Montarea Utilajului Tehnologic

Digitally signed by
Library TUM
Reason: I attest to the
accuracy and integrity
UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI

of this document
Facultatea Inginerie Mecanică şi Transporturi
Catedra Utilaj Tehnologic Industrial
MONTAREA ŞI REPARAREA UTILAJULUI

TEHNOLOGIC
Culegere de probleme
Ediţia a 2- a revăzută şi completată
Chişinău
U.T.M.
2012
Lucrarea prezintă о culegere de probleme cu scheme şi
exemple de calcul, repartizate pe compartimente - montare,
reparare mecanisme şi dispozitive de tachelaj, utilizate la
executarea acestor lucrări.
De asemenea, materialul didactic este completat cu exemple
şi calcule ţinând cont de progresul în domeniul tehnologiei montării
şi reparării utilajului tehnologic.
Lucrarea este destinată studenţilor Facultăţii Mecanică

(specialităţile MAIA, MAIU, UTAP, MIF) precum şi studenţilor
altor specialităţi care studiază disciplina dată.
Autor: conf. univ. Gh. Gorea

Redactor responsabil: conf. univ., dr.hab. M. Bernic
Recenzent: conf. univ., dr. V. Dmitriev
© U.T.M., 2012
2
Cele mai frecvent utilizate indicări de litere în calculele tehnico –
inginereşti:
1. Forţe şi sarcini
N – efort longitudinal, kN;
Q – efort transversal, kN;
P, S – forţe în elementele echipamentului de tachelaj, kN;
F f - efort (forţă) de frecare, kN;
R – efort de rupere în cablu, kN;
G – masa, kg ori t;
M – moment de încovoiere, kN * cm, kN * m.
2. Caracteristici geometrice
H , h – înălţimea, m, cm, mm;
L, l – lungimea, m, cm, mm;
F – aria secţiunii, cm2;
W – moment de rezistenţă al secţiunii, cm3;
I – moment de inerţie al secţiunii, cm4;
r – raza de inerţie a secţiunii, cm;
δ - grosimea elementului, cm, m;
λ - flexibilitatea elementului.
3. Caracteristicile materialelor
R – rezistenţa de calcul (teoretică) a metalului la încovoiere
(flexiune), întindere, compresiune, forfecare, strivire. Rezistenţa
materialului, ce corespundere limitei de curgere, MPa (rezistenţele
calculate pentru oţelurile laminate, îmbinările prin buloane şi
sudare);
δ t - rezistenţa temporară a metalului la rupere, MPa ;
E - modulul de elasticitate: pentru oţel E = 2,1 ⋅ 10 5 MPa , ori
2,1 ⋅ 10 4 kN / cm 2 .
4. Coeficienţi
K s. - coeficient de siguranţă a durabilităţii cablului;
3
K sup . - coeficient de suprasarcină, egal cu 1,1 : ţine cont de
abaterile posibile ale sarcinii reale de la valorile normative, sau în
cazul determinării greşite a masei încărcăturii şi amplasării
incorecte a centrului de greutate a utilajului ridicat;
K d - coeficient dinamic: ţine cont de creştere a sarcinii în
elementele de tachelaj, în legătură cu schimbarea bruscă a vitezei
ridicării sau coborârii încărcăturii, K d = 1,1 ;
K n - coeficientul neuniformităţii sarcinii în elementele de
tachelaj la ridicarea sau deplasarea greutăţii cu utilaje de ridicat
(macarale, piloane, palane) împerecheate, care se deplasează cu
viteze diferite (coeficientul K n , poate fi egal cu 1,1 în cazul
folosirii dispozitivelor de echilibrare, sau cu 1,2 când aceste
dispozitive lipsesc);
m - coeficientul condiţiilor de muncă, ţine cont de
particularităţile de lucru ale elementelor de tachelaj şi ale
construcţiilor, neluate în consideraţie în calculele tehnice, de
exemplu, schimbul de temperatură;
μ - coeficientul aducerii lungimii calculate a elementului
care depinde de condiţiile de fixare a capetelor acestuia şi aplicarea
sarcinii;
ϕ - coeficientul încovoierii longitudinale a tijei bulonului.
4
1.Calculul şi selectarea utilajului pentru tachelaj
1.1. Calculul îmbinărilor prin sudare
La confecţionarea diferitor dispozitive de tachelaj se

utilizează larg sudarea unor piese şi subansambluri, rezistenţa
mecanică a căror trebuie sa fie verificată prin calcule. De obicei se
întrebuinţează următoarele tipuri de unire prin sudare: cusătură de
sudură cap la cap; prin suprapunere frontală ori de flanc laterală,
cusătură de sudură de colţ ş.a.
Exemplul 1. Se verifică la rezistenţă cusătura de sudură cap la
cap a două plăcuţe cu grosimea δ = 8 mm, lăţimea b = 80 mm, din
oţ. 3 (clasa C 38 / 23 ) în cazul efortului de întindere, N = 70 kN.
Sudare - manuală, cu sudarea rădăcinii (bazei) cusăturii (fig. 1.1, a)
Fig. 1.1, a. Schema de calcul a cusăturilor de sudură cap la cap: a

– cusătură dreaptă, sarcina axială; b – cusătură oblică, sarcina axială; c –
cusătură cap la cap cu acţionarea momentului încovoietor; d – cusătură
cap la cap cu acţiune comună a momentului încovoietor şi a forţei
transversale; e – cusătură cap la cap cu acţiune comună a momentului
încovoietor şi a forţei axiale.
5
Rezolvare
Controlăm cusătura de sudură la rezistenţă:
N
≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.1)
lc ⋅ δ
70 kN
= 12,5 2 = 125MPa < 8,85 ⋅ 180 ⋅ 1 = 153 MPa ;
7 ⋅ 0,8 cm
aici lungimea cusăturii de sudură calculată este egală cu:
l c = b − 1 = 8 − 1 = 7 cm.
În cazul cusăturii oblice (figura 1.1, b) rezistenţa acesteia se
controlează cu relaţiile:
N ⋅ sin α
la întindere ≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.2)
ls ⋅ δ
N ⋅ cos α
la forfecare ≤ m ⋅ Rs ; (1.3)
ls ⋅ δ
în care α - unghiul de înclinare a cusăturii în comparaţie cu linia
acţiunii efortului, N ; l s - lungimea cusăturii de sudură, cm ;
b
ls = ; Rs - rezistenţa cusăturii de sudură la forfecare, MPa
sin α − 1
(vezi anexa VIII).
Exemplul 2. A se controla la rezistenţă cusătura de sudură
oblică a îmbinării cap la cap a două plăci cu grosimea δ = 6 mm,
lăţimea b = 100 mm, din oţ. 3 (clasa C 38 / 23 ) cu unghiul de
înclinare a cusăturii α = 60 o faţă de linia de acţionare a efortului de
întindere, N = 70 kN. Sudare – manuală, fără sudarea rădăcinii
cusăturii (fig. 1.1, b
Rezolvare
1. Calculăm lungimea cusăturii de sudură:
b 10
ls = = = 10,5 cm.
sin α − 1 0,866 − 1
6
1. Verificăm cusătura de sudură la rezistenţa de tracţiune
N ⋅ sin α
≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.4)
l sδ
70 ⋅ 0,866 kN
= 9,6 ⋅ 2 = 96MPa < 0,85 ⋅ 180 ⋅ 0,7 = 107,1 MPa.
10,5 ⋅ 0,6 cm
2. Verificarea cusăturii de sudură la rezistenţa de forfecare:

N ⋅ cos α
≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.5)
ls ⋅ δ
70 ⋅ 0,5 kN
= 5,5 2 = 5,5MPa < 0,85 ⋅ 130 ⋅ 0,7 = 77,4 MPa.
10,5 ⋅ 0,6 cm
Cusătura de îmbinare cap la cap în cazul acţiunii momentului
încovoietor (fig. 1.1, c).
Rezistenţa cusăturii, care lucrează la încovoiere, se verifică cu
relaţia:
M 6M
= 2 ≤ m ⋅ Rs ⋅ k , (1.6)
Ws l s ⋅ δ
în care M - reprezintă momentul de încovoiere în elementele unite,
kN ⋅ cm .
Exemplul 3. A se verifica la rezistenţă cusătura de sudură
dreaptă a îmbinării cap la cap a două plăci cu grosimea, δ = 12 mm,
lăţimea b = 220 mm, din oţ.3 (clasa C 38 / 23 ) în cazul acţiunii
momentului încovoietor M = 1200 kN ⋅ cm . Sudare manuală, cu
sudarea rădăcinii.
Rezolvare
Verificăm cusătura de sudură la rezistenţa de încovoiere:
6M
≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.7)
l s2 ⋅ δ
6 ⋅ 1200 kN
= 13,6 2 = 136MPa < 0,85 ⋅ 180 ⋅ 1 = 153 MPa.
21 ⋅ 1,2
2
cm
7
Cusătura de sudură cap la cap la acţiunea momentului
încovoietor şi a forţei transversale (fig. 1.1, d).
Rezistenţa cusăturii de sudură, care lucrează la încovoiere şi la
forfecare, se verifică cu relaţiile:
6M
la încovoiere: 2 ≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.8)
ls ⋅ δ
3Q
la forfecare: ≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.9)
2l s ⋅ δ
în care Q - reprezintă forţa transversală în elementele unite, kN .
Exemplul 4. A se verifica rezistenţa îmbinării prin sudură cap

la cap cu cusătură dreaptă a două plăci, grosimea cărora δ = 14 mm,
lăţimea b = 260 mm, confecţionate din oţ.3 (clasa C 38 / 23 ) şi
acţionării comune asupra sudurii a momentului încovoietor
M = 1400 kN ⋅ cm şi a forţei transversale Q = 180 kN. Sudura –
manuală, fără sudarea rădăcinii (fig. 1.1, d).
Rezolvare
1.Verificăm cusătura de sudură la rezistenţa de încovoiere:
6M
≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.10)
l s2 ⋅ δ
6 ⋅ 1400 kN
= 9,6 2 = 96 MPa < 0,85 ⋅ 180 ⋅ 0,7 = 107,1 MPa.
25 ⋅ 1,4
2
cm
96MPa < 107,1 MPa
2. Verificăm cusătura de sudură la rezistenţa de forfecare.
3Q
≤ m ⋅ Rs ⋅ k (1.11)
2l s ⋅ δ
3 ⋅ 180 kN
= 7,7 2 = 77 MPa < 0,85 ⋅ 130 ⋅ 0,7 = 77,4 MPa
2 ⋅ 25 ⋅ 1,4 cm
77 MPa < 77,4 MPa
8
Cusătura de sudură va rezista testărilor.
Cusătura de sudură cap la cap sub acţiunea comună a
momentului încovoietor şi efortul axial (fig. 1.1, e).
Rezistenţa cusăturii de sudură, ce lucrează la încovoiere cu
întindere, se verifică cu relaţia:
N 6M
+ 2 ≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.12)
ls ⋅ δ ls ⋅ δ
Exemplul 5. A se verifica rezistenţa cusăturii de sudură cap la

cap a două plăci cu grosimea δ = 12 mm, lăţimea b = 260 mm din
oţ.3 (clasa C 38 / 23 ), ce sunt supuse acţiunii comune a momentului
încovoietor M = 1200 kN ⋅ cm şi a forţei longitudinale N = 80 kN.
Sudare – manuală, cu sudarea rădăcinii (fig. 1.1, e)
Rezolvare
Verificăm cusătura de sudură la rezistenţa de încovoiere şi
întindere:
N 6M
+ 2 ≤ m ⋅ Rs ⋅ k ; (1.13)
ls ⋅ δ ls ⋅ δ
80 6 ⋅ 1200 kN
+ 2 = 12,3 2 = 123 MPa < 0,85 ⋅ 180 ⋅ 1 = 153 MPa.
25 ⋅ 1,2 25 ⋅ 1,2 cm
123 MPa < 153 MPa.
Prin urmare, cusătura va rezista la acţiunea forţelor aplicate.
Cusăturile de sudură prin suprapunere frontală sau de flanc
laterală se calculează numai la forfecare (fig. 1.2, a).
9
Fig.1.2. Cusăturile de sudură de colţ
Rezistenţa cusăturii se verifică la tracţiune ori compresiune cu

relaţia:
N
≤ m ⋅ Rcs , (1.14)
β ⋅ hs ⋅ l s
în care N – reprezintă efortul calculat, kN ţinând seama de toate
sarcinile (masa greutăţii ridicate şi a dispozitivelor de tachelaj) şi
coeficienţii de suprasarcină k s = 1,1 şi dinamic k d = 1,1 ; β –
coeficient ce ţine cont de adâncimea sudurii (în cazul sudării
automate β = 1 , în două şi în trei rânduri 0,9, semiautomate într-un
rând β = 0,8 5; sudare manuală sau mecanizată β = 0,7 ), hcs -
grosimea cusăturii de colţ, cm, trebuie să fie nu mai mare de 1,2 ⋅ δ ,
(aici δ - este cea mai mică grosime a elementelor sudate); valoarea
minimă h se ia pentru cea mai mare grosime a elementelor sudate,
mm:
10
hsc, cm clasa oţelului
C38/23 C46/33
C44/29 C52/40
7-10 4 6
11-22 6 8
23-32 8 10
33-50 10 12
50 şi mai mult 12 -
l cs - lungimea sumară a cusăturii de colţ, minus 1 cm, ţinînd

seama de începutul deficient al cusăturii şi de sfârşitul acesteia, cm ;
m - coeficientul condiţiilor de lucru: m = 0,85 ; Rcs - rezistenţa
calculată a cusăturii de colţ (vezi anexa VIII).
Exemplul 6. A se verifica la rezistenţă cusătura de colţ a două
plăci cu grosimea δ = 12 mm din oţ.3 (clasa C 38 / 23 ), avînd
lungimea l s = 280 mm şi sarcina axială de N = 140kN . Sudare
manuală (fig. 1.2, a).
Rezolvare
Verificăm cusătura de sudură la rezistenţă:
N
≤ mRsc ;
δ ⋅ hs ⋅ l s
140 kN
= 12,3 2 = 123 MPa < 0,85 ⋅ 150 = 127,5 MPa;
0,7 ⋅ 0,6 ⋅ 27 cm
123 MPa < 127,5 MPa .
Cusătura este satisfăcătoare.
Cusăturile de sudură frontală şi de flanc lateral, care lucrează la
încovoiere (fig. 1.2,b).
Rezistenţa cusăturii se verifică cu relaţia:
6M
≤ m ⋅ Rcs , (1.15)
δ ⋅ hs ⋅ l s2
11
în care M - reprezintă momentul încovoietor, kN ⋅ cm , în
elementele sudate.
Exemplul 7. A se verifica la rezistenţă cusătura (de sudură) de
colţ a două plăci cu grosimea δ = 18 mm din oţ.3 (clasa C 38 / 23 ),
şi lungimea cusăturii de sudură l = 250 mm, dacă momentul de
încovoiere calculat M = 1100 kN ⋅ cm . Sudarea manuală
(fig. 1.2,b).
Rezolvare
Verificăm cusătura de sudură la rezistenţă, acceptând grosimea
cusăturii de colţ hs = δ = 18 mm:
6M
≤ m ⋅ Rcs ;
β ⋅ hs ⋅ l s2
6 ⋅ 1100 kN
= 9,1 2 = 91 MPa < 0,85 ⋅ 150 = 127,5 MPa.
0,7 ⋅ 1,8 ⋅ 24 2
cm
Cusăturile de sudură frontală ori de flanc laterală, care lucrează
la încovoiere transversală (fig. 1.2, c).
În acest caz în cusătură de la acţiunea forţei de forfecare Q şi
momentul încovoietor M apar tensiunile în două direcţii reciproc
perpendiculare, iar rezultanta tensiunii de forfecare este diagonala
dreptunghiului cu laturile corespunzătoare tensiunilor de la forţa de
forfecare şi de la momentul încovoietor.
Rezistenţa cusăturii de sudură se verifică cu relaţia:
2 2
⎛ Q ⎞ ⎛ 6M ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟ ≤ m ⋅ Rcs ,
2 ⎟
(1.16)
⎝ β ⋅ hs ⋅ l s ⎠ ⎝ β ⋅ hs ⋅ l s ⎠
în care Q - reprezintă efortul de forfecare calculat, care acţionează
asupra cusăturii de sudură, kN ; M - momentul încovoietor de la
forţa Q , egală cu Q ⋅ l , kN ⋅ cm .
Exemplul 8. A se verifica la rezistenţă cusătura de sudură de
colţ a două plăci cu grosimea δ = 18 mm din oţ.3 (clasa C 38 / 23 ),
cu lungimea totală a cusăturii de sudură b = 340 mm şi efortul
12
transversal Q = 90 kN care acţionează la distanţa l = 200 mm de la
cusătură. Sudare manuală (fig.1.2,c).
Rezolvare
1. Determinăm momentul încovoietor, care acţionează asupra
cusăturii de sudură de la efortul Q :
M = Q ⋅ l = 90 ⋅ 20 = 1800 kN ⋅ cm .
2. Verificăm rezistenţa cusăturii, acceptând grosimea cusăturii
de sudură hs = δ = 18 mm
2 2
⎛ Q ⎞ ⎛ 6M ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟ ≤ m ⋅ Rcs ;
⎟
⎝ β ⋅ hs ⋅ l s ⎠ ⎝ β ⋅ hs ⋅l s
2
⎠
2 2
⎛ 90 ⎞ ⎛ 6 ⋅ 1800 ⎞ kN
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ = 8,2 2 = 82 MPa < 0,85 ⋅ 150 = 127,5 MPa .
⎝ 0,7 ⋅ 1,8 ⋅ 33 ⎠ ⎝ 0,7 ⋅ 1,8 ⋅ 33 ⎠
2
cm
82 MPa < 127,5 MPa .
Astfel, rezistenţa cusăturii de sudură este suficientă.
Cusăturile de sudură frontală şi cusătura de flanc laterală sub
acţiunea comună a momentului încovoietor şi a efortului axial
(figura 1.2, d). Rezistenţa cusăturii de sudură, care lucrează la
încovoiere cu întindere, se calculează cu relaţia:
N 6M
+ ≤ m ⋅ Rcs . (1.17)
β ⋅ hs ⋅ l s β ⋅ hs ⋅ l s2
Exemplu 9. Să se verifice rezistenţa cusăturii de sudură care

fixează placa din oţ.3 (clasa C 38 / 23 ), la grinda confecţionată din
acelaşi material sub acţiunea comună a momentului încovoietor
M = 1700kN ⋅ cm şi a forţei longitudinale N = 110 kN . Grosimea
plăcii δ = 16 mm , lungimea cusăturii de sudură b = 320 mm .
Sudare manuală (fig. 1.2,d).
Rezolvare
Verificăm cusătura de sudură la rezistenţă, acceptând grosimea
cusăturii de sudură hs = δ = 16 mm :
13
N 6M
+ ≤ m ⋅ Rcs ;
β ⋅ hs ⋅ l s β ⋅ h s ⋅ l s2
110 6 ⋅1700 kN
+ = 12,7 = 127 MPa < 0,85 ⋅150 = 127,5 MPa .
0,7 ⋅1,6 ⋅ 31 0,7 ⋅1,6 ⋅ 31 2
cm 2
Rezistenţa cusăturii de sudură este suficientă.
1.2. Calculul crapanelor de cablu
La montarea şi repararea utilajelor se utilizează următoarele

tipuri de crapane din cablu obişnuite la care se referă crapanele
universale şi crapanele cu cablaje în unu, două, trei şi patru straturi.
Crapanele din cablu se calculează în următoarea ordine
(fig. 1.3).
Fig. 1.3. Scheme de calcul a crapanelor: a – crapan de cablu; b

– crapan răsucit.
1. Se determină tensiunea ( kN ) într-o ramură a crapanului:

P
S= ; (1.18)
m ⋅ cos α
în care P - reprezintă efortul calculat, aplicat la crapan, fără
evidenţa coeficienţilor suprasarcinii şi dinamic, kN ; m - numărul
total al ramurilor crapanului; α - unghiul dintre direcţia acţiunii
efortului calculat şi ramura crapanului, unghi pe care îl acceptăm nu
14
mai mare de 45o , fiindcă cu majorarea unghiului efortul în ramurile
crapanului creşte considerabil.
2. Apoi determinăm efortul de rupere în ramurile crapanului
( kN ):
Rcr . = S ⋅ K s , (1.19)
în care K s - coeficientul de siguranţă al crapanului (vezi anexa VII).
3. În conformitate cu efortul de rupere calculat şi folosindu-ne
de tabelul (anexa1), alegem cablul mai flexibil şi determinăm
caracteristicile lui tehnice: tipul, construcţia, rezistenţa temporară la
rupere, efortul de rupere şi diametrul.
Exemplul 1. De calculat cablul de oţel pentru crapan (sapan),
utilizat la ridicarea schimbătorului de căldură orizontal cu masa
Gu = 15t , (fig. 1. 3, a).
Rezolvare
1. Determinăm tensiunea într-o ramură a crapanului, acceptând
numărul total al ramurilor, m = 4 , şi unghiul de înclinare a
ramurilor α = 45o în direcţia acţiunii efortului calculat P , unde
P = 10 ⋅ G0 :
P 10 ⋅ Gu 10 ⋅ 15
S= = = = 53 kN .
m ⋅ cos α m ⋅ cos α 4 ⋅ 0,707
2.Calculăm efortul de rupere în ramurile crapanului:
Rcr . = S ⋅ K s = 53 ⋅ 6 = 318 kN
3. Conform efortului de rupere calculat, folosindu-ne de anexa
1, alegem cablul pentru crapan tip ЛК-РО de construcţie
7
6 × 36(1 + 7 + + 14) + 1m.o. (GOST 7668-80) cu următoarele
7
caracteristici:
rezistenţa la rupere, MPa 1960
efortul de rupere, kN 338
diametrul cablului, mm 23,5
masa 1000 m cablu, kg 2130
15
Calculul crapanului răsucit (fig.1.3, b)
1. Determinăm tensiunea ( kN ) într-o spiră (şuviţă) a cablului
crapanului:
P
S= , (1.20)
m ⋅ n ⋅ cos α
în care P - reprezintă efortul aplicat crapanului, kN ; m -
numărul de ramuri al crapanului (pentru crapanul răsucit, m = 2 ),
n - numărul spirelor (şuviţelor) în secţiunea unei ramuri a cablului
crapanului (de obicei, n = 7,19 ori 37 şuviţe); α - unghiul dintre
ramura crapanului şi direcţia forţei aplicate P (se recomandă
α ≤ 30 o ).
2. Apoi determinăm efortul de rupere ( kN ) într-o şuviţă ale
cablului crapanului:
Rcr . = S ⋅ K s , (1.21)
în care K s - coeficientul de siguranţă al crapanului (anexa VII).
3. După efortul de rupere calculat, folosindu-ne de anexa 1,
alegem cablul de oţel pentru crapanul răsucit şi caracteristicile lui
tehnice.
4. Determinăm diametrul secţiunii transversale ( d s ) a ramurii
crapanului (mm) în dependenţă de numărul de şuviţe în secţiunea
unei ramuri:
7 şuviţe (spire) ds = 3 d
în care d - diametrul cablului pentru şuviţe (spirile) ale
crapanalui.
5. Apoi calculăm diametrul minim al dispozitivului de prindere:
D pr . = K c ⋅ d s (1.22)
16
în care K c - reprezintă coeficientul de corelaţie al diametrelor
dispozitivului de prindere şi a secţiunii transversale a ramurii
crapanului, valoarea lui minimă constituie:
pentru dispozitivul de prindere cu curba dublă (tip benă
apucătoare) - K c ≥ 2 ;
pentru dispozitivul de prindere de formă cilindrică K c ≥ 4 .
6. Calculăm lungimea cablului ( m ) pentru confecţionarea
crapanului răsucit
Lc = 2,2n ⋅ l + 2 t, (1.23)
în care l - lungimea necesară a crapanului după şuviţa centrală, m ;
t - pasul cablajului crapanului egal cu 30 d , m .
Exemplul 2. De calculat crapanul răsucit pentru ridicarea
aparatului Gu = 300 t , agăţat de ştuţele de montare.
Rezolvare
1. Determinăm tensiunea într-o şuviţă (spiră) a cablului
crapanului, acceptând unghiul α = 20 o , numărul şuviţelor cablului
într-o ramură a crapanului n = 19 buc. şi având în vedere, că
P = 10 ⋅ G0 :
P 10 ⋅ 300
S= = = 84 kN
m ⋅ n ⋅ cos α 2 ⋅ 19 ⋅ 0,94
2. Determinăm efortul de rupere într-o şuviţă a cablului
crapanului:
Rcr . = S ⋅ K s = 84 ⋅ 5 = 420 kN
3. Din anexa I alegem cablul de oţel tip ЛК-РО de construcţie
( )
6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1 ·m.o (GOST 7668-80) cu caracteristicile:
7
rezistenţa la rupere, MPa 1960
efortul de rupere, kN 430,5
diametrul cablului, mm 27
masa 1000m cablului, kg 2800
17
4. Calculăm diametrul minim al secţiunii transversale a ramurii
crapanului:
d s = 5 ⋅ d = 5 ⋅ 27 = 135 mm
5. Determinăm diametrul minim al dispozitivului de prindere:
D pr . = k c ⋅ d s = 4 ⋅ 135 = 540 mm
6. Calculăm lungimea cablului pentru confecţionarea crapanului,
acceptând lungimea lui l = 1,5 m:
l c = 2,2 ⋅ nl + 2t = 2,2 ⋅ 19 ⋅ 1,5 + 2 ⋅ 0,8 = 64,3 m
în care: t = 30d = 30 ⋅ 0,027 = 0,8 m.
Tabelul 1.1. Date iniţiale pentru calcularea cusăturilor de

tip sudură
Varianta 1 2 3 4 5 6
Grosimea plăcilor, 6 8 10 12 14 16
δ (mm)
Lungimea plăcilor, 240 260 280 300 320 340

(mm)
Lăţimea, b(mm) 40 60 80 100 110 120
Material, oţ.3 (clasa Oţ.3 Idem Idem Idem Idem Idem

C38/23) clasa
C38/23
Sarcina, N (kN ) 50 60 70 80 90 100
Unghiul de înclinare 45 50 60 75 80 90
a cusăturii de
sudură, 0
18
Continuare tabelul 1.1.
Momentul 1000 1100 1120 400 600 800

încovoietor,
N (kN ⋅ cm)
Forţa transversală, 40 60 80 200 210 220

Q(kN )
Forţa longitudinală, 40 60 80 100 100 120

N (kN )
Tabelul 1.2. Date iniţiale pentru calcularea crapanelor de cablu
Masa încărcăturii, 5 10 15 20 25 30
Gu (t )
Numărul ramurilor 4 Idem Idem Idem Idem Idem

crapanului
Unghiul de 20 20 30 35 45 60
înclinare a
ramurilor faţă de
acţiunea forţei, 0
Numărul şuviţelor 16 16 19 19 37 37
într-o ramură
1.3. Calculul îmbinărilor cu buloane (şurub) în dispozitivele

de prindere a sarcinii şi în dispozitivele de tachelaj
În dependenţă de caracterul de lucru, buloanele (şuruburile) se
calculează la forfecare, strivire ori tracţiune (întindere).
19
Îmbinările cu şurub (buloane) se calculează la forfecare numai
în cazul în care îmbinările se execută cu buloane cu precizie înaltă.
În îmbinările cu buloane distanţa dintre centrele buloanelor trebuie
să fie nu mai mică de 3 d (aici d – diametrul orificiului pentru
bulon) şi nu mai mare de 8 d ori 12 δ (aici δ – grosimea celui mai
subţire element exterior). Distanţa de la centrul bulonului până la
marginea elementului se acceptă minimal de-a lungul efortului – 2
d şi de-a curmezişul (transversal) efortului 1,5 d şi maximal –
corespunzător 4 d ori 8 δ.
Îmbinările cu şurub (buloane) se calculează cu relaţiile:
N
la forfecare ≤ m ⋅ R bf ;
πd 2
n⋅nf ⋅
4
N
la strivire ≤ m ⋅ Rstb ;
n ⋅ d ∑δ
N
la tracţiune (întindere) ≤ m ⋅ Rtrb ,
n ⋅ Fn.t .
în care N – efortul calculat (kN), ţinând cont de toate sarcinile
ce acţionează asupra dispozitivelor de ridicat (masa încărcăturii şi a
dispozitivelor de tachelaj, eforturile în hobane), precum şi
coeficienţii de suprasarcină k sup = 1,1 şi dinamic k d = 1,1 ; n –
numărul de buloane în îmbinări; n f - numărul de forfecări într-un
bulon (tab. 1.3.); d – diametrul exterior al tijei bulonului, cm:
Tabelul. 1.3. Dependenţa ariei secţiunii bulonului de diametru
Diametrul
tijei 12 14 16 18 20 22 24 27 30 36 42 48
bulonului,
d, mm...
Aria
secţiunii 0,86 1,18 1,60 1,97 2,49 3,08 3,59 4,67 5,69 8,16 11,2 14,7
bulonului
(neto)
Fn.t . ,cm²
20
Σδ – grosimea minimală sumară a elementelor strivite într-o
direcţie, cm; Fn.t . - aria secţiunii bulonului (neto), determinată în
dependenţă de diametrul tijei bulonului, m²; m – coeficientul
condiţiilor de lucru, m= 0,85; R bf , Rstb , Rtrb - rezistenţele calculate ale
îmbinărilor cu buloane (şurub) la forfecare, la strivire şi, respectiv,
la tracţiune, MPa (se determină din anexa VIII).
Rezistenţa îmbinărilor cu buloane, care sunt supuse simultan la
forfecare şi tracţiune (întindere), se valorifică separat la fiecare tip
de tensiune.
Exemplul 1. Să se verifice la rezistenţă îmbinarea cu buloane a
două plăci cu grosimea δ=10 mm din oţ. 3 (clasa C38/23).
Îmbinarea constă din patru buloane de precizie înaltă cu diametrul
d=12 mm din oţ. 45 şi lucrează la forfecare de la efortul N=70 KN
(fig. 1.4, a).
Figura 1.4. Schema de calcul a îmbinărilor prin buloane
21
Rezolvare. Verificăm la rezistenţă îmbinarea cu buloane la
forfecare:
N
≤ m ⋅ R bf ;
πd 2
n⋅nf ⋅
4
70 kN
= 15,5 2 = 155 MPa ≤ 0,85 ⋅ 230 = 195,5 MPa
3,14 ⋅ 1,2 2
cm
4 ⋅1⋅
4
2. Verificăm rezistenţa îmbinării cu buloane la strivire:
N
≤ m ⋅ Rstb ;
n ⋅ d∑δ
70 kN
= 14,6 2 = 146 MPa < 0,85 ⋅ 380 = 323 MPa.
4 ⋅ 1,2 ⋅ 1 cm
Exemplul 2. Să se verifice la rezistenţă îmbinarea cu buloane
pentru fixarea dispozitivului de suspendare la bara traversei (fig.
1.4, b), ce constă din patru buloane de precizie normală cu
diametrul d=14 mm, din oţ. 45 şi care lucrează la tracţiune
(întindere) de la efortul N=90 N.
Rezolvare. Verificăm la rezistenţă îmbinarea cu buloane la
tracţiune:
N
≤ m ⋅ Rtrb ;
n ⋅ Fnt
90
≤ 19kN / cm 2 = 190 MPa < 0,85 ⋅ 230 = 195,5 MPa.
4 ⋅ 1,18
În practică, deseori, suntem nevoiţi să acceptăm diametrul
buloanelor şi prin calcule determinăm numărul lor. Aceste calcule
sunt efectuate folosind următoarele formule, în dependenţă de
condiţiile de muncă a îmbinării:
22
4N
la forfecare n≥ ;
n f ⋅ πd ⋅ m ⋅ 0,1R bf
2
N
la strivire n≥ ;
d ∑ δ ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ Rstb
N
la rupere n≥ .
Fnt ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ Rrb
Executând consecutiv calculele, conform formulelor prezentate
mai sus, acceptăm numărul maxim de buloane, rotunjind până la
numărul mai mare apropiat.
Exemplul 3. Să se determine numărul de buloane de precizie

înaltă din oţ. 45 pentru fixarea cu buloane la grinda de montare a
brăţării (scoabei), fabricată din tablă de oţ. 3 (clasa C38/23) cu
grosimea δ=12 mm. La scoabă este aplicată forţa N=160 kN, iar
îmbinarea cu buloane lucrează la forfecare.
Rezolvare. Acceptând diametrul bulonului d=18 mm,
determinăm numărul total al buloanelor în îmbinarea dată:
în cazul lucrului la forfecare
4N
n= ;
n f ⋅ π ⋅ d ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ R bf
2
4 ⋅ 160
n= = 3,2 bucăţi;
1 ⋅ 3,14 ⋅ 1,8 2 ⋅ 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 230
în cazul lucrului la strivire

N
n= ;
d ∑ δ ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ Rstb
160
n= = 2,3 bucăţi.
1,8 ⋅ 1,2 ⋅ 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 230
23
Ţinând seama de numărul maxim calculat de buloane în
îmbinare şi rotunjind până la numărul maximal apropiat, acceptăm
n=4 bucăţi.
1.4. Determinarea locului de agăţare a utilajului în timpul

executării lucrărilor de montare-reparare
Pentru agăţarea diferitelor încărcături, utilaje şi construcţii cu
mecanisme de ridicat se folosesc dispozitive speciale. Ţinând cont
de diversitatea maselor, configuraţiilor, gabaritelor, rezistenţelor,
punctele de agăţare a utilajului ce se montează, precum şi de
condiţiile concrete de ridicare a încărcăturilor, în practica de
montare se utilizează o cantitate colosală de dispozitive de apucat,
calculul cărora are unele particularităţi. În timpul executării
lucrărilor de montare-reparare adeseori apare necesitatea de
determinat amplasarea centrului de greutate (masei) diferitelor tipuri
de utilaje tehnologice. De obicei aceasta este legată de soluţionarea
problemelor despre metodele şi locul de agăţare a aparatelor
cilindrice orizontale şi verticale, precum şi a utilajelor cu
configuraţia compusă. Dacă nu se ia în consideraţie poziţia centrului
maselor utilajului ridicat, atunci sunt posibile suprasarcini în unele
dispozitive de ridicat şi în crapane, pierderea stabilităţii şi
răsturnarea aparatului, care pot duce la accidente destul de grave.
Poziţia centrului maselor utilajului se determină cu relaţia:
G ⋅x
xc . m. = ∑ i i ,
Gu
în care xc.m. şi xi - reprezintă distanţa de la centrul masei
aparatului şi a unor elemente (separate) ale aparatului până la planul
ce trece prin unul din punctele extreme ale corpului aparatului şi
perpendiculara axei aparatului, m; Gi - masa unui element aparte
(separat) a aparatului, t; Gu - masa totală a aparatului, t.
Pentru aparatul prezentat în figura 1.4. formula va fi redată în
felul următor:
24
xc.m. =
(G1 ⋅ x1 + G2 ⋅ x2 )
Gu
În cazul determinării centrului masei figurilor geometrice
complicate şi a unor corpuri trebuie de folosit datele din tabel.
Tabelul 1.4. Poziţia centrului masei unor figuri geometrice

Reprezentare Poziţia Reprezentare Poziţia centrului masei
centrului
masei
h a
Yc = Zc =
2 2
Yc= h
Zc =
0,707h 2
h h ⎛ ab + ab1 + a1b + 3a1b1 ⎞

Yc = Zc = ⎜ ⎟
2 2 ⎜⎝ 2ab + ab1 + a1b + 2a1b1 ⎟⎠
D h
Yc = Zc =
2 4
Yc= Zc =
h⎛
⎜ F + 2 Ff +
3f ⎞
+ Ff + f ⎟
0,212D 4⎝ F ⎠
25
Continuare tabelul 1.4
D h
Yc = Zc =
2 2
1 h1 + h2
Yc = h Zc =
2 2
h ⎛ 3b + 2b1 ⎞ h
Yc = ⎜ ⎟ Zc =
3 ⎜⎝ 2b + b1 ⎟⎠ 4
h h ⎛ R 2 + 2 Rr + 3r 2 ⎞
Yc = Zc = ⎜ ⎟
2 4 ⎜⎝ R 2 + Rr + r 2 ⎟⎠
Exemplul 1. A se determina poziţia centrului masei unui reactor

cu masa totală Gu = 103 t, dacă se ştie că masele elementelor lui
separate constituie: elementele de sprijin (de reazem) G1 = 4 t; părţii
inferioare G 2 = 60 t; părţii (elementului) conice G3 = 6 t;
elementului superior G 4 = 30 t; elementului sferic - G5 = 3 t;
totodată distanţele centrelor maselor acestor elemente de la planul
de reazem A··A sunt următoarele: x1 = 1,4 m; x 2 = 6,5 m;
x3 = 12,5 m; x 4 = 16,5 m; x5 = 20,5 m.
Figura 1.5. Schema pentru determinare a centrului masei utilajului

26
Figura 1.6. Schema de calcul pentru determinarea centrului masei
reactorului
Rezolvare. Calculăm poziţia centrului masei reactorului cu
relaţia:
(G ⋅ x + G2 ⋅ x2 + G3 ⋅ x3 + G4 ⋅ x4 + G5 ⋅ x5 ) ,
xc . m . = 1 1
Gu
prin urmare
x c .m. =
(4 ⋅ 1,4 + 60 ⋅ 6,5 + 6 ⋅ 12,5 + 30 ⋅ 16,5 + 3 ⋅ 20,5)
103
x c.m. = 10 m.
1.5. Calculul ancorelor

Pentru consolidarea (fixarea) diferitelor elemente de
tachelaj: palane, cabluri de ancorare, troliuri ş.a. se folosesc de
ancore. În dependenţă de condiţiile concrete de pe platforma de
montaj, precum şi de valorile sarcinilor, se utilizează diferite tipuri
de ancore: ancore (de inventar) terestre, semiafundate (îngropate),
adâncite (afundate), orizontale, piloţi de ancoraj. În fiece caz
concret se alege cel mai potrivit tip de ancoră şi se execută calculul
elementelor ei de bază, ce asigură lucrul sigur în timpul acţiunii
sarcinilor calculate asupra ancorei.
1.5.1. Calculul ancorelor (de inventar) terestre

