1.

Alegerea semifabricatelor
Deoarece costul piesei prelucrate este mult influenţat de semifabricatul utilizat, se impune o
analiză atentă şi o alegere raţională a semifabricatului. În general costul prelucrării mecanice a
unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului. Cu cât forma geometrică şi
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atât costul
prelucrării mecanice este mai mic; în schimb semifabricatul este mai scump datorită faptului că
are o formă constructivă mai complicată şi o precizie mai ridicată. Deci pentru o alegere corectă
a semifabricatului se impune calculul costului cumulat al elaborării semifabricatului şi al
prelucrării mecanice.

Pentru alegerea semifabricatului se va ţine cont de următoarele recomandări de ordin general:

 Piesele cu formă complexă solicitate la sarcini mici, în producţia de serie mare sau de masă,
se realizează din semifabricate turnate din aliaje de aluminiu;
 Piesele cu formă complexă, care nu sunt supuse unor sarcini cu şoc sau la solicitări mari, de
regulă se realizează din semifabricate turnate din fontă cenuşie;
 Piesele cu formă complexă care suportă sarcini mari, în producţia de serie mare sau de masă,
se realizează din semifabricate turnate din oţel;
 Piesele care nu au configuraţie complicată şi necesită un fibraj continuu se realizează din
semifabricate forjate sau matriţate. Semifabricatele matriţate se utilizează de regulă în cazul
producţiei de serie şi de masă;
 Piesele de dimensiuni mici, cu o configuraţie simplă şi fără diferenţe mari între secţiunile
transversale, se pot realiza din semifabricate laminate.

Proprietatea unei piese sau produs de a putea fi realizat la volumul de producţie cerut, cu
cheltuieli minime, se numeşte tehnologicitate. Tehnologicitatea unui produs este apreciată pe
baza următoarelor elemente:
 Raţionalitatea concepţiei constructive;
 Gradul de standardizare şi tipizare a pieselor şi subansamblelor componente, respectiv a
diverselor elemente constructive: filete, module ale roţilor dinţate, diametre ale găurilor,
canale de pană, caneluri, raze de rotunjire, etc;
 Consumul de materiale;
 Concordanţa formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de
fabricare.
Aprecierea tehnologicităţii unui produs se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici,
cum sunt:
 Masa produsului;
 Gradul de utilizare a materialului:
m
u  , (1.22)
mc
în care m este masa produsului, iar mc este masa materialului consumat pentru fabricarea
produsului;
 Gradul de standardizare a pieselor:
 ns
p  , (1.23)
nt
în care ns reprezintă numărul de piese standardizate, iar nt – numărul total de piese ale
produsului;
 Costul fabricării produsului.
Corelarea formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de fabricare este
una din cele mai importante deziderate pentru asigurarea tehnologicităţii unui produs.
Necorelarea formei constructive a pieselor cu procedeele de prelucrare disponibile duce la
creşterea consumului de materiale, energie şi manoperă, deci a costului produsului.

a) Tehnologicitatea semifabricatelor turnate. Forma semifabricatelor turnate trebuie să

preîntâmpine producerea defectelor interne specifice turnării. Un defect frecvent al
semifabricatelor turnate este producerea suflurilor, cauzată de forma constructivă neadecvată
evacuării gazelor din forma de turnare. În figura 1.13 sunt prezentate două soluţii
constructive pentru un semifabricat turnat. Soluţia a este nerecomandată deoarece datorită
spaţiilor orizontale mari în timpul turnării bulele de aer se adună în partea superioară a
acestor spaţii, ceea ce conduce la producerea de sufluri, respectiv zone de porozitate mare.
De aceea este mult mai convenabil ca suprafeţele orizontale mari să fie înlocuite cu suprafeţe
înclinate (soluţia b), ceea ce permite bulelor de aer şi impurităţilor să se ridice în maselotă.

