Sunteți pe pagina 1din 18

PINTURAS CÓNDOR

INTRODUCCIÓN
Pinturas Cóndor fue puesta en marcha en el año de 1938, siendo una empresa líder en el
mercado ecuatoriano de pinturas y afines, con una experiencia de 70 años , posee cuatro
plantas :Pinturas, Masillas, Resinas y Diluyentes. La compañía cuenta con estas plantas se
da inicio a un proceso de sustitución de importaciones de materias primas. La compañía
cuenta con cuatro laboratorios : Investigación y Desarrollo de nuevos productos tanto para
pinturas como de Producción que realiza controles de fase y de productos intermedios, y
el Laboratorio de Aseguramiento de Calidad donde se realiza el análisis y control de
materias primas y producto terminado; esto con el propósito de obtener mejores resultados
y sobre todo satisfacer las necesidades del cliente .
La Empresa Pinturas Cóndor S.A, se encuentra ubicada al sur de la ciudad de Quito,
cuentas con tres líneas de producción como son : Pinturas base de agua(Línea
arquitectónica), Pinturas base de solventes(línea Metal mecánica, Madera, Repinte
automotriz e Industrial), y Diluyentes y Resinas.
Es pionera en implementar sistemas de calidad, seguridad y ambiente, siempre ha estado
pensando en cuidar el aire, suelo y agua .
OBJETIVOS
Dterminar el proceso químico utilizado en las mezclas de materias primas de la Resina
Úrea-Formaldehido

Resina Úrea-Formaldehido

Es por esto que Pinturas Cóndor nunca cesa de crecer buscando siempre la mejora de sus
productos.
En 1773 se descubrió UREA por Rouelle como componente de la orina . Wöhler fue el
primero en sintetizar en 1884 a partir de los elementos inorgánicos.

En 1887, el químico Hölzer de Göttingen estudió la reacción de urea con formaldehído, que
daba u una resina

En 1897 Goldschmidt patentó el uso de resinas UF para su empleo como desinfectante


Actualmente se utilizan principalmente como adhesivos para el encolado de madera
contrachapada.

Las resinas sintéticas pueden definirse como sustancias sólidas o semisólidas, obtenidas por
reacción química de materias primas resinosas y no resinosas y que poseen aspectos y
propiedades físicas análogas a las resinas naturales, aunque tengan diferente composición
química y también diferente comportamiento respecto a los distintos reactivos.

Las resinas de urea-formaldehído (UF) son una clase de polímeros de condensación que se
emplean como resinas sintéticas obtenidas a través de la reacción entre la urea y el
formaldehído.Estas resinas son los polímeros más importantes dentro de la familia de
polímeros termoestables denominada aminoplastos.
La razón de tal comportamiento (termoestables) estriba en que las cadenas de estos
materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces
covalentes.
Esta resina es empleada para la fabricación de lacas en la industria de pinturas Cóndor
Sherwin-Williams. La producción de la resina úrea-formaldehido se da con la urea, diamida
del ácido carbónico, que reacciona con un mol de formaldehído, en condiciones básicas,
para dar mono metil urea, que a su vez reacciona con otro mol de formaldehído dando
dimetilol urea, como se muestra a continuación:

Resina Úrea Formaldehído»

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas
 Dureza y resistencia al rayado.
 Buena resistencia al impacto y a la permeabilidad de gases.
 Son fácilmente solubles en agua
 Alta reactividad
 Muy buena adhesión
 Alta capacidad de curado y bajo costo.
 La resina de urea puede reforzarse para aumentar su calidad, dureza y resistencia a
la corrosión. Este refuerzo se hace, generalmente, con fibra de vidrio y/o
celulósica.(también ,aserrín).
 Al ser incoloros, posibilita la fabricación de piezas blancas

Desventajas
 La dificultad de procesamiento
 La necesidad del curado
 El carácter quebradizo del material (frágil)
 Su baja resistencia a la humedad que provoca la hidrólisis de los enlaces amino
metilenos induciendo la emisión de formaldehído.
 Escasa resistencia a la oxidación a largo plazo.

