DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

RESUMEN

En estos procesos de deshidratación de gas natural es muy importante extraer los valores
de agua que se encuentran en el gas debido a que los mismos puedan producir
taponamiento de válvulas, taponamiento de equipos y taponamientos de líneas de gas,
impidiendo que un proceso de deshidratación sea optimo y eficaz.

Los principales métodos de deshidratación de gas natural se los realiza mediante la

adsorción con desecante sólido y mediante la absorción con desecantes líquidos como el
glicol.

Ambos métodos son muy importantes para la deshidratación de gas natural pero se debe
tomar en cuenta la cantidad de vapor de agua a extraerse encada proceso, ya que deben
tomarse en cuenta calidad de gas natural, calidad de vapores de agua, costos y
mantenimientos de equipos.

En estos tipos de deshidratación de gas natural se deben tomar en cuentas variables

como: presión, temperatura, calidades de desecante tanto de sólido como líquido.

Los dos tipos de métodos se los detalla más adelante.

1. OBJETIVO
 Prevenir la formación de hidratos.
 Cumplir con los requerimientos del gasoducto.
 Prevenir la corrosión.
2. INTRODUCCIÓN

El gas natural generalmente contiene agua, en estado líquido y/o vapor procedente de la
fuente y/o del endulzamiento con una solución acuosa. El contenido de agua en el gas
debe ser reducido y controlado para asegurar un procesamiento y transporte seguro. Las
principales razones para eliminar el agua del gas natural son:

Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de vapor,
porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además
generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con soluciones acuosas tales
como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de remover la
mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:
 a) Evitar formación de hidratos.
b) Cumplir con especificaciones como gas de venta.
c) Minimizar corrosión.
d) El gas natural en las condiciones adecuadas puede combinarse con el agua libre
para formar hidratos sólidos que pueden taponar válvulas, accesorios o incluso
tuberías.
e) El agua puede condensar en la tubería, causando flujo tapón y posible erosión y
corrosión.
f) El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el contenido energético del gas.
g) Los transportistas y vendedores de gas deben lograr especificaciones con un
máximo contenido de agua de 7 lb por millón de pies cúbicos (112 kg por millón
de m3).

Los separadores de agua ubicados cerca de la boca de pozo y en ubicaciones

estratégicas eliminan la mayoría del agua libre arrastrada por el gas desde el pozo.
Sin embargo, la remoción del vapor de agua que existe en solución en el gas natural
requiere un tratamiento más complejo. Este tratamiento consiste en la
“deshidratación” del gas natural, la cual se logra reduciendo la temperatura de punto de
rocío de agua del gas.

Existen muchos métodos para deshidratar el gas natural. Los más comunes son la
deshidratación por líquidos desecantes (glicoles), la deshidratación por sólidos desecantes
y deshidratación por refrigeración. Los dos primeros métodos utilizan la transferencia de

masa de las moléculas de agua hacia un solvente líquido (solución de glicol) o

hacia la estructura cristalina (desecación en seco). El tercer método emplea el
enfriamiento para

condensar las moléculas de agua y luego la subsecuente inyección de un inhibidor

para evitar la formación del hidrato. Sin embargo, la elección del método de
deshidratación generalmente se encuentra entre el glicol (absorción) y los desecantes
sólidos (adsorción).
3. MARCO TEÓRICO
3.1. METODOS DE DESHIDRATACION

Absorción: con un líquido higroscópico con el cual se pone en íntimo contacto la

corriente de gas. El vapor de agua, presente en un gas será "absorbido" por una
solución mientras la presión parcial del vapor de agua en el gas en contacto con la
solución, exceda la presión de vapor del agua en la solución.

Adsorción: con un lecho de material sólido de estructura porosa por el cual se hace
circular la corriente de gas.

El adsorbente retendrá en forma selectiva sobre su superficie, agua y/o hidrocarburos,

hasta su saturación, mediante fuerzas intermoleculares. Sobre la superficie activa del
desecante también actúan fenómenos de polaridad, difusión y condensación.

4. Contenido De Agua En El Gas Natural

El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en
forma manual o usando un programa de computador para simulación de procesos. El
método manual que más frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso
de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la (Fig. 3-1) Fig.
20-3 del GPSA. Sin embargo, esta carta publicada en 1958 con base en los datos
experimentales disponibles por ese tiempo, está limitada a gases dulces y no debe ser
usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o CO2).

