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FILOSOFÍA DE CONTROL
I.D TERCERA LÍNEA DE EMPAQUE Y DESPACHO
CEMENTOS ARGOS S.A. – PLANTA RIOCLARO
PRESENTADO A:
ELABORADO POR:
MEDELLÍN, NOVIEMBRE DE 2013

FILOSOFIA DE CONTROL
ID. TERCERA LÍNEA DE EMPAQUE CODIGO PROYECTO: 3996
RESEÑA HISTÓRICA DEL DOCUMENTO
REV. FECHA DESCRIPCIÓN ING. DIRECTOR FIRMA

Emitido para aprobación
0 26/07/2013 D. Galindo M. Muñoz
de cliente
Emitido para aprobación
1 27/11/2013 D. Galindo M. Muñoz
de cliente
Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 2 of 87

CONTENIDO
1. Introducción ................................................................................................... 5
2. Objetivos ....................................................................................................... 6
3. Conceptos basicos ........................................................................................ 6
4. Funciones del sistema de control .................................................................. 7
5. Concepto básico de la filosofia de control ..................................................... 7
5.1. Instrumentación ............................................................................................. 8
5.2. Equipos de proceso, control y comunicación: .................................................... 8
6. Detectores inductivos de movimiento ............................................................ 8
7. Sensores fotoelectricos ................................................................................. 9
8. Switchs de temperatura ............................................................................... 10
9. Sensores de nivel ........................................................................................ 10
10. Actuadores .................................................................................................. 11
11. Unidades de control (plc) ............................................................................. 12
12. Estaciones de operación ............................................................................. 13
13. Software de supervisión y control ................................................................ 16
14. Software de soporte, (microsoft office, internet explorer, etc.) .................... 17
15. Equipos del sistema de control y software .................................................. 17
16. Red ethernet/ip y arquitectura de control ..................................................... 18
16.1. Visualizacion de diagnosticos de la red ethernet/ip en estacion de trabajo . 24
16.2. Estrategia de comunicación y control entre plc´s ........................................ 26
17. Funciones del plc 693cs310a0 .................................................................... 32
18. Aclaraciones de la estrategia de control ...................................................... 40
19. Programacion de arranque y parada secuencial en el plc 693cs310a0 ...... 47
20. Integracion del sistema de control con los grupos de extraccion desde silo
5 o silo 1. ............................................................................................................... 56
21. Estrategia de programación típica según la documentación entregada por la
planta59
22. Estrategia de control para modulos e3 plus. ............................................... 64
23. Manejo de interlocks de proceso ................................................................. 71
24. Manejo de alarmas de proceso ................................................................... 72

25. Estrategia de control ante paradas de emergencia ..................................... 72

26. Conmutacion entre operación con linea 3 o linea 2 ..................................... 75
27. Estrategia de visualizacion y control en estación de trabajo ....................... 78
29. Bibliografia, anexos y lecturas recomendadas ........................................... 86

FILOSOFÍA DE CONTROL
I.D TERCERA LÍNEA DE EMPAQUE Y DESPACHO
1. INTRODUCCIÓN
El alcance del presente documento es describir la filosofía y estrategias de control para

el montaje de la tercera línea de empaque en la planta Rioclaro. Cementos Argos S.A
contrato con la firma FL Smidth (FLS) el suministro de los equipos de empaque,
aplicación de sacos, tratamiento de sacos y paletizado que conforman la tercera línea
de empacado de cemento; por lo tanto, el enfoque de este documento es presentar la
integración de la nueva línea de empacado con la plataforma de control existente en la
planta.
Básicamente, se presenta la descripción de la estrategia de control para los

arrancadores E3-PLUS que funcionaran en el nuevo CCM, la descripción de la
estrategia de control a utilizar con el PLC-693CS3101A01 (PLC-Periféricos), la
comunicación entre dicho PLC y los controladores de las plantas de empaque,
paletizado, aplicación de sacos y tratamiento de sacos (especificados por FLS), la
estrategia de control para el arranque y parada automático de la planta, los interlocks
de proceso y seguridad, y la arquitectura de control que se propone para el proyecto.
Dichos procesos se pueden dividir en cuatro grupos: alimentación, empaque, transporte
y paletizado.
FL Smidth presenta en sus documentos las conexiones eléctricas, instrumentación,

comunicaciones y control de una manera detallada para los equipos de la nueva línea,
partiendo del grupo de extracción y alimentación y finalizando con la planta

paletizadora. Por lo tanto, la descripción se basa en la integración de la planta a

suministrar por FL Smidth con el sistema de control por fuera de estos equipos.
OBJETIVOS
El objetivo del presente documento es dar a conocer la integración del sistema de

control propuesto por FL Smidth con la arquitectura existente en la planta Rioclaro y la
descripción de la filosofía de control del proyecto.
2. CONCEPTOS BASICOS
Para cumplir su objetivo, se necesita definir los requerimientos de control de cada uno
de los procesos, así como el tipo de las variables de entrada y salida asociadas a cada
algoritmo de control y parámetros de calidad de dicho control (velocidad de respuesta,
desviación estándar, tipo de control: manual, automático, remoto, local, etc.).
El proceso comienza con la captura de señales análogas y digitales. Estas son

convertidas a datos binarios seriales que son enviados al subproceso de
procesamiento y convertidos en contactos lógicos como entradas y salidas de una
secuencia o programa preestablecido. Luego, son enviados a través de redes digitales
y en forma de palabras de 16 o 32 bits para ejercer control en los CCM´s y pasar datos
digitales al siguiente subproceso.
En el monitoreo y supervisión, las palabras lógicas se convierten en tags a los cuales

se clasifican de acuerdo a características del proceso, tipo de variable, niveles de
alarma, etc.
A esta primera clasificación se le aplican algoritmos lógicos y matemáticos para

generar más tags y traducirlos en información.

Mediante un software de visualización, los tags son asignados a objetos con formas
predefinidas como motores, equipos, partes, tendencias, etc., de manera que el
controlador pueda tomar decisiones de control automático sobre el proceso. Los tags
también se utilizan para ejecutar programas especializados llamados controles
expertos y para ser guardados como bases de datos temporales como información.
3. FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROL

 Arrancar y parar equipos principales y auxiliares
 Controlar las variables de proceso deseadas
 Monitorear las variables de proceso
 Cambiar y ajustar los setpoints de proceso
 Visualizar gráficamente el estado de las variables del proceso
 Visualizar en forma de tendencias las variables del proceso
 Visualizar las alarmas y mensajes del proceso
 Obtener información y reportes del estado del proceso
4. CONCEPTO BÁSICO DE LA FILOSOFIA DE CONTROL
El principio de la filosofía de control, se basa en que toda la información, alarmas y

controles para el proceso, serán monitoreados desde la Sala de Control de Logística de
Almacenamiento y Despacho de la Planta Rioclaro, como primer control.
Con esto se buscará la correcta interacción entre el funcionamiento de cada equipo y el
proceso en sí, resolver algún evento en caso de emergencia o superar falla de algunos
de los equipos, como también poder realizar modificaciones al proceso por posibles
cambios en la alimentación, por lo que el sistema debe ser de intercambio de
información.
Los instrumentos y equipos involucrados en el proceso de control de la planta Rioclaro
se detalla a continuación.

4.1. INSTRUMENTACIÓN
 Switchs de Nivel de silos

 Switchs de proximidad
 Sensores de movimiento inductivos
 Switchs de temperatura
4.2. EQUIPOS DE PROCESO, CONTROL Y COMUNICACIÓN:
 Arrancadores directos con relés de sobrecarga de referencia E3Plus de

Rockwell Automation.
 PLC 693CS310A0 referencia ControlLogix 5000 (a suministrar y programar
por contratista).
 PLC´s de plantas de alimentación, empaque, tratamiento de sacos,
transporte de sacos, aplicación de sacos, control de polvos y paletizado, de
referencias ControlLogix 5000 (tres (3) PLC´s suministrados y programados
por FL Smidth).
 Red de campo DeviceNet para control de arrancadores directos con relés
de gestión y sobrecarga E3Plus en el CCM proyectado.
 Red de control Ethernet/IP Industrial.
 Actuadores: Motores y válvulas Solenoides.
 Instrumentación de proceso y seguridad.
5. DETECTORES INDUCTIVOS DE MOVIMIENTO
Los detectores de movimiento inductivos son dispositivos de proximidad cuya señal de

salida es procesada por un comparador de impulsos incorporado. La frecuencia de
impulso generado por la parte móvil a monitorear (generalmente la transmisión de un
motor) Fc se comprara con una frecuencia preestablecida en el sensor Fr. La señal del
circuito de conmutación estará cerrado para Fc>Fr y abierto para Fc<Fr. Referirse al

documento 3996-IC-DC-002 que describe las características básicas del sensor

recomendado.
Los sensores de movimiento ofrecen la solución a los problemas de rotura de cintas o
bandas transportadoras, corte de eje de accionamiento o transmisión y a sobrecargas,
en las siguientes aplicaciones: bandas transportadoras, elevadores de cangilones,
tornillos de Arquímedes, molinos, trituradoras, bombas centrifugas, sacadores,
mezcladores, etc. Estos sensores se utilizan en todas los motores del proceso de
empaque que tienen asociados una transmisión. El plano P&ID 3996-PD1-01 indica la
ubicación de los sensores de movimiento no especificados en la ingeniería de FL
Smidth que complementan el proceso de alimentación y control de polvos. Además se
utilizan los sensores inductivos para detectar la posición de la válvula guillotina que
permite la alimentación de producto para línea 2 o línea 3.
6. SENSORES FOTOELECTRICOS
Son sensores para detectar presencia o ausencia de objetos de diferentes materiales.

Son dispositivos electrónicos que responden al cambio de la intensidad de la luz y
pueden encontrarse con las siguientes tecnologías:
 Detección directa del objeto por barrera fotoeléctrica.

 Detección directa con supresión de ruido.
 Detección por reflexión fotoeléctrica con filtro de polarización
 Haz de luz de reflexión difusa con supresión de ruido
El principio básico de funcionamiento consiste en un diodo led emisor que transforma

una corriente eléctrica en energía luminosa, que se refleja en un objeto que envía la luz
hacia un diodo receptor o fototransistor.

Estos sensores se utilizan en el proceso de empaque para la detección y conteo de

sacos en las bandas transportadoras de la planta de tratamiento de sacos. Ver planos
FS10556 y FS10557 de la ingeniería de FL Smidth que especifica el uso y ubicación de
los sensores fotoeléctricos.
7. SWITCHS DE TEMPERATURA
Son llamados Termostatos, los cuales conmutan a cierto valor de temperatura,

generalmente basados en interruptores bimetálicos o mediante sondas NTC
(Coeficiente térmico negativo) ó PTC (Coeficiente térmico positivo) y un comparador de
salida. Este sensor se utiliza para el control de temperatura del motor principal del
elevador de cangilones 641BE000.M1. Ver documento “WD 12338” de la ingeniería de
FL Smidth que especifica la conexión de dicho sensor.
8. SENSORES DE NIVEL
Su función principal es medir el nivel de llenado de silos o tanques de almacenamiento

de material. Entregan una señal proporcional al nivel medido, la cual puede ser
utilizada para conocer de forma indirecta la cantidad de material almacenado. Estos
sensores pueden ser de diferentes tipos:
 Por presión diferencial
 Switchs (flotadores)
 Por conductividad del material.
 Por capacitancia.
 Por transferencia de calor.
 Ópticos.
 Por vibración.
 Ultrasónicos.
 Microondas.

 Radioactividad
Los sensores de nivel por vibración óptimos para su aplicación en las industrias
cementeras y de detección de sustancias en forma de polvo, funcionan a través de un
sistema de resonancia mecánica conformado por dos cristales excitados a través de un
circuito electrónico. Una señal eléctrica es aplicada a uno de los cristales a una
frecuencia determinada y su excitación genera una deformación física que causa la
vibración. Cuando no hay presencia de material la vibración del elemento primario es
recibida por el segundo cristal que genera una señal de voltaje. Cuando hay presencia
de material la vibración del elemento primario no permite que el segundo cristal sea
capaz de generar una señal de voltaje “alto”. El circuito electrónico sensa el cambio y el
relé de salida conmuta.
Se utilizan sensores de nivel en la tolva de servicio 641FY040 para la medición de nivel

mínimo, máximo y extra-máximo. Referirse al documento “WD 12338” de la ingeniería
de FL Smidth que especifica la conexión de los sensores de nivel.
9. ACTUADORES
Estos equipos electrónicos nos permiten controlar por ejemplo la apertura y cierre de
una válvula, para el control de flujos, ya sea aire, agua, etc. Convierten una variable
eléctrica de mando de baja potencia en una variable mecánica de alta potencia, para
poder causar el movimiento de un equipo. Esta señal de mando controla el porcentaje
de movimiento de la persiana o válvula en forma continua, estas señales pueden tener
estas especificaciones técnicas:
 0-5Vdc
 1-5Vdc
 4-20mA
 0-20mA

 1-10Vdc, etc.
 Contacto eléctrico de salida a 24Vdc o 110VAC.
Los actuadores diseñados para el control, poseen Switchs internos de protección que le
permiten asegurarse que ha llegado al final del recorrido, llamados finales de carrera;
además de una señal análoga proporcional, que indica el porcentaje de recorrido del
actuador.
La empacadora FL Smidth utiliza este tipo de actuadores en su sistema electro-
neumático de llenado de sacos. Funciones de fluidificación, expulsión de sacos,
bloqueo de sacos y accionamientos mecánicos de la máquina para cada una de las
boquillas son actuados utilizando válvulas solenoides reguladas por un controlador.
Referirse al documento “WD 12338” desde la página 1002 a la página 1029 que
especifica la conexión y descripción de señales hacia los actuadores electro-
neumáticos. Los accionamientos de la válvula mariposa y la fluidificación del silo de
servicio también son actuados a través de solenoides. Igualmente las plantas de
aplicación de sacos y paletizado utilizan actuadores electro-neumáticos para realizar
sus funciones. Referirse a los documentos “WD 12339” y “WD 12340” de la ingeniería
de FL Smidth donde se encuentra la descripción de las salidas digitales de los
controladores hacia las válvulas solenoides.
10. UNIDADES DE CONTROL (PLC)
Estas unidades son equipos de Hardware que constan de varios módulos

(procesamiento, comunicación, potencia, entradas y salidas). Estas unidades se
encargan de procesar toda la información de las variables de campo (señales
análogas, digitales (estados on/off), arrancadores motores, salidas de control).
Todos los PLC de la planta que se describen en el plano 3996-AC1-01, son de la marca
Allen Bradley suministrados así por FL Smidth para el caso de las plantas de empaque-
tratamiento de sacos, aplicación de sacos y paletizadora. Por su parte los equipos
periféricos que hacen parte de la alimentación de cemento y control de polvos serán

controlados igualmente por un PLC Allen Bradley con tag 693CS310A01 compatible
con el sistema de control propuesto.
11. ESTACIONES DE OPERACIÓN
Son computadores personales de alto desempeño o industriales que nos permiten

visualizar todas las variables de proceso y enviar las acciones de control necesarias
para el proceso.
Se instalara una estación de ingeniería y supervisión en la Sala de Control de Logística
de la planta Argos Rio claro, que permitirá el monitoreo, mapeo de alarmas o
advertencias y control de arranque y parada automático del proceso integrado. (Más
adelante se explica con detalle la estrategia de control y supervisión con la nueva
estación).
FL Smidth suministra y programa una estación de control y gestión de la ensacadora y
equipos periféricos llamada “Ventolink III”. Esta estación es un sistema de supervisión y
adquisición de datos para las plantas Ventomatic con líneas de ensacado.
Está basado en Windows XP y todos los datos están almacenados en una base de
datos SQL y se pueden enviar a Access o Excel, u otros formatos de acuerdo al
estándar ODBC. Es capaz de manejar datos de las ensacadoras rotativas Ventomatic y
de las balanzas (Ventocheck).
El Hardware del Ventolink III consiste en:

 PC monitor y sistema operativo.
 Impresora Láser (de suministro de Argos).
 UPS
 Nodo recolector de datos para la interconexión entre el PC y las maquinas
(cuando sea requerido).
El software consiste en:

 Módulo de supervisión

 Módulo de selección de turnos.

