37.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

Las especificaciones técnicas de la obra, son:

 MEMORIA DESCRIPTIVA Y CARACTERIZACION DEL

PROYECTO
MEJ. AEROPUERTOS DE BOLIVIA – MANTENIMIENTO PISTA
AEROPUERTO EL TROMPILLO

INTRODUCCION
El Aeropuerto “El Trompillo” se encuentra ubicado al sur-oeste de la ciudad rodeado de la
mancha urbana de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, hasta los primeros años de la década
de los años 80 fue utilizado como aeropuerto internacional, posteriormente reemplazado por
el aeropuerto “Viru Viru”.
En la actualidad, el aeropuerto de El Trompillos se encuentra en operación, atendiendo
principalmente el tránsito aéreo de vuelos particulares de avionetas privadas, vuelos
comerciales con reducida capacidad de pasajeros, y vuelos de operaciones militares de la
Fuerza Aérea Boliviana.
Para AASANA, institución responsable de la infraestructura aeronáutica del país, resulta de
vital importancia mantener las operaciones aéreas en condiciones seguras, además de ampliar
sus operaciones a vuelos comerciales de mayor capacidad, por lo que, de acuerdo a la
planificación prevista por AASANA, la realización de un estudio de evaluación técnica del
pavimento de las áreas de movimiento de aeronaves (pista, calles de rodaje y plataforma de
parqueo de aeronaves) es de vital importancia, para intervenir mediante trabajos de
mantenimiento el área de movimiento de aeronaves.
Se tiene conocimiento que a principios de los años ’80 se realizó el ultimo mejoramiento con
el refuerzo de 5 cm. de concreto asfáltico a la pista, calle de rodaje y área de parqueo de
aeronaves, a partir de esos años solo se realizó el mantenimiento rutinario.
Debido al tiempo transcurrido y al incremento de las operaciones aéreas, la capa de rodadura
del área de movimiento de aeronaves ha sufrido un gran deterioro, especialmente la pista,
poniendo en riesgo el normal desarrollo de operaciones, en tal situación, es posible prever que
en determinado momento podría originarse restricciones en las operaciones aéreas e incluso
el cierre de operaciones. Por tal motivo, AASANA ha priorizado el Mantenimiento de la Pista
para dar continuidad a las operaciones aéreas de pasajeros y carga en condiciones seguras,
para un período mínimo de 3 años más.
La cuantificación del bacheo ha sido verificada por la Jefatura de Desarrollo Aeroportuario de
la UADASC. Para la mejor comprensión del proyecto planteado se detalla la ubicación de las
áreas a intervenir en el bacheo en los planos del proyecto.
Debido a que únicamente se cuenta con un presupuesto limitado, el proyecto se enfoca en
resolver las áreas más críticas de la pista para el mantenimiento.
CONDICIONES ACTUALES
La información proporcionada por AASANA y que figura en el libro de Publicaciones de
Información Aeronáutica (A.I.P.) de la Organización de Aviación Civil Internacional (O.A.C.I)
establece lo siguiente:

EL AEROPUERTO
Según O.A.C.I, al aeropuerto denominado El Trompillo le corresponde la designación SLET.
S: Designa el continente: Sudamérica.
L: Designa el país: Bolivia.
ET: Designa el Aeropuerto: El Trompillo.
Las características de construcción de aeropuerto son las siguientes

Elevación.- Según el libro de informaciones aeronáuticas (AIP), la elevación promedio del

aeropuerto es de 418 m.s.n.m.
Temperatura de referencia: 30.8 ° C
El tipo de transito permitido es de vuelos nacionales, por reglas de instrumentos (IFR) o reglas
de vuelo visual (VFR). Puede funcionar entre las 07:00 y 19:00.
Cuenta con un departamento de supervisión, comunicaciones, meteorología y torre para el
control de tránsito aéreo.
También con un servicio de salvamento y extinción de incendios que está categorizado en el
nivel N° 7 según la OACI y también con los servicios de primeros auxilios y emergencias con
equipamiento médico y ambulancia.

Clave de Referencia
La clave está compuesta de dos elementos que se relacionan con las características y
dimensiones del avión. El elemento 1 es un número basado en la longitud del campo de
referencia del avión y el elemento 2 es una letra basada en la envergadura del avión y en la
anchura exterior entre las ruedas del tren de aterrizaje principal.
Por tanto, a los fines del estudio se ha identificado que al aeropuerto El Trompillo le
corresponde la clasificación: 4C.
Pista
Las dimensiones de la Pista son de 2.733 m. x 40 metros, pista única y fue diseñada para
operaciones de la aeronave Boeing 727-200, no obstante por las condiciones del pavimento
estructural, el tiempo de servicio y las restricciones impuestas por los obstáculos aledaños al
aeropuerto se desplazan los Umbrales 15 en 600 mt y el Umbral 33 en 283.85 mt.
La pista cuenta con dos umbrales o cabeceras, ubicados y nombrados de acuerdo a la dirección
de los vientos predominantes en la ciudad.
En Santa Cruz, de acuerdo a los registros de meteorología de AASANA, los vientos
predominantes son de noroeste a sureste o viceversa.
 El umbral 15, ubicado geográficamente a 144.32° con una elevación de 418 m.s.n.m
y pendiente de -0.2%.
 El umbral 33, ubicado geográficamente a 324.31° con una elevación de 415 m.s.n.m.
y pendiente de 0.2%.
Actualmente la pista se tuvo que reducir en longitud por falta de mantenimiento limitando sus
operaciones a aeronaves de pequeña envergadura.
Las áreas de movimiento están compuestas estructuralmente por pavimento flexible, en la
pista el número de clasificación de pavimentos es PCN /F/B/X/U,

Dónde:
F: Pavimento flexible.
C: Resistencia baja del terreno de fundación, con un CBR entre 8 y 10%.
X: Categoría de presión máxima permisible de los neumáticos; mediana con presión
limitada a 1.50 MPa.
U: Método de evaluación Utilizado; aprovechamiento de la experiencia de utilización
de aeronaves.

Plataforma y Calles de Rodajes

Plataforma: Con una superficie de 37.800 m2
Calles de rodaje: Posee dos calles de rodaje de salida rápida de 20 metros de ancho y
construidas con pavimento flexible. Las longitudes son de 95 m y 270 m.

OBJETIVO.
Mantenimiento parcial de la Pista de Aterrizaje de Aeronaves del Aeropuerto El Trompillo.
Para dar cumplimiento a este objetivo general, se prevé los siguientes objetivos específicos:
 Bacheo
 Sello de Fisuras
 Micro pavimento

ALCANCE DEL MANTENIMIENTO

En función de los objetivos específicos planteados anteriormente y a los deterioros que
presenta la carpeta asfáltica se desarrollaran las actividades de mantenimiento.
Los planes de Mantenimiento se tendrán que incorporar al Plan de Mantenimiento
Aeroportuario y al Plan Maestro, existiendo la necesidad de contar con estos con los
documentos mencionados con la finalidad de contar con un instrumento que oriente el
desarrollo del Aeropuerto, sin embargo es importante mencionar que el proyecto elaborado
considera el mantenimiento desde el siguiente punto de vista:

 Los gráficos siguientes describen el comportamiento y extractan los ciclos de vida con
el proyecto y se los interpreta de acuerdo al trabajo realizado por la consultora que
realiza la evaluación del mismo.
 Este grafico ilustra el comportamiento en el tiempo del ciclo de vida de un pavimento
flexible y los efectos de su mantenimiento en líneas generales.

Ahora aplicando los conceptos de mantenimiento a la evaluación realizada para la Pista del
Aeropuerto El trompillo tenemos.
La pista se construye en el año 1975 y 35 años después, es decir el año 2010 se realiza el
estudio Mejoramiento Aeropuerto EL Trompillo “Consultoría Evaluación de Pista” que da como
resultado la ejecución de sellos de fisura, bacheos, recapamiento, etc., con el objetivo de
proyectar la misma en 25 años más, posteriores a su intervención y que es el resultado de la
evaluación de tráfico, y el estudio del pavimento.
No obstante debido a la reducción de la pista por su mal estado y adecuándonos a los recursos
económicos que dispone AASANA se ha previsto en esta gestión (2017) habilitar la pista
mediante la ejecución de un micro-pavimento en el tercio central y bacheo en las áreas más
afectadas.

Con estos trabajos se pretende prolongar en 4 años el servicio de la pista debiendo programar
la intervención con su recapamiento posteriormente.

El gráfico anterior describe el efecto que tendrá el bacheo de micro pavimento solicitado que
es una parte menor e intermedia del trabajo principal, que es el recapamiento que tendría que
ejecutarse en la gestión 2021.

Evaluación superficial del pavimento.

Tiene como objetivo principal revisar la condición superficial del pavimento de la pista y calles
de rodaje con la finalidad de detectar las diferentes fallas existentes (magnitud, la
profundidad, el tipo).
Mediante la inspección y por comparación de las fallas que habitualmente se presentan en un
pavimento flexible se hace un diagnóstico para posteriormente proponer soluciones de
conservación o refuerzo.
Comprende las siguientes actividades:
 Delimitación de las áreas de estudio, identificando cada una por su ubicación en las
áreas de movimiento del aeropuerto El Trompillo (calles de rodaje y pista).

 Observación visual directa del pavimento y registro en los formularios respectivos.

  Medición de irregularidades transversales en la calzada.

Levantamiento topográfico de las áreas de movimiento del aeropuerto El Trompillo.

El trabajo de topografía comprende el relevamiento de las ÁREAS que presenta deformaciones,

fisuras, baches, etc. En la Pista y Calles de rodaje.

En conclusión estas son las proyecciones que posteriormente se incorporarán al Plan de

Mantenimiento y por ende al Plan Maestro.

Por las limitaciones presupuestarias el alcance planteado se limita a la aplicación de micro

pavimento en el tercio central de la pista, bacheo y sello de fisuras, en las zonas más relevantes
con la finalidad de habilitar la mayor longitud de pisa posible.
METODOLOGÍA DE TRABAJO DE CAMPO
En función al alcance de trabajo descrito a continuación se describe la metodología de trabajo
ejecutada.
Evaluación superficial del pavimento.
Para esta actividad primeramente se delimitan las áreas de estudio, identificando cada una por
su ubicación en los planos y los cómputos métricos del proyecto. Habiendo realizado la
observación visual directa del pavimento, realizando el recorrido a pie y registrando los
defectos del pavimento.
Procedimiento
Se iniciara el replanteo y el marcado de las áreas a intervenís para el Bacheo posteriormente
se procederá a la limpieza de las fisuras para el colocado del sello respectivo, terminado esta
actividad se procede al bacheo mediate el cambio de la capa base y luego se colocara la carpeta
asfáltica de 10 cm de espesor nivelando de forma adecuada, únicamente terminadas las
anteriores actividades se procede al colocado del micro pavimento, una vez curado el mismo
y cuando el Supervisor autorice de iniciará el pintado de la señalización horizontal.
SOLUCIÓN PLANTEADA
Por la magnitud de los defectos que presenta la pista y calle de rodaje se puede concluir que
el mantenimiento pasa por ejecutar los siguientes ítems: Bacheo, Sello de Fisuras y Micro
Pavimento, de acuerdo a lo que se detalla en los Planos.
EL micro pavimento es una alternativa para mejorar la impermeabilización superficial del tercio
central de la pista y no constituye en un refuerzo estructural debido a su espesor pero
conjuntamente el sello de fisuras se podrá proteger del intemperismo climático y rejuvenecer
las áreas intervenidas, afortunadamente las deformaciones transversales y longitudinales no
son de gran magnitud y se puede aplicar este tratamiento a la pista, los bacheos nos garantizan
recuperar el paquete estructural en determinados sectores críticos.
Nos limitamos a intervenir la pista en forma parcial por las limitaciones presupuestarias aunque
es recomendable que esta pueda ser trabajada en todo su ancho pero posteriormente se tendrá
que gestionar para ejecutar el recapamiento de la pista.
PERIODO DE EJECUCION.
El tiempo de Ejecución será de 75 Días calendario a partir de la Orden de Proceder.

FINANCIAMIENTO
El financiamiento para el proyecto es 100% de la Administración de Aeropuertos y Servicios
Auxiliares a la Navegación Aérea (A.A.S.A.N.A.)

COSTO DE LA INVERSIÓN
Se establece un monto para la Ejecución de 1.495.477,15 Bs. (Un millón cuatrocientos noventa
y cinco mil cuatrocientos setenta y siete con 15/100 Bolivianos) a ejecutarse en la presente
Gestión.

FORMA DE PAGO
Anticipo 20% (ANTICIPO)

Pagos posteriores: Según Planilla de Avance de obra

Cada certificado de avance de obra deberá contar con el detalle de la planilla de pago de los
ítems ejecutados, en las cantidades obtenidas físicamente, según las unidades y forma de
pago establecidos en las especificaciones técnicas.

 ESPECIFICACIONES
ESPECIALES
I. INSTALACION DE FAENAS Y MOVILIZACIÓN DE EQUIPOS

1.1 DEFINICION

Este ítem comprende la construcción de instalaciones mínimas provisionales que

sean necesarias para el buen desarrollo de las actividades de la construcción. Asimismo
comprende el traslado oportuno de todas las herramientas, maquinarias y equipo para
la adecuada y correcta ejecución de las obras y su retiro cuando ya no sean necesarios.

Se entiende por movilización de personal y equipo, al traslado del personal calificado, y el

equipo necesario para la ejecución de las obras del proyecto, tomando en cuenta la
disposición, transportar, instalar, mantener, desmontar, cargar y retirar los equipos.

1.2 TIPO DE MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

El CONTRATISTA debe proporcionar todos los materiales, herramientas y equipo

necesarios para las i n s t a l a c i o ne s provisionales, los mismos que deberán ser aprobados
previamente por el SUPERVISOR. En ningún momento estos materiales serán
utilizados en las obras principales.

1.3 POCEDIMIENTO PARA LA EJECUCION

 Antes de iniciar los trabajos de instalación de faenas, el CONTRATISTA

solicitará al SUPERVISOR la autorización y ubicación respectiva, así como la
aprobación del diseño propuesto.
 El SUPERVISOR tendrá cuidado que la disposición de las instalaciones que estén
de acuerdo con lo propuesto.
 El CONTRATISTA dispondrá de serenos en número suficiente para el cuidado
del material y equipo que permanecerán bajo su total responsabilidad.
 En la oficina de obra, se mantendrá en forma permanente el Libro de
Órdenes respectivo y un juego de planos para uso del CONTRATISTA y del
SUPERVISOR.
 Al concluir la obra, las instalaciones provisionales contempladas en este ítem,
deberán retirarse, limpiándose completamente las áreas ocupadas.

Respecto el Equipo, será trasladado utilizando Camiones con acoplados u otro que se adecue
a este requerimiento o si los mismos son autopropulsados lleguen por sus medios. Para el
traslado de las herramientas, equipo de Topografía y otros se utilizarán Volquetes o
movilidades livianas.

1.4 MEDICION

La instalación de faenas será medida en forma global, en concordancia con lo establecido

en el formulario de presentación de propuestas.
1.5 FORMA DE PAGO

El pago será realizado una vez verificado el cumplimiento de todos los trabajos para
la ejecución del ítem. El presente ítem también se cancelará una vez se concluya la
movilización de todo el equipo y personal capacitado propuesto en obra. La verificación debe
ser realizada en forma conjunta por el CONTRATISTA y el SUPERVISOR.

ITEM Nº 1 INSTALACION DE FAENAS ………………………………………....... GLB.