Tanto el H2S como el CO2 contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de
gas natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700 psia a temperatura
ambiente; por lo tanto, a presiones por encuna de 700 psia, se debe hacer corrección por
H2S y CO2. Estas correcciones son significativamente más necesarias a más altas
concentraciones y presiones.
Para la carta de la Fig. 3-1 (Fig. 20-3 del GPSA) la corrección por gravedad de gas no debe
usarse cuando hay presencia de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos hidrocarburos no
siempre es adecuada, especialmente en la predicción de contenido de agua a presiones
por encima de 1,500 psia (105,5 kg/cm2). La línea para formación de hidratos es
aproximada y no debe usarse para predecir condiciones de formación de hidratos.

El GPSA tiene dos métodos simples para determinar el contenido de agua de gases agrios.
Sin embargo, el primer método que consiste en un promedio aditivo de la fracción mol
correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes dulce y agrio, no es
consistente y por lo tanto es inseguro. Se aplica a mezclas gaseosas con un contenido de
gas ácido por debajo de 40%, mediante el uso de la siguiente ecuación y las Figs. 20-3, 20-
8 y 20-9 del GPSA.

W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S Ec. 3-1

Fig 3-1 Contenido De Agua – Método De Mcketta
Fig. 3-2 contenido efectivo de agua para el co2 en mezclas de gas natural
Nótese que las Figs. 20-8 y 20-9 del GPSA suministran valores para el término contenido
de agua "efectivo" de CO2 y H2S en mezcla de gas natural, el cual debe usarse solamente
en la Ec. 3-1. Estos no son contenidos de agua para CO2 y H2S puros.

El segundo método del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y 20-11 es más
seguro (Fig. 3-3(a) y Fig. 3-3(b)), pero tiene una aplicación limitada a 6,000 psia (421,84
kg/cm2) y requiere interpolación para determinada presión entre las dadas en las cartas.

Con gases que tienen CO2, el CO2 debe ser convertido a una concentración "equivalente"
de H2S. Para propósitos de este método, se as une que el CO2 contribuye con el 75% del
agua en la mezcla gaseosa, sobre una base molar como H2S.

Los siguientes ejemplos del GPSA sirven para ilustrar el uso de las figuras y los métodos
anteriormente descritos.
4.1. Medición del Contenido dé Agua

Existen varios instrumentos a nivel comercial basados.... en diferentes principios para

medir el contenido de agua en el gas; sin embargo, medir contenidos de agua menores de
20 ppm, w (partes por millón en peso) o puntos de rocío menores de -40 °F es muy difícil.
Para mayores referencias ver el Cap 2 del Tomo I, donde se muestran los métodos de
Campbell y Bukacek.

4.2. Hidratos de gas natural

El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una
estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas
natural (NGL), cuando el gas o el líquido está en o por debajo del punto de rocío del agua,
normalmente cuando hay presencia de agua líquida sin embargo; no necesariamente
tiene que darse esta condición, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede
pasar directamente de vapor a sólido sin formar líquido. La temperatura de formación de
hidrato a una presión dada depende de la composición del gas.
Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los hidratos que se
forman con el gas natural llamadas simplemente Estructura I y II; en las cuales las
moléculas de agua forman el enrejado, y los hidrocarburos, el N2, CO2, y H2S ocupan las
cavidades. Las moléculas más pequeñas (CH4, C2H6, CO2 y H2S) estabilizan formando un
cuerpo cúbico centrado llamado Estructura I, y las moléculas más grandes (C 3H8, i-C4H10, n-
C4H10) forman un enrejado tipo diamante llamado Estructura II.

Las moléculas más grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II; sin
embargo, estudios recientes indican que algunas isoparafinas y cicloalcanos más grandes
que el pentano forman hidratos de Estructura H.

Cuando se forman hidratos éstos tienden a bloquear tuberías, equipos e instrumentos,

restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presión de medidores e indicadores,
producen falsas lecturas de presión y errores de medición. Una vez que se forman los
hidratos su remoción es bastante difícil.

Fig. 3-5 Formación de hidratos de metano.

4.3. Contenido de Agua en la Región de Hidrato
La Fig. 20-3 del GPSA se basa en el supuesto de que la fase de agua condensada es un
líquido. Sin embargo, a temperaturas por debajo de la temperatura de hidrato del gas, la
fase condensada será un sólido (hidrato).

