Unidad de VR y CR

INGENIERIA QUIMICA SIMULACIÓN DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
Capitulo # 5
Sistemas de Desintegracion
Termica (Unidad de
Coquización Retardada y
Unidad de Visco – Reducción)
BRUNO F. GUEVARA O. 1
Sistemas de Desintegracion Termica (Unidad de Coquización Retardada y Unidad

de Visco – Reducción)
5.1. Unidad de Visco – Reducción:
Visco – Reducción (reducción de viscosidad, rompimiento de viscosidad, Visbreaking) es una operación de

rompimiento térmico relativamente leve usado para reducir la viscosidad del residuo de la destilación de alto
vacío para producir combustóleo que cumpla con las especificaciones comerciales, dicha carga de residuos es
algunas veces mezclada con hidrocarburos más ligeros para producir combustóleos de una viscosidad más
aceptable en los múltiples usos comerciales. Al reducir la viscosidad de la fracción no volátil, la Visco – Reducción
reduce la cantidad de hidrocarburos valiosos que son requeridos en mezclas para cumplir con las
especificaciones del combustible.
El proceso de Visco – Reducción utiliza la relación de un rompimiento térmico leve a relativo bajo costo y baja
severidad, esto mejora las características de viscosidad de los residuos sin una significativa conversión a
destilados. Se requiere poco tiempo de residencia en los tubos del horno para evitar la formación de coque.
Horno y Serpentín: altas temperaturas de salida del horno de fuego directo (473 – 500 °C), y tiempos de reacción
de uno a tres minutos. Tiempo de corrida de 3 a 6 meses.
La conversión ocurre a muy altas temperaturas durante un intervalo de tiempo muy corto. El tiempo de
residencia en la zona de reacción (T > 450°C) es aproximadamente de un minuto.
La película de fluido en los tubos está a una temperatura más alta que la temperatura promedio del fluido y el
tiempo de residencia es relativamente largo, eso causa sobre – craqueo que tiende a distorsionar los
rendimientos y a formar coque.
Actualmente existen algunos aditivos que fueron desarrollados en la planta piloto Visco – Reductora del instituto
colombiano del petróleo y patentados por Ecopetrol, un laboratorio colombiano al cual se le otorgó la licencia
para la explotación única de dos aditivos que ayudan a disminuir las partículas causantes de los depósitos de
coque en los tubos del horno.
La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el punto de goteo de los residuos
parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su límite de ebullición. El residuo de la torre
de destilación atmosférica se descompone suavemente en un calentador a la presión atmosférica. Después se
enfría con gasóleo refrigerante para controlar el exceso de craqueo y se destila por expansión instantánea en
una torre de destilación. El alquitrán residual del craqueo térmico, que se acumula en el fondo de la torre de
fraccionamiento, se somete a expansión instantánea al vacío en una torre rectificadora, y el destilado se recicla
(Figura 5.1).
Figura # 5.1 Proceso de Visco – Reducción

(Richard S. Kraus, Petroleo y Gas Natural, OSHA 1996)
5.2. Unidad de Coquización Retardada:
El procedimiento de coquización retardada se desarrolló para obtener por craqueo térmico (es decir, sin
utilización de catalizadores) un coque de alta pureza, utilizando como alimentación los productos residuales de
la columna de destilación al vacío. Si un hidrocarburo pesado se lo somete a altas temperaturas, este sufre un
craqueo que lo termina descomponiendo (si el tiempo es el suficiente) en coque, gases y productos intermedios
Con este fin se requería que la alimentación circulara a altas velocidades (tiempos de retención mínimos) en los
hornos, para evitar que comenzara a craquear dentro de ellos y luego enviarlo a un tambor de coquización donde
se le daba el tiempo de residencia suficiente para que la coquización tuviera lugar; de ahí el término de
coquización retardada. Desde un punto de vista de reacción química la coquización puede considerarse como
un proceso de craqueo térmico enérgico en el cual uno de los productos finales es coque (que también es
denominado carbón residual de petróleo), formándose como productos secundarios gas oil, nafta y gases. En
realidad, el coque formado contiene alguna materia volátil o hidrocarburos de alto punto de ebullición. Para
eliminar esencialmente toda la materia volátil del coque de petróleo, este debe de calcinarse a unos 1100º C
aproximadamente. Cantidades menores de hidrógeno permanecen en el coque aún después de la calcinación.
La coquización retardada convencional se muestra en el siguiente diagrama de flujo (Figura 5.2 y 5.3):
Figura # 5.2 Diagrama de una unidad de Coquización Retardada

(Universidad Tecnologica Nacional Facultad Regional Rosario, Coquizacion Retardada, Pag.2)
Figura # 5.3 Unidad de Coquización Retardada en la refinería Khartoum Sudan

(China national Petroleum CorPoration, Packaged Technology of Industrialized Delayed Coker, 2015)
La alimentación líquida se carga directamente a la columna de fraccionamiento. De esta forma se consigue que:
 Los vapores calientes del tambor de coque se enfríen por el alimento líquido más frío previniendo así la
formación de coque en la columna de fraccionamiento y condensando simultáneamente las fracciones
más pesadas las cuales son recicladas.
 Se vaporicen las fracciones livianas que pudiera contener la alimentación y que no sería conveniente
enviarlas al tambor de coquización.
 La alimentación que está al estado líquido se precalienta.
El producto de fondo de la columna de fraccionamiento se envía al horno, donde se vaporiza parcialmente, y
luego hacia uno de los dos tambores de coque. Normalmente se introduce vapor en los tubos del horno para
aumentar la velocidad con que pasa el fluido y evitar una coquización prematura, minimizando el depósito de
coque en los tubos. La porción que no se ha vaporizado en el horno sedimenta en el tambor de coque, donde
por el efecto combinado del tiempo de retención y la temperatura da lugar a la formación de coque. Los vapores
que salen por la parte superior del tambor de coque vuelven a la columna de fraccionamiento. Estos vapores
están formados por agua y por los productos de la reacción de craqueo térmico: gas, nafta y gas oil. Estos
productos se extraen en las distintas secciones de la columna. La extracción lateral de gas oil es una
configuración convencional que emplea columnas de agotamiento de seis a ocho platos con introducción de
vapor por debajo del plato base, para eliminar del gas oil los productos de bajo peso molecular y controlar el
punto de ebullición inicial del gas oil. El vapor de agua y los productos livianos vaporizados vuelven desde la
tope del separador de gas oil a la columna de fraccionamiento, uno o dos platos por encima del plato de
extracción. Entre la extracción de gas oil y la extracción de nafta, de la columna se utilizan normalmente de ocho
a diez platos. Si se emplea una extracción lateral de nafta, se precisan platos adicionales por encima del plato de
extracción de la nafta.
5.2.1. Separación de coque:
Cuando el tambor de coque en servicio se llena hasta un margen de seguridad de la parte superior,
el efluente del horno se cambia al tambor de coque vacío y se aísla el tambor lleno, se le inyecta
vapor de agua para eliminar los vapores de hidrocarburos, se enfría mediante llenado con agua, se
abre, se elimina el agua y se retira el coque. La operación de des-coquizar se puede realizar
mediante un taladrador mecánico o escariador, sin embargo, generalmente se utiliza un sistema
hidráulico. El sistema hidráulico consiste simplemente en un número de chorros de agua a alta
presión (de 150 a 180 kgf/cm2 man.) que descienden al lecho de coque en un vástago giratorio.
Utilizando un chorro especial se practica, siempre en primer lugar, un agujero de pequeño
diámetro, denominado "ratonera", desde la parte superior del lecho hasta la parte inferior. Esto se
realiza para permitir el movimiento a través del lecho de coque del agua y del vástago principal. La
masa principal de coque se separa entonces del tambor, empezando normalmente por la base.
5.2.2. Propiedades y usos del coque de petróleo:

