2.

1 análisis de la superficie a maquinar

El análisis de la superficie, o la metrología en superficies, es un vasto campo que abarca el análisis
de texturas y la medición de características tales como la ondulación, la rugosidad, y la redondez
de los materiales y objetos. El objetivo de estos estudios es entender el origen y la historia de un
objeto (por ejemplo, procesos de fabricación y el desgaste) que han influido en su textura y cómo
esto afectará a sus interacciones con otros componentes y materiales. Las mediciones precisas y
reproducibles de diferenciaciones y correlaciones en la textura son vitales ya que dan lugar a las
propiedades fundamentales como la adherencia, abrasión, fricción y estética superficial.

La optimización de carácter superficial puede mejorar el rendimiento de producto en

prácticamente todas las industrias, pero el comportamiento deseado puede variar
considerablemente con el uso. En muchas industrias, por ejemplo, un alto grado de aspereza es
indeseable por fricción, desgaste y fatiga, que en última instancia puede conducir a la ruptura
prematura de los componentes. En otras industrias, una cierta cantidad de rugosidad puede ser
beneficiosa ya que permite que las superficies atrapen lubricantes más fácilmente. La metrología
superficial se utiliza también para apoyar la investigación en una variedad de campos de análisis
de minerales en la geología, para el desarrollo de dispositivos médicos nuevos, donde la última
generación de implantes está utilizando nuevos acabados para reducir la adherencia de las
bacterias y el desarrollo de biofilms perjudiciales.

Con el fin de evaluar las variaciones en la textura de la superficie, los metrólogos se basan en una
variedad de técnicas de microscopía de campo claro análisis sencillo a diferencia de microscopía
de contraste de interferencia (DIC), interferometría y análisis de la polarización. Dependiendo de
la aplicación prevista del material u objeto, la escala de interés puede variar de la micra hasta el
nanómetro, pero en todos los casos la calidad de los objetivos es de suma importancia. El análisis
preciso de la textura puede revelar las características topográficas cruciales que determinan las
capacidades funcionales, limitaciones y el desempeño general de los productos y dispositivos.
2.1.1 análisis de tolerancias geométricas
En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia para su
fabricación. Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia geométrica. La
primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, no controla ni la forma, ni la posición, ni
la orientación que tengan los elementos a los que se aplica la tolerancia dimensional. En
determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de grandes
dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para
asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.

En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la forma, posición

y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas. Una tolerancia dimensional
aplicada a una medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones geométricas. Por ejemplo:
la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas
ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por
tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica, teniendo
prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional. La tolerancia
geométrica controla la forma, posición u orientación de los elementos a los que se aplican, pero
no sus dimensiones, en otras palabras podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento,
una pieza, superficie, eje, plano de simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe
estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener
cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva. Las normas ANSI
Y14.5M, ISO 8015 y la española UNE 1-149 establecen el Principio de independencia: "Cada
requisito dimensional o geométrico especificado sobre un dibujo debe ser respetado por sí mismo,
al margen de otros que pueda haber, excepto en el caso en que esté especificada una relación
particular. Por lo tanto, sin una relación particular especificada, la tolerancia geométrica se aplica
sin tener en cuenta la medida del elemento, y ambos requisitos se consideran independientes".