El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato, será menor que en equilibrio
con un líquido metaestable. Esto se conoce como la zona de advertencia “Warning” en la
Fig. 20-3 del GPSA. (zona de líneas punteadas).

La formación de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. La rata a la cual se

forman los cristales de hidrato depende de varios factores que incluyen, composición del
gas, presencia de sitios nucleares de cristales en la fase líquida, grado de agitación, etc.

Durante esta transición (período de formación del hidrato), el agua líquida presente se
denomina liquido metaestable.

Agua metaestable es agua líquida la cual, en equilibrio existirá como un hidrato. En la Fig.
20-13 del GPSA se muestra el contenido de agua de un gas en equilibrio con el hidrato y se
compara con el contenido de agua metaestable.

El contenido de agua para gases en la región de hidrato es fuertemente dependiente de la

composición, luego la Fig. 20-13 no debe extrapolarse para otras composiciones.
Cuando se diseñan sistemas de deshidratación (particularmente con TEG) para cumplir
con especificaciones drásticas de bajos puntos de rocío de agua, se requiere determinar el
contenido de agua del gas en equilibrio con un hidrato usando una correlación como la
que se presenta en la Fig. 20-13.

Si se usa una correlación metaestable, se puede sobreestimar el contenido de agua

saturada del gas a la especificación de punto de rocío, y como resultado se puede llegar a
un diseño que no puede alcanzar la remoción de agua requerida.
5. DESHIDRATACIÓN POR GLICOL (ABSORCIÓN)

5.1. INFORMACIÓN GENERAL

La absorción es la técnica más común de secado de gases. En ésta el vapor de agua de la

corriente gaseosa se absorbe en una corriente líquida de solvente. Los glicoles son los
líquidos absorbedores más utilizados ya que poseen propiedades que se adaptan a
los criterios de aplicación comercial. Se pueden encontrar muchos glicoles en
aplicaciones comerciales.

Los más comunes y sus usos se describen a continuación:

5.2. ABSORBENTES

1. MEG (Monoetilen glicol): alto equilibrio de vapor con el gas por lo que tiende a
perderse en la fase gaseosa del contactor. Se utiliza como inhibidor de hidratos donde se
pueden recuperar del gas mediante separación a temperaturas inferiores a 10 ºC.

2. DEG (Dietilen glicol): su alta presión de vapor lleva a altas pérdidas en el

contactor. La baja temperatura de descomposición requiere temperaturas bajas de
reconcentración (160 a 170 ºC) y por esto no puede obtenerse lo suficientemente
puro para la mayoría de las aplicaciones.

3. TEG (Trietilen glicol): el más común. Se reconcentra entre 170-200 ºC en alta pureza.
Si la temperatura del contactor supera los 50 ºC, existe una tendencia a altas pérdidas de
vapor. Pueden lograrse disminuciones en el punto de rocío mayores a 80 ºC con gas
de stipping.

4. TREG (Tetraetilen glicol): más caro que el TEG pero con menores pérdidas a
temperaturas de contactor más altas. Se reconcentra entre 200-220ºC.
El TEG es por lejos el líquido desecante más común utilizado en la deshidratación del gas
natural. Sus ventajas son:

• Se regenera más fácilmente a concentraciones de 98-99% en un stripper

atmosférico debido a su alto punto de ebullición y a su alta temperatura de
descomposición.

• Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 207 ºC, mientras que
el DEG de sólo 164 ºC.

• Sus pérdidas por vaporización son menores que las del MEG o DEG. Por lo tanto, el TEG
puede ser regenerado fácilmente a altas concentraciones necesarias para alcanzar las
especificaciones de punto de rocío de agua de los gasoductos.

• Sus costos de capital y operativos son menores.

5.3. Descripción del proceso

Como muestra la Figura 9-3, el gas natural húmedo entra primero a un separador para
removerle los hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia el absorbedor
(contactor) donde se contacta mediante contracorriente y se seca con TEG. El TEG
también absorbe compuestos orgánicos volátiles que vaporizan con el agua en el
reboiler. El gas natural seco que sale del absorbedor pasa directo a un intercambiador de
calor gas/glicol y luego a la tubería de transporte. El glicol húmero o “rico” que sale del
absorbedor pasa por los tubos del acumulador donde se precaliente con el glicol
seco caliente. Luego del intercambio de calor glicol/glicol, el glicol rico entra a la
columna de stripping y fluye a través del lecho empacado hacia el reboiler. El vapor
generado en el reboiler despoja el agua absorbida y los compuestos orgánicos volátiles
del glicol a media que sube por el lecho. El vapor de agua y el gas natural desorbidos
se ventean por la cabeza del stripper. El glicol seco regenerado que está caliente sale
del reboiler hacia el acumulador donde se enfría debido al intercambio con el glicol
rico que retorna, luego se bombea hacia el intercambiador de calor glicol/gas y se
retorna al tope del absorbedor.
5.4. Proceso De Deshidratación Con Glicol

