Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Por:
Karim Ahmed Djabi Porras
Realizado por:
Karim A Djabi P
RESUMEN
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
A la empresa por abrirme las puertas y brindarme la posibilidad de emplear los conocimientos
adquiridos.
A los compañeros de trabajo, a los ingenieros y a los pasantes.
A Joaquín Santos por ser mi tutor y guiarme por esta experiencia que fue la pasantía, siempre
dando consejos para enseñarnos la vida real.
A Carlos Araujo por ser mi tutor en la empresa y más que eso un amigo incondicional que me
brindó todo su apoyo para la realización del proyecto.
A mis compañeros en la universidad especialmente a Víctor Sánchez por aguantarme por tantos
años y siempre estar dispuesto a la hora de realizar los trabajos.
A todo el personal de la planta y de la Universidad por su apoyo y ayuda.
vi
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 LA EMPRESA ......................................................................................................... 4
1.1 Bridgestone Firestone Venezolana C.A........................................................................... 4
1.2 Organigrama de la Empresa............................................................................................. 5
1.3 Proceso Productivo .......................................................................................................... 7
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO............................................................................................... 17
2.1 Ingeniería de métodos .................................................................................................... 17
2.2 Manejo de Materials ...................................................................................................... 18
2.3 Puntos a Considerar para Reducir el Tiempo y la Energía Empleada en el Manejo de
Materiales ...................................................................................................................... 19
2.4 El Método SLP (Systematic Layout Planning) .............................................................. 21
2.5 Systematic Handling Analysis (SHA) ........................................................................... 22
2.5.1 Procedimiento del SHA ......................................................................................... 23
2.6 Las Fases del Diseño de Manejo de Materiales ............................................................. 25
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA .................................................................................................. 26
3.1 Descripción de la Metodología ...................................................................................... 26
3.2 Identificación Situación Actual ..................................................................................... 28
3.3 Creación de Alternativas de Manejos ............................................................................ 28
3.4 Cálculos de los Requerimientos y Factibilidad del Proyecto ........................................ 29
CAPÍTULO 4 RESULTADOS...................................................................................................... 30
4.1 Determinar Productos, Cantidades, Rutas, Servicios y Tiempo .................................... 30
4.2 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Radiales y
Convencionales .............................................................................................................. 35
4.2.1 Cabina de Rasurado ............................................................................................... 35
4.2.2 Inspección Prioritaria ............................................................................................. 38
4.2.3 Cabina de Inspección ............................................................................................. 39
4.2.4 Pulido de Defectos Menores, Jaula de Scrap y Retrabajo ..................................... 40
4.2.5 Máquina de Rayos X ............................................................................................. 41
4.2.6 Máquinas de Uniformidad TUO ............................................................................ 42
4.2.7 Máquina Balanceadora YAMATO ........................................................................ 44
4.2.8 Reinspección .......................................................................................................... 45
4.2.9 Almacén de Productos Terminados ....................................................................... 46
4.3 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Camión ................ 47
4.4 Requerimientos para el Sistema de Código de Barra .................................................... 47
4.5 Comparación de Alternativas para el Empaletado de los Cauchos en Almacén ........... 50
4.6 Selección de la Alternativa de Empaletamiento de los Cauchos en el Almacén ........... 52
4.7 Análisis Financiero ........................................................................................................ 55
CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES ................................................................................................ 60
CAPÍTULO 6 RECOMENDACIONES ........................................................................................ 62
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................... 64
ANEXOS ....................................................................................................................................... 65
ANEXO A ..................................................................................................................................... 66
ANEXO B...................................................................................................................................... 67
ANEXO C...................................................................................................................................... 68
vii
ANEXO D ..................................................................................................................................... 69
ANEXO E ...................................................................................................................................... 70
ANEXO F ...................................................................................................................................... 71
ANEXO G ..................................................................................................................................... 76
ANEXO H ..................................................................................................................................... 84
viii
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
GLOSARIO
Balanceadora Yamato: Es una máquina que se encarga de colocar un punto en el lado opuesto
al lado más pesado del caucho. Esta máquina también clasifica los cauchos en E. O, Reposición
o Scrap, de acuerdo a los límites de balanceo, previamente establecidos.
Cauchos Camioneta Radial (LTR): Son aquellos cauchos de construcción radial que poseen
malla de acero, la cual les brinda una mayor durabilidad y estabilidad, estos cauchos son
destinados al uso de camionetas o microbuses y son generalmente de diámetros mayores o
iguales a las quince pulgadas.
Cauchos Pasajero Radial (PSR): Son aquellos cauchos de construcción radial que poseen malla
de acero, la cual les brinda una mayor durabilidad y estabilidad, estos son destinados al uso de
automóviles y generalmente de diámetros mayores o iguales a las trece pulgadas.
xi
Cauchos Scrap: Son los cauchos que no cumplen con las especificaciones técnicas, estándares
de calidad o aspectos de apariencia establecidos por el fabricante para ser despachados hacia los
clientes. Estos son desechados y destruidos dentro de la fábrica.
Productividad: Relación entre los productos o servicios y uno o más insumos. La medición de la
productividad permite comparar bajo una misma medición el desarrollo de compañías, industrias
y naciones.
Rack o paleta: Estructura metálica utilizada para almacenar cauchos de una misma medida, la
cantidad de cauchos permitidos por paleta está estandarizada y va a depender de la medida y de la
categoría del caucho.
INTRODUCCIÓN
Toda empresa competitiva debe tener sistemas de producción constituidos por un conjunto de
actividades y procesos relacionados, para así obtener bienes y servicios de valor agregado para el
cliente. En los últimos años la globalización del mercado ha provocado una competencia
agresiva, por lo que las empresas tienen que buscar otras vías para aumentar su rentabilidad. Una
de las posibilidades representa el aumentar la productividad y obtener una mayor producción con
los menores costos.
La manera como se encuentran distribuidos los equipos y las áreas de trabajo dentro de la
empresa es un elemento importante en el sistema de producción. Poseer una buena distribución y
sistema de manejo de materiales permite la supervivencia de las empresas, debido a que
contribuye a disminuir los costos de fabricación y a aumentar la rentabilidad de la empresa, que
es el objetivo primordial. La distribución va a depender del espacio físico que se posea y de la
forma eficiente como se utilice dicho espacio.
La industria cauchera posee un proceso complejo debido a que, necesita un gran número de
materiales para producir un caucho, la variedad de los mismos es amplia y a su vez, deben
cumplirse las condiciones de manejo de materiales durante todo el proceso.
El Departamento de Inspección Final es el que tiene menor índice de relación de peso en libras
de cauchos depositados en un mes de producción, por el número total de horas hombre utilizada
para producir los cauchos. Por otro lado, este departamento tiene hasta un 18% de tiempo total no
2
productivo por falta de cauchos, ocasionado por un manejo deficiente de los cauchos, esto se
debe a que en la actualidad la mayoría de los movimientos de los materiales en el Departamento
de Inspección Final se realizan de manera manual o con el uso de montacargas.
Por todo lo antes mencionado, se propone el diseño de un sistema de manejo de materiales que
permita aumentar la productividad del Departamento de Inspección Final, aplicando la
metodología SHA (System Handling Analysis.). Para ello es necesario realizar un diagnostico
del sistema actual de manejo que identifique los principales problemas.
información sobre máquinas, fechas y operadores entre otras. A su vez dicho sistema garantiza
un mejor control para el conteo de los cauchos al Almacén de Productos Terminados.
De esta forma Bridgestone Firestone Venezolana C.A, se mantiene un paso por encima de sus
competidores y mantiene su liderazgo en el mercado nacional, satisfaciendo a sus clientes y
ofreciendo los mejores controles de calidad en sus productos sin incurrir en costos elevados,
brindando de esta manera mayor rentabilidad para la empresa de neumáticos.