a b

Figura 1.13. Evitarea suflurilor la semifabricatele turnate

În scopul micşorării manoperei necesare realizării semifabricatelor turnate este necesar ca

forma constructivă a acestora să fie cât mai simplă şi mai avantajoasă din punctul de vedere
al realizării formei şi miezului de turnare. Este recomandată evitarea aşa-ziselor “colţuri
moarte” şi “adâncituri”. Suprafeţele plane trebuie să tangenteze suprafeţele cilindrice. De
asemenea, trebuie evitată creşterea nejustificată a gabaritului pieselor (figura 1.14) în vederea
reducerii atât a consumului de material pentru piesă şi forma de turnare, cât şi a manoperei.
 2. Adâncimea de aşchiere

Adâncimea de aşchiere t este determinată de mărimea tăişului principal aflat în contact cu

semifabricatul, măsurată perpendicular pe planul de lucru (figura 2.6).

Figura 2.6. Adâncimea de aşchiere:

a-strunjire; b-găurire(burghiere); c-frezare cu freză cilindrică;
d- frezare cu freză cilindro-frontală; e-canelare sau retezare

În cazul operaţiei de găurire, adâncimea de aşchiere este dată de relaţia:

D
t , (2.1)
2
în care D este diametrul burghiului. În cazul canelării sau retezării prin strunjire, adâncimea de
aşchiere corespunde lăţimii B a tăişului principal al sculei:
t=B (2.2)
La operaţiile de frezare intervine şi noţiunea de lungime de contact tl, care este determinată de
mărimea liniei de contact dintre tăișul sculei şi semifabricat, măsurată în planul de lucru
perpendicular pe direcţia de avans (figura 2.6, c şi d).
 3.Avansul

Avansul s reprezintă deplasarea relativă dintre sculă şi semifabricat în direcţia de avans efectuată
pe durata unui ciclu de aşchiere (o rotaţie în cazul procedeelor caracterizate prin mişcare de
aşchiere circulară, respectiv o cursă dublă în cazul procedeelor caracterizate prin mişcare de
aşchiere liniară). Modul de exprimare a avansului este specific procedeului de prelucrare:
 În cazul strunjirii şi găuririi avansul reglat pe maşina-unealtă se exprimă în milimetri pe
mm
rotaţie s[ ].
rot
Observaţii:
1. La strunguri şi maşini de găurit (clasice) mişcarea de avans este preluată direct de la
mişcarea de aşchiere, între cutia de avansuri şi cutia de viteze existând o legătură
cinematică rigidă.
2. În cazul găuririi se utilizează (mai rar) şi noţiunea de avans pe dinte (specifică de altfel
sculelor cu mai mulţi dinţi), care reprezintă distanţa dintre două suprafeţe aşchiate
succesiv, măsurată pe direcţia mişcării de avans; deci avansul pe dinte va depinde de
numărul de muchii tăietoare (dinţi) z ai sculei aşchietoare (la burghie z = 2):
s mm
sd  [ ] (2.3)
z rot  dinte
Viteza de avans este, la strunjire cât şi la găurire:
mm
v f  s  n[ ], (2.4)
min
rot
în care n[ ] este turaţia piesei sau sculei, după caz.
min
mm
 În cazul frezării avansul reglat pe maşina de frezat se exprimă în milimetri pe minut s m [ ]
min
şi reprezintă de fapt viteza de avans (viteza de deplasare a mesei maşinii). La maşinile de
frezat mişcarea de avans nu este preluată de la mişcarea de aşchiere, cutia de avansuri şi
cutia de viteze fiind independente. Deoarece frezele sunt scule cu mai mulţi dinţi, se impune
utilizarea noţiunii de avans pe dinte sd (figura 2.7 a).

