Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
FACULTAD DE CIENCIAS
AUTOR:
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ
MARZO, 2015
Objeto del proyecto
Justificación
Viabilidad
_ Viabilidad técnica
_ Viabilidad económica
Evolución de la Fermentación
45 5
40 4,5
35 4
S ( g/L) o P ( g/L)
30 3,5
3
25
2,5 S ( g/L)
20
2 P ( g/L)
15 1,5
10 1 X ( g/L)
5 0,5
0 0
0 10 20 30 40
Tiempo (horas)
PAD
IC-11B IC-21B C-300B
TA-40B TA-20B
BIO-202B
IPA 3% v/v
TD-501B
IC-12B IC-22B
TA-30B BIO-101B
BIO-203B
IC-13B IC-23B BIO-102B TM-400B
BIO: BIORREACTOR
C: CENTRIFUGADORAS
TA: TANQUE DE ALMACENAMIENTO
IC: INTERCAMBIADOR DE CALOR
TM: TANQUES DE MEZCLA PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
TD: TORRE DE DESTILACIÓN DISEÑO DE UNA PLANTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A FIRMA:
PAD: PLANTA DE AGUA DESMINERALIZADA PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ A3 _
Resumen Página | 3
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Unidades de la planta
a) Unidades diseñadas
_ Bombas
_ Centrifugadoras de cesta tubular
_ Filtro de tambor rotatorio al vacío
Resumen Página | 4
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
_ Molino Raymond
_ Calderas
c) Resto de unidades
Cifras
Resumen Página | 5
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
PARÁMETRO VALOR
VIDA ÚTIL PLANTA 15 años
COSTE DE LA PLANTA 30602011 €
% VALOR RESIDUAL PLANTA 5%
VENTAS NETAS 79001780 €
COSTES TOTALES 70495865 €
TASA FRACCIONAL DE 30%
IMPUESTOS
TASA DE ACTUALIZACIÓN 5%
PRESTAMO 40%
TASA 30%
AÑOS 5
PERIODO DE AMORTIZACIÓN 9 años
COEFICIENTE 11%
PARÁMETRO VALOR
VAN 31,6 millones de euros
TASA INTERNA DE 17,2%
RENTABILIDAD
TANTO MEDIO DE 20%
RENTABILIDAD
RELACIÓN BENEFICIO- 1,033
COSTE
Resumen Página | 6
DOCUMENTOS DEL
PROYECTO
DOCUMENTO 1. MEMORIA
DOCUMENTO 2. PLANOS
DOCUMENTO 4. PRESUPUESTO
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA
A PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
DOCUMENTO 1:
MEMORIA DESCRIPTIVA
AUTOR:
INDICE
Capítulo 1. Introducción......................................................... 6
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
Una forma con la que este sector ha podido mejorar sus productos
ha sido con el empleo de aditivos alimentarios.
CAPÍTULO 3. JUSTIFICACIÓN
Temperatura
Ácidos y bases
Enzimas
Compatibilidad
Solubilidad
Ciclos de congelación-descongelación
𝜏 = 𝐾 ∗ 𝛾̇ 𝑛
Dónde:
𝜏: esfuerzo cortante
K: índice de consistencia
𝛾̇ :velocidad de cizalla
n: índice
de comportamiento de flujo (adimensional), para los
psedoplásticos n<1
Componentes Concentración
𝑔
Sacarosa 40
𝐿
𝑔
Ácido cítrico 2,1
𝐿
𝑔
NH4NO3 1,444
𝐿
𝑔
KH2PO4 2,866
𝐿
𝑔
MgCl2 0,507
𝐿
𝑔
Na2SO4 0,089
𝐿
𝑔
H3BO3 0,006
𝐿
𝑔
ZnO 0,006
𝐿
𝑔
FeCl3∙6H2O 0,020
𝐿
𝑔
CaCO3 0,020
𝐿
HCl 𝑚𝑙
0,13
𝐿
Caña Remolacha
Humedad 25% 25%
Sustancia seca 75% 75%
Total materia orgánica 60-66% 63-65%
Azucares totales 46-56% 46-52%
Materia orgánica no 9-12% 12-17%
azucarada
Cenizas brutas 8-12% 8-11%
Caña Remolacha
Sacarosa 30-40% 46-52%
Azúcares reductores 10-20% 0,2-1,2%
Rafinosa - 0,5-2,0%
Galactinol - 0,1-0,3%
Kestose - 0,1-0,4%
Azúcares no 3-5% <1,0%
fermentables
Caña Remolacha
Betaína - 3-4%
Ácido glutámico y - 2-3%
precursores
Compuestos 4% 8-12%
nitrogenados
Caña Remolacha
Ácidos grasos volátiles
(acético, propiónico, 0,5-1% 1%
butírico, valérico,
láctico)
Otros ácidos( málico, 0,8-1,1% 0,75%
cítrico, succínico, etc.)
Rafinosa - 0,5-2,0%
Azúcares no 3-5% <1,0%
fermentables
Caña Remolacha
Biotina 1,2-3,2 0,02
Ácido fólico 0,04 0,2
Inositol 4000-6000 700-1800
Pantotenato cálcico 50-65 24-70
Piridoxina 2,6-5 2-5
Riboflavina 2-3 0,4
Tiamina 1,5-2 5
Ácido nicotínico 300-800 40-60
Colina 60-80 300-900
Caña Remolacha
Sodio 0,1 0,9
Potasio 3,5 3,6
Calcio 0,7 0,4
Cloro 1,3 0,4
Fósforo 0,1 0,04
Sulfuros 0,5 0,35
Magnesio 0,35 0,05
Caña Remolacha
Cobalto 0,5 0,2
Hierro 200 30
Cobre 9 2
Manganeso 20 3
Zinc 10 4
Selenio 0,02 0,01
Las melazas
La sacarosa
El ácido glutámico
Agua destilada
Antiespumante
Biorreactor 101A
Medida de Símbolo Dimensión
Diámetro del fermentador D(m) 0,974 m
Altura de llenado H(m) 1,343 m
Volumen del fermentador V(𝑚3 ) 1 𝑚3
Altura de la turbina inferior H1(m) 0,324 m
Altura de la turbina superior H2(m) 0,516 m
Diámetro de turbinas Rushton W1(m) 0,516 m
Ancho de los deflectores verticales W2(m) 0,097 m
Altura del fermentador L(m) 1,679 m
Biorreactor 102A
Medida de Símbolo Dimensión
Diámetro del fermentador D(m) 2,097m
Altura de llenado H(m) 2,894 m
Volumen del fermentador V(𝑚3 ) 10 𝑚3
Altura de la turbina inferior H1(m) 0,699 m
Altura de la turbina superior H2(m) 1,112 m
Diámetro de turbinas Rushton W1(m) 1,112 m
Ancho de los deflectores verticales W2(m) 0,210 m
Altura del fermentador L(m) 3,618 m
almacenamiento IPA
Tanque Mezcla TM-402A Lugar de
402A precipitación del
xantano y
almacenamiento IPA
Tanque Mezcla TM-403A Lugar de
403A precipitación del
xantano y
almacenamiento IPA
Tanque Mezcla TM-404A Lugar de
404A precipitación del
xantano y
almacenamiento IPA
Filtro de tambor Obtención del polvo
rotatorio de goma xantana
Torre de destilación TD-501A Recuperación de IPA
501A para la serie TM-400
Calderas Proporcionar energía
calorífica a TD-501A
𝑘𝑔
IPA: 11592
𝑘𝑔 ℎ
IPA: 11790 Destilado 𝑘𝑔
Alimentación ℎ 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂: 2408
𝑘𝑔 14000 ℎ
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂: 10000 ℎ
21800 ℎ 𝑘𝑔
ℎ 𝑘𝑔 IPA: 198
KCl: 10 Producto de ℎ
ℎ 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂: 7592
Colas 7800 ℎ
ℎ 𝑘𝑔
KCl: 10
ℎ
86% en
Destilado volumen IPA
Alimentación 60% en 𝑚3
17,16
𝑚3 volumen de ℎ
25
ℎ IPA
Producto de 3,2% en
𝑚3 volumen IPA
Colas 7,84
ℎ
11.1 Introducción
Número de pasos
Material
Pitch
Numero de tubos
Número de pasos
Material seleccionado
Tipo de carcasa
Deflectores
Hay varios tipos de deflectores, los más usados son los deflectores
segmentados. Estos, son hojas de metal perforadas cuya altura son
generalmente un 75% del diámetro interior de la carcasa. Estos se
conocen como deflectores con 25% de corte, y van a ser los
empleados en el intercambiador de calor que se diseña.
Reboiler
Temperature 95,2196 ºC
Heat duty 1293476,33 cal/seg
Bottoms rate 7800 Kg/h
Boilup rate 11643,6 Kg/h
Boilup ratio 1,49277
Condensador
Temperature 79,7689417 ºC
Heat duty -1254399,26 cal/seg
Distillate rate 14000,0131 Kg/h
Reflux rate 5600,00525 Kg/h
Reflux ratio 0,4
Para finalizar esta sección decir, que las dimensiones de cada una
de las calderas son las siguientes: 6,147 m de largo, 2,489 m de
ancho y 2,667 m de altura. Estas dimensiones se tienen en cuenta
para colocar las calderas en la nave.