Para el Tiempo de Retorno de la Inversión se obtuvo 1,64 años, por política de la empresa se
considera un proyecto factible si el tiempo de retorno es menor a 3 años. Por otro lado se obtuvo
un Valor Presente Neto de Bs. 1.189.933.416, un valor mayor a cero, este indicador apoya a la
factibilidad del proyecto, por último se determinó una Tasa Interna de Retorno del 41%, que es
mayor a la tasa de riesgo asumida para el proyecto, que fue del 25%. A través de estas
herramientas financieras se determinó que el proyecto es factible.
4
CAPÍTULO 1
LA EMPRESA
La empresa le ofrece a sus clientes una línea de cauchos dirigidas al sector automotriz y se
pueden clasificar según su tamaño, características y resistencia en tres categorías:
Caucho Pasajero: Radial y Convencional.
Caucho de Camioneta: Radial y Convencional.
Caucho de Camión: Convencional.
“La empresa tiene como misión investigar, desarrollar, manufacturar y distribuir neumáticos,
así como también actividades de ventas, servicios y actividades relacionadas dentro y fuera del
trabajo para proporcionar productos y servicios de calidad”.
“La visión de la empresa está orientada a la satisfacción de sus clientes. La tecnología de punta,
respaldada por un valioso equipo humano, capacitado y satisfecho; nos permite ofrecer productos
de óptima calidad en armonía con el medio ambiente, así ejercemos un liderazgo sostenido en
ventas y servicios al mercado venezolano generando beneficios a nuestros accionistas.”
Bridgestone Firestone Venezolana C.A., es una organización dedicada y comprometida con sus
clientes internos y externos a diseñar, manufacturar y comercializar productos con la más alta
5
tecnología a fin de satisfacer las exigencias y necesidades del mercado ofreciendo el mejor
servicio.
Profesionalismo, atención personalizada al cliente, disciplina, disposición de trabajo en equipo
son algunos de los valores que distinguen el éxito de Bridgestone Firestone Venezolana en la
industria del neumático en Venezuela.
Como política de calidad Bridgestone Firestone Venezolana C.A. está comprometida a producir
y comercializar productos de avanzada tecnología que excedan las expectativas de los clientes,
optimizando oportunamente el uso de los recursos disponibles, en un medio de trabajo seguro, de
respeto, en armonía con el ambiente y la comunidad.
Bridgestone Firestone Venezolana C.A opera todas sus actividades con miras a reducir y
controlar sus impactos ambientales de manera responsable. Es por ello que adquiere, a través de
una política ambiental, el compromiso de cumplir con las regulaciones ambientales vigentes en el
país, así como con otros requerimientos ambientales a los cuales se suscriben.
Entre las funciones del Asistente al Gerente de Ingeniería Industrial se encuentra en crear
recomendar y mantener los métodos de trabajo que permitan proponer mejoras en la utilización
6
de mano de obra, de máquinas y materiales. Elaborar reportes requeridos por la casa matriz para
dar información en cuanto al uso de los recursos utilizados en la producción y mantener
informado al Gerente sobre el control de los procedimientos de calidad y recomendar acciones en
la planeación y coordinación de los mismos.
En la figura 3 se muestra el proceso de la empresa, pasando por cada una de las etapas
correspondientes en la elaboración del caucho.
Se reciben materiales nacionales e importados para la elaboración del producto, tales como:
goma natural, goma sintética, aceites, negro de humo y pigmentos.
P R O C ES O D E E L A B O R A C I Ó N D E C A U C H O S
(ELABORACIÓN DE LA GOMA)
MATERIA PRIMA BANBURY C IC L O 0 4 0
SOB R E 0 0 3
J2757
°GOMAS
°MASTERBAT
CHS
°REMIL
°PIGMENTOS c
000
°NEGRO DE .0
°HUMO 0.
0
°ACEITES
°ETC.
E S P E C I FI C A
EST AN DAR DE
r
TRABAJO
MEZCLA DE
TRAER
COMPUESTOS EN
MATERIA PRIMA CHEQUEAR
PESAR SEGÚN SECUENCIA INDICADA EN EL EL BANBURY
DISPLAY DEL SISTEMA
CALANDRA
(TELA DE
MOLINEADO DE GOMA SECADO DE GOMA CUERPO)
ES P E CI
IIF
FII CA CI
II ÓN
ENTUBADORA
FORMADORA DE (RODADO, PARED, RELLENO, ETC)
TELA STEELASTIC
TALON 00
0
00
0
(TELAS ESTABILIZADORAS)
TUBER 10X10
MOLINO 41 MOLINO 42
1 era ETAPA
ARMADO DEL CAUCHO
CAUCHO
INSPECCIÓN ALMACENAJE
2 da ETAPA VULCANIZACIÓN FINAL
PARED VERDE EO 1
163S163- C-11-S
163
/
1 6 3 S 16 3 - C -1 1 -S 1 6 3 S 16 3 - C - 1 1 -S
163
Elaboración de Materiales
Banbury.
Calandra.
Entubadoras: triplex, 10x10 y en Frío.
Banner.
Steelastic.
Talones
Los Banbury se dedican a la producción de gomas tales como: Master batch, remills y finales;
para ello se requieren de tres máquinas mezcladoras conocidas como Banbury Nº 1, Banbury Nº
2 y Banbury Nº 3.
Las calandras son equipos que se utilizan para fabricar rollos de innerlinner, telas con
enmallado de nylon o poliéster, sin enmallado, preensamblado y tiras de goma, usando como
materia prima las gomas extraídas del Banbury, rollos originales de nylon y poliéster.
El proceso en Calandra consiste en moler las gomas finales de Banbury, a temperaturas altas,
la goma llega de Banbury en las chapas, se cortan las telas según las dimensiones del caucho,
seguidamente estas se enrollan en los linner y se almacenan los rollos.
Las entubadoras son máquinas dedicadas a la elaboración de perfiles de goma tales como
paredes, bandas de rodamientos, gomitas abrasivas y relleno de talón radial y convencional,
tomando como materia prima las gomas producidas por el Banbury.
La goma es previamente calentada, se funde y se hace pasar por una extrusora; este mecanismo
posee un extremo del cuerpo equipado con una tolva de alimentación por la cual se introduce la
goma en forma de una tira continua hacia las alas de un tornillo sin fin. Paralelamente se va
empujando la goma sobre la banda transportadora y se enfría, para luego ser cortada con
dimensiones que la medida del caucho requiera. La figura 5 muestra a los operadores de la
entubadora 10x10 en la fabricación de rodado.
11
Banner son los equipos usados para cortar la tela de cuerpo en ángulo y anchos especificados;
estas telas tienen precedencia de Calandra Nº 2. Una vez efectuado el corte con cuchilla en forma
diagonal se procede a empatar la tela sobre una mesa de empalme, luego es guardada en rollos o
linner. La figura 6 se muestra a un operador tomando la tela cortada por la máquina y realizando
el empate de la tela para colocarlo en los linner de almacenamiento.
Las Steelastic son máquinas extrusoras para elaborar la tela estabilizadora usada en el armado
del caucho radial, en total la comprenden cuatro máquinas. La goma cruda proveniente de los
molinos de Banbury es pasada por una extrusora; esta goma es previamente fundida para recubrir
los alambres de acero (hilos de espesor específico), los cuales provienen de un cuarto llamado
“Cuarto Caliente”, con temperatura y humedad específica, con la finalidad de evitar la oxidación
de los alambres.
En el área de talones se elabora la sección del caucho que estará en contacto con el rin de acero
o aluminio, tomando como materia prima la goma elaborada en entubadora en frío y los
alambres. La figura 7 muestra una percha de talones en esta área.
de color o gomitas abrasivas, para finalmente anexar el rodado en una secuencia de ciclos y
tratamientos adecuados.
Durante este proceso se obtiene la forma del caucho verde, definición que se le da cuando no ha
sido sometido al proceso de vulcanización. Los cauchos verdes son llevados a la sección de
dopadora para lubricar con dope el interior del caucho.