Figura 2.7. Avansul la frezare:

 Mărimea deplasării relative dintre sculă şi semifabricat în timpul unei rotaţii complete a
frezei se numeşte avans pe rotaţie s (în lucrări mai vechi notat sr) (figura 2.7 b):
mm
s ( s r )  s d  z[ ] (2.5)
rot
Viteza de avans este egală cu avansul pe minut:
mm
vf = sm = s ·n = sd ·z·n [ ], (2.6)
min
rot
în care n[ ] este turaţia frezei.
min

4.Forţele de aşchiere
Pentru detaşarea aşchiei de pe suprafaţa semifabricatului, scula aşchietoare trebuie să exercite o
anumită forţă pentru a învinge rezistenţa datorată desprinderii aşchiei din materialul
semifabricatului, cât şi rezistenţa datorată frecării dintre feţele active ale sculei şi materialul de
prelucrat. Această forţă se numeşte forţă de aşchiere şi este specifică fiecărui procedeu de
aşchiere. Cunoaşterea modulului şi orientării forţei de aşchiere este indispensabilă pentru
dimensionarea sculei şi maşinii-unelte.

a) Forţele de aşchiere la strunjire

Forţa de aşchiere F este compusă din (figura 2.8):

 Forţa normală pe tăişul sculei, FN , cu cele două
componente:
- forţa axială, Fx , orientată după direcţia
avansului longitudinal sl ;
- forţa radială, Fy , orientată perpendicular pe
axa semifabricatului.
 Forţa principală de aşchiere, componenta Fz ,
orientată după direcţia de aşchiere.
Între aceste componente există relaţia:
Figura 2.8. Forţe la strunjire
F  Fx2  Fy2  Fz2 (2.8)
Cele trei componente ale forţei de aşchiere sunt influenţate de:
 materialul semifabricatului;
 materialul sculei;
 geometria sculei aşchietoare;
 gradul de uzură a sculei;
 regimul de aşchiere;
 calitatea lichidului de răcire-ungere.
Pentru calculul celor trei componente cel mai frecvent se utilizează relaţiile următoare:
Fx  C Fx t Fx s Fx k x
x y
(2.9)
F y  C Fy t
x Fy y Fy
s ky (2.10)
Fz  C Fz t xFz s yFz k z (2.11)
în care:
- C Fx , C Fy , C Fz reprezintă forţa specifică (axială, radială, respectiv principală) de
aşchiere (când t = s = 1, pentru un anumit material şi anumite condiţii de lucru);
- x Fx , x Fy , x Fz , y Fx , y Fy , y Fz sunt exponenţi ce exprimă influenţa adâncimii de aşchiere şi
avansului asupra forţelor de aşchiere;
- kx , ky , kz sunt coeficienţi de corecţie care ţin cont de influenţa celorlalţi factori de
influenţă.
Valorile acestor coeficienţi şi exponenţi sunt date în literatura de specialitate, valorile lor fiind
determinate prin cercetări experimentale.

De regulă între cele trei componente ale forţei de aşchiere la strunjire există relaţiile:
Fx  (0,25...0,35) Fz , (2.12)
Fy  (0,35...0,45) Fz , (2.13)
coeficienţii din aceste formule depinzând cel mai mult de valoarea unghiului de atac χ (figura
2.8).

5. Durabilitatea sculelor
Prin durabilitatea sculei T [min] se înţelege timpul de funcţionare la un regim de lucru dat până
la atingerea uzurii admisibile. Cu alte cuvinte, durabilitatea sculei este durata efectivă de utilizare
a sculei între două ascuţiri. Durabilitatea sculei depinde de toţi factorii care influenţează uzura,
viteza de aşchiere având influenţa cea mai mare. Relaţia dintre T şi v s-a stabilit experimental,
menţinând ceilalţi factori de influenţă la nivel constant şi lucrând cu viteze de aşchiere diferite
până la atingerea aceleiaşi uzuri a sculei. Astfel s-a obţinut:
C'
T z , (2.17)
v
respectiv sub o altă formă cunoscută sub numele de relaţia lui Taylor:
C
v m , (2.18)
T
în care:
- C este o constantă care înglobează influenţa celorlalţi factori (adâncime de aşchiere,
avans, materialul sculei, materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.);
 1
- m (2.19)
z
este un exponent (z = 3...10).

