Sunteți pe pagina 1din 13

Universitatea Politehnica București- Facultatea Ingineria Sistemelor Biotehnice

Procese automate in industria de panificatie

Proiect CAPIIA

Masterand Lache Ioana Madalina


1.Introducere

Pâinea din făină de grâu conţine multe substanţe folositoare organismului uman, de aceea
constituie unul din produsele principale în alimentaţia omului. Întreprinderile de panificaţie se
clasifică în fabrici de pâine şi brutării mecanizate.

O fabrică de pâine include următoarele secţii principale:

- depozitul de păstrare a făinii şi de transportare pneumatică a ei;


- secţia de pregătire a soluţiilor necesare de sare, drojdii, grăsimi şi altele;
- secţia de pregătire şi prelucrare a aluatului;
- secţia de coacere;
- secţia de ambalare, păstrare şi transportare a produselor de panificaţie;
- secţiile de fabricare a produselor speciale: covrigeilor, chiflelor, biscuiţilor;
- secţia de asigurare tehnică: de încălzire, reparaţii mecanice şi electrice, alimentare cu apă, aer
comprimat şi cu energie electrică.
În fabricile de produse de panificatie, procesul este în mare măsură automatizat de aceea
necesită o serie de dispozitive de măsurare pentru monitorizare, reglementare și de control.
Toate dispozitivele de măsurare ar trebui să respecte principii de proiectare igienice și să fie
concepute astfel încât impactul asupra produselor alimentare să fie minim. Domeniul de
aplicare al automatizării într-o fabrică de panificatie este complex, astfel se va prezenta pe
scurt.

2. Descrierea echipamentelor automatizate in procesul de panificatie.

Pregătirea componentelor principale de panificaţie include următoarele operaţii:


amestecarea şi cernerea făinii, curăţirea ei de impurităţi feromagnetice, precum şi dozarea ei
şi a tuturor componentelor lichide – soluţiilor de sare, zahăr drojdii sau grăsimi.

Instalaţiile clasice de dozare a componentelor lichide se bazează pe aceleaşi principii –


dozarea, de regulă, după volum, mărimea căruia poate fi reglată.
Dozarea făinii se realizează cu ajutorul dozatoarelor cu funcţionare periodică sau
continuă. Primele dozatoare se bazează pe principiul de cântărire a făinii într-un buncăr
suspendat pe un senzor tensometric 2, fixat, la rândul său, pe o ramă .În ceea de a doua
figura este reprezentat un sistem automatizat de dozare programabilă a făinii şi
componentelor lichide necesare cu buncăre, amplasate pe perete, deasupra unei maşini
mobile de frământat aluat.

Sistem complex de dozare automatizată şi programabilă a maşinii de frământat aluat

Maşini şi mecanisme de pregătire a aluatului

Pregătirea aluatului subînţelege mai multe operaţii, care sunt realizate de diferite
maşini şi mecanisme. Însă această pregătire începe, de regulă, cu maşinile de plămădit şi
cu maşinile de frământat, care conţin trei elemente principale: vasul pentru amestecarea
făinii şi a soluţiei de ingrediente dozate, organul de amestecare (frământare) şi sistemul lui de
acţionare.

În figura sunt prezentate 2 maşini italiene moderne din seria SIGMA de


frământat aluat cu vas fix sau demontabil pe roţi şi cu sistem hidraulic de descărcare. În
raport cu productivitatea nominală, nomenclatura acestor maşini este destul de variată – 40-
160 kg şi 80-300 kg de aluat. Puterea motoarelor cu 2 viteze de acţionare a spiralei de
amestecare a aluatului şi a vasului de lucru constituie 3,7–10 kW şi 10-17 kW respectiv,
având totodată o rezervă de putere pentru o fiabilitate înaltă. În afară de aceasta, calitatea
amestecării aluatului este relativ înaltă datorită rotirii nu numai a spiralei, ci şi a vasului,
sensul de rotaţie al căruia poate fi schimbat. Cea mai bună amestecare se obţine în cazul,
când spirala şi vasul se rotesc în sensuri diferite. Ridicarea şi coborârea traversei spiralei se
efectuează cu ajutorul unui sistem hidraulic.

După amestecare aluatul este supus următoarelor operaţii:

- porţionarea lui în bucăţi mici de greutatea unei pâini sau franzele;

- rotunjirea şi odihnirea prealabilă a bucăţilor;

- fasonarea formei şi odihnirea lor finală.