PROPIEDADES
 Necesitan de relleno para poder dar buenas piezas. (aditivos orgánicos-celulosa)
 Límites de uso: 70-170 ºC
 Baja dilatación térmica
 Son incoloras, dando piezas claras.
 Ni la luz ni el calor provocan oscurecimiento PF: 133°C
 Soluble en agua
 Aislamiento eléctrico moderado
 El termoplástico UF no sigue ardiendo una vez encendido

ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Para poder elaborar la resina de úrea-formaldehído con los niveles de viscosidad, pureza y
retención de sólidos necesarios se debe cumplir con las siguientes etapas:
Carga de butanol
El butanol es uno de los componentes básicos tanto de las pinturas como de las resinas, y se
almacena en grandes tanques, ubicados en el área de solventes, para ser enviado a las
diferentes áreas a través de un anillo de distribución.
Para el caso de la elaboración de la resina úrea-formaldehído el butanol se almacena en el
tanque TQ_02, que se alimenta utilizando una bomba que succiona el producto desde unos
tanques contenedores.
Este tanque está fabricado con acero inoxidable con tecnología a prueba de explosión, tiene
una capacidad de 2350 litros y está provisto de un agitador, un ducto para desfogue de
gases, un sistema de galgas extensiométricas para pesaje y un display que muestra la
cantidad de producto existente. El butanol se transporta por gravedad hacia el tanque
mezclador MQ6, cuyo flujo es controlado por una válvula manual.
El operador gobierna la válvula de ingreso hasta obtener el peso establecido en la receta.
Luego abre la válvula de descarga para enviar el butanol al tanque MQ6. Esta operación se
repite, dependiendo de los requerimientos del proceso.
Carga de paraformaldehído
Una vez descargado el butanol en el tanque mezclador MQ6 se debe añadir
paraformaldehído, el cual se lo carga manualmente en una tolva TLV_01, cuya capacidad
es de aproximadamente 3000Kg.
La tolva tiene en su parte inferior una válvula neumática de cuchilla que sirve para
descargar el para formaldehído en el tanque mezclador y es comandada por una palanca
manual.
Agitación del tanque mezclador MQ6
Paralelamente a la carga de paraformaldehído se debe encender el agitador del tanque
mezclador a una velocidad constante de 90 rpm. El agitador debe permanecer a esta
velocidad durante todo el proceso de modo que se consiga homogenizar la mezcla en todas
sus etapas tanto de calentamiento como de enfriamiento.
Calentamiento a 70°C
Una vez que se ha añadido el butanol y el paraformaldehído se debe calentar la mezcla
hasta 70°C. Para esto se abren las válvulas manuales que dan paso al vapor de agua, el cual
circula a través de un tubo de calentamiento en el tanque mezclador para poder subir la
temperatura en las etapas requeridas. El compuesto debe permanecer agitándose a esta
temperatura durante una hora.
El vapor de agua para las etapas de calentamiento es suministrado por un caldero que
también abastece a otros tanques mezcladores, razón por la cual el tiempo que demora en
calentar al tanque MQ6, depende de la cantidad de tanques que esté abasteciendo el
caldero.
Toma de muestra
Al transcurrir una hora de agitación a 70°C se obti ene una muestra del compuesto a través
de las válvulas manuales de toma de muestra ubicadas en la parte inferior del tanque
mezclador para analizarla y verificar si cumple con los requerimientos de transparencia. En
el caso de que no cumpla con esta propiedad se deja agitando el compuesto a 70°C dura nte
un tiempo extra, establecido por la persona encargada de supervisar el proceso, hasta que la
muestra sea aceptada.
Carga de úrea y regulador de PH básico
Una vez aceptada la muestra se debe añadir al compuesto una determinada cantidad de úrea
a través de la tolva TLV_01. Posteriormente se ingresan reguladores de PH básico por
medio de una compuerta de accionamiento manual conocida como “manhole”; esto
produce una reacción exotérmica que hace que la temperatura del tanque mezclador
comience a subir en forma progresiva, razón por la que se debe esperar quince minutos para
que la temperatura se estabilice.
Calentamiento a 95°C
Debido a que en la reacción exotérmica no se alcanzan los 95°C requeridos en la receta, se
debe calentar el compuesto. Para ello se abren nuevamente las válvulas manuales de vapor