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como
“superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que
conllevan; aún más, a partir de los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias
geométricas, los problemas de lenguaje están siendo superados. Las tolerancias geométricas
deberán especificarse solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad,
intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de
fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias
habrán de ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los
requisitos del diseño. El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento
satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por
distintos equipos y operarios.
2.1.1 Análisis de material
La selección de los materiales y los procesos de manufactura puede enfocarse desde dos
perspectivas diferentes.
La primera está enfocada a que el resultado del proceso de selección aporte sólo
funcionalidad al proyecto y todo el componente de innovación lo soporte la morfología,
generando así que el material y el proceso se encarguen sólo de dar soporte físico al
proyecto. De esta manera un profesional del área de los materiales y la manufactura podrá
llevar a cabo la selección, casi sin conocer los detalles intrínsecos del proyecto y obviamente
sin aportar nada más que su saber hacer al proceso.
La segunda perspectiva se basa en la posibilidad de generar innovación radical o incremental
a partir de una de las siguientes acciones: utilizar un material o proceso de manufactura
“nuevo” (no usado) en una aplicación (forma y/o función) ya explorada o utilizar un material o
proceso de manufactura no usado en una aplicación no explorada. En ambas estrategias se
exige del diseñador una participación directa y propositiva en el proceso de selección en la
medida en que se involucran tanto cuestiones físicas como metafísicas del proyecto, esto es,
se aborda al material y al proceso de manufactura como algo más que soporte físico y se
exploran condiciones sensoriales de los mismos.
Se propone entonces un esquema metodológico para la selección de un material y un proceso
de manufactura, conformado a partir de la necesidad que tiene el proyectista de estar
completamente consciente de cuáles son sus necesidades de diseño. En este camino
secuencial se tiene a la definición de los requerimientos funcionales
del proyecto como primera etapa. La organización, jerarquización y discriminación de los
requerimientos, se propone como paso siguiente. Luego, es posible determinar los perfiles
ideales tanto del material como de la morfología traduciendo los requerimientos en atributos y
propiedades. Finalmente se define cuáles métodos de selección usar y se desarrolla un
análisis de implicaciones final para determinar los ajustes que deben hacerse
a los perfiles ideales o necesarios en la medida en que se comparen con los perfiles reales
encontrados.
La definición de los requerimientos de diseño desde lo funcional se toma como se dijo, como
punto de partida del proceso de selección de los materiales y los procesos de manufactura. En
esta actividad se plasma el marco general en el que el objeto (y con él su morfología y sus
materiales actuando al unísono), deberán tener para el desempeño de su función. Para la
definición acertada de los requisitos funcionales de diseño se siguen tres
pasos secuenciales:
. Análisis del usuario, el contexto y los estilos de vida
. Tormenta de ideas de requisitos del objeto
. Edición de la lista de requisitos
La organización, jerarquización y discriminación de los requerimientos exige tener muy claras
las tipologías funcionales (técnica, de relación hombre/objeto, estética y de utilidad), y la
definición de lo que es un objetivo (requerimiento que debe ser maximizado o minimizado) y
una restricción (requerimiento que no es negociable debe ser cumplido de manera precisa y
exacta).
También se siguen una serie de pasos con los cuales se logran estos tres objetivos:
. Clasificación funcional de la lista de requisitos
. Relación de requisitos
. Priorización de requisitos
. Definición de objetivos y restricciones
. Caracterización de los requisitos en cualitativos y cuantitativos
La determinación de los perfiles ideales tanto del material como de la morfología traduciendo
los requerimientos en atributos y propiedades, se basa en establecer para cada requerimiento
un posible atributo o conjunto de atributos de un material que ayude al cumplimiento del perfil
y de una característica medible y cuantificable de la morfología con la que también se soporte
la función. Es posible que se encuentren requerimientos en los cuales sea complejo lograr
relacionar un atributo material o una propiedad morfológica, sin embargo se debe hacer un
esfuerzo por encontrar relaciones con ambos factores, ya que en la medida en que se tenga
un mayor número de posibles caminos de solución, el nivel de innovación podrá ser también
más alto.
El análisis de la información obtenida de la traducción de requerimientos permite no sólo
plantear el perfil del material y de la morfología, sino también determinar elementos de juicio
que faciliten la definición de si el objeto debe o puede tener varias partes o por el
contrario podría ser monolítico. Esto último se da en el caso que se presente la necesidad de
requerir un material o una forma que deba cumplir simultáneamente la misma condición
funcional pero en niveles contrarios. Esto es por ejemplo, que se necesite un material con alta
dureza para un determinado requerimiento funcional como la resistencia al desgaste y por otro
lado se requiera que el material posea baja dureza para cumplir con una adaptación a las
formas de un usuario. En este caso es obvio que un material no podría fácilmente llegar a
tener dos durezas diferentes que permitan su utilización, por lo que se intuye la necesidad de
tener dos piezas con dos materiales diferentes.