ITEM Nº 2 MOVILIZACIÓN DE EQUIPO Y TRANSPORTE. .............................. GLB.
 II. SELLO DE FISURAS

2.1 DESCRIPCIÓN

El ítem consistirá en la limpieza de las aberturas de las fisuras existentes en la

pista y calle de rodaje con el fin de garantizar la adherencia de sello bituminoso en
conformidad con las instrucciones del Supervisor. Para posteriormente proceder con la
preparación y colocado del sello Crack Sell, para rellenar efectivamente estas fisuras,
denotando que el relleno se procederá indistintamente con material bituminoso calentado
o con mortero arena – asfalto y como instruya el Supervisor.

2.2 MATERIALES

2.2.1 Materiales bituminosos

Se utilizará cemento asfáltico MC-800 en la mezcla, que será proveído por la empresa
Contratista, para que su aplicación en combinación con la arena sea en caliente, cuando así
se requiera. En su defecto se podrá utilizar sellantes ya preparados sean estos
modificados con fibras de polímeros o caucho.

2.2.2 Agregados (cuando sea requerido)

El agregado a utilizar será arena fina cernida y limpia, deberá lavar y secar la arena
fina antes de su uso, puesto que es muy importante que las partículas no estén recubiertas
con arcilla o limo, por temas de adherencia con el asfalto. El polvo produce una película que
impide que el asfalto se adhiera a la superficie del agregado. Debe ponerse cuidado en no
contaminar el acopio de agregados.

2.3 COMPOSICION DE LA MEZCLA (cuando sea requerido)

El mortero que se utilizará para relleno de juntas será preparado en caliente, compuesto por
el asfalto diluido MC-800 y agregados finos. El Contratista propondrá, para su aprobación por
el Supervisor, la dosificación de la mezcla y el equipo que utilizará para su preparación, previa
coordinación con AASANA. En su defecto se podrá utilizar sellantes ya preparados sean
estos modificados con fibras de polímeros o caucho.

2.3.1 Dispositivos Dosificadores (cuando sea requerido)

La mezcla de los materiales podrá realizarse utilizando equipos mecanizados como

mezcladoras o dosificadores específicos de mezclas asfálticas, en su defecto, previa
autorización del Supervisor, las mezclas podrán prepararse manualmente, bajo control de las
cantidades.

2.4 EQUIPO Y HERRAMIENTAS

Todo el equipo y las herramientas que serán utilizados, antes de iniciarse la ejecución de la
obra, debe ser examinado y aprobado por el Supervisor.

2.5 METODO DE APLICACION

2.5.1 Condiciones del tiempo

El mortero no debe ser colocado si la temperatura del pavimento o la temperatura
ambiente son menores de 10 ºC, si está lloviendo o si hay un pronóstico de
temperaturas por debajo de 0 ºC durante las siguientes 24 horas de su colocación.

2.5.2 Colocación de Sellante

Una vez que las caras interiores de juntas queden limpias y sin partículas sueltas
adheridas al hormigón o a la carpeta Asfáltica, previa aprobación del Supervisor, se
iniciará al relleno manualmente con el mortero, en forma uniforme y constante desde
la parte inferior hasta la parte superior, evitando la formación de huecos o vacíos de aire.

El relleno de juntas cubrirá completamente su abertura actual. La mezcla asfáltica

debe ser uniformemente terminada antes de que el Supervisor de obra de su
aceptación.

2.5.3 Terminación de la Mezcla en la junta

Al concluir la colocación del mortero asfáltico o sellantes en las juntas la cara superior de la
mezcla de relleno deberá encontrarse al mismo nivel de los bordes superiores del pavimento.
Esto resultara de la aplicación de una o varias veces del alquitrán (mortero), de
acuerdo a lo indicado por el especialista de AASANA.

Cualquier mezcla que resultara suelta o con cualquier otro defecto deberá ser removida
y reemplazada con una nueva mezcla, sin costo adicional alguno.

2.6 METODO DE MEDICION

El ítem Limpieza y Aplicación de sello en fisuras será pagado en metros lineales,

medidos en su posición original, considerando el borde superior de las fisuras. Si las
mismas presentasen ondulaciones, la medición será en línea recta entre el inicio y el fin de
la fisura, de ser menor a un metro. En caso de que la ondulación sea mayor a un metro
medido en línea recta, se medirá en segmentos menores a un metro, siempre en línea recta.
La medición se procederá sobre trabajos correctamente ejecutados y aprobados por el
Supervisor de Obra.
La determinación del volumen a ejecutarse será realizado por el Supervisor previo a la
implementación del trabajo.

2.7 BASE DE PAGO

El pago de la Limpieza y Aplicación de sello en fisuras, deberá realizarse al precio

unitario de contrato, por metro lineal. Este precio será la compensación total por el
suministro de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e incidentales
necesarios para ejecutar el Ítem.

El pago se hará bajo la denominación de:

ITEM N°3 SELLO DE FISURAS. …………………………………………........ ML

 REPLANTEO Y TRAZADO MENOR

2.8 DESCRIPCION

Consiste en los trabajos de replanteo y control de líneas y niveles, necesarios para la correcta
localización de los puntos principales, de acuerdo a los planos de diseño, cómputos métricos
aprobados por la Supervisión.
De la misma manera, con el trabajo de replanteo la Empresa Constructora realizará el
inventario y relevamiento de todas las áreas para trabajos de bacheo y sello de fisuras,
superficiales y profundas de las diferentes zonas en la Obra. Este relevamiento de datos será
tomado en cuenta por la Empresa Constructora para tener el debido cuidado y no sufrir
inconvenientes en la ejecución de los Ítems.

2.9 MATERIALES

El material a utilizar en el replanteo serán estacas de madera de construcción o clavos de

calamina, con su parte superior pintada con pintura al óleo color rojo o amarillo para hacerlas
visibles.

2.10 METODO DE EJECUCION

El replanteo se realizará con Estación total, Teodolito y nivel de Ingeniero, tomando como
base para su inicio puntos fijos tales como los Umbrales de la pista, postes de cemento,
progresivas de los pavimentos existentes, monumentos, etc. o de acuerdo como instruya el
supervisor
El Contratista solicitará a la Supervisión de la Obra, la autorización correspondiente, para
efectuar el replanteo, trazado y establecimiento de cotas y BMs, tanto para las obras
principales como para las obras complementarias.
El Contratista procederá para el replanteo, con el hincado de estacas, en concordancia con
los planos de construcción y/o instrucciones de la Supervisión de la Obra. Las marcas de nivel
y trazos de construcción, al igual que los bancos de nivel y otros monumentos topográficos,
serán adecuadamente señalados y conservados por el Contratista, corriendo por su cuenta la
reposición de los mismos.
Toda referencia deberá quedar fuera del futuro movimiento de tierras, las marcas de nivel,
monumentos de levantamientos topográficos y replanteos para las construcciones, serán
cuidadosamente conservados por el contratista.
El replanteo y control topográfico de cada sector de trabajo deberá contar con la aprobación
escrita de la Supervisión de la Obra.
Las marcas de nivel, monumentos de levantamientos topográficos y replanteos para las
construcciones, serán cuidadosamente conservadas por el contratista.

2.11 MEDICIÓN Y FORMA DE PAGO

El replanteo será medido por metro cuadrado, y su pago se realizara por avance de Obra.

2.12 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

El SUPERVISOR verificará que todos los equipos estén en obra y el CONTRATISTA haya
realizado el replanteo de acuerdo con su plan de trabajo y planos.

2.13 MEDICIÓN Y FORMA DE PAGO

El SUPERVISOR deberá verificar el cumplimiento minucioso de este ítem para que este pueda
ser remunerado por metro cuadrado.

De acuerdo a la propuesta Técnica adjudicada propuesta por el Contratista y la estructura de

Precios Unitarios contractuales del proyecto y previa verificación presupuestaria del
SUPERVISOR.
Los precios y pagos precedentemente establecidos constituirán compensación total por toda
la mano de obra, equipo, herramientas, e imprevistos necesarios para efectuar el trabajo
prescrito en esta especificación.
El pago se hará bajo la siguiente denominación:

ITEM 4 REPLANTEO Y TRAZADO BACHES………………………......... M2

 III. BACHEO

3.1 DESCRIPCIÓN

El trabajo consiste en la reparación del pavimento, a nivel de concreto asfáltico en áreas donde
se presentan fallas que afectan la estructura y/o se ha perdido la capa de rodadura y está
comprometida la Capa Base que debe ser reemplazada por una nueva y el retiro de la Carpeta
Asfáltica y Capa Base de acuerdo al replanteo y volúmenes de obra.

3.2 MATERIALES, DESCRIPCIÓN, FORMA DE EJECUCIÓN Y EQUIPO DE LOS

COMPONENTES DEL BACHEO.

Los materiales deberán ser del tipo y clase que satisfagan las exigencias de las
especificaciones en este caso.

3.2.1 Capa Base

Material pétreo chancado, con las siguientes características:

Granulometría
DESIGNACIÓN PORCENTAJE QUE
DE TAMIZ PASA EN PESO
1” 100
¾” 80 – 100
½” 80 – 90
N° 4 35 – 55
N° 20 11 – 42
N° 40 7 – 30
N° 100 2 – 10
N° 200 0-8
Límite líquido Máximo 50
Índice de plasticidad Máximo 6
Equivalente de arena Mínimo 40
Valor CBR al 100% del 180D Mínimo 80
Desgaste de los Ángeles no mayor al 35%

3.2.2 Riego de Imprimación

Asfalto Diluido. El asfalto diluido a utilizarse será el seleccionado por el SUPERVISOR en

función al acabado de la Capa Base y estará entre los clasificados como MC-30, RC-30, MC-70
o RC-70.
La tasa de aplicación será aproximadamente 1.0 litros por metro cuadrado y sujeta a
modificación de acuerdo al acabado de la capa base. El periodo de curado será aprobado por
el SUPERVISOR.

3.2.3 Carpeta Asfáltica

DESCRIPCIÓN
Este ítem comprende las especificaciones para la carpeta asfáltica compuesta de agregado
mineral y material bituminoso mezclado en caliente en una planta central y colocada sobre
una superficie preparada de acuerdo con estas especificaciones y de conformidad con las
alineaciones, rasantes, espesores y secciones transversales típicas indicadas en los planos.
La carpeta asfáltica será colocada en capas. Cada capa debe ser construida de acuerdo con
los planos, debiendo ser compactada, terminada y aprobada, antes de la colocación de la
capa siguiente o su aceptación por el Supervisor de obra.

AGREGADOS
Los agregados consistirán en piedra triturada (chancada), grava triturada, cascajo, arena y
"filler" mineral, conforme a los requisitos especificados más adelante. La porción de estos
materiales retenidos en el tamiz No. 8 será definida como agregado grueso; la porción que
pasa por el tamiz No. 8 y es retenida por el tamiz No. 200 será definida como "filler".
Agregado grueso
Este será duro, resistente, libre de adherencias de arcilla, suciedad, polvo u otra materia
deletérea. El porcentaje de desgaste no será mayor al 40% cuando es ensayado de acuerdo
a la ASTM C-131. Deberá contener el 70% en peso, como mínimo, de partículas con por lo
menos dos caras fracturadas y 85% con una cara fracturada. El área de cualquier cara
fracturada debe ser por lo menos igual al 75% de la menor sección maestra de la partícula.
Si dos fracturas son contiguas, el ángulo entre ellas deberá ser igual o mayor de 30 o para
contabilizarlas como dos planos de fractura. Las caras fracturadas deberán ser obtenidas por
trituración artificial.
Las partículas de agregado grueso deberán ser esféricas, o cúbicas. El porcentaje de
partículas planas y alargadas, agrupados en cualquier tamaño, no deberá exceder de 8% en
peso. Llámese partícula plana aquella cuya relación ancho-espesor es mayor de 5, y partícula
alargada aquella que presenta una relación longitud-ancho mayor de 5.
El agregado grueso deberá presentar un porcentaje de desgaste en el ensayo de Los Ángeles
ejecutado de acuerdo a la Norma ASTM C-131 menor a 40%, para carpetas superficiales, y
50% para capas base. Las pérdidas en la prueba al sulfato de sodio no debe exceder el 9%,
y al magnesio el 12%, después de cinco ciclos, probados según la norma ASTM C-88.

Agregado fino
El agregado fino deberá estar compuesto por partículas limpias, sólidas, resistentes, duras y
angulares, producto de piedras trituradas o gravas que llenen los requisitos de desgaste y
resistencia especificados para agregados gruesos.
Las partículas componentes del agregado deben estar libres de capas de arcilla, limo, o
cualquier otro material objetable; no deben contener bolas de arcilla. El agregado fino,
incluyendo el filler mezclado, debe tener un índice de plasticidad no mayor de 6 y un límite
líquido no mayor de 25 de acuerdo a la norma ASTM D 4328.
Si es necesario, se podrá utilizar arena natural para obtener una mezcla uniforme y
trabajable. La cantidad a ser usada deberá ser definida para obtener mezclas de acuerdo a
lo requerido por estas especificaciones.

Filler
Si es necesario adicionar filler a aquel que se halla ya naturalmente en el agregado, éste
consistirá en polvo de piedra, limo, cemento Pórtland u otra materia mineral aprobada. El
material de relleno (filler) debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM D 242.

COMPOSICIÓN DE MEZCLAS
La planta mezcladora de asfalto deberá estar compuesta por una mezcladora de agregados,
filler si se requiere y material bituminoso. Cada una de las partes deberá ser graduada y
combinada en las proporciones resultantes de la "fórmula de trabajo" aprobada.

FORMULA DE TRABAJO
No se deberá producir ninguna mezcla de asfalto cuya fórmula de trabajo no haya merecido
la aprobación previa del Supervisor de Obra.
La fórmula deberá ser presentada al Supervisor de Obra por escrito, con la anticipación
suficiente para que éste la verifique y apruebe, deberá contener información precisa acerca
de los porcentajes definitivos que pasan los diferentes tamices para agregados, el porcentaje
de asfalto y la temperatura de descarga de la mezcla al salir de la planta.
Todos los formularios y mezclas de pruebas usadas para obtener la mezcla definitiva deberán
ser también entregadas al Supervisor de Obra. Si se requieren cambios de materiales, se
deberá encontrar una nueva fórmula de trabajo antes de utilizar las mismas.
La mezcla asfáltica debe ser definida siguiendo los procedimientos indicados en el Capítulo
III, "Método Marshall de diseño de mezclas", del Manual del Instituto del Asfalto, serie No.
2 (MS-2) Edición Corriente y llenar los requisitos de las tablas 1 y 2.

