producidos se puede almacenar o transportar para ser usada
como combustible. En la figura 47 se presenta un esquema de instalación de
producción de biogás.

El biogás es un gas combustible que se genera en medios naturales o en

dispositivos específicos, por las reacciones de biodegradación de la materia
orgánica, mediante la acción de microorganismos y otros factores, en ausencia de
oxígeno (esto es, en un ambiente anaeróbico). Este gas se ha venido
llamando gas de los pantanos, puesto que en ellos se produce una biodegradación
de residuos vegetales semejante a la descrita.

24
25
CAPITULO 4.- COMPONENTES PRINCIPALES

A) COMPRESOR DE AIRE
LA FUNCION DEL COMPRENSOR ES ELEVAR LA PRESION DEL AIRE DE
COMBUSTION (UNA VEZ FILTRADO) ANTES QUE ENTRE EN LA CAMARA DE
COMBUSTION, EN UNA RELACION QUE VARIA SUGUN LA TURBINA .
B) CAMARA DE COMBUSTION
EN ESTA TIENE LUGAR LA COMBUSTION A PRESION, DEL GAS
COMBUSTIBLE JUNTO CON EL AIRE.
C) TURBINA
ES A DONDE TIENE LUGAR LA CONVERSION DE LA ENERGIA CONTENIDA
EN LOS GASES DE COMBUSTION, EN FORMA DE PRESION Y
TEMPERATURA ELEVADA, A POTENCIA MECANICA ( EN FORMA DE
ROTACION DE UN EJE).

26
D) REDUCTOR
EN TURBINAS MENORES DE 50 MW, LA VELOCIDAD DE ROTACION DEL EJE
SUELE SER SUPERIOR A LA NECESARIA PARA EL ACCIONAMIENTO DE UN
ALTERNADOR O COMPRENSOR Y POR ELLO SUELE NECESITARSE ESTE
ELEMENTO REDUCTOR DEL NUMERO DE REVOLUCIONES, QUE ADAPTA LA
VELOCIDAD DE LA TURBINA A LA NECESARIA EN EL ELEMENTO
ACCIONADO.

E) GENERADOR
ES EL ELEMENTO DE LA FUERZA MOTRIZ APORTADA POR LA TURBINA Y
ES EL QUE GENERA LA ENERGIA ELECTRICA QUE SE DESEA.

27
 CAPITULO 5.- CICLO DE LA TURBINA DE GAS
CICLO BRAYTON
Una turbina de gas, también llamada turbina de combustión, es una turbo-máquina
que extrae energía de un flujo de gases de combustión. Tiene un compresor
acoplado a una turbina y una cámara de combustión entre ambos dispositivos. Las
turbinas de gas se utilizan en diversas aplicaciones: producción de electricidad,
buques, locomotoras, helicópteros y en tanques. El uso de turbinas de gas en
tanques militares ha tenido mucho éxito. Varias clases de locomotoras han sido
impulsadas por turbinas de gas.
Las turbinas de gas se describen termodinámicamente por el ciclo de Brayton. El
ciclo de Brayton es un proceso cíclico generalmente asociado con la turbina de
gas. Como otros ciclos de potencia de combustión interna es un sistema abierto,
aunque para el análisis termodinámico es una suposición conveniente asumir que
los gases de escape son reutilizados en la aspiración, lo que posibilita el análisis
como un sistema cerrado. Fue nombrado por George Brayton, y es también
conocido como ciclo de Joule
Un motor de tipo Brayton consta de tres componentes: un compresor de gas, una
cámara de mezcla, un expansor. El termino ciclo Brayton ha sido aplicado
posteriormente al motor de turbina de gas. Este también tiene tres componentes:
un compresor de gas, un quemador (o cámara de combustión), una turbina de
expansión. El Aire ambiente es introducido en el compresor, donde es
presurizado, en un proceso teóricamente isentrópico. El aire comprimido a
continuación, se conduce a través de una cámara de combustión, donde se
quema combustible, calentando este aire, en un proceso presión constante, ya
que la cámara está abierta a la entrada y salida de flujo. El aire caliente,
presurizado, a continuación, cede su energía, al expandirse a través de una
turbina (o una serie de turbinas), otro proceso teóricamente isentrópico. Parte del
trabajo extraído por la turbina se utiliza para impulsar el compresor.

*Generalidades
La turbina de gas es un dispositivo diseñado para extraer energía química de un
fluido que fluye a su través y transformarla en energía mecánica.
Las dos principales áreas de aplicación de la turbinas de gas son la propulsión de
aviones y la generación de energía eléctrica.

28
Las turbinas de gas usualmente operan en un ciclo abierto, como muestra la figura
1. Aire fresco en condiciones ambiente se introduce dentro del compresor donde
su temperatura y presión se eleva. El aire a alta presión va a la cámara de
combustión donde el combustible se quema a presión constante. Luego los gases
resultantes a alta temperatura entran a la turbi- na, donde se expanden hasta la
presión at- mosférica, de tal forma que producen potencia. Los gases de escape
que salen de la turbina se expulsan hacia fuera (no se recirculan), por ello el ciclo
se clasifica como un ciclo abierto. Este ciclo de turbina de gas abierto puede
modelarse como un ciclo cerrado, del modo que se muestra en la figura 2,
mediante las suposiciones de aire estándar.

En este caso los procesos de compresión y expansión permanecen iguales, pero

el proceso de combustión se sustituye por un proceso de adición de calor a
presión constante de una fuente externa, y el proceso de escape se reem- plaza
por uno de rechazo de calor a presión constante hacia el aire ambiente. El ciclo
ideal que el fluido de trabajo experimenta en este ciclo cerrado es el ciclo Brayton,
que esta integrado por cuatro procesos internamente reversibles:
1-2 Compresión isentrópica (en un compresor).
2-3 Adición de calor a presión constante.

29
3-4 Expansión isentrópica (en una turbina).
4-1 Rechazo de calor a presión constante.

El fluido de trabajo en ciclo cerrado entra al intercambiador de calor de

temperatura elevada en el estado 2, donde se le agrega energía a un proceso de
presión constante, hasta que alcan- za la temperatura elevada del estado 3.
Enton- ces, el fluido entra a la turbina y tiene lugar una expansión isentrópica,
produciendo cierto traba- jo. El fluido sale de la turbina al estado 4 y pasa a ser
enfriado, en un proceso a presión constan- te, en el intercambiador de calor de
baja tempe- ratura, de donde sale al estado 1, listo para entrar al compresor, y el
ciclo se repite.
Compresor
El compresor comprime el aire entrante hasta cerca de 5 o 6 veces la presión
atmosférica. Generalmente en turbinas grandes, se utilizan compresores axiales,
en lugar de los compresores radiales o centrífugos.
Se comprime el aire pues la combustión del aire com- primido y del combustible es
más eficiente que la combustión del aire sin comprimir y del combustible.
Cámara de Combustión
Es el lugar donde el combustible es quemado junto al aire presurizado del
compresor. Esquemáticamente la cámara de combustión se representa como un
objeto rectangular, cuando de hecho allí están generalmente pequeñas y
numerosas cámaras de combustión alre- dedor de la superficie externa cilíndrica
del cuerpo del compresor. Las cámaras de combustión a veces se llaman las
“latas”, ¡porque son realmente eso – cajas de metal huecas y vacías! El
combustible se inyecta en la cámara a alta presión y el combustor esta cons-
truido para mezclar de manera óptima el aire presuri- zado con el combustible
para la combustión completa.
Turbina.
El único propósito de la turbina en el motor de turbi- na de gas de un turborreactor,
es proporcionar la energía mecánica en el eje para rotar el compresor. (La
corriente de aire acelerada que propulsa el avión). Bien, pero eso no es verdad
para otros usos de la turbina de gas. En el avión “turbopropulsor” el avión es
propulsado por una corriente de aire acelera- da, pero esa corriente aérea es

30
generada por un propulsor que rota - aquí la turbina debe proporcionar la energía
mecánica para el compresor y el propulsor.