En la sección de vulcanizado se tiene una serie de prensas, con moldes respectivos para cada
medida de caucho radial, convencional y camión, en los cuales se añade azufre, sometiendo al
caucho verde a presión de vapor de agua y aire comprimido, con la finalidad de darle al caucho
mayor estabilidad, impermeabilidad y duración. La figura 9 se muestra las prensas en producción
en el área de vulcanizado.
14
El departamento posee dos sistemas de manejos, uno que se encarga del manejo de los cauchos
radiales y convencionales y el otro que se encarga del manejo únicamente de los cauchos camión.
Las áreas que componen el manejo de los cauchos radial y convencional son:
Rasurado: por esta área se procesan todos los cauchos de las categorías radial y convencional, en
la cabina son retiradas mediante unas raquetas los excesos de rebabas en las áreas de talón, pared
y rodado del caucho.
Cabina de Inspección: Por esta área se procesan todos los cauchos de las categorías radial y
convencional, los inspectores se encargan de detectar de manera visual y táctil posibles defectos
en lo cauchos. El chequeo se empieza por el talón del caucho, pared, innerliner y rodado.
15
Retrabajo: se realizan diferentes labores: a) Pulido que consiste en esmerilar y pintar el caucho;
b) Pequeños vulcanizados para terminar la apariencia externa del caucho; c) Correcciones en las
letras inscritas en el caucho; d) Rechazo del caucho por presentar defectos que no pueden ser
retrabajados.
Área de Scrap: se declara el caucho como scrap y se envía a la jaula de scrap, en caso contrario
el caucho puede ser enviado al proceso.
Rayos X: se procesan los cauchos radiales, en donde, la máquina de rayos x toma una fotografía
que tiene la función de detectar cualquier materia extraña (metal, madera u otro material).
Empaletado Radial: se empaleta los cauchos radial en cada rack de acuerdo a su medida, esta
operación se realiza de manera manual.
Máquinas de Uniformidad: se procesan los cauchos radiales los cuales son evaluados por las
maquinas de T.U.O que tienen como función inspeccionar y/o optimizar la uniformidad de
caucho, una vez realizado esto lo clasifica en Equipo Original , Reposición o Scrap.
Máquina Balanceadora: los cauchos evaluados por la máquina son solamente Equipo Original,
se inspecciona y balance el caucho y lo clasifica como Equipo Original, Reposición o Scrap.
Reinspección: los cauchos que pasan por esta área son Equipo Original, la función de esta etapa
es de chequear que el caucho de Equipo Original tenga el sello del inspector, la impresión de
Equipo Original de la T.U.O, el punto de Equipo Original de la Yamato y otras aspectos de
apariencia que pudieron ser obviados por los inspectores.
Boleteo para depósito: se imprime la boleta para cada rack y se registra la paleta para su ingreso
en el almacén de productos terminados.
16
Vitacap: esta área es un retrabajo que consiste en recuperar cauchos que tengan problemas de
talones unidos por falla en el post-inflado en la prensa.
El manejo de materiales de los cauchos camión esta compuesto por un área de rasurado,
inspección, retrabajo y área de boleteo. En el anexo A se puede apreciar un layout del
Departamento de Inspección Final en donde se identifica cada una de las áreas que componen el
departamento.
17
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se presentan los principales conceptos utilizados para el desarrollo del proyecto
y sustenta de esta manera los resultados obtenidos.
La Ingeniería de Métodos permite el logro de ciertos objetivos específicos como son: reducir el
costo de operación, eliminar actividades innecesarias y no esenciales, incrementar la eficiencia
de cada actividad necesaria, eliminar la duplicación de esfuerzos, hacer el trabajo más seguro y
con menos fatiga para los operadores, eliminar las pérdidas de tiempo, energía y materiales.
(Burgos Vivas, 1999)
18
Según el Instituto de Manejo de Materiales de los Estados Unidos: “El manejo de materiales
comprende todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de productos a granel,
empacados y unitarios, en estado semisólido ó sólido por medio de equipos y maquinarias y
dentro de los límites de un lugar de comercio”.
Cada uno de los principios descritos con anterioridad, ofrece su valor en un escenario
determinado. Aunque algunos de estos puedan resultar incompatibles aplicándolos de forma
simultanea, se debe elegir la mejor combinación de equipos, considerando estos principios, para
alcanzar una solución determinada. Pueden ser usados como guía para diseñar un nuevo sistema
de manejote materiales, así como también mejorar uno ya existente. (Santos J y Contreras L,
2004).
El analista de métodos debe tener siempre en mente que la parte mejor manejada es aquella
que tiene la menor operación manual. Ya sea que las distancias de movimiento sean grandes o
pequeñas, el analista de métodos debe estudiarlas con vistas a su mejoramiento. Considerando los
cinco puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energía empleados en el manejo de
materiales: (Gómez, Ezequiel, 2005).
En atención a lo expuesto, el análisis de estos puntos descritos, permiten tener una idea más
precisa y esquematizada de lo que es necesario tomar en cuenta para mejorar el manejo de
materiales, y es por eso, que a continuación se describe detalladamente cada uno de estos puntos:
En la mayoría de los casos se cree que el manejar los materiales depende o es tarea única del
transporte y se deja de un lado la colocación de las estaciones de trabajo. Esto es igualmente
importante y como suele dejarse a un lado, en muchas ocasiones puede ofrecer mayores
20
Las encuestasen industrias revelan que casi el 40% de los accidentes ocurridos en una empresa
son resultado de operaciones de manejo de materiales. De aquellos, el 25% proviene de
maniobras de levantamiento y traslado del material, es por esta razón que debe tenerse sumo
cuidado con las operaciones de manejo, y transferir las operaciones que ameriten un considerable
esfuerzo físico a aparatos mecánicos, ya que de esta manera se reduce la fatiga y los accidentes.
Aunque esta mecanización debe ir acompañada de sus respectivas normas de seguridad ya que
por sí sola no representa garantía alguna, por ejemplo si se va a utilizar el montacargas deben
delimitarse y señalarse los pasillos por donde este va a transitar, así como también colocar
espejos en las intersecciones de las vías para facilitar la visibilidad de los conductores y los
peatones.
21
El código de barras ha acortado las colas en las cajas de las tiendas por departamentos. Esas
barras negras y espacios blancos representan dígitos que identifican al artículo y al fabricante.
Una vez que se ha leído el código de barras presente en la etiqueta, la información contenida en
este es transferida a un computador que registra y actualiza información fiable y en tiempo real
de la productividad de la mano de obra, niveles de inventarios y ventas.
Este método, tiene como principal objetivo mostrar a los encargados de realizar la distribución
en planta en las empresas, como plantear los problemas de instalación de sus equipos industriales.
No se basa ni en principios ni en una visión teórica, sino que intenta proporcionar un método
general de sistematización y una serie de procedimientos a seguir. Los problemas de la
distribución en planta son tan antiguos como las propias empresas industriales y comerciales. Sin
embargo, a medida que los sistemas de producción se han ido desarrollando y el tamaño de las
industrias ha ido aumentando, ha sido necesario dedicar más tiempo al estudio de la mejor forma
de utilizar el espacio físico disponible.
Uno de los análisis, quizá el más importante para un proyecto de distribución en planta, lo
constituye el recorrido de los productos. Analizando este recorrido, puede organizarse la
distribución en función de los movimientos de los productos dentro de las áreas o sectores
involucrados. Aparte de las zonas operacionales o productivas, existen también las zonas para los
servicio anexos, que debido a su importancia deben ser tomadas en cuenta en el proyecto, y por
esto deben formar parte del análisis respectivo.
necesarios tanto para la producción como para las actividades auxiliares. Estas necesidades deben
compararse en todo momento con el espacio disponible. Luego se fija sobre el Diagrama
Relacional de Actividades, la zona destinada a cada actividad, con el fin de construir el Diagrama
Relacional de Espacios.
Es un método básico, disciplinado y racional que se aplica para resolver problemas de manejo
de materiales. No es una vía mágica para llegar a la solución de todos los problemas, pero es una
manera estructurada de análisis que permite tener alternativas de manejo de materiales.
