ACIPET

Metodología para la evaluación de la probabilidad de falla por corrosión en

infraestructura de subsuelo asociada a pozos productores de hidrocarburos
Autor(es): J.C Díaz, CIC; G. Juzga, CIC; J.A Correa, CIC; G. Del Rio, ECOPETROL; B. Ramírez, ECOPETROL; J.
Gonzales, ECOPETROL; J. Arambulo, ECOPETROL; Y. Jaimes, OXY; M. Monroy, OXY, L.F Ararat, OXY.

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 Artículo Técnico X
 Tesis Pregrado
 Tesis Posgrado
Derechos de Autor 2017, ACIPET
Este artículo técnico fue preparado para presentación en el Congreso Colombiano del Petróleo organizado por ACIPET en Bogotá D.C.
Este artículo fue seleccionado para presentación por el comité técnico de ACIPET, basado en información contenida en un resumen enviado por el autor(es).

Resumen
En este proyecto de investigación aplicado a la industria se construyó una metodología para evaluar la probabilidad de falla por corrosión
en infraestructura de subsuelo asociada a pozos productores de hidrocarburos del campo La Cira Infantas. La metodología permitió
obtener una categorización de criticidad por corrosión de los pozos y establecer planes de acción de mitigación y control de corrosión,
logrando una reducción del 43% en el número de fallas en un periodo de un año. Dicha reducción de fallas, se traduce en beneficios
económicos con una reducción de costos del orden de USD$ 4´600.000.

Introducción
A lo largo del ciclo de vida de un campo de producción de hidrocarburos, la infraestructura usada para transportar el fluido de producción
desde yacimientos hasta facilidades de superficie sufre afectaciones por la agresividad del fluido transportado (corrosividad, presencia
de arena, etc.) y las condiciones dinámicas de los elementos mecánicos que conforman los equipos de subsuelo. Es así, como su
integridad puede verse comprometida con alta probabilidad de causar un impacto en los procesos y el medio ambiente. Actualmente, la
industria maneja la integridad de los pozos productores a través de la ejecución de actividades operativas que detectan el deterioro de
los equipos basados en la aplicación de estándares (Norsok D-010)1, entre las cuales se destacan: monitoreo de presiones en Tubing y
Casing, mantenimiento de válvulas en cabeza de pozo, etc. No obstante, esta estrategia es de carácter correctivo, donde su acción
principal es intervenir los sistemas cuando ya están en falla. En consecuencia, debido a estas limitaciones se hace necesario desarrollar
nuevas alternativas para evaluar eficientemente el riesgo desde un enfoque predictivo, y así establecer planes de acción que permitan
intervenir oportunamente los pozos evitando una ocurrencia de pérdida de integridad con su impacto asociado.

Con el fin de generar nuevos desarrollos en la temática del aseguramiento de integridad en infraestructura de subsuelo en Colombia,
Perez, et al.2 desarrollaron una metodología para la evaluación de integridad en pozos que usan el calentamiento eléctrico como método
de recobro mejorado, de tal manera que permita definir si los pozos en estudio se encuentran en condiciones mecánico – metalúrgica
adecuadas para implementar un dicho método. La metodología propuesta se divide en tres etapas: a) planeación, b) criterios de
evaluación y c) análisis de resultados. La planeación está dirigida hacia la elaboración de un plan de trabajo que se realiza en el sistema
con el propósito de recolectar información histórica de inspección, mantenimiento y cálculos de velocidad de corrosión. Para evaluar
las condiciones actuales se utiliza una matriz de evaluación que determina la aplicabilidad del método de calentamiento eléctrico en los
pozos en función de los parámetros del sistema. Para evaluar la metodología propuesta, los autores usaron información de dos pozos
ubicados en el campo La Hocha de la empresa HOCOL S.A. Al implementar la metodología, se concluye que el pozo La Hocha 09 no
cuenta con las condiciones adecuadas para implementar el método de Calentamiento Eléctrico Resistivo en fondo de pozo como recobro
mejorado, mientras que el pozo La Hocha 02 califica como un candidato apto para este tipo de método de recobro.

