Comportamiento de las estructuras I

ALEACIONES DE ALUMINIO DE USO AERONÁUTICO

4to 2da – 2017

ALEACIONES DE ALUMINIO DE USO

AERONÁUTICO

ÍNDICE

1. Introducción Página 2
2. Proceso de obtención del Aluminio Página 2
3. Principales aleaciones Página 6

Profesor: Juan Marcos Garcia Márquez

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1) Introducción

A partir de la aparición de métodos de producción del aluminio que abarataran

su costo, el cual era considerado anteriormente como un metal semiprecioso,
se empieza a plantear la utilización (como duraluminio) de este elemento
debido a su baja densidad, facilidad de procesado y a una resistencia al ser
aleado adecuada. Aún así, tenía graves problemas de envejecimiento, que
disminuían notablemente sus propiedades mecánicas, y un rango de
temperaturas de funcionamiento limitado. Actualmente pueden distinguirse
cuatro aleaciones de aluminio empleadas en el sector de la aeronáutica, a
saber:
1. Duraluminio (Al-Cu): Conocidos como la serie 2xxx, se emplean en
aquellos componentes sometidos a esfuerzos de tracción, como pueda ser el
intradós del ala.
2. Al-Cu-Ni
3. Al-Zn: Serie 7xxx, cuyo principal problema se encuentra en la corrosión
bajo tensión, fenómeno que agrieta el material debido a esfuerzos internos
provocados por el tratamiento térmico aplicado. Se utilizan para esfuerzos a
compresión, como pueda ser el extradós. Mediante distintos elementos
aleantes y procesados se busca reducir el peso, más que aumentar su
resistencia.
4. Al-Li: El primer avión occidental en emplearla ha sido el A-5, y debido a la
baja densidad del litio es muy ligera. Su principal problema radica en su
comportamiento frente al crecimiento de grietas. Hablaremos más adelante en
detalle sobre esta aleación.

2.1) Proceso de obtención del Aluminio

La primera fase de la obtención del aluminio consiste en aislar la Alúmina

(óxido de aluminio) de estos minerales. Para ello lo primero es triturar la
Bauxita para obtener un polvo fino, luego se mezcla el polvo obtenido con
sosa cáustica líquida y se calienta la mezcla a baja presión; poco a poco la
Alúmina se funde en la sosa cáustica, posteriormente se procede a la
calcinación de la Alúmina obtenida por hidrólisis, decantación y a
continuación se filtra el conjunto resultante. La Alúmina ya disuelta pasa sin
dificultad, en cambio las impurezas que han permanecido en estado sólido son
detenidas por el filtro. Sólo falta hacer que la Alúmina reaparezca en forma

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sólida; su obtención se consigue por precipitación, de la misma manera que

los copos de nieve se forman a partir del vapor de agua. Se conjuntan los
cristales de Alúmina, y se le quita la humedad a muy alta temperatura
obteniendo un polvo blanco parecido a la sal de cocina. Ya tenemos la
Alúmina calcinada.
Bauxita: Alúmina (Al2O3), Oxido de hierro y Sílice(SiO2)

2.2) Proceso electrolítico

Ello se logra, en el año 1.886, de una manera simultanea y casual por dos
jóvenes científicos de 22 años que se encuentran en puntos geográficamente
alejados: Paul Louis Toussaint Hérault que trabajaba en Gentilly (Francia) y
Charles Martín Hall, que desarrollaba sus investigaciones en Oberlin, Ohio
(Estados Unidos).
El descubrimiento de ambos, que se basaba en la electrólisis de la alúmina
previamente disuelta en un baño de criolita fundida, dio origen al
procedimiento denominado Hall-Herault que se ha mantenido hasta la fecha
con sucesivas variaciones tecnológicas que no afectaron a los principios del
proceso.
La fabricación del aluminio necesita los siguientes componentes: Alúmina,
Criolita, ánodo de Carbono y energía eléctrica. La operación de electrólisis
exige grandes cantidades de electricidad, por ello Canadá que tiene una gran
riqueza hidroeléctrica se sitúa entre los principales productores de aluminio
del mundo. La electrólisis permite descomponer la Alúmina en aluminio y
oxígeno. La reacción tiene lugar en unas cubas especiales, debido a las altas
temperaturas que se alcanzan en las mismas; como información la temperatura
de fusión de la alúmina pura es de 1800 ºC.
Por ello se mezcla la Alúmina con hexafluoraluminato de sodio (Criolita
Na3AlF6), que actúa de fundente con lo cual las temperaturas de fusión de esta
mezcla alcanzan entre los 950 y 1000ºC. Al pasar la corriente eléctrica
continua a través de esta mezcla, descompone la Alúmina en oxígeno y en
Aluminio; el metal fundido se deposita en el polo negativo (cátodo) del fondo
de la cuba, mientras que el oxígeno se acumula en los electrodos de carbono
(ánodo). Parte del carbono que está en el baño se quema por la acción del
oxígeno, transformándose en dióxido de carbono. La tensión entre los bornes
es de 4-5 voltios, bajo una intensidad de 10.000 amperios. Mediante la
electrólisis logramos separar el oxígeno y obtenemos aluminio metal puro, por