 Modulo estadístico.
Las funciones del módulo de supervisión son:

 Presentar el estado actual de la ensacadora y la del “Ventocheck” (banda
pesadora).
 Permitir el manejo de las alarmas y entrar en el histórico de las alarmas (el
operador puede hacer consultas respecto a pasadas alarmas).
 Visualizar los principales parámetros de las recetas.
El módulo de selección de turnos permite la organización de tres turnos diferentes por

cada día de la semana.
El modulo estadístico está estructurado en tres tablas principales:

 Tabla de detalles de sacos.
 Tabla sumaria horaria
 Tabla sumaria mensual
La tabla de detalles de sacos correspondiente a todos los sacos producidos en las

últimas 48 horas, indica los siguientes datos:
 Para ensacadora:
 fecha/hora
 Línea
 Receta
 Turno
 Boquilla
 set-point
 peso actual;

 Para Ventocheck:
 fecha/hora
 línea
 receta
 turno
 boquilla
 clase de peso
 set-point
 peso actual
 datos de corrección
La tabla de resumen horaria correspondiente a los datos estadísticos de producción de

los últimos 12 meses, indica los siguientes datos:
 fecha/hora
 línea
 receta
 turno
 boquilla
 contadores
 peso total
 peso principal
 peso mínimo
 peso máximo
 desviación estándar
 principal error
La tabla de resumen mensual correspondiente a los datos de producción de los años

pasados, indica los siguientes datos:
 fecha/hora
 línea

 receta
 sacos totales
 peso total
El operador puede hacer preguntas guiadas para obtener la siguiente información de

acuerdo a la fecha seleccionada y a las distintas condiciones:
 Información detallada sobre sacos producidos
 Informes de producción
 Informes de eficacia
 Datos estadísticos
 Gráficos.
- Gráfico de peso
- Desviación estándar media
- Gráfico de error principal
- Gráfico de desviación estándar
- Gráfico Gaussiano
Todas las preguntas, resultados, tablas y gráficos se pueden imprimir y exportar en

compatibilidad con el formato Windows.
Actualmente la planta Rioclaro cuenta con RS View como software de visualización. Sin
embargo, según información de la planta esta plataforma será actualizada y teniendo
en cuenta que el Ventolink III que suministrara FL Smidth tiene todas las
funcionalidades requeridas para el manejo de la producción de la planta, los informes
históricos se manejaran de manera local en la sala de control de logística.
12. SOFTWARE DE SUPERVISIÓN Y CONTROL
Este software es el encargado de procesar la información proveniente de las

estaciones de proceso y presentarlas en las estaciones de operación en forma de

datos, tendencias, alarmas, etc., y además procesar las acciones del operador para
llevarlas a las estaciones de control y ejecutar el control sobre el proceso.
Como ya se mencionó el diseño contempla la implementación de una estación de
trabajo donde se supervisará el proceso bajo Factory Talk View. Referirse al
documento 3996-IC-DB-001 que indica las especificaciones técnicas de la estación de
trabajo.
RSLinx es el software de interfaz entre Studio5000 o RSLogix 5000 (última versión)
(software de programación) y Factory Talk View, el cual permitirá la comunicación entre
los PLC´s de la planta y la estación de trabajo.
13. SOFTWARE DE SOPORTE, (Microsoft Office, Internet Explorer, etc.)
Estos paquetes nos darán el apoyo necesario para el análisis y estudio de los reportes
presentados. Microsoft Excel: Ideal para el estudio de tablas, tendencias, tablas
dinámicas.
14. EQUIPOS DEL SISTEMA DE CONTROL Y SOFTWARE
 PLC-693CS3101A01 (con tag 693CS310A01). Referirse al documento 3996-

IC-DB-001 que especifica con más detalle este controlador.
 PC de control y supervisión Ventolink III. (ver página 1180 del documento
WD12338).
 PC de control y supervisión de proceso bajo Factory Talk View. Referirse al
documento 3996-IC-DB-001 que especifica con más detalle la Estación de
trabajo.
 PLC ControlLogix 5000 Allen Bradley con procesador L61, de planta de
tratamiento de sacos y ensacadora (ver páginas 32A y 32B del documento
WD12338).
 PLC ControlLogix 5000 Allen Bradley con procesador L61, de planta de
aplicación de sacos (ver página 32 del documento WD12339).
 PLC ControlLogix 5000 Allen Bradley, de planta paletizadora (ver página 32

del documento WD12340).
 Software de soporte para estación de trabajo, (Microsoft Office, Internet
Explorer, Excel)
 Software de programación de PLC, Studio 5000 Enterprise Series, software
para los PLC de la marca Allen Bradley.
 Software RSLinx, como interfaz de comunicación entre equipos de control.
 RSNetWork for DevicelNet Software, para configuración de módulos E3Plus en
las redes DeviceNet.
 Red DeviceNet de control de arrancadores con relés de gestión y protección
E3Plus en nuevo CCM 693PD240. Referirse al documento 3996-IC-DB-001
que especifica con más detalle las redes DeviceNet del proyecto.
 Cableado de red industrial EtherNet/IP en el nivel de control.
 Estaciones de mando local conformadas por Start, Stop, E-Stop, para el caso
de los equipos que serán arrancados desde el nuevo CCM con tag 693PD240
15. RED ETHERNET/IP Y ARQUITECTURA DE CONTROL
El estándar que rige esta red es Ethernet/IP (CIP). Esta es una de las redes industriales
que utilizan Ethernet como base de su tecnología y es soportada de forma nativa por
los equipos de Allen Bradley. Sus características son:
 Medio físico, cable de cobre UTP (distancias menores a 100 m), cable coaxial,
fibra óptica.
 Soportada por la ODVA
 Velocidad de comunicación, 10, 100, 1000 Mbps.
 Soporta el protocolo CIP.
 Trabaja bajo el servicio productor consumidor.
 Cumple con las normas IEEE para Ethernet.

La utilización de la red Ethernet/IP en este proyecto para ambientes industriales tendrá

dos propósitos:
 Comunicar los controladores tipo PLC entre sí.

 Comunicar la Estación de trabajo proyectada con los controladores de la
planta, para la supervisión del proceso y para su integración con la plataforma
de control existente.
La topología que se implementará en el proyecto será estrella (ver documento 3996-IC-

DB-001). Esta es la topología más comúnmente utilizada para redes Ethernet/IP, donde
los dispositivos finales son conectados y comunicados entre sí a través de un switch.
La figura 1 indica la conexión de los PLC´s de la línea de empaque 3, de acuerdo a
simulación en IAB.
La figura 2 indica la disposición física más conveniente teniendo en cuenta la ubicación
de cada uno de los tableros de control que conforman el proyecto. El switch proyectado
deberá ser conectado al switch Stratix 8000 existente (ver plano 3996-AC1-01), de
manera que la plataforma de control existente quede físicamente conectada y se logre
la comunicación entre los controladores de la línea de empaque y la estación de
trabajo.
Figura 1. Conexión física de la red Ethernet/IP con topología estrella.

Figura 2. Disposición física de la red Ethernet/IP
La configuración de la red Ethernet/IP en la estación de trabajo proyectada se basa en

los siguientes pasos básicos (tomados del documento anexo enet-um001_-en-p):
 Descargar el proyecto o programa sobre los controladores a través de la red

EtherNet/IP. En el proyecto específicamente este paso aplica para descargar el
desarrollo sobre el PLC-693CS310A01; sin embargo, los PLC´s de las plantas
de empaque- tratamiento de sacos, aplicador de sacos y paletizado deberán
ser integrados en el sistema de control, por lo que eventualmente también se
deberán descargar desarrollos para dichos PLC´s a través la red Ethernet/IP.
Más adelante se detalla respecto a las estrategias de control donde interactúan
los cuatro PLC´s de la L3 de empaque.
 Configurar los parámetros de la red EtherNet/IP para los controladores vía
RSNetWorx para Ethernet/IP.
Para configurar la comunicación EtherNet/IP a través del driver RSLinx, se deben

seguir los siguientes pasos:
 En RsLinx del menú de comunicaciones, seleccionar “Configure drivers” según

se ve en la figura 1. Luego aparece la ventana de dialogo.

Figura 1. Primer paso, configuración de red Ethernet/IP en driver RSLinx.
 De las opciones disponibles que aparecen en la ventana de dialogo seleccionar

“Ethernet/IP Drivers” y dar click en “Add New”, según figura 2.
 Digitar un nombre para el nuevo driver y click en “OK”. Dar click en “Browse
Local Subnet” y click “OK” para cerrar la ventana de dialogo. Ver figura 3.
 Verificar que el nuevo driver esté disponible. La ventana de dialogo debe lucir
según la figura 4. El driver debe estar “Running”.
Figura 2. Segundo paso, configuración de red Ethernet/IP en driver RSLinx.

Figura 3. Tercer paso, configuración de red Ethernet/IP en driver RSLinx.
Figura 4. Ultimo paso, configuración de red Ethernet/IP en driver RSLinx.
De acuerdo al documento anexo enet-um001_-en-p hay múltiples formas de configurar

las dirección IP de los módulos 1756-EN2T que se utilizaran para comunicar cada uno
de los PLC´s del proyecto entre si y a su vez comunicarlos con la estación de trabajo.
El desarrollador podrá utilizar cualquiera de los métodos relacionados en el documento
enet-um001_-en-; a continuación se describen los pasos de dicha configuración
utilizando RSLinx como opción recomendada:
 Abrir RSLinx y en el menú de comunicaciones seleccionar “RSWho”. Luego

navegar en la red Ethernet y dar click derecho sobre el modulo a configurar.
Este paso asume que la red Ethernet se encuentra físicamente conectada. Ver
la figura 5 que resume estos pasos.

En el proyecto será
1756-EN2T
Figura 5. Primeros pasos de configuración de IP para módulos 1756-EN2T.
 En la ventana de dialogo “Module configuration” seleccionar “Port

Configuration” según se ve en la figura 6. Seleccionar “Static” para que la
asignación de los datos quede permanente. Finalmente se asignan las
direcciones IP (en conformidad con IT de Cementos Argos S.A) que solicita la
ventana de dialogo según indica la figura 6. Tener en cuenta que en el proyecto
el switch Stratix 8000 existente actuaría como un Gateway entre la nueva red
Ethernet/IP y la red existente en la planta Rioclaro y a través de dicho switch
será posible la comunicación entre el PLC-5 que controla las líneas de
empaque 1 y 2 y la plataforma de control proyectada. Más adelante se detallará
en la integración del proyecto.
Figura 6. Configuración de dirección IP para módulos 1756-EN2T.

 Finalmente se ajustan los parámetros del puerto según las opciones que
muestra la tabla 1. Al finalizar la configuración dar click en “OK”.
Tabla 1. Ajuste de parámetros de módulo 1756-EN2T.
15.1. VISUALIZACION DE DIAGNOSTICOS DE LA RED ETHERNET/IP EN

ESTACION DE TRABAJO
Los módulos Ethernet/IP tienen un largo número de diagnósticos. Es posible mostrar en
la estación de trabajo pantallas de control y diagnósticos usando AOI (Add on
Instruction) en RSLogix 5000 (o Studio 5000) que permitan monitorear el estado del
switch Stratix 8000, el estado de los puertos e información pre-configurada. La figura 7
muestra una pantalla principal de diagnóstico y monitoreo.
Figura 7. Pantalla de monitoreo y diagnóstico de la red Ethernet/IP.

La figura 8 indica algunas de las fallas que pueden ser detectadas.
Figura 8. Pantallas de detección de fallas en red

El sistema de monitoreo funciona según se ve en la figura 9.
Figura 9. Funcionamiento de la aplicación de monitoreo del Stratix 8000
El Stratix 8000 Faceplate es una simple pantalla que se puede añadir a un aplicación
Factory Talk View nueva o existente que proporciona datos en tiempo real desde el
switch en una sola pantalla de una forma organizada.

Para conocer paso a paso la configuración y puesta en marcha de dicha aplicación

referirse al documento adjunto “Stratix 8000 Faceplate User Instructions - v5”.
15.2. ESTRATEGIA DE COMUNICACIÓN Y CONTROL ENTRE PLC´s
La estrategia de comunicación entre el PLC 693CS310A0 y los PLC´s de las plantas

empacadora-tratamiento de sacos, aplicación de sacos y paletizadora, será a través de
tags producidos y consumidos. A continuación se explican los conceptos básicos de
tags producidos y consumidos, tomados del documento anexo “1756-pm011_-en-p”.
 Tag producido: Tag puesto a disposición por un controlador para ser usado
por otros controladores. Varios controladores pueden consumir (recibir) los
datos simultáneamente. Un tag producido envía sus datos hacia uno o varios
tags consumidos (consumidores) sin usar la lógica.
 Tag Consumido: Tag que recibe los datos de un tag producido. El tipo de
datos del tag producido debe coincidir con el tipo de datos (incluidas las
dimensiones de las matrices) del tag producido. El intervalo de paquetes
solicitado entre paquetes (RPI) del tag consumido define el periodo en el que
se actualizan los datos.
La tabla 2 muestra que los PLC que funcionaran en la planta de empaque

soportan tags producidos y consumidos. En el rectángulo rojo se encierra la
aplicación del proyecto.