Tenaris Siderca R&D3 desarrolló una herramienta software para orientar la selección de materiales para tubería de producción de
petróleo y gas (Tubing y Casing), en base a su resistencia a la corrosión. El software considera en su evaluación los materiales: aceros
al carbono y de baja aleación (hast 3% Cr), y aleaciones resistentes a la corrosión (CRAs). Para los aceros al carbono y de baja aleación,
se consideran un modelo de corrosión, un modelo de flujo para un ambiente con CO 2, y normas recomendadas para la selección de
materiales por su resistencia a la fisuración por H2S (SSC). Para los materiales CRAs, la aplicabilidad se determina comparando las
condiciones de pozo con cartas que informan condiciones límite de aplicación de los materiales. Las variables consideradas son CO2,
H2S, Cl-, T, y pH. Finalmente, el software suministra los materiales más adecuados o que podrían ser implementados según las
características del fluido de producción, condiciones operacionales y de diseño del pozo.
2 J.C Díaz, CIC; G. Juzga, CIC; J.A Correa, CIC; G. Del Rio, ECOPETROL; B. Ramírez, ECOPETROL; J. Gonzales, ECOPETROL; J. Arambulo, ECOPETROL; Y. Jaimes, OXY; M.
Monroy, OXY, L.F Ararat, OXY.

Por otro lado, como parte del programa de “Integridad de activos de la vicepresidencia de producción” que se desarrolló en el año
2010 en la superintendencia de operaciones central (SCO) de Ecopetrol S.A. con el apoyo del Instituto Colombiano del Petróleo (ICP)4,
se estableció un modelo estructurado para la valoración del riesgo en pozos productores ubicados en los campos de producción Apiay,
Suria, Reforma-Libertad, Castilla y Chichimene. El desarrollo comprendió dos etapas básicas; la primera, priorizar los pozos de
producción en función de cinco variables: el tipo de levantamiento, la agresividad del fluido de producción, el número de eventos del
pozo, la producción diferida y su ubicación en zonas de alta consecuencia; en la segunda etapa; se determinó la probabilidad de
ocurrencia de falla en las diferentes barreras de contención de cada uno de los pozos definidos como críticos en la etapa previa de
priorización. El nivel de riesgo de cada uno de los pozos es calculado a partir de la probabilidad de falla de sus barreras y el análisis de
las consecuencias de una posible falla. La implementación de la metodología para el manejo de integridad de pozos contemplo la
interacción de un equipo de trabajo interdisciplinario enfocado en mitigar los riesgos asociados a los peligros inherentes a las operaciones
normales de los activos, a la conservación de la infraestructura, al mejoramiento de su confiabilidad y disponibilidad, al cumplimiento
con las regulaciones ambientales, de salud ocupacional y seguridad industrial, y a la reducción de los costos de sostenimiento de la
infraestructura.

Actualmente, ECOPETROL S.A en asociación con OCCIDENTAL DE COLOMBIA controlan las operaciones de producción en el
campo maduro La Cira Infantas, destacándose recientemente por haber alcanzado una producción histórica de petróleo crudo de 40.000
barriles día a finales del año 2016, a través de la implementación de trabajos de acondicionamientos de pozos, perforación de nuevos
pozos, entre otros aspectos. Sin embargo, debido a las características propias e inherentes de un campo maduro asociadas a la edad de
la infraestructura y las propiedades de los fluidos, los eventos de falla en los componentes de la infraestructura de subsuelo se hacen
más evidentes y frecuentes. Adicionalmente, debido a los cambios en las condiciones de operación de los sistemas y las características
de los fluidos de producción, se inducen fallas prematuras, los cuales ocasionan gastos adicionales de intervenciones, haciendo inviable
la operación de los pozos. De ahí, que esta condición genera un impacto negativo, tanto en la rentabilidad económica del negocio como
el aspecto ambiental. Es así, como se requiere de una solución tecnológica que permita inicialmente diagnosticar la criticidad del campo,
y posteriormente establecer planes de acción dirigidos a mitigar o controlar la fuente que induce los eventos de falla.