Biorreactor 201A
Medida de Símbolo Dimensión
Diámetro del D(m) 4,519 m
fermentador
Altura de H(m) 6,236 m
llenado
Volumen del V(𝑚3 ) 100 𝑚3
fermentador
Altura de la H1(m) 1,506 m
turbina inferior
Altura de la H2(m) 2,395 m
turbina superior
Diámetro de W1(m) 2,395 m
turbinas
Rusthon
Ancho de los W2(m) 0,452 m
deflectores
verticales
Altura del H3(m) 7,862 m
fermentador
𝑑𝑋 𝑋
= µ𝑚 ∗ 𝑋 ∗ (1 − ) Ecuación de Verhurst-Pearl
𝑑𝑡 𝑋𝑚
𝑑𝑃 𝑑𝑋
=𝑚∗ +𝜆∗𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡 Cinética de Luedeking-
𝑑𝑆 𝑑𝑋 Piret
− =𝛼∗ +𝛽∗𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Donde:
𝑔
X: Concentración de biomasa ( )
𝐿
𝑔
P: Concentración de xantano ( )
𝐿
𝑔
S: Concentración de sacarosa ( )
𝐿
𝑔
𝑋𝑚 : la concentración máxima alcanzable de biomasa ( )
𝐿
35
30
25
20
15 S (g/L)
10
5
0
-5 5 15 25 35 45
Tiempo (horas)
25
20
15 P (g/L)
10
5
0
-5 5 15 25 35 45
Tiempo (horas)
Sensores en el biorreactor
Diseño mecánico
Se ha optado por comprar el modelo GQL 150 por ser del tipo
clarificador, esto quiere decir que es muy apropiada para separar
sólidos del fluido, además de este tipo es el que mayor caudal
𝐾𝑔
másico es capaz de tratar, aproximadamente 3000 .
ℎ
𝑔
Figura 24: Precipitación de xantano usando mezclas de IPA con 1
𝐿
de sales monovalentes y divalentes. Fuente: F. García-Ochoa et
al., 2000.
230,796𝑚3
= 57,699𝑚3
4
A cada tanque de mezcla le irá destinado 25𝑚3 de caldo de cultivo,
como consecuencia de dividir el volumen total de caldo de cultivo
entre 4:
100𝑚3
= 25𝑚3
4
El volumen total que contendrá al final el tanque de mezcla será de:
𝑚3
Se va a utilizará una bomba con un caudal de 25 para
ℎ
introducir los 25000L de caldo de cultivo a cada tanque. Con estas
condiciones se han realizado cálculos, siguiendo los procedimientos
de los ANEXOS DE CÁLCULOS XII, XIII, XIV y IV para calcular
viscosidades, números de Reynolds y la potencia necesaria que hay
que suministrar al tanque. La velocidad de agitación se mantendrá
constante a 47rpm.
900 9
890 8
Densidad de la mezcla(Kg/m3)
880 7
870 6
860 5
Densidad de la mezcla
850 4 (Kg/m3)
840 3 Concentración xantano
(g/L)
830 2
820 1
810 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Tiempo (horas)
8000 10
7000 9
8
6000
7
nº de Reynolds
5000 6
4000 5
Reynolds
3000 4
Viscosidad (Kg/(m*s))
3
2000
2
1000 1
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Tiempo (horas)
Potencia (kW)
240
235
Potencia(KW)
230
220
215
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Tiempo (horas)
Diseño mecánico
Descripción TM-401A
TAPA
Tipo Klöpper
Altura de la tapa [m] 0,905
Diámetro exterior [m] 4,529
Espesor [mm] 7,179
CUERPO CILÍNDRICO
Longitud [m] 5,640
Diámetro exterior [m] 4,529
Espesor [mm] 5
FONDO
Tipo Klöpper
Altura de la tapa [m] 0,905
Diámetro exterior [m] 4,529
Espesor [mm] 7,179
AISLAMIENTO
Material Ninguno
TM-401A
Altura total TM-401A [m] 7,45
Altura de llenado[m] 5,46
Material Acero inoxidable 304
SOPORTE
Tipo Faldón
x 0,8 bar
97,5 x 0,9 bar
x 1,0 bar
y 0,8 bar
95,0 y 0,9 bar
y 1,0 bar
92,5
90,0
Temperature, C
87,5
85,0
82,5
80,0
77,5
75,0
72,5
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
Liquid/vapor mole fraction, ISOPR-01
0,80
0,75
0,70
0,65
Vapor mole fraction, ISOPR-01
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
Liquid mole fraction, ISOPR-01
13000
12000
Caudal másico de IPA (Kg/h)
11000
10000
7000
6000
8000 10000120001400016000180002000022000
Caudal másico de destilado (Kg/h)
0,9
Fracción másica IPA en el destilado
0,85
0,8
0,75
0,7
0,65 XIPA destilado
0,6
0,55
0,5
8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Caudal másico de destilado (Kg/h)
0,84
Fracción másica IPA en el destilado
0,835
0,83
0,825
0,82
0,815 X IPA destilado
0,81
0,805
0,8
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Relación de reflujo
Condensador
Temperature 79,7689417 ºC
Heat duty -1254399,26 cal/seg
Distillate rate 14000,0131 kg/h
Reflux rate 5600,00525 kg/h
Reflux ratio 0,4
Reboiler
Temperature 95,2196 ºC
Heat duty 1293476,33 cal/seg
Bottoms rate 7800 kg/h
Boilup rate 11643,6 kg/h
Boilup ratio 1,49277
L= 1,2(0,61)(5-2)=2,196 m
Los platos serán del tipo plato perforado por ser más económico y
cumplir con los requisitos de la torre. El diámetro del orificio será de
4,5mm, el pitch de 11,25 mm y espesor de los platos 1,94mm y de
material acero inoxidable 304. Se ha pensado en acero inoxidable
para el diseño porque el fluido contiene sales (cloruro potásico).
Figura 46: Esquema del filtro rotatorio al vacío. Fuente: Gene Haug
et al., 1999.
Fondo de ASTM-A36 .
𝑅 − 𝑂𝐻 + 𝐻𝐶𝑙 ⇒ 𝑅 − 𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑂
𝑅 − 𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 ⇒ 𝑅 − 𝐶𝑙 + 𝑁𝑎𝑂𝐻
inóculo a reactores de cada vez mayor tamaño, desde los 10L hasta
los 10 𝑚3 , con un aumento del volumen entre cada reactor de 10,
esto quiere decir que cada fermentador al que se inocula tiene un
volumen diez veces mayor que el reactor del que se ha obtenido el
inoculo. El biorreactor de 100 𝑚3 tiene una misión distinta al resto,
en éste el objetivo es obtener la mayor cantidad de producto,
mientras que en el resto lo que se busca es aumentar la cantidad de
microorganismos. (Aarthy Palaniraj, Vijayakumar Jayaraman, 2011)
Tuberías
Bombas
_ Descarga continua
Válvulas
ANEXOS DE
CÁLCULOS
IC-1A”………………………………………………………...211
m= 40,0+2,1+1,4+2,9+0,5+0,1+0,1= 46,8 g
% de sacarosa= 𝐿
1047𝑔 ∗ 100=3,82%
𝐿
x=1183 g de agua
𝑚𝑜𝑙 𝑔 𝑔
0,015 *147,13 =2,2
𝐿 𝑚𝑜𝑙 𝐿
x=1036 g de agua
Esta tabla indica la proporción que tiene que tener cada uno de los
constituyentes en el medio. A continuación se calcula el volumen
Melaza
(t1=140ºC)
Melaza
(t2(ºC))
Dónde:
Dónde:
𝐶𝑚í𝑛 : es la capacidad calorífica mínima
𝐵𝑇𝑈 𝐽 𝑘𝐽
U=60,0 = 5,6783*60,0= 340,7 = 1226,51
º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ 𝐾∗𝑚2 ∗𝑠 𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
Dónde:
R: es la resistencia térmica total
2 𝑘𝐽
𝐴 ∗ 𝑈 8𝑚 ∗ 613,26 𝐾 ∗ 𝑚2 ∗ ℎ
𝑁𝑈𝑇 = = = 2,54
𝐶𝑚í𝑛 𝑘𝐽
1926
ℎ∗𝐾
𝐾𝐽 𝑘𝑔 𝐾𝐽
134049,6 =900 *2,14 *(𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑙 − 20º𝐶)
ℎ ℎ 𝑘𝑔∗º𝐶
𝐾𝐽 𝑘𝑔 𝐾𝐽
134049,6 =900 *2,14 *(140º𝐶 − 𝑇𝑐,𝑠𝑎𝑙 )
ℎ ℎ 𝑘𝑔∗º𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑞𝑓 = 900 ∗ 2,14 ∗ (140 − 89,6)º𝐶 = 97070,4
ℎ 𝑘𝑔 ∗ º𝐶 ℎ
𝐾𝐽
Con el dato del calor latente del agua a 6bar, que es de 2086,3 ,
𝐾𝑔
se calcula el caudal de vapor necesario que pase por el
intercambiador.