Toate aceste operaţii sunt executate cu ajutorul unor maşini automatizate speciale. În practică
sunt utilizate mai multe tipuri de maşini de porţionare, însă majoritatea lor au acelaşi principiu
de divizare a aluatului în bucăţi – după volumul reglabil al unui păhar. În dependenţă de organul
de injecţie al aluatului în păharele de măsură, maşinile de divizare pot fi executate cu mai multe
tipuri de injectoare: cu melc, palete, valţuri, piston şi altele.
Maşinile moderne de porţionare, de exemplu cele spaniole de tipul SOCA şi SV Espana,
asigură o reglare automatizată a productivităţii în diapazonul 800-2400 bucăţi/oră şi a respectiv a
volumului 400-2500 g, realizată cu ajutorul acţionărilor electrice reglabile în frecvenţă ale
motoarelor.

Maşini de porţionare PH Larga şi rotungire alungită sau sferică SUBAL a bucăţilor de


aluat

Cuptoare industriale de copt pâine

Cuptoarele industriale moderne de copt pâine reprezintă nişte instalaţii complexe, constituite
dintr-un şir de mecanisme şi dispozitive termice, mecanice, electromecanice, electrice,
electronice şi de măsurare.
Cuptoarele se clasifică:

 După destinaţie – universale şi specializate;


 După productivitate (suprafaţa vetrei) – mică (până la 10 m2), medie (până la 25 m2)
şi mare (mai mare de 25 m2);
 După principiul de încălzire a camerei de coacere – de tip canal, cu gaz şi
electrice;
 După construcţia vetrei – staţionară, mobilă sau imobilă, de tip conveier cu tăvăli
sau cu bandă de oţel.
 După construcţia camerei de coacere – cu încărcare şi descărcare prin una şi
aceeaşi fereastră sau prin ferestre diferite (de tip tunel).
Pentru coacerea produselor mărunte (diferite chifle, cornişoare etc), precum şi pentru
coacerea pâinii în cantităţi mici, au fost elaborate o nomenclatură bogată de cuptoare mici cu
diferite variante de încălzire a camerei de coacere – cu gaz, combustibil lichid şi curent electric.
Din această grupă fac parte cuptoarele modulare. Pentru coacerea pâinii ultimele cuptoare conţin
un generator de abur, care asigură formarea cojiţei exterioare. Cuptoarele modulare cu un număr
diferit de tăvăli şi de module sunt destul de eficiente şi flexibile, având ca şi cele secţionate un
corp inoxidabil şi un aspect modern. Însă aceste cuptoare prevăd o încărcare-descărcare manuală
a produselor de panificaţie.
Sistemul de automatizare este realizat cu un controler programabil cu un panou digital de
comandă şi control, precum şi cu 100 de programe tipice opţionale, înscrise în memoria
constantă. Fiecare program prevede 4 faze diferite de reglare a parametrilor principali.

Cuptorul rotativ şi automatizat Revent 726

Sistemul de automatizare complexă al cuptoarelor moderne este realizat pe baza


controlerelor programabile logice SIMATIC S7-300 şi panourilor senzoriale ale companiei
SIEMENS. Acest sistem asigură comanda tuturor mecanismelor şi dispozitivelor, inclusiv
semnalizarea, blocarea protecţia, reglarea şi stabilizarea temperaturii în mai multe zone separate,
obţinerea, controlul şi reglarea presiunii aerului de umezire, reglarea timpului de coacere. SRA a
temperaturii include, de regulă, 2 canale paralele. Primul asigură reglarea temperaturii camerei
de ardere a arzătorului, acţionând asupra debitului aerului şi gazului acestuia. Canalul al doilea
asigură reglarea temperaturii în fiecare zonă cu ajutorul supapelor servomotoare de reglare a
debitului gazelor de ardere în zona respectivă. În caz de stopare avariată a conveierului, bucla de
temperatură blochează sistemul de încălzire, ca să nu ardă produsele de panificaţie.

În urmatoarea figura este prezentata pagina meniului principal al programului panoului


cuptorului cu gaz PPP. În memoria controlerului S7-300 sunt înscrise multe programe tipice de
menţinere a regimului termic al cuptorului.

Fig. 7.23. Pagina principală a panoului de comandă al cuptoarelor moderne PP


Cuptoarele de tip tunel, la rândul lor, pot avea o încălzire pe gaz sau electrică. În figura este
prezentat cuptorul tunel standard PPP pe gaz al companiei cehe J4 cu arzătoare germane
Weishaupt, instalat şi la SA „FRANZELUŢA”.