La mayor parte del coque de petróleo se produce como pedazos sólidos, porosos, irregulares, cuyo
tamaño abarca desde las 20 pulgadas hasta polvo fino. Este tipo de coque se denomina coque
esponjoso debido a su apariencia. Los usos principales del coque esponjoso del petróleo son los
siguientes:
 Fabricación de electrodos para uso en hornos eléctricos para la producción de fósforo
elemental, dióxido de titanio, acero, carburo de calcio y carburo de silicio.
 Fabricación de ánodos para la reducción electrolítica de la alúmina.
 Uso directo como fuente de productos químicos de carbono para la fabricación de fósforo
elemental, carburo de calcio y carburo de silicio.
 Fabricación de grafito.
Es importante resaltar que el coque de petróleo no tiene la suficiente consistencia para ser utilizado
en los altos hornos para la producción de hierro, ni tampoco para su utilización como coque de
fundición. Para estos fines se utiliza coque derivado del carbón mineral.
El contenido en azufre del coque del petróleo varía con el contenido en azufre de la materia prima
del coquizador. Normalmente se sitúa en el intervalo del 0,3 y al 1,5 % en peso. Sin embargo, en
algunas ocasiones puede llegar al 6%. El contenido en azufre no se reduce significativamente
mediante la calcinación. Una segunda forma de coque de petróleo que se está produciendo en
cantidades crecientes es el coque de aguja. El nombre de coque de aguja deriva de su estructura
cristalina elongada. El coque de aguja se produce a partir de materias primas altamente aromáticas
cuando la unidad de coquización opera a presiones elevadas (7 [kgf/cm2] man) y razones de
reciclado altas. El coque de aguja es preferible al coque esponjoso en su utilización para la
fabricación de electrodos, debido a su menor resistividad eléctrica y a su menor coeficiente de
dilatación.
5.2.3. Operación:
Tal como se indicó en el párrafo que describe la eliminación de coque, los tambores de coque se
llenan y se vacían durante un ciclo de tiempo. El fraccionamiento opera continuamente.
Normalmente dos son los tambores de coque que se instalan, pero no son raras las unidades que
poseen cuatro tambores. La siguiente relación de tiempos es característica.
Operación Horas
Operación de Coquización 24
Cambio de tambor e inyección de vapor 3
Enfriado 3
Drenaje 2
Inversión y extracción del coque 5
Posición normal y pruebas 2
Calentamiento 7
Tiempo muerto 2
Total 48
Tabla # 5.1 Ciclos de tiempo de la unidad de coquización
(Universidad Tecnologica Nacional Facultad Regional Rosario, Coquizacion Retardada, Pag.4)
Las principales variables independientes de operación en la coquización retardada son la
temperatura de salida del horno, la presión de la columna de fraccionamiento, la temperatura de
los vapores que alcanzan el plato de extracción del gas oil, y el contenido en carbón "libre" del
alimento determinado mediante el ensayo de carbón Conradson. Como era de esperar, las
temperaturas altas de salida del horno incrementan las temperaturas de coquización y de craqueo,
incrementando consiguientemente los rendimientos de gas, nafta y coque y disminuyendo el
rendimiento en gas oil. Un incremento en la presión en la columna de fraccionamiento produce el
mismo efecto que un incremento en la temperatura de salida del horno. Esto es debido al hecho
de que se condensa más reciclado en la columna de fraccionamiento y se devuelve al horno y a los
tambores de coque. La temperatura de los vapores que alcanzan el plato de extracción de gas oil
se controla para obtener el deseado punto final del gas oil. Si se incrementa esta temperatura, se
extraerán más pesados en el gas oil dejando menos materias para el reciclado. De este modo, el
rendimiento en gas oil aumenta y los rendimientos en gas, nafta y coque disminuyen. De un
incremento en el contenido en carbón Conradson del alimento, resultan incrementados los
rendimientos de coque, gas y nafta, y reducido el rendimiento en gas oil. Las materias de alto punto
de ebullición en los vapores condensados del tambor de coque de la base de la columna de
fraccionamiento se denominan reciclado. Se establece frecuentemente que un aumento en el

reciclado aumenta la reacción de craqueo, resultando por consiguiente una mayor producción de
gas, nafta y coque y una menor de gas oíl. Lo antedicho es cierto; sin embargo, falla un poco debido
a que la cantidad de reciclado no es una variable independiente. Para un alimento dado la cantidad
de reciclado se determina por la presión de la columna de fraccionamiento y por la temperatura de
los vapores que alcanzan el plato de extracción del gas oíl.
5.3. Datos de información usada en la simulación:
En las tablas y comentarios que se presentan a continuación, se detalla información relevante de las corrientes
y equipos que se utilizan en el desarrollo de la simulación. Varios datos (presiones y temperaturas
esencialmente) se obtuvieron del diagrama de flujo del proceso (PFD).
 Datos de ensayo de destilación: Con el propósito de tener información sobre las composiciones del residuo
de petróleo de la destilación primaria que se requiere necesariamente para la simulación, se deben realizar
análisis de destilación ASTM, densidad relativa y cromatografía a las naftas obtenidas para el estudio de la
simulación. Para el caso de estudio que se está realizando se cuenta con las siguientes tablas de ensayos
realizados:
CURVAS DE EBULLICION
Cut Point TBP ASTM D86 ASTM D2887 ASTM D1160

[% Vol.] [°C] [°C] [°C] [°C]
0,00 460,00 483,83 <empty> 481,00

1,00 464,28 485,35 <empty> 483,49
2,00 468,65 486,84 <empty> 486,03
3,50 475,33 489,20 <empty> 489,91
5,00 482,14 491,71 <empty> 491,89
7,50 493,67 496,31 <empty> 498,99
10,00 505,25 501,47 <empty> 507,30
12,50 516,77 510,89 <empty> 516,59
15,00 528,26 516,02 <empty> 526,73
17,50 539,69 524,69 <empty> 537,56
20,00 551,02 534,02 <empty> 548,91
25,00 573,71 554,39 <empty> 572,91
30,00 596,04 575,71 <empty> 597,37
35,00 617,80 594,05 <empty> 621,04
40,00 638,98 612,26 <empty> 643,08
45,00 659,30 630,13 <empty> 662,49
50,00 678,89 647,77 <empty> 678,89
55,00 698,46 665,72 <empty> 698,46

60,00 719,77 685,93 <empty> 719,77
65,00 741,91 707,81 <empty> 741,91
70,00 764,57 731,33 <empty> 764,57
75,00 787,55 760,80 <empty> 787,55
80,00 810,65 790,27 <empty> 810,65
85,00 833,65 817,82 <empty> 833,65
90,00 856,35 841,64 <empty> 856,35
92,50 867,51 851,04 <empty> 867,51
95,00 878,53 860,17 <empty> 878,53
96,50 885,06 865,60 <empty> 885,06
98,00 891,51 871,04 <empty> 891,51
99,00 895,77 874,68 <empty> 895,77
100,00 900,00 878,34 <empty> 900,00
Tabla # 5.2 Datos de destilación TBP y ASTM D-86, D2887 y D1160 del residuo
(Ensayos realizado en laboratorio DPEC, Fuente: Aspen – HYSYS V9)
Figura # 5.4
Curvas de ebullición del residuo de petroleo (Aspen – HYSYS V9)
Volumen TBP
GRVEDAD Esp. API 60 Factor K simple Peso Molecular
[%] [°C]
0,00 460,00 0,94 18,48 11,57 403,48
1,00 464,28 0,95 18,15 11,57 408,99
2,00 468,65 0,95 17,82 11,57 414,49
3,50 475,33 0,95 17,32 11,56 422,76