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞𝑓 = 𝑞𝑐
𝑞𝑐 =𝑚̇𝑣 *ℎ𝑓,𝑔
𝐾𝐽
𝑞𝑐 97070,4 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = = ℎ
𝐾𝐽 = 46,53
ℎ𝑓,𝑔 2086,3 ℎ
𝐾𝑔
8400 𝑘𝑔
= 9,33 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 560 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑘𝑔
900
ℎ
𝑇𝑐 ,𝑒𝑛𝑡 = 158,9º𝐶
𝑇𝑐 ,𝑠𝑎𝑙 = 158,9º𝐶
𝑇𝑓 ,𝑒𝑛𝑡 = 89,60º𝐶
𝑇𝑓 ,𝑠𝑎𝑙 = 140º𝐶
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙 −(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡 (158,9−140)−(158,9−89,6) −50,4
∆𝑇𝑚𝑙 = (𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙
= 18,9 = =38,79ºC
𝐿𝑛[ ] 𝐿𝑛[0,273]
𝐿𝑛[ ] 69,3
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡
q= U*A*∆𝑇𝑚𝑙 ∗ 𝐹
𝐾𝐽
𝑞 97070,4
𝐴= = 𝐾𝐽
ℎ
= 2,04𝑚2
𝑈∗∆𝑇𝑚𝑙 ∗𝐹 1226,51 ∗38,70K∗1
𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
𝐵𝑇𝑈 𝐽 𝐾𝐽
U=265 = 5,6783*265,0= 1504,75 = 5417,1
º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ 𝐾∗𝑚2 ∗𝑠 𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 𝐽 𝐾𝐽
U=700 = 5,6783*700,0 = 3974,81 = 14309,3
º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ 𝐾∗𝑚2 ∗𝑠 𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
𝐾𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝐶𝑚í𝑛 =4000,0 *4,186
=16744
ℎ ℎ∗º𝐶 𝑘𝑔∗º𝐶
2 𝑘𝐽
𝐴 ∗ 𝑈 8𝑚 ∗ 5417,1 𝐾 ∗ 𝑚2 ∗ ℎ
𝑁𝑈𝑇 = = = 2,58
𝐶𝑚í𝑛 𝑘𝐽
16744
ℎ∗𝐾
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑞𝑓 = 4000 ∗ 4,186 ∗ (140 − 89,6)º𝐶 = 843897,6
ℎ 𝑘𝑔 ∗ º𝐶 ℎ
𝑘𝐽
Con el dato del calor latente del agua a 6bar, que es de 2086,3 ,
𝐾𝑔
se calcula el caudal de vapor necesario que pase por el
intercambiador.
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞𝑓 = 𝑞𝑐
𝑞𝑐 =𝑚̇𝑣 *ℎ𝑓,𝑔
𝐾𝐽
𝑞𝑐 843897,6 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = = ℎ
𝐾𝐽 = 404,49
ℎ𝑓,𝑔 2086,3 ℎ
𝐾𝑔
100000 𝑘𝑔
= 25 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 1500 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑘𝑔
4000
ℎ
Ahora se conoce las temperaturas de entradas y salidas de
los fluidos del segundo intercambiador y se puede calcular la
diferencia de temperaturas media logarítmica:
𝑇𝑐 ,𝑒𝑛𝑡 = 158,9º𝐶
𝑇𝑐 ,𝑠𝑎𝑙 = 158,9º𝐶
𝑇𝑓 ,𝑒𝑛𝑡 = 89,60º𝐶
𝑇𝑓 ,𝑠𝑎𝑙 = 140º𝐶
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙 −(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡 (158,9−140)−(158,9−89,6) −50,4
∆𝑇𝑚𝑙 = (𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙
= 18,9 = =38,79ºC
𝐿𝑛[ ] 𝐿𝑛[0,273]
𝐿𝑛[ ] 69,3
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡
q= U*A*∆𝑇𝑚𝑙 ∗ 𝐹
𝐾𝐽
𝑞 843897,6
𝐴= = 𝐾𝐽
ℎ
= 1,52𝑚2
𝑈∗∆𝑇𝑚𝑙 ∗𝐹 14309,3 ∗38,79K∗1
𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
En este apartado se fijan los espesores que deben tener los tubos y
la carcasa del intercambiador de calor con los datos previamente
calculados(ANEXO IV).
𝑃𝐷 =1,1*6bar=6,6 bar
Dónde:
𝑁
𝑃𝑠 : presión de trabajo seguro( )
𝑚𝑚2
𝑁
𝜎𝑠 : valor del esfuerzo del material ( ) , es lo mismo que la
𝑚𝑚2
máxima tensión admisible.
0,66 ∗ 1000
𝑆chedule number = = 30,54
21,614
A = L ∗ π ∗ D0 ∗ nt
Dónde:
A 2,04m2
nt = = = 13,30
L ∗ π ∗ D0 1,83m ∗ π ∗ 0,02667m
nt = 13,30 tubos
A= 𝐿 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷0 =1,83m* 𝜋*0,02667m=0,15𝑚2
Tensiones circunferenciales
Ph = ρ ∗ g ∗ h
Dónde:
g: aceleración de la gravedad
𝑡𝑚í𝑛 = 𝑡 + 𝐶
𝑡𝑚í𝑛 =0,06mm+2mm=2,06mm
Se decide que los tubos estén sujetos por dos placas deflactoras
que divide al intercambiador en tres partes. La separación entre las
dos placas deflactoras es de 0,305m, que es la extensión de cada
una de las zonas.
En este apartado se fijan los espesores que deben tener los tubos y
la carcasa del intercambiador de calor con los datos previamente
calculados.
PD =1,1*1,01325bar=1,11458 bar
Dónde:
𝑁
𝑃𝑠 : presión de trabajo seguro( )
𝑚𝑚2
𝑁
𝜎𝑠 : valor del esfuerzo del material ( ) , es lo mismo que la
𝑚𝑚2
máxima tensión admisible.
0,111458 ∗ 1000
𝑆chedule number = = 5,16
21,614
A = L ∗ π ∗ D0 ∗ nt
Dónde:
A 8𝑚2
nt = = = 13,26
L ∗ π ∗ D0 6,10𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 0,02677𝑚
nt = 13,26 tubos
A= 𝐿 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷0 =6,10m* 𝜋*0,02677m=0,513𝑚2
Tensiones circunferenciales
Ph = ρ ∗ g ∗ h
Dónde:
g: aceleración de la gravedad
𝑡𝑚í𝑛 = 𝑡 + 𝐶
𝑡𝑚í𝑛 =0,06mm+2mm=2,06mm
Se decide que los tubos estén sujetos por tres placas deflactoras
que divide al intercambiador en cuatro partes. La separación entre
las placas deflactoras es de 0,76m, que es la extensión de cada una
de las cuatro zonas.
Reboiler
Temperature 95,2196 ºC
Heat duty 1293476,33 cal/seg
Bottoms rate 7800 Kg/h
Boilup rate 11643,6 Kg/h
Boilup ratio 1,49277
𝐾𝐽
Con el dato del calor latente del agua a 6bar, que es de 2086,3 ,
𝐾𝑔
se calcula el caudal de vapor necesario que pase por el
intercambiador.
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞𝑓 = 𝑞𝑐
𝑞𝑐 =𝑚̇𝑣 *ℎ𝑓,𝑔
𝐾𝐽
𝑞𝑐 19491239,6 𝐾𝑔
𝑚̇𝑣 = = 𝐾𝐽
ℎ
= 9342,49
ℎ𝑓,𝑔 2086,3 ℎ
𝐾𝑔
𝐵𝑇𝑈 𝐽 𝐾𝐽
U=325 = 5,6783*325= 1845,4 = 6643,6
º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ 𝐾∗𝑚2 ∗𝑠 𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
𝑇𝑐 ,𝑒𝑛𝑡 = 158,9º𝐶
𝑇𝑐 ,𝑠𝑎𝑙 = 158,9º𝐶
𝑇𝑓 ,𝑒𝑛𝑡 = 95,22º𝐶
𝑇𝑓 ,𝑠𝑎𝑙 = 95,22º𝐶
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙 −(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡 (158,9−95,22)−(158,9−95,22) 0
∆𝑇𝑚𝑙 = (𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙
= 63,68 =
𝐿𝑛[ ] 0
𝐿𝑛[ ] 63,68
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡
Por lo que:
𝐾𝐽
𝑞 19491239,6
𝐴= = 𝐾𝐽
ℎ
= 46,07𝑚2
𝑈∗∆𝑇𝑚𝑙 ∗𝐹 6643,6 ∗63,68 K∗1
𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
En este apartado se fijan los espesores que deben tener los tubos
del intercambiador de calor con los datos previamente calculados.