Tabla 2. Combinaciones que soportan tags producidos y consumidos.
Un controlador Logix 5000 permite producir y consumir tags compartidos por los
sistemas según se ve en la figura 10.
Cada tag producido y consumido requiere conexiones. A medida que aumenta el

número de controladores que pueden consumir un tag producido, se reduce el número
de conexiones disponibles del controlador para otras operaciones tales como
comunicación y entradas/salidas.
En el proyecto el PLC 693CS310A0 manejara una pequeña cantidad de tags

producidos y consumidos en comparación con su capacidad, destinados a manejar el
arranque y parada secuencial de la planta descrito más adelante y para el control del
proceso integrado.
Para que dos controladores compartan tags producidos y consumidos, ambos deben
estar conectados a la misma red, como es el caso de los controladores del proyecto

donde los controladores están conectados a través de una red EtherNet/IP.
Figura 10. Arquitectura de tags producidos y consumidos.
Para el mejor entendimiento de la estrategia de control, se ha dividido la planta según

se especifica en la tabla 3.
La tabla 4 indica los tags producidos y consumidos por el PLC 693CS310A0 para el
arranque automático secuencial de la línea de empaque 3 y la tabla 5 indica los tags
producidos y consumidos para el parada automático secuencial de la línea de
empaque. El PLC seleccionado para el proyecto es un 1756-L71 que según sus
especificaciones técnicas soporta hasta 500 conexiones.
Algunos interlocks de arranque/parada están dados por señales conectadas a través de

lógica cableada y por lo tanto no corresponden a tags que el PLC 693CS310A0 deba
consumir a través de la red EtherNet/IP. Los tags consumidos y producidos por el PLC
693CS310A0 en caso de fallos y/o paradas de emergencia se especifican en la tabla 6.
Tabla 3. Grupos que conforman la línea de empaque N°3 de empaque

GRUPO EXTRACCION Y FLUIDIFICACION DESDE SILO 5 (GROUP 01)

EQUIPO TAG
Válvula derecha de control de flujo Consultar con planta
Válvula izquierda de control de flujo Consultar con planta
Válvulas de sistema de fluidificación de Silo 5 para posiciones Externa, media y
Consultar con planta
central del silo
Compresor Stand By Consultar con planta
Compresor Outer Sector Consultar con planta
Compresor Central Sector Consultar con planta
Compresor Middle Sector Consultar con planta
GRUPO EXTRACCION Y FLUIDIFICACION DESDE SILO 1 (GROUP 02)
EQUIPO TAG
Válvula derecha de control de flujo Consultar con planta
Válvula izquierda de control de flujo Consultar con planta
Válvulas de sistema de fluidificación de Silo 5 para posiciones Externa, media y
Consultar con planta
central del silo
Compresor Stand By Consultar con planta
Compresor Outer Sector Consultar con planta
Compresor Central Sector Consultar con planta
Compresor Middle Sector Consultar con planta
GRUPO DE ALIMENTACION 2 DESDE SILO 1 (GROUP 03)
EQUIPO TAG
Tornillo transportador alimentado por SILO 1 611SC445
Tornillo transportador alimentado por 641SC445 611SC444
Ventilador de aesrodeslizador 641FN447
GRUPO DE ALIMENTACION 2 DESDE SILO 5 (GROUP 04)
EQUIPO TAG
Tornillo transportador alimentado por SILO 5 611SC446
GRUPO DE ALIMENTACION 1 (GROUP 05)
Elevador de Cangilones (motor principal) 641BE000.M1
Elevador de Cangilones (motor auxiliar) 641BE000.M2
Ventilador de aerodeslizador 641FN031
Criba Vibratoria 641VS020
Silo de producto 641FY040
Valvula Mariposa 641BV132
Valvula rotativa 641RF136
GRUPO DE CONTROL DE POLVOS 2 (GROUP 06)
Ventilador de Filtro 641FN478
Válvula rotativa de filtro 641RF441
GRUPO DE CONTROL DE POLVOS 1 (GROUP 07)
Ventilador de filtro 641BF160 641FN163
Tornillo transportador filtro 641BF160 641SC162
Válvula rotativa de filtro 641BF160 641RF161
GRUPO EMPAQUE (GROUP 08)
Ver documento
Ensacadora 641PM100 y Aplicador de sacos
WD12338 y 12339
GRUPO TRATAMIENTO DE SACOS (GROUP 09)
Ver documento
Planta de transporte de sacos, destrucción de sacos y sistema de pesaje
WD12338
GRUPO PALETIZADO (GROUP 10)
Ver documento
Planta Paletizadora
WD12340

Tabla 4. Tags producidos y consumidos por el PLC 693CS310A0 para rutina de

arranque automático.
Tag Producidos por PLC principal (A través de red EtherNet/IP) Tags consumidos por PLC principal (A través de red EtherNet/IP)
ITEMS
para arranque secuencial para arranque secuencial
Confirmación de condiciones seguras de arranque: Interlocks
instrumentados de seguridad. Ej: Puerta de acceso a ensacadora
Arranque automático de Paletizadora
1 (Tag consumido por PLC Paletizadora en tablero 681EI101)
cerrada y lista para arranque. (Tag producido por PLC´s de las
plantas Paletizadora, Ensacadora-tratamiento de sacos y aplicador
de sacos)
Arranque automático temporizado de tratamiento de sacos (Tag Confirmación de grupo de control de polvos 1 en marcha (Tag
2 consumido por PLC ensacadora-tratamiento de sacos en producido por PLC ensacadora-tatamiento de sacos en tablero
tablero 641EI102) 641EI102)
Arranque automático temporizado de grupo de control de polvos
1 Confirmación de aplicador de sacos en marcha. (Tag producido por
3 (Tag consumido por PLC ensacadora-tratamiento de sacos en PLC de aplicador de sacosen tablero 641EI303)
tablero 641EI102)
Confirmación de Grupo de alimentación 1 en marcha (Tag producido
por PLC ensacadora-tratasmiento de sacos en tablero 641EI102
Arranque automático temporizado de ensacadora Nota: Recordar que aguas arriba del elevador de cangilones los
4 (Tag consumido por PLC en tablero 641EI102) equipos son controlados por el PLC principal y el arranque
secuencial de dichos equipos se realiza a través de la red de campo
DeviceNet).
Arranque automático temporizado de Aplicador de sacos
5 (Tag consumido por PLC de aplicador de sacosen tablero
641EI303)
Arranque Automático de los siguientes equipos que hacen parte
del grupo de alimentación 1: Válvula mariposa 641BV132 y
6 valvula dosificadora 641RF136 con interlock por señal de nivel
mínimo en silo de producto.
Arranque automático temporizado de grupo de alimentación 1
de producto: Criba vibradora 641VS050, Ventilador de
7 aerodeslizador 641FN031 y Motor principal y auxiliar de
elevador de cangilones 641BE000 (Tag consumido por PLC
ensacadora-tratamiento de sacos en tablero 641EI102)
En operación normal o durante el funcionamiento de la planta, las señales que marcan

el parada o arranque de máquinas son las relacionadas con los niveles en la tolva de
servicio 641FY040. Debido a que estas señales serán cableadas según se especifica
en el listado de señales “3996-IC-EL-001”, en operación normal el PLC 693CS310A0
no consumirá o producirá tags.

Tabla 5. Tags producidos y consumidos por el PLC 693CS310A0 para rutina de parada
automático.
Tag Producidos por PLC principal (A través de red Tags consumidos por PLC principal (A través de red
ITEMS
EtherNet/IP) para paro secuencial EtherNet/IP) para paro secuencial
Paro Automático de grupo de alimentación 1 (Tag Confirmación de paro de grupo de alimentación 1
1 consumido por PLC ensacadora-tratamiento de (Tag producido por PLC ensacadora-tratamiento de
sacos) sacos en tablero 641EI102)
Paro Automático temporizado de aplicador de Confirmación de paro de aplicador de sacos (Tag
2 sacos (Tag consumido por PLC Aplicador de sacos producido por PLC aplicador de sacos en tablero
en tablero 641EI303) 641EI303)
Paro Automático temporizado de ensacadora (Tag Confirmación de paro de ensacadora (Tag
3 consumido por PLC ensacadora-tratamiento de producido por PLC ensacadora-tratamiento de
sacos en tablero 641EI102) sacos en tablero 641EI102)
Paro Automático temporizado de grupo tratamiento Confirmación de paro de grupo de tratamiento de

4 de sacos (Tag consumido por PLC ensacadora- sacos (Tag producido por PLC ensacadora-
tratamiento de sacos en tablero 641EI102) tratamiento de sacos en tablero 641EI102)
Paro Automático de grupo de control de polvos 1 Confirmación de paro de grupo de control de

5 (Tag consumido por PLC ensacadora-tratamiento polvos 1 (Tag producido por PLC ensacadora-
de sacos en tablero 641EI102) tratamiento de sacos en tablero 641EI102)
Paro Automático temporizado de grupo de
Confirmación de paro de grupo Paletizadora (Tag
6 Paletizado (Tag consumido por PLC Paletizado en
tablero 681EI101 ) producido por PLC Paletizadora 681EI101)
Tabla 6. Tags producidos y consumidos por el PLC 693CS310A0 en caso de fallos o

paradas de emergencia.
Tag Producidos por PLC principal (A través de red
Tags consumidos por PLC principal (A través de red EtherNet/IP)
ITEMS EtherNet/IP) en paros de emergencia o fallos de
en paros de emergencia o fallos de equipos
equipos
Paro automático de toda la planta por fallo del sistema de
extracción desde silo 1 (Tag consumido por los PLC´s de Paro automático de toda la planta por paro automático de la planta
1
ensacadora-tratamiento de sacos, aplicador de sacos y Paletizadora (Tag producido por PLC de Paletizadora)
paletizadora).
Paro automático de toda la planta por fallo del sistema de
extracción desde silo 5 (Tag consumido por los PLC´s de Paro automático de toda la planta por paro automático de Aplicador de
2
ensacadora-tratamiento de sacos, aplicador de sacos y sacos (Tag producido por PLC de Aplicador de sacos)
paletizadora).
Paro automático de toda la planta por paro automático de ensacadora o

tratamiento de sacos o grupo control de polvos 1 (Tag producido por PLC
Paro automático de toda la planta por fallo del Grupo de
de Ensacadora-Aplicador de sacos).
alimentación 2 desde silo 1 (Tag consumido por los PLC´s
3 Nota: El paro de emergencia o el accionamiento de pull-cords de bandas
de ensacadora-tratamiento de sacos, aplicador de sacos y
des-energiza directamente el grupo de alimentación 1 y los equipos de
paletizadora).
transporte, por lo que el PLC principal deberá comandar el paro del resto
de equipos y grupos (ver titulo estrategia de control con modulos E3-Plus)
Paro automático de toda la planta por fallo del Grupo de

alimentación 2 desde silo 5 (Tag consumido por los PLC´s
4
de ensacadora-tratamiento de sacos, aplicador de sacos y
paletizadora).

Para conocer en detalle como configurar un tag producido o un tag consumido referirse
al documento anexo “enet-um001_-en-p “, desde la página 70 hasta la página 76.
16. FUNCIONES DEL PLC 693CS310A0
El controlador denominado “PLC 693CS310A0” tiene la función de tomar acciones de

control relacionadas con la seguridad de las máquinas y el proceso, pero además,
ejecutar rutinas y algoritmos que permitan arrancar y parar el proceso de una manera
secuencial en el evento de fallas, paradas de planta y mantenimientos. El PLC
693CS310A0, tiene la funcionalidad de integrar el control del proceso de la extracción y
fluidificación de cemento desde los silos 1 y 5 (se detalla más adelante). Los PLC´s de
empaque-tratamiento de sacos, aplicación de sacos y paletizado son responsables del
control sobre sus plantas y además sus rutinas son programadas y suministradas por
FL Smidth. En resumen, se considera que el PLC 693CS310A0 tiene tres funciones
principales: debe coordinar el arranque y parada secuencial automático de la planta
desde mando remoto en la estación de trabajo, debe tomar acciones de control de
seguridad del proceso, máquinas y personas tal como lo hace un sistema
instrumentado de seguridad (SIS) y además debe integrar el proceso desde la
extracción del producto hasta su almacenamiento.
Se deberá manejar una lógica para funcionamiento normal de la planta, eventos de
paradas de planta y manejar el arranque y parada automático secuencial de todo el
proceso desde la estación de trabajo proyectada, teniendo en cuenta dos filosofías de
control:
1. Seguridad de proceso y 2. Secuencias automáticas de arranque y parada de
proceso, integrando el sistema de extracción y fluidificación que actualmente se
encuentra controlado por un PLC5 existente. Los interlocks del proceso se derivan de
las señales que FL Smith indica deben ser cableadas entre los PLC´s del proyecto
(títulos 22, 23, 24 y 25 del listado de señales 3996-IC-EL-001. A continuación, se listan
las funciones del PLC 693CS310A0 de una manera más detallada:

Función 1: Control de los equipos que integran el subproceso de alimentación 2 y

control de polvos 2 especificados en la tabla 3 y que hacen parte de la red DeviceNet
No. 2. El control consiste en tomar acciones sobre los estados de los 6 módulos E3-
Plus y ejecutar mandos de arranque y parada remota desde la estación de trabajo
proyectada. Más adelante se detallará sobre la estrategia de control a seguir con los
E3-Plus.
Función 2: utilizando las señales descritas en el documento “3996-IC-EL-001” de

listado de señales e instrumentos, títulos 22, 23, 24 y 25, ejecutar tareas destinadas a
la seguridad y control del proceso durante la operación normal o en modo de arranque
y parada automático (ver tabla 7 y título 19.). En la tabla 7 se describen las acciones
que deberá tomar el PLC 693CS310A0 para cada señal que envían los PLC´s de las
plantas ensacadora-tratamiento de sacos, aplicador de sacos y paletizadora, en modo
de funcionamiento normal o en caso de fallos y emergencias.
La alimentación de producto puede tener dos orígenes: uno desde el silo 5 u otro desde
el silo 1. El programa a desarrollar debe contener una conmutación o una lógica "OR"
de manera que aplique la lógica de parada automático para los equipos que se
encuentra funcionando.
Función 3: Otra de las funciones del PLC 693CS310A0 es la de controlar el arranque y

parada automático secuencial del proceso. A continuación se aclaran por grupo las
funciones del PLC 693CS310A0.
a. Grupos de extracción desde silo 5 o silo 1 y alimentación de producto desde

silo 5 o silo 1 (Group 01 y Group 2): grupos conformados por los equipos instalados
para la extracción y fluidificación de producto y ubicados debajo de los silos 1 y 5.
Estos equipos tienen la función de alimentar de producto al sistema de transporte
desde los silos 1 o 5.