5,00 482,14 0,95 16,83 11,56 431,04
7,50 493,67 0,96 16,02 11,56 444,84
10,00 505,25 0,96 15,21 11,55 458,48
12,50 516,77 0,97 14,40 11,55 472,02
15,00 528,26 0,98 13,60 11,54 485,48
17,50 539,69 0,98 12,81 11,53 498,92
20,00 551,02 0,99 12,02 11,52 512,34
25,00 573,71 1,00 10,46 11,50 539,84
30,00 596,04 1,01 8,94 11,48 568,32
35,00 617,80 1,02 7,75 11,46 591,47
40,00 638,98 1,02 6,81 11,44 611,19
45,00 659,30 1,03 5,82 11,43 636,46
50,00 678,89 1,04 4,69 11,41 670,18
55,00 698,46 1,05 3,57 11,40 707,53
60,00 719,77 1,05 3,26 11,42 747,07
65,00 741,91 1,05 3,03 11,44 766,38
70,00 764,57 1,05 2,79 11,46 795,43
75,00 787,55 1,06 2,56 11,47 824,48
80,00 810,65 1,06 2,32 11,49 898,39
85,00 833,65 1,06 2,09 11,51 927,31
90,00 856,35 1,06 1,86 11,53 949,80
92,50 867,51 1,06 1,74 11,53 958,18
95,00 878,53 1,06 1,62 11,54 964,41
96,50 885,06 1,06 1,56 11,55 967,05
98,00 891,51 1,06 1,49 11,55 968,80
99,00 895,77 1,06 1,44 11,56 969,47
100,00 900,00 1,06 1,39 11,56 969,71
Tabla # 5.3 Datos de ensayo gravedad específica, API60, peso Molecular
Densidad de Punto de Anilina Contenido de Asfalto Contenido Básico de

Liquido [Kg/m3] [°C] [Mas%] Nitrógeno [ppmwt]
941,54 76,01 0,23 15,07

943,63 76,60 0,26 16,86
945,73 77,19 0,29 18,66

948,87 78,08 0,33 21,35
952,01 78,97 0,37 24,04
957,25 80,45 0,45 29,32
962,53 81,94 0,51 33,17
967,86 83,41 0,58 37,19
973,21 84,89 0,77 49,42
978,57 86,36 1,03 66,28
983,92 87,81 1,27 81,86
994,73 90,73 1,75 112,72
1005,50 93,61 2,27 146,59
1014,14 95,88 2,99 192,69
1020,99 97,68 3,95 254,79
1028,35 99,74 5,21 336,12
1036,93 102,30 6,77 436,64
1045,51 104,98 8,54 551,40
1047,87 106,42 10,50 677,59
1049,71 107,75 12,59 812,42
1051,56 109,08 14,77 953,08
1053,40 110,42 16,99 1096,78
1055,24 111,75 19,22 1240,72
1057,09 113,08 21,41 1382,09
1058,93 114,42 23,52 1518,11
1059,85 115,08 24,53 1583,23
1060,77 115,75 25,50 1645,97
1061,33 116,15 26,06 1682,31
1061,88 116,55 26,61 1717,60
1062,25 116,81 26,97 1740,49
1062,62 117,08 27,31 1762,84
Tabla # 5.4 Datos de ensayo
Contenido de
Contendo de Carbon Contenido de Azufre
MON (clear) Nitrogeno RON [clear]
Conradson [wt%] [wt%]
[ppmwt]
0,27 4,19 20,37 0,63 4,42
0,30 3,75 108,76 0,15 4,46

0,34 3,30 197,23 -0,34 4,51
0,38 2,64 329,95 -1,07 4,57
0,43 1,97 457,85 -1,80 4,64
0,53 0,86 676,40 -3,01 4,74
0,60 -0,26 911,45 -4,22 4,86
0,67 -1,37 1132,39 -5,44 4,97
0,89 -2,48 1265,06 -6,64 5,09
1,19 -3,58 1405,69 -7,84 5,21
1,47 -4,68 1733,65 -9,04 5,33
2,03 -6,88 2775,07 -11,42 5,58
2,64 -9,05 3941,95 -13,78 5,82
3,46 -10,76 4853,45 -15,64 6,02
4,58 -12,12 5672,80 -17,11 6,16
6,04 -13,66 6878,50 -18,79 6,32
7,85 -15,55 8620,88 -20,86 6,52
9,91 -17,53 10626,67 -23,03 6,71
12,18 -18,52 12808,30 -24,17 6,78
14,61 -19,44 15078,19 -25,23 6,83
17,14 -20,35 15799,63 -26,29 6,89
19,72 -21,26 17513,55 -27,34 6,94
22,31 -22,17 19227,46 -28,40 7,00
24,85 -23,09 23289,06 -29,45 7,05
27,30 -24,00 24686,75 -30,51 7,11
28,47 -24,45 25227,14 -31,03 7,14
29,59 -24,91 25647,30 -31,56 7,16
30,25 -25,18 25837,13 -31,88 7,18
30,88 -25,46 25977,37 -32,19 7,20
31,29 -25,64 26042,14 -32,41 7,21
31,70 -25,82 26083,10 -32,62 7,22
Tabla # 5.5 Continuación de datos de ensayo
Viscosidad a Viscosidad a Viscosidad a Punto de ebullicion Viscosidad a Hidrogeno

38°C [cSt] 50°C [cSt] 60°C [cSt] centroide [°C] 100°C [cSt] [wt%]
<empty> <empty> <empty> 449,09 20,16 8,99

<empty> 19,68 38,12 453,70 13,81 8,94
135,21 115,36 78,83 458,32 16,63 8,89
599,83 258,88 139,90 465,24 20,85 8,81
1064,45 410,47 201,50 472,17 24,89 8,74
1870,98 632,88 295,99 483,71 31,55 8,61
3305,54 1050,73 465,15 495,25 40,29 8,49
5143,77 1565,69 668,52 506,77 52,52 8,37
11795,43 3085,86 1191,77 518,26 69,25 8,24
19285,24 4784,77 1772,36 529,69 93,21 8,12
48867,59 10268,58 3399,51 541,02 126,14 8,01
242028,35 39615,95 11002,67 563,71 247,38 7,77
835528,65 121434,53 30756,53 586,14 529,30 7,55
3284922,09 429874,72 99771,84 603,76 1237,05 7,38
5450964,84 703757,48 161284,87 617,65 1878,58 7,25
50421953,65 5527745,70 1103677,78 633,53 7542,73 7,12
142132011,84 15291215,71 2997133,92 653,26 18486,72 7,00
233842070,03 25054685,72 4890590,06 673,89 29430,72 6,87
948054599680 40969431868 4016255574,62 684,52 2384034,34 6,89
1975824501714 85366997863 8365854170,48 694,30 4936345,92 6,93
3003594403748 129764563858 12715452766,3 704,08 7488657,50 6,96
4031364305782 174162129853 17065051362,1 713,86 10040969,09 7,00
5059134207816 218559695848 21414649958,0 723,64 12593280,67 7,03
6086904109850 262957261843 25764248553,9 733,42 15145592,25 7,06
7114674011884 307354827838 30113847149,7 743,20 17697903,83 7,10
7628558962901 329553610835 32288646447,6 748,09 18974059,63 7,11
8142443913918 351752393832 34463445745,6 752,98 20250215,42 7,13
8450774884529 365071663631 35768325324,3 755,92 21015908,89 7,14
8759105855139 378390933429 37073204903,1 758,85 21781602,37 7,15
8964659835546 387270446628 37943124622,3 760,81 22292064,68 7,16
9170008261972 396141080314 38812174421,7 762,76 22802016,54 7,16
Tabla # 5.6 Continuación datos de ensayo
 Condiciones de operación: La información relativa a los tambores de coque y unidad de visco –

reducción sus condiciones de operación, así como de los equipos que se ubican corriente abajo para la
separación y estabilización del residuo (según el esquema que se plantea para la simulación de la
unidad) se detallan a continuación:
Unidad de Visco – Reducción