Acest tip de ancore se foloseşte larg în practica de montare a
utilajelor, întrucât are un şir de avantaje comparativ cu alte tipuri de
27
ancorare (construcţia din elemente prefabricate, ceea ce înlesneşte
transportarea de la un obiect la altul, posibilitatea instalării atât pe
terenuri deschise, cât şi în încăperi închise, utilizarea pentru sarcini
considerabile (până la 1000 kN)). Ancora terestră prezintă o ramă
sudată din oţel cu profil „U” ori cu ghimpi, care, înfundându-se în
sol, asigură o rezistenţă considerabilă împotriva deplasării ancorei.
Pe ramă se aşează blocuri de beton, numărul cărora se determină,
reieşind din masa necesară a ancorei, care depinde de sarcina
admisibilă. Calculul ancorei terestre constă în determinarea masei
acesteia, care ar asigura stabilitatea ancorei împotriva deplasării ori
basculării (figura 1.7).
Figura 1.7. Schema de calcul a ancorei terestre (de inventar)
Pentru aceasta:
1. Se calculează masa sumară a blocurilor de beton, care asigură
stabilitatea ancorei împotriva deplasării, t:
⎛N ⎞
G = 0,1 ⋅ ⎜⎜ 1 + N 2 ⎟⎟ ⋅ k st . ,
⎝ f ⎠
în care N 1 şi N 2 - reprezintă efortul de tracţiune N al
componentelor orizontale şi verticale şi unghiul de înclinare către
orizontală α; N 1 =N·cosα; N 2 =N·sinα; f – coeficientul de frecare/
de alunecare a ancorei pe grund; k st - coeficientul de siguranţă la
stabilitate a ancorei împotriva deplasării, k st =1,5.
28
Pentru ancore cu rame metalice au fost acceptate experimental
valorile coeficientului de frecare f pentru diferite soluri sub unghiul
(α=27º40’) de aplicare a forţei:
pentru nisip uscat bătătorit ......................................... 0,785÷0,835

pentru cernoziom umed, dens .................................... 0,895÷0,955
pentru semicernoziom umed ...................................... 0,990÷0,995
Dacă rama ancorei nu are ghimpi şi se instalează pe înveliş
(acoperire) tare, apoi coeficientul de frecare/ de alunecare se ia din
datele prezentate în anexa V.
În cazul în care blocurile de beton sunt aşezate nemijlocit pe sol,
coeficientul de frecare de alunecare se acceptă egal cu 0,5.
2. Se calculează numărul necesar al blocurilor de beton:
G
m= ,
g
în care g – reprezintă masa blocului de beton, t.
3. Se verifică ancora la stabilitate împotriva basculării relative

muchiei A (figura 1.5):
10G ⋅ b > k st .b. N ⋅ a ,
în care b – reprezintă braţul momentului de stabilitate a masei
ancorei, m, egal cu 0,5 din lungimea ramei; k st .b. - coeficientul de
stabilitate a ancorei împotriva basculării, k st .b. =1,4; a – braţul
momentului de stabilitate din partea efortului N, m; (a=b·sinα).
Exemplu. A se calcula ancora terestră, instalată pe solul dens
umed, pentru fixarea palanului cu efortul N=210 kN, sub unghiul
α=40º faţă de orizontală (figura 1.7).
Rezolvare.
1. Determinăm valorile componentelor orizontale şi verticale ale
forţelor în plan N:
N 1 =N·cosα=210·0,766=161 kN;
N 2 =N·sinα=210·0,643=135 kN.
29
2. Calculăm masa totală a ancorei, care ar asigura stabilitatea ei
împotriva deplasării:
⎛N ⎞ ⎛ 161 ⎞
G = 0,1 ⋅ ⎜⎜ 1 + N 2 ⎟⎟ ⋅ k st = 0,1 ⋅ ⎜ + 135 ⎟ ⋅ 1,5 = 46,4 t.
⎝ f ⎠ ⎝ 0,925 ⎠
3.Alegem blocuri de beton cu dimensiunile 1,5×1×1,35 m şi cu
masa g=4,5 t şi determinăm
cantitatea lor necesară:
G 46,4
m= = = 10,3 bucăţi.
g 4,5
Acceptăm numărul blocurilor m=12 buc., atunci masa ancorei
va fi egală:
G=m·g=12·4,5=54 t.
4. Acceptăm dimensiunile ramei de sprijin pentru aşezarea
blocurilor de beton în planul 4,2×5 m şi, ştiind că braţul b constituie
jumătate din lungimea ramei (b=2,1 m), determinăm braţul a:
a=b·sinα=2,1·0,643=1,4 m.
5. Verificăm stabilitatea ancorei împotriva basculării:
10G ⋅ b > k st .b. N ⋅ a ,
10·54·2,1=1134 kN·m>1,4·210·1,4=412 kN·m.
Această inegalitate confirmă stabilitatea ancorei împotriva

basculării.
1.5.2. Calculul ancorelor semiafundate (semiîngropate)

Aceste ancore constau din blocuri de beton, masa cărora este de
7,5 t fiecare şi dimensiunile, de obicei, de 900×900×4000 mm, o
parte dintre care este îngropată în sol. Cablul de tracţiune se fixează
pe blocurile îngropate. Latura lungă a blocurilor este situată
perpendicular cablului de tracţiune. Ancora semiafundată se
calculează în felul următor:
10G + T ≥ k st N 2 ,
30
în care G – reprezintă masa ancorei, t (mărimea G se acceptă,
socotind, că ea trebuie să fie mai mare decât forţa de tracţiune, care
acţionează asupra ancorei; T – forţa de frecare a blocului îngropat
de peretele săpăturii, kN; în cazul în care coeficientul de frecare
f=0,5; T= N 1 f; N 1 - componenta orizontală a forţei N, kN, ce
acţionează asupra ancorei: N 1 =N·cosα (aici α – unghiul de înclinare
al cablului de tracţiune faţă de orizontală); k st - coeficientul de
stabilitate al ancorei k st =1,4; N 2 - componenta verticală a forţei N,
kN: N 2 =N·sinα.
1. Calculăm presiunea specifică a muchiilor blocului îngropat
asupra pereţilor săpăturii (MPa):
N1
σs = ≤ [σ s ] ,
l b ⋅ hb ⋅ η
în care lb - reprezintă lungimea blocului îngropat, cm; hb -
înălţimea blocului îngropat, cm; η – coeficientul de micşorare a
presiunii admisibile, (se acceptă egal cu η=0,25); [σ s ]- presiunea
specifică admisibilă asupra solului de categoria dată (vezi mai sus).
Figura 1.8. Schema de calcul a ancorei semiîngropate
Exemplu. A se calcula ancora semiafundată pentru cablul de

oţel întins de forţa N=280 kN sub un unghi de α=45º faţă de
orizontală. Ancora este amplasată pe nisip uscat.
31
Rezolvare. 1. Determinăm masa ancorei, acceptând pentru
consolidarea ei numărul de blocuri de beton m=4 bucăţi cu
dimensiunile 0,9×0,9×4 m şi masa g=7,5 t fiecare:
G=g·m=7,5·4=30 t.
2. Determinăm forţa de frecare a blocului îngropat de peretele
săpăturii:
T= N 1 ·f=N·cosα·f=280·0,707·0,5=99 kN.
3. Calculăm valoarea componentei verticale a forţei în cablul N:
N 2 =N·sinα=280·0,707=198 kN.
4. Controlăm ancora la desprindere de sol, completând-o după
cum este demonstrat în figura 1.8.
10 G+T> k st · N 2 ,
10·30+99=399 kN>1,4·198=277 kN.
Inegalitatea obţinută mărturiseşte despre stabilitatea ancorei

împotriva basculării.
5. Calculăm presiunea specifică a blocului de beton îngropat
asupra peretelui săpăturii şi o comparăm cu presiunea admisibilă
pentru categoria de grunt stabilită (vezi mai sus):
N1 N ⋅ cos α
σs = = < [σ s ];
l b ⋅ hb ⋅ η l b ⋅ hb ⋅ η
280 ⋅ 0,707 kN
σs = = 0,02 2 = 0,2 MPa < [σ s ] = 0,3 ÷ 0,5 MPa.
400 ⋅ 90 ⋅ 0,25 cm
1.5.3. Calculul ancorelor uşor adâncite

La calcularea ancorelor adâncite se determină:
- stabilitatea ancorei împotriva smulgerii (extragerii) sub
acţiunea forţelor verticale;
- presiunea la sol din partea forţelor orizontale;
- secţiunea elementelor ancorei.
32
Calculul se efectuează în ordinea următoare:
1. Se verifică stabilitatea ancorei la acţiunea forţelor verticale
(figura 1.9, a):
10G s + T > k st ⋅ N 2 ,
în care G s - reprezintă masa solului săpăturii, m; T – forţa de
fixare al ancorei de peretele săpăturii, kN; k st - coeficientul de
stabilitate a ancorei, ( k st =3); N 2 - componenta verticală a forţei în
cablul ancorei, kN. Aceste valori pot fi calculate cu următoarele
relaţii:
a+b
Gs = ⋅ H ⋅l ⋅γ ,
2
în care a şi b – reprezintă dimensiunile săpăturii, m; H-
adâncimea instalării ancorajului, m; l – lungimea ancorajului, m; γ –
masa volumică a solului, t/m³ (în mediu γ=1,5 t/m³);
T=f · N 1 =f ·N·cosα,
în care f – coeficientul de frecare al ancorajului pe sol (se
acceptă pentru lemn f=0,45); N – forţa în cablul ancorei, kN, ţinând
seama de coeficienţii dinamici şi de suprasarcină; α – unghiul de
înclinare al cablului ancorei către orizontală.
Figura 1.9. Schema de calcul a ancorei simple adâncite

(îngropate)
33
2. Determinăm presiunea specifică la sol de la acţiunea forţelor
orizontale, MPa:
N1
σs = ≤ [σ s ],
l ⋅ d ⋅ n ⋅η
în care d – reprezintă diametrul ancorajului, cm; n – numărul de
bârne ori ţevi, ce se ating de peretele săpăturii; η – coeficientul de
micşorare a presiunii admisibile (se acceptă egal cu 0,25); [σ s ]-
presiunea specifică admisibilă asupra solului de categoria respectivă
la adâncimea calculată pentru aşezarea ancorajului, MPa:
pietriş îndesat (presat)___________________________ 0,50÷0,80

pietriş îndesat nisip îndesat _______________________0,30÷0,50
argilă uscată __________________________________ 0,30÷0,40
nisip ud ______________________________________ 0,10÷0,30
argilă udă ____________________________________ 0,05÷0,20
sol mlăştinos, turbă ____________________________ 0,025÷0,05
3. Ancorajul poate fi calculat la rezistenţă pentru două cazuri:

ancora este cu o tijă de ancorare şi ancora conţine două tije de
ancorare (figura 1.9).
1.5.3.1. Ancoră cu o singură tijă de ancorare

Se determină momentul de încovoiere maxim în ancoraj,
(kN·cm):
q ⋅l2 N ⋅l
M = = ,
8 8
în care q – reprezintă repartizarea uniformă a sarcinii pe ancoraj:
N
q= ⋅f .
l
Apoi determinăm momentul de rezistenţă necesar al secţiunii
ancorajului, (cm³):
34
M
Wneces = ,
m ⋅ 0,1 ⋅ R
în care m – coeficientul condiţiilor de muncă: m=0,85; R –
rezistenţa calculată a ancorajului, ce lucrează la încovoiere (pentru
bârne R=13 MPa, iar pentru ţevi de oţel R se determină din anexa
VIII pentru oţelul laminat).
În dependenţă de materialul selectat, determinăm secţiunea
ancorajului (bârne sau ţevi). Pentru ancorajul din bârne diametrul se
determină cu relaţia:
10Wneces
d =3 ,
n
în care n – reprezintă numărul de bârne, acceptând valoarea n.
1.5.3.2. Ancoră cu două tije de ancorare (tracţiune)

Determinăm momentul de încovoiere maxim în ancoraj,
(kN·cm):
N ⋅ c2
M = ,
2⋅l
în care c – reprezintă distanţa de la ancoraj până la punctul
fiecărei tije de tracţiune, cm.
Găsim efortul care strânge ancorajul, (kN):
tgβ ⋅ N
Nb = ,
2
în care β – reprezintă unghiul dintre tija de ancorare (tracţiune şi
direcţia efortului N).
Apoi calculăm ancorajul la rezistenţă de încovoiere şi
compresiune, acceptând diametrul bârnelor ori a ţevilor de oţel şi
numărul acestora:
Nb M
+ ≤ m⋅R,
F Wx
în care F – reprezintă aria secţiunii sumare a bârnelor ori a
ţevilor, cm² (pentru bârne F=0,785 d²·n; pentru ţevile de oţel - din
35
anexa VIII); W x - momentul de rezistenţă sumar al secţiunii bârnelor
ori a ţevilor, cm³ (pentru bârne W x =0,1·d³·n, pentru ţevi de oţel W x
se determină din anexa XII).
1.5.3.3. Calculul ancorelor adâncite (îngropate)

Metoda de calcul a acestui tip de ancore este analogică
calculului ancorelor uşor adâncite. (figura 1.10).
Figura 1.10. Schema de calcul a ancorei consolidate adâncite

(îngropate)
1. Determinăm stabilitatea ancorei de la acţiunea forţelor

verticale:
10G s + T > k st ⋅ N 2 ,
în care G s - reprezintă masa solului săpăturii, t: G s =H·a·l·γ; k st -
coeficientul de stabilitate al ancorei: k st = 2. Restul indicatorilor şi
calculelor sunt aceleaşi, ca şi în p. 1.4.3.
Coeficientul de frecare al ancorajului de peretele din bârne
se acceptă egal cu 0,4.
2. Calculăm presiunea specifică asupra solului în rezultatul
acţiunii forţelor orizontale (MPa):
36
N1
σs = < [σ s ] ,
l ⋅ h ⋅η
în care h – înălţimea scutului opritor, cm.
3. Calculul secţiunii ancorajului este analogic calculului din p.

1.5.3.
Exemplu. Să se calculeze ancora adâncită pentru întărirea
cablului de frânare cu efortul
N=180 kN, îndreptat sub unghiul de α=35º faţă
de orizont. Solul – pietriş îndesat (presat).
Rezolvare. 1. Acceptăm următoarele dimensiuni ale
elementelor ancorei: lăţimea bazei superioare a săpăturii a=3 m;
lăţimea bazei inferioare a săpăturii b=0,5 m; adâncimea instalării
ancorajului H=3 m; lungimea ancorajului l=3,2 m.
2. Determinăm masa solului în săpătură:
a+b 3 + 0,5
Gs = ⋅ H ⋅l ⋅γ = ⋅ 3 ⋅ 3,2 ⋅ 1,5 = 25,2 t.
2 2
3. Calculăm forţa de frecare a ancorajului (bârnei) de peretele
săpăturii:
T=f ·N·cosα=0,5·180·0,819=73,7 kN.
4. Determinăm componenta verticală a efortului în cablul de
frânare:
N 2 =N·sinα=180·0,574=103,3 kN.
5. Verificăm stabilitatea ancorei de la smulgerea ancorajului din
săpătură de către efortul N 2 :
10G s + T > k st ⋅ N 2 ;
10·25,2+73,7=325,7 kN>3·103,3=309,9 kN.
Inegalitatea obţinută confirmă stabilitatea ancorei de la
smulgerea din sol.
6. Preventiv alegem numărul de bârne pentru ancoraj n=2 bucăţi
cu diametrul d=30 cm şi calculăm presiunea specifică asupra
peretelui săpăturii de la acţiunea componentei orizontale N 1 :
37
N1
σs = < [σ s ],
l ⋅ d ⋅ n ⋅η
147,5
σs = = 0,03 kN / cm 2 = 0,3 MPa < [σ s ] = 0,5 MPa,
320 ⋅ 30 ⋅ 2 ⋅ 0,25
în care N 1 =N·cosα=180·0,819=147,5 kN.
7. Alegând ancora cu tijă de ancorare, determinăm momentul de
încovoiere în bârne:
N ⋅ l 180 ⋅ 320
M= = = 7200 kN ⋅ cm.
8 8
8. Determinăm momentul de rezistenţă necesar al secţiunii
bârnelor:
M 7200
Wneces = = = 6515 cm 3 .
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 13
9. Determinăm diametrul bârnelor:
10 ⋅ Wneces 10 ⋅ 6515
d= = = 32 cm.
n 2
1.6. Calculul şi alegerea cablurilor de tachelaj
La executarea lucrărilor de montare şi repararea utilajelor se

folosesc cablurile de oţel. Cablurile se utilizează pentru fabricarea
crapanelor, suspensiilor flexibile, în calitate de cabluri de ancoraj,
hobane, precum şi pentru înzestrarea palanelor, troliurilor,
macaralelor şi altor mecanisme de ridicat. Indiferent de destinaţie,
pentru mijloacele de tachelaj trebuie utilizate cabluri de oţel, care
corespund următoarelor cerinţe:
- conform construcţiei - cu cablaj dublu, cu cablaj triplu;
- conform tipului şuviţelor-cabluri cu cablaj direct (paralel),
cablaj încrucişat cu cablaj mixt;
- conform materialului miezului - cu miez organic ori metalic;
- în dependenţă de proprietăţile sârmei – se deosebesc cabluri de
tip I şi tip II. În conformitate cu tipul cablului - cabluri cu rezistenţă
38
la rupere egală cu 1764 MPa şi mai mult. Ca excepţie se admit
cabluri cu rezistentă la rupere nu mai puţin de 1372 MPa. În
conformitate cu GOST-ul 7668-80 pentru crapane, suspensii,
palane, troliuri, macarale, se folosesc cabluri flexibile tip ЛК-РО;
pentru hobane, cabluri de ancoraj - cabluri rigide tip ЛК-Р (GOST
2688-80).
Cablurile de oţel se calculează la rezistenţă, determinând efortul
maximal în ramurile cablului, înmulţit la coeficientul de securitate
al rezistenţei. Calculul cablului de oţel se execută în următoarea
ordine:
1. Determinarea efortului de rupere al cablului, kN:
Rc = S max ⋅ K s , (1.24)
în care: S max - reprezintă efortul maxim calculat în cablu, kN ; K s -
coeficientul de securitate (anexa VII).
În dependenţă de destinaţie, se alege cablul flexibil ( 6 × 36 )
ori rigid ( 6 × 19 ). Apoi din (anexa I), se stabilesc caracteristicile
tehnice: tipul, construcţia, diametrul, masa, efortul de rupere, care
trebuie să fie nu mai mic decât cel calculat.
Exemplu. Să se calculeze şi să se aleagă cablul de oţel pentru
troliul electric cu efortul de tracţiune S = 100 kN .
Rezolvare 1.Calculăm efortul de rupere în cablu, determinând

valoarea coeficientului de securitate din anexa VII, K s = 5 pentru
cablu de ridicat greutăţi cu regimul de lucru uşor.
Rc = S max ⋅ K s = 100 ⋅ 5 = 500 kN .
Pentru troliul electric alegem cablul flexibil tip ЛК-РО
construcţie (GOST 7668-80) şi din (anexa I) stabilim caracteristicile
lui tehnice:
- rezistenţa provizorie la rupere, MPa 1764
- efortul de rupere, kN 517
- diametrul cablului, mm 31
- masa 1000 m cablu, kg 3655
39
1.7. Calculul şi alegerea lanţurilor sudate şi cu plăci
Lanţurile necalibrate sudate de obicei se utilizează în calitate de

crapane, iar cele calibrate sudate şi cele cu plăci – la maşinile de
ridicat.
Pentru lanţurile sudate şi cele cu plăci efortul admisibil pe
ramura lanţului (kN) se determină cu relaţia:
R
S= , (1.25)
Ks
în care R – reprezintă sarcina de rupere, kN (se ia din anexa
X) pentru lanţurile sudate şi lanţurile cu plăci; K s - coeficientul de
rezervă (securitate) al lanţurilor (se alege în dependenţă de
destinaţia lanţului, vezi aceeaşi anexă X).
Diametrele tamburelor şi a roţilor de lanţ, care sunt ocolite de
către lanţurile sudate trebuie să fie nu mai mici: pentru acţionarea
manuală – 20 diametre ale verigii de lanţ, pentru acţionarea
mecanică – 30 diametre ale verigii de lanţ. Numărul de dinţi al
roţilor de lanţ pentru lanţurile cu plăci trebuie să fie nu mai puţin de
şase.
Exemplul 1. Să se determine efortul admisibil în lanţul de
sarcină sudat cu diametrul oţelului pentru lanţ, d=13 mm pentru
mecanismul de ridicat cu acţionare manuală.
Rezolvare
1. Aflăm valoarea sarcinii de rupere pentru lanţul dat din anexa
X: R = 66 kN .
2. Determinăm efortul admisibil în lanţ, când K r = 3 (din
aceeaşi anexă X):
R 66
S= = = 22 ; S = 22 kN .
ks 3
Exemplul 2. Să se selecteze un lanţ cu plăci pentru mecanismul
de ridicat cu acţionare mecanică în cazul sarcinii maxime în ramura
lanţului, S max = 35 kN .
40
Rezolvare
1. Aflăm sarcina de rupere în ramura lanţului din relaţia (1.24)
şi tabelul 8, [1]:
R = S max ⋅ K s = 35 ⋅ 5 = 175;
2. Folosindu-ne de anexa X, alegem lanţul cu plăci cu
următoarele caracteristici tehnice:
- tipul lanţului II
- sarcina de rupere, kN 200
- pasul lanţului, mm 60
- lăţimea plăcii, mm 38
- diametrul bulonului de articulaţie al lanţului, mm 26
- lungimea bulonului de articulaţie, mm 97
- numărul plăcilor într-un element al lanţului 4
Roţile de lanţ pentru lanţurile sudate cu verigi rotunde sudate, de
obicei, sunt turnate din fontă ori oţel. Verigile lanţului sudat se
aşează în locaşuri speciale de pe roata de lanţ, care au forma verigii,
ca urmare, roata de lanţ capătă forma unui poliedric. Verigile
lanţului, amplasate în planul perpendicular planului muchiilor, intră
într-o crestătură (scobitură) circulară (vezi fig. 1.11, a şi b).
Diametrul cercului divizor al roţii de lanţ (figura 1.11, c) se
2 2
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
Dc = ⎜ T ⎟ +⎜ d ⎟ , (1.26)
⎜ 90 0 ⎟ ⎜ 90 0 ⎟
⎜ sin ⎟ ⎜ cos ⎟
⎝ z ⎠ ⎝ z ⎠
în care: T- reprezintă lungimea interioară a verigii lanţului; d -
diametrul vergelei din care se fabrică lanţul; z - numărul de lăcaşe pe roata
de lanţ.
În cazul în care z ≥6 şi d ≤16 mm se foloseşte formula simplificată:
T
D c=
180 0
sin
z
41
Figura 1.11. Scripeţi şi roţi de lanţ:
a)- scripete neted fără borduri; b)- scripete neted cu borduri;
c)- scripete - roată de lanţ pentru lanţuri sudate calibrate; d)- roată
de lanţ pentru lanţuri cu plăci.
Metodele de calcul ale dimensiunilor nominale şi construirea

profilului dinţilor şi a coroanelor roţilor de lanţ conducătoare cu
lăcaşe pentru lanţurile de tracţiune sunt introduse în GOST 13561-
82.
Exemplul 3. Să se calculze diametrul circumferinţei iniţiale a
roţii de lanţ pentru lanţul calibrat sudat, dacă sarcina de rupere este
egală cu 46 kN, iar numărul dinţilor 8.
Rezolvare. Pentru sarcina de rupere 46 kN acceptăm calibrul
lanţului d = 11mm şi pasul verigilor 31mm. Conform relaţiei (1.26)
vom obţine:
42
2 2
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
D c= ⎜ 31 ⎟ + ⎜ 11 ⎟ = 159,19 mm.
⎜ 90 0 ⎟ ⎜ 90 0 ⎟
⎜ sin ⎟ ⎜ cos ⎟
⎝ 8 ⎠ ⎝ 8 ⎠
Tabelul 1.5. Date iniţiale pentru calculul cablurilor

Coeficientul
Efortul de tracţiune S, kN de securitate,
Destinaţia cablului
(rezistenţă)
Kr
Cabluri de ridicat
încărcături:
- cu acţionare 40 50 60 70 4,0
manuală (palan,
troliu)
- cu acţionare
mecanică (palan,
120 130 140 150 5,0
troliu, macara):
- pentru regimul de 125 140 160 180 5,5
lucru uşor
- pentru regimul de 130 100 200 180 6,0
lucru mijlociu
- pentru regimul de
lucru greu
43
Tabelul 1.6. Date iniţiale pentru calcului lanţurilor cu inele rotunde şi de tracţiune
GOST 2319-81
Varianta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Diametrul oţelului pentru lanţ, mm 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16
Pasul lanţului, mm 19 22 23 27 28 31 34 36 40 44
Sarcina de rupere, kN 14 18 26 32 40 46 56 66 84 102
Masa 1m de lanţ, kg 0,75 1,00 1,35 1,80 2,25 2,70 3,25 3,80 4,80 5,80
Tabelul 1.7. Date iniţiale pentru calculul lanţurilor de sarcină cu plăci GOST 191-82
Dimensiunile plăcii, Dimensiunile bulonului de
mm articulaţie, mm
plăcile
Tipul lanţului
Pasul lanţului t, mm
Distanţa dintre
interioare l, mm
Grosimea,
Lungimea , L
Lăţimea, B
Lungimea, l
Diametrul părţii
de mijloc dm, mm
Diametrul fusului
sub placă, , mm
Numărul plăcilor
într-un element
Sarcina de rupere, kN
Masa 1 m, de lanţ, kg
25 18 2,5 41 15 35 10 8 2 25 1,4
44
I 35 22 2,5 53 16 52 13 9 4 50 2,7
40 25 3,0 62 20 59 14 11 4 80 3,4
50 36 3,0 83 30 78 22 17 4 125 7,0
II 60 45 4,0 104 38 97 26 22 4 200 10,5
70 50 5,0 120 47 104 32 26 4 320 17,0
80 60 5,0 134 51 146 36 28 6 500 23,0
46
(Tabelul 1.7 continuare)
III 100 80 8,0 168 63 214 45 35 6 1000 53,0
120 110 8,0 208 82 285 55 45 8 1600 89,0

140 120 8,0 256 120 342 60 60 10 2000 105,0
IV
170 145 10,0 314 130 415 70 70 10 2500 210,0
200 170 10,0 380 160 450 85 85 10 3000 305,0
45
47
1.8. Calculul urechilor de prindere (ochilor) axelor,
articulaţiilor şi bolţurilor de articulaţii
Bolţurile (buloanele) pentru fixarea diferitor elemente ale
echipamentului de tachelaj şi axelor de articulaţie a mijloacelor de
ridicat greutăţi de obicei se întăresc în orificiile urechilor de
prindere.Calculul bolţurilor, axelor şi urechilor de prindere se
realizează ţinând cont de particularităţile lor constructive, tipul
sarcinilor, care acţionează asupra acestora.
1.8.1. Calculul bolţurilor şi axelor articulaţiilor

Calculul se execută în următoarea ordine:
1. Mai întâi determinăm momentul încovoietor în bolţul ori axa
articulaţiei( kN ⋅ cm ): -la sprijinirea lor pe două urechi de prinder cu
forţa de încovoiere aplicată la mijlocul lungimii lor de lucru,
(fig.1.12) momentul încovoietor poate fi calculat cu relaţia
Figura 1.12. Scheme de calcul a bolţurilor şi axelor:

a - bolţul se sprijină pe două urechi de prindere, forţa de
încovoiere este aplicată la mijlocul bolţului; b - bolţul se sprijină pe
două urechi de prindere, forţele de încovoiere sunt aplicate simetric
pe lungimea de lucru a bolţului.
N ⋅l
M î .b. = ,
4
în care N- reprezintă forţa de încovoiere, care acţionează asupra
bolţului ori axei, kN; l - lungimea de lucru a bolţului ori a axei
(distanţa dintre urechile de prindere), care se acceptă, cm.
46
- la sprijinirea lor pe două urechi de prindere şi forţe de
încovoiere egale, aplicate simetric pe lungimea de lucru a bolţului
ori a axei articulaţiei în două puncte (fig.1.12, b),
N ⋅a
M î .b. = (1.27)
2
în care a - distanţa de la urechea de prindere până la punctul de
aplicare a forţei care se acceptă, cm.
2. Apoi determinăm momentul de rezistenţă minim în
secţiunea bolţului ori a axei, cm 3 :
M r .b.
Wî .b. = , (1.28)
m ⋅ 0,1R
în care m – reprezintă coeficientul condiţiilor de lucru (vezi
anexa IX în dependenţă de dispozitivul de ridicat); R- rezistenţa
calculată a oţelului rotund laminat utilizat pentru axe şi articulaţii,
MPa (anexa VIII).
3. Calculăm diametrul bolţului, cm:
d = 3 10Wr , (1.29)
4. Controlăm bolţul ori axa la forfecare:
N
≤ m ⋅ Rf (1.30)
πd 2
nf ⋅
4
în care n f - reprezintă numărul forfecărilor bolţului ori axei;
R- rezistenţa forfecării (se determină din anexa VII pentru oţelul
rotund, laminat pentru bolţuri şi articulaţii).
1.8.2. Calculul urechilor (ochilor) de prindere

Urechile de prindere se execută din foi metalice şi servesc ca
reazem (suport) articulat pentru bolţuri şi axe ale articulaţiilor. Ele
se fixează pe construcţiile metalice ale dispozitivelor de ridicat
(piloane, traverse, grinzi de montare ş.a.) prin sudare. În
dependenţă de tipul sarcinilor aplicate urechile de prindere pot
47
lucra la încovoiere, întindere ori compresiune. Calculul
urechilor de prindere se efectuează în următoarea succesiune.
Urechi de prindere care lucrează la încovoiere (fig.1.13).
Figura 1.13. Scheme de calcul a urechilor de prindere:

a - urechi de prindere ce lucrează la încovoiere; b - urechi de
prindere ce lucrează la compresiune; c - urechi de prindere ce
lucrează la tracţiune.
1. Determinăm momentul de încovoiere în urechea de prindere

( kN ⋅ cm ):
N ⋅a
M î .u . = , (1.31)
n
în care N- reprezintă efortul (forţa) cu care acţionează asupra
urechilor de prindere, kN; a - lungimea de lucru a urechilor de
prindere, cm; n-numărul urechilor de prindere.
2. Apoi aflăm momentul de rezistenţă minim în secţiunea
urechii de prindere, ( cm 3 ):
M r .u .
Wr .u . = , (1.32)
m ⋅ 0,1 ⋅ R
3. Calculăm înălţimea secţiunii urechii de prindere, ţinând
cont de grosimea acesteia, δ :
6Wr .u .
hu = , (1.33)
δ
48
4. Verificăm urechea de prindere la forfecare:
N
≤ m⋅ Rf. , (1.34)
n ⋅ h ⋅δ
în care h – reprezintă înălţimea urechii de prindere de la bolţ
până la margine, сm; m – coeficientul condiţiilor de lucru (anexa
IX).
5. Verificăm urechea de prindere la strivire, ştiind diametrul
bolţului, d:
N
≤ m ⋅ Rst . (1.35)
n ⋅ d ⋅δ
6. Apoi calculăm la rezistenţă cusăturile de sudură, care
fixează urechea de prindere,( ) [1].
Rezistenţa cusăturii de sudură se verifică la întindere
(tracţiune) şi compresiune cu relaţia:
N
≤ m ⋅ Rsud . ⋅ k , (1.36)
l sud . ⋅ δ
în care N - reprezintă efortul longitudinal, kN, ţinând cont de
toate sarcinile care acţionează asupra dispozitivului de ridicat
(masa încărcăturii şi a dispozitivelor de tachelaj) precum şi
coeficienţii de suprasarcină ( ) şi dinamic ( ); –
lungimea cusăturii de sudură, cm; δ - grosimea celui mai subţire
din elementele sudate, cm; m – coeficientul ce ţine cont de
condiţiile de muncă, m – 0,85; rezistenţa cusăturii de
sudură calculată (anexa VIII), K – coeficient, ce ţine cont de
executarea procesului de sudare ( pentru cusăturile cu sudarea
(bazei) rădăcinii, K=1,0; pentru cusăturile unilaterale fără sudarea
rădăcinii elementului, K=0,7; pentru cusăturile unilaterale pe placă
de reazem, K=0,9).
Urechi de prindere care lucrează la întindere (fig.1.13, c).
49
1. Controlăm urechea de prindere la întindere (tracţiune) în
secţiunile a – a, b – b, acceptând dimensiunile de bază şi ţinând
seama de diametrul cablului, bolţului ori de axa articulaţiei, d:
N
≤ m⋅R , (1.37)
F
în care N - reprezintă forţa care acţionează asupra urechii de
prindere, kN; F – aria secţiunii urechii de prindere, ( ):
secţiunea a – a F = (lu − d or . ) ⋅ δ , (1.38)
secţiunea b – b F = l u ⋅ δ ; (1.39)
în care - lăţimea urechii de prindere, cm; - diametrul
orificiului pentru cablu, bolţ ori axă, cm; δ - grosimea urechii de
prindere, cm;
2. Verificăm urechea de prindere la forfecare în secţiunea
b - b:
N
≤ m⋅ Rf , (1.40)
F
în care F = h ⋅ δ ; h – distanţa de la orificiul urechii de prindere
până la marginea ei, cm.
3. Verificăm urechea de prindere la strivire:
N
≤ m ⋅ Rst . , (1.41)
d ⋅δ
în care d - diametrul cablului, bolţului ori a axei articulaţiei, cm.
4. Apoi calculăm rezistenţa cusăturii de sudură, care
consolidează urechea de prindere cu pilonul şi lucrează la
încovoiere transversală (vezi 5) [1].
Urechi de prindere, care lucrează la compresiune (fig.1.13, b).
Urechile de acest tip se verifică numai la strivire, precum şi
urechile de prindere care lucrează la întindere (tracţiune). Apoi
calculăm cusăturile de sudură care fixează urechile de prindere.
Exemplu. A se calcula bolţul şi urechile de prindere pentru
agăţarea palanului la pilonul de montare. Efortul de la palan la
50
bolţul articulaţiei N=140 kN, lungimea de lucru a consolei, a=300
mm.
Rezolvare
Calculul bolţului (vezi fig.1.12, a).
1. Determinăm momentul de încovoiere în bolţul articulaţiei,
acceptând lungimea de lucru a acestuia , l = 240 mm:
N ⋅ l 140 ⋅ 24
M î .b. = = = 840 kN ·cm
4 4
2. Determinăm momentul de rezistenţă minim în secţiunea
bolţului, confecţionat din oţel, marca oţ.5 (anexele VIII şi IX):
M î .b. 840
Wr .b. = = = 40,5 cm 3
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,9 ⋅ 0,1 ⋅ 230
3. Determinăm diametrul bolţului:
d = 3 10Wr .b. = 3 10 ⋅ 40,5 = 7,4 cm
4. Controlăm bolţul la forfecare:
N 140
≤ m⋅ Rf ; ≤ 0,9 ⋅ 140 ;
π ⋅d 2
3,14 ⋅ 7,4 2
nf. ⋅ 2⋅
4 4
kN
1,6 2 = 16 MPa ≤ 0,9 ⋅ 140 ; adică 16 MPa 126 MPa
cm
Apoi calculăm urechea de prindere (vezi fig.1.13, a ).