Valoarea durabilităţii care asigură un cost al prelucrării minim se numeşte durabilitate

economică Tec. Această valoare reprezintă un optim, deoarece:
 durata prelucrării propriu-zise şi implicit costurilor legate direct de aceasta cresc pe măsură
ce durabilitatea sculei creşte deoarece aceasta implică lucrul cu viteză de aşchiere mică;
 timpul necesar ascuţirii şi montării sculei şi implicit costurile legate de ascuţirea sculei scad
pe măsura creşterii durabilităţii sculei deoarece aceasta implică un număr mai mic de ascuţiri,
un consum mai mic de scule şi reducerea semnificativă a timpilor legaţi de montarea sculei şi
reglarea maşinii-unelte.

Durabilitatea economică depinde în principal de următorii factori:

 tipul şi gradul de complexitate a sculei: cu cât scula este mai complexă, costul ei şi
cheltuielile cu ascuţirea sunt mai mari, deci se impune o durabilitate mai mare;
 tipul de maşină-unealtă pe care se face prelucrare: considerând cazul strunjirii pe un strung
normal, respectiv un strung automat, este clar că durabilitatea sculei trebuie să fie mai mare
în cazul prelucrării pe strung automat deoarece în acest caz timpul consumat pentru reglarea
sculei şi a maşinii este mult mai mare decât pe strungul normal;
 dotarea uzinei: o uzină cu o dotare bună în ceea ce priveşte întreţinerea şi ascuţirea sculelor
(maşini de ascuţit scule, SDV-uri, personal calificat) îşi permite scăderea durabilităţii (ceea
ce permite aşchierea cu viteze mai mari) deoarece timpul de ascuţire a sculelor este mai mic
şi ascuţirea se face mai corect, îndepărtându-se numai strictul necesar şi deci mărind durata
de utilizare totală a sculei.

Simplificând lucrurile, pentru stabilirea durabilităţii economice se pleacă de la expresia costului

prelucrării Cp, luând în considerare cheltuielile legate de timpul de bază (durata aşchierii) Cb şi
cheltuielile legate de ascuţirea şi reinstalarea sculei Ca:
Cp = Cb + Ca (2.20)

Cheltuielile “de bază”:

Cb = rb · tb , (2.21)
în care:
- rb [lei/min] este retribuţia unitară a prelucrătorului prin aşchiere;
- tb [min] este timpul de bază, pe durata căruia are loc aşchierea propriu-zisă. El este
invers proporţional cu viteza de aşchiere:
C C T m
tb  1  1  C2  T m (2.22)
v C
(s-a utilizat relaţia lui Taylor)
 Cb = rb · C2 ·T m (2.23)

Cheltuielile cu ascuţirea sculei:

Ca = ra · ta, (2.24)
în care:
 - ra [lei/min] este retribuţia unitară a sculerului;
- ta [min] este timpul necesar ascuţirii sculei. El este proporţional cu numărul de
ascuţiri n necesare prelucrării piesei:
t C T m
n b  2  C 2  T m1 (2.25)
T T
 ta = C3 · n = C3 · C2 ·T m-1 (2.26)
 Ca = ra · C3 · C2 ·T m-1
(2.27)

Deci costul prelucrării are expresia:

Cp = rb ·C2 ·T m + ra ·C3 ·C2 ·T m-1 (2.28)
Durabilitatea economică se obţine impunând condiţia de minimizare a acestei expresii:
dC p
0 (2.29)
dT
rb ·C2 ·m ·T m-1 + ra ·C3 ·C2 · (m-1) ·T m-2 = 0 (2.30)
C2 ·T m-2 [rb ·m ·T + ra ·C3 · (m-1)] = 0 (2.31)
r  C3  (1-m)
 Tec  a (2.32)
rb  m

Observaţie:
Valoarea durabilităţii influenţează semnificativ şi productivitatea prelucrării (invers
proporţională cu durata de prelucrare a unei piese), existând o valoare Tpr care optimizează
productivitatea, deoarece:
 timpul de bază creşte pe măsură ce durabilitatea sculei creşte deoarece aceasta implică
lucrul cu viteză de aşchiere mică;
 timpul auxiliar necesar montării sculei şi reglării maşinii-unelte scade pe măsura creşterii
durabilităţii sculei deoarece aceasta implică un număr mai mic de ascuţiri.
Ideal este ca durabilitatea economică să fie cât mai apropiată de cea care maximizează
productivitatea prelucrării:
Tec  Tpr (2.33)