Parámetro Valor de parámetro
Temperatura de salida del horno °C 460
Presión salida el horno [KPa] 200
Alimentación de vapor [Kg/h] 380
Temperatura Del flujo de vapor [°C] 204
Presión de alimentación del flujo de vapor [KPa] 1034
Volumen del Tambor [m3] 100
Factores cinéticos
Carga de calor [KJ/h] 0.0
Desintegración de Nafta 5.337× 10
Desintegración de Gas Oíl liviano 7.244× 10
Desintegración de Gas Oíl pesado 1.715× 10
Actividad de la descomposición térmica 4.754× 10
Desintegración de H2S 2.419
Caída de presión en el tambor [KPa] 0.0
Unidad de Coquización Retardada
Parámetro Valor del parámetro
Temperatura de salida del horno °C 490.0
Presión salida el horno [KPa] 510.0
Alimentación de vapor [Kg/h] 220.0
Temperatura Del flujo de vapor [°C] 200.0
Presión de alimentación del flujo de vapor [KPa] 1150.0
CFR especificación 1.141
Factores cinéticos
Carga de calor [KJ/h] 1.427× 10
Desintegración de Nafta 2.718× 10
Desintegración de Gas Oíl liviano 4.932× 10
Desintegración de Gas Oíl pesado 9.680× 10
Actividad de la descomposición térmica 4.503× 10
Actividad de coque 560.7
Desintegración de H2S 516.8
Caida de presión en los tambores [KPa] 310.0
Tabla # 5.7 Características de los reactores y condiciones de operación
(Fuente: Aspen – HYSYS V9)
Temperatura de la alimentación [°C] 414.1

Presión de la alimentación [KPa] 200
Tipo de condensador Reflujo Total
Temperatura en el condensador [°C] 45.0
Presión en el condensador [KPa] 140.0
Reflujo de operación 1.509
Flujo volumétrico de reflujo [Kgmol/h] 794.7
Presión en el fondo de la columna [KPa] 190.0
Temperatura de productos de fondo [°C] 413.4
30 platos
Numero de platos y eficiencias
1 al 30 100% de eficiencia
Plato de alimentación 30
Plato # 3 – liquido
Salida de producto Nafta
Temperatura de salida = 120.9°C
Salida de producto LGO (Gas Oíl Liviano)
Salida de producto HGO (Gas Oíl Pesado)
Tabla # 5.8 Datos de la Columna de purificación de los productos de la unidad de Visco – Reducción
(Fuente: Aspen – HYSYS V9)
Temperatura de la alimentación [°C] 458.9
Presión de la alimentación [KPa] 200
Tipo de condensador Parcial
Temperatura en el condensador [°C] 65
Presión en el condensador [KPa] 140
Reflujo de operación 1.164
Presión en el fondo de la columna [KPa] 190
Temperatura de la corriente HGO-TC [°C] 350
Flujo volumétrico de Fondos-TC del fondo de la columna [m3/h] 225
Flujo molar de destilado “Destilado-TC” [kmol/h] 0.0
Salida de producto Nafta Plato # 5
Salida producto LGO Plato # 20
30 platos
Numero de platos y eficiencias
1 al 29 100% y el 30 eficiencia del 5%
Plato de alimentación Corriente de alimentación “Coquizador”: Etapa 30
Corriente de reciclo “Reciclo”: etapa 30
Strippers con hervidor laterales Stripper HGO:
6 bandejas con 100% de eficiencia
El HGO se saca de la bandeja # 29, el vapor regresa a la bandeja # 24
Flujo de salida de HGO: 95000[Kg/h]
Boilup: 0.1
Presión [KPa]: 188.28
Caída de presión [KPa]: 0.0
Pump – Arounds Pump – Arounds PA1:
Sacar de la bandeja 11 y retornar a la bandeja 11
Flujo: 200000 [Kg/h]
Deferencia de temp. dT: 40[°C]
Caída de presión: 0.0 [KPa]
Tabla # 5.9 Datos de la Columna de purificación de los productos de la unidad de Coquización Retardada
5.4. Simulación:
Luego de abrir el programa ASPEN HYSYS V9 y elegir la opción de “caso nuevo”, se crea la lista de componentes
y se selecciona un paquete termodinámico.
- Para seleccionar la lista de componentes que corresponderá a la alimentación de ambos procesos, presionar
el botón Add y en la ventana desplegada seleccionar los siguientes componentes: hidrogeno, nitrógeno, CO,
oxigeno, metano, etileno, etano, , , propeno, propano, i-Butano, i-Buteno, 1-Buteno, 1,3-butadieno,
n-Butano, cis-2-Buteno, trans-2-Buteno, i-Pentano, 1-Penteno, 2,3Metil-1-Buteno, n-Pentano, ciclo-
pentano y agua y asociarlo al paquete termodinámico Peng Robinson (figura # 5.5):
Figura # 5.5 Lista de componentes especificado

(Aspen – HYSYS V9)
Figura # 5.6 Paquete termodinámico Peng Robinson asociado a la lista de componentes

- Para comenzara con la caracterización de la mezcla de alimentación mediante la tabla de ensayos 5.2, 5.3,
5.4, 5.5 y 5.6 presionar el botón Oíl Manager (figura 5.7):
Figura # 5.7 Pasos a seguir para caracterizar la mezcla de alimentación

- Haga clic en el botón Input Assay y luego en el botón Add. En la sección Definición del ensayo, queremos
utilizar las propiedades de volumen, especificar un tipo de datos de ensayo según la Norma ASTM D86,
introducir una curva de peso molecular independiente, densidad independiente y viscosidad independiente.
Asegúrese de que la base de ensayo es volumen ya que las tablas de ensayos se encuentran de acuerdo a
esta propiedad. Cuando se especifican todos estos datos, los datos de entrada se verán a continuación.
Figura # 5.8 Creación de un ensayo de petróleo individual

- Vamos a introducir la curva de ASTM D86 sobre una base de % en Volumen. Haga clic en el botón Editar
Ensayo “Edit Assay...” y desplegara una nueva ventana de nombre “Assay Input Table” y Puesto que
ingresaremos 30 puntos de datos introduzca 31 para el número de puntos que desea agregar y haga clic en
el botón Agregar puntos de datos (ya que 1 ya se muestra). Ahora puede introducirse la tabla de valores de
Rendimiento en %Vol. (escalado 0 a 100) frente a las temperaturas (en °C). Haga clic en Aceptar.
Figura # 5.9 Datos de curva de destilación ASTM D86 según la tabla 5.2
- Ahora vamos a añadir los datos de peso molecular independiente, densidad independiente y viscosidad
independiente según la tabla 5.3, 5.4, 5.5 y 5.6. Active la opción “Molecular Wt” y al igual que el anterior
paso llenar los datos:
Figura # 5.10 Datos de peso molecular independiente según la tabla 5.3