*Ciclo Brayton - Turbina de Gas

El Ciclo Brayton es un proceso cíclico asocia- do generalmente a una turbina a
gas. Al igual que otros ciclos de potencia de combustión in- terna, el ciclo Brayton
es un sistema abierto, aunque para un análisis termodinámico es con- veniente
asumir que los gases de escape son reutilizados en el ingreso, permitiendo el
análisis como sistema cerrado.
Un motor Brayton esta compuesto por tres com- ponentes:
• Un compresor
• Un quemador (o cámara de combustión )
• Una turbina

Ciclo Brayton Idealizado

31
El aire ambiente se introduce dentro de compresor, donde se presuriza en un
proceso teóricamente isentrópico. El aire comprimido entonces ingresa a través de
una cámara de combustión, en donde se quema un combustible, calentando ese
aire- en un proceso a presión constante, puesto que la cámara está abierta para el
flujo de entrada y salida. El aire caliente, presurizado cede entonces su energía, el
expandirse en una turbina (o la serie de turbinas) – otro proceso teóricamente
isentrópico-. Una parte del trabajo extraído por la turbina se utiliza para accionar el
compresor.
Desde ya ni la compresión ni la expansión pueden ser realmente isentrópicos, las
pérdidas de energía a través del compresor y la turbina representan fuentes
inevitables de las ineficacias en el funcionamiento.
En general, el incremento de la relación de compresión es la manera más directa
de aumentar la salida de energía total de un Sistema de Brayton.

32
 Rendimiento Térmico
El rendimiento del ciclo de Brayton de aire estándar está dado por:

Si asumimos que la compresión (1-2) y la expansión (3-4) son procesos

isentrópicos, podemos escribir

El diagrama p-v (Figura 3), muestra que

en consecuencia, se tiene

Finalmente se tiene que

Dónde: es la relación de presión.

33
En consecuencia, bajo la hipótesis de aire frio estándar la eficiencia térmica de un
ciclo Brayton ideal depende de la relación de presiones, rp, y de la relación de
calores específicos, k, del fluido de trabajo.
FIGURA 4

La eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal aumenta con la relación de presión,
esto también es cierto para las turbinas reales.

Ejemplo 1.
Calcúlese la eficiencia térmica de un ciclo de aire estándar de Brayton para las
siguientes razones de presión: 4, 6, 8, 10, 12 Y 14. Grafíquese la eficiencia
térmica del ciclo contra la relación de presiones. ¿Cuál es la razón de presiones
correspondiente a la máxima eficiencia?

34
 Trabajo neto del ciclo Brayton ideal
El trabajo neto durante el ciclo está dado por:

Esta ecuación puede ser expresada como una función de la relación de presión,
así:

Es decir que, para un ciclo Brayton ideal operando entre dos límites de
temperatura dados, el trabajo neto desarrollado durante el ciclo depende
únicamente de la relación de presiones.

Relación de presión óptima del ciclo Brayton ideal

FIGURA 5
Para una temperatura de entrada fija de la turbina T3, la salida de trabajo neto por
ciclo aumenta con la relación de presiones, hasta alcanzar un valor máximo y
después empieza a disminuir.

35
 rp 2
rp
opt

Para valores dados de T3 y T1, la relación de presión óptima, que maximiza el

trabajo se obtiene a partir de:

Esto es más fácil si hacemos

36
 1/ 2
T
Z 3
 T1 
Despejando para Z

Entonces, la rp que hace que el trabajo neto sea máximo para calores específicos
constantes y valores fijos de T3 yT1 es.

Donde T3 y T1 son la temperatura máxima y mínima del ciclo.

Ejemplo 2
Un ciclo de aire estándar de Brayton opera entre dos límites de temperatura de 80
y 1600 0F. Calcúlese el trabajo neto desarrollado por
el ciclo, en Btu/lbm, para las siguientes relaciones de presión: 4, 6, 8, 10, 12 y 14.
Grafíquese el trabajo neto producido contra la relación de presiones. ¿Cuál es la
razón de presiones para el máximo trabajo neto?
Para las condiciones planteadas en el problema, el trabajo neto desarrollado por la
turbina está dado por:

Donde T2 y T4 están dadas por:

37
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla, mismos que se grafican a la
derecha.

Variantes
La eficacia de un motor de Brayton puede ser mejorada de las maneras
siguientes:
•Ínterenfriador (fig. 2a), el fluido de trabajo luego de pasar a través de una primera
etapa de compresión, pasa por un ínter enfriador y una segunda etapa de
compresión antes ingresar a la cámara de combustión. Si bien esto requiere un
aumento en el consumo de combustible en la cámara de combustión, permite una
reducción del calor específico del fluido que ingresa a la segunda etapa de
compresión, con una consiguiente disminución de la cantidad total de trabajo
necesitado para el proceso de compresión. Recalentamiento (fig2b), el fluido de
trabajo - generalmente aire- se expande a través una serie de turbinas, luego pasa
a través de una segunda cámara de combustión antes de expandirse a la presión
ambiente a través de un sistema final de turbinas. Esto tiene la ventaja de
aumentar la energía posible de salida para una determinada relación de presión
sin exceder ninguna restricción metalúrgica.
•Regeneración (fig. 2c), los gases calientes que salen de la turbina pasan por un
inter- cambiador de calor para precalentar el fluido que ingresa a la cámara de
combustión. Esto permite un menor consumo de combustible y menores perdidas
de energía por calor no utilizado.
•Los sistemas de cogeneración, hacen uso del calor desechado en las máquinas
de Brayton, típicamente para la producción de agua caliente o la calefacción.

FIGURA 6.-Variantes de las Turbinas a Gas

38
39
 * Otras maneras de mejorar la eficiencia del ciclo Brayton

El Interenfriamiento y recalentamiento son dos maneras importantes para mejorar

el rendimiento del ciclo de la Brayton con regeneración.

Turbina de Gas sencilla con un compresor y turbina reales.