1. Determinăm momentul de încovoiere în urechea de prindere:
N ⋅ a 140 ⋅ 30
M î .u . = = = 2100 , M î .u . = 2100 kN ⋅ cm .
n 2
2. Determinăm momentul de rezistenţă minim în secţiunea
urechii de prindere, confecţionată din oţ.3:
M r .u . 2100
Wr .u . = = = 111 ; Wr .u . = 111 cm 3 .
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,9 ⋅ 0,1 ⋅ 210
3. Calculăm înălţimea urechii de prindere, acceptând grosimea
acesteia, δ =12,0 mm:
51
6Wr .u . 6 ⋅ 111
hu = = = 23,6 .
δ 1,2
Acceptăm înălţimea urechii de prindere egală cu hu = 26 cm .
4. Verificăm urechea de prindere la forfecare:
N
≤ m⋅ Rf ;
n ⋅ h ⋅δ
140 kN
= 6,2 2 = 62 MPa < 0.9 ⋅ 130 = 117 MPa ; unde
2 ⋅ 9,3 ⋅ 1,2 cm
h − d 26 − 7,4
h= u = = 9,3cm , prin urmare 62 MPa 117 MPa.
2 2
5. Verificăm urechea de prindere la strivire:
N
≤ m ⋅ Rst . ;
n ⋅ d ⋅δ
140 kN
= 7,9 2 = 79 MPa < 0,9 ⋅ 160 = 144 MPa
2 ⋅ 7,4 ⋅ 1,2 cm
79 MPa < 144 MPa
6.Apoi verificăm la rezistenţă cusăturile de sudură, care
fixează urechea de prindere de pilonul de montare şi care lucrează
la încovoiere transversală (vezi §5) [1], de la efortul:
N 140
Nu = = = 70 ; N u = 70 kN ;
2 2
2 2
⎛ Nu ⎞ ⎛ 6 M î .u . ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟ ≤ m ⋅ Rsc ;
⎟
⎝ β ⋅ hs ⋅ 2l s ⎠ ⎝ β ⋅ hs ⋅ 2l s
2
⎠
2 2
⎛ 70 ⎞ ⎛ 6 ⋅ 2100 ⎞ kN
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ = 12,1 2 = 121 MPa < 0,85 ⋅ 150 = 127,5 MPa
⎝ 0,7 ⋅ 1,2 ⋅ 2 ⋅ 25 ⎠ ⎝ 0,7 ⋅ 1,2 ⋅ 2 ⋅ 25 ⎠
2
cm
unde l s = l u − 1 = 26 − 1 = 25 cm
adică: 121 MPa Cusăturile de sudură sunt
satisfăcătoare.
52
Tabelul 1.8. Date iniţiale pentru calcularea bolţurilor
(axelor articulaţiilor) şi urechilor de prindere
Efortul de încovoiere N, kN 140 150 160 145 160 170
Lungimea de lucru a bolţului 240 245 250 260 270 280
l, mm
Lungimea consolei (urechii) 300 345 350 400 410 420
a, mm
Coeficientul condiţiilor de 0,9 0,9 0,9 0,85 0,85 0,85
lucru, m
Numărul de forfecări 2 2 2 2 2 2
Rezistenţa de forfecare , 210 130 140 210 230 230
Mpa
Rezistenţa materialului R, 230 210 230 210 230 210
Mpa
Grosimea materialului δ , 12 14 16 12 17 20
mm
1.9. Calculul scoabelor (brăţarelor) de montare (tachelaj)

Scoabele de montare sunt utilizate în calitate de elemente de unire a
diferitor dispozitive de apucare – agăţare a încărcăturilor sau ca
dispozitive de apucare de sine stătător.
Ştiind sarcina ce acţionează asupra scoabei, trebuie, acceptând
dimensiunile elementelor, să se calculeze brăţara la rezistenţă. Calculul
se efectuează în următoarea ordine (fig. 1.14):
Fig. 1.14. Scoabă de montare: 1 - ramura scoabei; 2 - pivot; 3 - bosaj
53
1. Determinăm forţa (kN) ce acţionează asupra scoabei:
P = S ⋅ Ks ⋅ Kd (1.42)
în care S – sarcina ce acţionează asupra scoabei, kN (de exemplu,
masa greutăţii ridicate, întinderea cablului ş.a. ).
2. Apoi verificăm scoaba (anexa XI), executând calculul de
rezistenţă la tracţiune:
P
≤ m⋅R (1.43)
2 Fs
în care Fs - aria secţiunii transversale a ramurii scoabei, cm2 (se
determină, reieşind din dimensiunile diametrului ramurii scoabei
ds, vezi anexa XI).
3. Determinăm momentul încovoietor în pivotul scoabei
(kN.cm):
p ⋅l
M = , (1.44)
4
în care l – lungimea pivotului dintre ramurile scoabei, cm (anexa
XI).
4. Apoi determinăm momentul de rezistenţă în secţiunea
pivotului, cm 3 :
W = 0,1 ⋅ d 3p (1.45)
în care – diametrul pivotului, cm ( anexa XI).
5. Verificăm pivotul scoabei la rezistenţă de flexiune:
M
≤ m⋅R (1.46)
W
6. Verificăm pivotul scoabei la forfecare:
P
≤ m⋅ Rf (1.47)
2Fp
în care Fp - aria secţiunii pivotului, cm2 (se determină reieşind din
dimensiunile diametrului pivotului (anexa XI) .
54
7. Apoi verificăm orificiile scoabei la strivire:
P
≤ m ⋅ Rst , (1.48)
2δ ⋅ d p
în care δ - reprezintă grosimea boşajului scoabei pivotului,
cm (corespunde diametrului ramurii scoabei, d s ).
Exemplul 1. Să se aleagă şi să se verifice la rezistenţă scoaba
de tachelaj pentru cablu cu tensiunea, S=80 kN (fig.1.14).
Rezolvare 1. Determinăm forţa ce acţionează asupra scoabei:
P = S ⋅ K s ⋅ K d = 80 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 = 96,8 kN

2. Ştiind forţa din anexa XI alegem scoaba de tachelaj,
tipodimensiunea 11 cu următoarele caracteristici: lungimea
pivotului, l=80 mm, diametrul ramurii scoabei, d s = δ = 45 mm ,
diametrul pivotului d p = 56 mm.
3. Să se verifice ramurile scoabei la rezistenţă:
P 96,8 kN
≤ m ⋅ R; = 3 2 = 30 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa,
2 Fs 2 ⋅ 15,9 cm
π ⋅ d s2
3,14 ⋅ 4,5 2
în care Fs = = = 15,9 cm2
4 4
4. Determinăm momentul încovoietor în pivot:
P ⋅ l 96,8 ⋅ 8,0
M = = = 193,6 kN·cm
4 4
5. Apoi calculăm momentul de rezistenţă al secţiunii
pivotului:
W = 0,1 ⋅ d p3 = 0,1 ⋅ 5,6 3 = 17,6 cm 3
6.Verificăm pivotul la rezistenţa de încovoiere:
M
≤ m⋅R,
W
193,6 kN
= 11 2 = 110 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa
17,6 cm
55
7. Apoi verificăm pivotul la forfecare:
P
≤ m⋅ Rf ,
2Fp
96,8 kN
= 1,97 2 = 19,7 MPa < 0,85 ⋅ 130 = 110,5 MPa
2 ⋅ 24,6 cm
π ⋅ d p2
3,14 ⋅ 5,6 2
aici F p = = = 24,6 cm2
4 4
8.Verificăm orificiile scoabei la strivire:
P
≤ m ⋅ Rst
2δ ⋅ d p
96,8 kN
= 1,92 2 = 19,2 MPa < 0,85 ⋅ 170 = 144,5 MPa .
2 ⋅ 4,5 ⋅ 5,6 cm
1.9.1. Calculul racordurilor de montare
Pentru agăţarea aparatelor cilindrice verticale de tonaj mare în
timpul ridicării şi instalării lor pe fundament adesea se utilizează
a.n. racorduri (ştuţe) de montare (false). Ele prezintă nişte
racorduri de oţel, de diferite secţiuni sudate la ştorţ în formă de
consolă de corpul aparatului. Pentru ca crapanul să nu lunece la
capătul exterior al racordului se sudează a.n. flanşe limitative.
Fig. 1.15. Schema de calcul a racordurilor de montare:

a) forţele sunt orientate paralel către verticală; b) forţele sunt orientate
sub un unghi către verticală
56
Calculul racordului de montaj se execută în următoarea ordine
(fig.1.15).
1. Se determină forţa de la crapan, care acţionează asupra
fiecărui racord de montare, (kN):
10Gu ⋅ K s ⋅ K d ⋅ K n
N= , (1.49)
2
în care Gu - reprezintă masa încărcăturii ridicate, t; Ks, Kd, Kn -
coeficienţii, respectiv, de suprasarcină şi dinamic, ai sarcinii
neuniforme;
2. Calculăm valoarea momentului ( kN ⋅ cm ) de la forţa în
crapan, care acţionează asupra racordului:
M = N ⋅l , (1.50)
în care l – distanţa de la linia de acţionare a forţei „N” până la
peretele aparatului, cm.
3. Fiind cunoscută secţiunea racordului, verificăm rezistenţa
lui la încovoiere:
M
≤ m⋅R, (1.51)
W
în care W – reprezintă momentul de rezistenţă al secţiunii
racordului, cm3 (se determină din anexa XII, pentru ţevile de oţel).
În cazul necesităţii determinării secţiunii racordului, ce
satisface condiţiilor rezistenţei mecanice, se calculează momentul
de rezistenţă minim al secţiunii transversale, (cm3):
M
W = (1.52)
m ⋅ 0,1 ⋅ R
şi folosindu-ne de anexa XII pentru ţevile de oţel, aflăm secţiunea
racordului cu momentul de rezistenţă.
4. Verificăm rezistenţa cusăturii de sudură inelară, care
consolidează racordul cu aparatul:
M
≤ m ⋅ Runc.s. , (1.53)
β ⋅ hs ⋅ π ⋅ r 2
57
în care β - coeficientul ce ţine cont de adâncimea sudurii
(pentru sudura manuală, β = 0,7 ) , r – raza racordului, cm; hc.s. -
grosimea cusăturii de sudură, cm; conform GOST-ului 14114-85
mărimea hc.s. depinde de forţa aplicată racordului, kN:
N, kN până la 400 500 ÷ 2500 2800 ÷ 3200

hc.s. , mm 12 14 16
În cazul în care crapanul este sub un unghi oarecare către

verticală (fig.1.15, b), atunci rezistenţa cusăturii de sudură se
verifică cu relaţia:
N or . M
+ ≤ m ⋅ Runc.s. , (1.54)
β ⋅ hc.s. ⋅ l c.s. β ⋅ hc.s. ⋅ π ⋅ r 2
în care N or . - reprezintă componenta orizontală a forţei N, kN,
în crapan; N or . = N ⋅ sin α .
Exemplul 2. De calculat racordurile de montare pentru
ridicarea aparatului de tip coloană masa căruia Gu = 80t cu
ajutorul a două macarale prin metoda de alunecare cu ruperea de la
pământ, fără utilizarea traversei de echilibru.
Rezolvare 1. Determinăm forţa ce acţionează asupra fiecărui
racord de montare, când aparatul este definitiv ridicat deasupra
pământului:
10G0 ⋅ K ⋅ s K d ⋅ K n 10 ⋅ 80 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 ⋅ 1,2
N= = = 581 kN ,
2 2
aici K s , K d , K n coeficienţi, în mod corespunzător, suprasarcină,
dinamic, sarcinii neuniforme. ( K s = 1,1 ; K d = 1,1 ; K n = 1,1 cu
utilizarea dispozitivelor de echilibrare şi K n = 1,2 - fără utilizarea
acestora).
58
2. Determinăm valoarea momentului, care acţionează asupra
racordului de montare, acceptând, l = 12 cm:
M = N ⋅ l = 581 ⋅ 12 = 6972 kN ⋅ cm
3. Calculăm momentul de rezistenţă minim al secţiunii
transversale a ştuţului de oţel pentru racordul de tachelaj:
M 6972
Wmin = = = 391 cm 3
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
aici „m” şi „R” se aleg din anexele VIII şi IX .
4. Din anexa XII determinăm cu rezervă secţiunea tubului
pentru racordul de montare cu dimensiunile 273 / 12 mm, cu
momentul de rezistenţă Wt = 615 cm 3 > Wmin = 391 cm 3 .
5. Apoi calculăm la rezistenţă cusătura de sudură inelară pentru
fixarea racordului de montare la corpul aparatului:
M 6972 kN
≤ m ⋅ Runc . s. . , = 12,1 2 = 121 MPa < 0,85 ⋅ 150 = 127 ,5 MPa .
β hs ⋅ π ⋅ r 2 0,7 ⋅ 1,4 ⋅ 3,14 ⋅ 13,7 2 cm
1.9.2. Calculul şi alegerea scripeţilor de deviere
Scripeţii de deviere simpli (fig.1.16) sunt utilizaţi pentru

schimbarea direcţiei cablurilor, se calculează şi se aleg în ordinea
următoare.
Figura 1.16. Schema de calcul a scripetelui de deviere

59
1. Se determină forţa ce acţionează asupra scripetelui de
deviere ( kN ):
P = S ⋅ Kî , (1.55)
în care S – reprezintă forţa ce acţionează asupra cablului, care
înfăşoară rola scripetelui, kN; K î - coeficient, ce depinde de
unghiul „ α ” dintre ramurile cablului:
α , grade 0 30 45 60 90 120 150 180
Kî 2,0 1,9 1,8 1,7 1,4 1,0 0,8 0,0
2. După forţa calculată se alege scripetele, folosindu-ne de

anexa II.
3. Apoi se efectuează calculul cablului pentru fixarea
scripetelui de deviere.
Pentru aceasta, după forţa P determinăm forţa de rupere şi
alegem cablul necesar din anexa 1.
Exemplu. Să se calculeze şi să se aleagă un scripete de deviere

pentru cablul de ridicat cu tracţiunea (tensiunea), S = 55 kN şi
unghiul de înfăşurare a rolei scripetelui α = 60 o (fig.1.16).
Rezolvare 1.Calculăm forţa ce acţionează asupra scripetelui
de deviere:
P = S ⋅ K î = 55 ⋅ 1,7 = 93,5 kN .
2. După forţa calculată P, folosindu-ne de anexa II, alegem

scripetele de 10t cu diametrul rolei d r = 300 mm .
3. Apoi, luând cablul îndoit pentru fixarea scripetelui şi
determinând din anexa X coeficientul de siguranţă, K s = 6 , aflăm
forţa de rupere în fiecare din cele două ramuri ale cablului:
60
P ⋅ K s 93,5 ⋅ 6
Rc = = = 280,5 kN .
2 2
4. Conform efortului de rupere calculat şi folosindu-ne de
anexa 1, alegem cablul de oţel pentru fixarea scripetelui de deviere
( )
de tip ЛК-РО construcţia 6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1m.o. GOST
7
7668-80) cu caracteristicile următoare:
rezistenţa provizorie la rupere, MPa 1960
forţa de rupere, kN 280,5
Tabelul 1.9. Date iniţiale pentru calcularea scoabelor de

tachelaj
Tensiunea în cablul S, kN 20 40 60 80 90 100
Tabelul 1.10. Datele iniţiale pentru calcularea racordurilor

de montare
Masa încărcăturii Gu , t 45 50 60 65 70 90
Tabelul 1.11. Datele iniţiale pentru calcularea scripeţilor de

deviere
Tensiunea în cablul S, kN 50 55 60 65 70 75
Unghiul de înfăşurare, α о 45 45 45 60 60 60
61
1.10. Calculul traverselor
Traversele prezintă nişte dispozitive de apucat materiale de

ridicat, destinate pentru ridicarea utilajelor şi construcţiilor
metalice de gabarit mare, care trebuie agăţate de câteva locuri.
Traversele se produc în formă de grinzi cu profil I sau U ori
din ţevi metalice de diferite dimensiuni.
În practica montării utilajelor se utilizează traverse de două
tipuri - cele care lucrează la încovoiere şi la compresiune,
(fig.1.17).
Fig. 1.17. Scheme de calcul ale traverselor: a - lucrează la

încovoiere; b - la compresiune.
1.10.1. Calculul traverselor care lucrează la încovoiere
1. Calculăm sarcina (kN), care acţionează asupra traversei:

P = 10Gu ⋅ K s ⋅ K d , (1.56)
în care Gu - reprezintă masa greutăţii ridicate, t;
K s , K d - coeficienţii, respectiv, de suprasarcină şi dinamic
( K s = 1,1; K d = 1,1 ).
62
2. Determinăm momentul încovoietor în traversă ( kN ⋅ cm ):
P⋅a
Mî = , (1.57)
2
în care a – lungimea braţului traversei, cm.
3. Calculăm momentul de rezistenţă al secţiunii transversale a
traversei cm 3 :
Mî
Wtr . = , (1.58)
m ⋅ 0,1 ⋅ R
în care m şi R se aleg din anexele VIII şi IX.
4. Apoi alegem pentru traversă o grindă cu profilul I, U sau
ţeavă metalică şi din anexa XII, XIII, XV determinăm momentul
de rezistenţă Wx , cel mai mare apropiat de valoarea Wtr . ,
(momentul de rezistenţă al traversei).
5. Calculele subansamblurilor şi pieselor traverselor separat
(urechi de prindere, bolţuri, îmbinări prin sudare şi buloane) sunt
descrise în paragrafele respective.
Exemplu. A se calcula şi alege secţiunea grinzii traversei,
care lucrează la încovoiere, pentru ridicarea rotorului turbinei cu
masa Gu = 24t cu distanţa dintru cablurile de suspensie l = 4m
(fig. 1.17, a).
Rezolvare
1. Calculăm sarcina care acţionează asupra traversei:
P = 10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ K d = 10 ⋅ 24 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 = 290 kN .

2. Determinăm momentul încovoietor în traversă:
P ⋅ a 290 ⋅ 200
Mî = = = 29000kN ⋅ cm .
2 2
3. Calculăm momentul de rezistenţă necesar al secţiunii
transversale a traversei:
Mî 29000
W tr .= = = 1624 cm 3
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
63
4. Din anexa XVII alegem construcţia grinzii traversei cu
secţiunea străpunsă, compusă din două grinzi cu profilul I, unite
între ele cu plăci de oţel sudate.
5. Alegem din anexa XIII două grinzi cu profilul I nr. 40 cu
W = 953 cm 3 şi calculăm momentul de rezistenţă al secţiunii
gr .
transversale a traversei în întregime:

W x = 2 ⋅ W xgr . = 2 ⋅ 953 = 1906 cm 3 > Wn = 1624 cm 3 ,
ceea ce satisface condiţiei rezistenţei secţiunii calculate a traversei.
1.10.2. Calculul traverselor, care lucrează la compresiune

Acest tip de traverse se produc de două feluri: cu o singură grindă şi
cu trei braţe. Ultimele de obicei se folosesc pentru ridicarea şi deplasarea
virolelor de gabarit mare (1.17, b).
Traversele se calculează în următoarea succesiune.
1. Determinăm tensiunea (kN) în fiecare dispozitiv de suspensie
care uneşte traversa cu cârligul mecanismului de ridicat:
pentru traversa cu o singură grindă
10 ⋅ Gu
N= , (1.59)
2 ⋅ cos α
pentru traversa cu trei braţe
10 ⋅ Gu
N= , (1.60)
3 cos α
în care Gu - masa utilajului ridicat, t; α - unghiul de înclinare a
ramurii cablului de la verticală (valoarea unghiului α se acceptă).
2. După tensiunea calculată (N) se determină cablul de oţel pentru
suspensie (vezi calculul cablurilor de oţel §9, [1]).
3. Determinăm efortul de comprimare în bolţul traversei, kN:
pentru traversa cu o singură grindă
α
N 1 = 10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ K d ⋅ tg (1.61)
2
pentru traversa cu trei braţe
α
N 1 = 10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ K d ⋅ tg (1.62)
3
64
4. În dependenţă de valoarea sarcinii şi lungimea traversei se
acceptă forma secţiunii transversale a traversei, alegând materialul
respectiv (grinzi cu profilul I, U sau ţevi metalice) din anexa XVII.
5. Mai departe, secţiunea traversei se alege şi se calculează la
stabilitate ca şi pentru tije sau bolţuri care lucrează la compresiune.
Metodica calculării unor subansambluri şi piese (brăţări de
tachelaj, urechi de prindere, bolţuri, îmbinări prin sudare şi
buloane), (vezi metodica descrisă în paragrafele respective).
Suspensiile cablurilor, care unesc greutatea ridicată cu traversa, se
calculează ca şi crapanele flexibile.
Exemplul 1. A se calcula traversa care lucrează la
compresiune (fig.1.11, b) cu lungimea l=3m pentru ridicarea
cilindrului orizontal, masa căruia este egală cu Gu = 36 t .
Rezolvare 1. Determinăm tensiunea în fiecare ramură a
cablului de suspensie (de agăţare), care uneşte traversa cu cârligul
mecanismului de ridicare, acceptând unghiul α = 45о .
10 ⋅ Gu 10 ⋅ 36
N= ; N= = 255 kN .
2 cos α 2 ⋅ 0,707
2. Apoi calculăm efortul de rupere, acceptând cablul de
suspensie în două fire şi determinând din anexa VII coeficientul de
siguranţă al cablului cu regimul de lucru uşor, K s = 5 :
N ⋅ Ks
Rr = ,
2
în care N - tensiunea în ramurile cablului, N;
K s - coeficient de siguranţă (rezistenţă).
3. După efortul de rupere calculat, folosindu-ne de GOST-
7668-80 anexa 1, alegem cablul de oţel tip ЛK-PO de construcţie
( )
6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1m.o. (GOST 7668-80), cu următoarele
7
caracteristici:
65
rezistenţa provizorie la rupere, MPa 1960
efortul la rupere, kN 638,5
masa 1000m de cablu, kg 4155
4. Determinăm forţa de comprimare în traversă:
tgα
N 1 = 10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ K d ⋅ ,
2
în care Gu - masa încărcăturii, t; K s - coeficient de suprasarcină
( K s = 1,1 ); K d - coeficient dinamic ( K d = 1,1 ):
1
N 1 = 10 ⋅ 36 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 ⋅ = 217,8 kN .
2
5. Pentru confecţionarea traversei folosim ţeavă de oţel.
6. Determinăm aria suprafeţei transversale a ţevii pentru
traversă, acceptând coeficientul de încovoiere longitudinală
ϕ 0 = 0,4 :
N1
Ftr . = ,
ϕ 0 ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ R
în care m – coeficient ce ţine cont de condiţiile de muncă, m
=0,85 (anexa IX); R – rezistenţă calculată (teoretică) la
compresiune, R = 210 MPa.
217,8
Ftr . = = 30,5 cm 2 .
0,4 ⋅ 0,850,1 ⋅ 210
7. Din anexa XII alegem ţeava din oţel 108/10 cu secţiunea

transversală, Ftr . = 30,8 cm 2 şi raza de inerţie r τ = 3,48 cm ,
diametrul exterior d ex. = 108 mm şi grosimea peretelui δ = 10 mm .
8. Calculăm lungimea traversei, determinând din anexa XVI
coeficientul μ de readucere în concordanţă cu lungimea calculată
( μ = 1 ) acceptând că, capetele traversei sunt fixate articulat:
ltr . = μ ⋅ l = 1 ⋅ 300 = 300 cm .

66
9. Determinăm flexibilitatea traversei:
l 300
λ = trtr = = 86 < [λ ] = 180 .
r 3,48
10. Din anexa IV aflăm coeficientul de flambaj, ϕ = 0,714 .
11. Secţiunea traversei o controlăm la stabilitate:
N tr .
≤ m⋅R;
Ftr . ⋅ ϕ
217,8 kN
= 9,9 2 = 99 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa .
30,8 ⋅ 0,714 cm
Respectarea acestei inegalităţi mărturiseşte despre stabilitatea
secţiunii calculate.
Exemplul 2. A se calcula traversa care lucrează la
compresiune, lungimea cărei este egală cu l = 3,8 m pentru
ridicarea unui aparat cilindric orizontal cu masa
Gu = 120t (fig.1.17,b).
Rezolvare 1. Determinăm tensiunea în fiecare suspensie a
cablului, care uneşte traversa cu cârligul mecanismului de ridicat,
acceptând unghiul α = 30 о .
10 ⋅ Gu 10 ⋅ 120
N= = = 692,5 kN .
2 cos α 2 ⋅ 0,866
2. Calculăm forţa de rupere, luând fiecare ramură a suspensiei
în 4 şuviţe şi determinăm din anexa VII coeficientul de siguranţă,
ca şi pentru cablul de tachelaj cu regimul uşor de lucru K s = 5 :
N ⋅ K s 692,5 ⋅ 5
Rc = = = 866 kN .
4 4
3. În conformitate cu efortul de rupere şi folosindu-ne de
anexa I, pentru suspensie alegem cablul de oţel tip ЛК-РО de
( )
construcţie 6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1m.o. (GOST-7668-80) cu
7
următoarele caracteristici:
67
rezistenţă temporară la rupere, MPa 1960
diametrul cablului, mm 39,5
masa 1000m de cablu, kg 6080
4. Determinăm forţa de comprimare în traversă:
tgα 0,577
N 1 = 10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ K d ⋅ = 10 ⋅ 120 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 ⋅ = 418,9 kN .
2 2
5. Pentru confecţionarea traversei alegem două grinzi cu
profilul U, unite între ele cu plăci de oţel sudate.
6. Apoi determinăm aria secţiunii transversale a traversei,
acceptând coeficientul de flambaj, ϕ = 0,8 :
N1 418,9
Ftr . = = = 29,3 cm 2 .
ϕ 0 ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,8 ⋅ 0,850,1 ⋅ 210
7. Alegând din anexa XIV două grinzi nr.14 cu profilul U şi
aria secţiunii Fgr . = 15,6 cm 2 . Calculăm aria secţiunii
transversale sumare:
F = 2 Fgr . = 2 ⋅ 15,6 = 31,2 cm 2 > Ftr . = 29,3 cm 2 .
8. Calculăm lungimea traversei, determinând din anexa XVI
coeficientul μ , socotind că, capetele traversei sunt fixate articulat:
ltr . = μ ⋅ l = 1 ⋅ 380 = 380 cm .
9. Determinăm distanţa dintre grinzi pentru a păstra condiţiile
stabilităţii egale în două planuri principale:
l ⋅α
b ≥ 1.2 tr . x ⋅ h ;
ltr . ⋅ α y
380 ⋅ 0,38
b = 1,2 ⋅ 14 = 14,5 cm ,
380 ⋅ 0,44
în care h – înălţimea grinzii Nr.14 cm; α x şi α y coeficienţi (se
determină din tabelul XVIII).
68
10. Calculăm momentul de inerţie în secţiunea traversei,
(privitor la planurile principale), folosindu-ne de formulele aduse
în anexa XIV şi anexa XVII pentru secţiunea schemei alese:
I x = 2 ⋅ I xgr . = 2 ⋅ 491 = 982 cm 4 ;
⎡ ⎛b ⎞ ⎤
2
⎡ ⎛ 14,5 ⎞ ⎤
2
I y = 2⎢ I ygr . + F gr . ⎜ − Z 0 ⎟ ⎥ = 2⎢45,4 + 15,6⎜ − 1,67 ⎟ ⎥ = 1062 cm 4

⎢⎣ ⎝2 ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎥⎦
,
gr . gr . gr .
în care I , I , F , Z 0 - se determină din anexa XIV pentru
x y
grinda Nr. 14.

11. Apoi determinăm razele de inerţie ale secţiunii traversei,
folosind formulele din anexa XVII pentru schema secţiunii date:
I 982
rx = x = = 5,6 cm ;
F 31,2
Iy 1062
ry = = = 5,8 cm .
F 31,2
12. Determinăm flexibilitatea traversei, relativ axei x –x:
l 380
λ x = tr . = = 68 < [λ ] = 150 .
rx 5,6
13. Din anexa IV aflăm coeficientul de flambaj pentru
flexibilitatea dată ϕ x = 0,82 .
14. Calculăm flexibilitatea raportată a traversei, relativ axei
libere y – y:
λrap. = λ2y + λ2ram. = 66 2 + 40 2 = 77 ,
în care λ y - reprezintă flexibilitatea traversei relativ axei libere:
ltr . 380
λy = = = 66 < [λ ] = 150 ; λram. - flexibilitatea ramurii
ry 5,8
traversei dintre plăci, relativ axei proprii:
69
l ram. 68
λram. = = = 40 , (acceptăm lungimea ramurii dintre plăcile
r ram. 1,7
de consolidare l ram. = 40rram. = 40 ⋅ 1,7 = 68 cm şi raza de inerţie,
care o determinăm din anexa XIV pentru grindă, relativ axei y - y).
15. Conform λrap. şi folosindu-ne de anexa IV determinăm
coeficientul de flambaj ϕ0 = 0,768 .
16. Secţiunea traversei primite o controlăm la stabilitate în
două planuri principale:
relativ axei x – x
N1
≤ m⋅R ,
F ⋅ϕx
418,9 kN
= 16,3 2 = 163 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa ;
31,2 ⋅ 0,82 cm
relativ axei y – y
N1
≤ m⋅R,
F ⋅ϕ y
418,9 kN
= 17,5 2 = 175 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa .
31,2 ⋅ 0,768 cm
17. Verificăm stabilitatea fiecărei ramuri a traversei pe sectorul
dintre plăci:
N ram.
≤ m⋅R,
Fram. ⋅ ϕ ram.
209 kN
= 6,2 2 = 62 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa ,
15,6 ⋅ 0,215 cm
în care N ram. - reprezintă forţa de comprimare în ramurile
N 418,9
traversei: N ram. = 1 = = 209 kN ; Fram. - aria secţiunii
2 2
ramurii, Fram. = Fgr . = 15,6 cm 2 ; φ – coeficient de flambaj al
ramurii; φ=0,215, se determină reieşind din aceea, că
70
l ram. 34
λram. = = = 20 , întrucât l ram. = μ ⋅ l ram. = 0,5 ⋅ 68 = 34 cm ,
rram. 1,7
iar rram. = rxgr . = 1,7 cm .
18. Apoi verificăm rezistenţa plăcilor de racordare (vezi
fig.1.17, a):
Qtr . ⋅ l
≤ m⋅R
2 ⋅ W pl .
6,24 ⋅ 78 kN
= 14,5 2 = 145 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa ,
2 ⋅ 16,7 cm
în care Qtr . - forţa convenţională transversală:
Qtr . = 200 ⋅ F = 200 ⋅ 31,2 = 6240 N = 6,24 kN , l – distanţa
dintre centrele plăcilor: l = l ram. + d pl . = 68 + 10 = 78 cm ;
d pl . - lăţimea plăcii: d pl . = 0,6 ⋅ b = 0,6 ⋅ 14,5 = 8,7 cm (acceptam
d pl . = 10 cm ); W pl . - momentul de rezistenţă al plăcii, cm3:
δ pl . ⋅ d pl .
1 ⋅ 10 2
W pl . = =
= 16,7 cm 3 ;
6 6
δ pl . = 1 cm - grosimea plăcii (se acceptă).
Tabelul 1.12. Date iniţiale pentru calcularea traverselor

Masa încărcăturii Gu , t 20 24 28 30 32 34
Distanţa dintre cablurile 2 4 6 6 8 8

de suspensie l, m
Unghiul dintre ramurile 30 30 30 45 45 45

cablurilor de suspensie;
Lungimea traversei, L, m; 3 3 3,8 3,8 4 4
71
1.11. Calculul grinzilor de montare
Noţiuni generale
Metoda de montare a diferitor tipuri de utilaje în încăperi
închise cu utilizarea palanelor, fixate de grinzile de montaj, se
foloseşte pe larg în practică şi are unele avantaje în comparaţie cu
alte metode: simplitatea echipamentului de tachelaj; oportunitatea
tehnică şi economică în comparaţie cu folosirea pilonilor de
montaj; posibilitatea utilizării în condiţii strâmtorate (limitate) şi în
secţiile de producere, unde este imposibil de folosit macaralele
pentru montare. În edificiile industriale contemporane de obicei se
montează câţiva căpriori de construcţie întărită (consolidată)
pentru fixarea grinzilor de montaj. Indiferent de construcţia grinzii
de montare, calculul acestei secţiuni se reduce la determinarea
sarcinilor ce acţionează asupra ei, calculul momentului încovoietor
maximal, apoi alegerea construcţiilor de rezistenţă mecanică.
Având în vedere, că masa grinzii de montare constituie o mică
parte din masa utilajului ridicat, iar deschiderea grinzii comparativ
este mică (ca regulă până la 6 m), în calculele practice, masa
proprie a grinzii poate fi neglijată.
Calculul grinzii de montare (fig.1.18, a,b,c), se execută în
următoarea succesiune:
Fig. 1.18, a,b,c. Schema de calcul a grinzii de montare

72
1. Se determină forţa (kN), ce acţionează asupra grinzii de
montaj în punctele de suspensie a palanelor:
10Gu ⋅ K s ⋅ K d
P= + 10G p ⋅ K s + S p (1.63)
n
în care Gu - masa utilajului ridicat, t; n - numărul palanelor,
folosite la ridicarea utilajului (în cazul sarcinii neuniforme, se
determină forţa în fiecare palan aparte); G p - masa palanului,
conform calculului preventiv, t; S p - efortul în ramura liberă a
palanului, obţinut în rezultatul calculului, kN (se ia în cont în cazul
direcţiei ramurii libere de pe scripetele superior imobil (fix) în jos.
2. Se calculează apoi momentul încovoietor maximal
( kN ⋅ cm ) în grinda de montaj (fig. 1.18, a), după una din
relaţiile incluse în tab.1 [1]:
P ⋅l
M max = , (1.64)
4
pentru schema, reprezentată în fig.1.17,b:
M max = P ⋅ l1 , (1.65)
pentru schema, reprezentată în fig.1.17,c:
M max = P ⋅ l , (1.66)
în care l – reprezintă deschiderea grinzii de montaj, cm; l1 -
distanţa de la suportul grinzii de montaj până la punctul de
suspensie al palanului, cm;
3. Mai departe, calculul secţiunii grinzii de montare se
execută ca şi pentru elementele, care lucrează la încovoiere
transversală (vezi § 3, [1] ).
1.11.1. Exemplu de calcul al grinzilor de montare continuă

şi cu zăbrele
Exemplu. A se calcula grinda de montare cu deschidere l = 3
m, pentru ridicarea utilajului cu masa Gu = 18 t, cu un palan fixat
73
la mijlocul grinzii, dacă este cunoscut că masa palanului,
G p = 1,2 t , efortul în ramura liberă, S p = 35 kN (fig.1.18,a).
Rezolvare 1. Se determină forţa ce acţionează asupra grinzii
de montare în punctul de suspensie al palanului:
10Gu ⋅ K s ⋅ K d 10 ⋅ 18 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1
P= + 10G p ⋅ K s + S p = + 10 ⋅ 1,2 ⋅ 1,1 + 35 = 266 kN
n 1
2. Se determină momentul încovoietor maxim în grinda de
montare:
P ⋅ l 266 ⋅ 300
M max = = = 19950 kN·cm
4 4
3. Apoi determinăm momentul de rezistenţă necesar în
secţiunea transversală a grinzii de montare:
M max 19950
Wn = = = 1118 cm3
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
Mai departe problema se rezolvă în două variante: prima
variantă - pentru grinda cu secţiune plină, a doua - pentru grindă cu
secţiune străpunsă.
4. Pentru grinda cu secţiune continuă, din anexa XIII, grinda
dublă cu profilul I Nr.45 cu W xI = 1231 cm 3 > Wn şi momentul de
inerţie I xd = 27696 cm4. Pentru grinda cu secţiune I xI = 2769 cm4
străpunsă alegem din anexa XIV două grinzi cu profilul U Nr.36
(
cu W xU = 601 cm 3 2W xU = 2 ⋅ 601 = 1202 cm 3 > Wn şi momentul de )
U
x
4
(
inerţie I = 10820 cm . I x = 2 I = 2 ⋅ 10820 = 21640 cm 4 .
d
x )
5. Apoi verificăm încovoierea maximală a grinzii de montare.
Pentru grinda cu secţiunea continuă (vezi tab.1, [1]):
P ⋅l3 266 ⋅ 300 3 300
f = = = 0,26 cm < [f ] = = 0,5 cm
48E ⋅ I x 48 ⋅ 2,1 ⋅ 10 ⋅ 27696
4
600
Pentru grinda de montare cu zăbrele:
266 ⋅ 300 3 l 300
f = = 0,33 < [ f ] = = = 0,5 cm.
48 ⋅ 2,1 ⋅ 10 ⋅ 21640
4
600 600
74
1.11.2. Exemplu de calcul al grinzilor de montare în consolă
Grinzile de acest gen se utilizează pentru deplasarea utilajului

în interiorul secţiei. Grinda în consolă se fixează pe planşeul
edificiului ori se atârnă de căpriori. Grinzile în consolă se execută
de construcţie continuă sau cu zăbrele şi pe ele se instalează un
cărucior, ce se deplasează pe monoşină (monorai) (fig.1.18,c).
Exemplu. Să se calculeze grinda de montare în consolă, fixată
în peretele clădirii. Grinda se foloseşte pentru ridicarea cu palanul
a aparatului, masa căruia, Gu = 2 t . Lungimea grinzii, l = 1,5 m ,
masa palanului, G p = 0,36 t .
Rezolvare 1. Se determină forţa, ce acţionează asupra grinzii î
consolă, neglijând cu masa grinzii:
P = 10Gu ⋅ K s ⋅ K d + 10G p ⋅ K s = 10 ⋅ 2 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 + 10 ⋅ 0,36 ⋅ 1,1 = 28,2 kN
2. Determinăm apoi momentul încovoietor în grindă:
M max = P ⋅ l = 28,2 ⋅ 150 = 4230 kN·cm
transversale a grinzii:
M max 4230
Wn = = = 237 cm 3 .
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
4. Apoi din anexa XIII acceptăm pentru efectuarea grinzii
duble de profil I Nr. 24 cu W xI = 289 cm 3 şi momentul de inerţie,
I xI = 3460 cm4.
5. Verificăm încovoierea maximă a grinzii de montare. Pentru
grinda în consolă încovoierea se determină cu relaţia:
P ⋅l3
f = ;
3E ⋅ I
28,2 ⋅ 150 3 l 150
f = = −0,44 cm > [ f ] = = = 0,25 cm .
3 ⋅ 2,1 ⋅ 10 ⋅ 3460
4
600 600
Încovoierea maximă obţinută a grinzii duble de profil I Nr. 24
– este mai mare decât cea admisibilă, de aceea din anexa XIII
75
pentru executarea grinzii acceptăm grinda cu profilul I Nr. 30 cu
Wxd = 472 cm3, I xI = 7080 cm4 şi din nou verificăm încovoierea
maximă:
28,2 ⋅ 150 3
f = = 0,21 cm < [ f ] = 0,25 cm .
3 ⋅ 2,1 ⋅ 10 4 ⋅ 7080
1.11.3. Exemplu de calcul al grinzii de montare compuse

sudate
În cazul necesităţii utilizării grinzilor de montare cu deschidere

relativ mare, la montarea utilajelor de greutate mare, grinzile duble
de profil I sau U nu satisfac cerinţele rezistenţei mecanice, de
aceea se folosesc, de obicei, grinzi compuse sudate de trei foi: un
perete vertical şi două tălpi orizontale (fig.1.18,d).
Fig. 1.18,d. Schema de calcul a grinzii compuse sudate
Calculul grinzii compuse sudate se execută în ordinea

următoare, § 3 [1]:
76
1. Se determină sarcinile „P”, ce acţionează asupra grinzii;
momentul de încovoiere maximal M max şi momentul de rezistenţă
necesar Wn .
2. Se determină înălţimea grinzii (cm), reieşind din condiţiile
asigurării rigidităţii mecanice necesare
l
hmin = , (1.67)
nc
în care l – deschiderea grinzii, cm; nc - coeficient ce depinde
de curbura limită, [f] pentru acest tip de grinzi:
[f]…… 1/1000 1/750 1/600 1/500 1/400 1/250 1/200
nî ........ 6 8 10 12 15 25 30
3. Determinăm înălţimea optimală a grinzii, reieşind din

condiţiile economice, consumul oţelului:
Wn
hopt . = K ⋅ , (1.68)
/
δ p
în care k – coeficient (pentru sudarea grinzilor de secţiune

constantă, k=1,1 ÷ 1,15; pentru grinzi cu secţiunea variabilă –
l
k=1,0; δ p/ - grosimea peretelui, mm; δ p/ = 7 + 3h (aici h = ,
nc
valoarea l - în metri).
Înălţimea definitivă a grinzii h se acceptă aproape de hopt (cu
5 ÷ 10 % mai mică), dar nu mai mică decât hmin , ţinând cont de
dimensiunea spaţiului pentru instalarea grinzii şi dimensiunile foii
laminate conform (GOST 19903-74).
4. Calculăm apoi grosimea minimală a peretelui (cm) din
condiţiile de lucru la forfecare:
77
K ⋅ N max
δ p. min = , (1.69)
h p ⋅ 0,1 ⋅ R f
în care K – reprezintă coeficientul la lucrare de forfecare a
grinzii: fără a ţine cont de poliţe, K = 1,5 , ţinând cont de poliţe,
P
K = 1,2 ; N max - reacţia maximă în suport, kN; N max = ; h p -
2
înălţimea peretelui grinzii, cm; h p = h − (2 ÷ 5) ; R f - rezistenţa
calculată a oţelului laminat la forfecare, MPa (anexa VIII).
După mărimea obţinută δ p. min alegem δ p , ţinând cont de
grosimea foii. Dacă grosimea aleasă δ p se deosebeşte de δ p mai
mult de 2 mm, apoi hopt trebuie recalculată în conformitate cu
grosimea peretelui, δ p .
5. Apoi verificăm la stabilitatea locală peretele cu grosimea
aleasă, fără consolidarea suplimentară a acestuia cu nervuri
longitudinale (R, MPa):
hp 210
δp ≥ ⋅ . (1.70)
160 R
Dacă peretele cu grosimea δ p nu satisface condiţiile stabilităţii
locale, atunci se execută consolidarea suplimentară ori se
majorează grosimea lui.
6. Se determină aria necesară a secţiunii unei poliţe ( cm 2 ):
2 ⋅ I pol .n.
F pol .n. = 2
, (1.71)
h pol .
în care I pol .n. - reprezintă momentul de inerţie necesar al poliţei,

cm 4 : I pol .n = I g .n. − I p. , I g .n. - momentul de inerţie necesar al
Wn ⋅ h δ ⋅ h3
grinzii, cm 4 ; I g .n. = ; I p. = p p ; h pol . - distanţa dintre
2 12
centrele poliţelor, cm; h pol . = h − δ pol . (aici δ pol . - grosimea
78
orientativă a poliţei, cm; δ pol . = 16 ÷ 40 mm, se acceptă reieşind
din condiţia, că δ pol . ≤ 3δ p. );
7. Apoi calculăm lăţimea poliţei, (cm):
F
bpol . = pol .n. . (1.72)
δ pol .
8. Controlăm stabilitatea poliţei, lăţimea căreia pentru oţelul
clasa C38/23 trebuie să satisfacă condiţia:
b pol . ≤ 30δ pol .
În cazul dat se recomandă de menţinut următoarele proprietăţi:
⎛1 1⎞
b pol . = ⎜ ÷ ⎟ ⋅ h şi bstr .l . ≤ 15δ pol . (aici bstr .l . - streaşina liberă a
⎝3 5⎠
b − δ p.
poliţei, cm): bstr .l . = pol . .
2
9. Determinăm momentul de inerţie real al grinzii ( cm 4 ):
δ p ⋅ h p3.
I g. = + 2a 2 ⋅ F pol . , (1.73)
12
în care h p. - reprezintă înălţimea concretizată a peretelui:
h pol .
h p. = h − 2δ pol . ; a = ; Fpol . - suprafaţa poliţei, cm 2 :
2
F pol . = b pol . ⋅ δ pol .
10. Calculăm momentul de rezistenţă real al grinzii, ( cm 3 ):
2I g.
W= ≥ Wn . (1.74)
h
Atunci, când W < Wn secţiunea grinzii se majorează.
11. Verificăm apoi grinda cu secţiunea dată la rezistenţă:
M
≤ m ⋅ 0,1 ⋅ R , (1.75)
W
în care M – reprezintă momentul încovoietor maxim, kN ⋅ cm ,
care acţionează asupra grinzii, ţinând cont de momentul masei
79
10 gl 2
proprii a grinzii, egale cu ; aici, g – reprezintă masa 1 m a
8
grinzii, t: g = Fg . ⋅ ρ ; Fg . - suprafaţa secţiunii grinzii, m 2 ;
Fg = 2 F pol . + F p. = 2b pol . ⋅ δ pol . + h p. ⋅ δ p. ; ρ - masa specifică a
t
oţelului: ρ = 7,85 .
m3
12. Apoi determinăm grosimea fiecărei cusături de sudură
(cm), care uneşte poliţele cu peretele:
T
hc.s. = , (1.76)
2β ⋅ 0,1Ruc.s.
în care T – reprezintă efortul de alunecare, kN;
N ⋅S P
T = max . st .t . ; N max . - reacţia maximă în suport: N max . = ;
I g. 2
F pol . ⋅ h pol .
S st .t . - momentul static al tălpii este egal: S st .t . = ; β -
2
coeficient, ce ţine cont de adâncirea cusăturii de sudură (vezi § 5)
[1]; Ruc. s. = 150 MPa (anexa VIII).
13. Apoi se verifică încovoierea grinzii, după cum a fost
indicat mai sus.
Exemplu Să se calculeze grinda de montare cu deschiderea,
l =5m; pentru ridicarea utilajului cu masa Gu = 90 t cu un singur
palan, fixat la mijlocul grinzii. Masa palanului, G p = 3,9 t , efortul
în ramura liberă a palanului, S p. = 94 kN , (fig.1.18,a şi fig.1.18,d).
Rezolvare 1. Determinăm forţa ce acţionează asupra grinzii de
montare în punctul suspensiei palanului, fără a ţine cont de masa
grinzii, socotind că ramura liberă a palanului de la scripetele
superior merge în jos:
10Gu ⋅ K s ⋅ K d 10 ⋅ 90 ⋅1,1 ⋅1,1