Figura # 5.11 Datos de densidad independiente según la tabla 5.4

Figura # 5.12 Datos de viscosidad cinemática independiente a 38°C según la tabla 5.6
Figura # 5.12 Datos de viscosidad cinemática independiente a 100°C según la tabla 5.6
- A pesar de que ahora podemos caracterizar los pseudo-componentes para los cálculos de flash todavía
necesitamos agregar la distribución de los demás datos de los datos de ensayo para que esto pueda ser
rastreado. Primero tendremos que definir una propiedad de usuario para cada curva de ensayo que falta
especificar su respectivo contenido. Haga clic en Propiedades del usuario “User Properties”, ya sea en la
estructura de árbol de la columna izquierda o en el botón correspondiente en la pestaña Inicio. Cuando
aparezca el formulario Propiedades del usuario, pulse el botón Añadir “Add...” (figura 5.13). En el formulario
UserProp-1 elija la opción Fracción de volumen y deje los parámetros de mezcla F1 y F2 como 1 y en cuanto
al tipo de unidad “Unit Type” corresponderá de acuerdo a la propiedad que se especifica. Establezca los
valores para los componentes puros como ceros. Hagamos que la etiqueta de esta propiedad sea más
significativa. Vuelva a la ficha Propiedades de usuario y haga clic en la etiqueta UserProp-1. Ahora escriba
P. Anilina que representara el punto de Anilina.
Figura # 5.13 Creación de una propiedad de ensayo (Aspen – HYSYS V9)
Figura # 5.14 Definición de una propiedad de Punto de anilina

- Ahora podemos añadir la distribución de Punto de Anilina para el ensayo. Haga clic en Assay-1 en la
estructura de árbol en la columna izquierda y seleccione la pestaña Curvas de usuario “User Curves”. Resalte
P. Anilina en la columna Propiedades disponibles y presione “Add--->”. Bajo el área de Datos de Curva de
Usuario mantenga el ajuste Independiente para el Tipo de Tabla. Pulse el botón Editar ... en la parte inferior
del formulario para ingresar Los valores de ensayo. Presiona OK.
Figura # 5.15 Distribución del Punto de Anilina para el ensayo según la tabla 5.4
- Realizar el mismo procedimiento para especificar las propiedades faltantes. La ventana de propiedades de
usuario “User Properties” debe quedar especificado como se muestra en la figura:
Figura # 5.16 Ventana de propiedades especificado

- Finalmente, en el ensayo creado debemos decirle a HYSYS que realice los cálculos de caracterización,
ingresando nuevamente a la opción Assay-1 haciendo en clic en el botón Calculate (figura 1.13).
- Ahora vamos a crear una mezcla de que representara la alimentación del proceso. Seleccione la mezcla de
salida “Output Blend” en la estructura de árbol de la columna de la izquierda. En la pestaña Mezcla de salida,
seleccione el botón Add. En la pestaña Blend-1 seleccione Assay-1 y presione Add--->. Acepte la opción
Volumen Líquido para las Unidades de Flujo. Introduzca la unidad de flujo igual bajo Velocidad de flujo, como
400 [m3/h] y en la ventana Cut Ranges seleccionar la opción User Points e insertar el valor de 50. Si todos
los aceites crudos se han caracterizado antes de esto, entonces usted debe recibir un mensaje Blend Was
Calculated en verde.
Figura # 5.17 Creación de una mezcla de alimentación

- El siguiente paso es instalar la mezcla en el diagrama de flujo. Desde este formulario con pestañas seleccione
el botón “Install Oíl” en el siguiente formulario y En la columna Nombre de la corriente “Stream Name”,
escriba Alimentación. Haga clic en Instalar.
Figura # 5.18 Instalación de la mezcla de Alimentación en el diagrama de flujo

- Presionar el botón Petroleum Assays seguidamente “Convert To Refining Assay” (figura 5.19) con el
objetivo de convertir todos los datos a ensayos de refinería y de esa forma también el programa en el
proceso de simulación trabaje con todos ellos sin ningún problema. Desplegara una ventana de nombre “Oíl
to Assay Manager Conversion”, seleccionar la opción “Use Existing” para mantener tanto el paquete
termodinámico y la lista de componentes sin modificar y presionar Convert (figura 5.20):
Figura # 5.19 Convertir los datos a ensayos de refinería

Figura # 5.20 Ventana “Oíl to Assay Manager Conversion”

- A continuación, se debe activar la opción Molecular Characterization del ensayo convertido y presionar
seguidamente Characterize Assay, los cálculos se realizarán satisfactoriamente:
Figura # 5.21 Opción activada de Molecular Characterization

- Como paso final de esta parte de caracterización de las bases de simulación ingresar nuevamente
Component Lists presionar el botón Import y en la ventana desplegada seleccionar a la opción “Assay
Components Celsius to 850C.cml” (figura # 4.7) y asociarlo al paquete de fluidos Peng Robinson (este paso
corresponde simplemente a un ajuste en la simulación que necesariamente se realizara algunos cambios en
la alimentación de acuerdo a operaciones lógicas que se mostraran más adelante). El administrador de bases
debe quedar como se muestra en la figura:
Figura # 5.22 Administrador de base de la simulación

- Ingresar al ambiente de simulación, en donde por defecto se encontrará un alimentador de petróleo de
nombre Blend-1 y una corriente Alimentación que fueron creadas de acuerdo al ensayo de petróleo
realizado.
Nota: algunas veces el alimentador de petróleo y la corriente no se encuentran en el ambiente de simulación
o solo se encuentra uno de ellos, en esos casos debe ingresarse nuevamente al menú Properties y encontrar
la falla, muchas veces suele asociarse a una falla de cálculo o especificación del mismo programa, así que un
consejo no tan preciso pero que si funciona es ingresar propiedad por propiedad observando cada opción
tanto tablas y graficas más que todo de la opción Blend-1 de la propiedad Oíl Manager y las gráficas de esta
opción deben quedar como se muestra en la figuras:
(a) (b)
Curvas de destilación ASTM D86 (a) y de peso molecular independiente (b)
(a) (b)
Curva de densidad independiente (a) y viscosidad (b)
(a) (b)
Curva de punto de anilina (a) y contenido de asfalto (b)
(a) (b)
Curva de contenido de Azufre (a) y contenido de carbón conradson (b)
(a) (b)
Curva de viscosidad a 50°C (a) y 60°C (b) (Aspen – HYSYS V9)
- El ambiente de simulación debe quedar de la siguiente forma inicialmente:
Figura # 5.23 Ambiente de simulación con alimentador de petróleo y corriente de alimentación

- Realizar las conexiones del alimentador Blend-1 como se muestra en la figura:
Figura # 5.24 Conexiones del alimentador de petróleo Blend-1

- Debe verificarse que el flujo volumétrico de la corriente Alimentación este especificado con un valor de
400[m3/h] al igual que su composición y deben tener los siguientes valores de la figura:
Figura # 5.25 Conposicion de la corriente Alimentacion

- Para especificar completamente la corriente debe insertarse valores de presión y temperatura. En este caso
la presión de alimentación será 200 [KPa] y la temperatura igual a 395°C:
Figura # 5.26 Especificación de condiciones y convergencia de la corriente Alimentación