Para el diseñador industrial es indispensable adquirir la competencia de seleccionar materiales

y procesos de manufactura en la medida en que con ella puede no sólo aportar al desarrollo
del proceso de diseño como tal, sino también abrir el espectro de posibilidades de innovación
para los objetos que proyecte.
Los materiales y los procesos de manufactura pueden verse como herramientas de innovación
para la disciplina del diseño. Para ello, se exige que el proyectista identifique nuevas visiones
para el abordaje de estos temas, sea capaz de reorganizar el mundo material posible y vea en
él aspectos no descubiertos hasta ese momento desde una perspectiva local que le permita
optimizar los recursos con los que cuenta el medio que lo rodea.
La gran cantidad de materiales y variaciones de procesos de manufactura que se desarrollan
en la actualidad exige del diseñador la capacidad para el manejo con criterio de las fuentes de
información, brindando especial atención a la confiabilidad y profundidad de aquellas que
consulta.
La selección de materiales y procesos de manufactura exige del diseñador una serie de
etapas secuenciales de manejo de información y desarrollo del proceso para permitir obtener
un resultado satisfactorio tanto desde la función como desde la innovación.

2.2 selección de herramientas y parámetros de corte

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se
quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas
se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de
velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes son muy
frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con los dedos (aristas cortantes) debido a la
gran eliminación de ácidos biológicos que desprenden nuestros organismos

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en
dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y
herramienta con plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las
segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados
metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro
material, son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas
temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.

Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de
diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten
elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede
sacar el tornillo, girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas
las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaquita sin tener que cambiar la herramienta.
Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas siempre afilado.

Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva sea
la herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca quieta y la que se
mueva sea la pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la geometría de la herramienta.

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que delimitan
un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la pieza. La arista
común es la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se produce el corte principal de la
pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia
principal es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte
frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra cara de la cuña, por donde la
viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza
por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto
se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o
contrafilo: Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y la superficie de
incidencia secundaria, la cara que avanza perpendicularmente con el avance transversal.

La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si
consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este
ángulo está la herramienta. El ángulo de la cuña , herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo
o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la
tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de
queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o
de ataque y se denota por γ. Este último puede ser negativo, lo que significa que la superficie de
desprendimiento va más allá de la normal y se mide hacia el otro lado. Con esta convención la
suma de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte
específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad
de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con
la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes
características:

 Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de
fricción cuanto está en contacto con la pieza.

 Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se fracturen.

 Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, debido a los costos de
producción y evitar un recambio de piezas .

2.2.1 tipos de herramientas

2.2.2 material para herramientas de corte
En general es característico clasificar a los materiales para herramientas en orden creciente de

Velocidad de corte a la que pueden trabajar. La misma tendencia creciente se cumple cuando se

Considera el costo de las herramientas.

Otras características del material de la herramienta que influyen en el comportamiento de la

misma son:

Capacidad para disipar calor

Agudeza de filo obtenible

Resistencia al desgaste y a la deformación plástica a la temperatura del corte

Tenacidad

Compacidad

Químicamente inerte con el material a mecanizar

Resistencia a los choques térmicos

Estabilidad química para resistir la oxidación y la corrosión

Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana
aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y
diamantes.

El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta manera
aumentar la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste. El contenido de carbono
de los aceros para herramientas está entre 0.6% y 1.4%.

El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es entre

0.25% y 4.5%.

El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin
de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas más altas y aún así
mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.

El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecánica, la

resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos de
aleación. El contenido es hasta de 10%.

El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre 1.25% y

20%.

El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido en los aceros

al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades es entre 1%
y 5%.