TABLA No. 1
DISEÑOS DE CRITERIO MARSHALL
PROPIEDADES CARPETA ASFALTICA
Número de golpes de compactación en
75
cada extremo de la probeta
Estabilidad mínima, kg. (Newtons) 817 (8000)
Fluencia, mm 2a 4
 Porcentaje de huecos de aire 3a 5

TABLA No. 2
PORCENTAJE MINIMO DE HUECOS EN EL AGREGADO MINERAL
CRIBA USA TAMAÑO NOMINAL
PORCENTAJE MINIMO DE
STANDARD MAXIMO DE LA
VACIOS EN EL
PULGADAS PARTICULA
1/2 12.5 16
3/4 19.0 15
1 25.0 14
1 1/4 31.25 13

TABLA No. 3
AGREGADOS EN CARPETA ASFALTICA
PORCENTAJES QUE PASAN EN PESO
TAMIZ
1 ¼” 1” ¾” ½”
1 1/4" – 30 mm 100
1" – 25 mm 86 - 98 100
3/4" – 19 mm 68 -93 76 - 100 100 100
1/2" - 12.5 mm 57 - 81 76 - 86 79 - 99 100
3/8" – 9.5 mm 49 - 69 57 - 77 68 - 88 79 - 99
No. 4 – 4.75 mm 34 - 54 40 - 60 48 - 68 58 - 78
No. 8 – 2.36 mm 22 - 42 26 - 46 33 - 53 39 - 59
No.16 – 1.18 mm 13 - 33 17 - 37 20 - 40 26 - 46
No.30 – 0.6 mm 8 – 24 11 - 27 14 - 30 19 - 35
No.50 – 0.3 mm 6 – 18 7 - 19 9 - 21 12 - 24
No.100 4 – 12 6 - 16 6 - 16 7 - 17
No.200 3–6 3-6 3- 6 3- 6
PORCENTAJE DE
4.5 - 7 4.5 - 7 5 – 7.5 5.5 - 8
ASFALTO

El agregado mineral deberá ceñirse a las gradaciones indicadas en la Tabla No. 3, en cuanto
a los porcentajes en peso se refiere, determinados mediante cribas de laboratorio, siguiendo
lo especificado en la Norma ASTM Standard C 136 y C 117. El porcentaje en peso del asfalto
deberá encontrarse dentro de los límites especificados.

Las gradaciones de la Tabla No. 3 representan los límites dentro de los cuales se admite la
explotación de un banco. La relación de cualquier gradación mostrada en la Tabla No. 3 debe
ser tal que el tamaño máximo no sea superior a la mitad del espesor de la capa asfáltica que
será ejecutada. El agregado seleccionado no deberá variar del límite inferior en un tamiz al
límite superior en el adyacente, o viceversa y deberá presentar una variación uniforme de
grueso a fino.
Todas las mezclas suministradas deberán ajustarse a la fórmula de trabajo para cada una de
las capas de la carpeta asfáltica de pavimento, dentro de los límites de tolerancia
especificados en la Tabla No. 4.

TABLA No. 4
TOLERANCIA EN LA FORMULA DE TRABAJO
AGREGADOS TOLERANCIA
Pasa el tamiz No. 4 y superiores 7%
Pasa el tamiz No. 8, 16 6%
Pasa el tamiz No. 30, 50 5%
Pasa el tamiz No. 100, 200 3%
Temperatura de mezclado 11ºC

Los ajustes dentro de los límites especificados en cualquiera de las Tablas anteriores, no
serán causas para reajustes en los precios unitarios de contrato. Se efectuarán por lo menos
dos pruebas de control de contenido de asfalto y gradación de agregados diarios. La mezcla
deberá ser probada de acuerdo a la Norma ASTM D2172 para el contenido de cemento
asfáltico y la Norma AASHTO T30 para la gradación de agregados.
La mezcla completa deberá ser muestreada en la planta para mantener el control de trabajo.
Una muestra deberá ser tomada de cada sublote, en base RANDOM de acuerdo a los
procedimientos contenidos en el ASTM D-3665.

Un lote consistirá en una producción diaria no mayor a 2.000 Toneladas, en promedio; cada
lote será subdividido en 4 sublotes. Los ensayos serán realizados de acuerdo a los
procedimientos del método MARSHALL contenido en el capítulo 3 del Manual del Instituto del
Asfalto Serie No. 2 (MS-2), edición corriente. Si de 2 ensayos MARSHALL consecutivos los
resultados de cualquiera de las propiedades no llenan los requerimientos de las tablas 1 y 2,
el Constructor deberá tomar una acción correctiva inmediata. En ninguna instancia el
porcentaje de vacíos deberá exceder el ± 1% del valor de la fórmula de trabajo. Si se
encuentran fallas en los criterios de diseño en las muestras serán causa suficiente para que
el Supervisor de Obra pare la producción, en tanto se identifiquen y corrijan las mismas.

Si el índice de resistencia retenida de la muestra de la mezcla determinada de acuerdo a la

Norma ASTM D 1075, es menor a 75, el agregado será rechazado o, en su defecto, el asfalto
será tratado con un producto "anti-strip" aprobado. La cantidad del producto "anti-strip" a
aditarse será suficiente para que el índice de resistencia sea mayor a 75.

SECCIÓN DE PRUEBA
Antes de comenzar la producción total, el contratista preparará la cantidad necesaria de
mezcla asfáltica, de acuerdo a lo que se determina en la fórmula de trabajo, para construir
una sección de prueba de 15 m. de largo por 6 m. de ancho, del mismo espesor que tendrá
la capa correspondiente. La capa sobre la que se construya la sección de prueba será igual
a la capa del elemento que represente. El equipo será del mismo tipo y peso del que se
utilizará en la construcción posterior del pavimento.

Si la sección de prueba no resulta satisfactoria, se deberán efectuar los ajustes necesarios

en la fórmula de trabajo, en la operación de la planta y/o en el proceso de compactado. Si
se requiere, el Contratista deberá construir a su costo tramos de prueba adicionales, hasta
lograr que las mismas se adecuen a las presentes especificaciones y lo que indique el
Supervisor de Obra. Si los tramos de prueba no son satisfactorios, se deberá demoler y
reemplazar el pavimento a expensas del Contratista, por lo que no se reconocerá ningún
pago adicional. La producción total no será iniciada, en ningún caso, sin la autorización
escrita del Supervisor de Obra.

ENSAYOS DE LABORATORIO
Los ensayos de laboratorio para encontrar la fórmula de trabajo y para efectuar otros ensayos
requeridos por la especificación, deberán cumplir los requerimientos de la ASTM D-3666. Una
certificación de este cumplimiento deberá ser enviada al Supervisor de Obra para su
aprobación.
LIMITACIONES CLIMÁTICAS
La mezcla bituminosa no deberá ser colocada sobre una superficie mojada o cuando la
temperatura de la superficie de la capa inferior es menor que la especificada en la tabla No.
5. Los requerimientos de Temperatura pueden ser variados pero solamente por disposición
del Supervisor de Obra.

TABLA No. 5
LIMITACIONES DE TEMPERATURA
ESPESOR DE LA CAMA mm TEMPERATURA MINIMA ºC
7,5 o mayor 4
Mayor a 2,5 y menor a 7,5 7
Menor a 2,5 10

MEZCLADO BITUMINOSO EN PLANTA

Las plantas utilizadas para la preparación de mezcla bituminosa deberán cumplir con los
requerimientos de la ASTM D-995 con los siguientes cambios:

REQUERIMIENTO PARA TODAS LAS PLANTAS

Balanzas móviles
Las mezclas bituminosas deberán ser pesadas en balanzas aprobadas, preparadas por el
Constructor a su costo.
Estas balanzas deberán ser inspeccionadas y ajustadas cuantas veces el Supervisor de Obra
considere necesario para asegurar su exactitud.

Laboratorio para Ensayos

El Constructor deberá proveer las facilidades de laboratorio para las funciones de ensayos de
control y aceptación durante los períodos de producción de mezcla como muestreo y ensayos.
El laboratorio deberá estar equipado adecuadamente y tener el espacio y utilitarios
requeridos para la ejecución de los ensayos especificados.

Inspección de la Planta
El Supervisor de Obra y su personal técnico de apoyo tendrán acceso todo el tiempo a todas
las partes de la planta, para la revisión de sus partes, para la inspección de su operación:
pesado, proporciones, características del material y verificación de las temperaturas en la
preparación de las mezclas.

Cámaras de Almacenaje
El párrafo 3.9 de la ASTM D 995 se reemplaza por lo siguiente:

La utilización de cámaras para el almacenaje temporal de una mezcla bituminosa será

permitida como sigue:

a) La mezcla bituminosa será almacenada en cámaras por un tiempo no mayor a 3 horas.

b Las mezclas bituminosas podrán ser almacenadas en cámaras con aislamiento térmico
por un tiempo no mayor a 24 horas, previendo que el gas atmosférico inerte sea mantenido
en la cámara durante el tiempo de almacenaje.

Las cámaras serán tal que las mezclas que contengan cumplan los mismos requerimientos
que las cargadas directamente a las volquetas.

Si el Supervisor de Obra determina que hay una pérdida excesiva de calor, segregación ú
oxidación de la mezcla debido al almacenaje temporal, no se permitirá el almacenaje
nocturno.

EQUIPO DE TRANSPORTE
Los camiones utilizados para el transporte de las mezclas bituminosas tendrán fondo metálico
liso, derecho, limpio y hermético, revestido ligeramente con una cantidad mínima de aceite
de parafina (kerosene), solución de cal, u otro material para evitar que las mezclas se
adhieran al fondo. Cada camión estará dotado de cubierta conveniente, para proteger la
mezcla contra el mal tiempo. Los camiones deberán presentar buenas condiciones de
mantenimiento de modo que no ocasionen daños al material que acarrean ni a la Obra
terminada.

EQUIPOS DE EXTENDIDO Y ACABADO

Los equipos de extendido y acabado consistirán en pavimentadoras mecánicas
autopropulsadas aprobadas, capaces de extender y acabar la mezcla en conformidad con la
alineación, cotas y sección transversal requeridas.
Las pavimentadoras estarán equipadas de tolvas y distribuidores helicoidales de tipo
reversible que permitan colocar la mezcla uniformemente delante de los reglones regulables.
Estarán provistas de rápidos y eficientes dispositivos de conducción y podrán marchar hacia
atrás y hacia adelante.
Las pavimentadoras estarán provistas de dispositivos electrónicos o mecánicos tales como
zapatas equilibradoras, zapatas de reglón, brazos emparejadores y otros dispositivos de
compensación que permitan mantener la rasante exacta y limitar los bordes del pavimento
a líneas exactas sin necesidad de recurrir a encofrados laterales fijos. Los equipos incluirán
dispositivos para la terminación y unión de juntas, los que emparejarán y ajustarán las juntas
longitudinales. El grupo podrá ser regulado para lograr la sección transversal proyectada y
será diseñado y operado en forma tal que coloque el material con el espesor necesario.
Las pavimentadoras estarán equipadas de reglones y dispositivos que permitan calentar los
reglones a la temperatura requerida para colocar la mezcla sin producir tirones o arañazos
superficiales.
El término "reglón" incluye todo corte, empuje u otra acción práctica necesaria para producir
una superficie acabada con la lisura y textura especificadas, sin desgarramientos, empujones
o arrancaduras.
Si durante la construcción se comprobase que los equipos de extendido y acabado en
operación dejan huellas, dentaciones u otras irregularidades objetables en la superficie del
pavimento, que no puedan ser satisfactoriamente corregidas por las operaciones
programadas, el uso de tales equipos será inmediatamente interrumpido.

MAQUINARIA DE COMPACTACIÓN
Las aplanadoras deberán presentarse en buenas condiciones, ser capaces de inversión de
marcha sin contragolpe y de funcionar a bajas velocidades para evitar desplazamientos de la
mezcla bituminosa. El número, tipo y peso de las aplanadoras a utilizarse deberá ser
suficiente para compactar la mezcla a la densidad requerida mientras ésta se encuentre
todavía en estado trabajable.
No se admitirá el uso de maquinaria que produzca una trituración excesiva del agregado.

PREPARACIÓN DEL CEMENTO ASFÁLTICO

El cemento asfáltico será calentado a una temperatura que oscile entre los límites
especificados, en calderas o tanques diseñados en modo tal de evitar recalentamiento local
o parcial y de proveer un suministro continuo de cemento asfáltico a la mezcladora, a
temperatura uniforme en todo momento. La temperatura del material bituminoso enviado a
la mezcladora deberá ser suficiente para proveer una viscosidad que permita el adecuado
recubrimiento de las partículas de agregado, pero no deberá exceder 160ºC.

PREPARACIÓN DE AGREGADOS MINERALES

Los agregados minerales para la mezcla serán secados, soplados y calentados a una
temperatura comprendida entre los valores estimados en la fórmula de trabajo y con las
tolerancias admitidas en estas especificaciones. Las llamas utilizadas para el secado y el
calentamiento serán adecuadamente ajustadas para evitar daños al agregado así como la
formación de hollín sobre el mismo.

Debe cuidarse de no dañar por recalentamiento las partículas de agregados con alto
contenido de calcio o magnesio. La temperatura no será inferior a la requerida para obtener
un recubrimiento completo de asfalto y una distribución uniforme sobre las partículas de
agregados, y para proveer de una mezcla de trabajabilidad satisfactoria.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA BITUMINOSA

Los agregados minerales secos y preparados como se indicó anteriormente serán combinados
en la planta utilizando la cantidad de cada fracción de agregado requerida para satisfacer la
fórmula de trabajo, de una determinada mezcla. Los materiales combinados deberán ser
mezclados hasta que el agregado obtenga un recubrimiento uniforme de asfalto y estar
distribuidos en una mezcla uniforme. El tiempo de mezclado será el tiempo mínimo para
producir la mezcla satisfactoria. Este será determinado por el Contratista basado en los
procedimientos de determinación del porcentaje de partículas recubiertas descrito en el ASTM
D-2489 y aprobadas por el Supervisor de Obra para cada planta y tipo de agregados
utilizados. El tiempo mínimo de mezclado será de 25 segundos. El tiempo de mezclado será
el necesario para recubrir el 95% de las partículas. Para plantas de mezclado continuo el
tiempo mínimo de mezclado será determinado dividiendo el peso de su contenido a nivel de
operación entre el peso de la mezcla proporcionada por segundo. El contenido de humedad
de la mezcla no excederá el 1%.

TRANSPORTE EXTENDIDO Y ACABADO

La mezcla deberá ser transportada desde la planta mezcladora hasta el punto de uso en
vehículos. Los envíos deberán ser efectuados de tal manera que la repartición y compactación
de toda la mezcla preparada para un día pueda ser completada durante la luz del día, a no
ser que se provea de iluminación artificial adecuada.

El transporte sobre material fresco colocado no será permitido hasta que éste esté
compactado como se especifica y se permita su enfriamiento hasta la temperatura
atmosférica.
Previamente a la colocación de la mezcla bituminosa la capa subyacente deberá ser limpiada
de todo material con compresoras, escobas mecánicas o escobas manuales.

La mezcla deberá ser colocada a temperaturas no menos de 107ºC cuando se utiliza cemento
asfáltico y no menos de 65ºC cuando se utilice alquitrán.

Después del arribo de la mezcla ésta será repartida en todo el ancho por un equipo repartidor
aprobado, que conformará una capa uniforme con un espesor tal que cuando el trabajo esté
terminado cumpla con los espesores, gradientes y alineamientos establecidos en el proyecto.
La velocidad del repartidor deberá estar regulado para evitar el arrastre del material
bituminoso.

A no ser que sea instruido de otra forma la colocación de la mezcla deberá iniciarse a la largo
del eje central en la sección bombeada, o en las partes altas de áreas con una sola pendiente
transversal.

La mezcla deberá ser colocada en fajas consecutivas adyacentes como indique el Supervisor
de Obra y de modo que se mantenga en un mínimo el número de juntas longitudinales. La
junta longitudinal de una capa deberá recubrir por lo menos 30 cm. la junta de la capa
inferior, de todas maneras la junta de la capa superior deberá estar en el eje del pavimento.
Las juntas transversales en una capa deberán superponer por lo menos 60 cm. la junta
transversal de la capa anterior. Las juntas transversales en líneas adyacentes deberán
distanciarse por lo menos 3.0 metros. En áreas donde existan obstáculos o irregularidades
que no permitan el uso de espaciadores mecánicos y equipo de terminación, la mezcla deberá
ser repartida, conformada y compactada en forma manual.

COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA
Después del extendido la mezcla deberá ser completa y uniformemente compactada por
medio de compactadores. La superficie será compactada cuando la mezcla demuestre
suficiente estabilidad de tal manera que la compactación no cause desplazamientos,
rajaduras o arrastres. La secuencia de las operaciones de compactación y la elección del tipo
de compactadores a utilizarse serán responsabilidad del Contratista.

La velocidad de las compactadoras, en todo tiempo, será suficientemente lentas para no

provocar desplazamientos de la mezcla caliente. Cualquier desplazamiento que ocurra como
resultado de invertir la dirección de los compactadores u otra causa, será corregida
inmediatamente.

Deberán proporcionarse suficientes compactadoras para manejar la producción de la planta.

La compactación deberá continuar hasta que todas las marcas de compactación sean
eliminadas, la superficie esté con textura uniforme, se cumpla con las pendientes y secciones
transversales, y se obtenga la densidad de campo requerida.

Para prevenir la adhesión de la mezcla al rodillo las ruedas deberán ser mantenidas
adecuadamente húmedas, pero no será permitida el agua en exceso.

En áreas no accesibles a las compactadoras la mezcla deberá ser compactada completamente

en forma manual.

Cualquier mezcla que resultará suelta y rota por mezclado en seco o tenga cualquier otro
defecto, deberá ser removida y reemplazada con mezcla fresca en caliente e inmediatamente
compactada para uniformarla con el área circundante. Este trabajo será efectuado a costo
del contratista. No se permitirá parches laminares.

JUNTAS
La formación de las juntas deberá ser realizada de tal manera que asegure una continua
unión entre las secciones viejas y nuevas de la capa.
Todas las juntas presentarán igual textura, densidad y lisura que las demás secciones de la
capa. Las compactadoras no pasarán sobre terminaciones no protegidas de mezclas frescas
colocadas, excepto cuando sea necesario para la formación de una junta transversal. Cuando
sea necesaria la formación de una junta transversal, será ejecutada mediante la colocación
de una barra transversal o por cortado de la capa; en tal caso los bordes serán cortados en
toda su profundidad y en una línea recta para exponer la cara vertical. En ambos métodos
las superficies deberán recibir un riego de liga de material bituminoso antes de colocarse
cualquier mezcla fresca contra la junta.
Las juntas longitudinales que sean irregulares dañadas o defectuosas deberán ser cortadas
hasta exponer una superficie limpia y dura en todo el espesor de la capa. Todas las
superficies de contacto deberán recibir una capa de liga de material bituminoso, previa a la
colocación de cualquier mezcla fresca contra la junta.

MUESTRAS DE ACEPTACIÓN Y ENSAYOS DE MEZCLAS BITUMINOSAS (DENSIDAD)

La densidad del pavimento será determinada mediante la comparación de densidades de
núcleos tomados del pavimento compactado con la densidad de especimenes compactados
en laboratorio.

a) Tamaño de Lote
El pavimento será aceptado en su densidad en base a lotes y los lotes estarán de acuerdo a
lo especificado anteriormente.
b) Densidad de Laboratorio
Los especímenes de mezcla bituminosa compactada en laboratorio serán muestreadas en
base a lotes de material extraído de los camiones de transporte al lugar de trabajo.
El tamaño de lote será como se indicó anteriormente y será dividido en cuatro sublotes. Se
tomará una muestra de cada sublote en base RANDOM de acuerdo a los procedimientos
contenidos en el ASTM D 3665. De cada sublote se preparará un espécimen compactado en
laboratorio.
Los especimenes deberán ser compactados de acuerdo a la ASTM D 559 sección 3.5. La
muestra bituminosa puede ser colocada en un recipiente metálico y puesta en el horno no
más de 30 min. para mantener el calor. En ningún caso deberá enfriarse la mezcla más de
12ºC debajo de la temperatura de la mezcla de trabajo medida antes de compactar. La
densidad de cada espécimen deberá ser determinada de acuerdo a la ASTM D-2726 ó D
1188, la que sea aplicable.
c) Densidad del Núcleo
Los núcleos para la determinación de la densidad del pavimento compactado deberán ser
tomados en base a lotes. El tamaño de lote será el mismo que se indicó anteriormente y
será dividido en 4 sublotes iguales. Un núcleo será tomado de cada sublote en base RANDOM
de acuerdo a los procedimientos contenidos en ASTM D-3665.
La densidad de cada núcleo deberá ser determinada de acuerdo a la ASTM D-2728 o D-1188,
la que sea aplicable.
d) Lotes parciales - material producido en planta
Si las condiciones operacionales producen que el lote sea terminado antes de la ejecución de
los 4 ensayos especificados para el lote, el siguiente procedimiento será utilizado para ajustar
el tamaño del lote y el número de ensayos para éste:
Cuando han sido producidos 3 sublotes, éstos constituirán un lote. Cuando han sido
producidos uno o dos sublotes, éstos serán incorporados en el lote siguiente o en el anterior,
y el número total de sublotes será utilizado en el cálculo del criterio de aceptación.
e) Lotes parciales - pavimento compactado
El tamaño del lote del pavimento compactado será el correspondiente al del material
producido en planta.
f) Densidad del Pavimento
Será determinada dividiendo la densidad del núcleo de cada sublote entre la densidad
promedio de los especímenes preparados en laboratorio.
g) Criterio de Aceptación
La aceptación de cada lote de pavimento colocado, estará basada en el porcentaje de material
que cumpla los límites de las especificaciones (PWL). El plan de aceptación del PWL considera
la variación (Desviación Standard) del material y de los procedimientos de ensayo, así como
el valor principal de las densidades. En este plan preparado con una tarjeta de densidad de
98% y una densidad estándar de 1.3% resultará un PWL de 90% y 100% de pago. Si se
produce una variación de material mayor, deberá mantenerse la tarjeta de densidad en
archivo con un PWL de 90% o más. El PWL es determinado utilizando las técnicas estadísticas
estándar e incluye el promedio de las densidades de pavimento (X), la desviación estándar
de las densidades de pavimento (Sn), el límite inferior especificado (L) y el índice de calidad
(Q). El índice de calidad es calculado de acuerdo a la siguiente fórmula:

X-L
Q = ────
Sn
Donde: Q = Índice de calidad
 X = Promedio de las densidades en el lote
L = Límite inferior especificado = 96.3%
Sn = Desviación standard del número de muestras en un Lote
La desviación standard se calcula mediante la fórmula:
d2 + d2 + ...... d2 ….1 .. 2 … n
Sn = ───────────────
n-1
Donde: d1, d2 ......dn = Desviaciones de la muestra individual.
x1, x2 ......xn = al valor promedio X, esto es,
d1 = X1 - X , d2 = X2 - X1 ....... dn = Xn - X
n = Número de muestras o mediciones

El PWL será determinado de la tabla No. 6 utilizando el número apropiado de ensayos (n) y
el índice de calidad (Q).
Cada lote de mezcla bituminosa será aceptada en su densidad cuando el PWL sea igual o
mayor al 90%. Cada lote que no cumpla el 90% del PWL requerido será aceptado con un
ajuste del precio unitario del contrato, de acuerdo a la tabla No. 7.

TABLA No. 6
TABLA PARA LA ESTIMACION DE PORCENTAJE DEL LOTE DENTRO DE LOS LIMITES
(PWL)

% dentro Valores Positivos de Q

del límite n=3 n=4 n=5 n=6 n=7 n=8
99 1.1541 1.4700 1.6714 1.8008 1.8888 1.9520
98 1.1524 1.4400 1.6016 1.6982 1.7612 1.8053
97 1.1496 1.4100 1.5427 1.6181 1.6661 1.6993
96 1.1456 1.3800 1.4897 1.5497 1.5871 1.6127
95 1.1405 1.3500 1.4407 1.4887 1.5181 1.5381
94 1.1342 1.3200 1.3946 1.4329 1.4561 1.4716
93 1.1269 1.2900 1.3508 1.3810 1.3991 1.4112
92 1.1184 1.2600 1.3088 1.3323 1.3461 1.3554
91 1.1089 1.2300 1.2683 1.2860 1.2964 1.3032
90 1.0982 1.2000 1.2290 1.2419 1.2492 1.2541
89 1.0864 1.1700 1.1909 1.1995 1.2043 1.2275
88 1.0736 1.1400 1.1537 1.1587 1.1613 1.1630
87 1.0597 1.1100 1.1173 1.1191 1.1199 1.1204
86 1.0448 1.0800 1.0817 1.0808 1.0800 1.0794
85 1.0288 1.0500 1.0467 1.0435 1.0413 1.0399
84 1.0119 1.0200 1.0124 1.0071 1.0037 1.0015
83 0.9939 0.9900 0.9785 0.9715 0.9672 0.9643
82 0.9749 0.9600 0.9452 0.9367 0.9325 0.9281
81 0.9550 0.9300 0.9123 0.9025 0.8966 0.8928
80 0.9342 0.9000 0.8799 0.8690 0.8625 0.8583
79 0.9124 0.8700 0.8478 0.8360 0.8291 0.8245
78 0.8897 0.8400 0.8160 0.8036 0.7962 0.7915
77 0.8662 0.8100 0.7846 0.7716 0.7640 0.7590
76 0.8417 0.7800 0.7535 0.7401 0.7322 0.7271
75 0.8165 0.7500 0.7226 0.7089 0.7009 0.6958
74 0.7904 0.7200 0.6921 0.6781 0.6710 0.6649
73 0.7636 0.6900 0.6617 0.6477 0.6369 0.6344
72 0.7360 0.6600 0.6316 0.6176 0.6095 0.6044
71 0.7077 0.6300 0.6016 0.5878 0.5798 0.5747
70 0.6787 0.6000 0.5719 0.5583 0.5504 0.5454
 69 0.6490 0.5700 0.5423 0.5290 0.5213 0.5164
68 0.6187 0.5400 0.5129 0.4999 0.4924 0.4877
67 0.5778 0.5100 0.4836 0.4710 0.4638 0.4592

dentro Valores Positivos de Q

del límite n=3 n=4 n=5 n=6 n=7 n=8
66 0.5563 0.4800 0.4554 0.4424 0.4354 0.4310
65 0.5242 0.4500 0.4255 0.4139 0.4073 0.4031
64 0.4916 0.4200 0.3967 0.3856 0.3793 0.3753
63 0.4586 0.3900 0.3679 0.3575 0.3515 0.3477
62 0.4251 0.3600 0.3392 0.3295 0.3239 0.3203
61 0.3911 0.3300 0.3107 0.3016 0.2964 0.2931
60 0.3568 0.3000 0.2822 0.2738 0.2691 0.2664
59 0.3222 0.2700 0.2537 0.2461 0.2418 0.2391
58 0.2872 0.2400 0.2254 0.2186 0.2147 0.2122
57 0.2519 0.2100 0.1971 0.1911 0.1877 0.2122
56 0.2164 0.1800 0.1688 0.1636 0.1877 0.1855
55 0.1806 0.1500 0.1408 0.1363 0.1338 0.1322
54 0.1447 0.1200 0.1125 0.1090 0.1070 0.1057
53 0.1087 0.0900 0.0843 0.0817 0.0802 0.0792
52 0.0725 0.0600 0.0562 0.0544 0.0534 0.0528
51 0.0363 0.0300 0.0281 0.0272 0.0267 0.0264
50 0.0 0.0 0 .0 0.0 0.0 0.0

TABLA No. 7
AJUSTES DE PRECIOS

% del material encima

del Límite Especificado % del Precio de contrato a ser pagado
(PWL)
100 100
80 - 90 0.5 PWL + 55.0
65 - 80 2.0 PWL - 65.0
Por debajo de 65 El precio debe ser removido y reemplazado

Muestreo del Pavimento

Los núcleos de muestra para la determinación de la densidad para el pavimento terminado
serán extraídos por el Contratista sin ningún costo para el Contratante. El tamaño, número
y ubicación de las muestras serán determinados por el Supervisor de Obra.
Las muestras serán cortadas perfectamente con sierra, extractor de núcleos u otro equipo
aprobado. Los núcleos que sean claramente defectuosos serán reemplazados. El Contratista
suministrará toda la herramienta, mano de obra y materiales para el cortado de las muestras
y recolocación del pavimento.
Todos los ensayos necesarios para determinar la concordancia con los requerimientos
especificados en este ítem, serán ejecutados por el Supervisor de Obra, sin costo para el
Contratista.

a) Remuestreo
El remuestreo del pavimento para verificar densidades, será permitido si el Contratista lo
requiere por escrito, el remuestreo y reensayo de un lote se deberá efectuar dentro de las
48 horas después de haber recibido por escrito los resultados de ensayos del Supervisor de
Obra. Solamente se permitirá un remuestreo por lote.
Un PWL redefinido será calculado para el lote remuestreado. El número de ensayos utilizados
para calcular el PWL redefinido, incluirá los ensayos iniciales para el lote más los reensayos.

El costo de los ensayos de PWL estará a cargo del Contratista.

b) Pago de los lotes remuestreados

Se utilizará el PWL redefinido para el cálculo del pago de estos lotes, de acuerdo a la tabla
No. 7.
 c) Resultados fuera de serie
Si los ensayos dentro de un lote incluyen un valor muy grande o muy bajo que aparenta
estar fuera de los límites normales de variación en un valor significante de 5%, debe
verificarse de acuerdo a la ASTM E-178, para determinar sí el valor debe ser descartado y
sustituido por otra medición. Los resultados de ensayos fallidos no deben ser descartados
hasta que esté claro que la observación fuera de serie es el resultado de una desviación
grande del proceso de ensayo prescrito, por ejemplo la extracción inapropiada del núcleo, o
núcleo golpeado.

Ensayos de Superficie
El ensayo de conformidad de los coronamientos y pendientes deberá ser ejecutado por el
Contratista inmediatamente después de la compactación inicial. Cualquier variación deberá
ser corregida por la remoción o adición de materiales, antes de continuar con la
compactación.
La superficie terminada no deberá variar en más de 7 mm. para carpeta de rodadura y en
10 mm para capa base, cuando es ensayada con una regla de 5 metros en forma paralela o
en ángulos rectos al eje.
Después de la terminación final de la compactación, la lisura de la capa debe ser ensayada
por el Supervisor de Obra, para determinar las elevaciones y depresiones que excedan las
tolerancias especificadas, en este caso deberán ser inmediatamente corregidas removiendo
el trabajo defectuoso y recolocando material nuevo, como indique el Supervisor de Obra.
Este trabajo será realizado por el Contratista a su costo.
Las superficies terminadas de capas bituminosas no variarán de las gradientes, elevaciones
y secciones transversales mostradas en los planos en más de 10 mm. El Contratista deberá
corregir todas las áreas de pavimento que tengan una variación mayor a este valor, mediante
extracción y recolocado de la carpeta defectuosa. No será permitido el parchado superficial
delgado.

Los ensayos y controles descritos se aplicarán cuando el Supervisor ordene y/o si

el volumen de ejecución de la Carpeta Asfáltica está por encima de los 15 m3.

3.3 EQUIPO

El equipo mínimo requerido es el siguiente:

 Compactadores (pata de cabra)
 Martillo neumático
 Corta pavimento
 Compresor de aire
 Herramientas menores.

3.4 EJECUCIÓN

Colocar señales preventivas y dispositivos de seguridad, coordinando los horarios de

movimiento aéreo en la pista con AASANA.

El personal debe contar con los uniformes, cascos y todos los elementos de seguridad
industrial de acuerdo con las normas establecidas.