6.Viteza economică de aşchiere

Viteza economică de aşchiere este viteza de aşchiere corespunzătoare durabilităţii economice,
adică o viteză care minimizează costul prelucrării. Viteza economică de aşchiere depinde în
primul rând de durabilitatea economică, dar şi de ceilalţi factori care influenţează procesul de
aşchiere (relaţia lui Taylor). Astfel, pe cale experimentală s-a stabilit că legătura dintre viteza de
aşchiere care asigură o anumită durabilitate T şi adâncimea de aşchiere (păstrând ceilalţi factori
constanţi) este de forma:
A
vT  x (2.34)
t
Analog s-a stabilit legătura dintre viteza de aşchiere care asigură o anumită durabilitate şi avans:
B
vT  y (2.35)
s
Ţinând cont simultan de cei trei parametri ai regimului de aşchiere, viteza de aşchiere
corespunzătoare unei anumite durabilităţi va fi dată de relaţia:
C
vT  m vx y (2.36)
T t  s
în care Cv este o constantă care ţine cont de influenţa celorlalţi factori (materialul sculei,
materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.). Deci viteza economică de aşchiere este dată
de relaţia:
C m
vec  m vx y [ ] (2.37)
Tec  t  s min

Considerând cazul cel mai frecvent, când mişcarea de aşchiere este o mişcare de rotaţie, turaţia
economică necesară (a piesei sau sculei, după caz) se calculează cu relaţia:
1000 · vec rot
nec  [ ] , (2.38)
π·d min
în care d [mm] este diametrul piesei sau sculei, după caz.

De exemplu, în cazul strunjirii diametrul d al pieselor ce se pot prelucra pe un anumit tip de

strung variază între două valori limită dmin şi dmax. Admiţând că viteza economică de aşchiere
poate varia, în funcţie de factorii de influenţă amintiţi anterior, între limitele vec min şi vec max,
atunci strungul trebuie să permită reglarea turaţiei între limitele:
1000  vec min
nmin  (2.39)
π  d max
1000  vec max
nmax  (2.40)
π  d min

Pentru a putea realiza viteza economică de aşchiere în cazul prelucrării unor piese de diferite
diametre, în condiţii de lucru variate, strungul trebuie să aibe un sistem de reglare a turaţiei între
limitele nmin şi nmax (aşa-numitul domeniu de reglare a turaţiei). Din acest punct de vedere
sistemele de reglare a turaţiei sunt de două tipuri:
 sistemele de reglare în trepte a turaţiei, care permit realizarea unui anumit număr de turaţii
(cazul celor mai multe maşini-unelte);
 sistemele de reglare continuă a turaţiei, care permit variaţia continuă a turaţiei (de regulă
acest sistem echipează maşinile-unelte cu comandă numerică sau unele maşini de găurit,
alezat şi frezat).

Sistemul de reglare în trepte a turaţiei asigură un număr limitat de turaţii:

n1 = nmin , n2 , n3 , ... , nq = nmax (2.41)
Considerând cazul prelucrării unei piese oarecare care necesită o anumită viteză economică de
aşchiere, cel mai frecvent se constată că aceasta este cuprinsă între două turaţii succesive pe care
le poate asigura sistemul de reglare în trepte al turaţiei:
nk < nec < nk+1 (2.42)
Prelucrarea trebuie să se facă cu una din aceste două turaţii:
 Dacă s-ar admite turaţia nk+1, atunci viteza de aşchiere ar fi mai mare decît cea economică şi
durabilitatea sculei ar scădea exponenţial conform relaţiei T = C’ / vz cu z = 3...10, ceea ce
 atrage reducerea productivităţii datorită creşterii timpilor auxiliari legaţi de ascuţirile
frecvente ale sculei.
 Dacă se admite turaţia nk, atunci viteza de aşchiere este mai mică decît cea economică şi
productivitatea prelucrării scade puţin (proporţional cu reducerea turaţiei). În schimb
durabilitatea sculei creşte mult, deci se micşorează semnificativ timpii auxiliari legaţi de
ascuţirea sculei.