Es importante mencionar que la mayoría de los modelos desarrollados que predicen la probabilidad de falla o la susceptibilidad a las
amenazas se fundamentan en criterios establecidos por experiencia de ingenieros de integridad y/o en la aplicación de estándares. No
obstante, en ciertas situaciones estos criterios no son suficientes para establecer la ocurrencia de fallas en los sistemas, ya sea porque los
ambientes que rodean la infraestructura son muy diferentes y dinámicos, o existen otras variables que deben ser consideradas en el
estudio. Debido a las limitaciones anteriormente mencionadas surge la necesidad de platear una nueva alternativa para abordar esta
problemática.

Considerando la problemática anterior, ECOPETROL-LA CIRA INFANTAS, OCCIDENTAL DE COLOMBIA y la

CORPORACIÓN PARA LA INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN (C.I.C) plantearon una solución tecnológica con un nuevo
enfoque que involucra el análisis integrado de información, datos numéricos y conceptos de ingeniería de corrosión. Es así como, se
desarrolló una metodología integral que permite evaluar la probabilidad de falla por corrosión en infraestructura de subsuelo en pozos
productores localizados en el campo La Cira Infantas. Desde una perspectiva descriptiva, la metodología está conformada por cinco
etapas de desarrollo: a) Gestión de información, b) Identificación de mecanismos de daño en eventos de falla, c) Cálculo de propiedades
en condiciones de subsuelo a través de la implementación de herramientas de simulación y métodos de cálculo, d) Determinación de
correlaciones entre variables para caracterizar el proceso de corrosión usando un enfoque matemático-estadístico), e) Determinación de
peso relativos de las variables y f) Determinación de probabilidad de falla en términos cuantitativos y cualitativos.

La metodología fue construida a través de la integración de conceptos de ingeniería de corrosión, gestión de información y análisis
de datos con enfoque matemático-estadístico, donde su característica principal es de carácter predictivo. Es decir, la metodología tiene
la capacidad de proporcionar una valoración de criticidad por corrosión para cada pozo productor del campo, considerando sus
características, en términos de condiciones de diseño, operación y propiedades del fluido. Una vez obtenida la categorización de
criticidad por corrosión del campo, se implementan planes de acción inmediatos relacionados con el material de las varillas, ajustes al
tratamiento químico (producto, dosis y frecuencia de inyección), monitoreo de velocidad de corrosión y seguimiento a la eficiencia del
tratamiento químico. De esta manera, el impacto del modelo desarrollado se traduce en beneficios económicos en la prevención de
trabajos de mantenimiento no programados y perdidas por producción diferida.

Metodología
En esta sección se describe el proceso de construcción de la metodología desarrollada. En la Figura 1 se muestra la estructura general
del proceso, la cual está conformada por seis (6) fases.
METODOLOGÍA PARA LA EVALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA POR CORROSIÓN EN INFRAESTRUCTURA DE SUBSUELO
ASOCIADA A POZOS PRODUCTORES DE HIDROCARBUROS 3

• Gestión de Información
1

• Identificación Mecanismos de Daño

2

• Cálculo de parámetros adicionales para

3 caracterizar el sistema

• Análisis estadístico de variables

4

• Determinación de pesos relativos de las variables

5

• Evaluación del modelo de probabilidad de falla

6

Figura 1. Diagrama esquemático general del proceso de construcción de la metodología.