(Efectos de la Fric- ción del Fluido).
El ciclo real sencillo de potencia de una turbina de gas es muy sensible a las
irreversibilidades del compresor y de la turbina, resulta por tanto importante
40
estudiar el efecto que tiene sobre el ciclo la compresión y expansión irreversibles
en un turbina de gas real.

A partir del diagrama de energía, T-s, se tiene, al suponer un gas ideal con calores
específicos constantes, los siguientes trabajos de fluido:

De la definición de eficiencia de la turbina, se tiene:

A partir de estas ecuaciones se puede escribir también ecuaciones para el trabajo:

Entonces el trabajo neto desarrollado durante el ciclo, está dado por:

Ecuación que luego de algunas operaciones puede escribirse del siguiente modo,

41
 La razón de presiones óptima, para un trabajo máximo está dada por:

El calor añadido durante el ciclo es:

Finalmente, la eficiencia térmica del ciclo está dada por:

Ejemplo 5:
En un ciclo estándar de aire para turbina de gas, en el estado 1, p1=1.0 Bar abs. y
t1=15oC , la relación de presión es 6. La temperatura máxima del ciclo es 780oC.
el rendimiento de la turbina es 82% y el del compresor es 82% ¿Qué disminución
en la eficiencia de la turbina producirá el mismo efecto en el rendimiento del ciclo,
42
que una disminución en la del compresor hasta 75%, si los demás valores
permanecen inalterados?
RESOLUCIÓN
Calculamos en primer lugar la eficiencia del sistema (ciclo) con
los datos de diseño, es decir: Tmin=15oC, Tmax=780, T=82%, c=82%
y rp=6.
Para esto empleamos la conocida relación:

.2.-Luegocalculamos el efecto de la disminución del rendimiento

del compresor en el rendimiento del sistema (ciclo). Es decir que
repetimos los cálculos anteriores sustituyendo el rendimiento del
compresor por: c=75%. Y mantenemos el resto de los datos
constantes.

Finalmente con el rendimiento del sistema calculado en el

paso 2, calculamos ahora la disminución del rendimiento
de la turbina que provocaría el mismo efecto sobre el
rendimiento del sistema, provocado por la disminución
del rendimiento del compresor.

43
Se mantiene el rendimiento del compresor en 82%. Para
este propósito se puede usar la siguiente relación:

De la que se despeja el rendimiento de la turbina.

En la siguiente hoja se presenta un resumen de los datos y cálculos

realizados en una planilla electrónica.

Ejemplo 6.
En el compresor de un motor de turbina de gas entra aire a 300 K y 100 kPa, en el
que se comprime hasta 700 kPa y 580 K. El calor se transfiere hacia el aire en la
cantidad de 950 kJ/Kg antes de entrar a la turbina. Para una eficiencia de la
turbina de 86% determine a) la fracción de la salida de trabajo de la turbina
utilizada para accionar el compresor y b) la eficiencia térmica. Suponga calores
específicos variables para el aire.

44
El Ciclo de Brayton con recuperación (regeneración)
Como ya se menciono anteriormente, es posible mejorar la eficiencia del ciclo
Brayton simple precalentando el aire que sale del compresor antes de que ingrese

45
a la cámara de combustión con los gases calientes que salen de la turbina (gas de
escape), lo que permite un menor consumo de combustible.
En la siguiente figura se muestra un ciclo de Brayton con recuperación perfecta, es
decir que idealmente el calor absorbido por el aire que sale del compresor es igual
al calor que ceden los gases de escape de la turbina.

Para este ciclo el trabajo está dado por:

wneto cp(T3  T4 )  cp(T2  T1)

y Qent = Q53 =cp(T3-T5)

Pero además para el caso de recuperación perfecta (ideal), : T 5 = T4 y por tanto:

Qent = Q53 =cp(T3-T4)
En consecuencia la eficiencia del ciclo está dada por:

Pero además para el caso de recuperación perfecta (ideal), : T 5 = T4 y por tanto:

46
En consecuencia la eficiencia del ciclo está dada por:

Reordenando adecuadamente tenemos

Además p2=p3 y p1=p4, por lo que la ecuación anterior resulta:

Ejemplo 7: Un ciclo de aire estándar de Brayton con regeneración perfecta, opera

entre los límites de temperatura de 1600 y 80 oF. Calcúlese le eficiencia térmica
del ciclo para las siguientes razones de pre- sión: 2, 4, 6, 8, 10, y 12. Grafíquese la
eficiencia térmica contra la razón de presiones:

47
 RESOLUCIÓN
Con la ecuación deducida anteriormente

Calculamos el rendimiento térmico para cada relación de presión y cuyos

resultados numéricos y gráfico se resumen a continuación.

En la práctica no es posible obtener una recuperación perfecta, lo cual se traduce

en que la temperatura del aire que entra a la cámara de combustión es menor que
la temperatura de los gases de escape de la turbina.

48
Se define como efectividad de un recuperador a la relación:

De donde para calores específicos constantes, se tiene:

Ejemplo 8
Un ciclo Brayton ideal con regeneración tiene una relación de presiones de 10. El
aire entra al compresor a 300 K mientras que a la turbina lo hace a 1150 K. Si la
eficacia de regenerador es de 100%, determine la salida neta de trabajo y la
eficiencia térmica del ciclo. Considere calores específicos constantes a
temperatura ambiente.
Como ƞrec = 1, entonces, indudablemente, se trata de un ciclo ideal Brayton con
regeneración

49
Las temperaturas T2 y T4, se calculan a partir de los procesos isentrópicos de
compresión 1-2 y expansión 3-4 (ya que se trata de un ciclo ideal).

Finalmente, la eficiencia del ciclo se calcula a partir de la definición,

Efecto de la caída de presión en el proceso de intercambio de

calor.
Ya se vio anteriormente el efecto nocivo de las irreversibilidades en la eficiencia
tanto del compresor como de la turbina lo que repercute sensiblemente en la
eficiencia del ciclo. Otro factor que también afecta la eficiencia de los sistemas de
ciclo cerrado, es la caída de presión en los intercambiadores de calor (cámara de
combustión)1. En este epígrafe estudiará el efecto de la caída de presión en la
eficiencia de los sistemas de generación de ciclo cerrado con turbina y compresor
reales.
En el diagrama T-s, se representa estas condiciones en el ciclo, disminuyendo en
consecuencia la eficiencia del ciclo.

50
La relación de presiones en la turbina, p 3r/p 4,r denominada también como razón
de expansión se puede expresar en términos de la razón de compresión r p. y de
las caídas de presión que ocurren en cada uno de los procesos de intercambio de
calor. Las presiones de entrada y salida de cada intercambiador se pueden
relacionar a través del llamado factor de caída de presión (que no es más que la
razón entre ambas presiones), así con referencia a la figura se tiene:
Para el intercambiador en él se añade calor al gas, proceso 2-3.

Y para el intercambiador de calor en el que se realiza el rechazo de calor.