P= + 10G p ⋅ K s + S p = + 10 ⋅ 3,9 ⋅1,1 + 94 = 1226 kN
n 1
80
2. Calculăm momentul încovoietor în grinda de montare:
P ⋅ l 1226 ⋅ 500
M max . = = = 153250 kN·cm.
4 4
3. Determinăm momentul de rezistenţă necesar:
M max . 153250
Wn = = = 8585 cm3.
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
Din anexa XIII, găsim momentul de rezistenţă maximal al
grinzii duble cu profilul I Nr. 60 ( Wx = 2560 cm3) este mult mai
mic decât Wn , de aceea hotărâm să executăm grinda de montare ca
o construcţie compusă sudată.
4. Determinăm înălţimea grinzii de montare, reieşind din
condiţiile de asigurare a grinzii, rigiditatea ei mecanică, acceptând
1
încovoierea limită [ f ] = :
750
l 500
hmin . = = = 62,5 cm,
nc 8
în care nc - coeficientul care depinde de încovoierea limită şi se
acceptă după datele citate mai sus şi în § 3, [1].
5. Determinăm înălţimea optimală a grinzii:

Wn 8585
hopt . = K = 1,12 = 104 cm,
δ p
/
1
în care K – coeficient (pentru grinzi sudate cu secţiunea constantă,
acceptăm K = 1,12 ); δ / p = 7 + 3h = 7 + 3 ⋅ 0,625 = 8,9 mm (când
l 5
h= = = 0,625 m); δ / p - se rotunjeşte până la o mărime
nc 8
multiplă ( δ p/ = 10 mm ).
81
6. Acceptând înălţimea grinzii pornind de la dimensiunile
standarde ale foii (GOST 82-70), h = 100 cm , respectând condiţia
hmin < h < hopt .
7. Calculăm grosimea minimală a peretelui grinzii, reieşind din

condiţiile lucrului grinzii la forfecare:
K ⋅ N max . 1,2 ⋅ 613
δ p. min = = = 0,6 cm,
h p ⋅ 0,1 ⋅ R f 96 ⋅ 0,1 ⋅ 130
în care K = 1,2 ;
P 1226
N max . = = = 613kN ; h p = h − (2 ÷ 5) = 100 − 4 = 96 cm.
2 2
Acceptăm δ p = 1 cm, pornind de la grosimea foii standarde.
8. Verificăm grosimea peretelui la stabilitate locală:

h 210 96 210
δ p = 1cm ≥ p = = 0,6 cm.
160 R 160 210
Grosimea obţinută a peretelui satisface condiţiile stabilităţii şi
nu necesită consolidarea suplimentară cu muchii de rigiditate.
9. Calculăm aria secţiunii unei poliţe:

2 I pol .n 2 ⋅ 355522
F pol .n = 2 = 2
= 74,8 cm2,
h pol . 97,5
în care I pol .n = I g .n. − I p. = 429250 − 73728 = 355522 cm4;
Wn. ⋅ h 8585 ⋅ 100
I g .n . = = = 429250 cm4;
2 2
δ p ⋅ h p 1 ⋅ 96 3
3
Ip = = = 73728 cm4;
12 12
h pol . = h − δ pol . = 100 − 2,5 = 97,5cm , acceptăm grosimea poliţei
δ pol . = 2,5 cm şi respectăm condiţia δ pol . ≤ 3δ p .
82
10. Determinăm lăţimea poliţei:
F 74,8
b pol . = pol .n = = 29,9 cm; acceptăm b pol . = 30 cm.
δ pol . 2,5
11. Lăţimea acceptată o verificăm definitiv:
la stabilitate:
b pol . = 30cm ≤ 30δ pol . = 30 ⋅ 2,5 = 75 cm;
în raport cu înălţimea grinzii:
⎛h h⎞
b pol . = ⎜ ÷ ⎟ = 30 cm.
⎝ 3 5⎠
100 100
(se află în limita ÷ )
3 5
în raport cu streaşina grinzii:
bs.lib. = 14,5cm ≤ 15δ pol . = 15 ⋅ 2,5 = 37,5 cm
în care bs .lib. =
(b pol . −δp) 30 − 1
= = 14,5 cm.
2 2
12. Determinăm momentul de inerţie real al grinzii:
δ p ⋅ h 3p 1 ⋅ 95 3
I g. = + 2a 2 ⋅ F pol . = + 2 ⋅ 49 2 ⋅ 75 = 431598 cm4,
12 12
în care h p. = h − 2δ pol . = 100 − 2 ⋅ 2,5 = 95 cm;
h pol .
97,5
a= = = 49 cm; F pol . = b pol . ⋅ δ pol . = 30 ⋅ 2,5 = 75 cm2.
2 2
13. Calculăm momentul de rezistenţă real al grinzii:
2 I g . 2 ⋅ 431598
W = = = 8632 cm 3 .
h 100
14.Verificăm secţiunea acceptată a grinzii la rezistenţă:
M
≤ m⋅R;
W
153875 kN
= 17,8 2 = 178 MPa < 0,85 ⋅ 210 = 178,5 MPa ,
8632 cm
83
unde:
P ⋅ l 10 g ⋅ l 2 1226 ⋅ 500 10 ⋅ 0,002 ⋅ 500 2
M = + = + = 153875 kN ⋅ cm ;
4 8 4 8
g = Fg ⋅ ρ = (2 Fpol . + Fp ) ⋅ ρ = (2b pol . ⋅ δ pol . + h p ⋅ δ p ) ⋅ ρ = (2 ⋅ 0,3 ⋅ 0,025 + 0,95 ⋅ 0,01) ⋅ 7,85 =
t t
= 0,2 = 0,002
m cm
15. Calculăm grosimea cusăturii de sudură, ce uneşte poliţele
cu peretele:
T 5,2
hs . = = = 0,25 cm,
2β ⋅ 0,1 ⋅ Rs c.
2 ⋅ 0,7 ⋅ 0,1 ⋅ 150
N max . ⋅ S pol . 613 ⋅ 3656 kN
în care T = = = 5,2 ;
I g. 431598 cm
P 1226
N max . =
= = 613 kN;
2 2
F pol . ⋅ h pol . 7597,5
S pol . = = = 3656 cm3.
2 2
Acceptăm grosimea cusăturii de sudură hs = 8 mm.
16. Verificăm încovoierea (curba) grinzii:
P ⋅l3 5 10 g ⋅ l 4
f = + ⋅ ≤ [ f ];
48E ⋅ I g 384 E ⋅ I g
1226 ⋅ 5003 5 10 ⋅ 0,2 ⋅ 5004 l 500
f = + ⋅ = 0,55cm < [ f ] = = = 0,67 cm.
48 ⋅ 2,1 ⋅ 10 ⋅ 431598 384 2,1 ⋅ 104 ⋅ 431598
4
750 750
1.11.4. Calculul monoşinelor
Calculul monoşinelor (fig.1.19) se execută în următoarea

succesiune:
1. Calculăm forţa (kN) care acţionează asupra monoşinei:
P = 10Gu ⋅ K s ⋅ K d + 10G p ⋅ K s , (1.77)
în care Gu - masa încărcăturii ridicate, t; G p - masa palanului
electric cu cărucior, t (tab. 13, [1]).
84
Fig. 1.19. Schema de calcul a monoşinelor
2. Calculăm forţa (kN) care acţionează asupra monoşinei:

P = 10Gu ⋅ K s ⋅ K d + 10G p ⋅ K s , (1.77)
în care Gu - masa încărcăturii ridicate, t; G p - masa palanului
electric cu cărucior, t (tab. 13, [1]).
3. Determinăm momentul încovoietor maxim ( kN ⋅ cm ) în
monoşină (monorai), neglijând momentul încovoietor al masei
proprii, care constituie o parte neînsemnată (circa 1%) din
momentul încovoietor total:
P ⋅l
M max = , (1.78)
4
în care l – reprezintă deschiderea (lungimea) grinzii, cm;
transversale a monoşinei, cm 3 :
M max
Wn = , (1.79)
m ⋅ 0 .1 ⋅ R
85
în care m – reprezintă coeficientul condiţiilor de muncă (anexa
IX), R – rezistenţa oţelului laminat (anexa VIII).
5. Acceptăm secţiunea grinzii duble cu profilul I pentru
monoşină (anexa XIII) conform GOST 19.002 - 80.
Exemplu. A se calcula secţiunea grinzii duble cu profilul I

pentru monoşina palanului electric cu capacitatea de ridicare 5t cu
deschiderea grinzii, l = 6m (fig.1.19).
Rezolvare 1. Determinăm forţa care acţionează asupra
monoşinei (monoraiului):
P = 10Gu ⋅ K s ⋅ K d + 10G p ⋅ K s = 10 ⋅ 5 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 + 10 ⋅ 0,8 ⋅ 1,1 = 69,3 kN
2. Calculăm momentul încovoietor maximal în monoşină:
P ⋅ l 69,3 ⋅ 600
M max = = = 10395 kN·cm
4 4
transversale a monoşinei (monoraiului):
M max 10395
Wn = = = 582 cm3
m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
4. Conform (anexei XIII) acceptăm pentru monoşină grinda
dublă cu profil I şi muchiile paralele Nr.30M cu momentul de
rezistenţă W x = 633 > Wn ⋅ cm 3 .
1.12. Calculul echipamentului de tachelaj la deplasarea

utilajului în zona de montare
În limitele zonei de montare utilajul poate fi deplasat în direcţie
orizontală sau înclinată prin diferite metode: în sanie, pe tablă de
oţel, pe tăvălugi, pe cărucioare speciale (pe şine) pe cale ferată
temporară, prin rostogolire. Calculul echipamentului de tachelaj
pentru fiecare din aceste metode are particularităţile sale.
Deplasarea utilajului în sanie, pe foi de oţel şi prin
rostogolire
Pentru acest tip de deplasare a utilajelor de obicei se folosesc
sănii sudate prin ţevi de oţel, diferite după construcţie, cu
86
capacitatea de ridicare de la 2,5 până la 100 t şi ecartamentul căii
de la 850 până la 3600 mm.
Calculul echipamentului de tachelaj se execută în următoarea
ordine (fig. 1.20).
Fig.1.20. Scheme de calcul a deplasării utilajelor în zona de

montare: a - pe sanie; b – pe tăvălugi.
1. Calculăm efortul de tracţiune, necesar pentru deplasarea

încărcăturii, (kN):
pe suprafaţă orizontală
P = 10Gu ⋅ f (1.80)
pe suprafaţă înclinată
P = 10Gu (sin α + f ⋅ cosα ) , (1.81)
în care Gu - reprezintă masa încărcăturii deplasate, t;
f – coeficientul de frecare (de alunecare) (vezi anexa V);
α - unghiul de înclinare a suprafeţei faţă de orizont; în cazul
unghiului α < 15о valoarea cos α este aproximativ egală cu 1 şi
ultima expresie poate fi simplificată:
P = 10Gu (sin α + f ) . (1.82)
87
2. Având în vedere, că coeficientul de frecare în stare de
repaus, în mediu, este de 1,5 ori mai mare decât coeficientul de
frecare în mişcare, efortul de tracţiune calculat pentru mişcarea
greutăţii din loc trebuie mărit cu 50%:
Pm = 1,5 ⋅ P (1.83)
3. După forţa obţinută, calculăm cablul de tracţiune şi alegem
pentru acest caz mecanismul de tracţiune din anexa III, ori tabelul
28, 29) [1].
Exemplul 1. A se calcula dispozitivul de tracţiune pentru

deplasarea utilajului cu masa, Gu = 16 t pe sanie metalică în plan
orizontal, suprafaţa căruia este acoperită cu pietriş.
Rezolvare 1. Determinăm valoarea efortului de tracţiune
pentru deplasarea utilajului:
P = 10Gu ⋅ f = 10 ⋅ 16 ⋅ 0.45 = 72 kN
2. Calculăm forţa aplicată pentru mişcarea saniei din loc:
Pm = 1,5P = 1.5 ⋅ 72 = 108 kN
3. După forţa obţinută, calculăm cablul de tracţiune şi din
anexa III alegem troliul electric tip ЛМC – 12,5 cu forţa de
tracţiune 125 kN.
Deplasarea utilajului pe tăvălugi

Pentru deplasarea utilajului de obicei se folosesc tăvălugi de
lemn cu diametrul de la 150 până la 260 mm ori tăvălugi metalici
cu diametrul de la 50 până la 150 mm.
Calculul echipamentului de tachelaj se efectuează în
următoarea succesiune (fig.1.20, b).
1. Se determină efortul de tracţiune (kN) necesar pentru
deplasarea utilajului (încărcăturii):
pe suprafaţa orizontală
10Gu ⋅ (K 1 + K 2 )
P= ; (1.84)
d
88
pe suprafaţa înclinată
10Gu [sin α + cos α (K1 + K 2 )]
P= , (1.85)
d
în care Gu - masa încărcăturii transportate, t; d – diametrul
tăvălugilor, cm; K1 - coeficient de frecare de rostogolire dintre
suprafaţa de rostogolire şi tăvălugi, cm; K 2 - coeficient de frecare
de rostogolire dintre tăvălugi şi încărcătură, cm: K1 şi K 2
material coeficienţi
oţel pe oţel 0,05
oţel pe lemn 0,07
lemn pe lemn 0,08
oţel pe beton 0,06
lemn pe beton 0,07
α - unghiul suprafeţei înclinate către orizont; când unghiul
α < 15о valoarea cos α aproximativ este egală cu 1 şi ultima
expresie poate fi simplificată:
10 ⋅ Gu ⋅ [sin α + (K1 + K 2 )]
P= . (1.86)
d
2. Pentru mişcarea încărcăturii din loc, efortul de tracţiune
calculat trebuie majorat cu 50%:
Pm = 1,5 ⋅ P . (1.87)
3. După forţa obţinută, se calculează cablul de tracţiune (vezi
§9 ori §17 [1]) şi alegem mecanismul de tracţiune, (anexa III).
Exemplul 2. Să se calculeze dispozitivul de tracţiune pentru
deplasarea utilajului cu masa, Gu = 12 t , în sanie metalică pe
estacada de lemn cu unghiul de înclinare către orizont, α = 20 о cu
folosirea tăvălugilor metalici, diametrul cărora, d = 150 mm.
Rezolvare 1. Determinăm valoarea efortului de tracţiune pentru
deplasarea utilajului pe estacadă:
10 ⋅ G u ⋅ [sin α + cos α (K 1 + K 2 )] 10 ⋅12[0,342 + 0,94(0,07 + 0,05)]

P= = = 42 kN
d 15
89
2. Calculăm forţa de tracţiune pentru a mişca sania cu
încărcătură din loc:
Pm = 1,5 ⋅ P = 1,5 ⋅ 42 = 63 kN
3. Ştiind forţa de tracţiune, Pm , calculăm cablul de tracţiune şi,
din anexa III, alegem troliul electric de tip 114 – ТЯ cu efortul de
tracţiune 75 kN.
Deplasarea utilajului în cărucior pe cale ferată provizorie
(temporară)
La deplasarea utilajului prin această metodă sunt utilizate
cărucioare de o construcţie specială cu capacitatea de ridicare de la
8 până la 250 t, masa căruciorului fiind de la 0,7 până la 6 t.
Calculul se execută în următoarea ordine (fig.1.21, a).
1. Se calculează efortul de tracţiune, necesar pentru
deplasarea căruciorului cu încărcătură pe calea ferată, (kN):
pe suprafaţa orizontală
P = 10Gu ⋅ f tr . ; (1.88)
pe suprafaţa înclinată (estacadă)
P = 10Gu ⋅ (sin α + f tr . ⋅ cos α ) , (1.89)
în care Gu - masa căruciorului cu încărcătură, t; α - unghiul de
înclinare a căii ferate faţă de orizont; f tr . - coeficient de tracţiune:
f ⋅ d + 2k
f tr . = (pentru cărucioare cu rulmenţi de rostogolire se
D
poate de acceptat f tr . = 0,01 ; pentru cărucioare cu rulmenţi de
alunecare, f tr . = 0,02 ); f - coeficient de frecare de alunecare a
fuselor axelor: f = 0,1 ; d – diametrul fusului axelor căruciorului,
cm; K - coeficient de frecare de rostogolire pentru roţi:
K = 0,05 ; D – diametrul roţilor, cm.
2. Pentru urnirea din loc a căruciorului încărcat, forţa de
tracţiune calculată trebuie mărită cu 50%:
Pm = 1,5 ⋅ P . (1.90)
90
3. După forţa obţinută, se calculează cablul de tracţiune şi se
alege mecanismul de tracţiune necesar (anexa III).
Figura 1.21. Scheme de calcul la deplasarea utilajelor în zona

de montare: a - în cărucioare pe calea ferată; b – prin rostogolire
Exemplul 3. Să se calculeze dispozitivul de tracţiune pentru

transportarea utilajului cu masa, Gu = 120t , în cărucior cu roţile pe
lagăre de alunecare pe calea ferată orizontală (fig.1.21, a).
Rezolovare 1. Determinăm mărimea forţei de tracţiune pentru
deplasarea utilajului:
P = 10Gu ⋅ f tr . = 10 ⋅ 120 ⋅ 0,02 = 24 kN.
2. Calculăm efortul de tracţiune pentru urnirea din loc a
căruciorului încărcat:
Pm = 1,5 ⋅ P = 1,5 ⋅ 24 = 36 kN .
3. Conform forţei obţinute Pm , calculăm cablul de tracţiune şi,
din anexa III, alegem troliul electric tip ЛМ – 5M cu efortul de
tracţiune 50 kN.
91
Deplasarea utilajului prin rostogolire
Această metodă de deplasare deseori se întrebuinţează în
timpul executării lucrărilor de încărcare – descărcare şi montare a
utilajului cu formă cilindrică, aşa cum sunt aparatele de tip
coloană, aparatele orizontale cilindrice şi rezervoarele.
Calculul forţelor de tracţiune în cazul deplasării utilajului de
gabarit mare prezintă un proces compus, întrucât rezistenţa
rostogolirii depinde de mai mulţi factori: sarcină, proprietăţile
mecanice ale corpului deplasat, viteza deplasării, dimensiunile
geometrice ale utilajului.
Se consideră, cu aproximaţie, că rezistenţa deplină a
rostogolirii este direct proporţională sarcinii.
1. Efortul în cablul de tracţiune (kN) se determină cu
următoarele relaţii:
la rostogolire pe plan orizontal: P = 10Gu ⋅ f r (1.91)
la rostogolire pe plan înclinat:
P = 10Gu (sin α + f r ⋅ cos α ) , (1.92)
în care Gu - masa utilajului rostogolit, t; α - unghiul de înclinare al

planului faţă de orizont; f r - coeficient de rezistenţă al rostogolirii,
valorile căruia în cazul, când raportul dintre lungimea aparatului şi
diametrul este mai mare de 1, sunt următoarele:
material utilizat valoarea coeficientului, fr
oţel pe sol până la 0,15
oţel pe sol tare 0,08
oţel pe lemn 0,05
oţel pe oţel 0,04
garnitură de tren pe şine 0,008
Trebuie de avut în vedere, că în cazul, în care se folosesc două

dispozitive de tracţiune, amplasate de-a lungul aparatului, efortul
de tracţiune calculat pentru fiecare cablu se împarte în două.
92
2. Efortul de tracţiune calculat pentru urnirea încărcăturii din
loc se va majora cu 50%:
Pm = 1,5 ⋅ P . (1.93)
3. După efortul de tracţiune obţinut se calculează cablul de
tracţiune şi se alege mecanismul de tracţiune (din anexa III).
Exemplul 4. Să se calculeze echipamentul de tachelaj pentru
rostogolirea pe estacadă a aparatului cilindric, cu tablierul de lemn,
unghiul de înclinare al căruia α = 20 о , masa Gu = 80 t , diametrul,
D = 2,5 m şi lungimea, l = 16 m. Două cabluri de tracţiune sunt
fixate pe axa aparatului.
Rezolvare 1. Determinăm efortul în dispozitivul de tracţiune:
P = 10Gu (sin α + f r ⋅ cos α ) = 10 ⋅ 80(0,342 + 0,05 ⋅ 0,94) = 311 kN.
2. Calculăm efortul de tracţiune la urnirea aparatului din loc:
Pm = 1,5 ⋅ P = 1,5 ⋅ 311 = 467 kN .
3. Calculăm forţa în fiecare cablu al palanelor:
P 467
Pp = m = = 234 kN .
2 2
4. După forţa Pp calculăm cablul de tracţiune (vezi §9 [1]).
Mai întâi determinăm forţa de rupere în cablu:
din anexa VII coeficientul de siguranţă, K = 6.
Rc = S ⋅ K s = 234 ⋅ 6 = 1404 kN .
5. Alegem pentru troliu cablul flexibil tip ЛК-РО de
( )
construcţie 6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1 m.o. (GOST 7668-80) şi din
7
anexa I determinăm caracteristicile lui tehnice:
rezistenţa temporară la rupere, MPa 1764

93
Tabelul 1.13. Date iniţiale pentru calculul echipamentului
de tachelaj la transportarea utilajului în zona de montare
Masa utilajului transportat Gu, t 15 19 22 25 27 30
Diametrul utilajului D, m 1,5 1,5 2,0 2,5
Lungimea utilajului L, m 10 13 15 20
Pe sanie metalică în plan 0,3 0,3 0,3 0,45 0,45 0,45
orizontal. Suprafaţa – pietriş, f
Pe estacadă înclinată, α
о
Suprafaţă - lemn - - 15 15° 20° 20°

°
Cu utilizarea tăvălugilor d, mm
9 de lemn 200 240 260 - - -
9 metalici 50 50 100 100 150 150
1.12.1. Controlul şi testarea utilajului de tachelaj

(echipament, maşini, dispozitive)
De siguranţa utilajului de tachelaj depinde securitatea
oamenilor şi integritatea construcţiilor ce se montează.
Aceasta se obţine cu ajutorul unui sistem de măsuri, ce include
revizii şi inspecţii tehnice, efectuate în mod obligatoriu după
fabricarea şi repararea utilajului, controlul şi testarea în regim de
funcţionare (în gol sau sarcină) înainte de ridicare la locul de
exploatare, testări periodice de către comisia de stat pentru
supravegherea tehnică.
În timpul reviziei tehnice se efectuează testarea utilajului de
tachelaj şi ridicat sub sarcină, ce depăşeşte cu 25% capacitatea de
ridicare ( sarcina maximă) nominală.
Testarea în regim de lucru (funcţionare) constă în ridicarea
sarcinii nominale la o înălţime mică (200-300mm) şi menţinerea
greutăţii timp de 10 minute.
În timpul testărilor se examinează crapanele în locurile
îmbinării cablurilor, se controlează siguranţa fixării palanelor,
94
scripeţilor de deviere, pilonilor de montare, ş.a.
Rezultatele testărilor şi reviziilor tehnice se trec într-un
registru, iar de dispozitiv (utilaj) se fixează o etichetă (o plăcuţă),
ce indică sarcina admisibilă, data testărilor şi numărul de inventar.
Exemplul 1. Să se selecteze cablul pentru troliul electric (de
montare) cu efortul de tracţiune St= 50 kN.
Efortul nominal de rupere al cablului se determină cu relaţia:
Rt = S ⋅ K s ,
în care S - efort de întindere în ramurile cablului, ţinând seama de
repartizarea neuniformă a sarcinii în timpul lucrului în
comun a câtorva dispozitive de tachelaj (de exemplu,
câteva palane) §9, [1].
Ks – coeficient de siguranţă.
Rt = S ⋅ K s = 50 ⋅ 3,5 = 175 kN.
Conform GOST- ului 7668—80 (anexa 1), alegem cablul tip
LK - PO cu efortul de rupere 175,5 kN, grupul de marcare 1764
MPa, diametrul de 18 mm, masa 1000 m de cablu – 1245 kg.
Exemplul 2. Să se selecteze cablul pentru ramura flexibilă a
crapanului universal УCK - 2 pentru ridicarea construcţiei cu masa
mg=30 t, agăţată pe patru ramuri ale crapanului. Unghiul între două
ramuri ale crapanului şi verticală, α=
45°.
Fig. 1.22 Schema de calcul a utilajului de tachelaj
95
Efortul de tracţiune al unei ramuri a crapanului se determină cu
relaţia, kN:
g ⋅ Gu
St = , (1.94)
n ⋅ cos α
în care Gu – masa greutăţii, t;
n – numărul ramurilor crapanului;
α – unghiul de înclinare al ramurilor crapanului faţă de
verticală.
g ⋅ Gu 9,81 ⋅ 30
St = = = 104,4 kN.
n ⋅ cos α 4 ⋅ cos 45o
Efortul nominal de rupere al cablului se determină cu relaţia,

kN:
Rt = S ⋅ K s = 104,4 ⋅ 6 = 626,4 kN,
în care K s = 6 (din îndreptar, anexa VII).

Conform GOST - ului 7668 - 80, alegem cablul tip ЛK - PO, cu
efortul de rupere 638,5 kN, grupul de marcare 1960 MPa, diametrul
cablului 33 mm, masa l000 m - 4155 kg.
Exemplul 3. Să se calculeze echipamentul de tachelaj pentru

ridicarea unei construcţii metalice cu masa mg=8,0 t la înălţimea de
h=15 m, folosind traversa (de apucat materiale de ridicat) cu mt=0,3
t şi troliul instalat pe podeaua clădirii.
1. Palan;
2. Traversă;
3. Greutate.
96
Fig. 1.23. Schema de calcul a utilajului de tachelaj
Rezolvare 1. Forţa ce acţionează asupra armăturii mobile

inferioare a palanului se determină cu următoarea relaţie:
Pm = g (m g + mt ) ⋅
Kn
, (kN) (1.95)
i ⋅ cos β
în care mg, mt - corespunzător masa greutăţii şi a traversei, t;

Kn - coeficient ce ţine cont de repartizarea neuniformă a
sarcinii între palane. De exemplu, când lucrează două palane
Kn=l,2, când numai unul Kn=l;
I - numărul de palane. Pentru palanele duble i=2, ş.a;
Β - unghiul de abatere al palanului de la verticală. Atunci:
9,81 ⋅ (8 + 0,3) ⋅ 1
Pm =
1⋅1
fiindcă β=0, iar cosβ=1. Adică Pm=81,4 kN.
97
2. Forţa ce acţionează asupra armaturii imobile (superioare) a
palanului (kN):
Pim = Km ⋅ Fm ,
în care Km – coeficient (Km=1,5 când m=2, Km=1,25, când m=4,
Km=1,1, când m≥6);
m – raportul palanului, în cazul dat Km=1,25, adică:
Pim = K m ⋅ Pm = 1,25 ⋅ 81,4 = 101,8 kN.
Din ghidul tehnic anexa II, alegem armătura imobilă şi mobilă
de tip B-10 cu capacitatea de ridicare 10 t (fiecare armătură constă
din doi scripeţi, masa unei armături mscr=135 kg, diametrul
scripetelui Dscr=400 mm).
3. Efortul de tracţiune în ramura cablului ce duce spre troliu se
determină din următoarea relaţie:
P (1 − η 1 ) 81,4(1 − 0,98)
S trac = m = = 21,4 kN (1.96)
(1 − η )⋅η
1
m K
2 (1 − 0,98 )⋅ 0.98
4
aici m=4; η1=η2=0,98; K=1;

K – numărul abaterilor armăturii scripetelui de la verticală;
η1, η2 – randamentul scripeţilor. Pentru scripeţii cu lagăre
de rostogolire egal cu 0,98, pentru cei cu lagăre de alunecare –
0,96.
4. Efortul de rupere al cablului se calculează cu relaţia:
Rcab = Strac ⋅ K rez , (kN),
în care S – cel mai mare efort de întindere în ramurile cablului;
Krez – coeficient de rezistenţă.
Rcab = 21,4 ⋅ 3 = 64,2 kN.
Conform GOST - ului 7668-80 alegem cablul tip ЛK-PO cu
efortul de rupere S rup = 75,1 kN (diametrul cablului d=11,5 mm,
masa 1000 m de cablu, mc=0,513 t).
98
5. Lungimea cablului pentru palan se determină din formula:
L = i ⋅ m(l 1+πDscr ) + l 2 + l3 (m), (1.97)
în care l1 – lungimea palanului (distanţa dintre axele scripeţilor),
m;
Dscr – diametrul scripetelui, m;
l2 – lungimea cablului din punctul de coborâre al cablului
pe toba troliului, m;
l3 – lungimea nominală(calculată) de rezervă a cablului, m.
Se acceptă l3=10 m şi l1=h=15 m;
L = 1 ⋅ 4 ⋅ (15 + 3,14 ⋅ 0,4) + 30 + 10 = 105 m.
6. Masa totală a palanului o determinăm din relaţia:
2marm + L ⋅ mcab
mp = , (t ) (1.98)
1000
în care marm – masa armăturii palanului, t;
mcab – masa 1000 m de cablu, t.
2 ⋅ 0,135 + 105 ⋅ 0,513
mp = = 0,323 t.
1000
7. Forţa ce acţionează asupra fixării armăturii imobile
(superioare):
Pfix = Pm + g ⋅ m p + S trac = 81,4 + 9,81 ⋅ 0,323 + 21,4 = 106 kN.
8. Efortul teoretic de rupere al cablului pentru crapanul de

fixare al armăturii imobile (superioare):
Pfix 106
Rt = Sim ⋅ K rez , aici Sim = = = 26,5 kN,
n ⋅ cos α 4 ⋅ cos α
unde numărul de ramuri n=4; α=0, Krez=6.
Rt = 26,5 ⋅ 6 = 159 kN.
99
9. Efortul teoretic de rupere al cablului crapanului de agăţare al
armăturii mobile:
Pm 81,4
Rt = S m ⋅ K rez ; dar S m = = = 28,7 kN.
n ⋅ cos α 4 ⋅ cos 45o
Rt = 28,7 ⋅ 6 = 172,2 kN;
În conformitate cu GOST – ul 7668-80 acceptăm pentru
amândouă crapanele cablul tip ЛK-PO cu efortul de rupere
Srup=229 kN, grupa de marcare (marcaj) 1861 MPa, diametrul
cablului dc=20 mm.
1.12.2. Selectarea şi calculele cricurilor
Cricurile (vinciurile) sunt maşini de sine stătătoare utilizate

pentru ridicarea, deplasarea şi fixarea utilajului în timpul montării
în poziţia proiectată.
Cricurile (cu şurub, cu cremalieră, hidraulic, ş.a.) asigură
ridicarea încărcăturilor la o înălţime nu prea mare. Capacitatea de
ridicare a cricurilor cu şurub până la 10 t la înălţimea până la 330
mm, a cricurilor cu cremalieră - sarcina maximă până la 5 t şi
înălţimea maximă până la 350 mm şi a celor hidraulice - sarcina
maximă până la 50 t şi înălţimea – 200 mm.
Exemplul 1. Cricul cu şurub (figura 1.24, a) ridică încărcătura,

aplicând la pârghia de manevrare cu lungimea de R = 350 mm
efortul P = 180 N. De calculat masa încărcăturii ridicate, dacă
diametrul mediu al filetului şurubului r m = 18 mm, pasul filetului
s= 10 mm, raza medie a suprafeţei inelare (plăcii) de sprijin a
cricului r spr = 24 mm.
100
Figura 1.24. Cric (vinci) cu şurub (a), cu cremalieră (b), hidraulic
cu piston(c):
1- mâner, 2- şurub, 3- piuliţă, 4- clichet, 5- opritor, 6- roată dinţată,
7- tijă, 8- piston, 9- supapă, 10- cilindru, 11- tija pompei, 12- rezervor cu
ulei, 13- supapă de aspiraţie.
Rezolvare. Momentul necesar pentru rotirea şurubului cricului
constă din suma momentelor pentru învingerea masei încărcăturii
101
şi frecării în filet şi de la frecarea pe suprafaţa de sprijin a capului
şurubului, adică:
M=P·R=Q·g·tg(β+ρ)· r m +Q·g·f· r spr =Q·g [r m ·tg(β+ρ)+ r spr ·f ],
în care P- efortul aplicat la pârghia de manevrare a cricului, N;
R- raza de aplicare a efortului P, m; Q- masa încărcăturii ridicate,
kg; r m - raza medie a filetului şurubului, m; f – coeficientul de
frecare al suprafeţei de sprijin unsă (f = 0,14÷0,18); r spr - raza
medie a suprafeţei de sprijin (inelare) a capului cricului, m;
β - unghiul de urcare a liniei elicoidale (a şurubului), grad;
s
tgβ = ; (s – pasul filetului şurubului, m); ρ - unghiul de
2π ⋅ rm
frecare, grad (în cazul vitezei de rotire până la 0,01 m/s, ρ = 6÷10).
Transformând relaţia de mai sus, vom primi formula capacităţii de
ridicare a cricului:
P⋅R
Q=
[ ]
g rm ⋅ tg (β + ρ ) + rspr ⋅ f
180 ⋅ 0,35
ori Q = = 822 kg.
[ ]
9,81 ⋅ 0,018tg (4 0 37'+80 ) + 0,024 ⋅ 0,16
Exemplul 2. Să se determine parametrii de bază ai cricului cu

şurub (fig. 1.24, a), care se caracterizează prin următoarele date:
efortul aplicat pârghiei P=150 N; lungimea pârghiei R = 600 mm;
unghiul de urcare al liniei elicoidale β =4º; raza medie a filetului
şurubului rm = 20 mm; înălţimea de ridicare a încărcăturii, h = 250
mm. Durata medie a cursei duble a pârghiei ts=2s; cursa pârghiei
a= 400 mm.
Rezolvare. Acceptăm unghiul de frecare ρ = 6º, ori masa
încărcăturii ridicate, fără a ţine cont de frecarea în capul de sprijin
se determină cu relaţia:
102
P⋅R
Q= ;
rm ⋅ tg (β + ρ )
150 ⋅ 600 25520
Q= = 25520 N ≈ 25,52 kN ; Q = = 2601 kg.
20 ⋅ tg (4 + 6 )
0 0
9,81
Pasul şurubului s = 2π rm ⋅ tgβ = 2 ⋅ 3,14 ⋅ 20 ⋅ 0,06993 = 8,8 mm.
Frecvenţa de rotaţie a şurubului pentru ridicarea încărcăturii la
înălţimea dată:
h 250
n= = = 28,8 rotaţii.
s 8,8
Numărul de curse a pârghiei cu clichet pentru executarea unei
rotaţii a şurubului:
2π ⋅ R
m= ,
a
în care a – reprezintă cursa pârghiei, mm;
2 ⋅ 3,14 ⋅ 600
m= = 9,5 .
400
Durata ridicării încărcăturii în cazul lucrului neîntrerupt:
t = t0 ⋅ m ⋅ n ,
în care t 0 - durata medie a cursei duble a pârghiei;
t = 2·9,5·28,4 = 539,6 s ≈ 9 min.
Acceptăm pentru şurub şi piuliţă filetul dreptunghiular
(fileturile dreptunghiulare nu sunt standardizate): d ex = 45 mm şi
d int = 35 mm , întrucât d m = 40 mm .
Verificăm tensiunea şurubului la acţiunea comună – la
compresiune şi la torsiune - cu relaţia:
2 2
⎛ 4Q ⎞ ⎛M ⎞
σ = ⎜⎜ 2 ⎟
⎟ + 4 ⋅ ⎜⎜ t ⎟⎟ ≤ [σ în ] ,
⎝ π ⋅ d int ⎠ ⎝ Wt ⎠
103
în care M t şi Wt - corespunzător, momentul de torsiune şi
momentul de rezistenţă la torsiune; [σ în ] - tensiune de încovoiere;
pentru oţ. 35 şi oţ. 5 [σ în ] =50÷70 MPa.
Atunci M t =Q·tg(β+ρ)·r m =25,52·10³·tg(4º+6º)·0,02=89,97 N·m
Wt = 0,2 ⋅ d int
3
= 0,2 ⋅ 0,35 3 = 8,5 ⋅ 10 −6 m 3 .
Prin urmare:
2 2
⎛ 4 ⋅ 25,52 ⋅ 10 3 ⎞ ⎛ 89,97 ⎞
σ = ⎜⎜ 2 ⎟
⎟ + 4 ⋅ ⎜⎜ ⎟ = 35,7 ⋅ 10 6 Pa = 35,7 MPa
−6 ⎟
⎝ 3,14 ⋅ 0,035 ⎠ ⎝ 8,5 ⋅ 10 ⎠
.
Suprafaţa celei mai mici secţiuni a şurubului
π ⋅ d int2 . 3,14 ⋅ 0,0352
F= = = 9,6 ⋅ 10 −4 m 2 .
4 4
Pentru oţ. 35 şi oţ. 5 când d<30 mm tensiunea admisibilă la
compresiune [σ comp ] = 40 ÷ 60 MPa şi când d>30 mm
[σ ] = 60 ÷ 80 MPa.
comp
Tensiunea ce apare în şurub:

Q
σ comp = ,
F ⋅ϕ
în care φ – reprezintă coeficientul micşorării tensiunii
admisibile (φ = 0,6 ÷ 0,8 ). Prin urmare:
25,52 ⋅ 10 3
σ comp = −4
= 35 ⋅ 10 6 Pa = 35 MPa .
9,6 ⋅ 10 ⋅ 0,75
Apoi determinăm diametrul exterior al piuliţei din calculul la
tracţiune. Tensiunea admisibilă la tracţiune [σ tr ] pentru fontă -
25÷30 MPa; pentru bronz 44 MPa.
Atunci:
4Q
D= + d ex2 de unde
π [σ tr ]
104
4 ⋅ 25,52 ⋅ 10 3
D= + 0,045 2 = 0,0525 m.
3,14 ⋅ 44 ⋅ 10 6
Mai departe, determinăm numărul spirelor de filet ale piuliţei

din calculul presiunii specifice. Presiunea specifică admisibilă q
pentru oţel pe fontă 50÷60 MPa; pentru oţel pe fontă antifricţiune
10÷13 MPa; pentru oţel pe bronz 7÷13 MPa.
4Q 4 ⋅ 25,52 ⋅ 10 3
z= = = 3,38.
( )
q ⋅ π d ex2 − d int
2
(
12 ⋅ 10 6 ⋅ 3,14 0,045 2 − 0,035 2 )
Apoi determinăm numărul spirelor filetului piuliţei din calculul
la încovoiere. Tensiunea admisibilă la încovoiere [σ în ] pentru
bronz 48 MPa; pentru fontă 32 MPa.
3Q(d ex − d m )
Deci z= ,
π ⋅ d ex ⋅ b12 [σ în ]
în care b1 - reprezintă grosimea profilului filetului, m;
s 0,0088
b1 = = = 0,0044 m. Numărul de spire se acceptă nu mai
2 2
mare de 10 spire; în caz contrar trebuie mărit diametrul şurubului
şi efectuată recalcularea. Numărul de spire ale filetului acceptate se
verifică prin calculul la forfecare al piuliţei. Acceptăm z=6.
Q 25,52 ⋅ 103
τ orf = = = 6,8 ⋅ 106 Pa = 6,8 MPa.
π ⋅ d ex ⋅ b1 ⋅ z 3,14 ⋅ 0,045 ⋅ 0,0044 ⋅ 6
Dimensiunile suprafeţei de reazem a cricului se determină din
condiţiile strivirii scândurilor de pin sau brad, utilizate în calitate
de talpă de lemn sub cric. Tensiunea admisibilă la strivire a pinului
(bradului) [σ st ] = 2 ÷ 2,5MPa.
4Q
σ st = ≤ [σ st ] ,
(
π Dex − Dint2
2
)
în care Dex şi Dint - reprezintă diametrele exterior şi, respectiv,
interior ale suprafeţei de reazem a cricului. Acceptăm Dint=70 mm,
atunci diametrul exterior al suprafeţei de reazem:
105
4Q 4 ⋅ 25,52 ⋅ 10 3
Dex = + Dint
2
= + 0,07 2 = 0,145 m.
π [σ st ] 3,14 ⋅ 2 ⋅ 10 6
Acceptăm Dex = 150 mm.
Exemplul 3. Încărcătura este ridicată cu cricul cu cremalieră

(figura 1.24, b), aplicând la pârghia de manevrare a cricului efortul
150 N.
De calculat masa încărcăturii ridicate, dacă lungimea braţului
pârghiei R=320 mm, raza circumferinţei iniţiale a pinionului
angrenajului cu cremalieră r=40 mm, iar numărul dinţilor roţilor
conduse este corespunzător z 2 = 17 şi z 4 = 23 .
Rezolvare. Capacitatea de ridicare a cricului cu cremalieră se
determină cu următoarea relaţie:
P ⋅ R ⋅ itot ⋅η
Q= ,
r⋅g
în care P – forţa aplicată la pârghia de manevrare a cricului, N;
R – lungimea braţului pârghiei, m; i – raportul de multiplicare (de
transmisie) total al angrenajului cu roţi dinţate; r – raza
circumferinţei iniţiale a pinionului angrenajului cu cremalieră, m;
η – randamentul mecanismului cricului (η = 0,65÷0,85 ).
Determinăm raportul total de transmisie:
z ⋅z 17 ⋅ 23
itot = 2 4 = = 24,4 ,
z1 ⋅ z 3 4⋅4
în care z1 = z 3 = 4 - numărul dinţilor pinioanelor
conducătoare. Atunci capacitatea de ridicare a cricului cu
cremalieră:
150 ⋅ 0,32 ⋅ 24,4 ⋅ 0,65
Q= = 1939 kg.
0,04 ⋅ 9,81
Exemplul 4. De determinat parametrii de bază ai cricului
hidraulic (figura 1.24, c) cu capacitatea de ridicare 20 t. Înălţimea
ridicării încărcăturii 160 mm, diametrul pistonului pompei 28 mm,
106
efortul aplicat la pârghia de manevrare 250 N, lungimea pârghiei
700 mm.
Rezolvare. Capacitatea de ridicare a cricului hidraulic se
determină cu relaţia, kg:
P ⋅ D 2 ⋅ L ⋅η
Q= ,
d 2 ⋅l ⋅ g
în care P – reprezintă efortul aplicat pârghiei de manevrare a
cricului, N; D şi d – corespunzător, diametrul pistonului cricului şi
al pompei, m; L şi l – lungimea pârghiei şi, respectiv, a braţului,
care transmite efortul pistonului pompei, m; η – randamentul
etanşărilor şi a transmisiilor cricului (η=0,75÷0,8).
Lungimea pârghiei şi, respectiv, a braţului, care transmite
L
efortul pistonului pompei se determină cu relaţia: l = , m.
(15 ÷ 20)
0,7 P ⋅ L 250 ⋅ 0,7
sau l = = 0,035 m; Ppist = = = 5000 N .
20 l 0,035
Presiunea creată de pompă,
4 Ppist 4 ⋅ 5000
Ppom = = = 8124268,5 N / m 2 = 8,1 MPa.
π ⋅d 2
3,14 ⋅ 0,028 2
Presiunea sub pistonul de sarcină al pompei

Ps = Ppom ⋅ η = 8,1 ⋅ 0,75 = 6,08 MPa.
Diametrul pistonului de sarcină:
4Q ⋅ g
D= ,
π ⋅ Ps
în care Q reprezintă capacitatea de ridicare a cricului, t;
deci:
4 ⋅ 20 ⋅ 10 3 ⋅ 9,81
D= = 0,202 m ≈ 200 mm .
3,14 ⋅ 6,08 ⋅ 10 6
Acceptând amplitudinea pârghiei de manevrare a cricului a =
400 mm, vom obţine cursa pistonului:
107
a ⋅ l 400 ⋅ 35
S1 = = = 20 mm.
L 700
Diametrul exterior al cilindrului cricului (din fontă cenuşie)
când tensiunea la tracţiune [σ t ] = 45 ÷ 60 MPa:
[σ t ] + Ppist 45 + 6,08
Dex = D = 0,2 = 0,229 m.
[σ t ] − Ppist 45 − 6,08
Acceptăm Dex = 240 mm.
Apoi calculăm viteza ridicării încărcăturii, m/min:
d2
υ = S1 ⋅ n 2 ⋅ k s ;
D
0,028 2 m
υ = 0,02 ⋅ 30 2
⋅ 0,95 = 0,011 ;
0,2 min
în care n – numărul curselor duble într-un min, n = 25÷30; k s -
coeficientul scurgerii lichidului prin etanşări, k s = 0,9÷0,95.
Durata ridicării încărcăturii la înălţimea h = 160 mm:
h 0,16
t= = = 14,5 min.
υ 0,011
Verificăm capacitatea de ridicare a cricului după formula deja
cunoscută:
250 ⋅ 0,2 2 ⋅ 0,7 ⋅ 0,75 5,25
Q= = = 19517 kg.
0,028 ⋅ 0,035 ⋅ 9,81 0,000269
2
Rezultatul obţinut confirmă corectitudinea calculelor executate.
1.12.3. Calculul şi alegerea palanelor
Palanul este un dispozitiv simplu de ridicare şi deplasare a

încărcăturilor care constă din doi scripeţi, înzestraţi cu cablu de
oţel, capătul iniţial al căruia este fixat de unul din scripeţi, iar altul,
trecând în mod consecutiv prin intermediul rolelor scripeţilor, se
fixează la tamburul palanului (troliului). Metodica de calcul a
108
palanelor se reduce la determinarea efortului în scripeţii palanului;
la calculul cablului pentru echiparea palanului; alegerea
mecanismului de tracţiune ş.a. Calculul palanului se efectuează în
următoarea ordine:
Fig.1.25. Scheme de calcul a palanelor amplasate vertical (a,b).
1. Se determină efortul (kN) ce acţionează asupra cârligului

scripetelui mobil al palanului (Pm):
• la ridicarea încărcăturii
Pm = 10Gu + 10Ga , (1.99)
în care Gu - reprezintă masa încărcăturii ridicate, t; Ga - masa
dispozitivului de apucare (traversa), t;
• în cazul funcţionării palanului în plan orizontal
ori înclinat
Ppal . = Pc , (1.100)
109
în care Pc - forţa calculată, care acţionează asupra palanului la
întinderea cablului, kN.
2. Apoi determinăm efortul (kN), ce acţionează asupra
scripetelui imobil (fix) al palanului:
• în direcţia deplasării ramurii libere de pe
scripetele fix (fig.1.25,a; 1.26,a)
Sr.1
Sr.l Pp
Pi.m
a)
Sr.1
Pm Pp
Pi.m
b)
Fig. 1.26.[a,b]. Schema de calcul a palanelor amplasate orizontal.
Pf = (1,07 ÷ 1,2) ⋅ Pm , (1.101)

În care valoarea coeficientului depinde de capacitatea de
ridicare a palanului:
Capacitatea de Până la De la 30 De la 50 Mai mult
ridicare a palanului, t
30 până la până la de 200
50 200
Coeficientul 1,2 1,15 1,1 1,07
• în direcţia deplasării ramurii libere de pe

scripetele mobil (fig.1.25,b, 1.26,b):
110
Pf = Pm − S m , (1.102)
în care S pal . - efortul în ramura liberă a palanului, kN; se
stabileşte în dependenţă de capacitatea de ridicare a palanului:
până la 50 t ………………… S pal . = 0,15 Pm
de la 50 până la 150 t ………. S pal . = 0,1Pm
mai mult de 150 t ………… . S pal . = 0,08Pm
3. Reieşind din eforturile Pm şi Pf selectăm scripeţii mobili şi
fix (imobil), determinând după anexa II datele lor tehnice:
capacitatea de ridicare, numărul şi diametrul rolelor, masa, precum
şi lungimea palanului.
4. Apoi determinăm efortul (kN) în ramura liberă a palanului:
Pm
Sm = , (1.103)
mr ⋅ η
în care mr - numărul total de role în palan; η - randamentul
palanului, ce ţine cont de pierderi la frecarea rolelor în axele
palanului; coeficientul depinde de numărul total al rolelor precum
şi de tipul lagărelor rolelor şi se determină din anexa XX.
5. Determinăm efortul de rupere (kN) în ramura liberă a
palanului, după care alegem cablul pentru echiparea lui.
6. După aceasta se calculează lungimea cablului pentru
echiparea palanului (m):
L = mr (h + π ⋅ d r ) + l1 + l 2 , (1.104)
în care h – reprezintă lungimea palanului (la întinderea deplină
a acestuia), m, (se acceptă distanţa maximă dintre centrele
scripeţilor (mobili şi imobili în poziţia iniţială a scripeţilor);
d r - diametrul rolelor în scripeţi, m (se determină după anexa II);
l1 - lungimea ramurii libere, de la rola de pe care coboară cablul
până la tamburul troliului, m; l2 - lungimea rezervei calculate a
cablului l 2 = 10m .
111
7. Calculăm masa sumară a palanului, t:
G p = G s + Gc (1.105)
în care Gs - masa ambilor scripeţi ai palanului, t (se determină
din anexa II); Gc - masa cablului pentru echiparea palanului, t;
L ⋅ gc
Gc = , în care g c - reprezintă masa 1000 m cablu (din
1000
anexa 1).
8. Determinăm apoi efortul (kN) ce acţionează asupra
cablului, care fixează scripetele imobil al palanului:
• la ridicarea încărcăturii cu ramura liberă, ce
coboară de pe scripetele imobil (fix)
(fig.1.25,a),
Ps = 10Gu + 10Ga + 10G p + S p (1.106)
în care Gu - masa încărcăturii, t; Ga - masa dispozitivului de
apucat, t; G p - masa palanului, t; Sp – efortul în ramura liberă a
palanului, kN.
• la ridicarea încărcăturii cu ramura liberă, ce
coboară de pe scripetele mobil al palanului
(fig.1.25,b)
Ps = 10Gu + 10Ga + 10G p − S p (1.107)
În cazul poziţiei orizontale ori înclinate a palanului cu ramura
liberă, ce coboară de pe scripetele fix (imobil) (fig.1.26, a),
Ps = Pc + 10G p + S p ,
(1.108)
De asemenea, cu ramura liberă, ce coboară de pe scripetele
mobil (fig.1.26,b):
Ps = Pc + 10G p − S p . (1.109)
9. După forţa, Ps , calculăm cablul pentru fixarea scripetelui
imobil al palanului.
112
10. După forţa în ramura liberă a palanului, S p , alegem
mecanismul de tracţiune – troliul (anexa III).
Exemplu. De calculat şi selectat palanul pentru ridicarea
aparatului cilindric orizontal cu masa, Gu = 70 t , cu ajutorul
traversei, masa căreia, Ga = 1t la înălţimea, h = 12 m (fig.1.25,a).
Rezolvare 1. Calculăm forţa, ce acţionează asupra scripetelui
mobil al palanului:
Pm = 10Gu + 10Ga = 10 ⋅ 70 + 10 ⋅ 1 = 710 kN .
2. Apoi determinăm forţa ce acţionează asupra scripetelui fix al
palanului:
Pf = 1,1 ⋅ Pm = 1,1 ⋅ 710 = 781 kN .
3. Din anexa II, alegem ambii scripeţi după forţa maximă Pf ,
cu următoarele caracteristici: capacitatea de ridicat – 100t, numărul
rolelor – 5, cu diametrul 700 mm, masa –1605 kg. În aşa mod, în
palanul compus din doi scripeţi, numărul total de role,
mr = 5 ⋅ 2 = 10 bucăţi, masa, G s = 1605 ⋅ 2 = 3210 kg .
4. Apoi, alegând scripeţii cu role şi lagăre de rostogolire şi
acceptând doi scripeţi de deviere, instalaţi pe ramura liberă până la
troliu (anexa XX), găsim randamentul palanului, η = 0,783 pentru
numărul total de role 12 bucăţi (10 role – la palan şi 2 – la
scripetele de deviere) şi calculăm forţa în ramura liberă a
palanului:
P 710
Sp = m = = 91 kN
mr ⋅ η 10 ⋅ 0,783
5. Determinăm forţa de rupere în ramura liberă a palanului:
Rc = S p ⋅ K s = 91 ⋅ 4 = 364 kN ,
în care K s - coeficientul de siguranţă, când D/d de la 13 până la 16.
6. Din anexa 1 alegem cablul de oţel tip ЛК – РО construcţie
( )
6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1m.o. (GOST-7668 - 80), cablul ce fixează
7
113
scripetele imobil superior al palanului, cu următoarele
caracteristici:
rezistenţă provizorie la rupere, MPa 1764
efortul de rupere, kN 396,5
7. Calculăm lungimea cablului pentru echiparea palanului,
acceptând lungimea ramurii libere, l1 = 25 m şi determinăm
lungimea palanului întins egală cu înălţimea la care se ridică
aparatul, h = 12 m:
L = mr ⋅ (h + π ⋅ d r ) + l1 + l 2 = 10(12 + 3,14 ⋅ 0,7 ) + 25 + 10 = 177 m .
8. Determinăm masa sumară a palanului:
L ⋅ gc 2800
G p = G s + Gc = G s + = 3200 + 177 ⋅ = 3700 kg .
1000 1000
9. Determinăm efortul în cablul, care fixează scripetele imobil

al palanului:
Ps = 10Gu + 10Ga + 10G p + S p = 10 ⋅ 70 + 10 ⋅ 1 + 10 ⋅ 3,7 + 91 = 838 kN .
10. Acceptând cablul pentru fixarea scripetelui superior al
palanului din 8 ramuri şi determinând din anexa VII coeficientul
de siguranţă, K s = 6 , ca pentru crapan, calculăm forţa de rupere în
fiecare ramură a cablului:
P ⋅ K s 838 ⋅ 6
Rc = s = = 628,5 kN .
8 8
11. Din anexa 1, alegem cablul tip ЛК-PО de construcţie
( )
6 × 36 1 + 7 + 7 + 14 + 1m.o. (GOST 7668 – 80), care fixează
7
scripetele imobil superior al palanului cu caracteristicile
următoare:
rezistenţă de rupere provizorie, MPa 1960
efortul la rupere, kN 638,5
114
12. După forţa în ramura liberă a palanului din anexa III alegem
troliul electric de tip ЛМЭ – 10 – 510 cu forţa de tracţiune 100 kN şi
capacitatea de înfăşurare a tamburului 510 m.
Tabelul 1.14. Date iniţiale pentru calcularea palanelor

Masa utilajului Gu , t 20 25 30 40 50 60
Masa traversei, Gt , t 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Înălţimea la care se 35 30 20 25 30 35
ridică încărcătura, m
1.12.4. Determinarea capacităţii de înfăşurare a tamburului şi

calculul fixării troliului
În timpul exploatării troliurilor, deseori trebuie determinată
capacitatea de înfăşurare a tamburului şi asigurată fixarea solidă a
troliului pentru excluderea deplasării şi basculării acestuia.
Corectitudinea soluţionării acestor probleme trebuie confirmată prin
calcule.
1. Capacitatea de înfăşurare a tamburului troliului depinde de
lungimea şi diametrul tamburului Lt şi Dt, de numărul straturilor de
înfăşurare a cablului pe tambur n şi diametrul cablului d, care se aleg
din anexa III. Capacitatea de înfăşurare (m) se determină cu relaţia:
πzn(Dt + d ⋅ n ) 2πDt
Lc = − , (1.110)
1000 1000
în care z – reprezintă numărul de spire în cablu pe lungimea de lucru
a tamburului:
Lt
z= , (1.111)
t
t – pasul spirei cablului, m;
t = 1,1 ⋅ d .
115
Fig. 1.27. Schema de calcul a fixării troliului
2. Apoi calculăm fixarea troliului împotriva deplasării

orizontale (fig.1.27, a):
P = S − Tf , (1.112)
în care P – reprezintă efortul ce împiedică deplasarea troliului,
kN;
S – efortul de tracţiune al troliului, kN;
Tf – forţa de frecare a ramei troliului de suprafaţa de sprijin, kN;
T f = 10(Gt + Gc. g ) f , (1.113)
în care Gt - masa troliului, t ( se determină după paşaportul
maşinii ori din anexa III);
Gc.g – masa contragreutate, t (în cazul utilizării
contragreutăţii);
f – coeficient de frecare de alunecare (se determină din anexa
V).
După condiţiile efortului P, se calculează elementele, ce
fixează troliul şi împiedică deplasarea lui.
3. Dacă e necesar, se calculează fixarea troliului împotriva
basculării cu ajutorul contragreutăţii (vezi fig.1.27,b), masa căreia
(t) se determină cu relaţia
kst (s ⋅ h − 10 ⋅ Gt ⋅ l2 )
Gc. g = , (1.114)
10l1
116
în care kst – coeficient de stabilitate al troliului (kst=2);
s – efort de tracţiune al troliului, kN;
h – înălţimea (distanţa) cablului de la suprafaţa de sprijin, m;
l1 şi l2 – distanţele de la muchia de basculare până la liniile de
acţionare corespunzător Gt şi Gc.g..
Exemplul 1. Să se determine capacitatea de înfăşurare a

tamburului pentru cablul cu diametrul d=18 mm, dacă se ştie că
lungimea tamburului Lt=1200 mm, diametrul tamburului, Dt=350
mm, iar numărul straturilor de bobinare ale cablului pe tambur
n=5.
Rezolvare 1. Determinăm pasul bobinării cablului pe
tamburul troliului:
t = 1,1 ⋅ d = 1,1 ⋅ 18 = 19,8 mm.
2. Determinăm numărul spirelor cablului pe lungimea
tamburului:
Lt 1200
z= = = 61 .
t 19,8
3. Apoi determinăm capacitatea de înfăşurare a troliului:
πzn(Dt + d ⋅ n ) 2πDt 3,14 ⋅ 61 ⋅ 5(350 + 18 ⋅ 5) 2 ⋅ 3,14 ⋅ 350

Lc = − = − = 418
1000 1000 1000 1000
m.
Exemplul 2. Să se calculeze elementele de fixare a troliului
electric de tip ЛМ-5М, instalat pe podeaua de beton a secţiei, fără
folosirea contragreutăţii (fig. 1.27, a).
Rezolvare 1. Calculăm forţa de frecare a troliului pe podeaua
de beton, determinând Gt=1,2 t din anexa III şi f=0,45 din anexa
V:
T f = 10 ⋅ Gt ⋅ f = 10 ⋅ 1,2 ⋅ 0,45 = 5,4 kN.
2. Determinăm efortul în cablul ce fixează troliul:
P = S − T f = 50 − 5,4 = 44,6 kN,
117
în care S – reprezintă efortul de tracţiune al troliului de tip
ЛМ-5М, kN.
3. Conform condiţiei P, calculăm cablul pentru fixarea troliului
de coloana edificiului (vezi §9) [1].
Exemplul 3. A se determina masa contragreutăţii pentru

fixarea troliului manual cu capacitatea de ridicare de 5 t, ţinând
cont de următoarele date:
h=0,7 m; Gt=0,8 t; l1=2,1 m; l2=0,9 m (fig. 1.27, b).
Rezolvare. Determinăm masa contragreutăţii ce asigură
stabilitatea troliului împotriva basculării (răsturnării):
k st (s ⋅ h − 10 ⋅ Gt ⋅ l2 ) 2 ⋅ (50 ⋅ 0,7 − 10 ⋅ 0,8 ⋅ 0,9 )

Gc. g = = = 2,6 t.
10l1 10 ⋅ 2,1
Tabelul 1.15. Date iniţiale pentru determinarea capacităţii

de înfăşurare a tamburului şi calculul fixării troliului
Diametrul cablului d, mm 11 11 15 15 18 18
Lungimea tamburului Lt,
mm 475 462 615 615 875 800
Diametrul tamburului Dt,
mm 168 219 299 250 400 750
Numărul straturilor de
bobinare, n 3 3 5 5 4 5
Distanţa cablului de la
suprafaţa de sprijin h, m 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8
Masa troliului, t 0,6 0,6 0,8 0,8 0,85 0,85
Distanţa de la linia de 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 0,9
basculare până la liniile de
acţionare corespunzător,
Gt şi Gc.g., m 2,3 2,3 2,2 2,2 2,1 2,1
118
1.12.5. Frânele cu bandă utilizate în mecanismele de ridicat
În dispozitivele de ridicat (încărcare-descărcare) au găsit o

utilizare largă diferite frâne după construcţie: cu saboţi (cu unu sau
doi saboţi), cu bandă, cu disc, cu con ş.a. De obicei, frânele se
instalează pe arborii cu turaţie înaltă ai mecanismului de acţionare,
întrucât aceşti arbori transmit la minim momentul de torsiune.
Deopotrivă cu frânele cu saboţi, o mare răspândire în maşinile de
ridicat au frânele cu bandă. La acest tip de frâne momentul forţei
de frecare apare pe suprafaţa tamburului de frână şi bandă, care
înfăşoară tamburul. Frânele cu bandă au o construcţie simplă şi pot
dezvolta un moment mare de frânare, însă se deosebesc prin
neuniformitate în lucru, fiindcă o schimbare neînsemnată a
coeficientului de frecare conduce la schimbare considerabilă a
momentului de frecare. În afară de aceasta, arborele şi suporturile
tamburului de frână sunt supuse sarcinilor considerabile în
rezultatul tracţiunii sumare a capetelor benzii. Frâna se instalează
în aşa mod, ca ea să acţioneze mai puternic la coborârea
încărcăturii, decât la ridicarea acesteia.
Exemplul 1. Mecanismul de ridicat este dotat cu frână de tip
bandă conform schemei date:
Figura 1.28. Schema de calcul a frânei cu bandă

119
Momentul de torsiune, creat de sarcină (încărcătură) pe
arborele tamburului de frână, Mt = 500 N·m. Unghiul de înfăşurare
al tamburului de frână de către banda, α = 210º. Condiţiile de
muncă – în atmosferă umedă. Să se determine parametrii de bază
ai frânei, dacă: G anc = 2 kg; G p = 8 kg; a = 125 mm; b = 180 mm;
c = 220 mm şi d = 380 mm.
Rezolvare. Se calculează momentul de frânare conform
relaţiei:
M fr = β · M t ,
în care M t - moment de torsiune pe arborele motorului electric,
creat de sarcină, N·m; β – coeficientul de siguranţă, acceptat în
dependenţă de regimul de exploatare (pentru regimul uşor β = 1,5;
pentru regimul mediu β = 1,75 şi pentru regimul greu β = 2,0). În
cazul dat se acceptă β = 1,75.
M t = 1,75 ·500 = 875 N·m.
Conform datelor obţinute, din tabelul 1.15 acceptăm diametrul

tamburului de frână D = 230 mm. Apoi determinăm factorul de
adeziune e fα . Reieşind din condiţiile de muncă [8] f = 0,2; α =
210º şi factorul e fα = 2,08. Apoi calculăm eforturile în ramura
liberă şi ramura întinsă ale frânei. Prin urmare, efortul în ramura
liberă va fi:
2M t
St= ,
D (e fα − 1)
În care: e – reprezintă baza logaritmului natural egală cu 2,72;
f – coeficientul de frecare de alunecare al benzii şi al
tamburului; α – unghiul de înfăşurare al tamburului de către bandă,
rad.
2 ⋅ 875
St= = 7045 N;
0,23(2,08 − 1)
120
Efortul necesar în ramura întinsă a frânei se determină cu
relaţia, N:
2 M t ⋅ e fα
Sînt.= ;
D (e fα − 1)
2 ⋅ 875 ⋅ 2,08
S înt.= = 14653,8 N.
0,23(2,08 − 1)
Apoi calculăm masa necesară a încărcăturii cu relaţia:
Sl ⋅ a G p ⋅ b + Ganc ⋅ c
G înc = − ,
d ⋅η ⋅ g d
în care η - randamentul total al tuturor mecanismelor, se
acceptă de la 0,7 până la 0,94.
7045 ⋅ 0,125 8 ⋅ 0,18 + 2 ⋅ 0,22
Gînc = − = 249,2 kg.
0,38 ⋅ 0,93 ⋅ 9,81 0,38
Valoarea deplasării punctului de fixare a benzii de pârghia
frânei se calculează cu relaţia, cm:
Δ = (R + ε) α – R·α,
în care R – reprezintă raza tamburului de frână, cm; ε – jocul
radial, mm (ε = 0,8 ÷1,5 mm), se ia din tabel (17) [1].
Δ = (115 + 0,8) · 210º - 115 · 210º = 168 mm.
Exemplul 2. De efectuat calculul frânei maşinii de ridicat, care

lucrează conform schemei din figura 1.28, b, dacă momentul de
torsiune pe arborele tamburului de frână M t = 630 N·m. Maşina de
ridicat este instalată în localul de producţie cu mediu uscat. Masa
sistemului pârghiei de frână G p = 6 kg. Dimensiunile frânei, mm:
a1 = 210; a 2 = 20; b = 230 şi d = 320.
1.12.6. Calculul macaralei-trepied

Pentru montarea şi repararea utilajelor relativ uşoare
(compresoare, ventilatoare, pompe, etc.) în încăperi închise, în
121
condiţii mărginite, în cazul când lipseşte posibilitatea utilizării
mecanismelor de ridicat mai desăvârşite, deseori se folosesc
trepiede de montare, fabricate, de obicei, din ţevi de otel cu diferite
secţiuni.
Figura 1.29. Schema de calcul a macaralei - trepied
Rezolvare. Exemplul 2.
Să se calculeze momentul de frânare din relaţia: Mfr.=β·Mt,
când jocul radial β=1,5.
Mfr.=1,5·630=945 N·m
Din tabelul 17 [1] acceptăm D=300 mm şi jocul radial ε=1.
apoi calculăm factorul de aderare (adeziune) efα. Din tabelul 39 [8]
şi condiţiile de muncă f=0,3; α=190°, factorul efα=2,71.
Să se calculeze efortul în ramura liberă şi cea întinsă ale
frânei:
P 2M t 2 ⋅ 945
S l = fα = = = 3684,2 N;
e D (e − 1) 0.3(2,71 − 1)
fα
122
P ⋅ e fα 2 M t ⋅ e fα 2 ⋅ 945 ⋅ 2,71
S înt . = = = = 9984,2 N
e − 1 D (e − 1) 0.3(2,71 − 1)
fα fα
Apoi calculăm masa încărcăturii, kg:

G ⋅a G ⋅a Gp ⋅ b
Gînc. = l 1 − înt . 2 + =
d ⋅ι ⋅ g d⋅g d
3684,2 ⋅ 0,21 9984,2 ⋅ 0,02 6 ⋅ 0,23
= − + = 229,5 kg
0,32 ⋅ 0,92 ⋅ 9.81 0,32 ⋅ 9,81 0,32
Să se determine amplasarea punctului de fixare a benzii la
pârghia frânei:
εα ⋅ a1 210
Δ1 = = 1 ⋅ 190° = 209,9 mm ;
a1 − a 2 210 − 20
εα ⋅ a 2 320
Δ2 = = 1 ⋅ 190° = 319,9 mm
a1 − a 2 210 − 20
Calculul trepiedelor de montare se executa în ordinea

următoare:
1. Se determină înălţimea picioarelor trepiedului H(m), luând
în considerare înălţimea fundamentului hf, a utilajului ridicat hu,
mecanismului de ridicat hpal (palan) şi lungimea crapanului hc.
2. Determinăm efortul de comprimare (kN) în fiecare picior
al macaralei-trepied, înclinată faţă de verticală sub unghiul δ, care
îl acceptam în dependenţă de dimensiunile transversale ale
utilajului:
N=
(10Gu ⋅ k s ⋅ k D ⋅ cos δ + 10G p ⋅ k s ⋅ cos δ ) +
3 (1.115)
+ 5G p ⋅ k s ⋅ cos δ + S p
în care: Gu - reprezintă masa utilajului ridicat (t);

Gpal - masa palanului (t);
123
Gp - masa piciorului trepiedului (t);
Spal - efortul în ramura libera a palanului, ce se întinde de-a
lungul piciorului trepiedului, (kN).
Ţinând seama de înălţimea relativ mică a trepiedului şi
unghiul de înclinare (al picioarelor) neînsemnat, în calculele
practice momentul încovoietor poate fi neglijat.
3. Calculăm aria secţiunii transversale necesare a piciorului
trepiedului, (cm2):
N
Fp.tr . = (1.116)
ϕ 0 ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ R
în care: φ0- coeficientul de flambaj (anexa IV), acceptăm

φ=0,4; m - coeficientul condiţiilor de muncă (anexa IX), pentru
trepiede m=0,9; R- rezistenţa calculată pentru oţel laminat (anexa
VIII), clasa C38/23, R=210 MPa.
4. Apoi aflam lungimea calculată a piciorului macaralei -
trepiedului:
Hp=µ*H, (1.117)
În care: µ- reprezintă coeficientul reducerii lungimii calculate

(anexa XVI), pentru trepied µ=1.
5. Din tabelul GOST 8732-78 (anexa XII), pentru ţeava
aleasă anterior cu secţiunea 159/6 mm, determinăm
suprafaţa secţiunii:
Fţ. ≥ Fp.tr. (cm2) şi raza inerţiei, rţ (cm).
6. Determinam flexibilitatea piciorului trepiedului (anexa VI):
λ= Hp.tr./rţ. < [λ] =180.
7. Din anexa IV aflam coeficientul de flambaj corespunzător
flexibilităţii calculate λ.
124
8. Secţiunea obţinută a ţevii se verifică la stabilitate:
N
≤ m⋅R. (1.118)
Fţ ⋅ ϕ
Exemplu. De calculat macaraua-trepied pentru ridicarea

greutăţii cu masa Gu=12 t şi înălţimea hu= 2 m cu ajutorul
palanului pe fundament cu înălţimea hf= 1,5 m.
Rezolvare: 1. Determinăm înălţimea piciorului trepiedului,
acceptând dimensiunile hr= 0,3 m; hcr = 1,5 m; hpal = 1,2 m şi
unghiul de înclinare al piciorului macaralei trepiedului faţă de
verticală δ = 15°; aici: hr – rezerva înălţimii deasupra
fundamentului, se acceptă (în mediu hr=0,5 m); hcr= înălţimea
(lungimea) crapanului; hpal= înălţimea palanului.
H=(hf + hr + hu + hcr + hpal)* cosδ = (1,5+0,3+2+1,5+1,2)*
0,966 = 6,3 m.
Acceptăm înălţimea piciorului trepiedului H= 8 m.
2. Apoi calculăm efortul de comprimare în piciorul trepiedului:
N=
(10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ kd ⋅ cos δ + 10 ⋅ G pal ⋅ K s ⋅ cos δ ) + 5G ⋅ K ⋅ cos δ + S
p s p
3
în care Gp- reprezintă masa piciorului trepiedului: G p = g ţ ⋅ H ;
acceptând secţiunea ţevii de oţel egală cu 159/6 mm (anexa XII)
găsim gţ = 22,64 kg. Prin urmare Gp= 22,64*8 = 0,2 t; Sp- efortul
în lanţul de acţionare al palanului, kN.
N=
(10 ⋅ 12 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1 ⋅ 0,966 + 10 ⋅ 0,4 ⋅ 1,1 ⋅ 0,966) +
3
+ 5 ⋅ 0,2 ⋅ 1,1 ⋅ 0,966 + 0,08 = 50 kN .
3. Mai departe, calculam aria secţiunii transversale necesare a
piciorului trepiedului:
N 50
Ftr = = = 6,6 cm 2
ϕ 0 ⋅ m ⋅ 0,1R 0,4 ⋅ 0,9 ⋅ 0,1 ⋅ 210
125
în care: φ0- coeficientul de flambaj (anexa IV); m - coeficientul
condiţiilor de muncă (anexa IX).
4. Apoi găsim lungimea calculată a piciorului:

Hp= µ * H =1 * 8 = 8 m.
5. Din tabelul GOST 8732-78 (anexa XII) pentru ţeava aleasă

anterior 159/6 mm. Determinam suprafaţa secţiunii Ft=28,8 cm2 >
Ftr şi raza de inerţie rţ = 5,41 cm.
6. După aceasta determinăm flexibilitatea piciorului:

λ= Hp.tr./rţ. =800/5,41=148 < [λ] =180
7. Din anexa IV găsim coeficientul de flambaj corespunzător,

φ0=0,328.
8. Apoi verificăm secţiunea piciorului trepiedului la stabilitate:
N
≤ m ⋅ R,
Fţ ⋅ ϕ
prin urmare:
50
= 5,3 kN 2 = 53 MPa p 0,9 ⋅ 210 = 189 MPa.
28,2 ⋅ 0,328 cm
Tabelul 1.16. Date iniţiale pentru calcularea macaralei – trepied

Masa utilajului ridicat, t 10 13 16 18 20 25
Înălţimea utilajului, m 1,5 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0
Înălţimea fundamentului, m 1,0 1,5 1,0 1,0 0,8 0,8
Rezerva înălţimii deasupra
fundamentului, m 0,5 0,5 0,5 0,3 0,3 0,3
Unghiul de inclinare al
piciorului trepiedului faţă de
verticală, grad 15 15 15 10 10 10
126
1.12.7. Calculul macaralelor rotative
Exemplu. Să se determine puterea mecanismului de acţionare

pentru rotirea macaralei ( figura 1.30,a ). Date iniţiale pentru calcul
: masa încărcăturii Qînc = 2,5 t ; masa macaralei Qm = 8,2 t ;
distanţele L, l şi h corespunzător 5; 2,35 şi 3,5 m; diametrele
fuselor d1 şi d3 corespunzător 300 şi 450 mm; pivot inelar dex şi din
– în mod corespunzător 500 şi 300 mm; turaţia macaralei nm = 0,6
min-1; durata accelerării (punerii în viteză) la rotire a macaralei t =
3 s; suprafaţa braţului macaralei în direcţia vântului 3,5 m2; lucrul
se realizează pe teren deschis cu înclinarea instalaţiei la 5º.
Rezolvare: Reacţiile ce apar în suporturi ( a şi b, figura 1.30)

g (Qînc ⋅ L + Qm ⋅ l )
R= ; (1.119)
h
în care L şi l – distanţele dintre forţele aplicate şi axa de
rotaţie, m; h – distanţa dintre lagărele axiale, m.
9,81(250 ⋅ 5 + 8200 ⋅ 2,35)
R= = 88956 N ≈ 89 kN .
3,5
Forţa axială sumară în pivotul inelar se determină cu
următoarea formulă :
T=g(Qînc.+ Qm+Qc.g.) , (1.120)
în care Qînc; Qm şi Qc.g. – reprezintă, corespunzător, masa

încărcăturii, masa macaralei şi, respectiv, masa contragreutăţii, kg.
Aici Qc.g. lipseşte. Prin urmare forţa axială sumară pe crapodină va
fi:
T=9,81·(2500+8200) = 104967 N ≈ 105 kN.
127
Figura 1.30. Schema macaralelor rotative:
a – cu stâlp rotativ; b – cu stâlp nerotativ
Momentul de rezistenţă de la forţele de frecare în suporturi,

când coeficienţii de frecare f1= f2= f3= 0,96, se determină cu
relaţia:
(1.121)
în care M1 – momentul de rezistenţă (de la frecare) în suportul

superior, N·m; M2 – momentul de rezistenţă (de la frecare) în
suportul inferior, N·m; M3 – momentul de rezistenţă (de la frecare)
în pivotul inelar al coloanei , N·m.
Aici ; ; , N·m;
în cazul dat când pivotul este inelar,
0,33T ⋅ f 3 (d ex3 . − d int
3
.)
M3 = , N ⋅ m. (1.122)
d ex . − d int .
2 2
128
Atunci:
89 ⋅ 0,96 ⋅ 0,3 89 ⋅ 0,96 ⋅ 0,45
Mf = + +
2 2
⎛ 0,5 3 − 0,3 3 ⎞
+ 0,33 ⋅ 105 ⋅ 0,96⎜⎜ 2 ⎟ = 52 kN ⋅ m.
2 ⎟
⎝ 0,5 − 0,3 ⎠
Momentul de rezistenţă la rotirea macaralei de la acţiunea
(presiunea) vântului se determină cu relaţia
(1.123)
în care lv – braţul aplicării sarcinii din partea vântului, m ; p –

presiunea vântului P = 150 Pa. Fm şi Fînc. - corespunzător suprafaţa
maşinii si, respectiv, a încărcăturii din partea vântului, m2:
M v = 150(3,5 + 3,5) ⋅ 2,35 = 2467 N ⋅ m ≈ 25 kN ⋅ m.