de agua. El compuesto debe permanecer agitándose a esta temperatura durante veinte y
cinco minutos.
Enfriamiento a 80°C
Una vez transcurridos los veinte y cinco minutos, el compuesto debe ser enfriado hasta
80°C, para esto las válvulas de vapor de agua deben estar cerradas y se abren las válvulas
manuales ubicadas en la parte inferior del tanque mezclador para que pueda circular el agua
fría a través del serpentín.
El agua fría proviene de un sistema de torres de enfriamiento que sirve para enfriar a los
tanques MQ2, MQ5, MQ6 y su condensador.
Carga de regulador de PH ácido
Al mismo tiempo que se está procesando el compuesto se prepara el regulador de PH ácido,
que es una solución de ácido fosfórico en butanol, para lo cual se usa el tanque TQ_01, en
el que se ingresan en forma manual los componentes y se agita por cinco minutos. La
capacidad de este tanque es de 400 litros.
Una vez que la temperatura del tanque MQ6 haya bajado hasta 80°C se descarga el
regulador de PH en el tanque mezclador, mediante válvulas de accionamiento manual
situadas en la parte inferior del tanque TQ_01.
Salida de agua
Después de la descarga del regulador de PH ácido en el tanque mezclador, la temperatura
comienza a subir progresivamente y el operador debe esperar quince minutos para que se
estabilice. Posteriormente se calienta el compuesto abriendo las válvulas de vapor de agua
durante el resto del proceso.
Los gases que se generan en el tanque mezclador van al condensador, en donde recuperan
su fase líquida y son enviados al tanque separador, cuya capacidad es de 440 litros. En este
tanque el agua se separa del butanol por su densidad, quedando el butanol en la parte
superior y el agua, por ser más pesada, queda en la parte inferior.
El butanol regresa al tanque mezclador para continuar con la salida de agua, mientras que el
agua (considerada como producto secundario en la fabricación de la resina) es enviada a un
tanque residual a través de las válvulas de desfogue del tanque separador.
El tanque separador tiene marcado un nivel de agua máximo y mínimo permitido, el
operador debe revisar que el agua se mantenga entre estos niveles para evitar que el agua
regrese al tanque mezclador o que el butanol vaya al tanque residual.
La etapa de salida de agua dura aproximadamente de seis a ocho horas, contabilizadas
desde que la temperatura del tanque mezclador llega a 91°C. Transcurrido este tiempo se
toma una muestra de la resina para verificar si cumple con las características de viscosidad
y retención de sólidos necesarios para ser aprobada.
Si la resina no cumple con las características indicadas se deja un tiempo extra para la
salida de agua y se vuelve a tomar una muestra hasta que la misma sea aceptada.
Carga de xileno
Para mejorar las características de la resina se añade xileno a través del manhole del tanque
mezclador. Para el efecto se debe enfriar el tanque mezclador hasta 60°C y una vez
descargado el xileno se continúa agitando la resina durante dos horas después de las cuales
se toma una muestra para analizar sus características hasta que la muestra sea aceptada.
Descarga de resina
Después de añadir el xileno la temperatura del tanque mezclador baja lentamente y cuando
haya llegado hasta 50°C la resina estará lista para ser descargada en recipientes comerciales
como tambores plásticos de 200Kg. La descarga de la resina se la realiza a través de las
válvulas manuales ubicadas en la parte inferior del tanque mezclador.
Se debe almacenar el producto en sus recipientes originales cerrados en un lugar limpio y
seco a una temperatura entre 5°C y 30°C.
Durante el proceso se revisa la temperatura del condensador debido a que la temperatura de
entrada no debe ser mayor de 95°C y la temperatura de salida del condensador no debe ser
mayor de 40°C, p ara que no se excedan estos límites de temperatura se activan las torres
de enfriamiento del tanque mezclador MQ2 o del tanque mezclador MQ5 cuando la
temperatura de entrada es de 75°C para tener refrigeración del condensador (Gutiérrez y
Jara, 2007).
A continuación se muestran los diagramas de una parte de la planta para la producción de la
resina úrea-formaldehido:
Bibliografía