Combinando estas ecuaciones se tiene que la relación de expansión, está dada

por:
51
Entonces el trabajo de la turbina estará dado por:

52
Razón de presiones óptima para maximizar la potencia específica del ciclo.
Para un conjunto dado de valores de las temperaturas máxima y mínima
del ciclo así como de los rendimientos de la turbina y del compresor
además de las propiedades del gas, existe un valor óptimo para la razón de
presiones rp que permite maximizar la potencia especifica del ciclo, este
valor se obtiene a partir de la ecuación anterior y está dado por:

Calor agregado
El calor agregado al gas durante el ciclo viene dado por la ecuación:

A partir de la que se obtiene la siguiente expresión:

Eficiencia térmica
Como se sabe la eficiencia térmica del ciclo, está dada por:

53
Razón de presiones óptima para maximizar la eficiencia térmica
del ciclo.
Como en el caso anterior, para un conjunto de valores de los rendimientos de la
turbina y del compresor, además de las propiedades del gas y una relación de
temperaturas máxima-mínima, T3/T1, existirá un valor óptimo para la razón de
presiones rp que permite maximizar la eficiencia térmica del ciclo, este valor se
obtiene derivando loa ecuación anterior respecto de rp e igualando esta derivada a
cero. El resultado es el siguiente:

Tanto el trabajo neto de la turbina así como la eficiencia del ciclo, alcanzan un
valor máximo para una determinada relación de presión r p,opt, Ahora la relación de
presiones optima difiere de en cada caso.
En el diagrama se muestra la evolución tanto del trabajo neto como de la
eficiencia del ciclo al aumentar la relación de presión. En este caso el trabajo neto
alcanza un valor máximo para rp opt. De 7 mientras que para maximizar la
eficiencia se requiere una rpopt. De 15.
Otro aspecto a resaltar en este diagrama es que la variación del trabajo neto es
más sensible a una variación de la relación de presión.

54
Efecto de la caída de presión en el proceso de intercambio de calor en
sistemas con recuperación.

55
En esta sección se estudia la situación en la que presentan simultáneamente las
dos efectos estudiados en las clases anteriores, es decir es decir el efecto de un
regenerador, las irreversibilidades en el compresor, turbina y regenerador, así
como la caída de presión en los intercambiadores de calor, sobre la eficiencia
térmica del ciclo. El diagrama Ts de este sistema se muestra en la figura.
Un análisis similar al realizado en la sección anterior nos permite resumir las
siguientes ecuaciones para el cálculo de los trabajos del compresor y la turbina, el
trabajo neto y el calor añadido en la cámara de combustión, en base a cuyos
valores se puede estimar la eficiencia térmica del ciclo.

Trabajo del compresor:

Trabajo de la turbina:

Donde:
27; es el factor de caída de presión en el lado frió del regenerador,
73; es el factor de caída de presión en el calentador de aire.
48; es el factor de caída de presión en el lado caliente del regenerador.

Trabajo Neto

56
Trabajo específico:

Razón de presiones óptima para maximizar la potencia especifica

del ciclo.

Calor agregado

Razón de presiones óptima para maximizar la eficiencia térmica

del ciclo.
Para valores dados de temperaturas mínima y máxima y rendimientos de la
turbina y del compresor y factores de caída de presión, existirá un valor óptimo
para la razón de presiones, que permita obtener una máxima eficiencia térmica del
ciclo. Expresión que se puede obtener a partir de la ecuación de rendimiento, de la
que se obtiene por derivación la siguiente expresión:

57
El diagrama muestra el efecto del regenerador en la evolución del trabajo y la
eficiencia térmica en función de la relación de presión.
En este caso el trabajo neto alcanza un valor máximo para rp opt. De
aproximadamente 2.7, mientras que para maximizar la eficiencia se requiere una
rpopt. De 8.7.
Otro aspecto a resaltar en este diagrama es que la variación del trabajo neto
es más sensible a una variación de la relación de presión.

58
Ejemplo 10.
Se desea diseñar una central termoeléctrica de turbina de gas con recuperación,
de acuerdo a las siguientes especificaciones: T max=857oC, Tmin=27oC, eficiencia
adiabática del compresor 90%, eficiencia adiabática de la turbina 90%, eficiencia
del recuperador 90%, caída de presión en cada circuito de transferencia de calor
3%. Suponiendo que el aire es un gas ideal con calores específicos constantes de
1.0450 kJ/kg K y k=1.39, calcúlese la eficiencia térmica del ciclo para razones de
presión 2, 4, 6, 8 y 10
¿Cuál es la razón de presiones para máxima eficiencia térmica?

La eficiencia térmica del ciclo, está dada por:

59
Y el trabajo del compresor

La temperatura real a la salida del compresor, se puede determinar a partir de

rendimiento del compresor,

La temperatura isentrópica T2, se calcula a partir de,

Procedemos de manera similar para calcular el trabajo desarrollado por la turbina

Calculamos ahora, la relación de presiones p3/p4, en función de p2/p1,

60
Ejemplo
Sale aire del compresor de una turbina de gas y penetra en el combustor a 482.64
kPa abs., 204.4OC y 45 m/s; los gases salen de este último a 468.85 kPa abs.,
893.3oC y 152 m/s. Entra combustible líquido a 15.6 0C con poder calorífico de
42920 kJ/kg; la eficacia del combustor es 94%. Calcule el flujo de combustible por
kilogramo de aire entrante. Para los productos, Mp=28.9, k=1.36.

RESOLUCIÓN
A continuación se exponen los pasos a seguir para la solución del problema sin
tomar en cuenta dos factores: El incremento de energía cinética y la caída de
presión en el combustor. El estudiante se encargará de hacer las correcciones
correspondientes explicando en base a los resultados numéricos la incidencia de
estos factores en los resultados finales.
61
De donde se tiene una relación matemática que permite calcular la relación de
flujo de combustible- aire:

El calor específico del aire se obtiene de tablas y para calcular el calor específico
de los gases producto de la combustión se puede usar la siguiente relación
termodinámica:

62
 CAPITULO 6.- VENTAJAS EN CENTRALES DE GAS
PRODUCEN MUCHA ENERGIA

PRODUCCION DE ENERGIA RELATIVAMENTE RENTABLE

SON LAS QUE MENOS CONTAMINAN

SON LAS CENTRALES MAS BARATAS DE CONSTRUIR

AUSENCIA DE CORROSION EN INSTALACIONES

DESVENTAJAS DE UNA CENTRAL DE GAS

LOS GASES PRODUCIDOS EN LA COMBUSTION CONTAMINAN LA
ATMOSFERA

EL AGUA USADA PARA LA REFRIGERACION QUEDA CONTAMINADA

EN LOS PROCESOS DE LIMPIEZA DE LA CENTRAL SE PRODUCEN MUCHOS

RESIDUOS

USO DE COMBUSTIBLES FOSILES

LAS PARTICULAS VOLANTES QUE PUEDEN CONTENER METALES

PESADOS.

AFECTAN A LOS ECOSISTEMAS FLUVIALES DEBIDO A LOS VERTIDOS DE

AGUA CALIENTE EN ESTOS.