Gestión de información. En esta fase se realiza la recopilación, revisión y levantamiento de información relacionada con características
de diseño de los sistemas de subsuelo, condiciones de operación de los sistemas de levantamiento artificial, y caracterización
fisicoquímica de los fluidos de producción. A continuación se muestra la información base usada en el estudio:

Condiciones de Diseño:

 Tiempo de servicio.
 Tipo de sistema de levantamiento artificial.
 Infraestructura de superficie (Diámetro nominal, Schedule, Material), línea de superficie.
 Infraestructura de fondo (completamiento de los pozos, Casing, Tubing).
 Tipo y grado de material de la varilla de succión (Aplica para sistema de bombeo mecánico).

Condiciones de Operación:

 Flujo agua, crudo, y gas

 Temperatura y presión de superficie

Propiedades de los fluidos:

 Propiedades fisicoquímicas de la fase acuosa (pH, Conductividad, Dureza, SST, SDT, CO2 y H2S Disuelto, Cationes, etc.).
 Propiedades fisicoquímicas de la fase gas (cromatografía, agentes corrosivos presentes, CO2 y H2S).
 Caracterización microbiológica (BRS y BPA).

Información adicional:

 Monitoreo de velocidad corrosión en superficie (cupones gravimétricos, probetas electroquímicas).

 Plan de inyección de inhibidor de corrosión.

Identificación de mecanismos de daño en eventos de falla. En esta fase se identifica y establece los mecanismos de daño para el
sistema. Para ello es necesario identificar:
4 J.C Díaz, CIC; G. Juzga, CIC; J.A Correa, CIC; G. Del Rio, ECOPETROL; B. Ramírez, ECOPETROL; J. Gonzales, ECOPETROL; J. Arambulo, ECOPETROL; Y. Jaimes, OXY; M.
Monroy, OXY, L.F Ararat, OXY.

a. Naturaleza del producto transportado

b. Velocidad de flujo
c. Presencia de agente corrosivo H2S y/o CO2
d. Contenido de agua
e. Caracterización fisicoquímica del fluido
f. Caracterización microbiológica del fluido
g. Históricos de fallas o información relevante para el diagnóstico.

Cálculo de parámetros adicionales en el sistema. Con el fin de caracterizar completamente el sistema en un ambiente de fondo de
pozo, se calcularon algunas propiedades o parámetros, entre los cuales se destacan: presión total en el Tubing de producción, presión
parcial de CO2, parámetros hidráulicos, velocidad de flujo, velocidad de corrosión, etc. Para lograr este objetivo fue necesario la
implementación de herramientas de simulación (CICorrosion, CICScales, software desarrollados por la CIC) y métodos de cálculo
usados en producción y yacimientos. Para la estimación de la velocidad de corrosión se implementaron los modelos De Waard 93 5, De
Waard 956, Norsok7, y CIC8. Adicionalmente, es importante mencionar que el software CICorrosion incorpora la ecuación de estado de
Peng-Robinson9 y el modelo hidráulico de Taitel & Duckler10 para estimar las propiedades termodinámicas y las condiciones de flujo,
respectivamente.

Análisis estadístico de variables. En esta fase se analiza integralmente la información base (fase I) a través de la implementación
de un enfoque matemático-estadístico para determinar posibles correlaciones o tendencias entre las variables de proceso (Presión parcial
de CO2, Velocidad de flujo, Cloruros, Fe Total, etc…) y variables que representen el deterioro de los materiales (velocidad de corrosión,
% Desgaste, No. Fallas). Adicionalmente, este análisis matemático se integra con los conceptos de ingeniería de corrosión para
seleccionar las variables que permitan representar correctamente el proceso de corrosión. Posteriormente, a través de la implementación
de técnicas estadísticas se establecen rangos o intervalos de criticidad de cada una de las variables. Esta técnica permite asignar un valor
numérico o puntaje según el valor de la variable de proceso en estudio. Por ejemplo, si la presión parcial de CO2 en el sistema es mayor
a un valor de presión critica, se le asigna el valor más alto de criticidad. Ahora, los valores críticos para cada variable se obtienen del
análisis estadístico y el conocimiento de las condiciones más críticas del campo en estudio.