Gutiérrez, A. y Jara, J. (2007). Automatización del equipo para la fabricación de resinas en


la planta de “pinturas cóndor.” Escuela Politécnica Nacional.
www.pinturas condor.com
Continental Tire Andina

Llantas
INTRODUCCIÓN
Continental Tire Andina, compañía que forma parte del grupo Continental AG de
Alemania, antes conocida como ERCO, que se constituyó en el segundo semestre de 1955,
bajo el nombre de Ecuadorian Rubber Company C.A., con su propulsor y ejecutor el Dr.
Octavio Chacón Moscoso.
Ubicación de la empresa Continental Tire Andina S.A. se encuentra localizada en la ciudad
de Cuenca Ecuador, cerca del parque industrial en la panamericana Norte km 2,8. La planta
se encuentra a 5 minutos del aeropuerto local.
CONTINENTAL TIRE ANDINA S.A es una empresa de amplia historia en el sector
industrial de la Ciudad de Cuenca, la cual ha debido evaluar diversas estrategias para
mantenerse vigente dentro del mercado nacional e internacional, debido a la situación
actual que se vive a nivel mundial en el plano económico, al igual que muchas otras
empresas de distinta índole, las cuales se han visto en la necesidad de cambiar su mercado,
la empresa se ve en la obligación de buscar nuevas alternativas de trabajo que permita
mejorar los procesos productivos, reducir costos, con el fin de obtener el mejor margen de
utilidad ante el escenario que se está viviendo.
La empresa CONTINENTAL TIRE ANDINA S.A específicamente el proceso de
extracción de la planta común, detalla cómo se fabrican sus productos, las materias primas
que utilizan y los procesos productivos de cada una de las líneas que intervienen en la
fabricación de las llantas.
En la planta se elaboran llantas para auto, camioneta y transporte tanto radiales como
convencionales bajo las marcas Continental, General Tire, Barum, Sportiva, Sidewinder,
Viking, mismas que cumplen con las más estrictas normas de calidad y garantía para
brindar de esta manera seguridad, comodidad y satisfacción al cliente final. Además de
importación de llantas de otras plantas del Grupo AG Continental.
Cada parte integrante de un neumático ha sido elaborada a partir de una materia prima
específica, estas materias primas se derivan de otras industrias, es así que el proceso
industrial de producción de llantas involucra la participación de cuatro industrias como lo
son la metalúrgica, química, extractiva y textil.
Porcentualmente un neumático está compuesto por: caucho natural 29,7 %, caucho sintético
4,7 %, caucho butílico 3,7%, productos químicos 38,2 %, alambre de acero 6,0 %, telas de
nylon 0,6% y lonas de acero 17,1%.
La producción de un neumático abarca el desarrollo de múltiples procesos internos que son
los encargados de transformar la materia prima en las distintas partes que componen la
llanta. La llanta una vez ensamblada tiene que seguir el proceso de transformación para
convertirse en el producto terminado que irá a las carreteras.
Producen alrededor de 7000 llantas por día en sus diferentes líneas en las marcas :
Continental, General Tire, Barum, Viking y Sportiva.
Sus principales clientes son: ELASTO( General Motors-Chevrolet), MARESA (
Mazda),AYMESA (Kia) y RENAULT (Colombia).
OBJETIVOS
Cadena de Suministrode Continental Tire Andina
Determinar cuál es el proceso
químico de las materias primas en
la elaboración de llantas

PROCESO DE FABRICACIÓN DE NEUMÁTICOS


Los procesos que se desarrollan dentro de la planta de Continental se detallan a
continuación:
Proceso de mezclado
El primer proceso que se desarrolla en la planta es el de Mezclado de la materia prima. En
la siguiente tabla se detallan todas las substancias y elementos que forman parte de la
materia prima, misma que luego de ser recibida en la bodega de producto tiene que pasar a
integrar los procesos que se desarrollan en la planta.

En el departamento de mezclado son producidas las diferentes mezclas de caucho que irán a
los diversos procesos que se realizan en la planta. Al llegar al departamento, la materia
prima pasará a ser procesada a través de grandes molinos o mezcladores, los cuales son los
encargados de incorporar, integrar y homogenizar los diferentes ingredientes que entran en
los molinos. Como cada etapa del proceso, se debe seguir un procedimiento técnico en
donde consta: el orden de agregación de los componentes, las condiciones del proceso,
tiempo, temperaturas, potencia y presiones.
Las mezclas finales de caucho pasarán a ser utilizados en los procesos de: Calandrado,
Extrusión, Pestañas y Cortado. Estos procesos derivan todas las partes y componentes que
formarán parte de un neumático y servirán de distintas maneras para el desempeño del
mismo en carretera.
1. Calandrado
En esta sección fibras textiles de nylon y poliéster son recubiertas por caucho, esto tiene
lugar en una máquina denominada “Calandria”. La calandria es la encargada de extruir
caucho y luego cubrir a hilos de nilón dispuestos en ángulos específicos según la geometría
que se quiera dar al neumático.

2. Extrusión
El proceso de extrusión produce la mayoría de componentes de la llanta, constituyéndose
en un paso de suma importancia para la correcta continuidad, calidad y fluidez de todo el
aspecto productivo. La extrusión consiste en un proceso de formado, en el cual las
diferentes mezclas de caucho adquieren diferentes tamaños y secciones transversales por
efecto del paso de estas mezclas a través de extrusoras de distintos perfiles. En este proceso
el caucho se calienta en molinos a alta temperatura y a través de equipos adaptados a
especificaciones se realiza la mayoría de los componentes de la llanta: Rodamientos1,
Shoulder Cushion, Bead Cushion, y laterales.