𝑃𝐷 =1,1*6bar=6,6 bar
Dónde:
𝑁
𝑃𝑠 : presión de trabajo seguro( )
𝑚𝑚2
𝑁
𝜎𝑠 : valor del esfuerzo del material ( ) , es lo mismo que la
𝑚𝑚2
máxima tensión admisible.
0,66 ∗ 1000
𝑆chedule number = = 30,54
21,614
A = L ∗ π ∗ D0 ∗ nt
Dónde:
A 46,07m2
nt = = = 90,14
L ∗ π ∗ D0 6,10m ∗ π ∗ 0,02667m
nt = 90,14 tubos
A= 𝐿 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷0 =6,10m* 𝜋*0,02667m=0,511𝑚2
Así que 112 tubos hacen que el área de transmisión de calor del
intercambiador sea de 57,23 𝑚2 . El diámetro interior de la carcasa
es de 17in y ¼ , es decir 438,15mm.
Tensiones circunferenciales
Ph = ρ ∗ g ∗ h
Dónde:
g: aceleración de la gravedad
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
ρ = 3,2% ∗ 786 + 96,8% ∗ 1000 = 993,2
𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐾𝑔 𝑚
Ph = ρ ∗ g ∗ h= 993,2 *9,81 2*0,3366m=3279,59Pa=0,0328bar
𝑚3 𝑠
𝑡𝑚í𝑛 = 𝑡 + 𝐶
𝑡𝑚í𝑛 =0,14mm+2mm=2,14mm
Se decide que los tubos estén sujetos por tres placas deflactoras
que divide al intercambiador en cuatro partes. La separación entre
las dos placas deflactoras es de 0,762m, que es la extensión de
cada una de las zonas.
19278204 𝐾𝐽
= 9240,4 𝑘𝑔
𝐾𝐽
2086,3
𝐾𝑔
9240,4 𝐾𝑔 𝑘𝑔
= 9148,9
1,01ℎ ℎ
La cantidad de vapor que circularán aproximadamente durante 61
𝑘𝑔
minutos por el serpentín es de 9148,9 . La distribución de tareas
ℎ
de una unidad de la serie BIO-200A dura en total 42 horas. Por lo
que se considera que el consumo de vapor por unidad de
biorreactor y por hora es la siguiente como consecuencia de la
pasteurización:
9240,4 kg kg
= 220,0
42 h ∗ unidad BIO − 200A h ∗ unidad BIO − 200A
10542,3 Kg Kg
= 251,0
42 h ∗ unidad BIO − 200A h ∗ unidad BIO − 200A
Por otro lado el calor que debe transferir el calderín de las torres de
𝐾𝐽
destilación de forma continua es de 19491239,6 . Esto se
ℎ
𝑘𝑔
corresponde con 9342,49 de vapor seco. El tiempo que tarda la
ℎ
torre de destilación en tratar la fermentación de una unidad de la
serie BIO-200A es de 13,24h.
Memoria Descriptiva Página | 228
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Dónde:
Dónde:
Kg KJ KJ
326,75 ∗ 602,83 = 196974,70
h Kg h
Dónde:
q= U*A*∆𝑇𝑚𝑙 ∗ 𝐹
Dónde:
𝑘𝑊
U: el coeficiente global de transmisión de calor ( )
𝑚2 ∗º𝐶
𝐵𝑇𝑈 𝐽 𝐾𝐽
U=102,5 = 5,6783*102,5= 582,0 = 2095,3
º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ 𝐾∗𝑚2 ∗𝑠 𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
Tc ,ent = 1835ºC
Tc ,sal = 180ºC
Tf ,ent = 158,9ºC
Tf ,sal = 158,9ºC
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙 −(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡 (180−158,9)−(1835−158,9)
∆𝑇𝑚𝑙 = (𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑠𝑎𝑙
= 21,1
𝐿𝑛[ ] 𝐿𝑛[ ]
1676,1
(𝑇𝐶 −𝑇𝐹 )𝑒𝑛𝑡
−1655
∆𝑇𝑚𝑙 = =378,29ºC
𝐿𝑛[0,01259]
𝐾𝑔
La densidad del aire a 0ºC y presión atmosférica es de 1,29 .
𝑚3
N m3 aire Kg Kg de aire
12,53 *1,29 = 16,16
Kg de gas natural m3 Kg de gas natural
En resumen:
Estos son los datos con los que se podría comenzar con el diseño
de una caldera. Sin embargo cuando se realiza la apertura de una
planta industrial, la mayor parte de las unidades del proceso han
sido compradas. Esto se hace así porque las empresas
proporcionan unidades más eficaces y de mayor calidad, además
se pueden recurrir a ellas ante cualquier tipo de avería. Esto no
quiere decir que los datos calculados arriba no sirvan para nada.
Estos valores permiten elegir la caldera adecuada para las
necesidades de la planta. Las calderas que se van a utilizar en las
planta son del tipo caldera marina escocesa y sus prestaciones no
son las mismas que la caldera diseñada hasta ahora.
Las calderas de la planta son del tipo marina escocesa. Los datos
técnicos de la caldera aparecen en la Figura16 (Memoria
Descriptiva). Concretamente se ha elegido el modelo 300 HP. Esta
KJ
caldera ofrece 10594260 de energía calorífica y un caudal de
h
Kg
vapor de 4688,55 .
h
Kg
ṁpur Salim 10−5
= = L = 0,0357
𝑚̇v Scal − Salim 29 ∗ 10−5 Kg − 10−5 Kg
L L
Con esta relación se calcula el caudal másico de purga promedio
del caudal másico de vapor promedio por unidad BIO-200A, que
Kg
tiene un valor de 3416,1 .
h
Kg Kg
ṁpur = 0,0357 ∗ 𝑚̇v = 0,0357 ∗ 3416,1 = 121,95
h h
La cantidad de purga consumida para la obtención de goma
xantana lista para comercializar en una unidad BIO-200A es de:
Kg
121,95 ∗ 42 h = 5121,9 Kg de agua de purga
h
𝐾𝐽
Donde 602,83 es la diferencia del estado energético de 1Kg de
𝐾𝑔
agua líquida a 6bar de presión en equilibrio con el vapor y el agua a
20ºC.
kJ
10594260
4 Calderas ∗ h = 42377040 kJ
Caldera h
Condensador
Temperature 79,7689417 ºC
Heat duty -1254399,26 cal/seg
Distillate rate 14000,0131 kg/h
Reflux rate 5600,00525 kg/h
Reflux ratio 0,4
qtotal = qf = qc
q
A=
U ∗ ∆Tml ∗ F
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 𝐽 𝐾𝐽
U=700 = 5,6783*700 = 3974,81 = 14309,32
º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ º𝐹∗𝑓𝑡 2 ∗ℎ 𝐾∗𝑚2 ∗𝑠 𝐾∗𝑚2 ∗ℎ
Tc ,ent = 79,77ºC
Tc ,sal = 79,77ºC
Tf ,ent = 20ºC
Tf ,sal : desconocida
(TC −TF )sal −(TC −TF )ent (79,77−Tf,sal )−(79,77−20)
∆Tml = (TC −TF )sal
= 79,77−Tf,sal
Ln[ ] Ln[ ]
(TC −TF )ent 59,77
kJ
q 18903295,09
A= = h
U ∗ ∆Tml ∗ F 14309,32 kJ
∗ ∆Tml K ∗ 1
K ∗ m2 ∗ h
1321,05
A= m2
(79,77 − Tf,sal ) − (79,77 − 20)
79,77 − Tf,sal
Ln [ ]
59,77
En este apartado se fijan los espesores que deben tener los tubos
del intercambiador de calor con los datos previamente calculados.
Dónde:
𝑁
𝑃𝑠 : presión de trabajo seguro( )
𝑚𝑚2
𝑁
𝜎𝑠 : valor del esfuerzo del material ( ) , es lo mismo que la
𝑚𝑚2
máxima tensión admisible.
0,1114 ∗ 1000
𝑆chedule number = = 5,15
21,614
Se escoge el número de Schedule inmediatamente superior a
éste para el diámetro nominal de ¾ in, este número es 40. Con
estos datos se obtiene con la tabla de la Figura 9 y 11(ANEXOS DE
GRÁFICAS) , que el espesor de la tubería es de 2,87mm y el
diámetro interno de 20,93mm. El espesor es mayor que el espesor
mínimo calculado más arriba. El diámetro externo es 26,67mm.
A = L ∗ π ∗ D0 ∗ nt
Dónde:
A 41m2
nt = = = 80,22
L ∗ π ∗ D0 6,10m ∗ π ∗ 0,02667m
nt = 80,22 tubos
A= 𝐿 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷0 =6,10m* 𝜋*0,02667m=0,511𝑚2
Tensiones circunferenciales
PD ∗R
t circ =
S∗E−0,6∗PD
𝑃𝐷 ∗𝑅 1,114𝑏𝑎𝑟∗0,19368𝑚
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔 = = =6,12*10−5 𝑚
2∗𝑆∗𝐸+0,4∗𝑃𝐷 2∗2204,8𝑏𝑎𝑟∗0,8+0,4∗1,114𝑏𝑎𝑟
𝑡𝑚í𝑛 = 𝑡 + 𝐶
𝑡𝑚í𝑛 =0,12mm+2mm=2,12mm
Se decide que los tubos estén sujetos por ocho placas deflactoras
que divide al intercambiador en nueve partes. La separación entre
las dos placas deflactoras es de 0,339m, que es la extensión de
cada una de las zonas.