63
 CAPITULO 7.- Centrales turbogas en México
En México se cuenta con 3 centrales de este tipo cuya capacidad conjunta suma
5,378 MW, lo que representa el 8.2% en la composición de matriz energética.
En el país se cuentan con 93 centrales de turbogas en operación con una
capacidad de 3,419 MW.

64
En Tijuana están instalados 210 MW en tres unidades. Dos de ellas de 30
MW cada una, son turbogas que queman diésel y entraron en operación hece 22
años, la tercera tiene cinco años funcionando y es una turbina de ciclo simple con
capacidad d 150 MW operada con gas natural. Contabilizado los 55 MW de las
dos unidades turbogas de ensenada que tienen mas de 23 años funcionando y
que operan con diésel (27.5 MW cada una), se tienen instalados en la zona costa
1381 MW que se han empleado como sistemas reguladores y de respaldo, es
decir para atender las demandas en horas pico y en situaciones de emergencia.

Turbogas de Chetumal Quintana Roo, CFE 1 unidad x 14 MW de capacidad.

Turbogas de Cd del Carmen , Campeche , CFE 1 unidad x 15 MW de capacidad.
Turbogas de Xul-Ha , Quintana Roo, CFE 1 unidad x 16 MW de capacidad.
Turbogas de Mérida , Yucatán , CFE 1 unidad x 38 MW de capacidad.
Turbogas de Cancún ,
65
66
67
 Entraron en operación 2 nuevas centrales eléctricas en
2003
La planta San Lorenzo, central turbogás, que comenzará su operación a fines de
noviembre, es la única construida con recursos presupuestales, fuera del esquema
Pidiregas, y se interconectará al sistema eléctrico nacional desde Puebla. La CFE
también financia la conversión de la Central Tuxpan I, que comenzará a operar a
fines de noviembre, con capacidad de 162.5 MW, y una inversión de 66.5 millones
de dólares.
2015 se registró una disminución de 14 megawatts en la Central Turbogas de
Ciudad Obregón.

68
 CAPITULO 8.- TURBOGAS NUEVA TECNOLOGIA
Son grupos compactos, sencillos y fáciles de transportar de pequeña y media
potencia entre 5 y 100 MW.
En un compresor se inyecta gas o combustible líquido finamente pulverizado y 16
partes de oxígeno. La mezcla es comprimida y al salir estalla en la cámara de
combustión, donde impulsa la turbina que produce la energía útil; los gases de
escape se pueden utilizar para calentar el agua de retorno de un turbo vapor en
las centrales de ciclo combinado.
Los de mejor rendimiento alcanzan velocidades superiores a las 6000 r.p.m. por lo
que deben usar un reductor de velocidades a 3000 r.p.m., velocidad máxima de un
alternador de 50 Hz. Su rápida puesta en marcha (menos de 5 minutos) y su gran
regulación (a partir del 10% de su potencia nominal) lo hace ideal como central de
emergencia; pero su bajo rendimiento (menos del 20%) limita su funcionamiento a
menos de 4 hrs. por día en el sistema interconectado.
Al instalarse en contenedores o vagones con ruedas lo hace fácilmente
transportable y rápidamente instalable ya que sólo hay que conectar la cañería de
combustible y la línea de media tensión, al no precisar agua es el único apto para
lugares desérticos o muy alejados.

*Unos datos característicos de este modelo de centrales

serían los siguientes:

69
70
 CAPITULO 9.- Historia y evolución de la turbina de gas
Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un
compresor axial, una cámara de combustión interna y una turbina de expansión,
todo ello construido de una forma bastante compacta que da idea de un equipo
unitario. Pero al diseño de turbina predominante hoy en día se ha llegado después
de una larga evolución desarrollada a lo largo del siglo XX, principalmente.
La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en
el año 150 A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete
llamado Aeolípilo, que giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera
(figura 3). El juguete era una pura elucubración mental, pues no se tiene
constancia de que jamás fuera construido.

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en
1872 a partir de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y
1904. Constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que
precalentaba el aire antes de entrar en la cámara de combustión, utilizando los
gases de escape de la turbina para este fin, y una turbina de expansión
multietapa.
71
A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido al bajo rendimiento tanto
del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de compresión y la baja
temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles en la
época.

Figura 5: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B)
Turbina de reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los
gases de escape.

La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el
desarrollo de las turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces
era imposible desarrollar turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo.
Los primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en
1926, A. Griffith establece los principios básicos de su teoría del perfil
aerodinámico para el diseño de compresores y turbinas, y es a partir de aquí
cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil
aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda muy importante en el desarrollo de
las turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día, y gracias a los
conocimientos desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar compresores y
turbinas de alto rendimiento.

72
Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas industrial para
generación eléctrica, presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en 1939.
Su potencia era de 4000 KW.
La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de
ordenadores ha permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y
comportamientos, para así mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar
sistemas de control que permiten de forma muy sencilla para el operador arrancar,
parar y vigilar los principales parámetros de operación de la máquina minuto a
minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del equipo y predecir
futuros fallos.

73
 CAPITULO 10.- PLANTAS MÁS GRANDES DEL MUNDO

1.-La central de gas natural de Futtsu tiene una potencia instalada de 5.040 MW
y está situada en Chiba, Japón. Futtsu , es en la actualidad la mayor instalación
de energía de gas natural del mundo. Está operada y gestionada por Tokio Electric
Power Company (TEPCO), consta de dos unidades puestas en servicio entre
1986 y 1988.
Tienen una capacidad instalada de 1.000 MW cada una, fueron llevadas a cabo
entre 1986 y 1988, las cuales constan de 14 turbinas de gas GE 9E. El
combustible de GNL para alimentar la planta de energía Futtsu es suministrado a
través de un gasoducto submarino desde una terminal cercana que dispone de
una capacidad para manejar hasta nueve millones de toneladas de GNL al año.

74
2.- La central Kawagoe con 4.802 MW de capacidad instalada, está ubicada en
Kawagoe, Japón, y es la segunda planta de energía de gas natural más grande
del mundo. La planta es propiedad de Chubu Electric Power Company, la cual
dispone de dos unidades de generación que hacen uso de GNL.
Las dos primeras unidades de Kawagoe de 700 MW de capacidad cada una,
fueron puestas en servicio en 1989 y 1990. En total, la central eléctrica utiliza seis
tanques de GNL con una capacidad de almacenamiento de 840.000 metros
cúbicos

75
3.- La central Dah-Tarn de 4.384 MW, ubicada en Guanyin, Taoyuan, al norte
de Taiwán, es la tercera planta de gas natural más importante del mundo y
está operada por Taiwan Power Company (Taipower).
La planta fue desarrollada en dos etapas entre 2005 y 2009. La etapa-1 consistió
en la instalación de dos unidades de generación integradas cada una por tres
turbinas de gas M501F de Mitsubishi, mientras que la etapa-2 incluyó la
instalación de tres unidades de generación compuestas cada una por dos turbinas
de gas M501G también de Mitsubishi. La planta utiliza gas natural suministrado
por la Chinese Petroleum Corporation (CPC), que firmó un acuerdo en 2003 para
suministrar gas a la planta de energía durante un período de 25 años.