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lo tanto podemos afirmar que de la Bauxita se obtiene la alúmina y de la

alúmina el aluminio. Sirvan como ejemplo, las siguientes cantidades para
comprender la magnitud de esta industria. Para producir una tonelada de
aluminio se necesitan cinco toneladas de Bauxita, que nos darán dos toneladas
de Alúmina, las cuales mediante la electrólisis nos darán una tonelada de
aluminio, pero con un consumo de 13.000 Kw/h. Ya tenemos el aluminio
puro, pero el aluminio puro se utiliza en escasas ocasiones; normalmente se le
añaden otros metales que le aumentan sus cualidades y propiedades como la
resistencia a la corrosión y las características mecánicas y de elasticidad. El
metal puro, preparado de esta manera, primario o de primera fusión, se utiliza
después de alearse eventualmente con otros elementos, para la preparación de
lingotes de aleaciones de primera fusión, barras, tochos de extrusión, planchas
para laminados, etc., que constituyen el material de partida tanto para las
sucesiones primarias como semielaboradas y a continuación los productos
acabados para el mercado de consumo.
A diferencia del material primario, obtenido por vía electrolítica, el metal
secundario o de segunda fusión, se obtiene por fusión de diversos tipos de
trozos procedentes de la elaboración primaria del aluminio (chatarras) y de la
recuperación del aluminio de materiales que lo contienen y que han sido
desechados.
Actualmente el término secundario no se considera limitativo a efectos de
calidad, pero fundamentalmente tiene un significado de origen, porque en
muchos casos la tecnología del refinado, o sea de la producción del metal de
segunda fusión, permite obtener metal de elevada pureza; igualmente el
material bruto también se utiliza en la producción de aleaciones con
tolerancias químicas muy amplias utilizadas exclusivamente en la industria de
fundición y especialmente en la fundición a presión. Independientemente de
las consideraciones cualitativas, el aluminio secundario es mucho más
económico de producción que el material electrolítico y, todavía más
importante, bajo el aspecto energético se pone con relación al primario en la
proporción 1/25; esta característica constituye un elemento muy significativo
sobre la competitividad del metal ligero con otros metales de construcción.

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2.3) Composición de la Cuba electrolítica

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4) Principales aleaciones

El aluminio de puro no posee las propiedades mecánicas y eléctricas

suficientes para poder ser usado en estructuras aeronáuticas. En la siguiente
tabla se muestran las propiedades que se gana al ser aleado.

El aluminio en éste estado es extremadamente fácil de trabajar pero carece de

la resistencia necesaria para ser utilizado en estructuras aeronáuticas, por lo
que se lo combina con otros metales como el cobre, magnesio, cromo, etc.,
para pasar a formar las llamadas "aleaciones", que poseen las propiedades
necesarias para su utilización.
Las aleaciones de aluminio se obtienen en forma de chapas 0,043 mm a 9,04