A manera de ejemplo, En la Figura 2 se muestra la correlación que existe entre el CO2 Disuelto en el fluido con la velocidad de
corrosión en el Tubing, la cual fue estimada con el software CICorrosion, y posteriormente ajustada usando información de velocidad
de corrosión obtenida por cupones gravimétricos en superficie. Se evidencia una relación directamente proporcional entre las variables,
mostrando un comportamiento esperado. Una vez se obtiene la correlación, se estima los rangos o intervalos para el CO2 Disuelto, en
las categorías de criticidad de Bajo, Medio y Alto. Para determinar a partir de que valor de CO2 Disuelto los sistemas se ubicarían en la
categoría de Alto, se establece un valor crítico de velocidad de corrosión de 2 mpy (valor crítico establecido según las condiciones del
ambiente corrosivo y la infraestructura de subsuelo), el cual corresponde a un valor de 68 ppm de CO2 Disuelto según la correlación.
Los demás intervalos de criticidad (Medio y Bajo) y los puntajes relacionados con cada categoría se establecen según el comportamiento
estadístico (Ver Figura 3 y Tabla 1). Este procedimiento se realiza para las variables que podrían representar el proceso de corrosión.

700
600 y = 11,397x2 - 27,259x + 77,47
R² = 0,9994
CO2 Disuelto (ppm)

500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8
Velocidad de Corrosión Tubing (mpy)
Curva Ajuste

Figura 2. Curva de ajuste entre el CO2 Disuelto y la velocidad de corrosión Tubing.

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Histograma de Frecuencia Relativa

0,60
0,53
0,50

Frecuencia Relativa
0,40
0,33
0,30

0,20
0,13
0,10

0,00
Bajo Medio Alto

Rango

Figura 3. Histograma de frecuencia relativa para el parámetro CO2 Disuelto.

Tabla 1. Determinación de rangos de criticidad para CO2 Disuelto.

Determinación de pesos relativos de las variables. La idea de esta fase es determinar cuantitativamente el nivel de importancia de
cada variable en el proceso de corrosión. Para lograr este objetivo, se realiza un ensayo de asertividad de prueba y error. Es decir, se
busca establecer la condición óptima de valores ponderados para las variables de proceso según la evidencia o el comportamiento de los
pozos en términos de fallas inducidas por procesos corrosivos. En este sentido, es necesario establecer inicialmente una escala de
valoración de probabilidad de falla a través de la definición del índice de probabilidad de falla. Este índice igualmente se representa en
términos cualitativos de criticidad, dados por niveles, (Severo, Alto, Medio-Alto, Medio y Bajo) (Ver Tabla 2).

Tabla 2. Descripción de los niveles de probabilidad de falla por corrosión interna.

NIVELES DE PROBABILIDAD DE FALLA POR

CORROSIÓN INTERNA

Índice de probabilidad de
Categorización
falla (IPF)

Severo > 8,0

Alto 7,2 <= - < 8,0

Medio-Alto 6,2 < - < 7,2

Medio 4 < - <= 6,2

Bajo 4 <=

Una vez definido las variables que caracterizan el proceso de corrosión (8 Variables), se procede a definir inicialmente el mismo
valor de peso ponderado para todas las variables, valor de 12,5 para cada variable; la suma total de los pesos ponderados debe ser 100.
Posteriormente, se ejecuta el modelo y se obtiene la criticidad para los pozos que han presentado fallas prematuras (Run Life < 180 días)
por procesos de corrosión (Ver Tabla 3 y Figura 4). Se observa que las fallas prematuras en se ubican en las categorías de Severo y Alto
6 J.C Díaz, CIC; G. Juzga, CIC; J.A Correa, CIC; G. Del Rio, ECOPETROL; B. Ramírez, ECOPETROL; J. Gonzales, ECOPETROL; J. Arambulo, ECOPETROL; Y. Jaimes, OXY; M.
Monroy, OXY, L.F Ararat, OXY.

representan el 58%. El proceso de ajuste del modelo consiste en modificar los pesos ponderados de las variables hasta que la mayoría
de las fallas prematuras se ubiquen en la categoría de Severo y Alto.