Cuando la inhibición de hidratos no es factible o práctica, se usa el proceso de

deshidratación que puede ser con un desecante líquido o sólido; aunque usualmente es
más económico el proceso con líquido, cuando se cumple con las especificaciones de
deshidratación requeridas.

El glicol más comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el trietilen glicol
(TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que no son
posibles con otros glicoles.

Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el cual se puede llegar
a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilen glicol (TREG).

Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol que se
muestra en la Fig. 3-20, puede observarse que el gas húmedo que llega a la unidad pasa
por un separador que comúnmente está integrado al fondo de la torre contactora o
absorbedora, y entra por el plato de fondo.

El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida que

fluye hacia abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente desde el plato
de fondo.

Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el serpentín
condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual se separa la mayor parte del gas
disuelto.

La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico - glicol pobre y va
a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol por aplicación de
calor, a presión muy cercana a la atmosférica.

El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico –glicol
pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.

En este capítulo se manejaran las diferentes tecnologías usadas para el fin de deshidratar
el gas, al igual que sus respectivos equipos.
Fig. 3-20 Diagrama de flujo de proceso
Unidad de deshidratación con glicol

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

  Separador De Entrada

Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de
deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar cantidades
grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de tratamientos o inhibidores de
corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactara, pues aun pequeñas
cantidades de estos materiales, causan pérdidas excesivas de glicol debido a la formación
de espuma, reducen la eficiencia e incrementan el mantenimiento.

 Absorbedora

Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque que
promueve el proceso de absorción de agua del gas natural en una solución de glicol.

 Tambor Flash

En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol
rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente
baja para promover la separación del gas, pero a la vez lo suficientemente alta para que
pueda entrar al sistema de gas combustible.

 Regeneradora O Despojadora De Agua

La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través de la

cual fluye glicol rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior.
Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas de glicol en el vapor de agua despojada.
Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se encuentra una sección
empacada usualmente con sillas de cerámica.
  Rehervidor

El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar la
temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura del
TEG no debe ser superior a 400 °F para evitar su descomposición.

 Bomba De Glicol
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor
eléctrico o con gas a alta presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la
temperatura requerida de regeneración en el rehervidor.

 Pérdidas De Glicol

Un nivel aceptable de pérdidas está en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas tratado, lo cual
es equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf.

Las pérdidas ocurren en la cima de la contactora influenciadas por la temperatura y

presión de operación, en la torre regeneradora y por fugas en la bomba, filtros, tuberías y
durante limpieza de filtros.

 Aspectos Ambientales

En el proceso de regeneración del glicol rico a glicol pobre, el agua que ha sido absorbida
en la contactora se libera en la regeneradora y se ventea a la atmósfera.

Desafortunadamente, el glicol no solamente absorbe agua en la contactora sino

hidrocarburos y gas ácido. Los hidrocarburos parafínicos normalmente no se absorben
pero los aromáticos sí. En la página 20-32 del GPSA puede observarse que cantidades
substanciales de ciertos aromáticos pueden ser absorbidos para ser luego liberados a la
atmósfera, a menos que dichos vapores sean capturados de alguna manera, mediante
procesos que son generalmente costosos.

La evaluación del sistema de TEG involucra establecer su concentración mínima para

alcanzar la especificación de punto de rocío por agua. La Fig. 20-54 del GPSA muestra el
punto de rocío por agua de una corriente de gas natural en equilibrio con una solución de
TEG a varias concentraciones y temperaturas.

Esta figura puede usarse para estimar la concentración requerida de TEG para una
aplicación particular, o la depresión teórica del punto de rocío para una temperatura dada
y determinada concentración de TEG.