𝐷2
𝑉= ∗𝜋∗𝐻
4
Al utilizar esta ecuación no se está teniendo en cuenta el volumen
que ocupan las turbinas de Rushton y los deflectores verticales.
4∗𝑉 4 ∗ 0,014
𝐻= = = 0,424𝑚
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 0,2052
Se calcula el factor de forma que relaciona diámetro del tanque y
altura de llenado:
𝐻 0,424
= = 2,069
𝐷 0,205
A continuación se realiza el cálculo de las dimensiones de un
fermentador de 100𝑚3 :
𝑑𝑋 𝑋 𝑑𝑋
= µ𝑚 ∗ 𝑋 ∗ (1 − ) ,donde es función de “X” y de “t”
𝑑𝑡 𝑋𝑚 𝑑𝑡
𝑋0 (𝑡 = 0)=0,05
𝒅𝑿 𝒈 𝒈
Tiempo K1 K2 K3 K4 ( ) X( 𝑳 )
(horas) 𝒅𝒕 𝑳∗𝒉
𝜏 = 𝐾 ∗ 𝛾̇ 𝑛
𝜏: esfuerzo cortante
K: índice de consistencia
𝛾̇ :velocidad de cizalla
𝛾̇ = 11,5 ∗ 𝑁𝑖
𝛾̇ :velocidad de cizalla (𝑠 −1 )
𝑘𝑔
𝜇𝑎 : viscosidad aparente
𝑚∗𝑠
XIII POTENCIA
Dónde:
𝑃 = 𝑃0 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁𝑖 3 ∗ 𝐷𝑖5
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑖𝑟 0,83333
𝑁𝑎 = = 𝑟𝑒𝑣
𝑠
=0,077441
𝑁𝑖 ∗𝐷𝑖3 0,7833 ∗(2,395 m)3
𝑠
𝐾𝑔 𝑟𝑒𝑣 3
𝑃 = 𝑃0 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁𝑖 3 ∗ 𝐷𝑖5 =7*1064,8 3
*(0,7833 ) ∗
𝑚 𝑠
(2,395 m)5 =282278,66 W
𝑃 = 𝑃0 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷𝑖5
que está arriba, uno se da cuenta que lo que se persigue con ello es
que con el escalado la variación en el consumo de potencia sea el
menor posible.
𝑘𝑔
𝜇𝑎 : viscosidad aparente , los datos están en el ANEXO XII:
𝑚∗𝑠
CÁLCULO DE LA VISCOSIDAD APARENTE EN EL
BIORREACTOR (ANEXOS CÁLCULOS).
𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑞𝑂2 :velocidad de absorción de oxígeno específica ( )
𝐾𝑔 𝑋∗ℎ
𝐾𝑔 𝑋
𝐶𝑋 : Concentración de biomasa ( )
𝑚3
𝑑𝐶𝑥 𝑘𝑔 𝑋
: velocidad de crecimiento de biomasa ( )
𝑑𝑡 𝑚3 ∗ℎ
𝑚𝑜𝑙 𝑂2
OUR :velocidad de absorción de oxígeno volumétrico ( )
𝑚3 ∗ℎ
𝑑𝐶𝑥
Los valores de 𝐶𝑋 y están en el ANEXO XI (ANEXOS
𝑑𝑡
CÁLCULOS).
(Acumulación)=(Entrada)-(Salida)+(Generación)-(Consumo)
𝑑𝐶𝑂2
(A)=
𝑑𝑡
(S)=0
(G)=0
1 𝑑𝐶𝑥
(C)= OUR=𝑞𝑂2 *𝐶𝑋 =𝑚𝑂2 ∗ 𝐶𝑋 + *
𝑌𝑋𝑂2 𝑑𝑡
Total:
𝑑𝐶𝑂2
= 𝐾𝐿 𝑎*(𝐶𝑂∗2 − 𝐶𝑂2 )- 𝑞𝑂2 *𝐶𝑋 =OTR-OUR
𝑑𝑡
Resumiendo:
𝑑𝐶𝑂2
𝐶𝑋 𝑡 𝑛+1 =𝐶𝑋 𝑡 𝑛 +( )*(𝑡𝑛+1 − 𝑡𝑛 ).
𝑑𝑡 𝑡 𝑛
𝑑𝐶𝑂2
=𝐾𝐿 𝑎*(𝐶𝑂∗2 − 𝐶𝑋 𝑡 𝑛+1 )- (𝑞𝑂2 ∗ 𝐶𝑋 )𝑡 𝑛 .
𝑑𝑡 𝑡 𝑛+1
𝑔 𝑂2
𝑄𝑂2 : es la velocidad de consumo de oxígeno ( ) ( Figura 20
ℎ∗𝐿
(ANEXOS GRÁFICAS))
𝑘𝐽
𝜆𝑂2 : representa la energía liberada (451,44 )
𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑘𝐽
∆𝐻𝑟 : es el calor de reacción ( )
ℎ
𝑄𝑒𝑥𝑐ℎ = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝐴
Siendo:
𝑘𝑊
U: el coeficiente global de transmisión de calor ( )
𝑚2 ∗º𝐶
A=π*D*H=π*4,52*6,24=88,52𝑚2
A= π*D*L→100 𝑚2 =π*0,1937*L→L=164,33 m
U=h
𝐾𝐽
𝐶𝑝 = 3,55 (J.L. Marchetti, 2004) ( Se supone que este valor
𝐾𝑔∗º𝐶
permanece constante durante la fermentación)
𝐾𝑔
𝜇:viscosidad aparente del caldo de cultivo ( ) ( ANEXO XII:
𝑚∗𝑠
ANEXOS CÁLCULOS)
𝐾𝑊
𝐾𝑓 =6,13*10−4 , conductividad térmica del fluido. Se ha supuesto
𝑚∗º𝐶
que la conductividad térmica tiene el mismo valor que para el agua
a 29ºC.
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎𝑔 =26,40
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑒𝑥𝑐ℎ (𝑡 = 34ℎ)=∆𝐻𝑟 (𝑡 = 34ℎ) + 𝑄𝑎𝑔 =89,91 +26,40 =116,31
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
=0,13527 kW
ℎ
𝑄𝑒𝑥𝑐ℎ = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝐴
𝐾𝑊
0,13527 KW=0,39739 *100𝑚2 *∆𝑇𝐴 →∆𝑇𝐴 = 0,00340º𝐶
𝑚2 ∗º𝐶
0,13527 KW 3600 𝑠
𝑇1 − 𝑇0 = ∗ (34ℎ − 0ℎ) ∗
𝐾𝑔 𝐾𝐽 ℎ
100𝑚3 ∗ 1064,8 3 ∗ 3,55
𝑚 𝐾𝑔 ∗ º𝐶
𝑇1 − 𝑇0 = 0,044º𝐶
𝑚 3
𝑉̅𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =0,296
𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
9198,7 *0,296 =2722,8 =0,7563
ℎ 𝐾𝑔 ℎ 𝑠
𝑚
La velocidad de flujo en tuberías para vapores puede ser de 30
𝑠
según “R.K. Sinnott, 2005”. Con el cociente entre el caudal
volumétrico y la velocidad de flujo se obtiene el área de la sección
de la tubería, para luego conseguir el diámetro de la tubería:
𝑚3
0,7563
𝑚
𝑠
= 0,030𝑚2 →D=0,196 m, por lo tanto se utilizará una tubería
25
𝑠
de 8 pulgadas de diámetro nominal (0,2191 m), por ser el dato que
más se acerca este diámetro, aunque el diámetro nominal hace
𝑃∗𝐷 6𝑏𝑎𝑟∗0,2191𝑚
𝑡= = = 5,98 ∗ 10−4 𝑚
2∗(𝑆∗𝐸∗𝑊+𝑃∗𝑌) 2∗( 1371,11 𝑏𝑎𝑟∗0,8+6𝑏𝑎𝑟∗0,4)
Dónde:
𝑁
𝑃𝑠 : presión de trabajo seguro( )
𝑚𝑚2
𝑁
𝜎𝑠 : valor del esfuerzo del material ( )
𝑚𝑚2
0,6 ∗ 1000
𝑆𝑐ℎ𝑒𝑑𝑢𝑙𝑒 𝑛𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 = = 4,37
137,111
Se escoge el número de Schedule inmediatamente superior a éste
para el diámetro nominal de 8in, este número es 20. Con estos
datos se obtiene con una tabla que el espesor de la tubería es de
6,35mm y el diámetro interno de 206,28mm. El espesor es mayor
que el espesor mínimo calculado más arriba.