El primer paso, es comenzar a aplicar el análisis de los elementos claves (P, Q, R, S, T). Este
análisis se describe a continuación. (Muther, Richard y Haganas, Knut, 1969)
detalle cada una de las propiedades de los materiales, especialmente aquellas que afectan su
manejabilidad.
La Cantidad (Q): La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere ser transportado,
es un factor de vital importancia en la selección del sistema de manejo; tipo y cantidad de equipo
necesario.
La Ruta (R): Se refiere a donde y en qué dirección se mueve el material ¿Es un movimiento
horizontal, vertical o una combinación de ambos?. Como el movimiento vertical tiene un mayor
consumo de energía y es, por lo general, un movimiento intermitente debe evitarse siempre que
sea posible. La distancia a recorrer también influirá en la selección del equipo.
Los Servicios (S): Para llevar a cabo operaciones productivas y de manejo de materiales deberá
existir un determinado número de servicios que hagan que el proceso funcione con normalidad.
Los procedimientos de recepción y despacho, el mantenimiento, los sistemas de suministro de
electricidad, gas, agua, vapor y combustible, y las facilidades de almacenamiento son servicios
esenciales.
El Tiempo (T): Se refiere a cuando se realizarán los movimientos. Los factores más
importantes a considerar son: la regularidad con la cual deben realizarse los movimientos y la
duración de estos.
La sincronización de las entregas en las distintas etapas del proceso evita la acumulación de
inventarios entre estaciones de trabajo y reduce las demoras durante la fabricación. Esto tiene
especial importancia en la implementación de programas de mejoras de productividad y calidad.
3) Análisis de los movimientos: Para hacer el análisis se deben determinar las rutas de los
materiales, así como las distancias que deben recorrer los productos, la naturaleza de los
mismos: si son verticales, horizontales o inclinados, e identificar las restricciones del
problema.
Conocidos los detalles de cada plan alternativo se selecciona aquel que proporcione el mínimo
manejo de materiales al más bajo costo.
Existen cuatro fases para el diseño del manejo de materiales: (Muther, Richard y Haganas,
Knut, 1969)
En esta fase se deben examinar todos los movimientos y traslados del área en cuestión hacia
fuera, preparando para la siguiente fase, los movimientos dentro del área a diseñar el manejo de
materiales.
Se debe planear el método de movimiento de materiales entre las áreas. Tomando decisiones
con respecto a los sistemas, los tipos de equipos y container a utilizar en el manejo propuesto.
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA
En este capítulo se describen los pasos llevados a cabo para la elaboración del sistema de
manejo de materiales en el Departamento de Inspección Final.
La figura 11 muestra un flujograma que describe los nueves pasos que conforma la
metodología, los que se implementaron para la realización de la propuesta del sistema de manejo.
El primer paso consistió en determinar los elementos claves como lo son Producto, Cantidad,
Ruta, Servicio y Tiempo. Para determinar cada uno de estos elementos se tiene que empezar por
analizar la situación actual de la empresa, para ello se implementó los primeros cuatro pasos de la
metodología.
Por último, se realizó la evaluación de las alternativas en donde se escogió aquella que
proporcionó un mejor manejo de materiales, cumpliendo con los objetivos planteados y asociados
a los costos más bajos.
27
ELEMENTOS CLAVES P, Q, R, S, T
2. DISTRIBUCION EN PLANTA
3. ANALISIS DE MOVIMIENTOS
4. VISUALIZACIÓN DE MOVIMIENTOS
7. MODIFICACIONES Y LIMITACIONES
8. CALCULO DE REQUERIMIENTOS
9. EVALUACION DE ALTERNATIVAS
Para identificar los diferentes productos que se manejan a través del Departamento de
Inspección Final, se utilizaron criterios físicos, como el tamaño y el diámetro, entre otras
características.
Para estudiar la situación actual de manejo se utilizó la distribución de la planta, con ella se
conoció la ubicación de las diferentes máquinas, áreas de trabajo y se identificaron los orígenes y
destinos de los diferentes procesos.
El siguiente paso de la metodología consistió en el estudio del movimiento, con este análisis se
obtuvieron los flujos entre las diferentes etapas y las condiciones de manejo. A partir de la
información obtenida se plantearon diferentes alternativas para mejorar el sistema. Para
simplificar el estudio, se realizó un resumen de movimiento, herramienta que ayudó a visualizar
mucho más rápido la información recolectada.
elaboró una tabla resumen en donde se engloban los sistemas y equipos a implementar en las
distintas áreas del Departamento de Inspección Final.
Se realizó una evaluación económica en donde se determinaron los costos de la inversión y los
beneficios que puede obtener la empresa por la implementación del sistema de manejo, a partir
de la evaluación se aplicaron herramientas financieras como el Tiempo de Retorno de la
Inversión, el Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno para determinar la factibilidad de
la propuesta.
30
CAPÍTULO 4
RESULTADOS
Para determinar los diferentes productos que se manejan dentro del Departamento se realizó la
clasificación de los materiales, utilizando características físicas como tamaño y peso, de manera
similar se determinó la importancia de cada material a través del volumen y la criticidad.
Las abreviaturas utilizadas provienen de las siglas en inglés. Cada tipo de caucho puede tener
tres posibles clasificaciones, Equipo Original que son los cauchos enviados a las Ensambladoras,
TRADE que son los cauchos enviados a los Distribuidores, SCRAP aquellos cauchos que no
superan los requisitos de calidad y son desechados por la empresa. La clasificación puede ser
apreciada con mayor detalle en tabla B1 en los anexos.
Se determinó la cantidad de cada producto para de esta manera analizar que categoría tiene
mayor relevancia para la empresa por su cantidad y criticidad. En la figura 12 se muestran las
cantidades para cada categoría, este flujo viene dado por los cauchos diarios que son manipulados
en el Departamento de Inspección Final.
31
6.302
7.000
5.000
3.171
4.000
3.000
1.045 900
2.000
196
1.000
0
PSR LTR PSS LTS TBS
PSR: Pasajero Radial
Categorías
LTR: Camioneta Radial
PSS: Pasajero Convencional
LTS: Camioneta Convencional
TBS: Camión
En la figura 12 se observa los flujos de cada una de las categorías en que se dividieron los
materiales, el grupo PSR es el más importante junto a LTR, entre estas categorías se tiene el
81,56% del material que se maneja en el Departamento de Inspección Final, por lo tanto la
categoría de los cauchos radiales fue la prioridad en cuanto a determinar los métodos de manejos
para proporcionaran los mejores resultados.
En el Departamento de Inspección Final se tienen dos sistemas de manejos, uno que se encarga
de la categoría radial y convencional y el otro que se encarga exclusivamente de la categoría de
los cauchos camión. En la figura 12 se observa que los cauchos radiales y convencionales
representan el 92,25% del material manejado en el departamento, mientras que los cauchos
camión el 7,75% restante, por lo tanto las principales mejoras del sistema fueron al manejo de los
cauchos radiales y convencionales.
Luego de clasificar los materiales y determinar las cantidades de cada categoría dentro del
Departamento de Inspección Final, se procedió a identificar las rutas, los servicios y los tiempos
de los diferentes materiales.
32
Se realizó el resumen de movimiento para este sistema de manejo por ser el más relevante para
la empresa, ya que brinda mejoras en las diferentes etapas de los cauchos radiales y
convencionales, lo que se traduce en beneficios inmediatos para el Departamento de Inspección
Final, ya que por cantidad y criticidad estos son los cauchos que tienen mayor valor agregado
para la empresa.
En cuanto al servicio se determinó que se cuenta con lo necesario para tener un buen manejo de
materiales dentro del Departamento, la única dificultad que se encontró fue que en ciertas áreas
no se tiene facilidades de almacenamientos.