3. Cortado
En el área de cortado son producidas capas de cinturones de acero, más conocidas como
“breaker de acero”. El breaker está constituido por cordones de acero recubierto por caucho
y su función es la de proporcionar estabilidad de conducción, reducción de la resistencia al
rodamiento y la prolongación de la vida del neumático. El breaker restringe la dilatación de
la carcasa e incrementa la resistencia estructural del neumático.

4. Pestañas
El proceso de elaboración de pestañas consiste en el engomado de cables de acero, la
pestaña dentro de la llanta garantiza el ajuste firme y seguro del neumático en el aro. La
pestaña para la llanta en funcionamiento constituirá la estructura base y soporte de todos los
demás componentes.

5. Construcción
Por construcción se entiende el ensamblaje de las partes individuales de la llanta. Este
ensamblaje se realiza en dos etapas. La primera etapa consiste en la elaboración de la
carcasa o parte interna de la llanta conformada por pestañas y pliegos y en la segunda etapa
se colocan los breakers de acero y el rodamiento en la carcasa.
Las llantas construidas ensambladas hasta este punto se conocen con el nombre de llantas
verdes, término que se utiliza para referirse al neumático antes de vulcanizarse. Las llantas
“verdes” están en caucho en estado “plástico” el mismo que es deformable.
6. Vulcanización
La vulcanización es el proceso mediante el cual el caucho pasa del estado plástico al
elástico bajo la acción de una mezcla de temperatura y presión. Las llantas entran a
vulcanizarse en máquinas denominadas prensas, las cuales cumplen el papel de hornos para
llantas.

Vulcanización
Introducción
La vulcanización es un proceso químico para la conversión del caucho o polímeros
relacionados en materiales más duraderos a través de la adición de azufre u otros
equivalentes "curativos". Estos aditivos modifican el polímero mediante la formación de
enlaces cruzados (puentes) entre las distintas cadenas de polímeros. El material vulcanizado
es menos pegajoso y tiene propiedades mecánicas superiores. Una amplia gama de
productos se fabrican con caucho vulcanizado incluidos los neumáticos, suelas de zapatos,
mangueras y discos de hockey.

Neumático
Se dice que fue descubierto por Charles Goodyear en 1839 por accidente, al volcar un
recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. Esta mezcla se endureció y se volvió
impermeable, a la que llamó vulcanización en honor al dios Vulcano (Dios romano del
fuego). Sin embargo, hay estudios que demuestran que un proceso similar a la
vulcanización, pero basado en el uso de materiales orgánicos (savias y otros extractos de
plantas) fue utilizado por la Cultura Olmeca 3.500 años antes para hacer pelotas de hule
destinadas a un juego ritual
El caucho duro vulcanizado a veces se vende bajo las marcas ebonita o vulcanita, y se
utiliza para fabricar artículos duros como bolas de boliche y piezas bucales de los
saxofones.
Vulcanización del caucho
El caucho natural sin curar es pegajoso, se deforma fácilmente cuando está caliente, y es
frágil cuando está frío. En este estado, es un material pobre cuando un alto nivel de
elasticidad es necesario. La razón de la deformación elástica de caucho vulcanizado puede
ser encontrada en su estructura química.
El caucho está compuesto por largas cadenas poliméricas. Estas cadenas se pueden mover
de forma independiente entre sí, lo que le permite, al material, cambiar de forma. El
entrecruzamiento introducido por la vulcanización impide que las cadenas del polímero se
muevan de forma independiente. Como resultado, cuando se aplica un esfuerzo el caucho
vulcanizado se deforma, pero al cesar el esfuerzo, el artículo vuelve a su forma original.