În consecinţă, este raţională alegerea turaţiei mai mici. Prelucrând cu turaţia nk < nec rezultă o
pierdere relativă de viteză:
n  nk n
vr  ec  1 k (2.43)
nec nec
Pierderea relativă de viteză este maximă când nec este foarte aprope de nk+1 , deci la limită rezultă
că:
n
Δv r max  1- k (2.44)
n k 1
Construcţia raţională a cutiei de viteze impune ca pierderea relativă maximă de viteză să fie
constantă pe întregul domeniu de reglare a turaţiei, adică:
n
Δv r max  1- k  const (2.45)
n k 1
nk
  const (2.46)
n k 1
 nk+1 = nk · φ, (2.47)
în care φ este raţia unei progresii geometrice.

Cu alte cuvinte, pentru ca productivitatea prelucrării să fie cvasiconstantă pe tot domeniul de

reglare a turaţiei este necesar ca turaţiile să fie în progresie geometrică. Raţia progresiei se
determină cu relaţia:
nq n
φ  q 1  q 1 max (2.48)
n1 nmin
Turaţiile pentru maşini-unelte sunt standardizate, de regulă făcând parte dintr-unul din şirurile
fundamentale de numere normale R40 , R20 , R10 sau R5 , cu următoarele raţii:
φ40  40 10  1,06 , (2.49)
φ20  20 10  1,12 , (2.50)
φ10  10 10  1,25 , (2.51)
φ5  5 10  1,6 (2.52)
Turaţiile pot face parte şi dintr-un şir derivat R20 / u , obţinut din şirul fundamental R20 luând
numai termenii din u în u (din 2 în 2, din 3 în 3, din 4 în 4 sau din 6 în 6).
 7.Prelucrarea suprafeţelor excentrice
Suprafeţele excentrice au două sau mai multe axe paralele. Fără dispozitive specializate,
prelucrarea suprafeţelor cilindrice excentrice se poate realiza:
 Cu două perechi de găuri de centrare, pentru piese de tip arbore (figura 2.23). Instalarea
arborelui între vârfuri pe axa de simetrie I permite strunjirea suprafeţelor 1, iar instalarea pe
axa II permite strunjirea suprafeţei 2.
2
1 1
II
I

Figura 2.23. Strunjirea arborilor excentrici.

 În mandrina universal cu trei bacuri, cu un adaos sub unul din bacuri (figura 2.24).

h
I
R
O Axa de rotaţie
e
N
P M
r

II

Figura 2.24. Strunjirea excentrică folosind un adaos sub unul din bacuri

Pentru determinarea cotei h necesare a adaosului se observă că:

h  Rer, (1)
în care r (raza tronsonului pe care se fixează piesa în universal) şi e (excentricitatea celor
două tronsoane) sunt mărimi cunoscute ce caracterizează piesa. Deci singura mărime
necunoscută este R, adică raza cercului închis de cele trei bacuri ale universalului. În
triunghiul dreptunghic PMO, deoarece unghiul OPM=30 se poate scrie relaţia:
2
R
PM 2  OP 2  OM 2  R 2    (2)
2
Pe de altă parte, din triunghiul dreptunghic PMN se poate scrie relaţia:
 2
R 
PM 2
 NP  MN  NP  (OM  ON )  r    e 
2 2 2 2 2
(3)
2 
Egalând relaţiile (2) şi (3) se obţine ecuaţia de gradul II:
R2  e  R  r 2  e2  0 (4)
Soluţiile ecuaţiei sunt:
e 3
R1,2   r 2  e2 (5)
2 4
Evident soluţia corectă este:
e 3
R  r 2  e2 (6)
2 4
Din relaţia (1) rezultă:
3 3
h e  r 2  e2  r (7)
2 4