Valores de punto de rocío reales de salida dependen de la rata de circulación de TEG y del
número de etapas de equilibrio. Los datos de la Fig. 20-54 son relativamente insensibles a
la presión y dicha figura puede usarse hasta 1,500 psia con pequeño error.

Una vez se determina la concentración de TEG, debe determinarse la rata de circulación y

el número de platos o altura de empaque. En las Figs. 20-55 a 20-59 del GPSA se presenta
la relación de remoción de agua a rata de circulación de TEG, para varias concentraciones
y número de etapas teóricas de equilibrio

5.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS CON DESHIDRATACION CON GLICOL

VENTAJAS:

 Simple
 Probada
 Bajo capex
 Bajo opex
 Cumple espec. Transporte

DESVENTAJAS:

 Limitado a dew point > -40 o f (-40 o c)

  Contaminación de solvente / perdidas
 Absorción de aromáticos y H2S venteo a incineración
6. DESHIDRATACIÓN POR DESECANTE SÓLIDO (ADSORCIÓN)

6.1. INFORMACIÓN GENERAL

El sistema de deshidratación por desecantes sólidos se basa en el principio de

adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre la superficie del sólido y el
vapor de agua del gas. El agua forma una película extremadamente delgada que está
sujeta a la superficie del desecante por fuerzas de atracción, pero no hay reacción
química.

Los deshidratadores sólidos son típicamente más efectivos que los deshidratadores con
glicoles, ya que pueden secar un gas hasta menos de 0,1 ppmV (0,05 lb/106 pie3). Sin
embargo, para reducir el tamaño de los deshidratadores sólidos, suele utilizarse una
unidad de deshidratación por glicol para remover el grueso de agua. La unidad de glicol
puede reducir el contenido de agua hasta alrededor de 60 ppmV.

El uso de deshidratadores por desecantes como alternativa a los deshidratadores por

glicol puede originar beneficios económicos y ambientales significativos, incluyendo la
reducción del costo de capital, costos de mantenimiento, y menor emisión de
componentes volátiles orgánicos y contaminantes peligrosos.

Los desecantes comerciales más comunes utilizados en deshidratadores de lecho

seco son el gel de sílice, tamices moleculares, y alúmina activada.

El gel de sílice (nombre genérico de un gel manufacturado a partir de ácido sulfúrico y

silicato de sodio) es ampliamente utilizado como desecante. Se caracteriza por lo
siguiente:

• Es el más adecuado para la deshidratación normal del gas natural.

• Se regenera más fácilmente que los tamices moleculares.

• Tiene mayor capacidad de agua, puede absorber más del 45% de su peso en agua.

• Cuesta menos que un tamiz molecular.

• Es capaz de lograr puntos de rocío menores a -95 ºC.

Los tamices moleculares son alumino silicatos de metales alcalinos que comprenden una
red tridimensional interconectada de sílice y alúmina tetraédricos. La estructura es una
arreglo de cavidades conectadas por poros uniformes con diámetros que van desde 3 a 10
ºA. Sus características son:

• Es capaz de deshidratar hasta contenidos menores a 0,1 ppm de agua.

• Es la elección casi obligada para la deshidratación previa a los procesos

criogénicos (recuperación LGN).

• Excelente para la remoción de H 2 S, CO 2 , deshidratación, deshidratación a alta

temperatura, hidrocarburos líquidos pesados, y eliminación altamente selectiva.

• Más caro que el gel de sílice, pero ofrece mejor deshidratación.

• Requiere temperaturas más altas de regeneración, por lo tanto tienen mayor costo
operativo.

Hay varios tipos de alúmina disponibles para uso como desecante sólido. La alúmina
activada es una forma natural o fabricada del óxido de aluminio que se activa por
calentamiento. Se utiliza ampliamente en la deshidratación de gas y líquidos y si se aplica
apropiadamente pueden producir puntos de rocío por debajo de -106 ºC. Se
requiere menos calor para regenerar alúmina que los tamices moleculares, y las
temperaturas de regeneración son menores. Sin embargo, los tamices moleculares dan
menores puntos de rocío de agua.

Debe notarse que ningún desecante es perfecto o el mejor para todas las
aplicaciones. En algunas aplicaciones la elección del desecante está determinada
principalmente por razones económicas. Otras veces las condiciones del proceso
controlan la elección del desecante.