- Para la construcción del proceso completo en comienzo insertar una operación lógica Black Oil Tranlator y
esta operación se encuentra en la paleta de objetos opción Upstream (figura # 4.12). la operación lógica
Black Oíl Translator utiliza una operación del cortador de la secuencia y un paquete negro personalizado de
la transición del aceite para convertir un flujo negro del aceite en una secuencia material composicional. En
HYSYS, Black Oíl describe una clase de comportamiento de fase y modelos de propiedad de transporte. Las
correlaciones negras del aceite se utilizan típicamente cuando una cantidad limitada de información del
aceite y del gas está disponible en el sistema. Las propiedades de los fluidos de petróleo y gas se calculan a
partir de correlaciones con su respectiva gravedad específica (así como algunos otros parámetros fácilmente
medibles). La operación Black Oil no se utiliza típicamente para sistemas que se caracterizarían como
condensado de gas o gas seco, sino más bien para sistemas en los que la fase líquida es aceite no volátil (y,
por consiguiente, no hay evolución de gas excepto el disuelto en el aceite).
- Por lo tanto, ingresar a la operación lógica y conectar como se muestra en la figura 5.27, y para realizar su
especificación del Black Oíl Translator, siga las instrucciones: La pestaña Transición (Transition) contiene las
opciones para configurar y manipular la transición de aceite negro.
 El grupo Transition Type (Tipo de transición) muestra el tipo de transición disponible para la operación
Black Oíl Translator.
 El grupo Transición actual (Current Transition) contiene todas las opciones utilizadas para configurar el
método de transición de aceite negro.
 El menú desplegable Base de transferencia (Transfer Basis) contiene las opciones para las transiciones
Flash T-P y P-H.
Figura # 5.27 Conexiones de la operación Black Oíl Translator para la corriente Alimentación
Las opciones disponibles en la pestaña Transition variarán dependiendo del método de transición
seleccionado. Confirme que la casilla de verificación Activa (situada en la esquina inferior derecha) está
seleccionada para que el método de transición esté activo. A continuación, se muestra las opciones de
configuración del tipo de transición:
 Transición Básica (Basic Transition) => Edite las propiedades del flujo en cualquier lado del cortador sin
cambiar el paquete de fluido
 Transición del paquete fluido (Fluid Package Transition) => Transición general con cambio de paquete
de fluido. Permite la definición de mapas de componentes hacia adelante y hacia atrás y la configuración
de Flash para la transferencia.
 Transición del aceite negro (Black Oíl Transition) => Transición especial para aplicaciones ascendentes.
El paquete de propiedad de entrada debe ser un tipo de aceite negro, la salida no debe ser de aceite
negro.
 Transición del petróleo (Petroleum Transition) => Convierte una corriente de petróleo en otra
corriente de petróleo con una base diferente.
 Transición del producto de Hydrocracker (Hydrocracker Product Transition) => Subconjunto del tipo
de transición Reactor - Reactor. Aumenta la granularidad de la lista de componentes utilizada en el
paquete de fluidos "HCRSRK" para lograr mejores resultados en operaciones subsiguientes de unidades
de separación. Se utiliza para convertir el paquete de fluido HCRSRK (con la lista de componentes
HCR.cml) a un paquete de fluido HCRSRKEXT (con la lista de componentes HCR_extended.cml), el flujo
HCR y viceversa
 Transición de producto estándar del hidroprocesador (Standard Hydroprocessor Product Transition)
=> Se utiliza para convertir la corriente de una operación de unidad de hidroprocesamiento a otra
corriente de petróleo con una base diferente adecuada para la destilación.
 Transición del reformador (Reformer Transition) => Subconjunto del tipo de transición Reactor -
Reactor. Convierte una corriente de alimentación con cualquier composición y propiedades en grumos
cinéticos Reformer. Esta transición está disponible en el cortador de flujo, así como en la página de
caracterización de feed de Reformer
 Fiel a la transición aparente (True to Apparent Transition) => Convierte un flujo calculado usando el
enfoque verdadero a uno consistente con el enfoque aparente.
Para nuestro caso de estudio se escogerá la opción Petroleum Transition, por lo tanto, ingresar a la
operación Black Oíl y en el menú Transition (figura # 5.27) seleccionar Petroleum Transition la operación
lógica converge satisfactoriamente:
Figura # 5.28 Convergencia de la operación Black Oíl Translator

- Algo que se debe tomar muy en cuenta es que el objetivo de emplear la operación lógica Black Oíl Translator
es emplear otra base respecto al paquete de fluidos y como se observa en la figura 5.28 no se cumplió con
el objetivo y para solucionar y cumplir con la transición de la base del paquete de fluidos simplemente se
debe ingresar a la corriente Salida-CUT-100 y en la parte inferior del menú Conditions opción Fluid Package
seleccionar Basis-2 como se observa en la figura:
Figura # 5.29 Cambio de la base del paquete de fluidos en la corriente Salida-CUT-100

- Insertar un distribuidor de corriente a continuación de la corriente Salida-CUT-100 y realizar su conexión y
especificación como se muestra en las figuras:
(a) (b)
Figura # 5.30
Conexiones del distribuidor de corrientes (a) y especificación de 199 [m3/h] en la corriente Visco-Reducción que
representara la corriente de alimentación al Sistema de Visco – Reducción (b)
Simulación del sistema de Visco – Reducción:
- Insertar una unidad de reducción de viscosidad (figura 5.31) a continuación de la corriente Visco-Reducción
y comenzara a especificarlo de acuerdo a la tabla 5.7 como se muestran en las siguientes figuras:
Figura # 5.31 Unidad de Visco-Reducción y unidad de Coquización Retardada

Figura # 5.32 Conexiones de la unidad de Visco-Reducción VISBREAK-100

Figura # 5.33 Parámetros de configuración de la unidad de Visco-Reducción según tabla 5.7

Figura # 5.34 Factores cinéticos insertados en la unidad de Visco-Reducción según tabla 5.7
Y convergencia realizada
- El producto resultante de la unidad de Visco-Reducción pasa a ser purificada mediante una columna de
destilación. Por lo tanto, a continuación de la corriente Salida-VISBREAK-100 insertar una columna de
absorción de reflujo (figura # 1.27) en el diagrama de flujo y comience a rellenar la información de acuerdo
a la tabla 5.8. Cuando hace doble clic en la columna por primera vez un asistente se inicia y le guiará a través
de la introducción de información. Si no lo llena todo, no se preocupe, siempre puede especificar la
información de los formularios y columnas. El primer paso en el asistente es configurar la información básica
para los principales corrientes de alimentos y productos. Cuando haya terminado, pulse el botón Next>.
Figura # 5.35 Conexiones, numero de bandejas, corrientes opcionales conectadas (Nafta-TVR, LGO-TVR y HGO-
TVR) especificado en la columna
- El siguiente paso es configurar el perfil de presión básico en la columna. Rellena los valores y presiona
Siguiente> “Next”.
Figura # 5.36 Perfiles de presión en la columna según tabla 5.8

- En la tercera pantalla, estableceremos una estimación de la temperatura del condensador. Pulse Siguiente>.
Aunque las otras temperaturas no se requieren, generalmente es una buena práctica introducir valores.
Figura # 5.37 Temperaturas del condensador y bandeja inferior según tabla 5.8
- En la cuarta pantalla no se especificará nada así que presionar el botón Done (figura 1.58). A continuación,
se deberá insertar cuatro especificaciones de temperatura (seguir la metodología de las figuras 3.36 y 3.37)
las cuales corresponderán a la temperatura del condensador, temperatura de la nafta, de la corriente LGO-
TVR y de la corriente HGO-TVR. La ventana Specs Summary debe quedar especificado como se muestra en
la figura:
Figura # 5.38 Ventana Specs Summary (Aspen – HYSYS V9)

- Al presionar el botón Run la columna no logrará converger y saldrá un mensaje como se muestra en la figura
5.39, simplemente este problema se debe a que el equipo de destilación está asociado a una diferente base
respecto al paquete de fluidos como se observa en la figura 5.40 y para solucionar este problema en primer
lugar se debe cerrar la ventana de la columna seleccionar la opción Fluid Packages Associations del menú
Home (figura 5.41) y en la ventana desplegada cambiar la base de la columna T-100 de Basis-1 a Basis-2
(figura 5.42) y realizando este simple cambio la columna convergerá automáticamente y sino presionar
nuevamente Run en el ambiente de la columna:
Figura # 5.39 Mensaje de alerta debido a una falla en la convergencia (Aspen – HYSYS V9)
Figura # 5.40 Columna de destilación asociado a Basis-1 (Aspen – HYSYS V9)
Figura # 5.41 Opción Fluid Packages Associations