Momentul de rezistenţă când lucrul se efectuează pe plan
înclinat se determină cu relaţia:
M înc. = g (Qînc. ⋅ L + Qm ⋅ l ) ⋅ sin β , (1.124)

în care β – unghiul de înclinare al mecanismului ce lucrează,
grad.
Deci:
Mîncl.= 9,81·(2500·5+8200·2,35)·0,08715=27161 N·m ≈ 27,2 kN·m.
Momentul de accelerare a masei încărcăturii şi a părţii rotative

a macaralei relativ axei de rotaţie se determină cu relaţia :
Mi înc = ξ ×Σ· I i. ,
în care ξ – acceleraţia mişcării de rotaţie, m/s2 ( ξ = π.nm/30t =

0,105×nm/t, unde t – durata mişcării nestaţionare; (de obicei t = (1
÷ 3s); nm – turaţia macaralei, min-1.
129
Ii – momentul de inerţie al unor elemente rotative ale
macaralei şi a încărcăturii, kg·m2. Pentru calcule se acceptă:
Ii= Qînc·L2+Qm·ℓ2 =2500·52+8200·2,352=107784 kg·m2.

Ii = 107784 kg·m2
Atunci Mi înc. = 0,105·0,6·107784/3 = 2,26 kN·m.
Puterea mecanismului de acţionare când randamentul η = 0,85
N= (1.125)
Prin urmare:
N=
(52 + 2,5 + 27,2 + 2,26) ⋅ 0,6 = 6,2 kW .
9,55 ⋅ 0,85
Din catalog alegem motorul electric pentru macaraua de tip
(MTF – 211 – 6;) Nm = 9 kW; nm = 960 min-1; momentul de inerţie
al motorului Im = 0,325 N·m2.
1.12.8. Calculul macaralei-stâlp cu braţ în unghi drept
Aceste macarale se deosebesc prin construcţia lor simplă şi pot

fi fabricate (produse) în condiţiile fiecărei organizaţii de montaj.
Elementele de bază ale macaralei - stâlpul şi săgeata, pot avea
secţiunea tubulară ori în formă de grilă.
În paragraful dat se studiază calculul macaralei – stâlp cu braţ
în unghi drept cu secţiunea tubulară. Calculul elementelor
macaralei se execută într-o ordine consecutivă (figura 1.31).
130
Figura 1.31. Schema de calcul a macaralei-stâlp cu braţ în unghi
drept
1. În dependenţă de dimensiunile utilajului ridicat, necesitatea

deplasării acestuia pe orizontală, înălţimea fundaţiei ce determină
înălţimea pilonului (vezi §28 [1], înălţimea capului pilonului h se
alege astfel încât unghiul β să fie nu mai mic de 30°.
2. Apoi se determină sarcina ce acţionează pe capul de pilon al
macaralei (kN):
P=10Gu·Ksup. ·Kd + 10Gp.r.·Ksup.+5Gp.s.+5Gs·Ksup.,
în care Gu – reprezintă masa utilajului ridicat,t ; Gp.r – masa

palanului de ridicat, t (vezi §17 [1] ; Gp.s – masa palanului săgeţii,
t ; Gs – masa săgeţii,t ; Gs =gţ · ls , în care gţ – reprezintă masa 1m
131
ţeavă de oţel (se determină din anexa XII) după alegerea
preventivă din tabelul 1.17 a secţiunii transversale a ţevii de oţel.
Tabelul 1.17. Date pentru alegerea ţevilor pentru săgeţi

Cap. de Lungimea săgeţilor, m
ridicare, 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
t
3
4
5 Ţ e a v ă
6 D=219/8 mm
7
8
9
10 Ţ e a v ă
11 D=273/8 mm
12 Ţeavă
13 Ţ e a v ă D=377/8
mm
14 D=325/8
mm
15
Adnotare. Prin linie groasă sunt prezentate lungimile limită

ale săgeţilor şi sarcinile pe ele.
3. Determinăm efortul în palanul săgeţii (kN):
P
Pp.s.= .
sin β
Din condiţia Pp.s calculăm palanul săgeţii (vezi §17 [1]).
132
4. Apoi calculăm efortul de comprimare (kN), ce acţionează pe
axa săgeţii:
P
Ns=
tgβ + sl . p.
în care sl.p. – reprezintă efortul în ramura liberă a palanului, kN.
5. Determinăm momentul încovoietor (kN·cm) în săgeată de la

masa proprie:
Ms =gţ · ls2/ 8
6. Secţiunea săgeţii se calculează în mod analogic precum şi
pilonul (catarg) de montaj, ce lucrează la compresiune excentrică
(vezi §28 [1]).
7. Mai departe calculăm efortul în cablul lucrativ din spatele

macaralei (kN):
P ⋅ ls
Pc.l.= ,
a
în care a – reprezintă distanţa de la (talpa) baza macaralei până
la cablul din spate, m: a=b·sin α ; b – distanţa ancorei cablului
din spate de la baza macaralei, care se stabileşte luând în
consideraţie că unghiul cablului α se recomandă nu mai mare de
45°.
După efortul în cablul de lucru Pc.l calculăm cablul din spate
(vezi §9 [1] şi ancora pentru el 5 [1].
8. Apoi calculăm efortul sumar de compresiune (kN), ce

acţionează de-a lungul axei pilonului(stâlpului) macaralei:
Npil.=10Gu·Ksup.·Kd+10Gp.r.·Ksup.+10Gp.s.·Ksup.+10Gs·Ksup+10Gpil
. sup.+Sl.p.r.+Sl.p.s.+Pc.l.·sinα+n·Pc.n.l.·sinα
·K
în care Gpil – reprezintă masa pilonului (catargului),t ; Gpil=gţ

·(H+h); gţ – masa 1m de ţeavă, se determină din anexa XII, în
133
dependenţă de secţiunea ţevii (se stabileşte orientativ, folosind
anexa X [1]); Sl.p.r. – Efortul în ramura liberă a planului de ridicat,
kN; Sl.p.s.. – efortul în ramura liberă a palanului săgeţii, kN ; n -
numărul cablurilor, în afară de cel din spate (valoarea n se
acceptă); P- efortul iniţial de întindere a cablurilor nelucrative (din
anexa XIX[1]).
9. Determinăm momentul încovoietor în pilonul macaralei
(kN·cm):
N ⋅ H ⋅ ls
Mpil.= s .
H +h
10. Apoi calculăm secţiunea pilonului macaralei în mod analogic
precum pilonul de montaj tubular, care lucrează la compresiune
excentrică (vezi §28 [1].
Calculul suporturilor sub dispozitive de ridicat încărcături
Sub saboţii de reazem la pilonii de montaj de obicei se

instalează suporturi suplimentare din traverse de lemn (două
rânduri de traverse), majorând în felul acesta suprafaţa de reazem.
(figura 1.32). Pentru aceasta se utilizează traverse obişnuite cu
lungimea până la 300 cm,lăţimea de la 23 până la 25 cm şi
înălţimea de la 15 până la 18 cm. Lungimea calculată a suportului
din traverse să fie nu mai mare de următoarele valori: pentru
rândul inferior al traverselor ainf. – de la 50 până la 100 cm la
contrapresiune, corespunzător de la 0,4 până la 0,1 MPa şi pentru
rândul superior asup.– de la 40 până la 50 cm pentru aceleaşi
contrapresiuni.
134
Figura 1.32. Schema de calcul a suporturilor sub dispozitive de ridicat
încărcături
Calculul suporturilor se execută în ordinea următoare:

1. Se calculează suprafaţa rândului inferior al suportului (cm2):
N
Ftr.= , în care N – reprezintă efortul maxim, ce acţionează
0,1δ s
pe suporturile din traverse de la maşina de ridicat (efort de
comprimare sumar la ridicarea utilajului, orientat pe axa
pilonului); δs – capacitate portantă admisibilă a solului de categoria
dată, MPa (vezi datele la pag. 103[1]).
2. Acceptând lungimea traverselor rândului inferior l1 determinăm
F .
lăţimea rândului inferior al bazei (cm): l2= tr .
l1
3. Apoi determinăm dimensiunile rândului superior al bazei
traverselor, reieşind din dimensiunile sabotului de reazem al
pilonului.
135
4. Calculăm numărul necesar de traverse pentru suport (bază):
l +l
m= 2 3 , în care b - reprezintă lăţimea traverselor, cm.
b
Exemplu.
De calculat (baza) suportul sub pilonul de montaj cu efortul de-
a lungul axei N=800 kN. Pilonul este instalat pe nisip uscat
îndesat. Dimensiunile sabotului de reazem al pilonului - 80x80 cm.
Rezolvare
1. Să se determine suprafaţa rândului inferior al bazei
traverselor:
N 800
Ftr.= = =20000 cm2.
0,1δ s 0,1 ⋅ 0,4
2. Acceptând lungimea traverselor rândului inferior l1=200 cm,
determinăm lăţimea rândului inferior al bazei traverselor:
3.
F . 20000
l2= tr = =100 cm .
l1 200
4. Apoi determinăm dimensiunile rândului superior al bazei,
acceptând lungimea traverselor rândului superior l2=100 cm.
Socotind lungimea consolei rândului inferior ainf.=50 cm,
determinăm lăţimea rândului superior l3=l1− 2ainf.=200 − 2·50=100
cm .
5. Calculăm numărul necesar de traverse pentru suport(bază):
l 2 + l3 100 + 100
m= = =8 buc. (câte 4 traverse în fiecare rând).
b 25
136
Tabelul 1.18. Date iniţiale pentru calcularea suporturilor
de reazem
Pietriş Nisip Nisip Argilă Argiă Pietriş
îndesat uscat umed umedă uscată îndesat
îndesat
Efort
(forţă), kN 500 400 300 500 600 700
Sabot de
reazem, cm 60x60 60x60 50x50 50x50 70x70 80x80
Presiune pe
reazem,
MPa 0,4 0,4 0,4 0,5 0,1 0,1
1.13. Determinarea greutăţii pieselor şi subansamblurilor

utilajelor
La efectuarea lucrărilor de tachelaj, unde avem de-a face cu

ridicarea şi manipularea greutăţilor, masa greutăţilor
(încărcăturilor) trebuie să fie determinată cu exactitate de până la
10-15% din masa utilajului ridicat.
La organizarea corectă a reparaţiilor, în timpul demontării
utilajelor, pe fiecare subansamblu se notează cu vopsea masa
acestuia, efectuând marcarea permanentă a pieselor
(subansamblurilor) componente.
Mai exact, masa utilajului poate fi determinată cu ajutorul
dinamometrului în timpul ridicării acestuia. Pentru aceasta se
folosesc dinamometre mecanice tip DM ori hidraulice de tip DH
cu precizia 2%.
În lipsa dinamometrelor şi datelor despre masa încărcăturii,
ultima poate fi determinată aproximativ. Bineînţeles, masa
obţinută prin calcule este determinată aproximativ, însă permite
137
mecanicului să planifice operaţiile de tachelaj cu o siguranţă
suficientă.
Exemplul 1. Instalaţiile (aparatele) de evaporare au masa ce
se determină cu relaţia, kg:
G = K ⋅F , (1.126)
în care K – coeficient ce depinde de suprafaţa de încălzire a
corpului, kg/m2;
F – suprafaţa de încălzire, m2.
F 100 200 300 700 1000 1500 2000

K 80 -100 70 - 80 50 - 60 30 - 40 25 - 30 20 - 25 10 - 20
1.1. Instalaţia de evaporare cu dublu efect de tip „Lang” are

Productivitatea (pătlăgele roşii), t/24h 330
Numărul corpurilor (efecte) 2
2
Suprafaţa sumară de încălzire, m 190
Dimensiuni de gabarit, m 8800x2420x5700
Masa, kg 14750
Conform ecuaţiei G = K ⋅ F = 70 ⋅ 190 = 13300 kg, ceea ce
constituie 90% din masa indicată în paşaportul instalaţiei, adică
masa greutăţii în cazul dat este apreciată cu exactitatea de cca
10%.
1.2. Instalaţia de evaporare-concentrare de producere
iugoslavă, „Edinstvo”, tip AC-500 se caracterizează prin
Productivitatea (materie primă), t/24h 500
Numărul corpurilor (efectelor) 3
Suprafaţa sumară de încălzire, m2 252
Dimensiuni de gabarit, mm 8360x3010x6125
Masa, kg 10985
138
Exemplul 2. Masa aparatelor-vacuum poate fi determinată cu
următoarea relaţie, kg:
G = K1 ⋅ F ,
în care K1 – coeficient, kg/m2, K1=40-100 kg/m2 (valoarea maximă
corespunde rarificării mai mari şi suprafeţei de încălzire mai mici).
Exemplul 3. Masa compresoarelor cu piston se determină cu
relaţia, kg:
G = K ⋅B⋅H ⋅L, (1.127)
în care K – coeficient ce depinde de puterea motorului electric al
compresorului, kg/m3
Puterea
Mai mult
motorului, Până la 15 25 - 60 80-100 100-250 de 300
kW
K,
1000 550 400 350 250
kg/m3
B, H şi L – dimensiuni de gabarit ale compresorului, m.

2.1. Pentru compresorul de amoniac cu piston tip AU45 cu
Frecvenţa de rotaţie (turaţia), s-1 16,2
Puterea necesară, kW 10,6
Masa, kg 270
G = 1000 ⋅ 0,660 ⋅ 0,625 ⋅ 0,701 = 297 kg, ceea ce constituie
mai puţin de 2% din masa compresorului dat.
2.2. Compresorul cu freon tip FUU350 are următoarele
caracteristici tehnice:
Turaţia, s-1 12
Puterea consumată, kW 105
Masa, kg 1360
139
3. Schimbătoarele de căldură şi încălzitoarele multitubulare au
următoarea greutate în raport cu 1 m2 a suprafeţei de încălzire.
Suprafaţa de Până la Mai mult
20-50 50-80
încălzire,m2 20 de 100
Masa schimbătorului de
căldură la 1 m2 a 45-75 40-60 30-55 25-50
suprafeţei de încălzire
Cifrele mai mici corespund construcţiilor mai uşoare, ţevilor cu
diametrul mai mic.
3.1.Condensatorul instalaţiei de distilare a uzinei
„Comsomoleţ”, or. Tambov, are următoarele caracteristici tehnice:
Suprafaţa de încălzire, m2 5
Dimensiuni de gabarit, mm L=1940; D=306
Masa, kg 212
3.2.Deflegmatorul instalaţiei de distilare UPK-58-02 se
caracterizează prin următoarele:
Suprafaţa de încălzire, m2 8
Dimensiuni de gabarit, mm 1589x400
Masa, kg 320
3.3. Condensatorul-răcitor şi încălzitorul aceleiaşi instalaţii
prezintă schimbătoare de căldură multitubulare cu suprafaţa de
încălzire (răcire) F=5 m2; L=963 mm; D=400 mm; G=200 kg.
3.4. Încălzitorul tubular pentru pulpă din linia tehnologică de
fabricat bulion din roşii Lang-300 are următoarele caracteristici
tehnice: F=25 m2; L=4420 mm; D=640 mm; Masa=1050 kg. De
determinat masa schimbătorului de căldură cu erorile maxime şi
minime relative.
3.5.Condensatorul orizontal al liniei de extracţie a uleiului de
floarea-soarelui tip ND-1250 are următoarele caracteristici tehnice:
suprafaţa de încălzire F=100 m2; L=3255 mm; D=800 mm;
G=2675 kg.
140
Notă: Atunci când suprafaţa de încălzire nu este cunoscută,
greutatea utilajului poate fi determinată cu exactitate mai mică din
relaţia, kg:
G = K ⋅ (D ⋅ L ) , (1.128)
în care K=600—1000 kg/m2 (valorile mai mari pentru ţevile cu

diametrul mai mic, schimbătoarelor de căldură masive);
D – diametrul schimbătorului de căldură, m;
L – lungimea ori înălţimea schimbătorului de căldură, m.
1.14. Calculul pieselor de distanţare (distanţierelor)
Deseori la ridicarea aparatelor cu pereţi subţiri şi dimensiuni

transversale considerabile (de exemplu, rezervoare), se folosesc de
a.n. piese de distanţare, care împiedică deformarea utilajului de
către forţele de comprimare, ce apar din partea ramurilor înclinate
ale crapanelor. Piesele de distanţare (distanţiere) se execută din
ţevi de oţel ori din oţel laminat de diferite profiluri. Calculul
pieselor de distanţare se efectuează într-o ordine anumită.
G/2 N
N1
G0
Fig. 1.33. Schema de calcul a pieselor de distanţare:

1- crapan; 2- piesă de distanţare; 3- utilajul ridica
141
1. Se calculează efortul în ramurile crapanului (kN):
10 ⋅ Gu ⋅ K s ⋅ K d
N= , (1.129)
2 cos α
în care Gu - reprezintă masa utilajului ridicat, t; α - unghiul dintre
ramurile crapanului şi verticală.
2. După efortul N se calculează cablul pentru crapan (vezi §9,
[1]).
3. Apoi se calculează forţa de comprimare în piesa de
distanţare (kN):
N 1 = N ⋅ sin α . (1.130)
4. Mai departe, calculul pieselor de distanţare constă în
determinarea secţiunii şi verificarea distanţierului la stabilitate,
care se execută, în mod analogic, ca şi pentru elementele
comprimate central (vezi §4, [1]).
Exemplu. De calculat piesa de distanţare (distanţierul) pentru
ridicarea virolei aparatului cilindric vertical cu diametrul, d =4m,
masa Gu = 16t , unghiul de înclinare a ramurilor crapanului către
verticală, α = 60 о .
Rezolvare 1. Calculăm eforturile în ramurile crapanului:
10Gu ⋅ K s ⋅ K d 10 ⋅ 16 ⋅ 1,1 ⋅ 1,1
N= = = 193,6 kN .
2 cos α 2 ⋅ 0,5
2. Determinăm forţa de comprimare în piesa de distanţare:
N 1 = N ⋅ sin α = 193,6 ⋅ 0,866 = 167,7 kN .
3. Calculăm aria secţiunii transversale a piesei de distanţare,
confecţionată din ţeavă de oţel:
N1 167,7
Fn = = = 23,5 cm 2 .
ϕ 0 ⋅ m ⋅ 0,1 ⋅ R 0,4 ⋅ 0,85 ⋅ 0,1 ⋅ 210
4. Folosindu-ne de anexa XII, determinăm caracteristicile
necesare ale ţevii de oţel: dimensiunea secţiunii 102/8 mm,
suprafaţa secţiunii, Fţ=23,6 cm2, raza inerţiei. rţ=3,34 cm.
142
5. Determinăm flexibilitatea piesei de distanţare, socotind
lungimea de calcul, l d = μ ⋅ l = 1 ⋅ 400 = 400 cm , având în vedere,
că lungimea distanţierului este egală cu diametrul interior al
virolei:
l 400
λ= d = = 120 < [λ ] = 150
rţ 3,34
6. Din anexa IV determinăm coeficientul de flambaj, ϕ = 0,45 .
7. Secţiunea distanţierului obţinută o controlăm la stabilitate:
N1
≤ m⋅R;
Fţ ⋅ ϕ
167,7 kN
= 15,8 2 = 158 MPa < 0.85 ⋅ 210 = 178.5 MPa .
23,6 ⋅ 0,45 cm
Tabelul 1.19. Date iniţiale pentru calcularea palanelor
Masa aparatului Gu , t 20 25 30 40 50 60
Masa traversei Gt , t 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Înălţimea la care se 35 30 20 25 30 35
ridică încărcătura, m
Tabelul 1.20. Date iniţiale pentru calcularea monoşinelor

Capacitatea de 1 2 3,2 5 8 1,5
ridicat a palanului,t
Lungimea 8 10 12 6 2 12
deschiderii, m
Tipul palanului şi Cu Cu roţi Cu Cu roţi Cu Cu
masa, kg şurub. dinţate, şurub. dinţate, cărucior, cărucior,
melc. 50 melc. 125 210 410
32 75
143
Tabelul 1.21. Date iniţiale pentru calcularea grinzilor de
montare
Consolă Consolă
Lungimea grinzii de montare 3 3 5 5 1,5 1,5

(deschiderea), m
Masa utilajului ridicat Gu , t 20 20 15 17 5 5
Masa palanului G p , t 2,45 2,2 1,2 1,5 0,32 0,30
Forţa în ramura liberă S p , kN 38 36 32 32 - -
Tabelul 1.22. Date iniţiale pentru calcularea pieselor de

distanţare
Diametrul aparatului, m 2 3 4 6 6 8
Masa aparatului, t 6 6 10 16 18 20
Unghiul de înclinare a
ramurii crapanului de la
verticală, α о 60 60 45 45 30 30
2. Uzarea pieselor utilajelor

Uzarea elementelor maşinilor şi aparatelor se produce sub
influenţa factorilor mecanici, termici, chimici. Problema
exploatării corecte a utilajelor constă în asigurarea condiţiilor
reducerii vitezei de uzură. Încălcarea condiţiilor normale de
exploatare a maşinilor conduce la creşterea vitezei uzurii pieselor
şi avansarea regimului de avarie.
Uzura se manifestă prin schimbarea dimensiunilor, formei
geometrice, perturbarea integrităţii pieselor uzate, prin aparenţa pe
suprafeţele conjugate a gripărilor, fisurilor, zgârieturilor, s.a.
Valoarea iniţială a jocurilor în piesele conjugate, ce se găsesc
în mişcare relativă ˝δ1˝, se determină prin construcţia cuplajului.
144
Jocul ˝δ2˝, corespunzător trecerii de la perioada uzurii
normale la perioada uzurii accidentale, este uzura–limită
admisibilă, după care exploatarea maşinii este interzisă.
Modificarea jocurilor în conjugări este direct legată de
schimbarea calităţii suprafeţelor în contact, de schimbarea formei
geometrice, ş.a. De aceea, jocul în îmbinări poate fi acceptat în
calitate de parametru complex, ce determină viteza uzurii.
Exemplul 1.
Jocul maxim admisibil în ansamblul unor piese, ce sunt în
mişcare relativă, este egal δ =200 mkm; jocul iniţial
δ 0 =10 mkm.
Viteza uzării primei piese V1 =20 mkm/lună,viteza uzării
piesei a doua V2=5 mkm/lună. De determinat durata de
funcţionare posibilă a subansamblului, dacă se schimbă numai
prima piesă, dispunând doar de două piese de rezervă.
Rezolvare
Durata de lucru (funcţionare) a subansamblului dat până la
prima înlocuire a piesei uzate:
δ −δ0 200 − 10
τ1 = = =7,6 luni.
V1 + V2 20 + 5
în care δ – jocul maxim admisibil, mkm; δ1-jocul iniţial, mkm; V-
viteza uzurii, mkm/lună.
Uzarea piesei a doua în aceeaşi perioadă:
δ 2 = V2 ⋅τ 1 = 5 ⋅ 7,6 = 38 mkm.
Jocul în îmbinarea pieselor după primul schimb al piesei uzate:
δ 1;0 = δ 0 + δ 2 = 10 + 38 = 48 mkm.
Durata funcţionării subansamblului până la schimbul al doilea
al piesei uzate:
δ − δ 1;0 200 − 48
τ2 = = = 6,08 = 6,1 luni.
V1 + V2 20 + 5
145
În aceeaşi perioadă uzura piesei a doua (în condiţiile uzării
constante) δ2;1=δ2+δ1;0=38+48=86 mkm ; δ 2;1 = 86 mkm. Atunci
durata de funcţionare a subansamblului până la al treilea schimb
al piesei uzate:
δ − δ 2;1 200 − 76
τ3 = = ≈ 5 luni.
V1 + V2 25
Durata totală de funcţionare a subansamblului:
τ = τ 1 + τ 2 + τ 3 = 7,6 + 6,08 + 5 = 18,68 luni.
Exemplul 2.
Conform datelor exemplului 1, de calculat numărul de reparaţii
posibile, în cazul schimbului unei piese.
Rezolvare
Pentru rezolvarea problemei date este necesar de ştiut perioada
de reparare.
Drept perioadă de reparare, ţinând seama de rezultatul obţinut
în exemplul precedent, acceptăm τ = 6 luni.
Jocul îmbinării pieselor conjugate peste 6 luni de lucru va fi
egal:
δ1 = δ 0 + (V1 + V2 ) ⋅τ = 10 + (20 + 5) ⋅ 6 = 160 mkm.
Jocul remanent după schimbul piesei uzate:
δ 0;1 = δ 0 + V2 ∗τ = 10 + 5 ∗ 6 = 40 mkm.
Jocul peste 12 luni de funcţionare a subansamblului:
δ 2 = δ 0;1 + (V1 + V2 ) ∗ τ = 40 + ( 20 + 5) ∗ 6 = 190 mkm.
Jocul remanent după al doilea schimb al piesei uzate:
δ 0; 2 = δ 0;1 + V2 ∗ τ = 40 + 5 ∗ 6 = 70 mkm.
Jocul dintre piesele în contact după 18 luni de funcţionare a
subansamblului:
δ 3 = δ 0; 2 + (V1 + V2 ) ∗τ = 70 + (20 + 5) ∗ 6 = 220 mkm,
146
ceea ce este inadmisibil, întrucît conform condiţiilor exemplului 1,
jocul maxim admisibil între piesele conjugate este egal
δ = 200 mkm.
Deoarece după al doilea schimb al piesei uzate subansamblul
dat nu poate funcţiona 6 luni, în limita admisibilă al jocului dintre
piesele conjugate, schimbul piesei uzate poate fi efectuat numai o
singură dată.
După 12 luni (două perioade de reparare) trebuie efectuată
repararea subansamblului la un nivel mai înalt (reparare de o
categorie mai superioară), cu schimbul ambelor piese conjugate.
2.1. Controlul amplasării reciproce a arborilor şi cuplajelor

(ambreiajelor)
Figura 2.1. Schema amplasării posibile a arborilor

a) coaxială şi orizontală; b) înclinarea axelor;
c) decalaj radial al axelor
În timpul montării (asamblării) arborilor şi cuplajelor este
posibil decalajul axelor geometrice.
Operaţia finală a asamblării coaxiale a arborilor şi ambreiajelor
este centrarea şi reglarea coaxială. Centrarea se efectuează după
ambreiaj, totodată se presupune că cuplajele sunt instalate pe
arborele concentric, iar suprafeţele frontale sunt paralele. Arborii
se socot centraţi dacă jocurile „a" şi „b" în patru puncte diametral
opuse ale cuplajului vor fi aceleaşi.
147
Figura 2.2. Schema măsurărilor arborelui şi cuplajelor în procesul
centrării
Rezultatele măsurărilor în procesul centrării se înscriu în
diagrama circulară (fig.2.2). În timpul efectuării centrării se
folosesc: rigle, pene duble, scoabe de măsurat, fire cu plumb,
echere, indicatoare ş.a.
Dacă măsurările au fost efectuate corect, atunci trebuie să se
respecte egalitatea:
a1 + a2 = a3 + a4 ; b1 + b2 = b3 + b4 (2.1)
valorile b1, b2, b3, b4 se determină ca medie aritmetică a patru
măsurări:
b1' + b1'' + b1''' + b1IV
b1 = ; ş.a. (2.2)
4
Centrarea se determină ca diferenţa:
a −a a − a3 ; b −b b −b
ΔaV = 1 2 ; ΔaO = 4 ΔbV = 1 2 ; ΔbO = 3 4 , (2.3)
2 2 2 2
în care ΔaO, ΔbO – centrarea în plan orizontal;
ΔaV, ΔbV – centrarea în plan vertical.
Decalajul (deplasarea) arborelui în timpul centrării în plan
vertical şi orizontal se determină cu relaţia:
2Δb ⋅ l , (2.4)
x=
D
în care x - decalajul arborelui la al doilea lagăr de la cuplaj;
148
Δb – centrarea axială a arborelui în plan orizontal ori vertical;
1 —lungimea arborelui între lagăre;
D – diametrul cuplajului.
Decalajul cuplajului arborelui în timpul centrării:

x⋅n
y= , (2.5)
l
în care n – distanţa de la cuplaj până la centrul lagărului apropiat.
După corectarea poziţiei lagărelor arborelui, operaţia centrării
se repetă, obţinând abateri în limitele normelor stabilite (pentru
cuplaje: în plan vertical ±0,04 mm; în plan orizontal ± 0,02 mm, pe
perimetru ±0,03 mm).
Exemplul 3.
În rezultatul măsurărilor s-au obţinut următoarele dimensiuni
ale jocurilor: a1=450 mkm; a2=380 mkm; a3=440 mkm; a4=390
mkm; b1 = 120 mkm; b2 = 170 mkm; b3 = 180 mkm; b4 = 110 mkm.
De determinat decalajul necesar al suporturilor arborelui drept,
dacă: distanţa dintre suporturi l=2400 mm; diametrul cuplajului cu
dinţi D=300 mm; distanţa de la suportul stâng până la cuplaj n=300
mm.
Controlăm (verificăm) exactitatea măsurărilor jocurilor cu
relaţia: a1 + a2 = a3 + a4 ; 450+380=440+390, adică 830=830 şi
b1 + b2 = b3 + b4 ; 120+170=180+110, adică 290=290
(măsurările sunt corecte).
Determinăm centrarea conform relaţiei:
a1 − a2 450 − 380
ΔaV = = = 35 mkm;
2 2
a4 − a3 390 − 440
ΔaO = = = −25 mkm.
2 2
Centrarea în plan vertical constituie ±35 mkm; în plan orizontal
±25 mkm. Ambele rezultate sunt în limitele admisibile pentru
149
cuplajele cu dinţi, de aceea reglarea suportului stâng nu este
necesară.
Descentrarea provocată de decalajul suportului drept:
b1 − b2 120 − 170
ΔbV = = = −25 mkm
2 2
b − b 180 − 110
ΔbO = 3 4 = = 35 mkm
2 2
Deplasarea necesară a suportului drept se determină cu relaţia:
2Δb ⋅ l , (2.4)
x=
D
în care x – deplasarea arborelui la al doilea lagăr îndepărtat de la
cuplaj; Δb – descentrarea axială în plan orizontal ori vertical;
l – lungimea arborelui între lagăre; D – diametrul semicuplajului în
locul măsurării jocurilor.
În plan vertical: x = 2ΔbV ⋅ l = 2(− 25) ⋅ 2400 = −400 mkm,
D 300
de aici reiese, că suportul drept trebuie coborât cu 0,4 mm.
De asemenea, în plan orizontal: x = 2ΔbO ⋅ l = 2 ⋅ 35 ⋅ 2400 = 560
D 300
mkm,
adică suportul drept trebuie deplasat spre sine cu 0,56 mm, pentru
a micşora jocul ”b3”.
3. Repararea pieselor şi mecanismelor standardizate

După gradul de utilitate pentru reparare, piesele şi
mecanismele standardizate se împart în două grupuri: nereparabile,
fiind cu neputinţă de reparat ori repararea nu se permite în
conformitate cu cerinţele securităţii muncii, şi reparabile, care pot
fi reparate şi legislaţia nu interzice executarea acestor lucrări. Din
primul grup fac parte cablurile de oţel, rulmenţii de rostogolire,
arcurile cu fisuri, garniturile de frână, curelele trapezoidale, arborii
răsuciţi sau cu fisuri ş.a.
150
În grupul al doilea intră toate piesele tip şi mecanismele
standardizate. Scopul reparării – restabilirea capacităţii de muncă a
pieselor şi subansamblurilor uzate.
Exemplul 1.
De întocmit traseul tehnologic de recondiţionare a arborelui cu
fusurile uzate; de ales regimul operaţiei de recondiţionare
principale; de determinat timpul necesar pentru efectuarea acestei
operaţii. Arborele este confecţionat din oţel 45 fără prelucrare
termică. Diametrul iniţial al fusurilor D=160 mm; lungimea
fiecărui fus l=180 mm; uzura fusurilor este uniformă,
δu=0,1÷0,5 mm. Operaţia de recondiţionare – sudură sub strat de
flux.
Rezolvare
1. Traseul procesului tehnologic de recondiţionare: curăţirea
(afînare) suprafeţelor fusurilor cu perie metalică, încărcarea
fusurilor uzate cu material de aport (operaţia de bază); strunjirea
fusurilor după încărcare cu material de aport; călirea fusurilor prin
curenţi de înaltă frecvenţă (T.B.Ч.); revenire pînă la duritatea
mecanică HB229 – 269; rectificare (şlefuire) pînă la dimensiunile
iniţiale.
2. Parametrii operaţiei de recondiţionare de bază ( sudură sub
strat de flux):
grosimea stratului de sudură se determină cu relaţia, mm:
h = δ u + δ a + δ d + δ f = 0,5 + 0,95 + 0,4 = 1,85 mm, (3.1)
în care δu – grosimea stratului uzat (ros );
δa – adaos de prelucrare mecanică înaintea operaţiei de
bază ( de recondiţionare );
δd – adaos de prelucrare preliminară (degroşare) după
operaţia de recondiţionare (sudură sub strat de flux);
δf – adaos de ( prelucrare) finisare.
Acceptăm h=2 mm.
În relaţia dată, valorile adaosurilor de prelucrare mecanică sunt
acceptate (tab.35)[2] în dependenţă de diametrul piesei: δu=0,5
151
mm; adaos de afânare (curăţirea suprafeţelor cu peria metalică)
δa=0; δd=0,95; δf=0,4 mm.
Pentru majorarea duratei de funcţionare a piesei este utilizată
sârma de sudură (material aport) HП – 30 ХГС, curent de sudare
I=270 A, U=30V (tab.33) [2], diametrul sârmei de sudare d=2 mm,
viteza lansării sârmei de sudare vs=2m/min, pasul sudurii s=4 mm,
flux AH-348-A.
Viteza încărcării (depunerii de metal) cu material de aport se
0,785d 2 vsη
v= , (3.2)
h⋅s
în care η – coeficientul încărcăturii cu material de aport sau
coeficientul folosirii eficiente a sârmei de sudare, η=0,85÷0,90.
0,785 ⋅ 2 2 ⋅ 2 ⋅ 0,9
v= = 0,71 m/min;
2⋅4
Turaţia piesei ( arborelui ) în timpul încărcării cu material de
aport se determină cu relaţia, rot/min:
1000 ⋅ v
n= , (3.3)
πD
în care D – diametrul piesei, mm.
1000 ⋅ 0,71
n= = 1,4 rot/min.
3,14 ⋅ 160
3. Timpul de bază necesar pentru sudarea unui fus al arborelui
uzat se determină cu relaţia, min:
l ⋅i
tb = , (3.4)
s⋅n
în care i – numărul de treceri, necesare pentru a obţine un strat de
metal depus cu grosimea dată, acceptăm i=1.
180 ⋅ 1
tb = = 32 min, pentru două fusuri, tb=64 min.
4 ⋅ 1,4
152
Exemplul 2.
Să se rezolve problema, reieşind din condiţiile exemplului 1,
folosind ca operaţie de recondiţionare sudarea electrică cu arc
vibrator (acoperire prin vibrocontact).
Rezolvare
1. Traseul procesului tehnologic de recondiţionare este
analogic celui din exemplul 1, cu excepţia că, după depunerea
materialului de aport se utilizează numai operaţia de şlefuire (după
sudarea electrică cu arc vibrator prelucrarea mecanică la strung nu
e necesară).
2. Parametrii operaţiei de bază (acoperire prin vibrocontact):
grosimea stratului de material depus:
h = δ u + δ a + δ d + δ f = 0,5 + 0 + 0 + 0,5 = 1,0 mm,
aici δf – adaos de prelucrare numai prin şlefuire (rectificare) se
acceptă egal cu 0,5 (din tab. 34 [2]).
Grosimea stratului de metal topit se acceptă h=1,3 mm (cea
mai apropiată valoare din tabel). Parametrii curentului electric
pentru sudare: I=160÷190 A, U=12÷14 V, viteza deplasării sîrmei
de sudare vs=1,7 m/min; pasul sudurii (depunerii metalului)
s=2,8 mm/rot; diametrul sîrmei de sudare d=1,8 mm.
Apoi determinăm viteza depunerii de metal pe suprafeţele
uzate:
0,785d 2 vsη 0,785 ⋅ 1,8 2 ⋅ 1,7 ⋅ 0,9
v= = = 1,07 m/min.
h⋅s 1,3 ⋅ 2,8
Determinăm frecvenţa de rotaţie a piesei în timpul sudării din
relaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 1,07
n= = = 2,13 rot/min.
πD 3,14 ⋅ 160
3. Timpul de bază folosit la sudarea unui fus uzat:
l ⋅i 180 ⋅ 1
tb = = = 30,2 min .
s ⋅ n 2,8 ⋅ 2,13
Timpul necesar pentru recondiţionarea a două fusuri este egal
cu 60,4 min.
153
Exemplul 3.
Să se rezolve problema conform datelor iniţiale din exemplul
1, folosind cromarea drept operaţie de recondiţionare a arborelui
uzat. Uzura fusurilor este egală δu=0,1 mm.
Rezolvare
1. Traseul procesului tehnologic de recondiţionare este
următorul: curăţarea fusurilor uzate cu perie metalică; degresarea
suprafeţelor uzate; spălarea cu apă; uscarea; izolarea suprafeţelor
ce nu necesită acoperire, curăţarea suprafeţelor după izolare cu
hârtie abrazivă, degresarea şi spălarea cu apă fierbinte şi rece,
decaparea suprafeţelor ce trebuie cromate, cromarea propriu zisă
(efectuarea operaţiei de bază), spălarea în apă distilată şi cu apă
rece curgătoare.
2. Parametrii operaţiei de recondiţionare ( cromare): grosimea
stratului depus de metal h= δu=0,1 mm, ρ=6,92 g/cm3, temperatura
electrolitului 55°C, densitatea curentului electric DC=35 A/dm2
(DC=I/F, unde F – suprafaţa pentru acoperire ).
3. Durata operaţiei de recondiţionare:
1000 ⋅ h ⋅ ρ (3.5)
tb =
C ⋅ DC ⋅η
în care ρ – densitatea metalului utilizat la acoperire, g/cm3;
C – echivalent electrochimic, g/A·h;
η – randamentul băii electrolitice (din tabel 37) [2]
C=0,323 g/(A·h); η=13,5%, valoare medie).
1000 ⋅ h ⋅ ρ 1000 ⋅ 0,1 ⋅ 6,92