Tabla 7. Acciones a programar en el PLC 693CS310A0 (Referidas a señales

cableadas) durante operación de la planta, fallos y paradas de emergencia.
INTERLOCKS Y SEÑALES DE CONTROL EN FALLOS, PAROS DE EMERGENCIA Y OPERACIÓN NORMAL DE LA PLANTA
Acción de control que deberá

tomar el PLC principal en Grupos Equipos o sistemas afectados por Implicaciones de la integración que define el alcance del
ITEM Estado /señal Observaciones
funcionamiento normal o paro la Acción (Asociada al PLC-principal) oferente
de emergencia.
1. El oferente deberá integrar el sistema de control de 1. El PLC principal debe reconocer del PLC-5
alimentación y fluidificación existente (PLC-5) para Linea 1 existente dos condiciones, para poder des-
con el nuevo sistema de control, por lo que el PLC principal energizar a los equipos que se encuentren
deberá reconocer con que linea se esta trabajado y además operando:
Condición de paro de grupos de
tener acciones de control sobre el sistema de alimentación a. Sistema operando con alimentación de silo
alimentación 1 y 2 a tolva de
existente. Debido a que el sistema quedará conectado 1 "O"
cemento 641FY040 desde Silo 5
fisicamente y lógicamente a tra vés de una red EtherNet, b. Sistema operando con alimentación de Silo
o Silo 1 y grupo de control de 1. Grupo de alimentación 1.
entonces el PLC principal deberá enviar y recibir mensajes 5.
polvos 2 . 2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo
(Instrucción MSG) del PLC-5, y en el PLC principal se
Nivel máximo en Nota: Esta condición no aplica 1, excepto la válvula mariposa 641BV132 y
deberá programar la acción de control indicada. 2. Se recomienda supervisar esta señal desde
1 tolva de cemento para los equipos del grupo de la válvula rotativa 641RF136.
2. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra la workstation proyectada, utilizando avisos
641FY040 alimentación 2 que se encuentran 3. Grupo control de polvos 2.
en el PLC de la empacadora-tratamiento de sacos en el bajo Factory Talk View.
aguas abajo de la tolva
tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub-
641FY040: 641BV132 y
procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que 3. Se asume que esta señal no debe darse en
641RF136, ya que estos equipos
esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth. operación normal por parte de FL Smidth en el
pueden seguir operando para
3. El oferente deberá cablear esta señal de acuerdo a PLC empacadora-tratamiento de sacos, es
alimentar a la ensacadora.
documento WD12338, página 44. decir, puede darse el evento en caso de falla
del sistema aguas abajo.
1. Esta señal se deberá manejar para

Condición de arranque de grupos 1. Aplica la nota 1 del item 1. visualización del proceso en la estación de
de alimentación 1 y 2 a tolva de 2. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra supervision proyectada y generar un estado
1. Grupo de alimentación 1.
cemento 641FY040 desde Silo 5 en el PLC de la empacadora-tratamiento de sacos en el de alarma para indicar que el silo de cemento
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo
Nivel alto en tolva o Silo 1 y grupo de control de tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub- se encuentra próximo a llenarse.
1.
2 de cemento polvos 2. procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que
3. Grupo control de polvos 2.
641FY040 Esta acción de control aplica esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth.
después de un paro de los grupos 3. El oferente deberá cablear esta señal de acuerdo a
especificados, causado por la documento WD12338, página 44.
señal de Nivel máxima.

Condición de arranque de grupos 1. Aplica la nota 1 del item 1. visualización del proceso en la estación de
1. Grupo de alimentación 1. 2. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra supervision proyectada y generar un estado
de alimentación 1 y 2 a tolva de
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo en el PLC de la empacadora-tratamiento de sacos en el de alarma para indicar que el silo de cemento
1. tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub- se encuentra sin cemento.
o Silo 1 y grupo de control de
3. Grupo control de polvos 2. procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que
polvos 2 .
Nivel Mínimo en Nota: La alimentación puede tener dos esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth.
Nota: Esta condición no aplica
3 tolva de cemento origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el 3. El oferente deberá cablear esta señal de acuerdo a
para los equipos del grupo 2 que
641FY040 silo 1. El programa a desarrollar debe contener documento WD12338, página 44.
se encuentran aguas debajo de la
una conmutación o una lógica "OR" de manera
tolva 641FY040: 641BV132 y
que se logren parar los equipos que se
641RF136, ya que estos equipos
pueden seguir operando para
alimentar a la ensacadora.

Condición de arranque de grupos 1. Grupo de alimentación 1. visualización del proceso en la estación de
de alimentación 1 y 2 a tolva de 2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo supervision proyectada y generar un tag de
cemento 641FY040 desde Silo 5 1. 1. Aplica la nota 1 del item 1. "Running 641PM100" asociada a un objeto o
o Silo 1 y grupo de control de 3. Grupo control de polvos . 2. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra mímico de la empacadora.
polvos 2 . Es un interlock de Nota: La alimentación puede tener dos en el PLC de la empacadora-tratamiento de sacos en el
Ensacadora en
4 arranque de dichos grupos que en origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub-
Marcha
operación normal aplica después silo 1. El programa a desarrollar debe contener procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que
de un paro de emergencia de los una conmutación o una lógica "OR" de manera esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth.
grupos de tratamiento de sacos o que se logren parar los equipos que se 3. El oferente deberá cablear esta señal de acuerdo a
de aplicador de sacos o de encuentra funcionando. documento WD12338, página 41.
paletizadora.
1. Grupo de alimentación 1. 1. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra 1. Esta señal se deberá manejar para
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo en el PLC de la empacadora-tratamiento de sacos en el visualización del proceso en la estación de
1. tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub- supervision proyectada y generar un tag de
Después de un paro de
3. Grupo control de polvos 2. procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que "Ready 641PM100" asociada a un objeto o
emergencia es un interlock de
4. Ensacadora esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth. mímico de la empacadora.
arranque de grupos de
Nota: La alimentación puede tener dos 2. Aplica la nota 1 del item 1.
5 Ensacadora Lista alimentación 1 y 2 a tolva de
origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el
silo 1. El programa a desarrollar debe contener
o Silo 1 y grupo de control de
polvos 2.
1. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra 1. Esta señal se deberá manejar para
1. Toda la planta en el PLC de la empacadora-tratamiento de sacos en el visualización del proceso en la estación de
Nota: La alimentación puede tener dos tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub- supervision proyectada y generar un tag de
origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que alarma "Fault 641PM100" asociada a un
Estado de falla que debe ser leído
silo 1. El programa a desarrollar debe contener esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth. objeto o mímico de la empacadora.
Ensacadora en para ejecutar control de paro de
6 una conmutación o una lógica "OR" de manera 2. Aplica la nota 1 del item 1.
anomalia emergrncia de toda la planta.
Es un interlock de arranque.

Tabla 7. Continuación…
1. Grupo de alimentación 1. 1. La lógica de control asociada a esta señal se encuentra 1. Estas señales se deberán manejar para
1. Condición de arranque de
1. tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub- supervision proyectada y generar tags de
grupos de alimentación 1 y 2 a
3. Grupo control de polvos 2. procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que aviso de "without product 641PM100"
tolva de cemento 641FY040
4. Ensacadora esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth. asociada a un objeto o mímico de la
desde Silo 5 o Silo 1 y grupo de
5. Evaluar paro de toda la planta. 2. Aplica la nota 1 del item 1. empacadora.
Falta de producto y control de polvos 2.
7 Nota: La alimentación puede tener dos
solicitud de producto 2. Evaluar condición de paro del
origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el
resto de la planta hasta alcanzar
nivel de producto adecuado en la
ensacadora.
1. tablero 641EI102 para el control y sincronización de los sub- supervision proyectada y generar un tag de
3. Grupo control de polvos 2 y 1. procesos de aplicación de sacos y tratamiento de sacos que "Running" asociada a un objeto o mímico de la
Condición de arranque de grupos 4. Ensacadora esta definido como alcance de desarrollo de FL Smidth. banda transportadora de extraccion de sacos
de alimentación 1 y 2 a tolva de 5. Aplicador de sacos. 2. Aplica la nota 1 del item 1. 641BC107.
Extracción de sacos cemento 641FY040 desde Silo 5 Nota: La alimentación puede tener dos
8
en marcha o Silo 1 , grupo de control de origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el
polvos 2 y 1, ensacadora y silo 1. El programa a desarrollar debe contener
aplicador de sacos. una conmutación o una lógica "OR" de manera
1. Toda la planta. 1. Esta señal corresponde a la conexión de un paro de 1. Esta señal se deberá manejar para
2. Esta señal es un paro de emergencia que emergencia que se realiza desde el tablero 641EI102 de visualización del proceso en la estación de
deberá ser cableado desde el tablero suministro de FL Smidth. El cableado deberá ser realizado supervisión proyectada y generar un tag de
641EI102 hasta el CCM y des-energiza por el oferente hasta su conexión a las bobinas de los aviso por paro de emergencia "Emergency
Paro en operación
directamente los siguientes equipos: contactores de los equipos relacionados (Ver planos del Shut Down".
normal (E-Stop y pull
641BE000.M1 (motor pincipla), 641BE000.M2 3996-ED2-01 al 3996-ED2-20).
cords) de transporte Condición de paro de toda la
9 (motor auxiliar), 641FN031, 641VS020, 2. Se debera realizar conexion de señal a entrada digital del
de sacos y planta.
641FN163, 641SC162, 641RF161, PLC principal.
alimentación de
641SC443, 641BC610, 641BC611, 3. Aplica la nota 1 del item 1.
producto
641BC612, 641BC613, 641BC614 y
641BC615. El resto de la planta deberá ser
parada por porgramación en el PLC principal.
Tratamiento de señal para en el PLC del aplicador de sacos en el tablero 641EI303 visualización del proceso en la estación de
Corresponde a un estado de la máquina. Por lo
indicación en estación de para el control y sincronización de los sub-procesos de supervisión proyectada y generar un tag de
que no afectaría el funcionamiento normal del
Aplicador en supervisión proyectada. empaque y tratamiento de sacos que esta definido como aviso de funcionamiento de paletizadora en
10 proceso. Sin embargo, se deberá consultar con
Automático Nota: Consultar con FL Smith alcance de desarrollo de FL Smidth. automatico "Automatic mode" asociada a un
FL Smidth respecto a las implicaciones que
respecto al tipo de accion que se 2. Aplica la nota 1 del item 1. objeto o mímico de la planta de aplicación de
deberá tener esta señal sobre el proceso.
debe tomar. sacos.
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo en el PLC del aplicador de sacos en el tablero 641EI303 visualización del proceso en la estación de
1. para el control y sincronización de los sub-procesos de supervision proyectada y generar un tag de
3. Grupo control de polvos 2. empaque y tratamiento de sacos que esta definido como "Ready" asociada a un objeto o mímico del
En caso de paros de emergencia alcance de desarrollo de FL Smidth. aplicador de sacos.
4. Ensacadora
es un interlock de arranque de 2. Aplica la nota 1 del item 1.
Nota: La alimentación puede tener dos
Planta Aplicadora de grupos de alimentación 1 y 2 a
11 origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el
sacos lista tolva de cemento 641FY040
desde Silo 5 o Silo 1, grupo de
control de polvos 2.
en el PLC del aplicador de sacos en el tablero 641EI303 visualización del proceso en la estación de
1. Estado de falla que debe ser para el control y sincronización de los sub-procesos de supervision proyectada y generar un tag de
leído para ejecutar control de paro empaque y tratamiento de sacos que esta definido como alarma "Emergency" asociada a un objeto o
Planta Aplicadora en
12 de toda la planta. 1. Toda la planta. alcance de desarrollo de FL Smidth. mímico de la empacadora.
alarma
2. Se considera además como 2. Aplica la nota 1 del item 1.
interlock de arranque.
1. Grupo de alimentación 1. en el PLC del aplicador de sacos en el tablero 641EI303 visualización en la estación de supervisión
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo para el control y sincronización de los sub-procesos de proyectada y generar un tag de evento de
1. empaque y tratamiento de sacos que esta definido como saco insertado asociada a un objeto o mímico
3. Grupo control de polvos 2. alcance de desarrollo de FL Smidth. de la empacadora. Alternativamente se podría
Es un interlock de arranque de
Saco insertado de 2. La implicación que pueda tener sobre las acciones de aprovechar para realizar un conteo de sacos
grupos de alimentación 1 y 2 a
Aplicador a Nota: La alimentación puede tener dos control que debe tomar el PLC principal debe ser consultada insertados y generar un histórico como dato
tolva de cemento 641FY040
13 ensacadora o origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el con FL Smidth. "En este caso solo se indica como una señal de producción.
desde Silo 5 o Silo 1, grupo de
Aplicador de sacos silo 1. El programa a desarrollar debe contener a supervisar desde la estación de trabajo proyectada".
control de polvos 2, después de
en marcha. una conmutación o una lógica "OR" de manera 3. Aplica la nota 1 del item 1.
un paro de emergencia.

Tabla 7. Continuación…
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo en el PLC de la planta paletizadora en el tablero 681EI101 visualización del proceso en la estación de
1. para el control y sincronización de los sub-procesos supervision proyectada y generar un tag de
Es un interlock de arranque de 3. Grupo control de polvos 2 y 1. tratamiento de sacos, empaque , aplicación de sacos y "Ready" asociada a un objeto o mímico del
grupos de alimentación 1 y 2 a 4. Aplicador de sacos. alimentación. aplicador de sacos.
tolva de cemento 641FY040 5. Tratamiento de sacos 2. Aplica la nota 1 del item 1.
desde Silo 5 o Silo 1, grupo de Nota: La alimentación puede tener dos
14 Paletizadora Lista
control de polvos 2 y 1, aplicador origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el
de sacos, ensacadora, y silo 1. El programa a desarrollar debe contener
tratamiento de sacos, después de una conmutación o una lógica "OR" de manera
un paro de emergencia. que se logren parar los equipos que se
1. Grupo de alimentación 1. en el PLC de la planta paletizadora en el tablero 681EI101 visualización del proceso en la estación de
Aplica como condición de 2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo para el control y sincronización de los sub-procesos supervision proyectada y generar un tag de
Paletizadora en arranque de las plantas aguas 1. tratamiento de sacos, empaque , aplicación de sacos y "Running" asociada a un objeto o mímico de la
15 alimentación. banda transportadora de extraccion de sacos
marcha arriba de la paletizadora después 3. Grupo control de polvos 2 y 1.
de un paro de emergencia. 4. Aplicador de sacos. 2. Aplica la nota 1 del item 1. 641BC107.
5. Tratamiento de sacos
en el PLC de la planta paletizadora en el tablero 681EI101 visualización del proceso en la estación de
En funcionamiento normal aplica para el control y sincronización de los sub-procesos supervision proyectada y generar un tag de
Paletizadora en tratamiento de sacos, empaque , aplicación de sacos y "Running" asociada a un objeto o mímico de la
16 para control de paro de toda la 1. Toda la planta
Anomalia alimentación. banda transportadora de extraccion de sacos
planta.
2. Aplica la nota 1 del item 1. 641BC107.

visualización del proceso en la estación de
Estado normal de operación a supervision proyectada y generar un tag de
Grupo de monitorear en Wokstation. "Running" asociada a un objeto o mímico de
1. La lógica de control de los sistemas de extracción y fluidificación
alimentación 2 , En caso de paro de emergencia el los grupos de extracción desde silo 5 o silo 1y
se encuentran en el PLC 5 existente, por lo que en casos de
17 extracción y control PLC principal deberá enviar 1. Aplica como monitoreo de estado el grupo de alimentación 2 y control de polvos
emergencia y operación el PLC principal se comunicara a tarvés de
de Polvos 2 en mensaje de paro de grupo de 2.
instrucciones MSG con el PLC-5.
marcha extracción desde silo 1 o desde
silo 5.
1. Grupo de alimentación 1. 1. Esta señal se deberá manejar para