Aceros al carbono:

Son el tipo más antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco costoso,
tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento térmico para obtener un amplio
rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso cuando no está
sometido a abrasión excesiva y utilizado para brocas que trabajan a velocidades más o menos
bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque y a los han sustituido otros materiales para
herramientas

Aceros de alta velocidad:

Mantiene su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena resistencia al desgaste. Las
herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se rectifican a la forma deseada, se
componen de cobalto 38% a 53%, cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%. Estas aleaciones se
recomiendan para operaciones de desbaste profundo con velocidades y avances más o menos
altos. Sólo se emplean para obtener un buen acabado superficial especial.

Carburos cementados:
Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se fabrican con técnicas de metalurgia de
polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecánicas se llaman insertos ajustables, se
encuentran en diferentes formas, como cuadrados, triángulos, circulares y diversas formas
especiales.

Hay tres grupos:

Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros fundidos y
metales abrasivas ferrosos

Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto más una solución sólida, para maquinar en
aceros.

Carburos de titanio con aglutinante de níquel y molibdeno, para cortar en donde hay altas
temperaturas debido alas altas velocidades de corte o a la alta resistencia mecánica del material
de la pieza de trabajo.

Carburos revestidos:

Con insertos normales de carburo revestidos con una capa delgada de carburo de titanio,
nitruro de titanio u óxido de aluminio. Con el revestimiento se obtiene resistencia adicional al
desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecánica y la tenacidad de la herramienta
de carburo.

Cerámicas o de óxido:

Contienen principalmente granos finos de óxido de aluminio ligados entre sí. Con pequeñas
adiciones de otros elementos se ayuda a obtener propiedades óptimas. Las herramientas de
cerámica tienen una resistencia muy alta a la abrasión, con más dureza que los carburos
cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los metales durante el corte. Sin
embargo, carecen de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por
desportilladura o rotura. Se ha encontrado que las herramientas de cerámica son eficaces
para operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad.

Diamantes:

Poli cristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud dimensional,
en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difíciles de maquinar. Las
propiedades generales de los diamantes son dureza extrema, baja expansión térmica, alta
conductividad térmica y un coeficiente de fricción muy bajo.

2.2.3 parámetros de corte

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

Elección del tipo de herramienta más adecuado

Sistema de fijación de la pieza

Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto

Diámetro exterior del torneado

Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno

Avance en mm/rev, de la herramienta

Avance en mm/mi de la herramienta

Profundidad de pasada

Esfuerzos de corte

Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.

Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formación de filo de aportación en la herramienta.

Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

Baja productividad.

Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e

inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

2.2.3.1 avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la
herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante
para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la
velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.


Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia

 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte

 Menor desgaste de la herramienta

 Riesgo más alto de rotura de la herramienta

 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado

 Desgaste acelerado de la herramienta

 Mayor duración del tiempo de mecanizado

 Mayor coste del mecanizado

VELOCIDAD DE CORTE.

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un
punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto.
La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de
máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad
del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al
al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos
materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los
productores de metales y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la
larga duración de la herramienta y el volumen de producción.

En este artículo se definen los siguientes parámetros:

Vc: Velocidad de corte. Es la velocidad tangencial de un punto situado en el perímetro circular de

la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se utiliza el m/min.
S: Velocidad de giro de la herramienta expresada en unidades de velocidad angular. Generalmente
las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).
F: Avance de mecanización: Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se expresa en unidades
de velocidad lineal y generalmente en mm/min.
Fz: Avance por diente. Distancia recorrida en el sentido y la dirección del Avance por la fresa en el
espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en girar una vuelta
completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de material (en unidades de
distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades de medida lineal dividido por
revoluciones y generalmente se expresa en mm/rev

Donde

Vc: velocidad de corte (m/min)

S: velocidad de giro (rpm) o (min-1)
D: diámetro de la herramienta (mm)

Donde:

F:Avance(mm/min)
Fz:Avancepordiente(mm/rev)
Z:Númerodedientes

Es importante destacar que la velocidad de corte es un valor relacionado con el material que se
quiere mecanizar, con la composición físico-química de la herramienta y la esbeltez de esta. El
avance por diente depende mas de factores como la geometría de la herramienta y su diámetro y
no de los que se han relacionado con la velocidad de corte.