Fig.7.18. Cuptor tunel standard PPP cu încălzire pe gaz al companiei ceheJ4

1-arzător; 2-camera de ardere a gazului; 3-camera de distribuţie gazelor; 4-mecanisme de


reglare a temperaturii în radiatoarele superioare şi inferioare; 5- de distribuţie a gazelor tur; 6-
canal retur al gazelor; 7-cameră de acumulare a gazelor retur; 8-ventilator principal de
circulaţie a gazelor cu debit variabil; 9-conductă de evacuare a gazelor în atmosferă; 10-supapă
de evacuare avariată a gazelor; 11-gaze de ardere tur; 12-gaze de ardere retur; 13-supapă de
evacuare a aburului în surplus; 14-conductă de evacuare a aburului din camera de coacere; 15-
ţevi de separare a condensatului; 16-fereastră de vizualizare interioară a camerei de coacere;
17-iluminatul camerei de coacere; 18-grindină cu foaie de izolaţie; 19-termoizolaţie; 20-banda
transportoare din sită metalică; 21-blocul de reglare a vitezei benzii; 22-dispouitiv mecanic de
întindere a benzii transportoare cu o contragreutate; 23-dispozitiv de reglare laterală a benzii;
24- acumulatoare demontabile de murdării.
Arzătoarele WG30-WG40 sunt automatizate de un microcontroler, numit Menager de
ardere W-FM100/200, care controlează toţi parametrii principali, asigură o prescriere lină a
debitului aerului ventilatorului, presiunea căruia reglează proporţional debitul gazului printr-o
ţeavă capilară şi un ventil de reglare cu acţiune directă. Reglarea discretă a supapei de absorbţie a
ventilatorului şi supapelor zonale de temperatură se efectuează cu ajutorul servomotoarelor pas
cu pas în funcţie de puterea termică (temperatura) prescrisă din exterior.

Schema funcţională a arzătoarelor WG-30-WG40 Weishaupt


3. Descrierea echipamentelor automatizate

Echipamente măsurare temperatură

Termostatul detecteaza variatiile de temperatura din cuptor si comanda cuplarea sau


decuplarea elementilor incalzitori. Acest tip de termostat are o acuratete mai mica astfel incat
este destul de obisnuit sa cupleze si sa decupleze ca si in exemplul de mai sus si anume la o
setare pe buton de 200 °C termostatul sa decupleze elementii incalzitori cand temperatura in
cuptor ajunge la 210 °C si sa ii cupleze inapoi cand temperatura ajunge la 190 °C.

Termostatul electronic consta intr-un senzor plasat in cuptorul electric care isi modifica
rezistenta in functie de temperatura din cuptor, cunoscandu-se raportul dintre rezistenta si
temperatura se poate aproxima cu precizie temperatura din centrul cuptorului astfel incat
acuratetea pe care o au termostatele electronice este mult mai mare decat termostatele
electromecanice.

Echipamente măsurare presiune

Cuptorul – punctele de masurare ale presiunii si oxigenului


PLC
Programmable logic controllers (PLC) sunt echipamente destinate conducerii automate a
proceselor industriale.

Structura unui proces automatizat cu ajutorul unui automat programabil poate fi sintetizată prin
schema bloc prezentată mai jos

Automatul programabil realizează astfel cele două sarcini principale ale automatizării unui
proces:

- măsura, care în acest caz presupune monitorizarea stării procesului prin achiziţia la intrările
automatului, prin intermediul senzorilor, butoanelor, etc. a variabilelor de stare din proces;

- controlul, care presupune prelucrarea informaţiilor primite de la intrări şi generarea comenzilor


necesare spre elemente de execuţie din procesul automatizat, conform unui program specific.

Controloarele logice programabile, denumite în jargonul curent PLC-uri, sunt dispozitive


robuste şi compacte special concepute pentru monitorizarea şi controlul unor parametri de
proces. Cu ajutorul lor pot fi implementate diferite scheme de automatizare de complexitate
medie. Iniţial ele au fost concepute pentru implementarea unor funcţii de control binar: functii
logice combinationale şi automate programabile (control secvenţial). Ulterior s-au adăugat
funcţii suplimentare de reglaj continuu şi adaptiv, funcţii de comunicaţie şi funcţii de vizualizare
şi stocare a datelor culese. Astăzi, prin caracterul lor robust, fiabil şi autonom, reprezintă cele
mai utilizate componente inteligente de automatizare.

Din punct de vedere constructiv un dispozitiv PLC se compune din:

- microsistem de calcul, de obicei implementat cu ajutorul unui microcontrolor

- set de interfete digitale şi analogice, care conţin circuite de adaptare pentru semnale
industriale

- modul de alimentare electrică

- opţional: interfeţe de comunicaţie serială (ex: RS232, RS485) şi în reţea (ex: CAN,
Profibus)

- carcasă de protecţie.