𝑚3
0,7563 𝑚
𝑠 = 22,63
2 𝑠
0,20628
3,1416 ∗ ( 2 ) 𝑚2
𝑚
Esta velocidad es inferior a la máxima a la que circula el vapor 30
𝑠
por lo que el fluido circula por la tubería sin ningún problema.
𝑃2 = 𝑃1 + ρ ∗ g ∗ (𝑍2 − 𝑍1 )=101325+1064,8*9,81*(6,236-0)=166415,370
Pa
𝑊𝑎𝑑 =W*𝐻𝑎𝑑
𝑚3 𝐾𝑔 𝑚
𝑊𝑎𝑑 = 0,83333 ∗ 1,537 ∗ 9,806 ∗ 4588,47m= 57630,27 W=
𝑠 𝑚3 𝑠2
57,630 kW
Espesor de pared
PD ∗ Di
t pared =
2 ∗ S ∗ E − 1,2 ∗ 𝑃𝐷
P: presión de operación
PD = 1,86251 𝑏𝑎𝑟
Por otro lado, para el cálculo del espesor del fondo toriesférico se
necesita el dato del radio interno de la corona.
r1 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 4,529𝑚
ℎ2 − ℎ1 = 873,10𝑚𝑚
Volumen de agua=32,708𝑚3
Espesor de pared
PD ∗ Di
t pared =
2 ∗ S ∗ E − 1,2 ∗ 𝑃𝐷
P: presión de operación
PD = 1,144 𝑏𝑎𝑟
Por otro lado, para el cálculo del espesor del fondo toriesférico se
necesita el dato del radio interno de la corona.
r1 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 1,5352𝑚
ℎ1 ≥ 3,5 ∗ t fondo
ℎ2 − ℎ1 = 296,4𝑚𝑚
𝑔
𝑀𝐼𝑃𝐴 =60,1
𝑚𝑜𝑙
MP=0,85*60,1+0,15*18=53,785 g
60,1
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎𝐼𝑃𝐴 =0,85* =0,9498≈ 95%
53,785
F 100
xF 0,26
D 26
xD 0,85
100*0,26=D*0,85+W*𝑥𝑊
26= D*0,85+W*𝑥𝑊
F=D+W
100=D+W
F+L=L`
100+L=L`
V=L+D
V=L+26
𝐿
= 0,616
𝑉
Tras esto se consigue el valor de las siguientes variables:
V 67,708
L 41,708
L´ 141,708
W 74
xw 0,0527
y=0,616*x+0,326
y=2,093*x+0,058
𝐻𝑉 : entalpía de vapor
𝐻𝐿 : entalpía de líquido
𝑞𝑐 =V*(𝐻𝑉 -𝐻𝐿 )
Platos T(ºC) x y
1 83,25 0,790 0,861
2 82,94 0,733 0,822
3 82,52 0,677 0,786
4 82,16 0,615 0,753
5 81,75 0,528 0,709
6 81,54 0,394 0,659
7 82,06 0,145 0,572
8 93,66 0,017 0,254
𝑤𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 ∗ 𝑤𝑖
𝑦1 = 0,861 𝑦2 = 0,139
𝑇𝑐,𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =0,861*508,15+0,139*647,4=527,478 K
𝑤𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =0,861*0,6790+0,139*0,34184=0,6322
𝑐𝑎𝑙
∆𝐻𝑉 = 9323,123
𝑚𝑜𝑙
𝑔
𝑃𝑀𝑉 =∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖 =0,861*60,1+0,139*18=54,256
𝑚𝑜𝑙
𝑐𝑎𝑙
̂
𝐻𝐼𝑃𝐴 (𝑇 =83,25ºC)=944,35 𝑚𝑜𝑙
̂
𝐻𝐼𝑃𝐴 se ha calculado con la ayuda del calor específico que
proporciona el gráfico de la Figura 20 (ANEXOS GRÁFICOS).
∆𝑇𝑒𝑏 =83,25-80,64=2,61ºC
𝑐𝑎𝑙
∆𝐻𝑉 (𝑇 = 80,64º𝐶)= 9379,739
𝑚𝑜𝑙
𝑉 " =𝐿" +D
𝐿
Hay que recordar que = 0,616, por lo que la adición de la sal a la
𝑉
torre de destilación, no modifica la relación de reflujo.
Por lo que la planta supera las 1500 toneladas que fue la capacidad
de producción que se puso por objetivo en el diseño de la planta.
𝑚3
7704 ℎ ∗ 7,84 ∗ 2 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠 = 120798,72𝑚3
ℎ ∗ 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒
1𝑚3 𝐼𝑃𝐴
2762300 𝑘𝑔 𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 ∗ =3759,73𝑚3 𝐼𝑃𝐴
734,705𝑘𝑔 𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜
𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
2762300 𝑘𝑔 𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 ∗ 2,866
𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜
= 7916751,8 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
2762300 𝑘𝑔 𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 ∗ 54,30 = 149992890 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜
kg de aire
16,16 ∗ 7916751,8 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙=127934709,1 kg de
kg de gas natural
aire
𝑚3 𝑚3
16,16 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ + 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 ∗
1,29𝑘𝑔 0,78𝑘𝑔
3
𝑚 ℎ𝑢𝑚𝑜
= 13,81
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
𝑚3 ℎ𝑢𝑚𝑜
7916751,8 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 ∗ 13,81
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
3
= 109330342,4𝑚 ℎ𝑢𝑚𝑜
Biorreactor
34ℎ
6 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ ∗ 186,2 kW = 904,4 kW
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
3 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 4ℎ
2 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎𝑠 ∗ ∗ ∗ 24𝑘𝑤 = 13,71 𝑘𝑊
𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 42ℎ ∗ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
Tanques de mezcla
La eficacia del motor encargado de la agitación es de 0,90. El
consumo de potencia eléctrica para que el biorreactor esté en
funcionamiento es de:
227 kW
= 252,2 𝑘𝑊
0,9
1
8 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 ∗ 6 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 252,2 𝑘𝑤 = 288,23 kW
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
42ℎ
∗ 11 𝑘𝑊 = 11 𝑘𝑊
42ℎ
Molino Raymond
42ℎ
∗ 22 𝑘𝑊 = 22 𝑘𝑊
42ℎ
Línea 1:
Línea 2:
2ℎ
3𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ ∗ 126 𝑘𝑊 = 18 𝑘𝑊 (bomba engranaje
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
interno)
0,84ℎ
3𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ ∗ 5,5 𝑘𝑊 = 0,33 𝑘𝑊 (bomba centrífuga)
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
Memoria Descriptiva Página | 322
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Línea 3:
4ℎ
3𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ ∗ 126 𝑘𝑊 = 36 𝑘𝑊(bomba engranaje
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
interno)
Línea 4:
4ℎ
3𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ ∗ 126 𝑘𝑊 = 36 𝑘𝑊(bomba engranaje
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
interno)
Línea 5:
4ℎ
3𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ ∗ 126 𝑘𝑊 = 36 𝑘𝑊(bomba engranaje
42ℎ 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
interno)
Línea 6:
Línea 7:
LÍNEA 1
𝑚3 1ℎ
1,86 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 1,03 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 36𝑚𝑚
𝑚
0,5
𝑠
𝑚3 1ℎ
12 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 1,67 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 46𝑚𝑚
𝑚
2𝑠
𝑚3
El diámetro adecuado para circular el agua con un caudal de 12
ℎ
es de 46mm. Como por las tuberías van a circular tanto melaza
como agua se escoge el diámetro mayor de los dos calculados,
para que haya una buena circulación de la materia prima. Por tanto
el diámetro interno de las tuberías de la LÍNEA 1 va a ser como
mínimo de 46mm. La longitud de tubería de la LÍNEA 1 se estima en
25m considerando la distancia en planta entre los equipos.
LÍNEA 2
𝑚3 1ℎ
80 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 0,011𝑚2 → 𝐷 = 11,9 𝑐𝑚
𝑚
2
𝑠
Como por las tuberías van a circular tanto melaza como agua se
escoge el diámetro mayor de los dos calculados, para que haya una
buena circulación de la materia prima. Por tanto el diámetro interno
de las tuberías de la LÍNEA 2 va a ser como mínimo de 11,9 cm. La
longitud de tubería de la LÍNEA 2 se estima en 45m considerando la
distancia en planta entre los equipos.