76
4. Con 3.996 MW de capacidad instalada, la central Chita ubicada en Aichi,
Japón, es la cuarta planta de energía de gas natural más grande del mundo.
Operada por la Chubu Electric Power Company, la planta comenzó a operar por
primera vez en el año 1968.
La central eléctrica de Chita se compone actualmente de seis unidades de gas
natural. Las primeras cuatro unidades, que fueron puestas en servicio entre 1966 y
1974 originalmente diseñadas para generar energía a partir de petróleo crudo
pesado, se readaptaron para la generación de energía a base de gas natural
licuado en 1985. Las unidades quinta y sexta de GNL entraron en operación en
1978.

77
5.-La central eléctrica de Sodegaura es una gran central de gas ubicada en
Sodegaura , en la prefectura de Chiba, Japón, que cuenta con una capacidad
instalada de 3.600 MW. La instalación genera energía mediante la utilización de
una unidad con una capacidad de 600 MW y tres unidades de 1.000 MW, que
operan con gas natural. La central es operada por Tokyo Electric Power Company.

78
CAPITULO 11.- DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, EQUIPAMIENTO, INSTALACIÓN,
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE TURBOGAS EN EL
ESTADO DE NUEVO LEÓN.

El proyecto consiste en el diseño, construcción, equipamiento, instalación,

operación y mantenimiento de la Planta de Turbogas Compañía de Electricidad
Los Ramones con una capacidad total de 550 MW en el estado de Nuevo León.
La central cuenta con las siguientes características:
Zona de potencia: Nacional
Zona de exportación: Noreste
Zona de precio: Monterrey
Compañía de Electricidad Los Ramones a través de la subasta eléctrica de largo
plazo de 2017 de la CENACE, ganó el siguiente contrato con la central Compañía
de Electricidad Los Ramones:
Número de contrato: SLP2017010101-002, relacionado a:
-Potencia por 500 MW/Año, con un precio ofertado de MXN$351,050,391

El plazo del contrato para potencia es de 15 años.

79
 Capítulo 12.- Fallos en las
Turbinas de Gas
Una turbina a gas se compone básicamente de los siguientes sistemas: turbina de
gas (comprensor, cámara de combustión y turbina de expansión), reductor de
velocidad, alternador generador de electricidad, sistema de admisión de
aire, sistema de lubrificación, sistema de alimentación de combustible (por
ejemplo, sistema de alimentación de gas natural), envolvente acústica, sistemas
auxiliares y sistema de control.
Cada uno de ellos precisa de un programa de mantenimiento acorde a sus
funciones y a los posibles fallos que pueda tener.
La mayor parte de los fallos en motores de gas tienen cuatro orígenes principales,
y estos son:
*Los fallos de diseño.
*La competencia comercial entre fabricantes, que lleva a que éstos garanticen
prestaciones que no se corresponden con el desarrollo de la técnica.
*Las duras condiciones de uso de algunos equipos, obligados a producir al 100%
de si capacidad (en muchos casos, realmente por encima de ese 100% real).
*Las negligencias graves de operación.

80
Capítulo 13.- Factores que influyen en la vida útil de las
partes críticas de las turbinas de gas
Ciclos de arranque: el arranque es uno de los momentos más críticos donde
todo debe estar funcionando perfectamente, ya que si hay algo mal puede
acarrear problemas como por ejemplo un desequilibrado que provoque un
exceso de vibraciones, en caso de arranques y paradas cada poco tiempo. Es
decir, la realización de forma continuada de muchos arranques y paradas en
un corto espacio de tiempo son negativas para mantener un correcto
funcionamiento en la turbina de gas y además acortará su vida útil.
Temperatura de llama: una alta temperatura de llama degradará más
rápidamente el recubrimiento cerámico y los metales.
Funcionamiento correcto del sistema de admisión y filtración de aire: se debe
tener especial cuidado con los sistemas de admisión y filtración de aire. Deben
estar en un estado adecuado y funcionar bien, ya que su deterioro con el paso
del tiempo y con la exposición a los elementos atmosféricos provoca
ensuciamientos bruscos y averías en el comprensor, y en otras partes de la
turbina de gas.

81
 Capítulo 14.- Emisiones de las Turbinas de Gas

Las turbinas de gas son el equipo de generación de potencia más limpio que usan
combustibles fósiles comercialmente disponibles.
Los principales contaminantes de las turbinas de gas son NOX(óxidos de
nitrogenos), monóxido de carbono, CO, y compuestos orgánicos volátiles, VOC.
Otros contaminantes, como el SOX dependen del tipo de combustible utilizado. El
contenido de azufre del combustible determina las emisiones de los componentes
de azufre, principalmente SO2(Dióxido de azufre)
Las turbinas de gas que operan con gas natural desulfurizado o combustóleo
destilado emiten cantidades insignificantes de SOX. En general, las emisiones de
SOX son mayores cuando se queman combustibles pesados en la turbina.
Las turbinas de gas generalmente operan a alta carga, por lo que son diseñadas
para alcanzar la mejor eficiencia y las condiciones de combustión óptimas a esas
cargas.
El control de emisiones en forma simultánea en todas las cargas es muy difícil, a
altas cargas, ocurren altas emisiones de NOX debido a las altas temperaturas. A
bajas cargas, menor eficiencia térmica y más incompleta la combustión resultando
en mayores emisiones de CO y VOC.
Los contaminantes referidos como NOX es una mezcla mayormente de NO y
NO2 en composición variable.
El NOX es formado por tres mecanismos: NOX térmico (Zeldovich), NOX Rápido
(Prompt) y NOX Fuel-Bound.
El mecanismo NOX predominante asociado con las turbinas de gas es el
NOX térmico. Los niveles de emisiones de las turbinas de gas son de
aproximadamente 150-300 ppm de NOX.
El CO y VOC, resultan de combustión incompleta, las emisiones de CO resultan
cuando existe un tiempo de residencia insuficiente a alta temperatura. Aunque no
se considera un contaminante, en el sentido que no afecta directamente a la salud
pública, las emisiones de CO2 son de importancia debidas al efecto invernadero.
El control de emisiones está centrado principalmente en el control de los NOX,
algunos mecanismos de control son la inyección de agua o vapor en las zonas de
alta temperatura de flama para reducir el NOX con reducciones de hasta el 60% o
más. Se requiere que el agua sea desmineralizada para prevenir depósitos y