Se apreció que entre ciertas áreas no existe una sincronización, lo que produce tiempos no
operativos por falta de material. Las áreas más críticas son las de empaletamiento radial y
convencional, debido a que se segrega los cauchos de manera manual y estos son trasladados
hasta la próxima etapa únicamente cuando la paleta se encuentre llena. Por otro lado, en las áreas
de las máquinas TUO, máquinas YAMATO y área de reinspección existe un desempaletamiento
para procesar los cauchos y luego un nuevo empaletamiento, actividad que toma tiempo y
proporciona una fatiga al operador por manipular los cauchos.
Para identificar la importancia de cada ruta, cada material y de cada movimiento se utilizó una
letra vocal para crear una escala.
A partir de la tabla 1, se observó que los flujos más críticos son pasajero radial PSR y
camioneta radial LTR, esta intensidad de flujo se mantiene por todos los procesos del
Departamento.
Por otro lado, cuando se analizaron los flujos por las distintas áreas se tiene que estos son muy
parecidos debido a que los cauchos clasificados como Scrap son muy bajos, por lo tanto se tiene
un flujo casi constante de las distintas categorías por las diferentes etapas, esto puede ser
apreciado el la tabla 1 cuando se observa los flujos por las diferentes áreas.
Luego de plantear la situación actual y de analizar los elementos claves para el manejo de
materiales se determinaron las alternativas de manejo para obtener los objetivos planteados y de
esta manera conseguir un mejor desempeño en el manejo de los materiales dentro del
Departamento de Inspección Final.
Los dos criterios que se utilizaron para la selección de los sistemas a utilizar fueron el principio
de distancia y el principio de cantidad, a partir de ello se procedió a proponer los sistemas de
manejo para cada etapa que conforma el Departamento de Inspección Final.
1. Cabina de Rasurado
Por esta área se manejan cauchos PSR, LTR, PSS, y LTS, los cauchos llegan desde el
Departamento de Vulcanizado, este departamento se divide en nueve líneas de vulcanizado,
empezando por la línea D hasta la línea L, existen dos rutas establecidas constituidas por cintas
transportadoras que recogen los cauchos de un conjunto de líneas y los trasladan a la cabina de
rasurado.
36
Hay una línea que recoge los cauchos radiales y convencionales de las líneas E, F, G y H y la
otra toma los cauchos de las líneas I, J, K y L. La distancia promedio entre las Prensas y la
Cabina de Rasurado es de aproximadamente 101m. lo que implica una distancia larga.
Los flujos dependen directamente de la medida del caucho, de los tiempos de ciclos de
vulcanizado y del número de moldes en producción de cada medida, pero en rasgos generales se
tienen flujos altos. En la tabla 2 se muestran los flujos de cada transportador que va a la Cabina
de Rasurado.
A partir de la tabla 2 se determinó que el 59,97% de los cauchos se trasladan a través del
transportador de las líneas I, J, K, L.
Como se aprecia en la tabla 3, con el nuevo transportador se nivelan los flujos entre los
transportadores de las líneas E, F, G, H y el de la línea K, L. Por otro lado el flujo del
transportador I, J no es representativo comparado con los otros dos pero en un futuro cuando se
agreguen nuevas prensas, el traslado de esos cauchos radiales y convencionales se realizará por
este transportador.
A través de estudios de tiempo se apreció que en ciertos momentos del turno existe una
acumulación de cauchos en la entrada y en la salida de la cabina de rasurado, esto se debe a dos
causas principales que son; la hora de la comida y la fatiga del operador.
Actualmente se cuenta con una sola cabina de rasurado y dos operadores quienes toman relevos
entre sí para rasurar cauchos y para despejar los transportadores que alimentan a la cabina cuando
existen cuellos de botellas o cauchos montados. En la figura 13 se muestra la operación se
rasurado del caucho.
Se propuso agregar otra cabina que proporcione al operador mayor tiempo para realizar el
trabajo, debido a que se contará con dos rasuradores. El uso de la nueva cabina produce menor
fatiga al operador durante la jornada y de manera similar los operadores de cada cabina pueden
tomar turnos para despejar los transportadores.
38
2. Inspección Prioritaria
Para trasladar los cauchos hasta la Cabina de Inspección Prioritaria desde vulcanizado se van a
utilizar los mismos transportadores que un caucho, que se dirige a la Cabina de Rasurado, la
única diferencia consiste que antes de la cabina de rasurado se ubicó una cámara lectora de
código de barras.
Este será el primer uso del Sistema del Código de Barra dentro del Departamento de Inspección
Final, luego de la lectura del código el sistema determina si el caucho es la primera carga de la
prensa, si este necesita ser inspeccionado será desviado a una cinta transportadora que lo mueve
a la Cabina de Inspección Prioritaria.
Por otro lado, la operación de inspección prioritaria a pesar que se realiza de manera diaria, solo
toma entre cuatro a cinco horas al día, por lo tanto se justificó estos equipos de manejo para las
siguientes operaciones:
Para desviar los cauchos que presenten problema de lectura de código de barras.
Para desviar los cauchos que presenten problemas con la etiqueta del código.
Para desviar los cauchos que en el ciclo de vulcanizado presenten problemas de calidad
detectado por la máquina.
3. Cabina de Inspección
Los flujos entre las cabinas de inspección y la máquina de rayos x son alta, debido a que se
tienen todos los cauchos radiales y convencionales, por lo tanto, para garantizar que no colapse el
sistema se tiene que colocar un recorrido mayor que permita a los inspectores poder examinar los
cauchos con el tiempo suficiente sin que el sistema falle por acumulación de material. La figura
15 muestra a los inspectores en las cabinas de inspección.
Esto permite utilizar el transportador como almacén de cauchos para evitar embotellamiento
entre estas dos áreas y para darle mayor tiempo al caucho a que se enfríe y pueda ser manipulado
por los inspectores de manera sencilla.
Con estudios de tiempo se determinó que se tienen que añadir 2 cabinas de inspección para
pasar de las cinco actuales a siete cabinas y poder inspeccionar en un 100% los cauchos radiales y
convencionales que se produzcan en planta en un futuro cercano, de esta manera reducir los
cuellos de botellas entre la cabina de rasurado y la cabina de inspección.
La figura 16 muestra la jaula de scrap y al operador con el ingreso manual en el computador del
caucho, con el sistema propuesto este ingreso es automático cuando lea el código de barras del
caucho.
Jaula de Scrap
5. Máquina de Rayos X
Los cauchos radiales son los que pasan por la Máquina de Rayos X, esto por requerimientos de
calidad para las categorías PSR y LTR.
Ingreso de los
cauchos en la
máquina
Se propuso colocar en la máquina de rayos X una cámara lectora de código de barra que
permita identificar el caucho y proporcione la información necesaria a la máquinas de rayos X
42
para cambiar de especificaciones de manera automática cuando sea necesario, según el tipo de
caucho.
Se propuso colocar una espiral en la salida de las cabinas de inspección que permita almacenar
cierta cantidad de cauchos para proporcionarle tiempo a la máquina de Rayos X de inspeccionar
los cauchos sin que el sistema colapse por exceso de material, de igual manera el espiral otorga
un tiempo adicional para arreglar cualquier desperfecto en la máquina u otros equipos.
Los operadores que se encargan del empaletado manifiestan molestias musculares y fatiga,
debido a que su jornada de trabajo solo consiste en tomar y clasificar cauchos. De igual manera
43
los operadores de las máquinas de TUO tienen una sobrecarga de trabajo porque deben colocar
los cauchos desde la paleta a la máquina y luego que se realizó la prueba de uniformidad por la
máquina deben nuevamente colocar los cauchos en la paleta. La figura 19, muestra al operador de
la máquina TUO alimentando a la máquina.
Con el diseño propuesto de manejo de materiales se planteó en esta etapa del proceso la
eliminación del empaletado, ahora se realizará un traslado directo entre la máquina de Rayos X a
las máquinas TUO, este tipo de manejo proporciona flujos constantes entre las máquinas al
disminuir los tiempos perdidos por falta de material en las máquinas TUO, además de que se
evita la sobrecarga a los operadores de las máquinas TUO.