LÍNEA 3
𝑚3 1ℎ
25 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 3,47 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 66𝑚𝑚
𝑚
2𝑠
LÍNEA 4
𝑚3 1ℎ
25 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 3,47 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 66𝑚𝑚
𝑚
2𝑠
LÍNEA 5
𝑚3 1ℎ
25 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 3,47 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 66𝑚𝑚
𝑚
2
𝑠
LÍNEA 6
𝑚3 1ℎ
25 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 3,47 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 66𝑚𝑚
𝑚
2𝑠
LÍNEA 7
𝑚3 1ℎ
17,16 ∗
𝐴= ℎ 3600 𝑠 = 2,38 ∗ 10−3 𝑚2 → 𝐷 = 55 𝑚𝑚
𝑚
2𝑠
Cálculo de la potencia
P2 − P1 v22 − v12
H= + (z2 − z1 ) + + hf
ρ∗g 2∗g
𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌𝑢𝑡2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑝 ⌊8𝑗𝑓 ( ) ( ) + 2,5⌋
𝑑𝑖 𝜇𝑤 2
Dónde:
𝑁𝑝 = 2
El factor de fricción 𝑗𝑓 = 8
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 1,86 ∗ 𝑚
ℎ 3600 𝑠
𝑢𝑡 = = = 0,024
𝑆 0,02135𝑚2 𝑠
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 12 ∗ 𝑚
ℎ 3600 𝑠
𝑢𝑡 = = = 0,156
𝑆 0,02135𝑚2 𝑠
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 1,86 ∗ 𝑚
ℎ 3600 𝑠
𝑣 = = = 0,31
𝐴 0,046 2 2 𝑠
𝜋∗( 2 ) 𝑚
25 0,312
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 1,55 = 4,126𝑚
0,046 2 ∗ 9,81
La pérdida de presión máxima que se produce en la LÍNEA 1 es la
suma de la pérdida de presión por la tubería y por intercambiador:
ℎ𝑓 = ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 + ℎ𝑓 𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝐶𝐴𝑀𝐵𝐼𝐴𝐷𝑂𝑅
∆𝑃 12227,89 𝑃𝑎
ℎ𝑓 𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝐶𝐴𝑀𝐵𝐼𝐴𝐷𝑂𝑅 = = = 0,86𝑚
𝜌 ∗ 𝑔 1450 𝐾𝑔 ∗ 9,81 𝑚
𝑚3 𝑠2
ℎ𝑓 = 4,126𝑚 + 0,86𝑚 = 4,986𝑚
P2 − P1 v22 − v12
H= + (z2 − z1 ) + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
Dónde:
𝐾𝑔
ρ: densidad del fluido [ ]
𝑚3
𝑚
g: aceleración de la gravedad [ ]
𝑠2
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 4,986m ∗ 1,86 ∗ ∗ 1452 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 36,69 W
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 6,89 ∗
𝑣= = ℎ 3600 𝑠 = 0,172 𝑚
𝐴 2 𝑠
𝜋 ∗ (0,119) 𝑚2
2
𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖 1450 ∗ 0,172 ∗ 0,119
𝑅𝑒 = = = 59,36
𝜇 0,5
64 64
(4𝑓) = = = 1,078
𝑅𝑒 59,36
45 0,1722
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 1,078 = 0,61𝑚
0,119 2 ∗ 9,81
P2 − P1 v22 − v12
H= + (z2 − z1 ) + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 5,438m ∗ 6,89 ∗ ∗ 1452 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 148,25 W
Cálculo de la potencia que debe aportar la bomba de la LÍNEA 3
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 25 ∗ 𝑚
𝑣= = ℎ 3600 𝑠 = 2,03
𝐴 2 𝑠
𝜋 ∗ (0,066) 𝑚2
2
𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖 1450 ∗ 2,03 ∗ 0,066
𝑅𝑒 = = = 194271
𝜇 0,001
30 2,032
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 0,016 = 1,53 𝑚
0,066 2 ∗ 9,81
P2 − P1 v22 − v12
H= + (z2 − z1 ) + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 1,53 m ∗ 25 ∗ ∗ 1064,8 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 110,9 W
Cálculo de la potencia que debe aportar la bomba de la LÍNEA 4
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 25 ∗ 𝑚
𝑣= = ℎ 3600 𝑠 = 2,03
𝐴 2 𝑠
𝜋 ∗ (0,066) 𝑚2
2
𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖 1450 ∗ 2,03 ∗ 0,066
𝑅𝑒 = = = 194271
𝜇 0,001
45 2,032
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 0,016 = 2,29 𝑚
0,066 2 ∗ 9,81
P2 − P1 v22 − v12
H= (z )
+ 2 − z1 + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 7,75 m ∗ 25 ∗ ∗ 1047 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 552,8 W
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 25 ∗ 𝑚
𝑣= = ℎ 3600 𝑠 = 2,03
𝐴 2 𝑠
𝜋 ∗ (0,066) 𝑚2
2
𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖 890 ∗ 2,03 ∗ 0,066
𝑅𝑒 = = = 119242
𝜇 0,001
21 2,032
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 0,016 = 1,07 𝑚
0,066 2 ∗ 9,81
P2 − P1 v22 − v12
H= + (z2 − z1 ) + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 1,07 m ∗ 25 ∗ ∗ 890 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 64,9 W
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 25 ∗ 𝑚
𝑣= = ℎ 3600 𝑠 = 2,03
𝐴 2 𝑠
𝜋 ∗ (0,066) 𝑚2
2
𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖 890 ∗ 2,03 ∗ 0,066
𝑅𝑒 = = = 119242
𝜇 0,001
12 2,032
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 0,016 = 0,61 𝑚
0,066 2 ∗ 9,81
P2 − P1 v22 − v12
H= (z )
+ 2 − z1 + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 2,13 m ∗ 25 ∗ ∗ 890 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 129,1 W
Cálculo de la potencia que debe aportar la bomba de la LÍNEA 7
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = (4𝑓)
𝐷2∗𝑔
𝑚3 1ℎ
𝑄𝑣 25 ∗ 𝑚
𝑣= = ℎ 3600 𝑠 = 2,03
𝐴 2 𝑠
𝜋 ∗ (0,066) 𝑚2
2
𝜌 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖 890 ∗ 2,03 ∗ 0,066
𝑅𝑒 = = = 119242
𝜇 0,001
12 2,032
ℎ𝑓 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 = 0,016 = 0,61 𝑚
0,066 2 ∗ 9,81
P2 − P1 v22 − v12
H= (z )
+ 2 − z1 + + hf
ρ∗g 2∗g
W=H∗Q∗ρ∗g
𝑚3 1ℎ 𝐾𝑔 𝑚
W = 2,13 m ∗ 25 ∗ ∗ 890 3 ∗ 9,81 2
ℎ 3600 𝑠 𝑚 𝑠
W = 129,1 W
𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝑣𝑎2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + − ℎ𝑓 𝑎−𝑒 + (𝑧𝑎 − 𝑧𝑒 )
𝜌∗𝑔 2∗𝑔
Dónde:
𝑃𝑎 : presión en el punto de aspiración [Pa]
𝑃𝑣 : presión de vapor del líquido a la temperatura de trabajo [Pa]
𝑚
𝑣𝑎 : velocidad de aspiración [ ]
𝑠
ℎ𝑓 𝑎−𝑒 : pérdidas de carga entre la superficie de aspiración y la
entrada de la bomba [m]
𝑧𝑎 : altura del punto de aspiración [m]
𝑧𝑒 : altura a la entrada a la bomba
LÍNEA 1
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 6,34 m
LÍNEA 2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 6,74 m
LÍNEA 3
101325 − 51000 22
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + − 0,4 + (0 − 0)
1064,8 ∗ 9,81 2 ∗ 9,81
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 4,4 m
LÍNEA 4
101325 − 51000 22
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + − 0,6 + (0 − 0)
1064,8 ∗ 9,81 2 ∗ 9,81
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 6,54 m
LÍNEA 5
101325 − 4300 22
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + − 0,27 + (0 − 0)
890 ∗ 9,81 2 ∗ 9,81
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 11,04 m
LÍNEA 6
101325 − 4300 22
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + − 0,53 + (0 − 0)
890 ∗ 9,81 2 ∗ 9,81
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 10,78 m
LÍNEA 7
101325 − 4300 22
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + − 0,15 + (0 − 0)
800 ∗ 9,81 2 ∗ 9,81
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 12,41 m
ANEXOS DE GRÁFICAS:
35
400 30
25 Consumo de Vapor (Kg) vs
300
20 Caudal de melaza(Kg/h)
200 15 Tiempo necesario(horas)
10
100
5
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500
Caudal de melaza(Kg/h)
12000 120
Consumo de Vapor(Kg)
10000 100
8000 80
Consumo de vapor(Kg) vs
6000 60 Caudal de agua(Kg/h)
Tiempo necesario(horas)
4000 40
2000 20
0 0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Caudal de Melaza(Kg/h)
Vapor seco
(6bar,158,9ºC)
Materia Prima Materia Prima
(70,4ºC) (140ºC)
INTERCAMBIADOR 1
1 INTERCAMBIADOR
1 2
A = 8𝑚2
A = 2,04𝑚2
(6bar,158,9ºC)
800 70
700 60
600
50
500
40 Caudal agua (m3/h)
400
300 30
A (m^2)
200 20
100 10
0 0
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 78
Temperatura de salida agua (ºC)
16
14
12
10
8 Viscosidad aparente
6 (Kg/(m*s))
4
2
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo(horas)
Reynolds vs tiempo
10000000
Número de Reynolds del rodete
1000000
100000
100
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
200
150
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
Coeficiente de transferencia de
materia vs tiempo
KL*a(h^-1) Coeficiente de transferencia
500
400
de materia
300
200
KL*a(h^-1)
100
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
0,00025
0,0002
0,00015
Velocidad de absorción de
0,0001 oxígeno volumétrico ( g
O2 por hora y litro)
0,00005
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
100
98
96
Oxígeno disuelto(
94 como porcentaje del
máximo posible)
92
90
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
80
70
60
50
40 Calor de Reacción
30 (Kcal/h)
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
4
3
Coeficiente de
2 transferencia de calor
h (KW/(m2*ºC))
1
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (horas)
Figura 27: Diagrama de fases experimental para el sistema 2-propanol y agua añadiendo una
concentración de la sal LiCl de 1,19 m (5% en peso de la sal) y 3,94 m a presión atmosférica.