Condición de paro de los grupos 2. Grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo visualización del proceso en la estación de
de alimentacion 1 y 2 y control de 1. supervision proyectada y generar un tag de
polvos 2. 3. Grupo control de polvos 2. Alarma de "Fault" asociada a un objeto o
Grupo de 1. La lógica de control de los sistemas de extracción y fluidificación mímico de los grupos de extracción desde silo
El paro del resto de la planta Nota: La alimentación puede tener dos
alimentación 2 , se encuentran en el PLC 5 existente, por lo que en casos defallo el 5 o silo 1y el grupo de alimentación 2 y control
18 deberá ser porgramado origenes: uno desde el silo 5 u otro desde el
extracción y control PLC principal se comunicara a tarvés de instrucciones MSG con el de polvos 2. En este caso se puede diferencia
despendiendo de la indicación de silo 1. El programa a desarrollar debe contener
de Polvos 2 en falla PLC-5. entre si la falla fue del grupo de alimentación 2
que la ensacadora se encuentre una conmutación o una lógica "OR" de manera
sin producto en el evento en el que se logren parar los equipos que se o del grupo de extracción.
que no se halla superado la falla. encuentra funcionando.

visualización del proceso en la estación de
supervision proyectada y generar un tag de
Paro de emergencia Alarma de paro de emergencia asociada a un
1. La lógica de control de los sistemas de extracción y fluidificación objeto o mímico de los grupos de extracción
de Grupo de
Condición de paro de toda la se encuentran en el PLC 5 existente, por lo que en casos de paros desde silo 5 o silo 1y el grupo de alimentación
19 alimentación 2 , 1. Toda la planta
planta. de emergencia el PLC principal se comunicara a tarvés de 2 y control de polvos 2. En este caso se
extracción y control
instrucciones MSG con el PLC-5. puede diferencia entre el paro fue del grupo de
de Polvos 2.
alimentación 2 o del grupo de extracción.
El control del arranque y parada de los equipos de este grupo lo realiza el PLC 5
existente en la planta, por lo que el PLC 693CS310A0 deberá enviar y recibir mensajes
(instrucciones MSG) desde dicho PLC permitiendo así la integración del sistema de
control.
b. Grupos de alimentación 2 desde silo 1 o silo 5 (Group 3 y Group 4): Los equipos
serán controlados por el PLC 693CS310A0. Estos equipos están conectados en el

chasis del PLC a través de una red DeviceNet descrita en el documento 3996-IC-DB-
001. En la tabla 8 se aclaran las funciones del PLC 693CS310A0 para este grupo.
Tabla 8. Control de grupo de alimentación 2 desde silo 5 o silo 1.

Quién controla el arranque local y Como se hace el control
Quién controla
Como se hace el control remoto y quien lee sus datos y remoto y local y como se
Equipo TAG arranque y paro
secuencial? hace el control respecto a la leen los datos del
secuencial?
instrumentación? E3Plus?
A través de red EtheNet IP
Tornillo transportador A través de red DeviceNet
611SC445 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC 693CS310A0
alimentado por silo 1 (Red determinística)
producidos)
Tornillo transportador A través de red EtheNet IP
A través de red DeviceNet
alimentado por 611SC444 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC 693CS310A0
(Red determinística)
641SC445 producidos)
Ventilador de A través de red DeviceNet
641FN447 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC 693CS310A0
aesrodeslizador (Red determinística)
producidos)
Tornillo transportador A través de red DeviceNet
611SC446 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC 693CS310A0
alimentado por silo 5 (Red determinística)
producidos)
c. Grupo de alimentación 1 (Group 5): este grupo es el encargado de alimentar a la

ensacadora 641PM100. La tabla 9 aclara las funciones del PLC 693CS310A0 para este
grupo.
Tabla 9. Control de grupo de alimentación 1

Quién controla el arranque
Quién controla Como se hace el control
Como se hace el control local y remoto y quien lee sus
Equipo TAG arranque y paro remoto y local y como se
secuencial? datos y hace el control
secuencial? leen los datos del E3Plus?
respecto a la instrumentación?
Elevador de Cangilones (motor A través de red DeviceNet (Red
641BE000.M1 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
principal) determinística)
producidos)
Elevador de Cangilones (motor A través de red DeviceNet (Red
641BE000.M2 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
auxiliar) determinística)
producidos)
A través de red DeviceNet (Red
Ventilador de aerodeslizador 641FN031 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
determinística)
producidos)
Criba Vibratoria 641VS020 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
determinística)
producidos)
Silo de producto 641FY040 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
determinística)
producidos)
Valvula Mariposa 641BV132 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
determinística)
producidos)
Valvula rotativa 641RF136 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
determinística)
producidos)
d. Grupos Control de Polvos 1 y 2 (Group 7 y Group 6): Grupos conformados por

los filtros, ventiladores y válvulas dosificadoras que se relacionan en la tabla 3 y cuyo

flujo se puede revisar en el plano 3996-PD-01. La función de este grupo es mantener la

planta libre de polución de producto. La tabla 10 aclara las funciones del PLC
693CS310A0 para este grupo.
Tabla 1. Control de grupos de control de polvos 1 y 2.

Quién controla Como se hace el control
Como se hace el control local y remoto y quien lee sus
Equipo TAG arranque y paro remoto y local y como se
secuencial? datos y hace el control
secuencial? leen los datos del E3Plus?

Ventilador de Filtro 641FN478 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC 693CS310A0
producidos)

Válvula rotativa de filtro 641RF441 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC 693CS310A0
producidos)
Ventilador de filtro 641BF160 641FN163 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
producidos)
Tornillo transportador filtro A través de red DeviceNet
641SC162 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
641BF160 (Red determinística)
producidos)
Válvula rotativa de filtro A través de red DeviceNet
641RF161 PLC 693CS310A0 (tags consumidos y PLC en tablero 641EI102
641BF160 (Red determinística)
producidos)
e. Grupo de Empaque (Group 08): Este grupo lo conforman la ensacadora y la planta

de aplicación automática de sacos. Su función es la de ejecutar el empaque del
producto utilizando una aplicador automático de sacos. La tabla 11 aclara las funciones
del PLC 693CS310A0. Referirse a los documentos WD12338 y WD12339 de FL Smidth
que listan en detalle los equipos que hacen parte de este grupo.
Tabla 2. Control de grupo de empaque

Quién controla
Como se hace el local y remoto y quien lee sus Quien controla la
Equipo TAG arranque y paro
control secuencial? datos y hace el control automatización?
secuencial?
A través de red EtheNet

Planta de aplicación PLC en tablero
641AP300 PLC principal IP (tags consumidos y PLC en tablero 641EI303
automática de sacos 641EI303
producidos)
A través de red EtheNet

PLC en tablero
Planta ensacadora 641PM100 PLC principal IP (tags consumidos y PLC en tablero 641EI303
641EI303
producidos)

f. Grupo de tratamiento de sacos (Group 09): Este grupo lo conforman los equipos
de transporte y tratamiento de sacos desde la ensacadora hasta la paletizadora y los
equipos que hacen parte del rechazo de sacos y el sistema de pesaje. Estas máquinas
están automatizadas por FLS Smidth a través del PLC en el tablero 641EI102.
El control secuencial de arranque y parada automático de estos equipos es ejecutado
por el PLC 693CS310A0. Referirse al documento WD12338 de FL Smidth que lista en
detalle los equipos que pertenecen a este grupo.
g. Grupo de Paletizadora (Group 10): Este grupo lo conforman los equipos que hacen
parte de la planta paletizadora que corresponde a los últimos equipos del proceso
donde los sacos son transportados hasta almacenamiento. Los equipos de este grupo
son automatizados por FL Smidth a través del PLC en el tablero 681EI101. El control
secuencial de arranque y parada automático de estos equipos es ejecutado por el PLC
693CS310A0. Referirse al documento WD12340 de FL Smidth que lista en detalle los
equipos que pertenecen a este grupo.
Más adelante se detalla respecto a las rutinas de arranque y parada secuencial desde
la estación de trabajo.
Función 4: Manejar y controlar el proceso ante paradas de emergencia e interlocks. La

tabla 7 resume los interlocks de proceso para el proyecto, los cuales también deben ser
tenidos en cuenta en la programación del arranque y parada automático remoto
secuencial del PLC-693CS3101A01. Por ejemplo, una condición de arranque del grupo
de alimentación 1 es que la ensacadora se encuentre en marcha, pero además que se
cumplan otras condiciones como tener un nivel bajo o alto en el silo de cemento. Un
interlock que evitaría el arranque de los equipos aguas arriba del silo sería un nivel
máximo ya que en este estado no se podrá alimentar producto por que causaría un
rebose en el silo.
En la tabla 7 se relacionan los interlocks y las acciones de control como alarmas,

estados y advertencias a programar el PLC 693CS310A0 y a visualizar en la estación
de trabajo.

17. ACLARACIONES DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL
Los PLC´s de las plantas ensacadora-tratamiento de sacos, aplicador de sacos y

paletizadora son suministrados y programados por FL Smidth. Los programas
desarrollados por FL Smidth no hicieron parte de su entrega; sin embargo, es claro que
la estrategia de control debe integrar las plantas de empaque, tratamiento de sacos,
aplicación de sacos y paletizado con el sub-proceso de alimentación y de control de
polvos. Eso quiere decir, que en el PLC 693CS310A0 se deberán programar rutinas
para seguir una secuencia de arranque y parada lógico, así como controles destinados
a la seguridad del proceso. En la tabla 7 se relacionan las acciones y controles que
debe tomar el PLC-693CS3101A01, ante cada una de las señales relacionadas en la
tabla “3996-IC-EL-001” de listado de señales e instrumentos, títulos 22, 23, 24 y 25. La
programación del PLC 693CS310A0 no incluye control continuo sobre ninguna variable,
ya que el sistema de empaque es totalmente discreto a excepción del control de peso,
que para el PLC 693CS310A0 es transparente, ya que dicho control continuo lo ejecuta
el regulador propio de la empacadora que será suministrado y programado por FL
Smidth. Así mismo, el control de calidad del peso de los sacos de cemento y la
sincronización de la banda de pesaje con la empacadora y el sistema de rechazo
hacen parte de la programación de FL Smidth. Las figuras 11, 12, 13, 14, 15 y 16
tomadas del documento WD12338 dejan claro que el control del sistema de pesaje, así
como la sincronización del proceso de empaque será regulado por los controladores a
suministrar y programar por FL Smidth.

Comunicación con controlador de

ensacadora y Ventolink III.
Señales del sistema de

pesaje.
Figura 1. Señales de control y comunicación entre equipos internos y externos a la
ensacadora.
En la figura 11 la tarjeta centralita Ventocheck recoge las señales del sistema de pesaje
en la banda transportadora 641BW410 para comunicarse con la tarjeta de control del
sistema de empaque DICO 708EX ubicada en el tablero 641EI102. A través de esta
comunicación el sistema de control puede corregir el peso erróneo de los sacos a
rechazar y también puede comunicarse con el Ventolink III para que se generen los
informes históricos de producción relacionadas con el Ventocheck.

Comunicación entre puente

óptico y controlador de
ensacadora.
Comunicación entre Boquillas

y controlador
Señales de control entre PLC de

la ensacadora-tratamiento de
sacos y controlador de boquillas
y sincronización con inserta
sacos.
Figura 2. Continuación señales de control y comunicación entre equipos internos y

externos a la ensacadora.
La figura 12 indica la conexión serial entre las boquillas y el controlador de la

ensacadora a través de la tarjeta de entrada/salida DICO 908D. Además indica la señal
de control y sincronización con el sistema de aplicación automática de sacos.
Estas señales son del control programado por FL Smidth y la supervisión se realiza en
el PC Ventolink III.

Señal de conteo de sacos

evacuados

En la figura 13 se pueden ver las señales de control de la ensacadora, entre las

boquillas y equipos externos de tratamiento de sacos y aplicador de sacos.
La CPU 040 se conecta con la tarjeta de comunicaciones DICO 708EX (ver figura 15).
La figura 16 indica la comunicación entre el controlador de la ensacadora y el sistema

de supervisión de la línea de empaque “PC Ventolink III”.

Comunicación entre boquillas

y controlador de ensacadora.
.

Comunicación entre boquillas y

controlador de ensacadora y entre
sistema de pesaje y control de
ensacadora
Comunicación con PC Ventolink III


Figura 6. Comunicación entre el controlador de la ensacadora y el PC Ventolink III.

18. PROGRAMACION DE ARRANQUE Y PARADA SECUENCIAL EN EL PLC

693CS310A0
La programación en general deberá realizarse en lenguaje Ladder. La figura 17 indica
un diagrama de flujo en forma de funciones secuenciales que define el orden del
arranque automático remoto (desde estación de trabajo) de la planta.
Figura 7. Diagrama de flujo de secuencia de arranque automático de proceso de

empaque.
Según se puede ver en la figura 17 el arranque de la planta con alimentación desde

silo 5 debe ser programado según el siguiente orden lógico:
1. Paletizadora.
2. Tratamiento de sacos
3. Control de polvos 1
4. Aplicador de sacos
5. Ensacadora

Si el nivel es
máximo no
ejecutar
siguiente
etapa pero
arrancar
válvula
mariposa y
rotativa de
ensacadora.
Abrir Válvula Guillotina

para alimentar L3.
Figura 17. Continuación diagrama de flujo de secuencia de arranque automático de

proceso de empaque
7. Grupo de control de polvos 2.
8. Abrir válvula 611VX100.
10. Grupo de extracción y fluidificación.
El arranque desde silo 1 maneja el mismo orden con la diferencia de que incluye los
equipos del grupo de alimentación 2 y extracción 2 desde el silo 1 especificados en la
tabla 3.
Volviendo a la figura 17 los rectángulos representan etapas de proceso y las cruces
condiciones o transiciones que deben cumplirse para poder continuar hacia la siguiente
etapa.
Obsérvese que en la lógica se debe confirmar la marcha de cada uno de los equipos
que conforman un grupo como condición o interlock para que se inicie la siguiente
etapa cuya acción es el comando de arranque automático del siguiente grupo.
De acuerdo a la figura la rutina de arranque automático debe iniciar con un pulso desde
la estación de trabajo que permita ejecutar el modo “Arranque Automático” haciendo

luego un chequeo de condiciones seguras. En otras palabras, se debe programar una

rutina que revise si la planta no se encuentra en fallo o emergencia antes de iniciar o
que tales condiciones han sido superadas y reestablecidas (Reset). Cada etapa de
proceso está asociada a unas acciones que ejecuta el controlador en cada ciclo de
programa. Estas acciones están representadas en los rectángulos al lado derecho de
las etapas en la figura 17. Las acciones que deberá realizar la lógica por grupo serian:
 Saltar a subrutina de arranque “Jump_To_Rutine_StartX”, donde la lógica

permite que el árbol principal en la programación se relacione con las rutinas de
arranque de cada grupo. Recordar que el PLC 693CS310A0 debe consumir o
producir un tag con los PLC´s de las plantas ensacadora-tratamiento de sacos,
tratamiento de sacos y paletizadora. Por ejemplo, el PLC 693CS310A0 deberá
producir un tag o variable que realice el arranque de la paletizadora en una línea
de arranque del PLC de la paletizadora programado por FL Smidth.
 Poner en “1” el tag de arranque del grupo. Significa que en la etapa se acciona
el grupo a través de un bit de arranque. En esta acción el PLC 693CS310A0
produce un tag para el PLC que corresponda y que controla al grupo a arrancar.
Las transiciones en el Grafcet, serían:
 “StartUp_GrupoX_.DN” donde DN=done. Lo que significa que el PLC