2.2profundidad de corte (análisis de superficies)

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la
pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en
milímetros en sentido perpendicular;

En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la

herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

en donde:

Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas), la

profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)

en donde:

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm). .

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros
(mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en
el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de
la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de material

a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la máquina y de la
relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros propios de la plaquita de corte
como su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan
filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores
profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado,
se requiere una profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con la
longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo de
posición (κr)
2.3 analisis y Selección de material de pieza
La selección del material para cada una de las piezas o componentes es una de las decisiones
centrales del proceso de diseño de una máquina. Dicha selección no debe desligarse del método
de conformación ni del proceso de fabricación de la pieza en cuestión, siempre con la finalidad de
que la pieza cumpla con las especificaciones requeridas con el mínimo coste posible.

Por todo lo expuesto el presente apartado, tras un análisis de los materiales disponibles en el
mercado actual, se hace una selección general para posteriormente, en el apartado de diseño,
especificar el material empleado en cada caso.

Aceros de construcción

Los aceros de construcción agrupan los aceros al carbono, aceros micro aleados y los aceros de
baja aleación, destinados a la fabricación de construcciones unidas por soldadura, roblones o
tornillos. Sus propiedades más relevantes son el límite elástico y los valores mínimos de resiliencia
según la temperatura, mientras que las propiedades tecnológicas de incidencia mayores son, el
precio, la facilidad de soldadura, resistencia a la corrosión, la aptitud para la conformación en frío
y, en determinados productos, las características de acabado superficial.

Aceros de construcción de uso general (UNE EN 10025-94)

Son productos de acero no aleados presentados en forma de chapas y perfiles laminados en

caliente destinados a construcciones soldadas, roblonadas o atornilladas, o en forma de pletinas y
barras destinados a la fabricación de piezas mecánicas, todos ellos utilizados a temperatura
ambiente sin tratamiento térmico posterior.

Para toda clase de construcciones metálicas y piezas mecánicas de responsabilidad moderada, los
aceros de coste inferior son el S235, S275 y el S355, con soldabilidad decreciente al aumentar el
carbono equivalente (CEV).

El acero S275 (siendo el J2 el de mayor soldabilidad), se usa habitualmente en forma de perfiles y

chapas en las estructuras de edificios y de máquinas, es por ello que tanto la estructura como
piezas de poca responsabilidad se construirán de este acero

Aceros de máquinas

Los aceros destinados a la fabricación de piezas resistentes son los aceros bonificados.

Generalmente para piezas sometidas a fatiga, tales como árboles y ejes de transmisión. Son
materiales aptos para aplicarles un temple o un revenido, al igual que un acabado superficial para
endurecer su superficie. Son productos de acero aleado y no aleado presentados en forma de
barras laminadas en caliente o en frío, y piezas forjadas.

Para ejes moderadamente solicitados, como es el caso en el presente proyecto, se utilizará un

acero con denominación 2 C 35 (UNE 36.051-91). Este acero semi suave de resistencia media, se
caracteriza por un temple bajo y una buena tenacidad. Se puede templar en agua y se usa para
piezas de dimensiones pequeñas y medianas moderadamente solicitadas como árboles, bielas,
bulones, tornillos y cremalleras
Características del acero S275 J2
Acero inoxidable AISI 416

Acero Inoxidable martensítico al que se le adiciona azufre para mejorar su maquinabilidad. Tiene
una buena resistencia a la corrosión y pueden lograrse excelentes propiedades mecánicas por
medio de tratamiento térmico convencional. Este acero es ferromagnético.

ALUMINIO aleación 6063 (Al,Mg, Si0.5)

Esta aleación debido a su gran facilidad de extrusión, obtención de características mecánicas

adecuadas, correcto aspecto de superficie y buen coloreado al anodizarse tiene múltiples
aplicaciones.