Figura # 5.42 Cambio de la base de la columna T-100 de Basis-1 a Basis-2

- Y como se observará a pesar de que se logró la convergencia de la columna las corrientes producto no
lograron converger (figura 5.43) a causa del mismo problema, así que para solucionarlo ingresar corriente
por corriente de producto de la columna y cambiar la base a Basis-2 de cada corriente (seguir la metodología
de la figura 5.29):
Figura 5.43 Corrientes de producto de la columna sin converger

Simulación del sistema de Coquización Retardada:
- Insertar la unidad de Coquización Retardada (figura 5.31) a continuación de la corriente Coquizador y

comenzar a especificar la unidad para su convergencia de acuerdo a la tabla 5.7:
Figura # 5.44 Conexiones de la unidad de Coquización Retardada

Figura # 5.45 Especificación de parámetros de la unidad según la tabla 5.7

- El programa HYSYS especialmente en las unidades de refinería, contiene una herramienta muy útil que es
la CALIBRACIÓN de datos de la simulación de acuerdo a datos reales de planta y en esta ocasión se cuenta
con datos reales de una refinería los cuales emplearemos para realizar su calibración de la unidad de
coquización con el objetivo de encontrar una simulación correcta que representara la unidad real. A
continuación, se muestran de acuerdo a las figuras la calibración que se realiza en la unidad de coquización
retardada:
Figura # 5.46 1ro, exportar datos de la simulación en la opción Feed/Operation

Figura # 5.47 2do, especificar datos de planta de acuerdo a los finales de productos livianos (Fuel gas, GLP, Nafta)
Figura # 5.47
3ro, especificar datos de planta de acuerdo a los finales de productos pesados (Nafta, LGO, HGO)
Figura # 5.48
4to, Calibración respecto al modo de operación deseado en la unidad de coquización
- Finalmente, para realizar la calibración de la unidad de coquización presionar primeramente el botón
Initialize Calibration seguido del botón Calibrate y con el objetivo de transferir la calibración realizada a la
simulación presionar el botón Transfer to Simulation y de esa forma se obtendrá la calibración respectiva
de acuerdo a la secuencia que se siguió:
Figura # 5.49 Secuencia de calibración de la unidad de coquización retardada

Figura # 5.50 Factores cinéticos de la unidad de coquización retardada calibrados

- Lograda la convergencia y calibración de la unidad proceder a insertar una corriente de materia en el
ambiente de simulación, renombrarlo como Reciclo y especificarlo como la corriente Salida-COKER-100,
primeramente presionando el botón “Define From Stream” (figura # 2.1.17) que desplegará una ventana
de nombre “Spec Stream As” donde se procederá a especificar la corriente Salida-COKER-100 como la
corriente de reciclo del proceso, por lo tanto, en el recuadro Available Stream seleccionar la corriente
Salida-COKER-100 y presionar el botón OK (figura # 5.51) y como se observara la corriente fue
completamente especificada de acuerdo a la composición y condiciones de la corriente Salida-coker-100:
Figura # 5.51 Especificación de la corriente Salida-COKER-100 como la corriente de reciclo del proceso
- El paso anterior simplemente se realizó con el objetivo de obtener la corriente de reciclo que alimentara a
la columna de destilación y de esa forma también realizar su convergencia.
La convergencia de este sistema de coquización es un tanto distinta a lo realizado hasta ahora porque
consiste en una simulación por etapas; como ya se realizó la convergencia de la unidad de coquización se
procederá ahora a desconectar la corriente Coquizador de la unidad de coquización porque esta corriente
simplemente ayudo en obtener la corriente de reciclo porque en si representa la corriente principal de
alimentación a la columna de destilación. El procedimiento de cortar o desconectar corrientes es,
primeramente, seleccionar la opción Break Connection ubicado en el menú Flowsheet/Modify (figura 5.52)
y hacer clic sobre la línea de la corriente que se desea desconectar, en este caso sobre la línea de la corriente
Coquizador:
Figura # 5.52 Opción Break Connection (para desconectar corrientes

- La configuración de una columna de destilación en el sistema de coquización es un proceso de varios pasos
en HYSYS. Primero se debe crear una columna de absorción de reflujo (figura # 1.27) en el diagrama de flujo
y comience a rellenar la información según la tabla 5.9.
- El primer paso en el asistente es configurar la información básica para los principales corrientes de alimentos
y productos. Complete la información como se muestra a continuación en la figura # 5.49 de acuerdo a la
tabla # 5.9. Cuando haya terminado, pulse el botón Next>.
Figura # 5.53 Conexiones, numero de bandejas, plato de alimentación y productos (Nafta-TC y LGO-TC)
especificado en la columna
- El siguiente paso es configurar el perfil de presión básico en la columna. Rellena los valores y presiona
Siguiente> “Next”.
Figura # 5.54 Perfiles de presión en la columna T-101

- En la tercera pantalla, estableceremos una estimación de la temperatura del condensador. Pulse Siguiente>.
Aunque las otras temperaturas no se requieren, generalmente es una buena práctica introducir valores.
Figura # 5.55 Temperaturas del condensador y bandeja inferior de la columna T-101

- En la cuarta pantalla se establece una estimación para la tasa de destilado (se lo dejara sin especificar).
Presione el botón Side Ops> (figura # 1.31) para iniciar la configuración de los strippers laterales y los
pumparounds. En la primera pantalla de operación lateral comenzar a agregar la información básica para el
stripper con hervidor. Para empezar a introducir la información de configuración para este Stripper, presione
el botón “Add Side Stripper” (figura # 5.56) y comience a llenar la información de acuerdo a la tabla # 5.9;
Cuando haya terminado, pulse el botón Instalar “Install” y luego pulse el botón Next> ya que solo contamos
con un solo stripper de este tipo.
Figura # 5.56 Botón Add Side Stripper

Figura # 5.57 Stripper con hervidor lateral de HGO correctamente especificado

- Presionamos el botón Next y como no tenemos Strippers laterales sin hervidor y también rectificadores
laterales. Pulse nuevamente el botón Next> dos veces.
Ahora podemos comenzar a agregar la información básica para el pumparounds. Para comenzar a introducir
la información de configuración para cada pulsador, presione el botón Añadir bomba alrededor “Add Pump-
Around”; Cuando haya terminado, pulse el botón Instalar y luego pulse el botón Next>.
Figura # 5.58 Pumparound correctamente instalado

- Presionamos el botón Next y como no tenemos ningún bypass de vapor. Pulse nuevamente el botón Next>.
Ahora podemos entrar en los flujos laterales de productos a través del stripper con hervidor lateral.
Introduzca las estimaciones de los caudales y Boilup en la parte inferior del stripper según la tabla 5.9 y, a
continuación, pulse Next>.
Figura # 5.59 Flujo másico lateral de producto en el stripper lateral y Boilup

- Ahora podemos fijar la especificación en el pumparound. Introduzca los valores de flujo másico y los valores
asociados a los servicios del intercambiador de calor. Tenga en cuenta que todas las especificaciones de
servicio/temperatura para este caso son de tipo cambio de T “dT”. Cuando haya terminado, pulse Next>.
Figura # 5.60 Especificación del pumparound según tabla 5.9