693CS310A0 debe consumir un tag que le permita confirmar que el grupo
correspondiente ya ha arrancado.
Las acciones y transiciones anteriores implican que entre el programador del proyecto y
FL Smidth se deben informar la ubicación de los bits sobre las líneas de programa en
los PLC´s de ensacadora-tratamiento de sacos, Aplicador de sacos y Paletizadora para
el caso de los tags producidos de arranque. Las transiciones o condiciones de arranque
del siguiente grupo corresponden a los tags consumidos por el PLC 693CS310A0, por
lo que FL Smidth deberá producir un tag de que el grupo ya está en marcha, que el

programador del proyecto incluirá en su lógica como interlock para comandar el

arranque del próximo grupo.
El hecho de que la planta tenga la posibilidad de alimentar producto desde silo 1 o
desde silo 5 obliga a que se tenga una lógica “OR” como selección de dos modos de
producción por parte del operador. Los dos modos de selección estarán designados
para la elección del usuario en una pantalla en la estación de trabajo bajo Factory Talk
View. Una forma de representar esta operación se ilustra en la figura 18.
Figura 8. Lógica OR para selección de arranque de planta con alimentación desde el

silo 1 o desde silo 5.
En la figura 18 se ve una ruta que indica que después de verificar el estado seguro de
la planta a través de la variable “state_safe_plant” hay una divergencia OR que obliga a
que se seleccione una de las dos opciones de arranque: “Start_Feed_Bin 5” o
“Start_Feed_Bin_1”
Antes de que se le de arranque al grupo de alimentación 1, se deben revisar que los
niveles de silo de producto del silo 641FY040, indiquen nivel bajo o alto para que se
pueda ejecutar el arranque de dicho grupo. El nivel máximo limita el arranque del grupo
de alimentación 1 desde silo 5 o silo 1 ya que no tiene sentido rebosar el silo de

producto 641FY040. Es decir se la lógica principal (Main Program) debe saltar a una
subrutina que verifique los niveles del silo y permita continuar el flujo hacia el arranque
del grupo de alimentación 1. Esta es una forma de hacerlo, y un ejemplo de la subrutina
se ilustra en la figura 19. Sin embargo, hay que tener en cuenta que en caso de un
nivel máximo se deben arrancar la válvula mariposa 641BV132 y la válvula rotativa
dosificadora 641RF136. Ya que para bajar el nivel del silo el sistema deberá continuar
alimentando a la ensacadora. En la figura 20, se ilustran los equipos que hay que
arrancar del grupo de alimentación 1. El resto de equipos del grupo de alimentación 1
continuará apagado hasta que el sensor de nivel máximo se ponga en “0” en la lógica
Figura 9. Ejemplo de revisión de los niveles del silo de producto 641FY040.
Señal de
nivel Máximo
Figura 10. Equipos que arrancan en caso de nivel máximo durante rutina automática.

El arranque de cada grupo deberá ser temporizado de manera que se le dé tiempo al

grupo iniciado de verificar estados seguros y confirmar que ya ha arrancado. Los
estados seguros de los grupos de paletizado, tratamiento de sacos ensacadora y
aplicador de sacos corresponden al alcance de FL Smidth según la programación sobre
los PLC`s que controlan estas plantas. El PLC 693CS310A0 deberá consumir los tags
de confirmación de arranque de los grupos de Paletizado, Tratamiento de sacos,
Ensacadora y Aplicación de sacos para poder ejecutar correctamente la rutina. El PLC
693CS310A0 confirmara el arranque seguro de los grupos de control de polvos 2,
alimentación 2 y extracción desde los silos 1 o 5. Se debe tener en cuenta que para
arrancar la planta y alimentar la línea 3 desde silo 1 se debe abrir la válvula guillotina
que permite el transporte de producto para línea 3. La señal de posición abierta
confirmará que la válvula guillotina se ha abierto y el flujo de arranque automático
continuara bajo esta condición.
Los estados seguros para el arranque de los equipos que controla directamente el PLC
693CS310A0 están basados en el chequeo de las condiciones de “Ready” de cada
módulo E3Plus y el chequeo de condiciones de emergencia y fallo superados.
La rutina de arranque automático asumirá que el estado de parada (anterior al arranque
automático) de la planta se realizó de manera controlada.
A continuación se explica la rutina de parada automático de la planta. La parada

automático remoto de la planta se resume según sus etapas en la figura 21.
La parada automática tiene un orden lógico de arranque como sigue:
1. Grupo de extracción y fluidificación desde silo 1 o silo 5 (el que esté operando).
2. Grupo de alimentación 2 desde silo 1 o desde silo 5 (el que esté operando).
3. Grupo de control de polvos 2
4. Cerrar válvula 611VX100.

Figura 11. Diagrama de flujo de secuencia de parada automático de proceso de

empaque.
6. Aplicador de sacos
7. Ensacadora
8. Grupo tratamiento de sacos
9. Grupo control de polvos 1
10. Grupo paletizadora.

Figura 12. Continuación diagrama de flujo de secuencia de parada automática de

proceso de empaque.
La parada automática deberá ser igualmente temporizado y se recomienda que esta

parada se realice en pruebas de puesta en marcha que permitan determinar la
temporización adecuada en que los grupos desde la ensacadora hasta la paletizadora
queden libres de sacos o en su defecto queden en un estado seguro que permita que el
arranque próximo no tenga inconvenientes.
Algunos retardos a la conexión pueden ser calculados para la parada automático de los
grupos. El retardo para el caso de la parada del grupo de tratamiento de sacos puede
ser calculado partiendo del hecho de que el sistema de trasporte tiene una velocidad
aproximada de 1m/s y la distancia que recorre un saco es de aproximadamente 90
metros equivalente a la longitud total del sistema de transporte.
Figura 13. Continuación diagrama de flujo de secuencia de parada automático de

proceso de empaque.
Entonces, el tiempo requerido para que un saco sea transportado hasta la primera
etapa de la paletizadora es igual a 90 segundos. Pero con ello, podríamos estar muy

justos; por lo tanto, sería prudente retardar el parada del grupo de tratamiento de sacos
a 100 segundos o 1 minuto y 40 segundos.
Este no es el caso de los otros grupos que dependen directamente de estados internos
de las plantas a suministrar por FL Smidth; por lo tanto, los retardos deberán ser
calculados en pruebas de funcionamiento del sistema. Las pruebas permitirán los
retardos más adecuados para la programación de la rutina de parada automático.
En la figura 21 se observan tres acciones asociadas a las etapas:
 Saltar a parada de planta o grupo “Jump_stop_plant_x” donde la x representa el
grupo. En esta acción el PLC 693CS310A0 salta a la rutina de parada de cada
grupo. Será un tag producido por el PLC 693CS310A0.
 Accionamiento de parada de grupo “Stop_Rutine_x”. En esta acción el PLC
693CS310A0 produce un tag que acciona el parada del grupo correspondiente.
 Poner a “1” el grupo que corresponda según la lógica. En el ejemplo de la figura
24 “Grupo X_1”, significa que si se tiene una lógica de contactos en serie
(Ladder) cuyo fin es verificar que el grupo ya ha parado, se ponga en 1 el
contacto (normalmente cerrado) que apague finalmente el grupo.
Las cruces representan las transiciones del Grafcet que serían los tags consumidos por
el PLC 693CS310A0. Obsérvese que para que le flujo continúe hacia la próxima etapa
se deben cumplir dos transiciones:
 “Automatic_Stop_GrupoX_1.DN”, donde DN=donde. Que significa que el PLC

693CS310A0 debe consumir un tag que le permita confirmar que la acciones
(explicadas arriba) ya se han realizado.
 “NOT_Equipment_ON” que significa que el PLC 693CS310A0 debe consumir un
tag que le permita confirmar que el grupo correspondiente ya ha parado.
Las acciones y transiciones anteriores implican que entre el programador del proyecto y
FL Smidth se deben informar la ubicación de los bits sobre las líneas de programa en
los PLC´s de Ensacadora-tratamiento de sacos, Aplicador de sacos y Paletizadora para
el caso de los tags producidos y consumidos.
La parada y el arranque automático desde la estación de trabajo representan dos

modos de operación que deben deshabilitar los modos de arranque y parada
remoto de los 6 arrancadores que hacen parte de la red DeviceNet #2 especificada en
el documento 3996-IC-DB-001 y que son controlados por el PLC 693CS310A0. Lo
mismo aplica para la red DeviceNet #1 que estará controlada por el PLC Ensacadora-
tratamiento de sacos. Una vez ya se ha arrancado toda la planta se deberá habilitar el
modo remoto para cada arrancador E3Plus. El modo de arranque y parada remoto para
los E3Plus se explica más adelante.
19. INTEGRACION DEL SISTEMA DE CONTROL CON LOS GRUPOS DE

EXTRACCION DESDE SILO 5 O SILO 1.
El sistema de extracción y fluidificación es un sistema existente que está conformado

por lo equipos que se muestran en la figura 22. Estos equipos relacionados en la figura
22 están actualmente controlados por el PLC 5 existente en la planta Rioclaro. La
integración del sistema implica que el PLC 693CS310A0 que controla el proceso se
comunique con el PLC 5 existente en la planta Rioclaro, utilizando instrucciones MSG o
mensajes que permitan leer y escribir datos, a través de la red EtherNet/IP también
existente. El control programado en el PLC 5 contiene las rutinas necesarias para la
regulación del sistema de extracción y fluidificación desde silo 5 o desde silo 1.
Referirse al documento anexo “PLC5 Programming Guide FLSA – Rioclaro” de la
página 160, título “7. FLS-Software, messages between PLC´s” a la página 185 que
presenta ejemplos y notas de interés relacionadas con el tema de los mensajes entre
PLC´s que en este proyecto aplican para que se comuniquen el PLC-5 existente y el
PLC 693CS310A0.
La estrategia de control sobre los equipos e instrumentos en la extracción y
fluidificación seguirá igualmente regulada por el PLC 5, pero se deberá integrar el
sistema de manera que el PLC 693CS310A0 le envié mensajes al PLC 5 así:

1. Mensaje de arranque automático a válvulas de extracción de silo 5 (según selección

de operador).
2. Mensaje de arranque automático a válvulas de extracción de silo 1 (según selección
de operador).
3. Mensaje de parada automático a válvulas de extracción de silo 5 (depende de la
selección del operador).
4. Mensaje de parada automático a válvulas de extracción de silo 1 (depende de la
5. Mensaje de parada de emergencia a válvulas de extracción de silo 5 (depende de la
6. Mensaje de parada de emergencia a válvulas de extracción de silo 1 (depende de la
7. Mensaje de arranque en operación normal de válvulas de extracción de silo 5,
debida a interlocks de proceso. Recordar que los interlocks para este proceso los
definen los sensores de nivel del silo de producto 641FY040.
8. Mensaje de arranque en operación normal de válvulas de extracción de silo 1,
debida interlocks de proceso. Recordar que los interlocks para este proceso los definen
los sensores de nivel del silo de producto 641FY040.
Según información por parte de la planta la red EtherNet existente no maneja un alto
tráfico de datos, por lo que se espera que la comunicación entre el PLC 5 y el PLC
693CS310A0 sea confiable y no presente inconvenientes a la hora de transmitir los
comandos de control sobre los sistemas de extracción y fluidificación.
A su vez el PLC 5 deberá enviarle mensajes al PLC 693CS310A0 según se especifica

a continuación:
1. Sistema de extracción y fluidificación desde silo 1 listo para arrancar.
2. Sistema de extracción y fluidificación desde silo 5 listo para arrancar.
3. Falla de sistema de extracción y fluidificación desde de silo 1.
4. Falla de sistema de extracción y fluidificación desde de silo 5.

5. Parada de emergencia de sistema de extracción y fluidificación desde de silo 1.

6. Parada de emergencia de sistema de extracción y fluidificación desde de silo 5.
Válvulas de extracción
electro-neumáticas.
Válvulas de control de
aire hacia tolvas
Figura 14. Sistema de extracción y fluidificación para silo 5 y para silo 1.

Todo lo dicho anteriormente implica que el programador intervenga en la lógica de

control del PLC 5 y habilite a través de los mensajes especificados las tareas que se
indicaron y además que programe a través de instrucciones MSG el envió de los
mensajes indicados al PLC 693CS310A0. Esto no implica cambiar la lógica de los
sistemas de extracción y fluidificación si no intervenir líneas de programa específicas
que permitan arrancar los equipos controladores por el PLC-5. Por lo anterior, la lógica
de control de los sistemas en el PLC-5 no se modifica, sólo se agregan variables que
permitan las acciones ya mencionadas en las líneas de programación existente.
Se debe tener en cuenta, según se ve en la figura 17, que arrancar las válvulas de
extracción implica que el PLC 693CS310A0 envié un mensaje o variable que ponga en
1 a la línea de programación de arranque o parada (según sea el caso) en el PLC-5. Y
para el sistema de fluidificación el PLC 693CS310A0 deberá enviar un mensaje que
ponga en 1 la línea de programación de los compresores y abra las válvulas de control
de aire hacia el silo (1 o 5) según la estrategia que ya está programada en el PLC-5.
A este documento se anexan las tablas “Lista de señales PLC-5 existente” y “Mapeo
PLC-5 Existente” que corresponden a las señales que maneja el PLC-5 existente.
20. ESTRATEGIA DE PROGRAMACIÓN TÍPICA SEGÚN LA DOCUMENTACIÓN

ENTREGADA POR LA PLANTA
La planta Rio laro maneja un documento que contiene la forma típica para el manejo de
rutinas de programación del sistema de control existente.
Como ya se mencionó la programación deberá manejar un lenguaje Ladder y deberá
tener en cuenta algunos aspectos relevantes (mencionados más adelante) tomados del
documento anexo “PLC5 Programming Guide FLSA – Rioclaro”. Esta forma de
programación relacionada en el documento anexo es la utilizada para el PLC-5
existente en la planta Rioclaro.

Este documento no es estrictamente la forma en que el desarrollador tiene que

programar; más pensando en que se podrían utilizar los lenguajes de programación
disponibles en Studio 5000, como son ST (texto estructurado) o SFC para lograr un
programa dinámico y de alto nivel; sin embargo, sirve como guía para que el
programador lo tenga en cuenta en sus desarrollos y utilice un lenguaje con el que los
operadores de planta se encuentran familiarizados.
A continuación se listan aspectos relevantes a tener en cuenta, tomando como guía el
documento “PLC5 Programming Guide FLSA – Rioclaro”:
1. Bloque de alarmas a manejar en paradas de emergencia. La figura 23 muestra un

diagrama donde se indica que las señales de alarma por paradas o fallos son entradas
al flujo de programa. El sistema SDR al que se refiere la figura 26 corresponde al
sistema de supervisión y control que utiliza FL Smidth en sus estaciones de trabajo.
Para el caso del proyecto el SDR es el homólogo del sistema de control y supervisión
propuesto en la estación de trabajo proyectada bajo Factory Talk View. La línea de flujo
indica que el PLC 693CS310A0 siempre estará monitoreando el estado de las señales
de alarma.
2. Bloque arranque y parada de grupos. La figura 24 indica que el sistema estará

escaneando cualquier comando desde la estación de trabajo y ejecutará las acciones
que aplican según la selección del operador.