En coordinación y aprobación del Supervisor, se delimitarán las áreas de bacheo y serán

franjadas para ser extraídas, enfranjando por fuera del área dañada como mínimo 10 cm.

Cortar y verticalizar los bordes del bache, de tal manera presente una altura uniforme.

Excavar y remover el material suelto, agua u otro material indeseable hasta una
profundidad de 20 a 30 cm, previa coordinación y aprobación del Supervisor.

Reponer el material excavado con capa base, previamente analizado y aprobado en

laboratorio, 10 cm menos para el riego de liga y la carpeta ASFALTICA.

Compactar, previo humedecimiento, en capas no mayores a 10 cm, asegurándose que la

capa superior alcance un grado de compactación igual al 98% de la Densidad Seca máxima
procedente del ensayo de proctor Modificado.
 Cargar y transportar el material extraído a lugares previamente definidos por el supervisor
de Obra.

Adecuar el área a reparar generando paredes lo más verticales posible y dando forma
regular, en lo posible rectangular y con profundidad uniforme, del sector por rellenar.

Retirar el material suelto o cualquier otro tipo de material extraño como basuras.

Remover todo el material suelto del área.

Verificada su densidad mediante el método del cono de arena, se procederá a la

imprimación utilizando el asfalto diluido aprobado por la Supervisión.

La excavación de la carpeta y la capa base hasta una profundidad de 20 hasta 30 cm o

más de acuerdo a la profundidad que indique el Supervisor de Obra.

IMPRIMACIÓN Y BACHEO CON MEZCLA ASFÁLTICA

Antes de colocar el micro pavimento se deberá aplicar un riego de imprimación con asfalto
modificado. La tasa de aplicación deberá ser de aproximadamente de un litro y medio por
metro cuadrado (1.5 lt/m2), dependiendo de la absorción de la Capa Base.

El periodo de curado será aprobado por el Supervisor.

Luego de la imprimación se colocará la Carpeta Asfáltica en una o dos capas debidamente

compactada hasta alcanzar la nivelación del bache.

El equipo de producción deberá ser puesto en consideración de la Supervisión.

CONTROL POR EL SUPEVISOR

El Supervisor verificará el cumplimiento de las especificaciones para Capa Base, siendo la
siguiente faja de control para la gradación de los materiales.

LA PROVISIÓN DE LA CARPETA ASFÁLTICA PODRÁ SER ADQUIRIDA Y COLOCADA

MEDIANTE SUB CONTRATACIÓN.

3.5 MEDICIÓN

La medición de este ítem será realizada en metros cuadrados.

3.6 FORMA DE PAGO

Las cantidades estipuladas se pagarán de acuerdo a los precios unitarios contractuales por
unidad de medición, según los ítems de pago detallados.

Los precios unitarios cotizados y pagados serán compensación total por suministros, con
excepción del cemento asfáltico, transporte, preparación, colocación, compactación. Incluye la
mano de obra, equipo, herramientas, combustibles, gastos generales, imprevistos y utilidades,
necesarios para efectuar el trabajo prescrito en esta especificación, bajo la denominación:

ITEM N°5 BACHEO ASFALTICO

(CARPETA ASFALTICA 10CM+CAPA BASE 20 CM)………..... M2
 IV. MICROPAVIMENTO CON EMULSIONES ASFALTICAS
MODIFICADAS CON POLIMEROS

4.1 DESCRIPCIÓN

Este trabajo consiste en la colocación de un sello de asfalto en frío (entre 5 mm a 20 mm),

con el fin de nivelar la superficie de la vía, impermeabilizando la superficie del
pavimento existente y dándola mayor tiempo de vida.

Es una mezcla de emulsión asfáltica y agregados pétreos limpios de granulometría

controlada, mezclados in situ y a temperatura ambiente, extendidos y compactados
para obtener el espesor estipulado en el proyecto.

Este tipo de trabajo se realiza para proporcionar una superficie relativamente

homogénea y nivelada, mejorando la adherencia e impermeabilizando la carpeta
asfáltica existente.

La mezcla de los agregados con alta proporción de sus componentes citados, cuyo
diámetro máximo es mayor a 4mm. ISSA A-143.

CUADRO N° 1

Después de la aplicación, salvo las condiciones especiales, la mezcla necesita ser

compactada.

Corrige las rugosidades de las superficies fortaleciendo el revestimiento. Es anti-

derrapante, impermeabilizante, la durabilidad es superior a las mezclas asfálticas
convencionales y es aceptada ecológicamente, así como el asfalto flexible se diluye con
solventes para las mismas aplicaciones las emulsiones asfálticas se diluye con agua.

Puede ser aplicada en tratamiento mono capa o bi capa, en doble cantidad directa. Se
permite la aplicación en forma invertida, la primera contiene agregados de
granulometría o inferior a la segunda, de acuerdo a los requisitos de diseño.

Según la ISSA (A-143) la emulsión asfáltica catiónica deberá contener mínimamente 3% de

polímero en peso de cemento asfáltico residual, debe estar de acuerdo con las
especificaciones de ISSA TB-116 para sistemas que contienen cohesión de rotura entre 12-
13 Kg-cm en menos de 30 min. Para la apertura al tráfico, y entre 20-21 Kg-cm en menos
de 60 min. Por tanto, en estos sistemas se utiliza aditivos especiales que controlan
la reacción química de rotura/cura de mezcla independientemente de condiciones
climáticas (cuadros 1, 2 y 3);

CUADRO Nº2

La mezcla deberá satisfacer las condiciones contenidas en la norma ISSA

A-143

CUADRO Nº 3

Ensayos adicionales de diseño de mezcla.

CUADRO Nº 4

Los materiales componentes de la mezcla deben establecer esos límites

Este sistema es recomendado para todas las clases de tráfico, debido su menor
susceptibilidad térmica de la emulsión modificado con polímero. Son más estables en climas
calientes y más elásticos en climas fríos, que las mezclas convencionales, soportando
el transito rápido y pesado de autopistas y aeropuertos.

La condición del polímero, en forma de látex, aumenta substancialmente la flexibilidad del

sistema con relación a las mezclas asfálticas convencionales. En virtud a la textura que
presenta es mezcla de alta rugosidad superficial, por lo tanto, gran resistencia a las cargas
derrapantes.
4.2 MATERIALES

Esta Fórmula de Diseño de mezcla en obra tiene que incluir:

a) Valores nominales únicos para el porcentaje de agregado que pasa en cada tamiz de
la graduación especificada, sobre la base del peso del agregado.
b) El porcentaje de emulsión asfáltica a agregar a la base, al peso total de la mezcla.

Además, de la mezcla de agregado suministrado, el Contratista tiene que suministrar

también, cinco muestras, cada una de 4 litros de la emulsión propuesta. Si se propusiera un
cambio en la fuente o banco de material, y si fuera necesario una nueva Fórmula de Diseño
de mezcla, el Contratista tiene que someter la nueva fórmula a las evaluaciones
correspondientes, que deberá realizar el Supervisor de Obra, antes de su aprobación, para
proseguir con la producción de materiales.

La aprobación de la nueva fórmula de diseño de mezcla exigirá ensayos y se requerirá de

dos (2) semanas para cada evaluación. Los gastos de laboratorio serán cargados o asumidos
por el Contratista, así como también cada vez que ocurra un cambio de esta naturaleza.

4.2.1 EMULSIÓN ASFÁLTICA

El asfalto emulsionado deberá ser una emulsión modificada con polímero de rotura
media controlada CMS - 1H (o CSS1hp) y deberá pasar los requerimientos
especificados en AASHTO M208 y ASTM D2397. El polímero deberá ser pasado por
molino o combinado dentro del asfalto o combinado dentro de la solución jabonosa previo al
proceso de emulsificación.

La prueba de mezcla de cemento se dejará de lado para esta emulsión.

PRUEBAS DE CALIDAD:
Deberá ser probada de acuerdo a las siguientes pruebas, la emulsión deberá cumplir los
requerimientos de AASHTO M208 o ASTM D2397 para CSS - 1H más los siguientes:

PRUEBA CALIDAD ESPECIFICACIÓN

AASHTO T59 Residuo después
ASTM D244 de destilación. 62 % min.

La temperatura para esta prueba deberá mantenerse por debajo de 138 ºC,
temperaturas más altas pueden causar la descomposición del polímero.

PRUEBAS EN RESIDUO

PRUEBA CALIDAD ESPECIFICACIÓN

AASHTO T53 Punto de ablandamiento 57 ºC min.
ASTM D36
AASHTO T49 Penetración a 25 ºC 40 - 90
ASTM 2397 (las condiciones climáticas deberán ser consideradas cuando
se establece esta banda ).
ASTM 2170 Viscosidad cinemática a 135 ºC 650 cSt/seg.
Mínimo

Cada carga de emulsión asfáltica deberá ser acompañada con un certificado de análisis
para asegurar que es la misma que la usada en el diseño de mezcla.

4.2.1.1 Cemento Asfáltico

El cemento asfáltico es el ingrediente básico de una emulsión asfáltica y, en la mayoría de

los casos, representa del 55 al 70 por ciento de su composición. Las condiciones
climáticas definirán el grado de dureza. Recomendada por los fabricantes o
proveedores.

4.2.1.2 Agua

El segundo ingrediente en importancia en cuanto a cantidad se refiere es el agua, esta debe

ser pura, se debe controlar la presencia de calcio y magnesio, como también deberé en
lo posible ser neutra y/o potable.

4.2.1.3 Acido

Ácido clorhídrico de uso industrial de un 32 a un 34 de concentración, se utiliza para cargar

eléctricamente las partículas de asfalto.

TABLA 1
EXIGENCIAS PARA EL CEMENTO ASFALTICO

4.2.1.4 Emulsificante

El emulsificante utilizado en pequeñas dosificaciones es el ingrediente crítico en una

emulsión. Los emulsificante son básicamente dos componentes, el primero consiste en una
cadena larga de hidrocarbonos la cual se mezcla con el asfalto y forma parte de este, el
segundo es un grupo polar o iónico el cual reacciona con el agua.

4.2.2 AGREGADOS

Cuando probado de acuerdo con la AASHTO T27 (ASTM C 136) y AASHTO T11 (ASTM
C11 7), la graduación del agregado (incluyendo el mineral de relleno), que integrará el diseño
de mezcla, deberá encontrarse en una de las bandas siguientes (o una usualmente
reconocida por su autoridad local).
 ISSA

La graduación de la mezcla de trabajo deberá estar dentro de la banda para el tipo deseado.
Final ha sido elegida (esta deberá ser la graduación sobre el cual está basado el
diseño de mezcla) luego él % pasante por cada tamiz no deberá variar más de la tolerancia
de almacenamiento y permanecer todavía dentro de la banda degradación. Se
recomienda que él % pasante no vaya desde el final superior al final inferior del rango para
cualquiera de los tamices consecutivos.

El agregado será aceptado en la pila de almacenamiento o cuando se lo carga en las unidades

de soporte para expedirlo en la máquina aplicadora.

La pila de almacenamiento será aceptada basándose en cinco pruebas de

graduación (granulometría) de acuerdo a AASHTOT2 (ASTM D75). Si el promedio de las 5
pruebas está dentro las tolerancias de graduación, el material será aceptado.

Si las pruebas muestran que el material está fuera, al contratista se le dará la opción de
remover el material o combinar otro agregado con la pila de almacenamiento para llevarlo
dentro de las especificaciones. Los materiales usados en la combinación deberán
cumplir las pruebas de calidad antes del mezclado y deberá ser mezclado de manera tal de
producir una graduación consistente. Esto podrá requerir un nuevo diseño de mezcla.

4.2.3 MINERAL DE RELLENO (CEMENTO).

El mineral de relleno, si requerido, será de una reconocida marca de cemento portland o cal
hidratada que esté libre de terrones. Puede ser aceptada bajo inspección visual. El tipo y
cantidad de mineral de relleno necesario será determinado por un diseño de mezcla en
laboratorio y será considerado como parte de la graduación del mineral requerido. Un
incremento o disminución menor al 1% puede ser permitido cuando el Micro-pavimento
es ejecutado si se encuentra que es necesario para mejorar la consistencia o tiempos
de rotura.

4.2.4 POLÍMERO MODIFICADOR.

La cantidad mínima y el tipo de polímero modificado deberán ser determinados por el

laboratorio desarrollando el diseño de mezcla.

La cantidad mínima requerida estará basada en el contenido en peso de bitumen y será

certificada por el proveedor de la emulsión. En general, un 4% de polímero sólido, basado
en el peso de asfalto, es considerado el mínimo. Después que la graduación el agregado
deberá consistir en grava triturada gruesa, o piedra triturada compuesta por partículas o
fragmentos duros y durables, y un relleno de piedra finamente triturada, arena, u otra
materia finamente dividida.
La porción del material retenida en el tamiz Nº 4 de E.U. deberá ser considerada
agregado grueso y la porción que pase el tamiz Nº 4 de E.U. deberá ser considerado fino. La
graduación del agregado deberá ser tal que al menos un 70% cuente con al menos una cara
fracturada fabricada.

El agregado grueso deberá tener un porcentaje de desgaste no mayor de 20% a 500

revoluciones, al ser sometidos al ensayo de Desgaste Los Ángeles según lo determinado en
AASHTO T-96.

El agregado deberá de tener un factor de durabilidad no menor de 35 (grueso y fino), según

lo determinado en AASHTO T-210. El material deberá estar libre de terrones de arcilla
y películas de arcilla u otra materia.

El agregado en su gradación deberá ajustarse a los límites fijados en la Tabla Nº 2:

TABLA Nº 2
LIMITES DE VALORES NOMINALES DE GRADUACION PARA CARPETAS TRATADAS
CON ASFALTO EMULSIONADOS (PORCENTAJE EN PESO QUE PASA
POR LOS TAMICES ESTANDAR DE E.U. AASHTO T – 27 Y T-11)

Nota: Los procedimientos de estadísticas de aceptación

no se aplican a los tamices con porcentajes que pasan de
100 por ciento, o de 97 a 100 por ciento, o al agregado de
granulometría C (recebado). Las desviaciones admisibles
(±) de los valores nominales.

4.3 HERRAMIENTAS Y EQUIPO

Todo el equipo antes de iniciarse la obra, debe ser examinado por el Supervisor y estar de
acuerdo con esta especificación para dar la orden de iniciación de los servicios.

Para la aplicación de la Carpeta de Nivelación, se requiere el siguiente equipo:

 Compresora de Aire
 Compactadora Vibratoria rodillo liso.
 Micro Pavimentador Autopropulsado (Rendimiento mínimo 500 m2/hra)
 Buticontenedor (termo tanque móvil)
 Camioneta.
 Herramientas Menores.
 Cisternas de agua
 Equipo de laboratorio de campo

Los equipos deben estar en condiciones óptimas de operabilidad, es decir condiciones

técnicas aceptables, para que la ejecución de los trabajos no sufra interrupciones ni
interferencias que afecten a la calidad de las obras. El Supervisor de obra, debe revisar
los equipos y maquinarias, los que no estén aptos para desarrollar los trabajo deben
ser retirados y remplazados por otros de condiciones óptimas de operabilidad.

4.3.1 Compresora de Aire

Se deberá emplear una compresora de por lo menos 185 HP, para remover
completamente las impurezas y los demás materiales sueltos de la superficie donde se
aplicará la carpeta de nivelación.

4.3.2 Cisternas para agua

Debido a la gran importancia que tiene el agua en la preparación de la emulsión
asfáltica esta debe estar a disposición de obra en cisternas limpias y libre de óxido u otras
substancias contaminantes.