El manejo que se propuso consta de un carrusel (transportador aéreo de forma ovalada), cuya
función es distribuir los cauchos según la medida a las distintas máquinas de TUO. El carrusel
que se diseñó para el manejo de materiales en las Máquinas de TUO posee un lector fijo de
código de barra el cual identificará el caucho y lo enviará a una de las máquinas, según la medida
del caucho. Para evitar el colapso del carrusel por exceder la capacidad de las máquinas serán
colocados en cada TUO una espiral que permita almacenar cauchos.
44
A través del sistema del código de barra el supervisor puede ir monitoreando en tiempo real la
cantidad de cauchos que se encuentran dentro del sistema y las diferentes medidas, para de esta
manera colocar los parámetros en la máquinas y cambiar de medida en un momento determinado,
ayudando a disminuir los tiempos no operativos en estos equipos por falta de cauchos.
En la actualidad los materiales que se manejan en la máquina balanceadora son los radiales y
convencionales Equipo Original, es decir, PSR EO, LTR EO y LTS EO. Los cauchos luego de
ser chequeados por la máquina TUO y empaletados, son trasladados por un montacargas hasta la
máquina balanceadora en donde nuevamente son tomados para alimentar la máquina y luego se
vuelven a empaletar para ser trasladados a la siguiente etapa del proceso.
El operador del montacargas tiene diversas funciones, por lo tanto en ciertas ocasiones existen
tiempos perdidos por falta de material debido a que no se pudieron mover los cauchos de un área
a la otra. Se tuvo que buscar la manera de proporcionar flujos constantes entre estas áreas. La
figura 20 muestra al operador del montacargas moviendo una paleta.
Por nuevos requerimientos corporativos se tienen que balancear todos los cauchos radiales, para
ello la empresa adquirió una segunda máquina balanceadora. La figura 21 muestra la máquina
balanceadora YAMATO parada por falta de material.
La propuesta consistió en llevar los cauchos uno a uno a través de cintas transportadoras desde
la máquina TUO, en donde una cámara leerá el código del caucho e identificará la medida del
mismo, el sistema elegirá a cual de las dos máquinas transportará el caucho para que este sea
evaluado. Luego dependiendo del resultado que produzca la máquina el caucho será clasificado
en Equipo Original, Scrap o TRADE y dependiendo de cada uno de estos resultados el caucho
será transportado a la etapa correspondiente.
8. Reinspección
Para el área de reinspección solo se manejan cauchos Equipo Original, que representan flujos
bajos. Actualmente son trasladados a través del montacargas. Los cauchos son tomados,
inspeccionados y empaletados nuevamente. En esta área se identificó la recarga de trabajo de los
inspectores. La figura 22 muestra el área de reinspección, en donde se aprecian los cauchos
inspeccionados esperando ser ingresados al almacén de productos terminados.
46
Mesa de Reinspección
Se proponen flujos constantes entre las áreas, en donde, los cauchos serán transportados por
cinta a las diferentes mesas de reinspección, disminuyendo los tiempos no operativos de los
inspectores y la fatiga producida por la manipulación de los cauchos.
En la actualidad, los cauchos que van a ser ingresados al almacén pueden llegar por diferentes
vías, las cuales son:
Los cauchos PSR y LTR enviados en paletas desde las máquinas TUO con el uso del
montacargas.
Los cauchos PSS y LTS enviados en paletas desde el área de empaletado convencional
con el uso de montacargas.
Los cauchos PSR EO, LTR EO y LTS EO, en paleta desde el área de reinspección.
Los cauchos PSR EO y LTR EO que fueron pasados a TRADE luego de la prueba de
balanceo.
Con el uso del código de barras se verificará si el caucho ha pasado por todas las áreas que
compone el departamento y chequeará que haya superado los requerimientos de calidad que se
evalúan. En la tabla C1 se puede apreciar los sistemas, equipos y la unidad de transporte que se
implementó en cada área del departamento.
Para los cauchos de esta clasificación no se justificó realizar cambios significativos en todas las
etapas del proceso, debido a que el flujo es bajo, por lo tanto se prefirió mantener el actual
manejo de materiales. La única modificación que se realizó en la propuesta del diseño fue la
entrada de los cauchos al Almacén de Productos Terminados.
Para el ingreso de los cauchos camión al almacén se tiene una propuesta similar de los cauchos
radial y convencional, se diseñó un sistema de manejo que permite la entrada al almacén uno a
uno para poseer un mejor control.
Para la propuesta que se realizó en el proyecto, se incluye dentro de los requerimientos los
equipos necesarios para la implementación del código de barras.
Etiqueta de código de
Barra en el Caucho
La figura 24 muestra el equipo de impresión de etiquetas, esta máquina realiza las etiquetas que
deben ser colocados en los diferentes cauchos.
Se muestran los equipos móviles lectores de código en la figura 27. Estos lectores van a ser
utilizados en la Mesa de Scrap, Reparación Radial Convencional, Reparación Camión,
Reinspección, y en cualquier otro puesto de trabajo que sea requerida ante cualquier eventualidad
de las cámaras fijas de lectura.
La utilización de estos equipos para el código de barras, permiten al sistema propuesto enviar
los cauchos de manera automática a los diferentes puestos de trabajo, evitando los errores
humanos en la segregación de cauchos que utiliza el sistema actual.
50
Equipos Cantidad
Impresora de Etiquetas 1
Se estudiaron dos posibles diseños, cuya diferencia radica en la manera como son empaletados
los cauchos en el almacén. Actualmente el ingreso se realiza con las paletas, como la segregación
es realizada por los operadores se tiene el riesgo de cometer errores y colocar en las paletas
cauchos de diferentes medidas, este es uno de los principales problemas que se quiere eliminar
con el manejo de materiales y el código de barras. La figura 28 muestra una acumulación de
paletas que esperan su ingreso al almacén.
51
Alternativa 1
Una de las posibles alternativas consiste en hacer el ingreso mediante un carrusel en el cual los
cauchos se encontraran en constante movimiento en el transportador circular hasta que el
empaletador tome el caucho y lo coloque en la paleta correspondiente, la segregación se realizaría
de manera manual por lo que se corre el riesgo de seguir cometiendo errores de empaletados. En
la figura 29 se presenta el layout del departamento con la alternativa 1 en la entrada del almacén.
Alternativa 2
La propuesta 2, consiste en un sistema central que funcione con sorting y que de acuerdo a la
medida de los cauchos, los distribuya a los diferentes sitios de empaletado. La segregación se
realizaría de manera automática con el uso del código de barra para calificar los cauchos, la única
función del empaletador es colocar el caucho en la paleta, el traslado se realiza a través de
transportadores y por unidad.
52
Para evitar los errores de empaletamiento que se producen en el Departamento y eliminar los
costos de auditoria de almacén, además de los problemas de envíos a las ensambladoras y
distribuidores, se escogió la alternativa 2.
Se realizaron los diagramas de flujos a cada una de las categorías radiales y convencionales,
para apreciar de manera gráfica como se va a realizar el manejo de los materiales dentro del
departamento. Estos diagramas contienen las operaciones, las inspecciones, los transportes, las
demoras y los almacenamientos que se tienen para cada uno de los movimientos. (Ver Anexos F).