- Ahora podemos fijar la presión en el stripper lateral. Utilice los valores predeterminados sin cambios. Pulse
Siguiente>. Ahora podemos establecer la caída de presión a través del pumparound. Utilice los valores
predeterminados de cero y después Presione el botón Hecho “Done” (figura 1.40).
- En la pestaña Parámetros seleccione Eficiencias. Asegúrese de que Global (Overall) & User Specified están
Resaltado. Ahora vamos a empezar a aplicar las eficiencias de la Tabla 5.9. Tenga en cuenta que las etapas
asociadas con los strippers laterales se enumeran en esta tabla como si formaran parte de la columna
principal (seguir la metodología de la figura 1.41).
- Insertar especificaciones de temperatura (Temperatura Condensador y Temperatura HGO). La ventana
Monitor debe quedar especificado como se muestra en la figura:
Figura # 5.61 Menú Monitor con especificaciones activas y especificado según la tabla 5.9
- Presionar el botón Run y se observara que se presentara el mismo problema que la columna para el sistema
de Visco-Reducción y se solucionar el problema según las figuras 5.41 y 5.42; y presionar nuevamente Run
y la columna converge satisfactoriamente:
Figura # 5.62 Convergencia de la columna de destilación en el sistema de coquización retardada

- Y como se observará a pesar de que se logró la convergencia de la columna del sistema de coquización las
corrientes producto no lograron converger (figura 5.63) a causa del de que todas la corrientes producto
están asociados a una base diferente a la cual se encuentra la columna, así que para solucionarlo ingresar
corriente por corriente de producto de la columna y cambiar la base a Basis-2 de cada corriente (seguir la
metodología de la figura 5.29):
Figura 5.63 Corrientes de producto de la columna sin converger

- A continuación, ingresar al ambiente de la unidad de coquización y en el menú Simulation opción Input en
las opciones de la parte inferior específicamente en la opción “Conbined Feed Ratio (CFR)” cambiar al modo
Reference Flowsheet Streams y en los menús desplegables que se habilitaron seleccionar la corriente
Coquizador como referencia de alimentación fresca a la columna y la corriente Fondos-TC seleccionar como
alimentación de referencia a la unidad proveniente de la columna de destilación para encontrar el respectivo
valor de CFR:
Figura # 5.64 Opción “Conbined Feed Ratio (CFR)” de acuerdo al modo Reference Flowsheet Streams
- Ingresar a la opción Connections y realizar la conexión de la unidad de coquización como se muestra en la
figura y la convergencia se realiza satisfactoriamente:
Figura # 5.65 Conexiones de la unidad de coquización y convergencia realizada

- Como paso final antes de instalar la operación reciclo que se encuentra en la paleta de objetos comunes
(figura # 2.1.20) cambiar el solver de Active a On Hold (figura # 2.1.21) con el objetivo simple de que los
cálculos de la operación se realicen correctamente:
- Instalar la operación reciclo a continuación de la corriente Salida-COKER-100 y conectarlos como se muestra
en la figura # 5.66 y finalmente cambiar nuevamente el modo de cálculo a Active y se observara que el
proceso completo converge satisfactoriamente
Figura # 5.66 Conexiones de la operación reciclo en el sistema de coquización retardada

- El diagrama de flujo construido se muestra en la siguiente figura:
Figura # 5.67 Diagrama de flujo de los sistemas de Coquización Retardada y Visco – Reducción (Aspen – HYSYS V9)

Unidad de VR y CR

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INGENIERIA QUIMICA SIMULACIÓN DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA

Sistemas de Desintegracion Termica (Unidad de Coquización Retardada y Unidad

5.1. Unidad de Visco – Reducción:

Visco – Reducción (reducción de viscosidad, rompimiento de viscosidad, Visbreaking) es una operación de

Figura # 5.1 Proceso de Visco – Reducción

5.2. Unidad de Coquización Retardada:

Figura # 5.2 Diagrama de una unidad de Coquización Retardada

Figura # 5.3 Unidad de Coquización Retardada en la refinería Khartoum Sudan

5.2.1. Separación de coque:

5.2.2. Propiedades y usos del coque de petróleo:

fraccionamiento se denominan reciclado. Se establece frecuentemente que un aumento en el

5.3. Datos de información usada en la simulación:

Cut Point TBP ASTM D86 ASTM D2887 ASTM D1160

0,00 460,00 483,83 <empty> 481,00

55,00 698,46 665,72 <empty> 698,46

3,50 475,33 0,95 17,32 11,56 422,76

Densidad de Punto de Anilina Contenido de Asfalto Contenido Básico de

941,54 76,01 0,23 15,07

945,73 77,19 0,29 18,66

0,30 3,75 108,76 0,15 4,46

Viscosidad a Viscosidad a Viscosidad a Punto de ebullicion Viscosidad a Hidrogeno

<empty> <empty> <empty> 449,09 20,16 8,99

 Condiciones de operación: La información relativa a los tambores de coque y unidad de visco –

Unidad de Visco – Reducción

Temperatura de la alimentación [°C] 414.1

Figura # 5.5 Lista de componentes especificado

Figura # 5.6 Paquete termodinámico Peng Robinson asociado a la lista de componentes

Figura # 5.7 Pasos a seguir para caracterizar la mezcla de alimentación

Figura # 5.8 Creación de un ensayo de petróleo individual

Figura # 5.10 Datos de peso molecular independiente según la tabla 5.3

Figura # 5.11 Datos de densidad independiente según la tabla 5.4

Figura # 5.13 Creación de una propiedad de ensayo (Aspen – HYSYS V9)

Figura # 5.14 Definición de una propiedad de Punto de anilina

Figura # 5.16 Ventana de propiedades especificado

Figura # 5.17 Creación de una mezcla de alimentación

Figura # 5.18 Instalación de la mezcla de Alimentación en el diagrama de flujo

Figura # 5.19 Convertir los datos a ensayos de refinería

Figura # 5.20 Ventana “Oíl to Assay Manager Conversion”

Figura # 5.21 Opción activada de Molecular Characterization

Figura # 5.22 Administrador de base de la simulación

Figura # 5.23 Ambiente de simulación con alimentador de petróleo y corriente de alimentación

Figura # 5.24 Conexiones del alimentador de petróleo Blend-1

Figura # 5.25 Conposicion de la corriente Alimentacion

Figura # 5.26 Especificación de condiciones y convergencia de la corriente Alimentación

Figura # 5.28 Convergencia de la operación Black Oíl Translator

Figura # 5.29 Cambio de la base del paquete de fluidos en la corriente Salida-CUT-100

Simulación del sistema de Visco – Reducción:

Figura # 5.31 Unidad de Visco-Reducción y unidad de Coquización Retardada

Figura # 5.32 Conexiones de la unidad de Visco-Reducción VISBREAK-100

Figura # 5.33 Parámetros de configuración de la unidad de Visco-Reducción según tabla 5.7

Figura # 5.36 Perfiles de presión en la columna según tabla 5.8

Figura # 5.38 Ventana Specs Summary (Aspen – HYSYS V9)

Figura # 5.40 Columna de destilación asociado a Basis-1 (Aspen – HYSYS V9)

Figura # 5.41 Opción Fluid Packages Associations

Figura # 5.42 Cambio de la base de la columna T-100 de Basis-1 a Basis-2

Figura 5.43 Corrientes de producto de la columna sin converger

Simulación del sistema de Coquización Retardada:

- Insertar la unidad de Coquización Retardada (figura 5.31) a continuación de la corriente Coquizador y

Figura # 5.44 Conexiones de la unidad de Coquización Retardada

Figura # 5.45 Especificación de parámetros de la unidad según la tabla 5.7

Figura # 5.46 1ro, exportar datos de la simulación en la opción Feed/Operation

Figura # 5.49 Secuencia de calibración de la unidad de coquización retardada