4.3.3 Pala Cargadora

Para permitir el cargado de los agregados pétreos al equipo aplicador, su permanencia en
obra es vital en las etapas de aplicación de la carpeta de nivelación.

4.3.4 Equipo Aplicador HD-10 (Micro pavimentador Autopropulsado)

Este equipo auto-propulsado deberá ser capaz de realizar su propia mezcla, y permitir la
producción de mezcla, y permitir la producción de mezclas homogéneas en corto tiempo,
además permite contar con un mezclador de velocidad variable, sin interrupciones
a objeto de que la mezcla no sufra alteraciones o daños, los canales del mezclador y los
ángulos de las paletas deben ser acerados de alta resistencia a la abrasión. El
rendimiento del equipo deberá ser mayores a 500 m2/hora. El mezclador debe ser
reversible, donde su cubierta superior debe operarse hidráulicamente, para un adecuado
servicio, fácil limpieza, alta seguridad y factibilidad en la operabilidad.

El equipo debe contar con el compartimiento para el aditivo, cuyos tanques y plomería debe
ser resistente a la corrosión, con una bomba de desplazamiento positivo de acero
inoxidable que inyecte el aditivo químico. Su flujo de ser regulado mediante un sistema
hidrostático variable. Debe contar con una plataforma para el operador, para permitir la
operación y los ajustes exactos, acondicionando las mezclas a las necesidades
específicas de la obra.

4.3.5 Equipo de Compactación

El equipo de compactación estará constituido por rodillos neumáticos. Los rodillos
neumáticos autopropulsados deben ser hasta de 10 ton.

El equipo en operación debe ser suficiente para compactar la mezcla a la densidad requerida,
mientras esta se encuentre en condiciones de trabajabilidad.

4.3.6 Buticontenedor (termo tanque fijo o móvil)

Este equipo permite el almacenamiento de emulsión asfáltico, producida en planta y
trasladada a la obra en termo tanques móviles, una vez en obra pueden ser vaciados a
tanques fijos o permanecer el mencionado vehículo en obra.

Estos tanques deben permitir un almacenamiento libre de impurezas de la emulsión.

4.3.7 Equipo de Laboratorio y de Gabinete y de Campo

El tipo de trabajo a ejecutar requiere que se cuente con el equipo necesario para
realizar los ensayos de laboratorio que se listan en la tabla 3, muchos de estos deberán
constituir un laboratorio de campo y otros un laboratorio de gabinete, que en lo posible
deberá también encontrarse en obra.
 TABLA Nº 3
ENSAYOS DE LABORATORIO QUE DEBEN EJECUTARSE EN CAMPO Y EN GABINETE

EQUIPO DE LABORATORIO NECESARIO PARA LOS ENSAYOS.

a) Rueda Cargada.
b) Abrasión Húmeda
c) Cohesimetro
d) Azul de Metileno
e) Equivalente arenoso
f) Desgaste de los Ángeles

4.4 FORMA DE EJECUCION

La emulsión asfáltica descargada inicialmente en tanques de almacenamiento en el proyecto.

Las muestras deberán ser tomadas por el Contratista, bajo la supervisión del Supervisor de
los recipientes de envío en el punto de entrega. Las muestras deberán ser tomadas
de cada carga de tanque separada en el momento de la descarga en los distribuidores
u otros medios de transporte que use el proyecto. El Supervisor deberá realizar las pruebas
de control de calidad de la emulsión en forma aleatoria periódicamente. Dichas muestras
deberán ser tomadas luego de que haya transcurrido un periodo de circulación suficiente
para asegurar que las muestras sean representativas del material en el tanque de
almacenamiento.
El micro pavimento debe ser aplicado, sobre una superficie seca, que no esté helada. La
temperatura ambiente a la sombra tiene que superar los 10ºC. No deberá colocarse ningún
sello de Micropavimento cuando exista neblina, lluvias, heladas, etc.

Los ensayos y controles descritos se aplicarán cuando el Supervisor ordene.

Mezclado

a) El agregado y la emulsión tienen que mezclarse con un equipo especializado para realizar
sello de Micropavimento, adecuado para obtener una mezcla homogénea, mediante
un tambor mezclador para obtener una mezcla continua, que cumpla con el diseño.

Las cantidades de los agregados tienen que estar interconectadas o relacionados con los
controles de la emulsión asfáltica, para asegurar la introducción uniforme de los
distintos materiales del equipo mezclador. Para que dicha mezcla este en
especificaciones, el equipo o máquina destinado al proyecto debe calibrarse
(FORMULARIO DE CALIBRACION) en presencia del Supervisor, quien debe verificar los
índices de las aperturas de cada material.

Los materiales tienen que ser mezclados hasta que las partículas de la mezcla
estén revestidas uniformemente. Se debe obtener una mezcla de color uniforme y
una distribución pareja de las partículas gruesas y finas.

b) El equipo para manipular la emulsión asfáltica, tiene que cumplir con los requisitos
aplicables de la AASTHO M-156.

Cuando la emulsión asfáltica es medida dentro de la unidad mezcladora, se tiene que

disponer una interconexión directa entre la alimentación del agregado y la
alimentación del líquido utilizando bombas de desplazamiento positivo para el control del
flujo de la emulsión asfáltica.

c) Los vehículos empleados para el transporte de mezclas bituminosas tienen que tener
plataforma de metal hermético. Limpias y lisas, con una capa fina de materiales
aprobados, para evitar que la mezcla se adhiera a las plataformas y contamine
la renovación permanente del producto.

4.5 MEDICION

La cantidad de sello con Micropavimento, será medida en metros cuadrados de mezcla

colocada, compactada y aceptada de acuerdo al espesor especificado en la sección
transversal del proyecto.

4.6 FORMA DE PAGO

El asfalto emulsionado que sirve de sello de Micropavimento, que será medido en

conformidad al inciso anterior, será pagado de acuerdo a los precios unitarios de la
propuesta aceptada.

Estos precios constituirán la compensación total por la instalación de faenas, montaje,

desmontaje, limpieza y reparación de la superficie de la faja imprimada, suministro,
preparación, transporte y colocación de materiales y la mezcla y por toda la mano de obra,
materiales, herramientas, equipos y todos los imprevistos necesarios para ejecutar la obra
detallada en estas especificaciones.
ITEM N°6: MICROPAVIMENTO E=1.2 CM. …………………………………………..M2
 V. SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL (PINTURA)

5.1 DESCRIPCIÓN

Este ítem consistirá en el pintado de números, marcas y franjas en la superficie de las pistas,
calles de rodaje y otros, de acuerdo con estas especificaciones y de las ubicaciones que se
muestran en los planos, o como sean ordenados por el Supervisor de Obra.

5.2 MATERIALES

5.2.1 PINTURA

La pintura debe satisfacer con los requisitos de las Especificaciones de la F.A.A. TT-P-85 o de
las de vías terrestres. La pintura puede ser usada con o sin un medio reflectivo, de acuerdo
a lo especificado.

5.2.2 MEDIO REFLECTIVO

Cuando se especifica pintura reflectaba, esta característica se proporcionará por la adición

de esferas de vidrio a la superficie de la liga pigmentada. El medio reflectivo debe cumplir
con las Especificaciones de la F.A.A. TT-B-1325, Tipo III, granulometría A.

5.3 EQUIPO

El equipo para el trabajo debe ser aprobado por el Supervisor de Obra y debe incluir los
accesorios para limpiar debidamente la superficie de trabajo, una máquina mecánica para
cargar y el equipo auxiliar para el pintado a mano, que en algunas circunstancias puede ser
necesario, para completar satisfactoriamente el trabajo.

El marcador mecánico debe ser una máquina de marcar del tipo atomizador de rocío,
apropiado para la pintura de tráfico. Debe producir una película pareja y uniforme del espesor
requerido para la cobertura y debe estar diseñada para aplicar las marcas de secciones
uniformes y con bordes claros sin correrse ni producir salpicaduras.

5.4 MÉTODO DE CONSTRUCCIÓN

5.4.1 LIMITACIONES DE LAS CONDICIONES DEL TIEMPO

El pintado se deberá efectuar solamente cuando la superficie del pavimento esté seca y
limpia, cuando la temperatura atmosférica esté sobre los 70o F, y cuando las condiciones de
tiempo no sean excesivamente ventosas, polvorientas o con neblina.

5.4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE

Previa a la aplicación de la pintura, la superficie debe estar seca y completamente libre de

suciedad, grasa, aceite, "lechada", u otras materias extrañas que podrían disminuir la
adherencia entre la capa de pintura y el pavimento. La superficie debe ser bien limpiada,
barriendo o soplando como sea necesario para quitar toda la suciedad, "lechada", y
materiales sueltos. La pintura no será aplicada al pavimento hasta que las áreas a ser
pintadas estén completamente limpias. Se deberá utilizar agua a compresión para remover
el material de las superficies a ser pintadas.

5.4.3 TRAZADOS Y ALINEACIONES

En las secciones de pavimento donde no existan marcas hechas anteriormente, que sirvan
de guía, deben marcarse anticipadamente los trazados apropiados y las líneas de las franjas
propuestas.
5.4.4 APLICACIÓN

Previa a la aplicación se dispondrá de todo el material en la obra y tendrá que ser aprobado
por el supervisor.

Deben aplicarse las marcas en los lugares y en las dimensiones y espaciamientos indicados
en los planos, o como se especifique. No se debe aplicar la pintura hasta que todos los
trazados, alineación indicada y las condiciones de la superficie existente hayan sido
aprobadas por el Supervisor de Obra. La pintura deberá ser mezclada de acuerdo a las
instrucciones del fabricante y aplicado al pavimento con una máquina de demarcación a un
promedio de 9 a 10 metros cuadrados por cada Galón (3,8 litros) de pintura. No será
permitida la adición de solventes. Para pinturas del tipo TT-P-1952 deberá esperarse por los
menos 24 horas después de la colocación del pavimento. Para pinturas del tipo TT-P-85
deberá esperarse un período de curado del pavimento de por lo menos 30 días.

Los bordes de la demarcación No podrán variar de la línea recta en más de 12 mm. en 15

metros, y las dimensiones deberán estar dentro del límite de tolerancia de +/- 5%. Las
esferas reflectivas deberán ser esparcidas en la superficie de las áreas demarcadas
inmediatamente después de la aplicación de pintura. La máquina de demarcación deberá
estar provista del accesorio correspondiente para la distribución de las esferas reflectivas.
Las esferas deberán ser aplicadas en una tasa de 1.2 Kg. por litro de pintura.

El Contratista debe proporcionar certificados sobre la calidad de los materiales ordenados

para el trabajo. Debe notificarse al Supervisor de Obra de la llegada del embarque para la
inspección y muestreo de los materiales.

Cuando así se lo pida, todos los recipientes vacíos deben ser devueltos al almacén de pintura
o estarán disponibles para la medición por el Supervisor de Obra. Los recipientes no deben
ser sacados del aeropuerto o destruidos sin permiso.

5.4.5 PROTECCIÓN

Después de la aplicación de la pintura, todas las marcas serán protegidas mientras seca la
pintura. La pintura fresca debe ser protegida contra borrones o daños de cualquier
naturaleza. El Contratista será directamente responsable y debe colocar señales apropiadas
de advertencia, banderas, barricadas, mamparas protectoras o coberturas, o como indique
el Supervisor.

5.5 MÉTODO DE MEDICIÓN

La cantidad a ser pagada de marcas y señales pintadas en la pista, como se muestra en los
planos, debe ser el número de metros cuadrados de pintura colocada de acuerdo con las
especificaciones y aceptados por el Supervisor de Obra.

5.6 BASE DE PAGO

El pago se debe hacer al precio unitario de contrato por metro cuadrado de pintura.

Este precio será compensación completa por el suministro de todos los materiales y por la
preparación, trazado y aplicación de los materiales, y por toda la mano de obra, equipos,
herramientas e incidentales necesarios para completar este ítem.

Los pagos se efectuarán bajo:

ÍTEM N° 7 PINTURA PARA SEÑALIZACIÓN. …......................................... M2

 VI. LIMPIEZA GENERAL

6.1 Definición

Este ítem se refiere a la limpieza total de la obra con posterioridad a la conclusión de todos
los trabajos y antes de efectuar la "Recepción Provisional".

6.2 Materiales, herramientas y equipo

El Contratista suministrará todos los materiales necesarios y los implementos

correspondientes para la ejecución de los trabajos que se señalan más adelante.

6.3 Procedimiento para la ejecución

Se transportarán fuera de la obra y del área de trabajo todos los excedentes de materiales,
escombros, basuras, andamiajes, herramientas, equipo, etc. a entera satisfacción del
Supervisor de Obra.

Se limpiarán completamente todos los revestimientos tanto en muros como en pisos

dejándose en perfectas condiciones para su empleo.

6.4 Medición

La limpieza general será medida en global que se encuentra señalada en el formulario de

presentación de propuestas.

6.5 Forma de pago

Este ítem ejecutado en un todo de acuerdo con las presentes especificaciones, medido según
lo señalado y aprobado por el Supervisor de Obra, será pagado al precio unitario de la
propuesta aceptada.
Dicho precio será compensación total por los materiales, mano de obra, herramientas, equipo
y otros que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución del trabajo.

Los pagos se efectuarán bajo:

ÍTEM N° 8 LIMPIEZA Y RETIRO DE ESCOMBROS. ....................................... M2

1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA OBRA A
CONTRATAR

Las especificaciones técnicas requeridas son:

EQUIPO MÍNIMO REQUERIDO

El equipo mínimo requerido para la ejecución de este proceso de contratación es el siguiente:

• 1 Equipo de topografía.
• 1 Vehículo liviano para traslado de personal técnico
• 2 Equipos para elaboración de Hormigón (mezcladoras)
• 1 Equipo de Laboratorio
• 2 Equipos de herramientas básicas
• 2 Equipo pesado (volquetas)

PERSONAL REQUERIDO EN CAMPO

• 1 Profesional, Ingeniero Civil
• 1 Laboratorista
• 1 Topógrafo
• 3 Choferes
• 5 Albañiles y 5 ayudantes.

ITEMS DE OBRA
ITEM
DETALLE DEL SERVICIO CANTIDAD UNIDAD
1 Pavimento Rígido 381.27 M3
2 Curado de Pavimento de Hormigón 1200 M2
3 Junta longitudinal 180 PZA
4 Junta transversal 536 PZA
5 Corte y sello de juntas 170 ML

ITEM Nº 1 PAVIMENTO RÍGIDO

1.1 DEFINICIÓN

Este trabajo consistirá en pavimento compuesto de hormigón de cemento portland, construido

sobre una capa sub base, de acuerdo con estas especificaciones y de conformidad con las
alineaciones, rasantes, espesores y secciones transversales típicas que se muestra en los
planos.

1.2 MATERIALES
AGREGADOS FINOS

Los agregados finos para hormigón deberán adecuarse a las estipulaciones de ASTM C 33 y
deben cumplir con los requerimientos de la tabla 7.

Tabla 1. Granulometría agregados finos

Porcentaje que
Abertura de Tamiz
Pasa en Peso
3/8 in. (9.5 mm) 100
No. 4 (4.75 mm) 95-100
No. 8 (2.36 mm) 80-100
No. 16 (1.18 mm) 50-85
 No. 30 (600 μm) 25-60
No. 50 (300 μm) 10-30
No. 100 (150 μm) 2-10
AGREGADOS GRUESOS

El agregado grueso debe cumplir con los requisitos de la norma ASTMC 33. La Gradación, dentro
de los grupos separados por tamaños, cumplirá los requisitos cuando se ensaya de acuerdo con
la norma ASTMC 136.Cuando el tamaño máximo nominal del agregado es mayor que 1”, los
agregados se dividirán en dos grupos de tamaño.