Tabla 3. Distribución de criticidad de los pozos con fallas prematuras para valores de peso ponderado de 12,5 (todas las variables).
Categorización No. Fallas

Severo 46
Alto 58
Medio-Alto 56
Medio 19
Bajo 0
Total 179

0%

11% 26%
31%

32%

Severo Alto Medio-Alto Medio Bajo

Figura 4. Distribución de criticidad de pozos con fallas prematuras para valores de peso ponderado de 12,5.

Evaluación del modelo de probabilidad de falla. Una vez, se ha determinado la condición óptima de los pesos relativos de las
variables, se procede a la valoración de cada uno de los pozos productores del campo en su condición de subsuelo a partir de la
información asociada. Esta fase final, permite pronosticar el nivel de criticidad por corrosión en términos cuantitativos y cualitativos.

Una vez obtenida la categorización de criticidad por corrosión del campo, se implementan planes de acción inmediatos relacionados con
el material de las varillas de succión, ajustes al tratamiento químico (producto, dosis y frecuencia de inyección), monitoreo de velocidad
de corrosión y seguimiento a la eficiencia del tratamiento químico

Resultados y Discusión

Determinación de pesos relativos de las variables. Una vez realizados los análisis integrados con las evaluaciones estadísticas para
los diferentes parámetros de mayor aporte en la corrosividad de los fluidos del Campo La Cira Infantas, y que generarían mayor impacto
en las fallas por corrosión, se establecieron los pesos relativos por parámetro. A continuación, se presentan las variables con sus
respectivos rangos y pesos relativos usados para el cálculo de probabilidad de falla (Ver Tabla 4).
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Tabla 4. Variable y pesos relativos usados para estimar la probabilidad de falla.

Variables Niveles Rangos Peso Relativo

1 PCP
2 BM
Tipo de ALS
3 ESP
4 ESPCP
1 PROROD 960M
2 N96
3 HOLLOW ROD 1500
4 PROROD 970N
5 T66 XD
6 MMS
7 COROD SER
8 HOLLOW ROD 1000
6
9 API XD
10 UHS
Grado Material Sucker Rod
Condiciones Diseño y 11 COROD MER
Operación 12 COROD SWR
13 N97
14 API KD
15 N78
16 T66
17 ELECTRA
18 API D
19 COROD DWR
20 N90
Alto <9
Tiempo de vida Remanente
Medio 9 - 23,51 9
(años)
Bajo > 23,51
Alto > 0,538
Velocidad de flujo (ft/s) Medio 0,20 - 0,538 20
Bajo < 0,2
Alto > 68
CO2 Disuelto (ppm) Medio 40 - 68 30
Bajo < 40
Alto > 10226
Cloruros (ppm) Medio 8000 - 10226 10
Bajo < 8000
Alto > 10,66
Características del Fluido Fe Total (ppm) Medio 4,5 - 10,66 20
Bajo < 4,5
Alto > 100
Biocorrosión Medio 10 - 100 2
Bajo < 10
Alto > 18
Tendencia incrustante Medio 10 -- 18 3
Bajo < 10
8 J.C Díaz, CIC; G. Juzga, CIC; J.A Correa, CIC; G. Del Rio, ECOPETROL; B. Ramírez, ECOPETROL; J. Gonzales, ECOPETROL; J. Arambulo, ECOPETROL; Y. Jaimes, OXY; M.
Monroy, OXY, L.F Ararat, OXY.

Evaluación del Modelo de Probabilidad de Falla. De acuerdo a la sumatoria de pesos relativos, se establece el cálculo de
probabilidad de falla por corrosión, bajo criterios definidos como Severo, Alto, Medio-Alto, Medio y Bajo, basados en la dinámica de
corrosión del campo, y validado en función del comportamiento de las fallas del campo. Las categorías de probabilidad de falla en
función de la sumatoria de índices de cada parámetro se presentan a continuación (Ver Tabla 5).