Figura 15. Bloque de Alarmas.
Figura 16. Bloque de Grupos.
3. Bloque de control de motores. La figura 25 indica que los motores con modulo de
control E3Plus recibirán señales de estado del motor, mandos de arranque y parada en
modo automático o remoto, señales de parada/arranque desde estaciones pulsadoras

en campo, interlocks de proceso y rutinas de retardo a la conexión. La estación de

servicio deberá permitir la visualización del estado de este bloque.
4. Bloque de válvulas o compuertas. Este control aplica en el proyecto

específicamente para el caso de la válvula 611VX100. En la rutina se escanea el
estado de apertura o cierre de la válvula para confirmar si se va a trabajar con la línea 2
o con la línea 3. La figura 26 indica la estrategia de control para la válvula,
Referirse al documento “PLC5 Programming Guide FLSA – Rioclaro” que especifica

detalles y ejemplos de programación para cada bloque de control desde la página 67
hasta la página 88. Sera necesario leer y entender este documento anexo antes de
iniciar la programación, ya que es la base práctica del desarrollo del proyecto.

Figura 17. Bloque de motores.

Figura 18. Bloque de válvulas.
21. ESTRATEGIA DE CONTROL PARA MODULOS E3 PLUS.
El CCM 693PD240 vendrá equipado con dispositivos E3 Plus. El E3 plus es un relé de

sobrecarga electrónico de estado sólido multifunciones basado en microprocesador
para la protección de motores de inducción de jaula de ardilla con corrientes nominales
de 0.4……5000A. El E3 Plus proporciona funciones de protección y advertencia que se
muestran en la tabla 12, tomada del documento anexo “193-um002_-en-p”.La
referencia que se utilizara en el proyecto es la EC5.
Los parámetros de monitoreo de corriente a través de los E3 Plus se muestran en la
tabla 13 del documento anexo “193-um002_-en-p”.
A través de los E3Plus se pueden monitorear los parámetros de diagnóstico, voltaje y
potencia especificados en la tabla 14, sacada del documento anexo “193-um002_-en-
p”.

Tabla 3. Funciones de protección y advertencias.
Tabla 4. Datos de monitoreo de corriente
Tabla 5. Parámetros de diagnóstico y de voltaje y potencia.

De los parámetros especificados en las figuras anteriores se requiere que se puedan

visualizar mínimo los siguientes parámetros:
 Estado de dispositivo.
 Estado de disparada
 Estado de advertencia o alerta
 Corriente de motor por fase.
 Rango de potencia
 Rango de Voltaje
 Potencia consumida
 Falla de tierra
Desde la página 95 en el documento anexo “193-um002_-en-p”. Se explica cómo

configurar los parámetros del E3 Plus usando RSNetWorx for DeviceNet.
El E3 Plus soporta “mensajes explícitos” o “Explicit Messaging” vía DeviceNet, que
es la red utilizada en el proyecto. El contratista deberá utilizar esta funcionalidad para
configurar y controlar los E3 Plus pertenecientes a la red DeviceNet # 2 y #1.
Especificada en el documento 3996-IC-DB-001.
Desde la página 195 del documento anexo “193-um002_-en-p”, se explica un ejemplo
detallado de cómo hacer la comunicación utilizando “Explicit Messaging” vía
DeviceNet.
Además en el documento anexo “SE_E3Plus_Faceplate_User_Instructions” se
encuentra un ejemplo detallado de configuración en RS View SE (página 10 del
documento). Aunque en el proyecto se utilizara Factory Talk View la configuración con
RS View SE es muy parecida.
Los modos de operación que se manejarán con los E3Plus son dos:
 Modo Remoto o HMI desde estación de trabajo.

 Modo local o control desde Botonera en campo.

En la estación de trabajo deberá visualizarse para el operador una pantalla que

conmute entre estos dos modos de operación. Un ejemplo de esta pantalla es el que se
muestra en la figura 27. Esta pantalla se debe desplegar de la pantalla principal donde
se encuentre el motor o equipo.
Conmutación de modos de
operación.
Botones habilitados solo en modo

remoto y para accionamiento durante
operación de la planta
Figura 19. Ejemplo de pantalla para motores.
Entonces la estrategia a seguir para los dos modos de operación es:
 Modo Remoto: permite controlar el motor desde la estación de trabajo y

también permite parar el motor desde el botón de E-Stop (parada de
emergencia) en campo. No permite accionar el motor en campo por lo botones
Start y Stop. Este modo funcionará después de un arranque automático. En este
modo es necesario deshabilitar el modo de arranque y parada automática
desde la estación de trabajo y opera en funcionamiento normal de la planta, es
decir se debe habilitar después de realizado un arranque automático de toda la
planta.
 Modo Local: Accionamiento de motor en campo a través de estación pulsadora

en campo. En este modo es necesario igualmente deshabilitar el modo de
arranque y parada automática desde la estación de trabajo. La estación local
estará conformada por Start, Stop e E-Stop. El E-Stop actuará para paradas de
emergencia local (en funcionamiento normal de la planta). El Start y el Stop
actuarán en modo local durante las rutinas de mantenimiento y/o parada de la
planta, lo que implica que se habilitarán solo después de una parada automática
programada. Las estaciones pulsadoras serán instaladas para los 20 motores
que hacen parte de las redes DeviceNet #1 y #2 especificadas en el documento
3996-IC-DB-001.
Cuando se habla de funcionamiento normal nos referimos al estado de la planta

después de un arranque automático. En ese momento quedan habilitados los interlocks
de proceso y el sistemas de paradas de emergencia, incluyendo los botones de la
estaciones pulsadoras en planta.
Referirse a los planos del 3996-ED2-01 al 3996-ED2-20 que especifican las conexiones
internas de las celdas en el CCM 693PD240. En los planos se indican las señales que
serán cableadas a las entradas al E3Plus.
En la figura 28 se muestra en esquema típico de conexión de los arrancadores que
hacen parte de las redes DeviceNet N°1 y N°2.
El esquema de control por cada E3Plus contará con una estación pulsadora
conformada por:
 Start: Arranque habilitado en modo local y en modo de paradas de planta
programados.
 Stop: Parada habilitado en modo local y habilitado en modo de paradas de
planta programados.
 E-Stop: Parada de emergencia en modo local y remoto y habilitado en paradas
de planta o en funcionamiento de la línea de empaque número 3.

Figura 28. Esquema de conexión de E3Plus.

Las señales en el esquema de control funcionan así:
 Circuit Breaker On: Habilita o deshabilita el funcionamiento del motor.

 Running: Indica y confirma que el motor está en marcha.
 Local start/stop: Arranca o para el motor en modo local.
 Ready: Indica que el motor está listo para el arranque en modo local.
 Inserted Unit: Indica que la celda extraíble se encuentra insertada.
La señal de shut-down proviene de una parada de emergencia en el grupo de

tratamiento de sacos o de alimentación 1. Este Shut-down cableado permite el
parada de los 20 equipos que hacen parte del CCM 693PD240. El shut-down que
proviene del grupo de tratamiento de sacos, causará:
 Parada automática de aplicador de sacos y ensacadora por parte de tag

producido del PLC 693CS310A01. Esta señal deberá causar una alarma en la
estación de trabajo proyectada.
El shut-down que proviene del grupo de alimentación 1, causará:
 Parada automática del grupo de alimentación 2. No deberá causar un parada

automática de los equipos y grupos aguas debajo de la tolva de producto
641FY040, y la estrategia de parada dependerá en este caso de la decisión del
operador después de una evaluación de las causas del parada de emergencia.
Esta señal deberá causar una alarma en la estación de trabajo proyectada.
Las dos señales de shut-down que provienen de los grupos de tratamiento de sacos
y alimentación 1 se cablean y conectan al PLC 693CS310A01 según plano 3996-
ED2-22.

El detalle de conexión de la red DeviceNet que permitirá el control remoto del E3Plus
según lo especificado anteriormente, se ilustra en la figura 28. En la figura 29 se
muestra una vista con la topología típica de red en la que el E3Plus se conecta con la
tarjeta 1756-DNB.
Figura 20. Topología de red de comunicación entre el E3Plus y la tarjeta 1756-DNB.
22. MANEJO DE INTERLOCKS DE PROCESO

Los interlocks se pueden clasificar en tres según su funcionalidad en el proceso de
empaque L3:
 Interlock de seguridad: señal o condición destinada a proteger la integridad del
equipo. Los interlocks de seguridad que protegen a los motores o equipos son:
 Interlock de Overload: debe causar el parada del motor y de los equipos según
lógica de parada de emergencia automático (se detalla más adelante).
 Interlocks causados por paradas de emergencia: los botones de parada de

emergencia son interlocks que no permitirán el arranque de los equipos hasta
que el operador restablezca las condiciones de operación. Los pull-cord de las
bandas del grupo del tratamiento de sacos son interlocks que no permitirán el
arranque de los motores de este grupo hasta que se supere la emergencia.
 Interlocks de proceso: Los interlocks de proceso en la L3, serían:

 Nivel máximo: debe causar el parada de los equipos pertenecientes a los

grupos de alimentación 2 desde silo 1 ó silo 5, extracción y fluidificación desde
silo 1 ó silo 5 y del grupo de control de polvos 2. (Se explica con más detalle en
tabla 9). Este nivel funcionará como interlock de arranque de dichos grupos.
Las señales indicadas deberán mostrar mensajes o alarmas según se especificó en la

tabla 7.
23. MANEJO DE ALARMAS DE PROCESO

En la tabla 7 se relacionan algunas señales que deberán causar alarma en la estación
de trabajo. Adicional a estas señales, se deben mostrar las siguientes alarmas
importantes en la estación de trabajo:
 Alarmas por paradas de emergencia y shut-down.

 Alarmas por sobrecarga y sobre-corrientes detectadas por los E3Plus.
24. ESTRATEGIA DE CONTROL ANTE PARADAS DE EMERGENCIA

Una parada de emergencia de planta actuará en dos modos:
 Modo de planta en operación o marcha: En este modo una parada de

emergencia sobre cualquiera de los equipos que conforman la línea 3 de
empaque, generará una secuencia lógica de parada que también depende de
los interlocks relacionados en la tabla 7 y que actúan en modo de planta en
operación. Recodar que las señales de nivel son las que generan interlock de
arranque o parada sobre los grupos de alimentación 1, alimentación 2 desde silo
1 ó silo 5 y control de polvos 2. La secuencia que se deberá programar ante una
parada de emergencia sigue prácticamente los mismos lineamientos de una
parada remota automática; es decir, debe respetar los interlocks de proceso y
llevar a la planta a un estado seguro, tal como un sistema instrumentado de
seguridad SIS.

 Modo de planta en parada o mantenimiento: en este modo una parada de

emergencia detendrá el equipo sobre el cual se esté realizando una rutina de
mantenimiento o una prueba de funcionamiento.
Las plantas a suministrar por FL Smidth manejan paradas de emergencia local. A

continuación se explica la estrategia de control para las paradas de emergencia que se
interpreta de los documentos WD12338, WD12339 y WD12340 en integración con el
sistema de control por parte del PLC 693CS310A01 y el manejo de las alarmas en la
estación de trabajo proyectada.
 Parada de emergencia para Paletizadora: en las páginas 12, 14, 19 y 20 del

documento WD12340 de FL Smidth, se indica que para la paletizadora contará
con un parada de emergencia en cada uno de los paneles de operación
681EI102 y 681EI103 (páginas 12 y 14) y además una parada de emergencia en
las puertas de acceso de algunas máquinas que pueden generar algún peligro
para las personas (páginas 19 y 20).
 Parada de emergencia para Aplicador de sacos: en la estación de operador o

botonera 641EI304, FL Smidth maneja una parada de la planta (página 20 del
documento WD12339). El PLC 693CS310A01 debe consumir este tag para
generar parada de la ensacadora; y por tanto, parada del grupo de tratamiento
de sacos y paletizadora. Otra señal de parada de emergencia que podrá ser
accionada por una estación pulsadora en campo cuya ubicación se puede
revisar en el plano de rutas de cableado y layout 3996-RC1-03. Esta señal
permite la parada inmediata del aplicador de sacos.
La figura 30 tomada de la página 21 del documento de FL Smidth WD12339 muestra

en que borneras se debe conectar la señal del parada de emergencia.

Conexión de botón para parada

de emergencia de Paletizadora.
Figura 21. Parada de emergencia a suministrar por Contratista para el aplicador.
La ubicación de este botón de emergencia será en la parte externa de la

paletizadora; o dicho de otra manera, fuera de las barreras físicas de acceso a
las máquinas. La idea es que el operador pueda generar una parada con el fin
de asegurar la integridad de las personas y las máquinas.
 Parada de emergencia de la ensacadora y tratamiento de sacos: para este

grupo de equipos FL Smidth en la página 12 del documento WD12338 muestra
una parada de emergencia en la estación de operador 641EI103. El PLC
693CS310A01 debe consumir el tag de parada de emergencia de este grupo del
PLC de la ensacadora y tratamiento de sacos, como ya se ha indicado con
anterioridad para comandar el parada de los grupos de tratamiento de sacos y
paletizadora. En la página 13 del documento WD12338, de donde se sacó la
figura 31, el Contratista deberá instalar un botón de emergencia cuya ubicación
se muestra en el plano 3996-RC1-03.

Conexión de botón para parada

de emergencia de ensacadora.
Figura 22. Señal de emergencia a suministrar por contratista para grupo empaque.
En las páginas 15, 17, 19 y 45 del documento WD12338 FL Smidth indica los
paradas de emergencia que vienen a bordo de las máquinas y que el contratista
deberá cablear.
El PLC 693CS310A01 por su parte deberá estar escaneado el estado de las señales
mencionas para cada grupo de manera que tome las acciones de parada indicadas.
Además los equipos que controla directamente dicho PLC, tendrán una estrategia de
control de paradas de emergencia que se acciona por los botones de emergencia a
instalar en las estaciones de mando local de cada motor. Para la estrategia de paradas
en integración con el sistema de extracción y fluidificación se manejaran mensajes
desde y hasta el PLC-5 para ejecutar las acciones que lleven a la planta a un estado
seguro.
25. CONMUTACION ENTRE OPERACIÓN CON LINEA 3 O LINEA 2
En la figura 32 tomada del plano 3996-PD1-01 se muestra la válvula 611XV100 que

habilitará el arranque de la línea de empaque 2 existente.