82
corrosión en la sección de expansión de la turbina, lo que agrega costes y
complejidad a la operación de la turbina.
Reducción Catalítica Selectiva, que consiste en la inyección de amoniaco en los
gases de escape que reaccionan con el NOX en la presencia del catalizador para
producir N2 y H20. Se localiza en el escape de la turbina de gas, donde la
temperatura de los gases corresponde con la temperatura de operación del
catalizador, entre 204 y 426 ºC. Se logra reducir del 80% al 90% de los NOX. El
problema es que se requiere almacenamiento de amoniaco, un químico muy
peligroso.
Algunas instalaciones incorporan módulos de oxidación de CO para controlar tanto
los NOX como el CO. Un catalizador promueve la oxidación del CO y los
compuestos de hidrocarburos a CO2 y H2O cuando los gases pasan a través de la
sección catalizadora, los agentes que se usan son el platino, el paladio o el rodio,
obteniendo reducciones de hasta un 90%
Combustión Catalítica, donde el combustible se oxida en condiciones pobres en
presencia de un catalizador. La combustión catalítica es un proceso sin flama,
permitiendo la oxidación del combustible a bajas temperaturas 930 ºC, donde la
formación de NOX es baja.
Sistema Absorción Catalítica, basado en el sistema SCONOX™, que combina la
conversión de CO y NOX con un proceso de absorción/regeneración que elimina
el agente amoniaco encontrado en la tecnología SCR, se basa en una sola
integración de la oxidación catalítica y la tecnología de la absorció
*Combustión de hidro-carburos
Durante la combustión de un hidrocarburo se generan los siguientes
productos: Dióxido de carbono (CO2), vapor de agua (H2O), oxígeno
(O2), nitrógeno (N2) y trazas de otros componentes como: Oxídos de nitrógeno
(NO, NO2), monóxido de carbono (CO), dióxido de sulfuro (SO2), material
particulado, hidrocarburos no quemados y hollín.
El nitrógeno es un elemento que se encuentra aproximadamente en un 78% por
volumen atmosférico, ver tabla.

83
Los óxidos de nitrógeno pueden presentarse en diferentes formas:
NO: Óxido nítrico
NO2: Dióxido de nitrógeno
N2O:Óxido nitroso
NO3: Trióxido de nitrógeno
N2O5: Anhídrido nítrico

De estos se oxidan artificialmente: NO, NO2 y son llamados los NOx. El NO se

forma en los procesos de combustión de los combustibles fósiles, la formación
de estos depende de:
La temperatura de combustión del proceso
Concentración de oxígeno durante el proceso de combustión o porcentaje de
exceso de aire.
Presión en el dispositivo de combustión.
Tiempo durante el cual se realiza el proceso de combustión.
En la atmósfera el NO se oxida rápidamente formando NO2, es-te proceso se
acelera debido a la presencia de los rayos solares, efecto fototérmico, y material
orgánico presente en el aire.

84
En muchos países las turbinas de gas (Ciclo Brayton) son la principal fuente de
generación de energía eléctrica, allí se han implementado normas ambientales
que hacen necesario el control de las emisiones de NO y NO2, conocidos como
Noxes o NOX.
Dichas regulaciones demandan emisiones máximas de 25 ppm (partes por millón)
de NOx para combustibles líquidos y de 10 ppm para gas natural. Las emisiones
de NOX tienen efectos adversos en la salud humana y el medio ambiente, estas
juegan un papel importante en:
La lluvia ácida
Formación de niveles peligrosos de ozono (O3) en la superficie terrestre
Formación de smog en la atmósfera
Las emisiones de NO2 tienen un efecto mas adverso en la salud humana que el
NO. El NO2 captura el oxígeno que transporta la hemoglobina y también forma
ácido en los pulmones de ahí que es mucho más tóxico que el CO para la misma
concentración.

85
Capítulo 15.- COMPLEJOS con turbina de gas en
Coatzacoalcos.
El Complejo del área de Coatzacoalcos, comprendido en la zona industrial
Pajaritos, que inició sus funciones ya con su nueva estructura en abril de 1997 y
constituye hoy en día el proceso de producción y el de comercialización.
*Pemex-Petroquimico
complejo petroquímico Pajaritos.

Tipo: En operación
Tecnología: turbogas
Combustible: Gas natural
Capacidad MW: 58.5
Capacidad firme: 57

86
**Pemex petroquímica complejo petroquímico cosoleacaque
Tipo: En operación
Tecnología: turbogas
Combustible: Gas natural
Capacidad MW: 59.6
Capacidad firme: 58.1

87
 Capítulo 16.- Costo de operación
COSTOS DE INVERSIÓN.
CONCEPTO DE COSTOS.
I. Costo de ingeniería, suministro y construcción (ISC): se obtiene al dividir, en
moneda constante de un año determinado, todas las erogaciones
correspondientes a la construcción de la central entre la capacidad de la misma.
Refleja el valor de los materiales, equipos, infraestructura y mano de obra directa o
indirecta incorporada a la planta; así como los servicios de ingeniería, procura y
construcción del contratista. Se trata de un costo instantáneo, es decir una
erogación realizada de forma inmediata. Sin embargo, existen otras inversiones
que no pueden estandarizarse, por ejemplo: el costo del terreno, gasoductos o los
caminos de acceso para la construcción de la central. Es por ello que estos costos
se excluyen del monto total de inversión de la planta, pero se consideran en las
evaluaciones de proyectos de generación en la medida en que sean aplicables.

II. Costo ISC más costo de administración del propietario (ADP): se obtiene al
añadir al costo ISC, los costos originados por estudios previos o factibilidad,
administración del proyecto, ingeniería, control, permisos y otras actividades
relacionadas con la obra. También es un costo instantáneo.7

III. Costo Actualizado al Inicio de la Operación (CAIO): Este concepto incorpora

el costo de los intereses devengados durante la construcción de la obra,
considerando una tasa de descuento y los programas de inversión
correspondientes.
Los tres costos de inversión (ISC, ISC+ADP y CAIO), se presentan en la Tabla.

88
 Costo Unitario de Inversión.

PROGRAMA DE INVERSIÓN.
Un programa de inversión es un instrumento mediante el cual se fijan las metas
que se obtendrán a través de obras, adquisiciones y demás erogaciones de capital
para un periodo determinado. Los programas de inversión se estiman a partir de
cronogramas de construcción y de pago.
Para las Centrales Eléctricas los años asociados al periodo de construcción se
expresan con números negativos para que el primer año de operación de la central
sea el año cero.

FACTOR DE VALOR PRESENTE.

El factor de valor presente es un parámetro que permite evaluar proyectos de
inversión al comparar los valores de distintos periodos y se obtiene a partir de la
ecuación de interés compuesto mediante la siguiente ecuación:
*FVP es el factor de valor presente.
*i es la tasa de descuento.
*t es el número de periodos.
Es decir, existirá un factor de valor presente para cada año o periodo de tiempo
según las especificaciones del proyecto (hay tantos FVP como años o periodos).

89
Así en una central eléctrica existen muchos valores técnicos y económicos que
varían con los años y que se relacionan con el cambio del valor del dinero en el
tiempo, por ejemplo: el costo de combustible o el costo de la energía generada.
Por otra parte, el factor de valor presente depende del perfil de inversión mensual
y de la tasa mensual de descuento; el producto de este factor por el Costo
ISC+ADP, proporciona el Costo Actualizado al Inicio de la Operación (CAIO).
Muestra los Programas de Inversión y el Factor de Valor Presente.