tb = = = 4,54 h.
C ⋅ DC ⋅η 0,323 ⋅ 35 ⋅ 13,5
Exemplul 4.
Să se rezolve problema din exemplul 1, acceptând operaţia de
recondiţionare de bază, acoperirea suprafeţelor uzate cu fier (pe
cale electrolitică).
154
Rezolvare
1. Traseul procesului tehnologic de recondiţionare a arborelui
uzat este următorul: prelucrarea mecanică (înainte de
recondiţionare) a suprafeţelor uzate cu perie metalică până la luciu
metalic; pregătirea suprafeţelor pentru efectuarea metalizării
(izolarea suprafeţelor ce nu trebuie recondiţionate); degresarea
suprafeţelor uzate, spălarea, decaparea cu acid clorhidric
concentrat [3].
2. Parametrii operaţiei de bază (de recondiţionare se determină
cu relaţia [3.1]:
h = δ u + δ a + δ d + δ f = 0,5 + 0 + 0 + 0,3 = 0,8 mm
aici: δa=0; δd=0; δf=0,3 mm socotind 0,3 mm la 1 mm acoperire
(din tabel ) [3].
Pentru a obţine duritatea mecanică satisfăcătoare a
suprafeţelor, pentru ajustare acceptăm densitatea curentului
electric DC=30 A/dm2.
3. Durata operaţiei de bază se determină cu relaţia:
1000 ⋅ h ⋅ ρ 1000 ⋅ 0,8 ⋅ 7,8
tb = = = 2,02 h
C ⋅ DC ⋅ η 1,042 ⋅ 30 ⋅ 80
în care ρ – densitatea metalului folosit pentru acoperirea
suprafeţelor uzate;
C şi η – din tabelul 37 [2].
Exemplul 5.
Să se rezolve problema din exemplul 1, acceptând operaţia de
recondiţionare de bază – metalizarea cu arc electric.
Rezolvare
1. Traseul procesului tehnologic de recondiţionare: prelucrarea
mecanică a suprafeţelor uzate şi pregătirea lor pentru metalizare
(filetarea zonei uzate cu filet întrerupt, filetul având pasul de 1 mm
şi adâncimea de 0,8 mm); izolarea suprafeţelor ce nu trebuie
acoperite, metalizarea propriu zisă (operaţia de bază), eliberarea
155
suprafeţelor de dispozitivele de protecţie, prelucrarea mecanică a
suprafeţelor recondiţionate pentru a obţine dimensiunile (iniţiale)
nominale.
2. Parametrii operaţiei de bază (metalizarea cu arc electric):
grosimea acoperirii suprafeţelor uzate cu metal:
h = δ u + δ a + δ d + δ f = 0,5 + 0,8 + 0,95 + 0,4 = 2,65 mm.
în care δu – 0,5 mm;
δa –0,8 mm (adâncimea filetului întrerupt);
δd – 0,95 mm;
δf – 0,4 mm ( din tabel 35; 36)[2].
Productivitatea instalaţiei de metalizare cu arc electric şi
parametrii necesari îi alegem din tabelul 36 [2]: Q=14 kg/h;
coeficientul de utilizare a metalului k=0,7; alimentarea
longitudinală a capului de sudare automată cu arc S=1,5 mm/rot;
densitatea metalului de aport ρ=7 g/cm3; viteza periferică a piesei
în timpul recondiţionării v=10 m/min.
Grosimea stratului depunerii prin metalizare cu arc electric în
timpul unei rotaţii se determină cu relaţia, mm:
1,67 ⋅ K ⋅ Q 1,67 ⋅ 0,7 ⋅ 14
h1 = = = 0,16 mm (3.6)
v⋅s⋅ρ 10 ⋅ 1,5 ⋅ 7
în care Q – productivitatea instalaţiei de metalizare cu arc electric,
kg/h, ş.a.
Numărul de bază necesar de (rotaţii) treceri a piesei în timpul
recondiţionării se determină cu relaţia:
h 2,65
i= = = 17 , (3.7)
h1 0,16
în care h1- grosimea stratului de metal depus în timpul unei
treceri, mm.
3. Timpul de bază necesar pentru metalizare se determină cu
formula:
6 ⋅ 10 −5 ⋅ π ⋅ D ⋅ l ⋅ h ⋅ ρ (3.8)
tb = ,
k ⋅Q
în care D – diametrul iniţial al arborelui, mm;
156
l – lungimea fusului, mm;
h – grosimea acoperirii cu metal a suprafeţei uzate, mm;
k – coeficient de utilizare a metalului de aport k=0,7÷0,8.
6 ⋅10 −6 ⋅ 3,14 ⋅160 ⋅180 ⋅ 2,65 ⋅ 7
tb = = 1,03 h .
0,7 ⋅14
4. Recondiţionarea pieselor uzate prin metoda de

prelucrare la dimensiune de reparaţie
Recondiţionarea pieselor uzate prin metoda de prelucrare la
dimensiune de reparaţie se realizează prin îndepărtarea de pe
suprafaţa uzată a piesei a unui strat de metal, care dă posibilitate a
obţine forma geometrică corectă, fără urme de uzură.
De exemplu, fusurile arborilor şi orificiile unor piese se uzează
neuniform. Principalele abateri de la forma cilindrică a fuselor
arborilor sunt ovalitatea şi conicitatea. Pentru recondiţionarea
fusului arborelui se foloseşte larg metoda de recondiţionare prin
prelucrare la dimensiune de reparaţie, adică se prelucrează fusul
arborelui la o dimensiune, mai mică decât cea nominală şi în aşa
mod se înlătură ovalitatea şi conicitatea. Prelucrarea se execută la
o dimensiune de reparaţie din timp stabilită.
Ştiind dimensiunile adevărate ale fusului şi abaterile admisibile
ale acestora, determinăm la ce dimensiune de reparaţie fusul
trebuie prelucrat.
În mod analogic procedăm şi în cazul orificiilor uzate.
Avantajele acestei metode sunt: simplitatea şi costul mic al
procedeului de recondiţionare a pieselor; calitatea înaltă a pieselor
reparate, majorarea termenului de funcţionare a pieselor.
4.1. Recondiţionarea unor piese uzate prin prelucrare la

dimensiune de reparaţie
De determinat intervalul (ciclul) de reparare, numărul
dimensiunilor de reparaţie şi de stabilit şirul dimensiunilor de
reparaţie al arborelui cu diametrul iniţial di = 30 mm, dacă
157
diametrul minim admisibil al fusului, reieşind din rezistenţa
mecanică a arborelui, este egal cu dmin = 28,5 mm.
Conform datelor cercetărilor uzurilor unui şir de arbori s-a
constatat că coeficientul de neuniformitate al uzurii ρ = 0,4, iar
uzura totală δu= 0,125 mm.
Fusul arborelui poate fi prelucrat la dimensiunea de reparaţie
prin şlefuire, redându-i forma cilindrică. Totodată, adaosul la
şlefuire este egal X=0,l mm.
Aici: d1 – diametrul nominal (iniţial);

dr1 – diametrul primei
dimensiuni de reparaţie;
du – diametrul fusului uzat;
δ′ şi δ" – uzura minimă şi
maximă admisibilă;
x – adaos de prelucrare.
Fig.4.1. Schema pentru determinarea dimensiunii de reparaţie a arborelui

uzat
Prima dimensiune de reparaţie a fusului:

(
d r1 = d i − 2 δ ' ' + x . ) (4.1)
E greu de măsurat uzura maximă admisibilă δ", dar este mai

simplu de măsurat diametrul fusului uzat al arborelui ( d u) şi de
determinat uzura totală a fusului:
δ u = d i − d u = δ ' + δ '' ; (4.2)
Atunci coeficientul de neuniformitate al uzurii:

δ ''
ρ = , ori δ = ρ ⋅ δ u .
''
(4.3)
δu
158
Altfel, prima dimensiune de reparaţie poate fi prezentată:
d r1 = d i − 2(ρ ⋅ δ u + x ) = d i − v , (4.4)
( )
în care v = 2 ρ ⋅ δ u + x - se numeşte interval (ciclu) de
reparare şi este egal cu diferenţa dintre două reparaţii.
Pentru a determina numărul dimensiunilor de reparaţie ale
fusului uzat, trebuie de ştiut diametrul minim din condiţiile
rezistenţei mecanice a arborelui, fiindcă numărul de reparaţii
admisibile nu trebuie să micşoreze durabilitatea arborelui.
Numărul dimensiunilor de reparaţie ale arborelui uzat poate fi
stabilit cu relaţia:
d − d min . (4.5)
na = i
v
Această formulă aste identică în condiţiile în care ciclurile de
reparare sunt aceleaşi.
Prin urmare, pentru fusul arborelui vom avea următorul şir al
dimensiunilor de reparaţie:
d r1 = di − v ; d r2 = d i − 2v ;
d r3 = di − 3v … d rn = di − nv .
Referitor la exemplu dat.
1. Determinăm ciclul de reparaţie al arborelui:
( )
va = 2 ρ ⋅ δ u + x = 2(0,4 ⋅ 0,125 + 0,1) = 0,3 mm.
2. Determinăm numărul dimensiunilor de reparare:
di − d min 30 − 28,5 1,5

na = = = =5
va 0,3 0,3
159
3. Determinăm următorul şir al dimensiunilor de reparaţie
pentru arborele uzat, mm:
d r1 = 30 − 0,3 = 29,7 mm;
d r2 = 30 − 2 ⋅ 0,3 = 29,4 mm;
d r3 = 30 − 3 ⋅ 0,3 = 29,1 mm;
d r4 = 30 − 4 ⋅ 0,3 = 28,8 mm;
d r5 = 30 − 5 ⋅ 0,3 = 28,5 mm.
Pentru găurile uzate ale pieselor intervalul de reparaţie şi şirul
dimensiunilor de reparare se determină în mod analogic numai
ţinând seama că:
( ) ( )
d r . g . = d i. g . + 2 δ '' + x , în care 2 δ '' + x , este intervalul
de reparare “ v ”.
La rândul său numărul de reparaţii al găurii uzate se determină cu
relaţia:
d r .a . − d i
ng = , (4.6)
v
în care dr.a. – este diametrul de reparaţie admisibil al găurii,
reieşind din condiţiile rezistenţei mecanice a piesei.
Fig.4.2. Schema pentru determinarea dimensiunii de reparaţie a găurilor

uzate
160
Exemplu. Gaura crapodinei arborelui cu diametrul iniţial
di.g.=28 mm, în rezultatul exploatării s-a uzat, având forma ovală şi
d u= 29,5 mm. De constatat termenul de exploatare al piesei, dacă
se ştie că ultimul diametru de reparaţie admisibil al găurii
dr.a.=30,4 mm. Coeficientul de neuniformitate al uzurii ρ =0,4;
adaosul la prelucrare x= 0,l mm, uzura totală δu=0,125 mm. Din
relaţia: ρ = δ aflăm δ '' = ρ ⋅ δ u = 0,4 ⋅ 0,125 = 0,05 mm.
''
δu
1. Determinăm intervalul de reparaţie al găurii uzate:
( )
v = 2 δ '' + x = 2(0,05 + 0,1) = 0,3 mm.
2. Calculăm numărul dimensiunilor de reparaţie:

d r .a. − di 30,4 − 28
ng = = = 8;
v 0,3
3. Determinăm şirul (rîndul) dimensiunilor de reparaţie pentru
gaura uzată:
( )
d r1 = d i + 2 δ '' + x = di + v = 28 + 0,3 = 28,3 mm;
d r2 = d i + 2v = 28 + 2 ⋅ 0,3 = 28,6 mm;
d r3 = d i + 3v = 28 + 3 ⋅ 0,3 = 28,9 mm;
d r4 = d i + 4v = 28 + 4 ⋅ 0,3 = 292 mm;
d r5 = d i + 5v = 28 + 5 ⋅ 0,3 = 29,5 mm;
d r6 = di + 6v = 28 + 6 ⋅ 0,3 = 29,8 mm;
d r7 = di + 7v = 28 + 7 ⋅ 0,3 = 30,1 mm;
d r8 = d i + 8v = 28 + 8 ⋅ 0,3 = 30,4 mm.
161
Tabelul 4.1. Date iniţiale pentru calcularea dimensiunilor
de reparaţie ale arborelui
Diametrul
Coeficient Uzura Adaos la
Diametrul minim
Nr. neunif. al totală, prelucrare,
iniţial, mm admisibil,
uzurii mm mm
mm
1 35,0 33,3 0,3 0,201 0,10
2 40,0 39,5 0,3 0,210 0,11
3 45,0 43,4 0,3 0,211 0,11
4 50,0 48,5 0,4 0,200 0,12
5 60,0 58,3 0,4 0,200 0,12
Tabelul 4.2. Datele iniţiale pentru calcularea dimensiunilor

de reparaţie ale orificiilor
Diametrul
Coeficient Adaos la
Diametrul minim Uzura
Nr. neunif. al prelucra
iniţial, mm admisibil, totală, mm
uzurii re, mm
mm
1 33,0 35,5 0,3 0,201 0,10
2 39,0 40,5 0,3 0,210 0,11
3 43,0 45,4 0,3 0,211 0,11
4 48,0 50,5 0,4 0,200 0,12
5 58,0 60,5 0,4 0,200 0,12
162
Bibliografie
1. Матвеев В. В., Крупин Н.Ф. Примеры расчета

такелажной оснастки: изд. 4-е., перераб. и доп.-Л.:
Стройиздат, Ленинград. отд-ние, 1987.-320 с.
2. Ивашков И. И. Монтаж, эксплуатация и ремонт
подъемно-транспортных машин. 2-е изд. перераб. и доп.-М.:
„машиностроение”, 1991.-400 с.
3. Цеков В. И. Ремонт деталей металлургических машин.-
М. : „Металлургия”, 1987.-320 с.
4. Хохлов Б.А., Ермаков В.А. Ремонт и монтаж
оборудования предприятий общественного питания и
торговли.-М.: ”Машиностроение”, 1983.-205 с.
5. Ермаков В.И., Шейн В.С. Ремонт и монтаж
химического оборудования.- Л. : ”Химия”, 1981.-368 с.
6. Raşeev D.D., Oprean I.D. Tehnologia fabricării şi reparării
utilajului tehnologic. – Bucureşti „Editura didactică şi
pedagogică”, 1983.-596 p.
7. Îndrumar de calcul în ingineria mecanică / E.Alămoreanu,
Gh.Buzdugan, n.Iliescu ş.a. – Bucureşti, Editura Tehnică, 1996.-
451 p.
8. Эрлих В. Д. Подъемно - транспортное оборудование в
лёгкой промышленности: Справочник.- М.: Легпромбытиздат,
1985.-24
163
ANEXA I. Cabluri de oţel (extras din GOST 7668-80)
Diametrul Masa Grupa de marcare, MPa
cablului, 1000m 1372 1568 1666 1764 1960
mm de cablu, Efort de rupere, kN
kg
Cablul tip ЛК-РО construcţia 6 36(1+7+7/7+14)+1 m.o. (GOST 7668-80)
13,5 697 - 90,6 96,3 101,5 109,0
15,0 812 - 104,5 111,5 116,5 128,0
16,5 1045 - 135,5 144,0 150,5 165,0
18,0 1245 - 161,5 171,5 175,5 190,5
164
20,0 1520 - 197,5 210,0 215,0 233,5
22,0 1830 207,5 237,5 252,5 258,5 280,5
23,5 2130 242,5 277,0 294,0 304,0 338,0
25,5 2495 283,5 324,0 344,0 352,5 383,0
27,0 2800 318,5 364,5 387,5 396,5 430,5
29,0 3215 366,0 417,5 444,0 454,5 493,5
31,0 3655 416,0 475,0 505,0 517,0 561,5
33,0 4155 473,0 540,5 574,5 588,0 638,5
34,5 4550 518,0 592,0 629,5 644,5 700,0
164
(Continuare anexa I)
36,5 4965 565,5 646,0 686,5 703,5 764,0
39,5 6080 692,5 791,5 841,0 861,0 935,0
42,0 6750 768,5 878,5 933,5 955,5 1030,0
43,0 7120 806,5 919,5 976,0 1005,0 1080,0
44,5 7770 885,0 1005,0 1065,0 1095,0 1185,0
46,5 8400 956,5 1090,0 1160,0 1180,0 1280,0
50,5 9440 1130,0 1290,0 1370,0 1400,0 1510,0
53,5 11150 1265,0 1455,0 1540,0 1570,0 1705,0
56,0 12050 1365,0 1560,0 1640,0 1715,0 -
58,5 13000 1470,0 1685,0 1730,0 1790,0 -
60,5 14250 1625,0 1855,0 1915,0 1970,0 -
165
63,0 15200 1725,0 1970,0 2020,0 2085,0 -
165
cablului, 1000m 1372 1568 1666 1764 1960
kg
Cablul tip ЛК-Р construcţia 6 19(1+6+6/6)+1 m.o. (GOST 2688-80)
11,0 462 - 62,9 66,8 68,8 75,2
12,0 527 - 71,8 76,2 78,6 85,8
13,0 596 71,1 81,3 86,3 89,0 97,0
14,0 728 86,7 99,0 105,0 108,0 118,0
15,0 844 100,0 114,5 122,0 125,5 137,0
166
16,5 1025 121,5 139,0 147,5 152,0 166,0
18,0 1220 145,0 166,0 176,0 181,0 198,0
19,5 1405 167,0 191,0 203,0 209,0 228,0
21,0 1635 194,5 222,0 236,0 243,5 265,5
22,5 1850 220,0 251,0 267,0 275,0 303,5
24,0 2110 250,5 287,0 304,5 314,0 343,0
25,5 2390 284,0 324,5 345,0 355,5 388,5
27,0 2685 319,0 365,0 388,0 399,5 436,5
166
28,0 2910 346,5 396,0 421,0 434,0 473,5
30,5 3490 415,5 475,0 504,5 520,0 567,5
32,0 3845 458,0 523,5 556,0 573,0 625,5
33,5 4220 502,5 574,0 610,5 629,0 686,0
37,0 5015 597,5 683,0 725,0 748,0 816,0
39,5 5740 684,0 781,5 828,0 856,0 938,0
42,0 6535 779,0 890,0 945,0 975,0 1060,0
44,5 7385 880,5 1000,0 1035,0 1075,0 -
47,5 8430 1000,0 1145,0 1185,0 1230,0 -
51,0 9545 1135,0 1295,0 1340,0 1395,0 -
167
56,0 11650 1385,0 1580,0 1635,0 1705,0 -
167
cablului, 1000m 1372 1568 1666 1764 1960
kg
Cablul tip ТЛК-О construcţia 6 37(1+6+15+15)+1 m.o. (GOST 3079-80)
11,5 468,0 - 62,6 66,5 68,8 74,6
13,5 662,5 - 88,7 94,2 97,1 105,5
15,5 851,5 - 113,5 121,0 124,0 136,0
17,0 1065,0 - 142,0 151,0 155,5 170,0
19,5 1350,0 157,5 180,0 191,5 197,0 215,5
168
21,5 1670,0 195,0 222,5 237,0 244,5 266,5
23,0 1930,0 225,0 258,0 274,0 283,0 307,0
25,0 2245,0 262,5 300,0 318,5 328,5 358,5
27,0 2650,0 310,0 354,5 376,5 388,5 423,5
29,0 3015,0 353,0 403,5 428,5 441,5 482,0
30,5 3405,0 398,5 455,5 484,0 499,0 544,5
33,0 3905,0 457,0 522,0 555,0 571,5 624,0
35,0 4435,0 519,0 590,0 630,5 650,0 709,0
168
39,0 5395,0 632,0 722,0 767,0 791,0 863,0
43,0 6675,0 781,5 893,0 949,0 980,0 1065,0
47,0 7845,0 918,5 1045,0 1110,0 1145,0 1250,0
50,0 9110,0 1060,0 1215,0 1290,0 1330,0 1455,0
52,0 9910,0 1155,0 1320,0 1405,0 1455,0 1575,0
54,0 10600,0 1235,0 1415,0 1500,0 1550,0 1695,0
56,0 11450,0 1335,0 1525,0 1620,0 1675,0 1830,0
58,0 12050,5 1510,0 1610,0 1715,0 1765,0 1925,0
62,0 13950,0 1630,0 1860,0 1930,0 2000,0 -
66,5 16450,0 1925,0 2195,0 2275,0 2360,0 -
169
71,0 19200,0 2245,0 2565,0 2665,0 2750,0 -
75,0 21150,0 2470,0 2830,0 2940,0 3030,0 -
169
cablului, 1000m 1372 1568 1666 1764 1960
kg
Cablul tip ЛК-О construcţia 6 19(1+9+9)+1 m.o. (GOST 3077-80)
10,5 387,5 - 53,7 55,9 57,7 62,9
11,5 487,0 - 66,2 70,3 72,5 79,1
12,0 530,0 - 72,0 76,5 78,9 86,1
13,0 597,3 - 81,1 86,2 88,7 96,8
14,0 719,0 - 97,8 103,5 106,5 116,5
15,0 852,5 - 115,5 122,5 126,5 138,0
170
16,5 996,5 118,0 135,0 143,5 147,5 161,5
17,5 1155,0 136,5 156,0 166,0 171,5 187,0
19,5 1370,0 162,5 183,0 197,0 203,5 221,5
20,5 1550,0 184,0 210,5 223,5 230,5 251,5
22,0 1745,0 207,0 236,5 251,0 259,0 283,0
23,0 1950,0 231,0 264,5 281,0 289,5 316,0
25,5 2390,0 284,0 324,5 344,5 355,5 388,0
28,0 2880,0 342,0 391,0 415,5 428,0 466,5
170
30,5 3410,0 405,0 463,5 492,0 507,5 535,5
32,5 3990,0 474,0 541,5 575,5 593,0 647,0
35,0 4610,0 548,0 626,5 665,5 686,0 748,5
37,0 5035,0 598,5 684,0 726,5 749,0 815,0
39,0 5475,0 651,0 744,0 790,5 815,0 886,5
40,0 5830,0 693,5 792,5 841,0 863,0 -
41,0 6200,0 737,5 843,0 872,0 906,5 -
43,5 6975,0 829,5 948,0 980,0 1015,0 -
45,0 7370,0 877,0 999,5 1030,0 1075,0 -
46,0 7790,0 926,5 1055,0 1090,0 1135,0 -
171
171
Anexa II. Caracteristica tehnică a scripeţilor de montare
Diametrul
Tip ori Capacitatea Lungimea Masa
Numărul Diametrul cablului
indicarea de ridicare, palanului scripe-
de role rolelor, mm (maxim),
convenţională t (strâns), m telui, kg
mm
БМ-1,25 1,25 1 120 9 – 6
БМ-2,5 2,5 1 150 13 – 14
Б5-200 5 1 200 17,5 – 48
Б10-300 10 1 300 17,5 – 48
- 15 1 400 30,5 – 112
БМ-25М 25 1 405 28,5 – 130
БМ-63 63 1 630 43,5 – 405
172
Б-10 10 2 400 24 2,5 135
БМ-15 15 2 400 26 2,7 206
Б20-3 20 3 400 26 3,0 278
БМ-25 25 3 400 26 2,9 331
БМ-30 30 3 400 24 3,2 407
БМ-50 50 3 474 24 2,7 760
БМ-100 100 3 474 28,5 3,4 1740
Б30-4 30 4 400 26 3,0 460
172
(Continuare anexa II)
БМ-32 32 4 300 24 2,3 205
Б50-4 50 4 400 28,5 2,2 281
БМ-40 40 5 400 26 3,3 579
БМ-50 50 5 450 24 3,0 775
БМ-100 100 5 700 28,5 3,7 1605
Б50-30 50 6 400 24 2,3 335
БМ-50 50 7 400 26 4,3 1667
БМ-75 75 7 475 26 3,1 1667
БМ-130 130 7 550 33 3,5 2040
БМК-160 160 8 450 32,5 3,3 1366
БМ-200 200 10 405 27 3,4 1400
173
БМ-280 280 11 545 40 4,5 3160
БМ-630 630 13 630 42 5,1 6000
173
Anexa III. Caracteristica tehnică a troliurilor de montare electrice
Tipul
troliului
Efort de
tracţiune, kN
Capacitate de
înfăşurare, m
Diametrul
cablului, mm
Viteza de
înfăşurare a
cablului,
m/min
Numărul
straturilor de
înfăşurare
Diametrul
tamburului,
mm
Lungimea
tamburului,
mm
Puterea
motorului
electric, kW
Masa
troliului cu
cablu, t
Л-1001 10,0 75 11 23,0 3 168 475 4,5 0,3

ТЛ-9А-1 12,5 80 11 30,0 3 219 462 8,5 0,5
МЭЛ-1,5 15,0 250 13 24,0 5 250 615 5,0 0,7
Л-3003 20,0 600 15 17,5 – 299 – 7,2 1,0
174
ЛТ-2500 25,0 40 18 21,6 1 400 875 7,5 1,2
ЛМ-2,5 25,0 140 18 11,5 4 – – 7,0 0,8
Л-3-50 30,0 260 18 42,0 5 300 800 16,0 1,4
ЛМЦ-3 30,0 250 18 11,4 5 – – 7,5 1,0
ЛМ-5М 50,0 250 22 18,0 5 377 785 14,5 1,2
ПЛ-5-69 50,0 450 22 42,0 5 426 1160 22,0 2,8
СЛ5-78 50,0 1200 22 42,0 6 750 1670 28,0 7,0
114-ТЯ 75,0 185 29 27,0 3 - - 30,0 3,2
ЛМ-8 80,0 350 29 10,8 5 500 1100 11,0 3,1
174
(Continuare anexa III)
ЛМС-8/800 80,0 800 22 13,8 7 500 1365 22,0 5,1
ЛМЭ-10-
100,0 510 31 10,1 5 – – 22,0 3,8
510
ЛПМ-
100,0 800 33 12,0 7 – – 20,0 7,8
10/800
ЛМ-12,5 125,0 800 33 7,8 7 750 1350 22,0 8,5
ЛМС-12,5 125,0 1200 27 12,6 7 800 1575 30,0 9,0
Л-15А 150,0 600 33 10,0 4 620 2400 30,0 8,0
ЛМ-
160,0 1250 36,5 4,0 4 800 2000 32,0 10,4
16/1250
175
ЛМС-
320,0 2000 42 9,0 11 920 2020 40,0 48,5
32/2000
175
Caracteristica tehnică a troliurilor de montare manuale
(Continuare anexa III)
Capacitate Numărul Lungime

Efort de Diametrul Diametrul Masa
Tipul de straturilor a
tracţiune, cablului, tamburului, troliulu
troliului înfăşurare, de tamburu
kN mm mm i,t
m înfăşurare lui, mm
ЛР-1 10,0 150 11,0 5 180 562 0,3

ЛР-1,25 12,5 50 11,0 3 110 280 0,2
ЛР-2 20,0 150 13,5 5 260 610 0,5
ЛР-3 30,0 150 13,5 5 260 650 0,6
176
ЛР-3,2 32,0 260 16,5 3 145 280 0,3
ЛР-5 50,0 75 20,0 4 250 350 0,6
ЛР-7,5 75,0 300 23,5 6 450 1000 1,4
ЛР-8 80,0 75 27,0 – – – 1,0
ЛР-10 100,0 300 29,0 6 480 1200 6,0
176
Anexa IV. Coeficientul φ de flambaj (încovoierea longitudinală) a elementelor
supuse compresiunii centrale pentru oţelul de marca Oţ.3
Flexi
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
bili-tatea,
0 1,00 0,999 0,998 0,997 0,996 0,995 0,994 0,993 0,992 0,991
10 0,99 0,988 0,986 0,984 0,982 0,980 0,978 0,976 0,974 0,972
20 0,97 0,968 0,966 0,964 0,962 0,960 0,958 0,956 0,954 0,952
30 0,95 0,947 0,944 0,941 0,938 0,935 0,932 0,929 0,926 0,923
40 0,92 0,917 0,914 0,911 0,908 0,905 0,902 0,899 0,896 0,893
177
50 0,89 0,887 0,884 0,881 0,878 0,875 0,872 0,869 0,866 0,863
60 0,86 0,855 0,850 0,845 0,840 0,835 0,830 0,825 0,820 0,815
70 0,81 0,804 0,798 0,792 0,786 0,780 0,774 0,768 0,762 0,756
80 0,75 0,774 0,738 0,732 0,726 0,720 0,714 0,708 0,702 0,696
90 0,69 0,681 0,672 0,663 0,654 0,645 0,636 0,627 0,618 0,609
100 0,60 0,592 0,584 0,576 0,568 0,560 0,552 0,544 0,536 0,528
177
(Continuare anexa IV)
110 0,52 0,513 0,506 0,499 0,492 0,485 0,478 0,471 0,464 0,457
120 0,45 0,445 0,440 0,435 0,430 0,425 0,420 0,415 0,410 0,405
130 0,40 0,396 0,392 0,388 0,384 0,380 0,376 0,372 0,368 0,364
140 0,36 0,356 0,352 0,348 0,344 0,340 0,336 0,332 0,328 0,324
150 0,32 0,317 0,314 0,311 0,308 0,305 0,302 0,299 0,296 0,293
160 0,29 0,287 0,284 0,281 0,278 0,275 0,272 0,269 0,266 0,262
170 0,26 0,257 0,254 0,251 0,248 0,245 0,242 0,239 0,236 0,233
180 0,23 0,228 0,226 0,224 0,222 0,220 0,218 0,216 0,214 0,213
178
190 0,21 0,208 0,206 0,204 0,202 0,200 0,198 0,196 0,194 0,192
200 0,19 – – – – – – – – –
178
Anexa V. Valorile coeficientului de frecare de alunecare, f
Materialul Starea Valoarea Materialul Starea Valoarea

suprafeţelor suprafeţelor coeficien- suprafeţelor în suprafeţelor coeficien-
în contact în contact tului, f contact în contact tului, f
Oţel pe
Oţel pe oţel uscate 0,15 – 0,02
zăpadă
Oţel pe
gresate 0,10 uscate 0,42
gresie
Lemn pe
Oţel pe lemn uscate 0,40 uscate 0,50
lemn
gresate 0,11 gresate 0,15
179
Lemn pe
Oţel pe beton uscate 0,45 uscate 0,50
beton
Oţel pe Lemn pe
uscate 0,45 – 0,035
pietriş zăpadă
179
Anexa VI. Flexibilitatea limită [λ] a elementelor comprimate
Flexibilitatea
Elementele dispozitivelor de ridicat
maxim admisibilă, λ
Săgeţi (braţe de macarale), bulumace, piloane,

150
traverse şi alte construcţii, unite prin grile ori plăci
De asemenea , din ţevi separate 180
Centrele traverselor triunghiulare 150
Distanţiere de montare 200
180
180
Anexa VII. Cel mai mic coeficient de securitate (rezistenţă) admisibil al
dispozitivelor de tachelaj, Ks
Coeficientul
Destinaţia cablului de securitate Ks
Cabluri de tracţiune
a) cu acţionare manuală 4,0
b) cu acţionare mecanica:
pentru regimul de lucru uşor 5,0
pentru regimul de lucru mijlociu 5,5
pentru regimul de lucru greu 6,0
Cabluri pentru palane cu lungimea variabilă sub sarcină
a) cu capacitatea de ridicare de la 5 până la 50 t când raportul D/d:
181
de la 13 până la 16 5,0
„ 16 şi mai mult 4,0
b) cu capacitatea de ridicare de la 50 pună la 100 t când raportul
D/d: 4,0
„ 16 şi mai mult
c)cu capacitatea de ridicare 100 t şi mai mult când raportul D/d: 3,5
„ 16 şi mai mult
181
(Continuare anexa VII)
Crapane
a) cu înfăşurare ori cu agăţarea cîrligelor ori a bridelor de 6,0
suspendare 5,0
b) crapane împletite cînd raportul Dp/dc de la 2 şi mai mult
c) crapane (sapane) de pînză cînd raportul Dp/dcr: 5,5
de la 3,5 pînă la 6 5,0
„ 6 şi mai mult
Hobane, bare(tije) cu raportul Da/d:
de la 4 pînă la 5 5,0
,, 5 pînă la 7 4,0
,, 7 pînă la 9 3,5
10 şi mai mult 3,0
182
Aici D-reprezintă diametrul rolei; d-diametrul cablului; Da-diametrul dispozitivului de apucat; dcr-
diametrul crapanului.
Remarcă:
Regimul de lucru uşor se caracterizează prin funcţionarea cablului cu viteze mici fără smucituri şi
numărul de îndoituri la role nu mai mult de patru, iar regimul de lucru greu - lucrarea cablului cu viteze
mari,cu smucituri şi numărul de îndoituri la role mai mult de patru.
182
Anexa VIII. Rezistentele calculate ale oţelului laminat
Semne Rezistenţele calculate,MPa, pentru

Stare de tensiune convenţionale oţelul de clasă
C38/23 C44/29 C46/33 C52/40
Tracţiune R 210 260 290 340
(întindere),compresiune,
flexiune (încovoiere)
Forfecare Rf 130 150 170 200
183
183
Rezistenţele calculate ale oţelului laminat rotund pentru axe (osii) şi articulaţii
(Continuare anexa VIII)
Stare de tensiune Semne Rezistenţele calculate,MPa pentru
oţelul de tip
convenţionale Oţ.3 Oţ.5 Oţ.45 Oţ.40 cr.
Tracţiune (întindere),
compresiune R 210 230 300 400
flexiune (încovoiere)
Forfecare Rf 130 140 180 240
Strivire diametrală în Rstr.ar. 260 270 340 500
articulaţiile
îmbinărilor imobile Rstr.ar 160 170 220 300
184
Strivire diametrală în
articulaţiile
îmbinărilor puţin mobile
184
Rezistenţele calculate ale cusăturilor de sudură
Cusături Stare de tensiune Semne Rezistenţele calculate,MPa, ale cusăturilor
de sudură conven- de sudură din oţel clasa
ţionale
C38/23 C44/29 C46/33 C52/40
s
Cap la Compesiune R com. 210 260 290 340
cap Tracţiune (întinde- Rstr. 180 220 250 340
re) în cusăturile de
sudură
semiautomate şi
185
manuale
Forfecare Rsf 130 150 170 200
Cusături Forfecare Rsu 150 180 200 220
de colţ
185
Rezistenţele calculate ale îmbinărilor prin şuruburi (buloane)
Stare de Semne Rezistenţele calculate,MPa
tensiune conve- ale tracţiunii şi ale strivirii elementelor
Buloane ţionale forfecării buloane-lor construcţiilor din oţel clasa
de oţel de tip
20 45 35Cr. C38/23 C44/29 C46/33 C52/40
De Tracţiune Rbtr. 170 230 400 - - - -

precizie Forfecare Rbf. 170 230 300 - - - -
înaltă Strivire Rbstr. - - - 380 470 520 610
De Tracţiune Rbtr. 170 230 400 - - - -
186
precizie Forfecare Rbf. 130 180 250 - - - -
normală Strivire Rbstr. - - - 340 420 460 -
De Tracţiune Rantr. WOŢ3 09G 10G2C1 - - - -
ancorare cp2 2C
140 170 190
186
Anexa IX. Valorile coeficienţilor condiţiilor de muncă, m
Coeficient
Denumirea construcţiei elementului
ul, m
1. Piloane, săgeţi, (braţe de macarale), portale ş.a. 0,90
2. Dispozitive de prindere a sarcinii 0,85
3. Estacade, căi de rulare a macaralei, bare de distanţare, 0,85
grinzi de montare, suporturi
4. Montante, suporturi ş.a. 0,9
5. Bare diagonale ale construcţiilor cu grile (zăbrele)
a) cu grile încrucişate 0,90
187
b) cu grile încrucişate şi triunghiulare 0,80
6. Elemente comprimate din corniere separate , fixate cu 0,75
o poliţă, cu excepţia elementelor din p.5
187
Anexa X. Lanţuri cu verigi rotunde şi lanţuri de tracţiune (GOST2319-81)
Diametrul Pasul Sarcin Masa Diamet Pasul Sarcina Masa

oţelului de lanţului, a de 1 m de rul lanţul de 1 m de
lanţ, mm mm rupere, lanţ, kg oţelului ui, mm rupere, lanţ, kg
kN de lanţ, kN
mm
6 19 14 0,75 10 28 40 2,25
7 22 18 1,00 11 31 46 2,70
8 23 26 1,35 13 36 66 3,80
9 27 32 1,80 16 44 102 5,80
188
188
Lanţuri de sarcină cu plăci (GOST 191-82)
(Continuare anexa X)
Dimensiunile Dimensiunile valţului,
plăcii, mm mm
dintre
mm
l
Tipul lanţului
Pasul lanţului, t
Distanţa
Grosimea, δ
Lungimea, L
Lăţimea, B
Lungimea, l
Diametrul
Diametrul
Numărul
Sarcina de rupere,
Masa 1m lanţ , kg
plăcile interioare
părţii mijlocii, dm
gîtului sub placă,
dg
plăcilor într-un
kN
189
25 18 2,5 41 15 35 10 8 2 25 1,4
35 22 2,5 53 16 52 13 9 4 50 2,7
I 40 25 3,0 62 20 59 14 11 4 80 3,4
50 36 3,0 83 30 78 22 17 4 125 7,0

60 45 4,0 104 38 97 26 22 4 200 10,5
II 70 50 5,0 120 47 104 32 26 4 320 17,0
80 60 5,0 134 51 146 36 28 6 500 23,0
189
III 100 80 8,0 168 63 214 45 35 6 1000 53,0

120 110 8,0 208 82 285 55 45 8 1600 89,0
140 120 8,0 256 120 342 60 60 10 2000 150,0

IV 170 145 10,0 314 130 405 70 70 10 2500 210,0
200 170 10,0 380 160 450 85 85 10 3000 305,0
Notă : lanţurile de sarcină cu plăci se produc: I – cu deznituire fără şaibe;