Los agregados se compondrán de piedra triturada, grava triturada o sin triturar. El conjunto se
compondrá de partículas limpias, duras, sin recubrimiento y deberán cumplir con los requisitos
para las sustancias nocivas contenidas en la norma ASTMC 33. El polvo y otro tipo de
recubrimiento deberán ser retirados delos agregados mediante lavado. El agregado en grupos
de cualquier tamaño no deberá contener más de 8 por ciento en peso de piezas planas o
alargadas cuando se ensayan de acuerdo con ASTMD 4791. Una partícula plana o alargada es
una que tiene una relación entre la dimensión máxima y mínima de un prisma rectangular mayor
a 5 a 1.

El Supervisor de obra, en base al cuadro que se muestra a continuación, debe especificar el

agregado que se suministrará. La gradación apropiada debe insertarse en el Tabla 3. Los
porcentajes adoptados están marcados con asteriscos. Cuando los agregados disponibles
localmente no pueden mezclarse económicamente para satisfacer los requerimientos de
granulometría, los porcentajes pueden modificarse hasta estar de acuerdo con las características
de los agregados disponibles localmente.

Tabla 2. Granulometría agregados gruesos

Porcentaje en Peso que pasa por el Tamiz

De 1” a No.
De 2” a No. 4 De 1 1/2” a No. 4 4
Abertura de
(50.8 - 4.75 mm) (38.1 - 4.75 mm) (25- 4.75
Tamiz
mm)
#57 #4 #67
#3 #57
1”- No 1 1/2”- ¾”- No
2”– 1” 1” - No 4
4 ¾” 4
in mm

2-1/2 63 100 --- --- --- ---

2 50.8 90-100 --- 100 --- ---

1-1/2 38.1 35-70 100 90-100 --- 100

1 25.0 0-15 95-100 20-55 100 95-100

3/4 19.0 --- --- 0-15 90-100 ---

1/2 12.5 0-5 25-60 --- --- 25-60

3/8 9.5 --- --- 0-5 20-55 ---

No. 4 4.75 --- 0-10 --- 0-10 0-10

No. 8 2.36 --- 0-5 --- 0-5 0-5

El porcentaje de desgaste no debe ser mayor a 40% cuando se prueba de acuerdo con el ASTM
C 131 ó ASTM C 535. En algunos casos cuando no pueden conseguirse económicamente de
esta calidad, pueden usarse agregados con un porcentaje más alto de desgaste, si se ha
demostrado un comportamiento satisfactorio de servicio en una obra durante por lo menos 5
años, bajo condiciones de servicio y exposición similares. El Supervisor de Obra debe especificar
la norma ASTM C131 para agregados más pequeños a 1 1/2 pulgadas (38.1 mm.) y ASTM C535
para agregados más grandes a 3/4 de pulgada (19.05 mm.).

CEMENTO

El cemento debe estar conforme con los requerimientos de tipo y especificaciones fijados a
continuación: ASTM C150-Tipo I, IA, II, IIA, III, IIIA: ASTM C595-Tipo IP, IP-A, IS, IS-A.

Si por cualquier motivo el cemento fragua parcialmente o contiene trozos de cemento aterronado,
debe ser rechazado. El cemento recogido de bolsas descartadas o usadas no debe ser
empleado.

AGUA

El agua usada en el mezclado o curado debe ser tan limpia como sea posible y libre de aceite,
sal, ácidos, álcali-azúcares, vegetales u otras substancias dañinas al producto acabado. El agua
será aprobada de acuerdo con los requerimientos de AASHTO T26. El agua que se sabe es
potable, puede ser usada sin pruebas.

1.3 PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN

EQUIPO

El equipo y las herramientas necesarias para el manejo de materiales y el desarrollo de todas

las partes del trabajo deben ser aprobados por el Supervisor, en cuanto a su diseño, capacidad
y condición mecánica. El equipo debe estar en el lugar de las obras antes del comienzo de las
operaciones de construcción, para su examen y aprobación.

a) Planta mezcladora y equipo

La planta mezcladora debe incluir tolva, embudos de pesaje y balanzas para los agregados finos
y los agregados gruesos. Si se usa cemento a granel deben incluirse por separado una tolva,
embudo y balanza. Los embudos de pesaje deben estar debidamente sellados y ventilados para
evitar el polvo durante la operación.

1. Planta central de mezclado

El mezclado debe hacerse en una mezcladora aprobada que puede combinar los agregados,
cemento y agua en una masa bien mezclada y uniforme, dentro del tiempo especificado de
mezclado y que pueda descargar la mezcla sin segregación. Las mezcladoras de planta central
deben estar equipadas con un accesorio adecuado de medición de tiempo que evite la descarga
del hormigón antes que haya transcurrido el tiempo especificado de mezclado. El sistema de
provisión de agua para una planta de mezclado debe consistir ya sea en un tanque de medición
calibrado o en otro medidor y puede no ser necesariamente una parte integrante de la
mezcladora.

Deben examinarse diariamente los cambios de condición de operación de las mezcladoras,

debido a la acumulación de hormigón duro o mortero o al desgaste de las paletas. Las paletas
acumuladoras y de descarga deben ser cambiadas cuando se hayan desgastado 3/4 de pulgada
(19 mm.) o más. El Contratista debe tener a disposición una copia del diseño del fabricante en
el cual se muestre las dimensiones y disposición de las paletas con referencia a la altura y
profundidad originales.

2. Camiones mezcladores y camiones batidores

Los camiones mezcladores usados para la mezcla y el transporte del hormigón y los camiones
batidores empleados para el transporte del hormigón desde la planta central deben cumplir con
los requerimientos de ASTM C94.

3. Camiones no-batidores

El equipo de transporte no-batidor debe cumplir con los requerimientos de ASTM C94.

b) Equipo para acabado

1. Máquina terminadora

La máquina terminadora debe estar equipada con una o más emparejadoras de tipo oscilante
transversal.

2. Vibradores

Para la construcción con encofrados laterales, los vibradores pueden ser tipo placa superficial
para pavimentos menores a 8 pulgadas (20 cm) de espesor, del tipo interno ya sea con tubo
sumergido o de vibrador múltiple para todo el ancho de la losa de hormigón. Pueden ser fijados
al esparcidor, a la máquina acabadora, o pueden estar instalados en un transportador separado.
No deben hacer contacto con la junta, accesorios de transferencia de carga, subrasante o
encofrados laterales. La frecuencia de los vibradores de superficie no debe ser menor a 3,500
vibraciones por minuto, y la frecuencia del tipo interno no debe ser menor a 7,000 vibraciones
por minuto para los vibradores múltiples. Cuando los vibradores internos tipo múltiple son
utilizados cerca de los encofrados laterales, deben tener una frecuencia de no menor a 3,500
vibraciones por minuto. Deben usarse vibradores manuales para consolidar el hormigón a lo
largo del encofrado y otras áreas aisladas.

Debe disponerse la energía eléctrica adecuada para operar todos los vibradores con el peso y
frecuencia requeridos para un acabado satisfactorio. Los vibradores internos pueden se
complementados por emparejadoras a vibración operando en la superficie del hormigón. La
frecuencia de los vibradores de superficie no debe ser menos a 3,500 vibraciones por minuto.

El Contratista debe suministrar un tacómetro y otro accesorio aprobado para medir la frecuencia
de los vibradores. Los vibradores y elementos de apisonamiento deben ser controlados
automáticamente de manera que puedan ser detenidos al cesar el movimiento hacia adelante.
El interruptor de recorrido puede ser del tipo resorte, de contacto momentáneo que se conecte
al moverse y se desconecte al detenerse el equipo.

c) Encofrados

El encofrado lateral recto debe ser de acero de un espesor no menor a 7/32 de pulgada (6 mm.)
en piezas de longitud no menor a 10 pies (3 m.). El encofrado debe tener una profundidad igual
al espesor prescrito para el borde del hormigón sin junta horizontal y con un ancho de base igual
al ancho de la faja de pavimentación. La profundidad del encofrado. Para curvas de radio inferior
a 100 pies (30m) debe usarse un encofrado flexible o curvo de radio adecuado.
El encofrado flexible o curvo debe tener un diseño aprobado por el Supervisor. El encofrado
debe ser suministrado con accesorios adecuados para asegurar su posición, de manera que
estando en su lugar pueda resistir sin flexión o asentamiento visible el impacto y vibración del
equipo de repartición y acabado. Los soportes de los cordones longitudinales deben extenderse
en su base hacia afuera no menos de dos terceras partes del alto del encofrado. Los encofrados
curveados, torcidos, recortados o con las superficies superiores inclinadas deben ser retirados
del trabajo.

Los encofrados reparados no deben ser usados hasta que hayan sido inspeccionados y
aprobados por el Supervisor. La cara superior de cada pieza encofrada no debe variar respecto
a un plano, más de 1/8 de pulgada (30 mm.) en 10 piés (3 m.) ningún puntal vertical debe variar
más de 1/4 pulgada (6 mm.). Los encofrados deben tener accesorios para asegurar fuertemente
las piezas de encofrado perpendicular.

1.4 MANEJO MEDICIÓN Y DOSIFICACIÓN DEL MATERIAL

El sitio de ubicación de la planta mezcladora, su disposición, equipo y provisiones para el

transporte del material deben asegurar un continuo suministro de material al trabajo. Debe
construirse el acopio de materiales en capas de no más de 3 pies (1 m) de espesor. Cada capa
debe estar completamente en su lugar antes de comenzar con la siguiente capa y no se permitirá
que forme conos sobre la capa inferior siguiente.

Los agregados de diferentes fuentes y de diferentes diámetros no se deben apilar juntos. Los
apilamientos impropios no serán aceptados por el Supervisor de Obra.

Los agregados deben ser manejados desde los apilamientos u otras fuentes hasta la planta
dosificadora de tal manera que se asegure la granulometría especificada del material. Los
agregados que han sido segregados o mezclados con tierra u otro material no deben ser usados.
Todos los agregados producidos o manejados por métodos hidráulicos, y los agregados lavados,
deben ser apilados o almacenados para que drenen por lo menos 12 horas antes de cada
dosificación. El almacenaje de los embarques por tren que requieran más de 12 horas de viaje
será aceptado como adecuado solamente si los vagones permiten el drenaje libre.

Los agregados finos y agregados gruesos deben ser pesados separadamente en los embudos
en las cantidades respectivas, fijadas por el Supervisor para el mezclado.

El cemento debe ser introducido por peso. Para pesar el cemento deben usarse embudos y
balanzas separadas, de manera que indiquen la descarga completa de la dosis de cemento en
la caja o recipiente dosificador.

Cuando lo requiera el contrato o cuando esté permitido, las plantas dosificadoras estarán
equipadas para proporcionar agregados y cemento a granel, por peso, automáticamente, usando
accesorios inter-relacionados de un tipo aprobado. Para evitar la pérdida de cemento cuando se
usa cemento a granel, el Contratista debe usar un método apropiado para el manejo del cemento
desde el embudo de pesaje hasta el recipiente transportador o en el mismo dosificador para su
transporte al mezclador, consistente en una canaleta, caja de carga u otro accesorio aprobado.

El accesorio debe estar adaptado de tal manera que garantice que cada carga posee todo el
cemento especificado.

Cuando el cemento entre en contacto con los agregados, las cargas pueden ser rechazadas a
no ser que se las mezcle dentro de 1 1/2 horas de puesta en contacto. Las dosificaciones deben
ser realizadas de tal manera que los resultados de las pesadas de cada material requerido
estarán dentro de la tolerancia del 1 por ciento para cemento y 2 por ciento para agregados.

1.5 DISEÑO DE LA MEZCLA (PROPORCIONES)

Antes de iniciar las operaciones de hormigonado y después de la aprobación de todo el material
a usar en el hormigón, el Contratista debe presentar toda la información relativa a ensayos que
muestren las proporciones empleadas y la resistencia a la flexión obtenida para el hormigón. La
resistencia a la flexión a los 28 días, usando los especímenes de prueba preparados de acuerdo
con ASTM C31, y probados de acuerdo con ASTM C78, debe ser igual a la especificada. La
mezcla adoptada debe corresponder a un hormigón manejable, con un asentamiento entre 1 y 2
pulgadas (25 mm y 50 mm), como lo determina ASTM C143, cuando se emplean encofrados
laterales. Para el hormigón vaciado mediante encofrados deslizantes el asentamiento debe estar
comprendido entre 1/2 y 1 1/2 pulgadas (13 mm y 38 mm).

La proporción de agua-cemento especificada para el hormigón no debe ser excedida. Puede

requerirse un incorporador de aire para aumentar la duración del fraguado y proveer la
manejabilidad del hormigón.

El contenido de cemento no debe ser menor a 350 Kg. por metro cúbico, asimismo, la proporción
de agua-cemento, incluyendo la humedad de la superficie libre de los agregados, pero sin incluir
la humedad absorbida por los agregados, no debe ser mayor a 23 litros por 50 Kg. de cemento.
El contenido de cemento debe determinarse de acuerdo con ASTM C138.

1.6 PRUEBAS EN ESPECÍMENES DE CAMPO

El Contratista debe suministrar muestras de hormigón a ser tomadas en el campo para

determinar su consistencia, contenido de aire y resistencia del hormigón. Deben hacerse vigas
para pruebas de flexión cada día que se vacíe hormigón.

Cada grupo de vigas de prueba deben ser moldeados de la misma carga de hormigón y consistirá
en un número suficiente de especímenes para proporcionar dos pruebas de resistencia a la
flexión para cada edad de prueba. Un grupo de especímenes se hará durante la primera mitad
de cada turno, y el otro durante la última parte del turno. Los especímenes deben hacerse de
acuerdo con ASTM C31.

Sin embargo, al comenzar las operaciones de pavimentado y cuando la fuente de los agregados
o sus características o el diseño de la mezcla cambia, puede requerirse grupos adicionales de
vigas de prueba hasta que el Supervisor de Obra constate que la mezcla de hormigón que se
está usando cumple con los requerimientos de resistencia de estas especificaciones. Las edades
de las pruebas serán 7 días y 28 días.

La resistencia del hormigón a la flexión debe cumplir con los siguientes requerimientos:

1) El promedio de cualquier serie de 4 pruebas consecutivas de resistencia a la flexión

probadas al finalizar 28 días, tiene que ser igual o mayor que la resistencia especificada a la
flexión.

2) No más del 20% de las vigas probadas al finalizar los 28 días deben tener una resistencia
a la flexión menor que la resistencia especificada.

Los especímenes que obviamente son defectuosos no deben ser considerados en la

determinación de la resistencia.

Cuando al parecer un espécimen de prueba no conformara con los requerimientos de resistencia,

el Supervisor tendrá el derecho de ordenar cambios en el hormigón, suficientes para aumentar
la resistencia hasta conformar con estos requerimientos.

Cuando se ha establecido y aprobado una relación satisfactoria entre las resistencias de 7 días
y 28 días, los resultados de las pruebas de 7 días pueden ser usados como una indicación de la
resistencia de 28 días. Sin embargo, los resultados de las pruebas de 7 días no reemplazarán
los resultados de las pruebas de 28 días si es que los resultados de 28 días presentan valores
más bajos que los requeridos.