53
A 62 62
A Rasurado
C
68
B Inspección Prioritaria
60
MEETING
ROOM B 61
C Cabina Inspector
D Scrap y pulido de
E defecto menores
D E Máquina Rayos X
63 F Máquinas TUO
Area de cauchos
Area de cauchos
RAYS X
AUTOMATIC
evaluados
MACHINE
a evaluar
G Máquina Yamato
BIAS
H Reinspección
I Sorting Radial y
11
12 Convencional
9 8 7 5 F4 3 2
10
OE AND TRADE
6
J Sorting Camión
GRIND 1
Propuesta de Diseño
para el manejo de
BIAS
materiales
OE AND TRADE
MANUAL
TRIMMER
G YAMATO BALANCER PULIDORA
BIAS
PULIDORA
59
TBS
AUTOMATIC
TRIMMER
J I
H
RE TR AB AJO DE CA MIO N
P OS T-INFLA DO
RA DIA L-CONVE NCIONAL
VITAC AP
Figura 29 Alternativa 1
54
A 62 62
A Rasurado
A
C
MEETING
60 B Inspección Prioritaria
ROOM 61
B
C Cabina Inspector
B
D Scrap y pulido de
E defecto menores
D 63
E Máquina Rayos X
Area de cauchos
Area de cauchos
RAYSX
A U T O M A T IC
evaluados
MAC HIN E
a evaluar
40
F Máquinas TUO
BIAS
G Yamato
D
11
F
12
H Reinspección
9 8 7 C 5 4 3 2
10
6
OEANDTR ADE
G RIN D 1
I Sorting Radial y
Convencional
BIAS
J Sorting Camión
OEANDTRADE
Propuesta de Diseño
MANUAL
T R IM M E R E Y A M A T O B A LA N C E R
PU L IDO R A
para el manejo de
G materiales
BIAS
PU L IDO R A
59
TBS G
A U T O M A T IC
T R IM M E R
H
J H
F
I
RE T RA B A J O DE CA MIO N
P O S T - IN F L A D O
R A D IA L - C O N V E N C IO N A L
I
V IT A CA P
Figura 30 Alternativa 2
55
Para realizar el estudio financiero se utilizaron los datos proporcionados por la empresa
Transroll la cual determinó los costos del sistema de manejo de materiales, para ello se dividió el
proyecto en 5 zonas. En el anexo D se aprecian los precios de cada zona.
Zona 1: Constituida por los requerimientos de inspección prioritaria, las áreas de rasurado,
inspección y rayos X y el transportador de los cauchos convencionales.
También se incluyen las dos nuevas cabinas de Inspección, así como la espiral entre las Cabinas
de Inspección y la Máquina de Rayos X para tener un almacenamiento temporal que le
proporcione el tiempo suficiente a la máquina para procesar los cauchos cumpliendo con el
requerimiento de separación de 1m.
La zona 2 esta compuesta por el carrusel de las máquinas TUO, el sistema que va a identificar
los cauchos por código de barra y dirigirá de manera automática el caucho a la máquina
correspondiente. Los cauchos que no sean procesados seguirán en el sistema dando vueltas hasta
que se tenga la cantidad suficiente para procesar en la máquina, por esta razón existe un
monitoreo en tiempo real del sistema que permite tomar decisiones.
Por otro lado, el sistema cuenta con varias salidas de desahogo que permite sacar o colocar
cauchos en el sistema en caso de cualquier eventualidad. Por último, se diseñó para cada TUO
una espiral que permita almacenar cauchos de manera temporal para que el sistema no colapse.
56
Zona 3: Constituida por los requerimientos de las áreas de YAMATO, reinspección y la entrada
al almacén.
Los requerimientos de la zona 3 están constituidos por el transportador que se dirige desde la
cabina de inspección hasta el almacén, así como los requerimientos de las máquinas
balanceadoras y el área de reinspección. Los cauchos pueden llegar al almacén por 3 vías por lo
que se necesitan celdas que regulen el flujo de cada vía para que se pueda realizar el ingreso de
los cauchos.
Por otro lado tiene varios desahogos para los cauchos con problemas de etiquetas o para
aquellos cauchos calificados por la máquina como caucho scrap.
Los requerimientos de la zona 5 incluyen todo lo necesario para la creación del sorting de
convencional y radial, se diseñó a lo largo, que a cada lado tiene paletas para los cauchos, la
segregación es realizada por el sistema con el uso del código de barra, el que identifica el caucho
y lo dirige a la paleta correspondiente, la única función del operador consiste en tomar el caucho
y colocarlo en la paleta.
Los costos totales de la propuesta del sistema de manejo de materiales fueron de Bs.
2.667.700.000.
Los costos que implica la instalación de los equipos para la implementación del código de barra
se expresan en la tabla 6, estos costos fueron proporcionados por el Departamento de Tecnología
de la empresa.
Costo
Costo Total
Descripción Cantidad Unitario
(Bs.)
(Bs.)
Lectores Fijos
8 43.000.000 344.000.000
(Cámara)
Lectores Moviles
5 8.030.250 40.151.250
(HandHeld)
Impresora de
1 13.975.000 13.975.000
etiquetas
398.126.250
Los costos totales para la instalación del nuevo manejo de materiales son 3. 065.826.250 Bs.(A)
58
Otra ganancia para la empresa se encuentra en la eliminación de las auditarías de almacén para
detectar los cauchos mal empaletados, esto se traduce en un ahorro de 466.8 Hrs. Hombre/mes x
4000 Bs. / Hr. Hombre x 12 meses/año = 22.406.400 Bs. /Año.
El retorno de la inversión es (A)/(B), el resultado es de 1,64 años, esto quiere decir que en
menos de 2 años la empresa recupera la inversión realizada por los beneficios obtenidos. Para la
empresa cualquier proyecto que posea un retorno de la inversión menor a los 3 años, es factible.
Otras herramientas para validar la factibilidad económica del proyecto fueron el Valor Presente
Neto y la Tasa Interna de Retorno. (Ver Anexo F).
Para el Valor Presente Neto y la Tasa de Retorno se tomaron las premisas de una tasa de riesgo
del 25%, esto incluye la tasa de intereses de los bancos, la inflación y el riesgo país. A partir del
año 1 se tiene gastos de mantenimientos del sistema, estos gastos involucraron el personal y los
repuestos necesarios.
59
El estudio financiero se realizó para cinco años, en donde se determinó un Valor Presente Neto
Bs. 1.189.933.416 lo que es mayor que cero por lo tanto el proyecto es factible, por otro lado se
tuvo una Tasa Interna de Retorno de 0,41 que es mayor a 0,25 que fue la tasa de riesgo resultado
que apoya a la factibilidad económica del proyecto.
El diagrama de flujos del nuevo sistema de manejo de materiales se puede apreciar en el anexo
G, por otro lado, cualquier información que se necesito para un mejor entendimiento de la
evaluación de la situación actual se muestra en el anexo H.
60
CAPÍTULO 5.
CONCLUSIONES
Con este proyecto se determinó un sistema de manejo de materiales que incrementará el índice
de productividad dentro del Departamento de Inspección Final y disminuirá los tiempos no
operativos en las diferentes áreas del departamento.
Se ofreció una solución a los cauchos que presenten problemas de etiquetas o de calidad en el
área de las prensas, ya que estos cauchos serán trasladados y almacenados hacia la cabina de
inspección prioritaria para tomar las medidas correctivas correspondientes al caso.
Se garantiza un mejor control y registro de los cauchos almacén, de esta manera no se tienen
que realizar auditorias de almacén tan frecuentes.
las ensambladoras o a las distribuidoras, debido a que ahora la segregación se realiza con el
código de barra.
Se eliminó el empaletamiento de los cauchos en distintas áreas lo que produce mejoras en los
tiempos de procesos y disminución en los tiempos de espera de material.
Con el sistema planteado se garantiza el flujo constante entre las áreas, trayendo como
consecuencia la disminución de los tiempos no operativos en las áreas.
Con la utilización del Sistema del Código de Barra, el Departamento de Calidad tiene la
posibilidad de seguir los cauchos con problemas de una manera más sencilla y de esta manera
disminuir los grupos de cauchos con posibles problemas al conocer toda la información de
materiales de cada caucho.
CAPÍTULO 6.
RECOMENDACIONES
Mejorar el flujo de información para involucrar a todos los Departamentos necesarios para
la implementación del Proyecto, de esta manera se tiene que la suma de la partes trae
mejores beneficios que cada Departamento trabaje por su propia cuenta.
Realizar la planificación de cada zona para evitar paradas de planta en la construcción del
sistema de manejo.
Realizar pruebas pilotos con el código de barra para que en el momento de su arranque
definitivo no se presenten problemas con los trabajadores asociados.