Presentación esquemática de las dos cadenas (azul y roja) de caucho natural después de la
vulcanización con azufre elemental.
Proceso
La vulcanización es generalmente irreversible, al igual que otros procesos de los plásticos
termoestables y en contraste con los termoplásticos (el proceso de fusión y solidificación)
que caracterizan el comportamiento de la mayoría de los polímeros modernos. El
entrecruzamiento se hace generalmente con azufre, pero otras tecnologías son conocidas,
incluyendo sistemas basados en peróxido orgánico.
Los principales polímeros sometidos a vulcanización son poliisopreno (caucho natural) y
caucho estireno-butadieno (SBR). La técnica y conjuntos de compuestos de curado
(paquete de cura) se ajusta específicamente para el sustrato y la aplicación. Los sitios de
reacción (sitios de cura), son los átomos de hidrógeno alílicos. Estos enlaces CH están al
lado de enlaces doble carbono-carbono. Durante la vulcanización, algunos de estos enlaces
CH son reemplazados por cadenas de átomos de azufre que enlazan con un sitio de cura de
otra cadena de polímero. Estos puentes contienen entre uno y ocho átomos de azufre. El
número de átomos de azufre en el entrecruzamiento influye fuertemente en las propiedades
físicas del artículo de caucho terminado. Entrecruzamientos cortos dan a la goma mejor
resistencia al calor. Enlaces cruzados con mayor número de átomos de azufre dan a la goma
buenas propiedades dinámicas pero menor resistencia al calor. Las propiedades dinámicas
son importantes para los movimientos de flexión del artículo de caucho, por ejemplo, el
movimiento de una pared lateral de un neumático en funcionamiento. Sin buenas
propiedades de flexión estos movimientos forman rápidamente grietas y, en última
instancia, hacen que el artículo de goma se quiebre.

Métodos de vulcanización
Existe una variedad de métodos para la vulcanización. El método económicamente más
importante (vulcanización de neumáticos) utiliza alta presión y temperatura. Una
temperatura de vulcanización típica de un neumático es de 10 minutos a 170°C. Este tipo
de vulcanización utiliza el denominado moldeo por compresión. El artículo de goma es
forzado a adoptar la forma del molde.
Vulcanizado de neumático
Otros métodos, por ejemplo, para hacer perfiles para puertas de automóviles, usa la
vulcanización por aire caliente o vulcanización por calentamiento por microondas (ambos
son procesos continuos).
Hay varios tipos de sistemas de curado de uso común en cauchos. Entre ellos:
- Los sistemas de azufre
- Peróxidos
- Óxidos metálicos
- Acetoxisilano
- Entrecruzamiento con aminas
- Compuestos difuncionales

Vulcanización con azufre


Por mucho, los métodos más comunes de vulcanización dependen del azufre. El azufre, por
sí mismo, es un agente de vulcanización lento y no vulcaniza poliolefinas sintéticas. Incluso
con caucho natural, grandes cantidades de azufre, así como altas temperaturas y largos
períodos de calentamiento son necesarios y se obtiene una eficiencia de entrecruzamiento
insatisfactorio con propiedades de resistencia y de envejecimiento insuficiente. Sólo con
acelerantes de vulcanización se puede lograr la calidad adecuada. La multiplicidad de los
efectos de vulcanización demandados, no se puede lograr con un compuesto universal. Son
necesarios un gran número de aditivos diversos, que comprenden el "paquete de cura" o
sistema de vulcanización. Se usa en una concentración de 1 a 3 ppr, los métodos para la
vulcanización pueden ser:
- Azufre solo
- Azufre convencional y aceleradores
- Baja cantidad de azufre y aceleradores
- Sistema donador de azufre
El paquete de cura, en un compuesto de goma típico, consiste en azufre junto con una
variedad de compuestos que modifican la cinética de reticulación y estabilizan el producto
final. Estos aditivos incluyen aceleradores, activadores, como el óxido de zinc y el ácido
esteárico (para solubilizar el óxido metálico) y antidegradantes. Los aceleradores y
activadores son catalizadores. Un nivel adicional de control se consigue retrasando la
vulcanización, con agentes inhibidores, hasta un tiempo óptimo y con la temperatura. Los
antidegradantes se utilizan para impedir la degradación del producto vulcanizado por el
calor, oxígeno y ozono.
Vulcanización con azufre de poliisopreno

7. Acabado Final
En el área de acabado final se realizan diferentes inspecciones del producto. Además de
inspecciones visuales, las llantas son sometidas a varias pruebas para garantizar la calidad
final del producto, como por ejemplo pruebas de rayos X en donde se puede observar la
estructura interna de las llantas (Rodríguez, 2013).

Bibliografía

Rodríguez, D. (2013). Diseño de un sistema de flujo de núcleos hacia el proceso de


ensamblaje de pestañas para llantas radiales de camión en Continental Tire Andina.
Universidad del Azuay.
www.ucuenca.edu.ec
http://en.wikipedia.org

S-ar putea să vă placă și