República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda

Nucleó Urachiche

ALEACIONES FÉRREAS

Realizado por:
González Carla
López Rodmar
Delgado Andreina
Mogollon Rosmary
Mujica Josu
Legon Frander
Romero Ingesson
Silva Ilcia

Ingeniería Industrial III

Las Aleaciones férreas

Una aleación es un material formado de un metal principal o base y al menos

otro elemento, ya sea otro metal, un no metal o un metaloide tal como el
silicio.

Aleaciones férreas: Son básicamente aleaciones de hierro y carbono.

Las fundiciones de hierro, contienen más carbono del necesario para saturar
la austenita a temperatura eutéctica y por lo tanto contienen entre 2 y 6,67%.
Como el alto contenido de carbono tiene a hacer muy frágil al hierro fundido,
la mayoría del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C.

Tipos de acero según sus métodos de manufactura:

 Acero eléctrico.

El acero eléctrico, también llamado acero al silicio, o acero para

transformadores, es un acero especial fabricado para poseer determinadas
propiedades magnéticas, tales como una zona de histéresis pequeña (poca
disipación de energía por ciclo), que equivale a bajas pérdidas en el núcleo y
una alta permeabilidad magnética.

 Acero fundido.

El que se obtiene haciendo quemar, en aparatos a propósito parte del

carbono que tiene el hierro colado.

 Acero calmado.
 El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales.
Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce
gases durante la solidificación, evitando las sopladuras

 Acero efervescente.

El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;

suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

 Acero fritado.

El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o

también por carburación completa de una masa de hierro fritado.

 Acero moldeado.

Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe forma

vertiéndolo en un molde adecuado cuando el metal está todavía líquido.

 Acero laminado.

Es una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma

aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su
posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico

El laminado en caliente o en frío es uno de los procesos finales en la

fabricación del acero. Se hace pasar el metal por una serie de rodillos, o
formas, que le aplican presión hasta que alcanza su forma final.

Laminado en caliente: El laminado en caliente se lleva a cabo a temperaturas

superiores a los 1000ºF (500ºC).
Laminado en frío: El proceso de laminado en frío se lleva en condiciones
cercanas a la temperatura ambiente. Este proceso logra que el material sea
más duro y resistente.

Tipos de acero según su uso:

 Acero para imanes o magnético.

Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes. Debe tener un

gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. Los aceros de esta
clase, tratándose aplicaciones ordinarias, contienen altos porcentajes de
tungsteno (hasta el 10%) o cobalto (hasta el 35%).Para aparatos de calidad
se emplean aceros de cromo-cobalto o de aluminio-níquel (carstita, coercita).

 Acero autotemplado.

Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire, sin

necesidad de sumergirlo en aceite o en agua. Este efecto, que conduce a la
formación de una estructura martensitica muy dura, se produce añadiendo
constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en
perlita.

 Acero de construcción.

Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, níquel,

molibdeno y vanadio.

 Acero de corte rápido.

Tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente

es usado en brocas y fresolines, machos, para realizar procesos de
mecanizado con máquinas herramientas.

 Acero de decoletado.
 También conocidos como aceros de fácil mecanización, poseen muy
buenas propiedades para el corte durante las operaciones de mecanización
como la perforación, el doblado y el laminado. Este tipo de acero se emplea
en la fabricación de componentes de ingeniería y es suministrado
principalmente a los clientes en forma de laminados en caliente, trefilados en
frío y en barras de precisión o barras rectificadas que generalmente son
redondas, cuadradas o hexagonales.

El acero de decoletaje de buena calidad permiten alcanzar mayor

velocidad de maquinado y mayores velocidades de corte y perforación
(aumentando la producción), menor empleo de fuerza de corte (lo que
permite alargar la vida útil de las herramientas) y genera un polvo esmerilado
(viruta de aceros) que es fácil de eliminar. Una característica fundamental de
estos aceros es que permiten una buena tolerancia dimensional y un buen
acabado de la superficie.

El elemento clave que confiere la propiedad maquinabilidad a este tipo de

aceros es el plomo, aunque en ocasiones también se emplea el azufre.
Además del carbono, los otros componentes principales son el manganeso,
el fósforo y el silicio. La adición de teluro mejora la tasa de mecanización.