FACTOR DE COSTO NIVELADO DE INVERSIÓN.

El Costo Nivelado de Inversión (CNI): es el costo generado durante el tiempo de
construcción, por lo que el factor de costo nivelado de inversión permite conocer el
costo nivelado del MW‐h neto generado a partir del Costo ISC+ADP, por MW
instalado. Este factor depende de la vida útil de la central, el factor de planta, el
consumo de energía por usos propios y la tasa de descuento, el costo de inversión
nivelado para cada tecnología.

90
COSTOS DE LOS COMBUSTIBLES.
La evolución de precios de combustibles es un insumo fundamental para
determinar la mezcla óptima de tecnologías de generación en el mediano y largo
plazo.
Este precio de los combustibles puede variar durante la vida útil de una central
eléctrica, a consecuencia de diferentes causas, entre las principales destacan las
siguientes:
* Los energéticos se comercializan en mercados competitivos y sustitutivos.
Por lo tanto, una disminución en la demanda provoca una reducción del precio.
* Durante la explotación de un combustible fósil, primero se extraen las
reservas de costo mínimo y posteriormente las de mayor costo, provocando el
incremento del precio.
* Existen otros factores que alteran el precio de los combustibles, por
ejemplo: una guerra en el Golfo Pérsico o un invierno extremoso en los países
nórdicos.
Por esta razón los costos de los combustibles que se presentan en este
documento para obtener los costos variables nivelados, tienen como base los
precios de referencia establecidos por la SENER, con el objeto de eliminar
posibles distorsiones económicas y permitir la comparación de distintos medios de
generación.
COSTO NIVELADO POR COMBUSTIBLE.
A continuación, se presenta el mecanismo de cálculo para determinar los costos
nivelados por combustible.
Para el Sistema Interconectado Nacional NodoP RIB‐138 con base en lo
establecido y tomando en consideración una tecnología de central turbogás
aeroderivada gas 1, con capacidad bruta de 44.7 MW y una tasa de descuento del
10 por ciento.
Los cálculos de los costos nivelados de generación por concepto de combustible,
que serán empleados, en el cálculo del costo de generación nivelado.

91
 COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
Los costos de producción (también llamados costos de operación) y
mantenimiento son los gastos necesarios para mantener un proyecto o línea de
procesamiento. Por lo que los costos de operación y mantenimiento se determinan
separadamente del gasto de combustible y se clasifican en dos components.
* Costos fijos.
* Costos variables.
Los costos fijos son aquellos gastos relacionados a la operación de la central, pero
no varían significativamente con la generación de energía eléctrica. Este renglón
incluye los siguientes conceptos de costos:

92
 * Salarios y prestaciones del personal.
* Mantenimiento y servicios generales por contrato.
* Materiales de mantenimiento y consumo (herramientas, consumibles y renta
de equipo).
* Gastos generales.
Los costos variables son aquellos que guardan una relación directa con la
generación de energía eléctrica. En este renglón se consideran:
* Lubricantes y sustancias químicas (catalizadores, gases, y sustancias para
operar la central y los equipos anticontaminantes).
* Equipos, materiales y refacciones relacionadas a la generación de energía.
* Mantenimiento mayor (refacciones, equipo y servicios), arranques, entre
otros.
Dependiendo de la tecnología, los costos variables por mantenimiento mayor
involucran aquellos gastos para mantener los equipos principales como:
generadores de vapor y recuperadores de calor; turbinas de vapor y de gas;
condensadores y sistemas de enfriamiento; equipos para pulverizar el carbón y
equipos anticontaminantes; generadores eléctricos y otros.
El mantenimiento mayor está relacionado con la generación de energía y el
número de arranques para determinadas tecnologías. Se requiere que la central
salga de operación por un largo periodo y por lo tanto se realiza solo una vez al
año.
Capacidad por unidad en
Fijo [USD/MW‐año] Variable
Central Número de unidades [MW]
[USD/MW‐h]
Bruta Neta
1 44.7 43.6 21,357 3.19
Turbogás aeroderivada gas
1* 103.5 100.5 10,792 4.12
1 88.8 87.8 8,517 4.19
Turbogás industrial gas
1F 186.5 184.5 7,102 3.20
Turbogás aeroderivada diésel 1 42.3 41.6 20,058 3.08
1 44.0 42.4 61,852 8.01
Combustión interna
3 3.6 3.3 28,044 3.16

93
 Capítulo 17 .- Norma
 NOM-001-SECRE-2010, Especificaciones del gas natural, publicada en el
Diario Oficial de la Federación el 19 de marzo de 2010.
 NOM-098-SEMARNAT-2002, Protección ambiental-Incineración de
residuos, especificaciones de operación y límites de emisión de
contaminantes, publicada en el Diario Oficial de la Federación del 1 de
octubre de 2004.
 NMX-AA-009-1993-SCFI, Contaminación atmosférica-Fuentes fijas-
Determinación de flujo de gases en un conducto por medio del tubo de
Pitot. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la
Federación el 27 de diciembre de 1993.
 NMX-AA-010-SCFI-2001, Contaminación atmosférica-Fuentes fijas-
Determinación de la emisión de partículas contenidas en los gases que
fluyen por un conducto-Método isocinético, publicada en el Diario Oficial de
la Federación del 18 de abril de 2001.
 NMX-AA-035-1976, Determinación de bióxido de carbono, monóxido de
carbono y oxígeno en los gases de combustión, publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 10 de junio de 1976.
 NMX-AA-054-1978, Contaminación atmosférica-Determinación del
contenido de humedad en los gases que fluyen por un conducto-Método
gravimétrico. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la
Federación el 2 de agosto de 1978.
 NMX-AA-055-1979, Contaminación atmosférica-Fuentes fijas-
Determinación de bióxido de azufre en gases que fluyen por un conducto,
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 6 de septiembre de 1979.
 NMX-AA-056-1980 Contaminación atmosférica-Fuentes fijas-
Determinación de bióxido de Azufre, Trióxido de Azufre y Neblinas de Acido
Sulfúrico en los Gases que Fluyen por un Conducto, publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 17 de junio de 1980.

94
 Conclusión
Determinado tema explicado en el trabajo nos da entender la importancia del
entendimiento de las centrales de turbo gas desde su historia hasta sus costo, es
relevante saber los diferentes tipos de centrales de turbogas, dado el motivo que
nuestra área de estudio se basa en la generación de energía eléctrica y
necesitamos tener los conocimientos necesario para que el dia donde nos
encontremos trabajando conozcamos su funcionamiento de cada tipo de turbina
de gas y su diferentes combustible.
El trabajo realizado nos revele que hay experiencia educativas que pasamos por
alto pero en un determinado momento, nos damos cuenta que todo se une para
tener un vasto conocimiento en el área laboral,

95