Tabla 5. Descripción de los niveles de probabilidad de falla por corrosión interna.

NIVELES DE PROBABILIDAD DE FALLA POR

CORROSIÓN INTERNA

Índice de probabilidad de
Categorización
falla (IPF)

Severo > 8,0

Alto 7,2 <= - < 8,0

Medio-Alto 6,2 < - < 7,2

Medio 4 < - <= 6,2

Bajo 4 <=

La implementación de la metodología para los pozos productores del Campo La Cira Infantas de acuerdo a sus características de
diseño, operación y calidad del Fluido, permitió clasificar los pozos productores bajo la siguiente matriz de Probabilidad de falla (Ver
Tabla 6).

Tabla 6. Clasificación de Probabilidad de Falla para los Pozos del Campo La Cira Infantas.

Categorías Pozos

Severo 222

Alto 164

Medio-Alto 151

Medio 245

Bajo 18

Total 800

Una de las formas de validar la efectividad del modelo consiste en la determinación de Asertividad de la probabilidad de falla y las
fallas por corrosión ocurridas en pozos productores. Los resultados se presentan en la Tabla 7, en la cual se puede visualizar un nivel de
Asertividad del orden del 85%, relacionada en % de fallas que se categorizan con probabilidad de falla entre Alto y Severo.

Tabla 7. Asertividad del Modelo de Probabilidad de Falla para los Pozos del Campo La Cira Infantas.

Categorías No. Fallas % Representatividad

Severo 102 57

Alto 50 28

Medio-Alto 15 8

Medio 13 7

Bajo 0 0

Total 180 No Aplica

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Ejecución Planes de Acción de acuerdo a Resultados del Modelo de Probabilidad de Falla. La estimación de la probabilidad de
falla hace parte de la Estrategia de Gestión de Integridad en pozos productores del Campo La Cira Infantas, y su principal función
consiste en la identificación de los pozos productores de mayor susceptibilidad a sufrir fallas por procesos corrosivos, permitiendo
realizar una priorización de pozos a los cuales realizar y enfocar los planes de acción establecidos para dichos sistemas de producción.
A continuación, se presenta un esquema global de la Estrategia de gestión de Integridad definida por un conjunto de programas, procesos
y sistemas, mediante los cuales se diagnostican, valoran riesgos, controlan, monitorean, mitigan e inspeccionan los mecanismos de daño
asociados a corrosión en pozos productores (ver Figura 5).

Figura 5. Diagrama esquemático Estrategia de Gestión de Integridad Campo La Cira Infantas.

Posterior a la implementación del modelo de Probabilidad de falla y una vez identificados y priorizados los pozos productores
categorizados como de Probabilidad de falla Alto y Severo, se realizan planes de acción relacionados con Tratamiento químico,
adecuaciones y mejoras en los sistemas de dosificación de química (inhibidor de corrosión), selección de materiales en fondo de pozo,
monitoreos fisicoquímicos, microbiológicos y velocidad de corrosión para verificar la eficiencia de los controles implementados. Dichos
planes de acción buscan minimizar dicha probabilidad de falla en las zonas de mayor susceptibilidad de falla (Ver Figura 6).

Figura 6. Planes de Acción en Pozos Productores del Campo La Cira Infantas.

Finalmente, luego de realizado el modelo de probabilidad de falla y priorizados los recursos y las acciones a los pozos de mayor
susceptibilidad a procesos corrosivos, se realiza un seguimiento permanente al comportamiento en las fallas de los pozos productores.
Los resultados del comportamiento en fallas se presentan en las siguientes gráficas (Ver Figuras 7 y 8).
10 J.C Díaz, CIC; G. Juzga, CIC; J.A Correa, CIC; G. Del Rio, ECOPETROL; B. Ramírez, ECOPETROL; J. Gonzales, ECOPETROL; J. Arambulo, ECOPETROL; Y. Jaimes, OXY;
M. Monroy, OXY, L.F Ararat, OXY.