II – cu deznituire şi cu şaibe; III – cu şplinturi; IV – cu valţuri netede.
190
190
Coeficientul de securitate la rezistenţă
Destinaţia lanţului Tipul de Lanţuri sudate Lanţuri cu
acţionare plăci
Macarale şi alte mecanisme
de ridicat manuală 3 3
De asemenea mecanică 6 5
Crapane :
de legătură - 6 -
191
cu dispozitive de apucare - 5 -
191
Anexa XI. Scoabe de montare (tachelaj)
Diametrul Lungimea Diametrul
Tipodimen- Sarcina maximal al liberă a ramurii Diametrul
siunea admisibilă, cablului de pivotului, scoabei pivotului, dp,
scoabei kN oţel, mm mm mm
ds =
1,2 12 11,0 28 14 18
1,7 17 13,0 32 16 20
2,1 21 15,5 36 20 24
27 17,5 40 22 27
3,5 35 19,5 45 24 33
4,5 45 22,5 50 28 36
6,0 60 26,0 58 32 39
7,5 75 28,5 64 36 45
192
9,5 95 30,5 70 40 48
11,0 110 35,0 80 45 56
14,0 140 39,0 90 48 60
17,0 175 43,5 100 50 64
21,0 210 48,5 110 60 72
24,0 240 52,0 115 65 76
28,0 280 56,5 120 70 85
32,0 320 60,5 125 75 90
37,0 370 65,0 130 80 95
192
Anexa XII. Datele principale de calcul a ţevilor trase laminate la cald
(GOST8732-78)
Diametrul, Grosi- Aria Momen Momentul Raza Masa
mm mea secţiunii tul de de de 1 m gţ ,
ţ 2
exterior interior perete F , cm inerţie rezistenţa inerţie kg
ţ 4 ţ 3 ţ
dex dint lui I ,cm W , cm r , cm
δ, mm
102 94 4 12,3 148 29.0 3,47 9,67
90 6 18,1 209 41,0 3,40 14,21
86 8 23,6 263 51,6 3,34 18,55
82 10 28,9 309 60,6 3,27 22,69
78 12 33,9 350 68,6 3,21 26,63
193
74 14 38,7 384 75,3 3,15 30,38
70 16 43,2 413 81,0 3,09 33,93
108 100 4 13,1 177 32,8 3,68 10,26
96 6 19,2 251 46,5 3,62 15,09
92 8 25,1 316 58,4 3,55 19,73
88 10 30,8 373 69,1 3,48 24,17
193
(Continuare anexa XII)
84 12 36,2 423 78,3 3,42 28,41
80 14 41,3 467 86,5 3,36 32,45
76 16 46,2 504 93,4 3,30 36,30
114 106 4 13,8 209 36,7 3,89 10,85
102 6 20,4 298 52,3 3,83 15,98
98 8 26,6 376 66,0 3,76 20,91
94 10 32,7 446 78,2 3,70 25,65
90 12 38,4 507 88,9 3,63 30,19
86 14 44,0 561 98,5 3,57 34,53
82 16 49,2 607 106,0 3,51 38,67
194
121 113 4 14,7 252 41,6 4,14 11,54
109 6 21,7 359 59,4 4,07 17,02
105 8 28,4 456 75,3 4,00 22,29
101 10 34,9 541 89,5 3,94 27,37
97 12 41,1 618 102,0 3,88 32,26
93 14 47,1 685 113,0 3,81 36,94
89 16 52,8 744 123,0 3,76 41,43
85 18 58,3 796 132,0 3,70 45,72
194
127 119 4 15,5 293 46,1 4,35 12,13
115 6 22,8 418 65,9 4,28 17,90
111 8 29,9 532 83,8 4,22 23,48
107 10 36,8 633 99,8 4,15 28,85
103 12 43,4 724 114,0 4,09 34,03
99 14 49,7 806 127,0 4,02 39,01
95 16 55,8 877 138,0 3,96 43,80
133 125 4 16,2 337 50,8 4,57 12,73
121 6 23,9 484 72,7 4,49 18,79
117 8 31,4 616 94,3 4,43 24,66
195
113 10 38,6 736 111,0 4,36 30,33
109 12 45,6 843 127,0 4,30 35,81
105 14 52,3 939 141,0 4,24 41,09
101 16 58,8 1025 154,0 4,18 46,17
140 128 6 25,3 568 81,1 4,74 19,83
124 8 33,8 725 104,0 4,68 26,04
120 10 40,8 868 124,0 4,61 32,06
195
116 12 48,3 997 142,0 4,55 37,88
112 14 55,4 1 114 159,0 4,49 43,50
108 16 62,3 1 218 174,0 4,42 48,93
104 18 69,0 1 312 187,0 4,36 54,16
100 20 75,4 1 395 199,0 4,30 59,19
146 134 6 26,4 648 88,8 4,95 20,72
114,0
136,0
130 8 34,7 829 4,89 27,23
126 10 42,7 993 4,82 3,54
122 12 50,5 I 143 157,0 4,76 39,66
196
118 14 58,0 1 279 175,0 4,70 45,57
114 16 65,3 1 402 192,0 4,64 51,30
110 18 72,4 1 512 207,0 4,57 56,98
106 20 79,2 1 611 221,0 4,51 62,15
140 6 27,5 734 96,6 5,17 21,60
152 136 8 36,2 941 124,0 5,10 28,41
132 10 44,6 1 130 149,0 5,03 35,02
196
128 12 52,8 1 303 171,0 4,97 41,43
124 14 60,7 1 460 192,0 4,90 47,65
120 16 68,4 1 608 212,0 4,85 53,66
116 18 75,8 1 732 228,0 4,78 59,48
112 20 82,9 1 849 243,0 4,72 65,11
159 147 6 28,8 845 106 5,41 22,64
143 8 37,9 1 085 136 5,35 29,79
139 10 46,8 I 304 164 5,28 36,75
135 12 55,4 1 507 190 5,21 43,50
131 14 63,8 1 692 213 5,15 50,06
197
127 16 71,9 1 861 234 5,09 56,43
123 18 79,7 2014 253 5,03 62,59
119 20 87,3 2 153 270 4,97 68,56
168 156 6 30,5 1 003 119 5,74 23,97
152 8 40,2 1 290 153 5,66 31,57
148 10 49,6 1 555 185 5,60 38,97
144 12 58,8 1 800 214 5,53 46,17
197
140 14 67,7 2 025 241 5,47 53,17
136 16 76,4 2 222 265 5,40 59,98
132 18 84,8 2 421 288 5,34 66,59
128 20 93,0 2 593 308 5,28 73,00
180 168 6 32,8 1 243 138 6,15 25,75
164 8 43,2 1 602 178 6,09 33,93
160 10 53,4 1 936 215 6,03 41,92
156 12 63,3 2 246 250 5,96 49,72
152 14 73,0 2 533 281 5,89 57,31
148 16 82,4 2 797 310 5,83 64,71
198
144 18 91,6 3 043 338 5,76 71,91
140 20 101,0 3 268 363 5,69 78,92
194 182 6 35,4 1 568 162 6,65 27,82
178 8 46,7 2 026 209 6,59 36,70
174 10 57,8 2 454 253 6,51 45,38
170 12 68,6 2 864 295 6,46 53,86
166 14 79,2 3 226 332 6,38 62,15
162 16 89,5 3 573 368 6,32 70,24
198
158 18 99,5 3 895 401 6,26 78,13
154 20 109,0 4 193 431 6,20 85,28
203 191 6 36,9 1 800 181 6,97 29,15
187 8 48,7 2 329 234 6,90 38,47
183 10 60,5 2 826 284 6,83 47,60
179 12 72,2 3 291 331 6,76 56,52
175 14 83,2 3 725 375 6,69 65,25
171 16 94,2 4 131 415 6,62 73,79
167 18 104,4 4 510 453 6,55 82,12
163 20 114,6 4 862 489 6,48 90,26
199
219 207 6 40,1 2 279 208 7,53 31,52
203 8 53,0 2 956 270 7,47 41,63
199 10 65,6 3 594 328 7,40 51,54
195 12 78,0 4 195 383 7,33 61,26
191 14 90,2 4 760 435 7,27 70,78
187 16 102,0 5 290 483 7,20 80,10
183 18 114,0 5 788 529 7,13 89,23
179 20 125,0 6 253 571 7,07 98,15
199
245 229 8 59,6 4 188 342 8,38 46,76
225 10 73,8 5 107 417 8,32 57,95
221 12 87,8 5 978 488 8,25 68,95
217 14 102,0 6 803 555 8,19 79,76
213 16 115.0 7 584 619 8,12 90,36
209 18 128,0 8 322 680 8,06 100,77
205 20 141,0 9 019 737 7,99 110,98
273 257 8 66,6 5 853 429 9,37 52,28
253 10 82,6 7 157 525 9,31 64,86
249 12 98,4 8 398 615 9,23 77,24
200
245 14 114,0 9 582 702 9,18 89,42
241 16 129,0 10 710 785 9,12 101,41
237 18 144,0 11 780 863 9,04 113,20
233 20 159,0 12 800 938 8,97 124,79
299 283 8 73,1 7747 518 10,30 57,41
279 10 90,8 9490 635 10,20 71,27
275 12 108,0 11160 746 10,20 84,93
271 14 125,0 12760 853 10,10 98,40
200
267 16 142,0 14290 956 10,00 111,67
263 18 159,0 15750 1054 9,96 124,74
259 20 175,0 17150 1147 9,90 137,61
325 309 8 79,7 10010 616 11,2 62,54
305 10 99,0 12290 756 11,1 77,68
301 12 118,0 14470 891 11,1 92,63
297 14 137,0 16570 1020 11,0 107,38
293 16 155,0 18590 1144 10,9 121,38
289 18 174,0 20530 1263 10,9 136,28
285 20 192,0 22380 1377 10,8 150,44
351 335 8 86,2 12680 723 12,1 67,67
201
331 10 107,0 15580 888 12,1 84,10
327 12 128,0 18380 1047 12,0 100,32
323 14 148,0 21080 1201 11,9 116,35
319 16 168,0 23680 1349 11,9 132,19
315 18 188,0 26180 1490 11,8 147,82
311 20 208,0 28590 1629 11,7 163,26
377 357 10 115,0 19430 1031 13,0 90,51
353 12 138,0 22940 1217 12,9 108,02
201
349 14 160,0 26340 1397 12,8 125,33
345 16 180,0 33930 1600 12,8 142,44
341 18 203,0 37800 1970 12,7 159,36
337 20 225,0 40600 2120 12,6 176,08
402 382 10 123,2 23622 1199 13,80 96,67
378 12 146,8 27924 1418 13,78 115,42
374 14 170,3 32091 1629 13,74 133,96
370 16 193,9 36127 1834 13,66 152,31
366 18 216,7 40035 2032 13,59 170,46
362 20 240,2 43816 2224 13,52 188,41
202
426 406 10 131,0 28290 1328 14,7 102,60
402 12 156,0 33470 1572 14,6 122,52
398 14 181,0 38500 1808 14,6 142,25
394 16 206,0 43900 2260 14,5 161,78
390 18 230,0 48400 2530 14,4 181,11
386 20 255,0 53000 2770 14,3 200,25
450 430 10 138,2 33409 1515 13,6 108,51
202
426 12 164,9 39556 1794 15,5 129,62
422 14 191,5 45532 2065 15,43 150,53
418 16 218,2 51341 2328 15,36 171,25
414 18 244,1 56985 2584 15,29 191,77
410 20 270,0 62468 2833 15,22 212,09
480 460 10 147,6 40717 1731 16.64 115,91
456 12 176,6 48249 2051 16.57 138,50
452 14 204,9 55586 2363 16.50 160,89
500 480 10 153,9 46138 1883 17,35 120,84
476 12 183,7 54700 2232 17,28 144,42
203
472 14 213,5 63050 2573 17,20 167,80
530 512 9 139,0 54890 2072 18,5 115,6
510 10 163,0 55140 2081 18,4 128,2
506 12 195,0 65420 2469 18,3 154,3
502 14 227,0 75460 2877 18,2 178,1
560 540 10 172,7 65241 2378 19,47 135,64
536 12 206,5 77449 2822 18,40 162,17
532 14 240,2 89388 3259 18,33 188,51
203
600 580 10 185,3 80532 2738 20,89 145,50
576 12 221,4 95671 3254 20,82 175,01
572 14 257,5 110498 3758 20,74 202,32
630 612 9 176,0 84680 2668 21,9 137,8
610 10 195,0 93640 2973 21,9 152,9
606 12 233,0 111300 3533 21,8 182,9
602 14 271,0 128600 4083 21,8 212,7
720 700 10 222,9 140329 3978 25,13 175,10
696 12 266,9 166991 4733 25,06 209,52
692 14 310,1 193196 5476 25,00 243,75
820 800 10 254,3 208357 5186 28,67 199,76
204
796 12 304,6 248197 6177 28,60 239,12
792 14 354,0 287442 7154 28,53 278,28
204
Anexa XIII. Grinzi duble cu profil (GOST 8239-89)
t
y
x x
205
S
y
b
205
(Continuare anexa XIII)
Nr. Dimensiunile,m Aria Masa Date informative despre axe
grin m secţi 1m kg
zii h b s unii x-x y-y
F,cm2 Ix, cm4 WX, rx , Iy , Wy , ry,
m3 cm cm4 cm3 cm
10 100 55 4,5 12,0 9,46 198 39,7 4,06 17,9 6,49 1,22
12 120 64 4,8 14,7 11,50 350 58,4 4,88 27,9 8,72 1,38
14 140 73 4,9 17,4 13,70 572 81,7 5,73 41,9 11,50 1,55
16 160 81 5,0 20,2 15,90 873 109,0 6,57 58,6 14,50 1,70
18 180 90 5,1 23,4 18,40 1290 143,0 7,42 82,6 18,40 1,88
18a 180 100 5,1 25,4 19,90 1430 159,0 7,51 114,0 22,80 2,12
20 200 100 5,2 26,8 21,00 1840 184,0 8,28 115,0 23,10 2,07
20a 200 110 5,2 28,9 22,70 2030 203,0 8,37 155,0 28,20 2,32
206
22 220 110 5,4 30,6 24,00 2550 232,0 9,13 157,0 28,60 2,27
22a 220 120 5,4 32,8 25,80 2790 254,0 9,22 206,0 34,30 2,50
24 240 115 5,6 34,8 27,30 3460 289,0 9,97 198,0 34,50 2,37
24a 240 125 5,6 37,5 29,40 3800 317,0 10,10 260,0 41,60 2,63
27 270 125 6,0 40,2 31,50 5010 371,0 11,20 260,0 41,50 2,54
27a 270 135 6,0 43,2 33,90 5500 407,0 11,30 337,0 50,00 2,80
30 300 135 6,5 46,5 36,50 7080 472,0 12,30 337,0 49,90 2,69
30a 300 145 6,5 49,9 39,20 7780 518,0 12,50 436,0 60,10 2,95
33 330 140 7,0 53,8 42,20 9840 597,0 13,50 419,0 59,90 2,79
206
36 360 145 7,5 61,9 48,60 13380 743,0 14,70 516,0 71,10 2,89
40 400 155 8,3 72,6 57,00 19062 953,0 16,20 667,0 86,10 3,03
45 450 160 9,01 84,7 66,50 27696 1231,0 18,10 808,0 101,00 3,09
50 500 170 0,0 100,0 78,50 39727 1589,0 19,90 1043,0 123,00 3,23
55 550 180 11,0 118,0 92,60 55962 2035,0 21,80 1356,0 151,00 3,39
60 60 190 12,0 138,0 108,00 76806 2560,0 23,60 1725,0 182,00 3,54
207
207
Grinzi duble profil cu muchiile poliţelor paralele
Nr. Dimensiu Aria Masa Date informative despre axe
grin nile, mm secţiu 1m g,
zii h b s nii kg x-x y-y
2
F,cm Ix, WX, rx, Iy, Wy, ry,
4 3 4
cm cm cm cm cm3 cm
Grinzi duble cu profil (GOST 19425-74)

24M 240 110 8,2 48,7 38,3 4640 387 9,8 276 50,2 2,4
208
30M 300 130 9,0 64,0 50,2 9500 633 12,2 480 73,9 2,7
36M 360 130 9,5 73,8 57,9 15340 852 14,4 518 79,7 2,7
45M 450 150 10,5 98,8 77,6 31900 1420 18,0 892 119,0 3,0
208
Grinzi duble cu profil (ТУ 14-2-24-72)
20Б2 200 100 5,2 27,7 21,8 1920 192 8,3 144 28,8 2,3
23Б2 230 110 5,4 32,5 25,5 2980 259 9,6 200 36,4 2,5
26Б2 260 120 5,6 38,2 30,0 4500 346 10,9 280 46,7 2,7
30Б2 300 140 5,8 44,9 35,2 7070 471 12,5 445 63,5 3,2
35Б2 350 155 6,0 54,0 42,4 11600 663 14,7 653 84,2 3,5
40Б2 400 165 6,8 67,0 52,6 18560 928 16,6 893 108,0 3,7
45Б2 450 180 7,6 82,8 65,0 28840 1280 18,7 1300 144,0 3,8
50Б2 500 200 8,4 101,0 79,0 43120 1720 20,7 1920 192,0 4,4
55Б2 550 215 9,2 120,0 94,4 62220 2260 22,7 2670 249,0 4,7
60Б2 600 230 10,0 145,0 114,0 89320 2980 24,8 3720 323,0 5,1
209
209
Anexa XIV. Grinzi cu profil (GOST 8240-89)
t
y
Zo
x x
h
S
210
y
b
210
(Continuare anexa XIV)
Dimensiunile, Aria Mas Date informative despre axe
Nr. mm secţi a
gri unii 1m, x-x y-y
nzii 4 Z0,
h b s F,c kg Ix, cm WX, rx, Iy , Wy, ry,
2 3 4 cm
m cm cm cm cm3 cm
5 50 32 4,4 6,16 4,84 22,8 9,10 1,92 5,61 2,75 0,954 1,16
6,5 65 36 4,4 7,51 5,90 48,6 15,0 2,54 8,70 3,68 1,080 1,24
8 80 40 4,5 8,98 7,05 89,4 22,4 3,16 12,80 4,75 1,190 1,31
10 100 46 4,5 10,90 8,59 174,0 34,8 3,99 20,40 6,46 1,370 1,44
12 120 52 4,8 13,30 10,40 304,0 50,6 4,78 31,20 8,52 1,530 1,54
14 140 58 4,9 15,60 12,30 491,0 70,2 5,60 45,40 11,00 1,700 1,67
211
14a 140 62 4,9 17,00 13,30 545,0 77,8 5,66 57,50 13,30 1,840 1,87
16 160 64 5,0 18,10 14,20 747,0 93,4 6,42 63,30 13,80 1,870 1,80
16a 160 68 5,0 19,50 15,30 823,0 103,0 6,49 78,80 16,40 2,010 2,00
18 180 70 5,1 20,70 16,30 1090,0 121,0 7,24 86,00 17,00 2,040 1,94
18a 180 74 5,1 22,20 17,40 1190,0 132,0 7,32 105,00 20,00 2,180 2,13
20 200 76 5,2 23,40 18,40 1520,0 152,0 8,07 113,00 20,50 2,200 2,07
20a 200 80 5,2 25,20 19,80 1670,0 167,0 8,15 139,00 24,20 2,350 2,28
22 220 82 5,4 26,70 21,00 2110,0 192,0 8,89 151,00 25,10 2,370 2,21
22a 220 87 5,4 28,80 22,60 2330,0 212,0 8,99 187,00 30,00 2,550 2,46
24 240 90 5,6 30,60 24,00 2900,0 242,0 9,73 208,00 31,60 2,600 2,42
211
(Continuare anexa XIV)
24a 240 95 5,6 32,90 25,80 3180,0 265,0 9,84 254,00 37,20 2,780 2,67
27 270 95 6,0 35,20 27,70 4160,0 308,0 10,90 262,00 37,30 2,730 2,47
30 300 100 6,5 40,50 31,80 5810,0 387,0 12,00 327,00 43,60 2,840 2,52
33 330 105 7,0 46,50 36,50 7980,0 484,0 13,10 410,00 51,80 2,970 2,59
36 360 110 7,5 53,40 41,90 10820,0 601,0 14,20 513,00 61,70 3,100 2,68
40 400 115 8,0 61,50 48,30 15220,0 761,0 15,70 642,00 73,40 3,230 2,75
212
212
Anexa XV. Oţel laminat cornieră cu poliţe egale(GOST 8509-72)
Dimensiunile, Aria
mm secţiunii Masa 1 m, I, cm4
i
r, cm Z0, cm
rul
213
Numă
b d F, cm2 kg
profilulu
3 2,35 1,85 3,55 1,23 1,09
4 3,08 2,42 4,58 1,22 1,13
4 40
5 3,79 2,98 5,53 1,21 1,17
3 2,65 2,08 5,13 1,39 1,21
4 3,48 2,73 6,63 1,38 1,26
4,5 45
5 4,29 3,37 8,03 1,37 1,30
213
(Continuare anexa XV)
3 2,96 2,32 7,11 1,55 1,33
4 3,89 3,05 9,21 1,54 1,38
5 50
5 4,80 3,77 11,20 1,53 1,42
4 4,38 3,44 13,10 1,73 1,52
5,6 56
5 5,41 4,25 15,97 1,72 1,57
4 4,96 3,90 18,86 1,95 1,69
6,3 63 5 6,13 4,81 23,10 1,94 1,74
6 7,28 5,72 27,06 1,93 1,78
4,5 6,20 4,87 29,04 2,16 1,88
5 6,86 5,38 31,94 2,16 1,90
214
7 70 6 8,15 6,39 37,58 2,15 1,94
7 9,42 7,39 42,98 2,14 1,99
8 10,67 8,37 48,16 2,12 2,02
5 7,39 5,80 39,53 2,31 2,02
6 8,78 6,89 46,57 2,30 2,06
7,5 75 7 10,15 7,96 53,34 2,29 2,10
8 11,50 9,02 59,84 2,28 2,15
9 12,83 10,07 66,10 2,27 2,18
214
5,5 8,63 6,78 52,68 2,47 2,17
6 9,38 7,36 56,97 2,47 2,19
8 80
7 10,85 8,51 65,31 2,45 2,23
8 12,30 9,65 73,36 2,44 2,27
6 10,61 8,33 82,10 2,78 2,43
7 12,28 9,64 94,30 2,77 2,47
9 90
8 13,93 10,93 106,11 2,76 2,51
9 15,60 12,20 118,00 2,75 2,55
6,5 12,82 10,06 122,10 3,09 2,68
7 13,75 10,79 130,59 3,08 2,71
215
8 15,60 12,25 147,19 3,07 2,75
10 100 10 19,24 15,10 178,95 3,05 2,83
12 22,80 17,90 208,90 3,03 2,91
14 26.28 20,63 237,15 3,00 2,99
16 29,68 23,30 263,82 2,98 3,06
11 110 7 15,15 11,89 175,6 3,40 2,96
8 17,20 13,50 198,17 3,39 3,00
215
12,5 125 8 19,69 15,46 294,36 3,87 3,36
9 22,00 17,30 327,48 3,86 3,40
10 24,33 19,10 359,82 3.85 3,45
12 28,89 22,68 422,23 3,82 3,53
14 33,37 26,20 481,76 3,80 3,61
16 37,77 29,65 530,56 3,78 3,68
14 140 9 24,72 19,41 465.72 4,34 3,78
10 27,33 21,45 512,29 4,33 3,82
12 32,49 25,50 602,49 4,31 3,90
16 160 10 31,43 24,67 774,24 4,96 4,30
216
11 34,42 27,02 844,21 4,95 4,35
12 37,39 29,35 912,89 4,94 4,39
14 43,57 33,97 1046,47 4,92 4,47
16 49,07 38,52 1175,19 4,89 4,55
18 54,79 43,01 1290,24 4,87 4,63
20 60,40 47,44 1418,85 4,85 4,70
18 180 11 38,80 30,47 1216,44 5,60 4,85
12 42,19 33,12 1316,62 5,59 4,89
216
20 200 12 47,10 36,97 1822,78 6,22 5,37
13 50,85 39,92 1960,77 6,21 5,42
14 54,60 42,80 2097,00 6,20 5,46
16 61,98 48,65 2362,57 6,17 5,54
20 76,54 60,08 2871,47 6,12 5,70
25 94,29 74,02 3466,21 6,06 5,89
30 111,54 87,56 4019,60 6,00 6,07
22 220 14 60,38 47,40 2814,36 6,83 5,91
16 68,58 53,83 3175,44 6,80 6,02
217
25 250 16 78,40 61,55 4717,10 7,76 6,75
18 87,72 68,86 5247,24 7,73 6,83
20 96,96 76,11 5764,87 7,71 6,91
22 106,12 83,31 6270,32 7,69 7,00
25 119,71 93,97 7006,39 7,65 7,11
28 133,12 104,50 7716,86 7,61 7,23
30 141,96 111,44 8176,82 7,59 7,31
217
Anexa XVI. Coeficientul reducerii lungimii calculate μ pentru tije cu secţiunea
constantă
218
Schema fixării capetelor tijei
1,0 0,7 0,5 1,0 2,0
Coeficientul de siguranţă, μ
218
Anexa XVII. Schemele secţiunilor străpunse ale grinzilor şi barelor (tijelor) şi formulele pentru
determinarea datelor de calcul ale acestora
Nr Schema Axele principale
Sche secţiunii grinzii x-x y-y
mei străpunse sau a Ix, Wx , rx, Iy, cm4 W y, ry, cm
barei cm4 cm3 cm cm3
1 2
2 I xu 2W xu Ix ⎡ u u⎛b ⎞⎤ Iy
2⎢I y + F ⎜ − z0 ⎟ ⎥
2F u ⎝2 2W yu 2F u
⎣⎢ ⎠ ⎦⎥
2 2
Ix ⎡ u u⎛b ⎞ ⎤ Iy
u u
2I x 2W x 2F u
2⎢ I y + F ⎜ − z 0 ⎟ ⎥ 2W yu
⎣⎢ ⎝2 ⎠ ⎦⎥ 2F u
219
3
Ix
2W xI 2 Iy
2F I ⎡ ⎛b⎞ ⎤
2 I xI 2⎢ I yI + F I ⎜ ⎟ ⎥ 2W yI
2F I
⎢⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎥⎦
219
(Continuare anexa XVII)
4
⎡ ⎛b Ix 2
4⎢ I c + F c ⎜ − z 0 Ix ⎡ ⎛h ⎞ ⎤ Iy Iy
⎣⎢ ⎝2 4⎢ I c + F c ⎜ − z 0 ⎟ ⎥
b/2 ⎝2
4F c ⎢⎣ ⎠ ⎥⎦ h / 2 4F c
5 π
64
(dex4 −din4 ) + Ix π 4
Ix (d ex − d in4 ) +
⎡ d /2 t c 64 Iy Iy
⎛b F + 4F 2 t
+4⎢I c + Fc ⎜ − z ex ⎡ F + 4F c
⎝2 ⎛h ⎞ ⎤ d ex / 2
⎣⎢ + 4⎢ I c + F c ⎜ − z0 ⎟ ⎥
⎣⎢ ⎝2 ⎠ ⎥⎦
220
220
Anexa XVIII. Schemele principale ale barelor (tijelor) străpunse
Sch
ema
secţiun
ii barei
αx 0,38 0,33 0,41 0,43 -

αy 0,44 0,60 0,52 0,43 -
221
221
Anexa XIX. Valorile funcţiilor trigonometrice
Unghi Sinus Cosinus Tangentă Unghi
o
0 0,000 1,000 0,000 90o
′
o
0 30 0,009 1,000 0,009 89o30′
o
1 0,017 1,000 0,017 89o
′
o
1 30 0,026 1,000 0,026 88o30′
o
2 0,035 0,999 0,035 88o
′
o
2 30 0,044 0,999 0,044 87o30′
3o 0,052 0,999 0,052 87o
′
o
3 30 0,061 0,998 0,061 86o30′
o
4 0,070 0,998 0,070 86o
′
o
4 30 0,078 0,997 0,079 85o30′
222
5o 0,087 0,996 0,087 85o

′
o
5 30 0,096 0,995 0,096 84o30′
o
6 0,105 0,995 0,105 84o
′
o
6 30 0,113 0,994 0,114 83o30′
7o 0,122 0,993 0,123 83o
′
o
7 30 0,131 0,991 0,132 82o30′
o
8 0,139 0,990 0,141 82o
′
o
8 30 0,148 0,989 0,149 81o30′
9o 0,156 0,988 0,158 81o
9o 30′ 0,165 0,986 0,167 80o30′
10o 0,174 0,985 0,176 80o
′
o
10 30 0,182 0,983 0,185 79o30′
11o 0,191 0,982 0,194 79o
11o 30′ 0,199 0,980 0,203 78o30′
o
12 0,208 0,978 0,213 78o
′
o
12 30 0,216 0,976 0,222 77o30′
13o 0,225 0,974 0,231 77o
13o 30′ 0,233 0,972 0,240 76o30′
o
14 0,242 0,970 0,249 76o
′
o
14 30 0,250 0,968 0,259 75o30′
o
15 0,259 0,966 0,268 75o
222
(Continuare anexa XIX)
15o 30′ 0,267 0,964 0,277 74o30′
16o 0,276 0,961 0,287 74o
16o 30′ 0,284 0,959 0,296 73o30′
17o 0,292 0,956 0,306 73o
17o 30′ 0,301 0,954 0,315 72o30′
18o 0,309 0,951 0,325 72o
18o 30′ 0,317 0,948 0,335 71o30′
19o 0,326 0,946 0,344 71o
19o 30′ 0,334 0,943 0,354 70o30′
20o 0,342 0,940 0,364 70o
20o 30′ 0,350 0,937 0,374 69o30′
223
21o 0,358 0,934 0,384 69o

21o 30′ 0,367 0,930 0,394 68o30′
22o 0,375 0,927 0,404 68o
22o 30′ 0,383 0,924 0,414 67o30
Cosinus Sinus Cotangentă
Unghi Sinus Cosinus Tangentă Unghi
23o 0,391 0,921 0,424 67o
23o 30′ 0,399 0,917 0,435 66o30′
24o 0,407 0,914 0,445 66o
24o 30′ 0,415 0,910 0,456 65o30′
25o 0,423 0,906 0,466 65o
25o 30′ 0,431 0,903 0,477 64o30′
26o 0,438 0,899 0,488 64o
26o 30′ 0,446 0,895 0,499 63o30′
27o 0,454 0,891 0,510 63o
27o 30′ 0,462 0,887 0,521 62o30′
28o 0,469 0,883 0,532 62o
28o 30′ 0,477 0,879 0,543 61o30′
29o 0,485 0,875 0,554 61o
29o30′ 0,492 0,870 0,566 60o30′
30o 0,500 0,866 0,577 60o
223
Continuare anexa XIX)
30o 30′ 0,508 0,862 0,589 59o30′
31o 0,515 0,857 0,601 59o
31o 30′ 0,522 0,853 0,613 58o30′
32o 0,530 0,848 0,625 58o
32o 30′ 0,537 0,843 0,637 57o30′
33o 0,545 0,839 0,649 57o
33o 30′ 0,552 0,834 0,662 56o30′
34o 0,559 0,829 0,675 56o
34o 30′ 0,566 0,824 0,687 55o30′
35o 0,574 0,819 0,700 55o
35o 30′ 0,581 0,814 0,713 54o30′
224
36o 0,588 0,809 0,727 54o

36o 30′ 0,595 0,804 0,740 53o30′
37o 0,602 0,799 0,750 53o
37o 30′ 0,609 0,793 0,767 52o30′
38o 0,616 0,788 0,781 52o
38o 30′ 0,623 0,783 0,795 51o30′
39o 0,629 0,777 0,810 51o
39o 30′ 0,635 0,772 0,824 50o30′
40o 0,643 0,766 0,839 50o
40o30′ 0,649 0,760 0,854 49o30′
41o 0,656 0,755 0,869 49o
41o 30′ 0,663 0,749 0,885 48o30′
42o 0,669 0,743 0,900 48o
42o 30′ 0,676 0,737 0,916 47o30′
43o 0,682 0,731 0,933 47o
43o 30′ 0,688 0,725 0,949 46o30′
44o 0,695 0,719 0,966 46o
44o 30′ 0,701 0,713 0,983 45o30′
45o 0,707 0,707 1,000 45o
Cosinus Sinus Cotangentă
224
Anexa XX. Valorile randamentului palanelor η
Numărul Numărul Numărul

Tipul lagărului Tipul lagărului Tipul lagărului
total al total al total al
rolelor de de rolelor de de rolelor de de rostogolire
palanului alunecare rostogolire palanului alunecare rostogolire palanului alunecare
1 0,960 0,980 11 0,638 0,800 21 0,424 0,653
2 0,922 0,960 12 0,613 0,783 22 0,407 0,640
3 0,886 0,940 13 0,589 0,767 23 0,390 0,628
4 0,851 0,921 14 0,566 0,752 24 0,375 0,615
5 0,817 0,903 15 0,543 0,736 25 0,360 0,604
6 0,783 0,884 16 0,521 0,722 26 0,347 0,593
7 0,752 0,866 17 0,500 0,708 27 0,332 0,581
225
8 0,722 0,849 18 0,480 0,693 28 0,318 0,569
9 0,693 0,832 19 0,460 0,680 29 0,306 0,558
10 0,664 0,814 20 0,442 0,667 30 0,293 0,547
225
Anexa XXI. Masa palanelor manuale şi electrice
Denumirea Masa mecanismelor, kg, cu capacitatea de

mecanismului de ridicare, t
ridicare 1 2 3,2 5 8 12,5
Palan cu şurub (melc) 32 - 75 145 270 410
Palan cu roţi dinţate 30 50 70 125 170 -
Palan electric cu 245 360 560 815 - -
cărucior
226
226
Cuprins
1. Calculul şi selectarea utilajului pentru tachelaj…… 5
1.1. Calculul îmbinărilor prin sudare........................ 5
1.2. Calculul crapanelor de cablu............................ 14
1.3. Calculul îmbinărilor cu buloane (şurub) în
dispozitivele de prindere a sarcinii şi în
dispozitivele de tachelaj………………………. 19
1.4. Determinarea locului de agăţare a utilajului
în timpul executării lucrărilor de montare-
reparare………………………………………... 24
1.5. Calculul ancorelor............................................ 27
1.6. Calculul şi alegerea cablurilor de tachelaj……. 38
1.7. Calculul şi alegerea lanţurilor sudate şi cu plăci 40
220
1.8. Calculul urechilor de prindere (ochilor),

axelor, articulaţiilor şi bolţurilor de articulaţii... 46
1.9.Calculul scoabelor (brăţarelor) de montare
(tachelaj)……………………………………….. 53
1.10. Calculul traverselor........................................ 62
1.11. Calculul grinzilor de montare. Noţiuni
Generale…………………………………….. 72
1.12. Calculul echipamentului de tachelaj la
deplasarea utilajului în zona de montare……. 86
1.13. Determinarea greutăţii pieselor şi
subansamblurilor utilajelor…………………. 137
1.14. Calculul pieselor de distanţare (distanţierelor). 141
2. Uzarea pieselor utilajelor...................................... 144
2.1. Controlul amplasării reciproce a arborilor şi
cuplajelor (ambreiajelor) …………………….. 144
3. Repararea pieselor şi mecanismelor standardizate. 150
4. Recondiţionarea pieselor uzate prin prelucrare la
dimensiune de reparaţie…………………….. 157
4.1. Recondiţionarea unor piese uzate prin
prelucrare la dimensiune de reparaţie……………… 157
Bibliografie............................................................. 163
Anexe..................................................................... 164
220
TEHNOLOGIC
Ediţia a 2 a revăzută şi completată

221
Autor: Gh. Gorea
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Bun de tipar 09.07.12 Formatul hîrtiei 60x84 1/16
Hîrtie ofset. Tipar RISO Tirajul 200 ex.
Coli de tipar 14,25 Comanda nr.85
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
U.T.M., 2004, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare, 168.
Secţia Redactare şi Editare a U.T.M.
2068, Chişinău, str. Studenţilor, 9/9.
221
UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI
222

TEHNOLOGIC
Ediţia a 2 a revăzută şi completată
Chişinău
U.T.M.
2012
222

Montarea Utilajului Tehnologic

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Montarea Utilajului Tehnologic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Digitally signed by

UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI

Facultatea Inginerie Mecanică şi Transporturi

Catedra Utilaj Tehnologic Industrial

MONTAREA ŞI REPARAREA UTILAJULUI

Ediţia a 2- a revăzută şi completată

Lucrarea este destinată studenţilor Facultăţii Mecanică

Autor: conf. univ. Gh. Gorea

La confecţionarea diferitor dispozitive de tachelaj se

Fig. 1.1, a. Schema de calcul a cusăturilor de sudură cap la cap: a

2. Verificarea cusăturii de sudură la rezistenţa de forfecare:

Exemplul 4. A se verifica rezistenţa îmbinării prin sudură cap

Exemplul 5. A se verifica rezistenţa cusăturii de sudură cap la

Rezistenţa cusăturii se verifică la tracţiune ori compresiune cu

l cs - lungimea sumară a cusăturii de colţ, minus 1 cm, ţinînd

Exemplu 9. Să se verifice rezistenţa cusăturii de sudură care

1.2. Calculul crapanelor de cablu

La montarea şi repararea utilajelor se utilizează următoarele

Fig. 1.3. Scheme de calcul a crapanelor: a – crapan de cablu; b

1. Se determină tensiunea ( kN ) într-o ramură a crapanului:

Tabelul 1.1. Date iniţiale pentru calcularea cusăturilor de

Lungimea plăcilor, 240 260 280 300 320 340

Lăţimea, b(mm) 40 60 80 100 110 120

Material, oţ.3 (clasa Oţ.3 Idem Idem Idem Idem Idem

Sarcina, N (kN ) 50 60 70 80 90 100

Momentul 1000 1100 1120 400 600 800

Forţa transversală, 40 60 80 200 210 220

Forţa longitudinală, 40 60 80 100 100 120

Tabelul 1.2. Date iniţiale pentru calcularea crapanelor de cablu

Numărul ramurilor 4 Idem Idem Idem Idem Idem

1.3. Calculul îmbinărilor cu buloane (şurub) în dispozitivele

Figura 1.4. Schema de calcul a îmbinărilor prin buloane

Exemplul 3. Să se determine numărul de buloane de precizie

în cazul lucrului la strivire

1.4. Determinarea locului de agăţare a utilajului în timpul

Tabelul 1.4. Poziţia centrului masei unor figuri geometrice

h h ⎛ ab + ab1 + a1b + 3a1b1 ⎞

Exemplul 1. A se determina poziţia centrului masei unui reactor

Figura 1.5. Schema pentru determinare a centrului masei utilajului

1.5. Calculul ancorelor

1.5.1. Calculul ancorelor (de inventar) terestre

Figura 1.7. Schema de calcul a ancorei terestre (de inventar)

pentru nisip uscat bătătorit ......................................... 0,785÷0,835

3. Se verifică ancora la stabilitate împotriva basculării relative

Această inegalitate confirmă stabilitatea ancorei împotriva

1.5.2. Calculul ancorelor semiafundate (semiîngropate)

Figura 1.8. Schema de calcul a ancorei semiîngropate

Exemplu. A se calcula ancora semiafundată pentru cablul de

Inegalitatea obţinută mărturiseşte despre stabilitatea ancorei

1.5.3. Calculul ancorelor uşor adâncite

Figura 1.9. Schema de calcul a ancorei simple adâncite

pietriş îndesat (presat)___________________________ 0,50÷0,80

3. Ancorajul poate fi calculat la rezistenţă pentru două cazuri:

1.5.3.1. Ancoră cu o singură tijă de ancorare

1.5.3.2. Ancoră cu două tije de ancorare (tracţiune)

1.5.3.3. Calculul ancorelor adâncite (îngropate)

Figura 1.10. Schema de calcul a ancorei consolidate adâncite

1. Determinăm stabilitatea ancorei de la acţiunea forţelor

3. Calculul secţiunii ancorajului este analogic calculului din p.

1.6. Calculul şi alegerea cablurilor de tachelaj

La executarea lucrărilor de montare şi repararea utilajelor se

Rezolvare 1.Calculăm efortul de rupere în cablu, determinând

Lanţurile necalibrate sudate de obicei se utilizează în calitate de