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mm siendo la más utilizadas en construcciones aeronáuticas las de 0,4 a 2,5

mm, obteniéndose también así en forma de perfiles muy variados y de
alambres.
La mayor desventaja de este tipo de material es la dificultad para obtener
soldaduras confiables ya que la oxidación que produce el calentamiento de la
pieza, impide que la soldadura suave se adhiera al material.
Las aleaciones de aluminio se dividen en dos tipos básicos:

a) aleaciones fundidas
b) aleaciones forjadas

Aleaciones fundidas: Las piezas obtenidas por fundición de aluminio se logran

por medio de tres procedimientos diferentes: en molde de arena, en molde
permanente o en troquel.
Los dos primeros se basan en el llenado de un molde por caída del metal
derretido, luego se deja que se enfríe y por último se desmolda la pieza, la
diferencia entre ambos es que en el primero el molde es de arena y en el
segundo es metálico.
La fundición en troquel se obtiene forzando a presión al material fundido para
que entre en un troquel metálico, permitiendo que dicho metal se solidifique
para luego ser desmoldado. La designación de estas aleaciones se basa en 3
números que las identifican. Cuando una letra antecede al número es que se ha
modificado la aleación original, al solo efecto de otorgarle alguna
característica diferente. Por ejemplo, si a la aleación fundida 214 se le agrega
cinc pasará a denominarse A214. Cuando las piezas son tratadas
térmicamente, se le asigna a continuación la letra T y un número que indica el
tipo de tratamiento, ejemplo 355-T6.
Las aleaciones fundidas no son utilizadas en estructuras, pero si para algunas
piezas sobre todo carcasas y carters de motor (ejemplo: 122, A132, 142, todas
de molde permanente).
Aleaciones forjadas: El aluminio y sus aleaciones en el caso de estar forjados,
se dividen en dos grandes grupos:
Aleaciones no termo tratables
Aleaciones termo tratables.
Las aleaciones no termo tratables son las que tienen propiedades de
resistencia que dependen del trabajo en frío al cual fueron sometidas, después
del cometido final. En cuanto se las calienta pierden sus propiedades y solo

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pueden volver a adquirirlas con un nuevo trabajado en frío, lo que indica que
existe un temple de "endurecimiento completo" que se define como la máxima
cantidad de trabajo en frío que sea comercialmente practicable.
El material en condición "tal cual fue fabricado" designado como se verá
luego con una "F", se obtiene directamente del lingote y no se lo somete a
ninguna deformación o tratamiento térmico, con lo que dispone de cierta
capacidad de ser endurecido por trabajo en frío, que depende del espesor de la
sección.
A este grupo pertenecen las aleaciones con mucha pureza (de más del 99% de
aluminio) y las 1100, 3003, 4004, 5052 y otras (la designación se verá luego)
y al ser endurecidas por deformación se le agrega a la designación la letra H
seguida de 1 o 2 números.
Estas aleaciones son altamente resistentes a la corrosión (dado su alto
contenido de aluminio) pero son poco resistentes a los esfuerzos, por lo que no
se las usa en estructuras, siendo aplicables sí a la fabricación de tuberías
conductos, tanques de combustible, puntas de ala, etc. En el caso de aleaciones
termo tratables, las propiedades de resistencia de dependen de deformaciones
sino de tratamientos térmicos, procedimientos que no modifican las formas del
material. Estos tratamientos se basan en calentar la pieza hasta una
temperatura conveniente, para mantenerlo en esta condición, a fin de que sus
constituyentes entren en solución sólida y luego por enfriamiento mantener la
solución.
El material se deja en estado inestable para luego ser endurecido por
envejecimiento, ya que la condición de máxima dureza se adquiere al tiempo
de terminado el tratamiento. El hecho de esperar este tiempo necesario sin
trabajar con el material, se llama envejecimiento que puede ser natural (la
temperatura ambiente) o artificial (a una temperatura más elevada).
A este tipo pertenecen las aleaciones que contienen cobre (2011, 2024, etc.)
las que contienen magnesio y silicio (6061, 6063, etc.) y las que contienen
zinc (7075, 7178, etc.) las que luego de ser tratadas térmicamente se les agrega
la letra "T" a la designación seguida de 1 o 2 números que indican el tipo de
tratamiento. Estas aleaciones son utilizadas para todos los miembros
estructurales obtenidos por forja o extrusión costillas, largueros,
revestimientos, remaches, etc.

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