Figura 7. Comportamiento fallas por corrosión años 2015-2017.

Figura 8. Comportamiento fallas prematuras (Run Life < 180 días) por corrosión años 2015-2017.

El comportamiento de las fallas en el periodo comprendido de Junio 2016 a Junio 2017 (60 Fallas) comparado con el periodo Junio
2015 a Junio 2016 (106 fallas) muestra una reducción en fallas totales del orden de 46 fallas año (reducción de 43% fallas por corrosión).
Lo resultados favorables obtenidos se derivan de la gestión de integridad en pozos productores basada en la implementación de planes
de acción priorizada en pozos que de acuerdo al modelo de probabilidad de falla se categorizan entre Alta y Severamente Corrosivos,
mostrando alta eficacia de la estrategia en los pozos de mayor afectación por corrosión del Campo La Cira Infantas. Dicha reducción de
fallas, se traduce en beneficios económicos, considerando que cada falla en pozo productor genera un gasto cercano a los USD$ 100.000,
por consiguiente, entre el periodo 2016-17 y 2015-16 se logró una reducción de costos del orden de USD$ 4´600.000.
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Conclusiones

Se desarrolló e implementó una metodología para la valoración de probabilidad de falla en pozos productores del Campo La Cira
Infantas, a partir de las variables de mayor aporte en la corrosividad del fluido y en el desempeño mismo de los materiales a las
condiciones del campo. La implementación de esta metodología permitió clasificar los pozos en niveles de categorías de probabilidad
de falla por Corrosión establecidos entre Severo, Alto, Medio-Alto, Medio y Bajo, facilitando la priorización de planes de acción en
aquellos pozos de mayor susceptibilidad de ocurrencia de fallas por corrosión (probabilidades Alto y Severo).

La implementación de planes de acción en aquellos pozos priorizados de acuerdo al modelo de probabilidad de falla logró una reducción
de fallas anual de 46 fallas (43 % de reducción comparado con el año inmediatamente anterior) con beneficios económicos traducidos
en ahorros del orden de USD$ 4´600.000.

El éxito de la gestión de integridad en pozos productores del Campo La Cira Infantas radica en la articulación de una correcta valoración
de la probabilidad falla conceptualizada bajo prácticas recomendadas internacionalmente (NACE, API, ASTM, entre otros) y teniendo
en cuenta las necesidades propias del campo de producción, y la ejecución de planes de acción para dar control a los procesos de
corrosión existentes en dicho sistema. Por consiguiente, el modelo de probabilidad de falla, se constituye en una herramienta versátil
para la toma de decisiones, priorización de acciones y optimización de recursos.

Reconocimiento
Los autores expresan su gratitud a Ecopetrol S.A y Occidental de Colombia, por su valioso apoyo en la financiación del proyecto, y a la
Corporación para la Investigación de la Corrosión por su apoyo técnico.

Referencias

1. Norsok Standar D-010. “Well Integrity in Drilling and Well Operations”. Rev. 3, Agosto 2004.

2. Perez, J. et al.: “Desarrollo e implementación de una metodología para la evaluación de integridad en pozos con calentamiento
eléctrico”. Dyna. 2008, 154, 101.

3. Morales, C. et al.: Matsel: una herramienta para orientar la selección de materiales para tuberías de producción. Presentado en
Jornadas de Producción. 20-21 Agosto. 2009.

4. Estevez, et al.: “Aseguramiento de integridad en pozos de producción de la superintendencia de operaciones central de la gerencia
región central de ECOPETROL S.A.”, Protección & Seguridad. 2009, 55, 54.

5. De Waard, C. and Lotz, U.: “Prediction of CO2 corrosion of carbon steel”. CORROSION/93, Paper No 69, NACE International
Annual Conference, Houston Texas, 1993.

6. De Waard C. et al.: “Influence of liquid flow velocity on CO2 corrosión: a semi-empirical model”. CORROSION/95, Paper No 128,
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