Válvula 611VX100 que

permite la alimentación a
L3 o a L2.
Flujo hacia nueva L3.
Figura 23. Válvula 611XV100 y señales de posición de confirmación de apertura y

cierre.
En la estación de trabajo se podrá seleccionar entre dos líneas de producción:

Operación con Línea 3 ó con Línea 2. Esto implica que el PLC 693CS310A0 envié un
mensaje al PLC 5, que controla la línea 2, que le indique que debe habilitar o
deshabilitar el arranque de la línea 2 con alimentación desde silo 1. En la lógica se
debe tener en cuenta la apertura o cierre de la válvula 611XV100 así:
 Válvula 611XV100 abierta opera para línea 3

 Válvula 611XV100 abierta opera para línea 2
Como se explicó anteriormente la apertura de la válvula 611XV100 está incluida en la

rutina de arranque automático de la línea 3 de empaque proyectada.
Recordar que la parada automática implica el cierre de la válvula 611XV100, por lo que
al seleccionar el modo de operación con línea 2 el PLC 693CS310A0 enviará el

mensaje de confirmación de que dicha válvula está cerrada. Las señales de

confirmación deberán ser visualizadas.
La confirmación de válvula 611XV100 “cerrada” se convierte entonces en interlock de
arranque de la planta de empaque L2. La confirmación de válvula 611XV100 “Abierta”
se convierte entonces en un estado en el que la nueva L3 se encuentra operando. Para
poder realizar estas acciones nuevamente el programador deberá intervenir el PLC-5
para habilitar o deshabilitar el arranque línea 2. Entonces aparece una acción por MSG
que enviará el PLC 693CS310A0 al PLC-5:
 Arranque de L2 de empaque por confirmación de válvula 611XV100 cerrada

(interlock de arranque). En este punto hay que aclarar que la rutina de arranque
de la L2 es existente en el PLC-5, sólo que el PLC 693CS310A0 le deberá
confirmar al PLC-5 que la válvula 611XV100 ya está cerrada para que el PLC-5
inicie la rutina.
Las confirmaciones de apertura y cierre de la válvula 611XV100 se realizan a través de

las señales de posición 611VX100D01Z71 y 611VX100D01Z72.
Un ejemplo en código SFC para esta lógica “OR” de conmutación se muestra en la

figura 33.
En la figura 33 se puede notar que el interlock de arranque de la L3 o de la L2

dependerá que se cumpla y confirme (en transición) la apertura o cierre de la válvula
611VX100. Se deberá tener en cuenta que si el operador selecciona la opción de
producción con L2 la lógica en el PLC 693CS310A deberá deshabilitar el sistema de
arranque automático de la L3.

El usuario debe pulsar opción de arranque El usuario debe pulsar opción de arranque
con L2 y el PLC 693CS310A0 debe enviar con L3 y el PLC 693CS310A0 debe enviar
mensaje a PLC-5 existente para que arranque mensaje a PLC-5 existente para que arranque
el sistema de extracción y fluidificación desde el sistema de extracción y fluidificación desde
silo 1. El PLC-5 inicia rutina de arranque de silo 1. El PLC 693CS310A0 inicia rutina de
L2 (rutina existente). arranque automático de L3.
Figura 24. Código ejemplo para conmutar entre L2 y L3.
26. ESTRATEGIA DE VISUALIZACION Y CONTROL EN ESTACIÓN DE

TRABAJO
La arquitectura de control propuesta, de acuerdo a las necesidades y realidad actual de
la planta Rioclaro, donde se realizara un proyecto de actualización de la plataforma de
control existente, sugiere que se maneje una aplicación local Stand-Alone donde todas
las aplicaciones y el Factory Talk View SE Client estarán localizadas en la estación de
trabajo proyectada. La figura 34 muestra la nueva estación en la que se manejará el
control y visualización del proceso.
La propuesta de manejar estas plantas con supervisión y control Stand-Alone, radica
en que la supervisión de la línea de empaque estará a cargo del Ventolink III, por lo que
en la estación de trabajo se deberán ejecutar las acciones de visualización y control
que complementan las tareas del Ventolink III y que han sido especificadas en el
desarrollo de este documento.

Estación de trabajo en aplicación

stand-alone (stand-alone station)
Figura 325. Aplicación Stand-Alone para el proyecto.
En la figura 35 se ilustra la conexión física de la estación de trabajo validada en

Integrated Architecture Builder (IAB).
Figura 35. Red DLR en anillo y conexión de estación de trabajo en vista de

infraestructura.
Por otro lado será necesario generar dos o tres pantallas que permitan las siguientes
funcionalidades mencionadas anteriormente:

 Selección de modo de arranque y parada automático de la línea de empaque 3.

 Selección de producción con L2 o L3 de empaque.
 Selección de producción con alimentación desde silo 1 o silo 5.
Hasta aquí se tiene un máximo de 12 pantallas que puede manejar la estación de

trabajo y que permitirá que se pueda supervisar el proceso de una forma general para
el caso de las plantas de suministro por FL Smidth. Para los equipos que hacen parte
de las redes DeviceNet # 1 y #2 se deberán monitorear estados y mensajes según se
verá en el titulo 27.1.
Los estados generales que se podrán visualizar para el aplicador de sacos,

ensacadora, tratamiento de sacos y paletizadora, serían:
 Falla o anomalía: Debe generar alarma

 Grupo en operación o marcha: Debe generar estado.
 Grupo en emergencia: Debe generar alarma de emergencia
 Grupo listo para arranque: debe generar estado.
 Niveles máximo, alto y mismo en tolva 641FY040: debe generar indicación por
cada señal.
Recordar que estas señales están relacionadas en la tabla 7 y en dicha tabla se explica
en detalle lo que se requiere visualizar.
Hasta este punto la estrategia de control desde la estación de trabajo corresponde a la

selección del modo de operación que deberá seleccionar el usuario y unas alarmas y
estados que el operador deberá tener en cuenta para conocer la condición en la que se
encuentre la línea de empaque N° 3.
El diseño de las pantallas para cada uno de los 10 grupos relacionados en la tabla 3
debe tener en cuentas las siguientes sugerencias y modos de visualización:

 Manejar una pantalla por grupo (10 grupos = 10 pantallas).

 Manejar el despliegue de sub-pantallas para motores controlados a través de
E3-Plus. (6 pantallas + 6 de monitoreo). Las pantallas de los 14 equipos
controlados por el PLC-ensacadora-tratamiento de sacos deberán ser
visualizados en la estación Ventolink III y el desarrollo de visualización deberá
ser elaborado por FL Smidth.
 Manejar pantallas principales de conmutación de modos de operación de la
planta: Modo arranque y parada automático, conmutación de operación con L2 y
L3, conmutación con alimentación de silo 1 o silo 5. (Aproximadamente 2
pantallas).
El control y supervisión en la estación de trabajo debe permitir el manejo global de la

planta según la explicación en los apartados anteriores. En total serian
aproximadamente 24 pantallas. El número de pantallas de puede optimizar de acuerdo
al manejo del desarrollador del software Factory Talk View. Por ejemplo, se pueden
manejar el arranque y parada remota de tres motores en una sola pantalla.
26.1. VISUALIZACION Y CONTROL DE MODULOS E3PLUS

Las pantallas de operación en la estación de trabajo proyectada para los 6 motores que
hacen parte de la red DeviceNet # 2, deberán contener botoneras virtuales de arranque
y parada que conmutaran entre los modos remoto y local según se explicó con
anterioridad.
Las variables o parámetros que se relacionaron en el titulo 22 deberán ser visualizadas
en una pantalla por motor. Una forma de visualizarlo se muestra en la figura 36 tomada
del documento anexo “SE_E3Plus_Faceplate_User_Instructions”.
Debido a que son 6 motores los que hacen parte de la red DeviceNet # 2, son 6
pantallas las que se deberán desplegar por motor en la estación de trabajo. En las
mismas 6 pantallas se podrán manejar los botones de conmutación de los modos
remoto y local ya explicados.

Algunos parámetros a
visualizar
Visualización de corriente
promedio.
Estados de las entradas
del E3Plus (cableadas).
Figura 26. Ejemplo de pantalla de visualización de parámetros de E3Plus.
Las figuras 37 y 38 muestran ejemplos de las pantallas que se podrían utilizar para las
estrategias de conmutación de L2 y L3 y para producir desde silo 1 o silo 5.
Figura 37. Ejemplo de pantalla de selección de línea de producción.

Figura 38. Ejemplo de pantalla de selección de alimentación desde silo 5 o desde silo
1.
27. COMUNICACIÓN ENTRE PLC-693CS310A01 Y PLC-5 EXISTENTE

EL PLC-5 de control del sistema de extracción y fluidificación desde silo 5 y silo 1 y
control de las líneas de empaque 1 y 2 existentes no soporta tags producidos y
consumidos, esta es la razón por la cual la comunicación con el PLC693CS310A01 se
realizara a través de mensajes o instrucciones MSG. En el entorno de Studio 5000 una
instrucción MSG se ve como en la figura 37 tomada del documento anexo “enet-
um001_-en-p”.
Figura 37. Instrucción MSG en Studio 5000.
Para configurar una instrucción MSG, se siguen los siguientes pasos:
 Usar lógica ladder para ingresar una instrucción MSG.

 Click en para configurar la instrucción MSG

 Click en la pestaña “Configuration” y especificar el tipo de instrucción MSG:
Lectura o escritura. Ver figura 38.
Figura 38. Configuración de una instrucción MSG.
Las tablas 15 y 16 explican la configuración para un Logix 5000 y un PLC-5

respectivamente.
 Luego se da click en “Communication”.
 En el campo “Path”, se busca la ruta de comunicación. Ver figuras 39 y 40.
Tabla 15. Configuración de MGS para un Logix 5000
Tabla 16. Configuración de MSG para un PLC-5.

Figura 39. Ventana de “Communication” para un logix 5000 en ambiente Studio 5000.
Figura 40. Ventana de “Communication” para un PLC-5 en RsLogix5000.

 A continuación se selecciona la tarjeta etherhet/IP del PLC con el que se

requiere la comunicación.
Referirse al documento anexo “enet-um001_-en-p”. desde la pagina 87 hasta la

pagina 90 que explica en detalle la lectura y escritura de mensajes para un PLC-5.
BIBLIOGRAFIA, ANEXOS Y LECTURAS RECOMENDADAS

 enet-ap005_-en-p, EtherNet/IP Embedded Switch Technology. Rockwell
Automation.
 Documentos WD12338, WD12339, WD12340, WD12341 de ingeniería de FL
Smidth y manuales de plantas ensacadora, aplicador de sacos (Noriamat e
Infiltrot_Z40) y Paletizadora (Polimat C40)
 enet-ap005_-en-p, EtherNet/IP Embedded Switch Technology. Rockwell
Automation.
 Documentos WD12338, WD12339, WD12340, WD12341 de ingeniería de FL
Smidth y manuales de plantas ensacadora, Aplicador de sacos (Noriamat e
Infiltrot_Z40) y Paletizadora (Polimat C40)
 Integrated Architecture Builder de Rockwell Automation.
 PLC5 Programming Guide FLSA – Rioclaro. (Documento suministrado por
personal de la planta Rioclaro).
 193-um002_-en-p, E3 & E3 Plus Solid-State Overload Relay. Rockwell
Automation.
 EtherNet/IP Device Level Ring Network Diagnostics Faceplate, Instruction Guide,
v2.0 Sept 2012. Rockwell Automation.
 User Instructions: SE E3Plus Overload Relay Faceplates, 12/07 Rev.0. Rockwell
Automation.


 enet-td003_-en-e, Fiber Optic Infrastructure Application Guide, Deploying a Fiber

Optic Physical Infrastructure to Support Converged Plantwide EtherNet/IP,
November 2011.
 enet-wp010_-en-p, CONTROL LEVEL NETWORK RESILIENCY USING RING
TOPOLOGIES, Written by: Joseph C. Lee, Product Manager Jessica Forguites,
Product Specialist.
 Listados “Lista de señales PLC-5 existente” y “Mapeo PLC-5 Existente”.

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FILOSOFÍA DE CONTROL

I.D TERCERA LÍNEA DE EMPAQUE Y DESPACHO

CEMENTOS ARGOS S.A. – PLANTA RIOCLARO

MEDELLÍN, NOVIEMBRE DE 2013

RESEÑA HISTÓRICA DEL DOCUMENTO

REV. FECHA DESCRIPCIÓN ING. DIRECTOR FIRMA

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Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 3 of 87

25. Estrategia de control ante paradas de emergencia ..................................... 72

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 4 of 87

I.D TERCERA LÍNEA DE EMPAQUE Y DESPACHO

El alcance del presente documento es describir la filosofía y estrategias de control para

Básicamente, se presenta la descripción de la estrategia de control para los

FL Smidth presenta en sus documentos las conexiones eléctricas, instrumentación,

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 5 of 87

paletizadora. Por lo tanto, la descripción se basa en la integración de la planta a

El objetivo del presente documento es dar a conocer la integración del sistema de

El proceso comienza con la captura de señales análogas y digitales. Estas son

En el monitoreo y supervisión, las palabras lógicas se convierten en tags a los cuales

A esta primera clasificación se le aplican algoritmos lógicos y matemáticos para

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 6 of 87

3. FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROL

4. CONCEPTO BÁSICO DE LA FILOSOFIA DE CONTROL

El principio de la filosofía de control, se basa en que toda la información, alarmas y

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 7 of 87

 Switchs de Nivel de silos

4.2. EQUIPOS DE PROCESO, CONTROL Y COMUNICACIÓN:

 Arrancadores directos con relés de sobrecarga de referencia E3Plus de

5. DETECTORES INDUCTIVOS DE MOVIMIENTO

Los detectores de movimiento inductivos son dispositivos de proximidad cuya señal de

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 8 of 87

documento 3996-IC-DC-002 que describe las características básicas del sensor

Son sensores para detectar presencia o ausencia de objetos de diferentes materiales.

 Detección directa del objeto por barrera fotoeléctrica.

El principio básico de funcionamiento consiste en un diodo led emisor que transforma

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Estos sensores se utilizan en el proceso de empaque para la detección y conteo de

Son llamados Termostatos, los cuales conmutan a cierto valor de temperatura,

Su función principal es medir el nivel de llenado de silos o tanques de almacenamiento

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Se utilizan sensores de nivel en la tolva de servicio 641FY040 para la medición de nivel

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 11 of 87

10. UNIDADES DE CONTROL (PLC)

Estas unidades son equipos de Hardware que constan de varios módulos

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 12 of 87

11. ESTACIONES DE OPERACIÓN

Son computadores personales de alto desempeño o industriales que nos permiten

El Hardware del Ventolink III consiste en:

El software consiste en:

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 13 of 87

 Módulo de selección de turnos.

Las funciones del módulo de supervisión son:

El módulo de selección de turnos permite la organización de tres turnos diferentes por

El modulo estadístico está estructurado en tres tablas principales:

La tabla de detalles de sacos correspondiente a todos los sacos producidos en las

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 14 of 87

La tabla de resumen horaria correspondiente a los datos estadísticos de producción de

La tabla de resumen mensual correspondiente a los datos de producción de los años

Rev. 1 2013-11-27 INDISA S.A Página 15 of 87

El operador puede hacer preguntas guiadas para obtener la siguiente información de

Todas las preguntas, resultados, tablas y gráficos se pueden imprimir y exportar en

12. SOFTWARE DE SUPERVISIÓN Y CONTROL

Este software es el encargado de procesar la información proveniente de las