6.2. Descripción del proceso

El esquema de flujos de un proceso de deshidratación basado en absorbentes típico se

muestra en la Figura 9-7.
El proceso se conduce alternativa y periódicamente, con cada lecho pasando por
etapas sucesivas de adsorción y desorción. Durante el paso de adsorción, el gas a
ser procesado se envía a un lecho adsorbente, que retiene selectivamente el agua.
Cuando el lecho se satura, se envía gas caliente para regenerar al adsorbente. Luego
de la regeneración y antes del paso de adsorción, el lecho debe ser enfriado. Esto
se logramediante el paso de gas frío. Luego del calentamiento, este mismo gas puede ser
utilizado para regeneración. En estas condiciones, se necesitan cuatro lechos en la
operación cíclica para que el secado de gas sea continuo: dos lechos operando
simultáneamente en ciclos de adsorción o secado de gas, un lecho en ciclo de
enfriamiento, y otro en ciclo de regeneración. En la operación más simple (la que se
muestra en la figura), un lecho opera en adsorción, mientras el otro opera en
desorción, ambos lechos se intercambian periódicamente.

En el ciclo de secado del gas, el gas de entrada húmedo pasa primero a través de un
separador donde se eliminan los líquidos libres, la niebla arrastrada, y las partículas
sólidas.

Esta es una parte importante del sistema porque los líquidos libres pueden hacer que el
sistema colapse. Esto lleva a una mayor caída de presión y a la formación de
canales, disminuyendo el rendimiento global de la unidad. Si la unidad de adsorción
está aguas debajo de una unidad de aminas, de una unidad de glicol, o de compresores, se
requiere un filtro separador.
Además del uso de un separador para maximizar la eliminación de gotas de agua, puede
utilizarse una capa de protección (igual al 10-20% del volumen del lecho) de un
adsorbente estabilizador de agua especializado, que se coloca por sobre el lecho
adsorbedor principal.

En el ciclo de adsorción, el gas húmedo de entrada generalmente fluye desde arriba hacia
debajo de la torre. En cualquier momento dado, al menos una de las torres estará
adsorbiendo mientras que las otras estarán en proceso de calentamiento o enfriamiento
para regenerar el desecante. Cuando una torre se cambia al ciclo de regeneración, algo de
gas seco se calienta hasta temperaturas entre 230-315 ºC en un calentador de
alta temperatura y se envía hacia la torre para eliminar el agua adsorbida
anteriormente. A medida que la temperatura dentro de la torre aumenta, el agua
capturada dentro de los poros del desecante se transforma en vapor y se absorbe por el
gas natural. Este gas sale por encima de la torre y se enfría mediante el enfriador del gas
de regeneración. Cuando el gas se enfría el nivel de saturación del vapor de agua
baja significativamente y el agua condensa. El agua se separa en el separador de
gas de regeneración y el gas de regeneración saturado y frío se recicla para ser
deshidratado.

Una vez que el lecho está “seco”, es necesario hacer circular gas frío a través de la torre
para retornarla a temperaturas de operación normal (entre 38 y 50 ºC) antes de
ponerla en servicio. El gas de enfriamiento puede ser tanto gas húmedo como gas que ya
ha sido deshidratado. Si se utiliza gas húmedo, debe deshidratarse antes de ser utilizado
como gas de enfriamiento.

El cambio de lechos se controla mediante un controlador de tiempo que realiza las

operaciones de cambio a tiempos específicos del ciclo. La duración de las diferentes
etapas puede variar considerablemente. Los ciclos de tiempo más largos requieren
lechos más grandes y mayor inversión de capital pero aumentan la vida del lecho. Un ciclo
típico de dos lechos puede tener un período de adsorción de 8 h con 6 h de calentamiento
y 2 h de enfriamiento para la regeneración. Un tiempo de adsorción de 16 h en una
unidad con tres lechos, dos en adsorción y uno en regeneración, hace un ciclo total de 24
h, lo que da una buena garantía de 3 años.

Los adsorbedores pueden utilizar aislación interna o externa. El propósito principal de la

aislación interna es reducir los requerimientos totales del gas de regeneración y loscostos
(a pesar de que el costo de inversión es mayor). La aislación interna elimina la
necesidad de calefaccionar y enfriar las paredes de acero del recipiente adsorbedor.
Normalmente, se utiliza una capa de refractario moldeable como aislación interna.
El refractario debe ser aplicado y curado apropiadamente para evitar roturas que
permitirían que el gas húmedo realice un by-pass del lecho desecante.

BIBLIOGRAFÍA

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