Las pruebas de resistencia de compresión ofrecen algún grado de correlación con las pruebas
de resistencia a la flexión. Sin embargo, no deben ser usados para aceptación del proyecto. Los
especímenes deben ser probados de acuerdo con ASTM C39.

El método para aceptar hormigón mediante resistencias a la flexión es en base a lotes. Un lote
consistirá de 200 metros cuadrados o su equivalente en metros cúbicos y será dividido en cuatro
sub-lotes iguales. Se hará una para cada sub-lote. Se tomará muestras al azar del hormigón
plástico en el sitio, de acuerdo con los procedimientos estadísticos aceptados.

El hormigón debe ser muestreado de acuerdo a la ASTM C 172. La preparación de los

especímenes debe ser ejecutada de acuerdo a la ASTM C 31 y ensayados de acuerdo a la ASTM
C 78.

El lote será aceptado sin reajuste de pago si el promedio de resistencia a la flexión a los 28 días,
en base a cuatro pruebas aceptadas del lote, es mayor o igual a los límites de aceptación que se
muestra bajo el factor de pago 1.00 en el cuadro siguiente. Si la resistencia promedio no alcanza
este límite, el contratista podrá elegir dejar el lote en su lugar a un promedio unitario reducido
determinado de acuerdo con el cuadro. Si el promedio de la resistencia del lote a la flexión a los
28 días no cumple con el menor valor aceptable indicado para un factor de pago de 0.75, el
Supervisor podrá ordenar el retiro de todo del hormigón en el lote.

El factor de pago para el hormigón que se autoriza permanezca en su lugar, cuando el factor de
pago está bajo límite de 0.70, será 0.50.

VALORES DEL FACTOR DE PAGO EN BASE

A LA RESISTENCIA A LA FLEXION A LOS 28 DIAS.
Límites aceptables, para promedio de resistencia a flexión
Factor de Pago (4 pruebas)
1 Mayor a M + 0.l20 R
0.95 M a M + 0.ll5 R
0.85 M - 0.090 R a M - 0.005 R
0.75 M - 0.170 R a M - 0.095 R

Donde:
M= Módulo de Ruptura (resistencia a la flexión especificada a los 28 días.)
R= El rango de un lote de tamaño N = 4, (diferencia entre la prueba más grande y la más
pequeña).
ÍTEM N° 2 CURADO PAVIMENTO DE HORMIGÓN

Inmediatamente después que se ha completado las operaciones de acabado y cuando no es

necesario hacer arreglos en la losa, toda la superficie del hormigón recién vaciado debe ser
curada de acuerdo con uno de los métodos abajo descritos. En todos los casos en que el método
empleado requiera el uso de agua, se debe otorgar al curado un derecho prioritario en el
abastecimiento de agua.

Cualquier falla en la provisión de suficiente cantidad de cualquier tipo de material de cobertura

seleccionado por el Contratista para su empleo en las obras, o la falta de agua para atender
adecuadamente tanto el curado como otros requerimientos, causará la suspensión inmediata de
las operaciones de hormigonado. No debe dejarse expuesto el hormigón por más de media hora
durante el período de curado.
2.1 DESCRIPCIÓN
Luego del hormigonado, deberán mantenerse húmedas constantemente y deberán protegerse
contra la insolación e viento durante el período de curado apropiado para cada caso
(normalmente siete días consecutivos).

El Contratista tendrá la obligación de tomar todas las medidas necesarias para que el hormigón
permanezca suficientemente húmedo. Se dedicará particular atención a las superficies
expuestas al aire libre. Estas se cubrirán con paja, lonas o arena que mantendrán siempre en
estado húmedo durante siete días como mínimo.

Se deberá tener especial cuidado con la calidad del agua para el curado del hormigón en
cuanto a su temperatura y en su contenido de sustancias agresivas por la acción prolongada
del agua sobre el hormigón.

Los costos del curado deberán estar incluidos en el proyecto y en las especificaciones. La
ejecución y la supervisión de esta actividad deberán ser rigurosas debido a su importancia.

2.2 SISTEMAS DE CURADO

El objetivo del curado del hormigón es dar a este las condiciones necesarias de humedad y
temperatura, para favorecer la hidratación del cemento y el proceso de endurecimiento, como
también reducir las contracciones excesivas debidas a las combinaciones críticas de
temperatura, viento y humedad. Especialmente, se debe evitar la evaporación rápida del agua
superficial del hormigón, la que depende principalmente del viento, de la temperatura ambiente,
de la temperatura del hormigón y de la humedad relativa del aire.

En general, se debe proveer al hormigón de condiciones de humedad y temperatura favorables

para su endurecimiento.

Existen varios procedimientos para el curado del hormigón:

o Tel o Carpeta de Arpillera, Polipropileno con poliéster, o Algodón

o Materiales en Lamina

o Papel Impermeable

o Compuestos Líquidos

o Membranas de Curado

o Carpas de Curado.

Este sistema de curado deberá mantenerse a lo largo de la construcción del pavimento hasta la
conclusión del proyecto con el objetivo de garantizar una adecuada calidad y resistencia del
hormigón.

2.3 CURADO EN AMBIENTESCONTEMPERATURAAMBIENTEMÍNIMASUPERIOR A10 ºC

El procedimiento a ser utilizado en ambientes con temperaturas superiores a los 10ºC son las
membranas de curado, que son productos químicos que se pulverizan sobre el hormigón fresco
y mediante una reacción química forman una membrana impermeable(membrana de curado),de
acuerdo a la Norma ASTM C309.
Los compuestos de curado o membranas se aplican con rociadores o pulverizadores al hormigón
húmedo y la calidad de la membrana debe permitir su colocación incluso en presencia de agua
superficial.

Los compuestos líquidos formadores de membrana deberán ser de consistencia tal, que puedan
ser aplicados fácilmente por rociado formando una capa uniforme a temperaturas sobre 10°
grados Celsius.

El compuesto debe adherirse al hormigón fresco que tenga un endurecimiento o fraguado

suficientemente capaz de resistir la aplicación del compuesto y debe formarse una película
continua cuando se aplique en la cantidad especificada. Cuando seque, la película deberá ser
continua, flexible y sin grietas visibles o agujeros, y permanecerá como una película intacta por
lo menos durante siete días después de su aplicación. Los compuestos líquidos formadores de
membranas no deben reaccionar perjudicialmente con el hormigón.

La porción volátil del compuesto será un material no tóxico ni peligrosamente inflamable.

Los compuestos líquidos formadores de membrana, deben cumplir los siguientes límites, de
acuerdo a la norma AASHTO M148:

o Pérdida de agua máxima: 0.65 Kg/m2

o Reflectancia mínima: 50 mcd/l xm2

o Tiempo de secado: secado al tacto enmáximo4 horas

Se debe considerar otro tipo de curado en zonas con vientos fuertes (superiores a 40 km/hr) y a
que la pérdida del producto por rociado puede causar el fisuramiento del hormigón. La
Supervisión debe registrar los días y las horas en las cuales se producen este tipo de vientos e
incluir estos datos en su informe mensual, con el fin de garantizarla calidad del material final.

ÍTEM N° 3 JUNTA LONGITUDINAL (A. CORRD16 C/100 L18)

3.1 DESCRIPCIÓN

Este ÍTEM comprende la ejecución de los trabajos que son necesarios para el colocado de
armadura de amarre, este trabajo consistirá en el colocado de barras corrugadas de en las
juntas longitudinales tal cual se encuentra en los planos y la ubicación adecuada de éste
conjunto antes de la pavimentación, bajo cuidado y atención del SUPERVISOR de obra.

3.2 MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

La armadura de amarre consistirá en barras corrugadas de acero de sección circular.

La tolerancia admisible en los diámetros indicados en el proyecto o en estas especificaciones

será de ± 0.5mm y se podrá admitir una ovalización de la sección circular comprendida dentro de
las tolerancias admitidas para el diámetro.

Las formas serán perfectamente rectas sin torceduras, muescas o abolladuras superficiales.

Calidad del acero

El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado "acero dulce"o "común".
Tendráunatensiónmínimadefluenciade240MPaysualargamientoenelensayoderoturaestarácompr
endidoentre el20 y25 % de la longitud dela probeta.
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
El equipo mínimo para este trabajo será un soldador de arco para el armado del canastillo.

3.3 EJECUCIÓN

Son las barras que se colocarán a lo largo de las juntas longitudinales.

Las barras de amarre, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique el
proyecto, en el medio del espesor de las losas y estarán empotradas la mitad de su longitud, en
cada una de las losas adyacentes. Se colocarán en perforaciones dispuestas para su ubicación
o formas que el SUPERVISOR de obra crea la más adecuada.

ÍTEM N° 4 JUNTA TRANSVERSAL (A. CORRD25 C/45 L45)

4.1 DESCRIPCIÓN

Este ÍTEM comprende la ejecución de los trabajos que son necesarios para la construcción y
colocado de pasajuntas y el canastillo respectivo, este trabajo consistirá en el armado del
canastillo con acero corrugado de tal manera que sea un sostén para la pasajunta de acero liso
y la ubicación adecuada de éste conjunto antes de la pavimentación, bajo cuidado y atención del
SUPERVISOR de obra.

4.2 MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOPASAJUNTAS

El principal objetivo de las pasajuntas es la transferencia de cargas en las juntas transversales.

Las pasajuntas deberán reunir las siguientes condiciones:

Forma y dimensiones

Las pasajuntas serán barras lisas de acero de sección circular. Por ningún motivo se aceptará
acero corrugado.

La tolerancia admisible en los diámetros indicados en el proyecto o en estas especificaciones

será de± 0.5 mm y se podrá admitir una ovalización de la sección circular comprendida dentro
de las tolerancias admitidas para el diámetro.

Las formas serán perfectamente rectas sin torceduras, muescas o abolladuras superficiales.

En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo en el contacto con estructuras fijas (puentes,
alcantarillas y otros), uno de los extremos del pasador estará cubierto con un manguito de
diámetro interior algo mayor que el de la barra de la pasajunta y de una longitud de 10 a 12 cm.

Calidad del acero

El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado "acero dulce" o "común".
Tendrá una tensión mínima de fluencia de 240 MPa y su alargamiento en el ensayo de rotura
estará comprendido entre el 20 y 25 % de la longitud de la probeta.

Canastillo

El principal objetivo del canastillo es brindar sostén a la barra pasajunta antes del hormigonado
o pavimentado. Las barras de acero que conformaran el canastillo deberán reunir las siguientes
condiciones:
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

El equipo mínimo para este trabajo será un soldador de arco para el armado del canastillo.

4.3 EJECUCIÓN
Las pasajuntas se dispondrán de manera tal que resulten longitudinalmente paralelos al eje y a
la rasante de la calzada.

Previa a la colocación del hormigón, la longitud total de la pasajunta será recubierta con una capa
de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente con algún material aceitoso de tal forma
que se forme una película delgada que impida la adherencia entre el hormigón y el acero para
permitir el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de dilatación o contracción.

El pintado de las pasajuntas, precedentemente exigido, será especialmente cuidado por el

Contratista, que utilizará para ello material de características adecuadas capaz de formar
alrededor de la barra de acero una película consistente y de una resistencia suficiente que impida
su eliminación por compactación del hormigón fresco.

En la colocación de las pasajuntas, el Contratista dispondrá de canastillas o armaduras

subsidiarias que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la posición en que se exige
sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y vibrado del
hormigón de las losas.

Se recomienda la fijación mediante barras soldadas e hincadas en el suelo, o broches de plancha

de acero o aluminio, los mismos que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo
(Hilti, Ramset o similar) o mediante hincado manual de clavos.

En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito correspondiente para la

expansión de las barras.

ÍTEM N° 5 CORTE Y SELLO DE JUNTAS

5.1 DESCRIPCIÓN

Esta especificación se refiere a la limpieza y relleno de fisuras, grietas o juntas en pavimentos

de hormigón para evitar la entrada de agua.

Se aplicara en fisuras, grietas o juntas deterioradas, por las cuales exista entrada de agua.
Estas grietas pueden ser de un centímetro o más de ancho. Y tiene la finalidad de rellenar las
aberturas hasta el nivel de la superficie.

Esta actividad está prevista ejecutarse en el trazado del camino nuevo.

5.2 MATERIALES
Se requiere los siguientes materiales: Cinta de respaldo Y Sellante (poliuretano)

1.1 EQUIPO
Se requiere el siguiente listado de equipo: Compresora V

1.2 EJECUCIÓN
Colocar señales de peligro para desviar el tráfico.
Con herramientas de mano y compresora de aire, abrir y limpiar las juntas y grietas, sacando
todo el material suelto o ajeno.

Proceder a rellenar las juntas y grietas según el sellador a utilizarse, el cual debe haber sido
previamente aprobado por la Supervisión, utilizando las herramientas requeridas para el efecto.

Cuando la superficie de sellado no presenta adherencia al tacto, se podrá restablecer la

circulación de vehículos.

Quitar elementos de seguridad.

1.3 CONTROLES DEL INGENIERO

Exigir certificados de calidad de los proveedores del material sellante.

Verificar que el equipo y personal con el que se realiza estos trabajos es el requerido de
acuerdo alas especificaciones establecidas por el Pliego de Condiciones.

ENSAYOS REQUERIDOS

ASTM C31 Confección y curado en el campo de cuerpos de concreto.

ASTM C39 Resistencia a la compresión de las muestras cilíndricas de hormigón.

ASTM C78 Pruebas de resistencia a la flexión del hormigón (Usando una viga simple con 3
puntos de carga).

ASTM C131 Pruebas de resistencia a la abrasión de agregados de pequeño tamaño

empleando la máquina Los Ángeles.

ASTM C138 Pruebas para determinación de peso unitario, rendimiento y contenido de aire
(Gravimétrico) del hormigón.

ASTM C143 Prueba de asentamiento del hormigón de cemento portland.

ASTM C172 Muestreo de hormigón fresco.

ASTM C173 Prueba del contenido de aire del hormigón recién mezclado por el método
volumétrico.

ASTM C174 Medición de longitud de testigos extraídos del hormigón por perforación.

ASTM C231 Prueba del contenido de aire de hormigón recién mezclado por el método
de presión.

ASTM C535 Prueba de resistencia a la abrasión de agregados gruesos con la máquina de

Los Ángeles.

AASHTO T 26 Calidad del agua a ser usada en el hormigón

REQUERIMIENTO DE MATERIALES

ASTM A184 Especificación para barras de acero corrugado para refuerzo del hormigón.
ASTM A615 Especificación para barras de acero corrugado y plano para refuerzo del
hormigón.

ASTM A616 Especificaciones para rieles de acero deformado y barras simples para refuerzo
de hormigón.

ASTM A617 Especificaciones para acero deformado axialmente y barras simples para
refuerzo de hormigón.

ASTM A704 Especificaciones para barras simples de acero soldado o malla de barras para
refuerzo de hormigón.

ASTM C33 Especificación para agregados de hormigón.

ASTM C94 Especificación para hormigón recién mezclado.

ASTM C150 Especificación para cemento portland.

ASTM C171 Especificación para materiales laminares para curado del hormigón.

ASTM C260 Especificación para aditivos incorporados de aire para hormigón.

ASTM C309 Especificación para compuestos que forman membranas líquidas.

ASTM C595 Especificaciones para cementos hidráulicos mezclados.

ASTM D1751 Especificación para sello de juntas de expansión preformadas para pavimento
de hormigón y construcciones estructurales (tipo bituminoso no comprensible y
elástico).

ASTM D1752 Especificación para esponja de goma preformada y rellenos de corcho de juntas
de expansión para pavimentación de hormigón y construcciones estructurales.