 Acero de corte.

Se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio,

muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben
trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas
calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la
mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas
comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

 Acero indeformable.
 El que no experimenta prácticamente deformación geométrica tanto en
caliente (materias para trabajo en caliente) como en curso de tratamiento
térmico de temple (piezas que no pueden ser mecanizadas después del
templado endurecedor)

 Acero inoxidable.

Acero resistente a la corrosión, de una gran variedad de composición,

pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). Se usa
cuando es absolutamente imprescindible evitar la corrosión de las piezas. Se
destina sobre todo a instrumentos de cirugía y aparatos sujetos a la acción
de productos químicos o del agua del mar (alambiques, válvulas, paletas de
turbina, cojinetes de bolas, entre otros.)

 Acero de herramientas.

Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol. Sus propiedades
principales son:

1) resistencia a la abrasión

2) resistencia al calor

3) resistencia al choque

4) resistencia al cambio de forma o a la distorsión al templado

5) aptitud para el corte

Contienen de 0,6 a 1,6% de carbono y grandes proporciones de metales de

aleación: tungsteno, cromo, molibdeno, entre otros.

 Acero para muelles.

 Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la
rotura. Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro,
cuando se trata de muelles que han de soportar fuertes cargas y frecuentes
esfuerzos de fatiga se emplean aceros al sicilio con temple en agua o en
aceite y revenido.

 Acero refractario.

Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta

temperatura.

 Acero de rodamientos.

Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se obtiene a

partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se
somete a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de
rodamientos a bolas y en general, para la fabricación de mecanismos sujetos
al desgaste por fricción.

Tipos de acero según su composición química:

 Aceros ordinarios.

El acero ordinario es aquel que en la industria se llama acero al

carbono, es decir, no lleva nada más que carbono, es casi casi hierro puro,
muchas veces los aleantes no superan el 1% de peso en masa.

 Aceros aleados o especiales.

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de

carbono, que modifican sus propiedades. Éstos se clasifican según su
influencia:
•Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En
especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio,
vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.

•Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y

vanadio.

•Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:

manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.

•Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan

la resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a
la corrosión: el cromo.

•Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación:

Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio.
Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso
particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto
porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo
contenido de carbono.

FUNDICIONES

Son aleaciones de Hierro, Carbono y Silicio que generalmente

contienen también Manganeso, Fósforo, Azufre y otros. Su contenido en
Carbono es superior al contenido en Carbono de los aceros. Se caracterizan
porque adquieren su forma definitiva directamente por colada, sin necesidad
de someterla a deformación plástica en frío o caliente. En general, no poseen
buena ductilidad ni maleabilidad, para ser forjadas o laminadas, excepto en
el caso de las fundiciones dúctiles o maleables.
Clasificación de las fundiciones

Las fundiciones se clasifican en dos formas diferentes: primero de

acuerdo a su fractura y luego de acuerdo a la microestructura.

Por la fractura:

 Fundiciones grises: Las velocidades de enfriamiento muy bajas

favorecen la formación de este tipo de fundición. Es duro rígido y
absorberá los choques. Tiene alto contenido de carbono y debido al
granito libre en su estructura granular se puede maquinar con
facilidad.
 Fundiciones blancas: Se enfría con rapidez, por lo cual no se pueden
separar el hierro y el carbono. Es dura y quebradiza y de difícil
maquinado.
 Fundiciones atruchadas: Es una fundición de porcentajes intermedios
entre las fundiciones grises y blancas.

El contenido de silicio en las aleaciones hierro carbono y la velocidad de

enfriamiento, tienen gran influencia en la formación de una u otra clase de
fundición.

Por la microestructura:

 Fundiciones en las que todo el Carbono se encuentra combinado y

que al romperse presenta fractura de fundición blanca.

 Fundiciones en las que todo el Carbono se encuentra en estado libre,

estas son conocidas con el nombre de Fundiciones Ferríticas.

 Fundiciones en las que parte del Carbono se encuentra combinado y

parte libre. A este grupo que es el más importante de todos,
pertenecen la mayoría de las funciones que se fabrican y utilizan
usualmente, como son las fundiciones grises, atruchadas, perlíticas,
entre otras.