Para el cumplimiento de producción de los futuros años, se debe colocar una cabina
adicional de rasurado, así como dos cabinas de inspección, para de esta manera poder
rasurar e inspeccionar el 100% de los cauchos elaborados.
En relación al personal:
Tomar en cuenta las opiniones del personal mediante reuniones y encuestas en cuanto a los
cambios involucrados dentro del departamento, para que los trabajadores asociados se
sientan como parte del sistema y no aprecien el nuevo sistema de manejo como algo
impuesto por la empresa hacia ellos.
63
Mantener al personal continuamente informado de los avances del proyecto y siempre estar
abiertos a la retroalimentación con las ideas presentada por los trabajadores asociados.
La capacitación continúa del personal de las áreas para garantizar el buen desempeño del
sistema de manejo.
64
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Muther, Richard y Haganas, Knut, “Systematic Handling Analisys”, Management and Industrial
Research Publications. USA 1969.
ANEXOS
66
ANEXO A
Situación Actual
A Rasurado
A B
B Cabina Inspector
C Scrap y pulido de defecto
menores
C
E Retrabajo
D
F D
E Rayos X
F Empaletado Convencional
G G Empaletado Radial
H
H TUO
I Yamato
K Reinspección
J
K Rasurado Camión
I
L Inspección Camión
L J
N M M Reparación
N Vitacap
Figure 31 Layout del Departamento Situación Actual
Figura A1 Layout del Departamento Situación Actual
67
ANEXO B
En la tabla B1, se presenta la clasificación de los materiales dentro del Departamento de Inspección Final.
Grupo Material
a PSR Pasajero radial
b LTR Camioneta radial
c PSS Pasajero Convencional
d LTS Camioneta convencional
e TBS Camion Convencional
68
ANEXO C
ANEXO D
Inspección
3 2 1
Prioritaria
Cabina de
Inspección Radial 6 6 0
Convencional
Mesa de Scrap 1 1 0
Pulido Defectos
1 1 0
Menores
Retrabajo Radial-
7 7 0
Convencional
Maquina de Rayos X 1 1 0
Empaletado Radial-
4 4 0
Convencional
Operador de TUO 18 6 12
Operador de Yamato 6 0 6
Reinspectores 5 5 0
Montacarguistas 6 3 3
Rasurador Camión 3 0 3
Inspector /
3 3 0
Empaletador Camión
Operador de Vitacap 3 3 0
Retrabajo Camión 1 1 0
Inspector de
1 1 0
Procesos
Instructor de
1 1 0
Inspectores
Vacaciones y
9 6 3
Ausentismo (11,5%)
TOTAL 85 54 31
70
ANEXO E
ANEXO F
Rafael Chacón
Dpto. de Proyectos
ZONA IND. EL RECREO, SOCIEDAD INDUSTRIAL BATALLA DE CARABOBO GALPON C-4 VALENCIA EDO. CARABOBO
TELEFAX. (0241) 8786155 TELF. 8786155-8787567 CEL. 0416-4774860 - 0414-4163783 .E-mail: transroll@cantv.net
www.trans-roll.com
Rafael Chacón
Dpto. de Proyectos
ZONA IND. EL RECREO, SOCIEDAD INDUSTRIAL BATALLA DE CARABOBO GALPON C-4 VALENCIA EDO. CARABOBO
TELEFAX. (0241) 8786155 TELF. 8786155-8787567 CEL. 0416-4774860 - 0414-4163783 .E-mail: transroll@cantv.net
www.trans-roll.com
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
NOTA: -
*.- No inlcuye I.V.A. -
*.- Todos los precios corresponden a un estimado del trabajo, los -
mismos estan sujetos a variación para efecto de la cotización -
final. -
VALIDEZ DE LA OFERTA: SUB-TOTAL 375.000.000,00
CONDICIONES DE PAGO: TRANSPORTE
TIEMPO DE ENTREGA:
375.000.000,00
Rafael Chacón
Dpto. de Proyectos
ZONA IND. EL RECREO, SOCIEDAD INDUSTRIAL BATALLA DE CARABOBO GALPON C-4 VALENCIA EDO. CARABOBO
TELEFAX. (0241) 8786155 TELF. 8786155-8787567 CEL. 0416-4774860 - 0414-4163783 .E-mail: transroll@cantv.net
www.trans-roll.com
Rafael Chacón
Dpto. de Proyectos
ZONA IND. EL RECREO, SOCIEDAD INDUSTRIAL BATALLA DE CARABOBO GALPON C-4 VALENCIA EDO. CARABOBO
TELEFAX. (0241) 8786155 TELF. 8786155-8787567 CEL. 0416-4774860 - 0414-4163783 .E-mail: transroll@cantv.net
www.trans-roll.com
Figura F4 Costos de la Zona 4
75
Rafael Chacón
Dpto. de Proyectos
ZONA IND. EL RECREO, SOCIEDAD INDUSTRIAL BATALLA DE CARABOBO GALPON C-4 VALENCIA EDO. CARABOBO
TELEFAX. (0241) 8786155 TELF. 8786155-8787567 CEL. 0416-4774860 - 0414-4163783 .E-mail: transroll@cantv.net
www.trans-roll.com
Figura F5 Costos de la Zona 5
76
ANEXO G
Diagramas de Flujos.
inicio (PSR – LTR) Equipo Original 1/3
Si el caucho no esta Ok,
El caucho no es
transportar caucho hacia
Scrap y no
1 Vulcanizar 1 área de pulidos menores presenta defectos
A F
Transportar caucho desde la Inspeccionar
1 prensa a rasurado 6 condición de caucho
Si el caucho
Lectura del Código de Barras 8 presenta defecto
menores, pintar
2 defecto
Inspeccionar
8 5 A K 9 Registrar
Si el caucho es
4 Si el caucho esta Ok, colocar 7 Scrap, ingresar Scrap
sello de inspector
H
3 Inspeccionar
caucho en T.U.O
5 Transportar
caucho a la
6 Transportar
Reinspección
C
Figura G2 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 2)
78
4 Inspeccionar
Transportar
7 caucho al almacén
de producto
7 Empaletar
1 Almacenar
Fin
Figura G3 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 3)
79
A F
Transportar caucho desde la Inspeccionar
1 prensa a rasurado 5 condición de caucho
Si el caucho
Lectura del Código de Barras 8 presenta defecto
menores, pintar
2
Inspeccionar
7 4 A K 9 Registrar
Primera carga, transportar a Si el caucho es
cabina inspección prioritaria
8 Scrap,
3 Rasurar cauchos con las
transporta
10 Colocar
H 6 Inspeccionar
Transportar caucho a cabina de
2 inspección
E
1 Inspeccionar
Si el caucho es
4 Si el caucho esta Ok, colocar 7 Scrap, ingresar
sello de inspector
3 Inspeccionar H
caucho en T.U.O
Transportar caucho
5 a la máquina
Transportar caucho
6 al almacén de
producto terminado
C
Figura G5 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 2)
81
7 Empaletar
1 Almacenar
Fin
Figura G6 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 3)
82
A F
Transportar caucho desde la Inspeccionar
1 prensa a rasurado 3 condición de caucho
Si el caucho
Lectura del Código de Barras 8 presenta defecto
menores, pintar
2
Inspeccionar
4 2 A K 9 Registrar
Primera carga, transportar a Si el caucho es
cabina inspección prioritaria
5 Scrap,
3 Rasurar cauchos con las
transporta
10 Colocar
H 4 Inspeccionar
Transportar caucho a cabina de
2 inspección
E
1 Inspeccionar
Si el caucho es
4 Si el caucho esta Ok, colocar 7 Scrap, ingresar
sello de inspector
B PSS - LTS
E
Transportar Almacén
3 Producto Terminado F
G I
6 Empaletar 5 Inspeccionar caucho
para conocer
1 Almacenar
11 Reparar caucho
según defecto
Fin
6 Inspeccionar
Enviar a
3 inspección caucho
ANEXO H