Fuente: Bo Sander et al., 1986.
Temperatura vs nº de platos
96
94
92
90
T(ºC)
88
86 T(ºC)
84
82
80
0 2 4 6 8 10
Número de platos
REFERENCIAS
DOCUMENTO 2:
PLANOS
AUTOR:
DIAGRAMA DE FLUJO
TORRE DE DESTILACIÓN
PAD
IC-11B IC-21B C-300B
TA-40B TA-20B
BIO-202B
IPA 3% v/v
TD-501B
IC-12B IC-22B
TA-30B BIO-101B
BIO-203B
IC-13B IC-23B BIO-102B TM-400B
BIO: BIORREACTOR
C: CENTRIFUGADORAS
TA: TANQUE DE ALMACENAMIENTO
IC: INTERCAMBIADOR DE CALOR
TM: TANQUES DE MEZCLA PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
TD: TORRE DE DESTILACIÓN DISEÑO DE UNA PLANTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A FIRMA:
PAD: PLANTA DE AGUA DESMINERALIZADA PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ A3 _
BIO-102A
CALDERAS BIO-102B
C-300A C-300B
TD-501A TD-501B
FILTRO
DEPOSITO DE XANTANO
LABORATORIO OFICINAS
APARCAMIENTOS
BIO: BIORREACTORES PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
C: CENTRIFUGADORAS INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO DE UNA PLANTA DE
TA: TANQUE DE ALMACENAMIENTO FIRMA:
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A
IC: INTERCAMBIADOR DE CALOR PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
TM: TANQUE DE MEZCLA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
TD: TORRE DE DESTILACIÓN A3 1:300000
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ
PAD: PLANTA DE AGUA DESMINERALIZADA
TÍTULO: Nº DEL PLANO:
PLANO DE LA PLANTA EN LA NAVE 1 DE 7
905
6052
7862
2395
1506
905
627
4529 PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
DISEÑO DE UNA PLANTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A FIRMA:
PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ A3 1:50
1. BOCA DE ALIVIO
2. SALIDA DE GAS
3. ENTRADA DE ANTIESPUMANTE,
ACIDO O BASE
4. ENTRADA DE MATERIA PRIMA
5. ENTRADA DE VAPOR AL SERPENTÍN
6. TURBINAS DE RUSHTON
12 7. DIFUSOR DE BOQUILLA
8. FALDÓN
9. SALIDA DEL PRODUCTO
10. SALIDA DE VAPOR CONDENSADO
DEL SERPENTÍN
11. ENTRADA DE AIRE
12. DEFLECTOR
6 11
7 10
11.25
11
25
.25
11.
306,48
610
,15
531
2196
Ø1
610
1113,03
306,48
911
525,99
800
PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
DISEÑO DE UNA PLANTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A FIRMA:
1535,2 PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ A3 1:18
905
5640
7450
2395
1506
905
5
1. BOCA DE ALIVIO
2. ENTRADA DE IPA AL 86% DEL DESTILADO
DE LA TORRE DE DESTILACIÓN
3. ENTRADA DE IPA AL 86% Y KCL
4. ENTRADA DEL CALDO DE CULTIVO
627
5. SALIDA DE LA MEZCLA CON DESTINO AL
FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO
4529
PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
DISEÑO DE UNA PLANTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A FIRMA:
PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ A3 1:50
203,2
503,2
733,2
PROYECTO: FACULTAD DE CIENCIAS
DISEÑO DE UNA PLANTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE GOMA XANTANA A FIRMA:
PARTIR DE MELAZA DE REMOLACHA
ALUMNO: FORMATO ESCALA
DANIEL ROMÁN GONZÁLEZ A3 1:15
203,2
503,2
733,2 303,2
DOCUMENTO 3:
PLIEGO DE CONDICIONES
AUTOR:
2.3.5. Maquinaria................................................................ 14
6.12. Tuberías..................................................................... 43
2.2.7. Subcontratas
2.3.5 MAQUINARIA
2.3.6 ENSAYOS
2.3.7 MATERIALES
_ Manipulación de materiales
Todos los materiales se manipularan con cuidado y de tal modo que
se mantenga su calidad y aptitud para la obra.
_ Inspección de la planta
Si el volumen de la obra, la marcha de construcción y otras
consideraciones lo justifican, el ingeniero puede proceder a la
inspección del material o de los artículos manufacturados en sus
respectivas fuentes.
_ Materiales defectuosos
Todos los materiales que no se ajusten a los requisitos del Pliego
de Condiciones se consideraran defectuosos y, por tanto, se
retiraran inmediatamente del lugar de la obra, a menos que el
director de obra ordene lo contrario.
2.3.8 ACOPIOS
3.3. FIANZAS
3.5. PRECIOS
3.6.7. PAGOS
3.7. SEGUROS
4.1. ADJUDICACION
4.2. EL CONTRATO
4.5. SEGURIDAD
5.1.3. ENSAYOS
Descripción TM-401A
TAPA
Tipo Klöpper
Altura de la tapa [m] 0,905
Diámetro exterior [m] 4,529
Espesor [mm] 7,179
CUERPO CILÍNDRICO
Longitud [m] 5,640
Diámetro exterior [m] 4,529
Espesor [mm] 5
FONDO
Tipo Klöpper
Altura de la tapa [m] 0,905
Diámetro exterior [m] 4,529
Espesor [mm] 7,179
AISLAMIENTO
Material Ninguno
TM-401A
Altura total TM-401A [m] 7,45
Altura de llenado[m] 5,46
Material Acero inoxidable 304
SOPORTE
Tipo Faldón
Biorreactor 101A
Medida de Símbolo Dimensión
Diámetro del fermentador D(m) 0,974 m
Altura de llenado H(m) 1,343 m
Volumen del fermentador V(𝑚3 ) 1 𝑚3
Altura de la turbina inferior H1(m) 0,324 m
Altura de la turbina superior H2(m) 0,516 m
Diámetro de turbinas Rushton W1(m) 0,516 m
Ancho de los deflectores verticales W2(m) 0,097 m
Altura del fermentador L(m) 1,679 m
Material Acero inoxidable 304
Biorreactor 102A
Medida de Símbolo Dimensión
Diámetro del fermentador D(m) 2,097m
Altura de llenado H(m) 2,894 m
3
Volumen del fermentador V(𝑚 ) 10 𝑚3
Altura de la turbina inferior H1(m) 0,699 m
Altura de la turbina superior H2(m) 1,112 m
Diámetro de turbinas Rushton W1(m) 1,112 m
Ancho de los deflectores verticales W2(m) 0,210 m
Altura del fermentador L(m) 3,618 m
Material Acero inoxidable 304
6.12. TUBERÍAS
DOCUMENTO 4:
PRESUPUESTO
AUTOR:
INDICE
Capítulo 1. Introducción………………………………………………3
Capítulo 4. Beneficio………………..………………………………..11
ANEXOS DE PRESUPUESTOS…………………..…………………18
Presupuesto Página | 2
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
Presupuesto Página | 3
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 4
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
rotatorio al
vacío
Calderas 9 550000 4950000
Molino de 1 12000 12000
Raymond
Planta Agua 1 688000 688000
Desmineralizada
Total 7632947
Dónde:
Presupuesto Página | 5
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 6
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Costes indirectos 𝒇𝒊
Gerencia 0,30
Servicios técnicos, 0,13
Honorarios de ingeniería
Imprevistos 0,13
𝒇𝑰 1+0,56
Coste total = (1 + ∑ 𝑓𝑖 ) ∗ 𝐼𝐸 ∗ 𝑓𝐼
Presupuesto Página | 7
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 8
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 9
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
€
13605264 kWh ∗ 0,06 = 816315€
𝑘𝑊ℎ
Presupuesto Página | 10
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
CAPÍTULO 4. BENEFICIO
BAIT = R − DA
DA es la dotación de amortización.
𝐼0 = 30602011€
Presupuesto Página | 11
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
BAT = BAIT − IB
Dónde:
Presupuesto Página | 12
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
P = BAT − Impuestos
Por tanto:
P = BAT − Impuestos = 0,70 ∗ BAT
RN = P + DA
Presupuesto Página | 13
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Economía de la Planta
12,0 €
VARIABLE ECONÓMICA
10,0 €
8,0 €
BAIT
6,0 €
BAT
4,0 €
P
2,0 € RN
- €
-4 1 6 11 16
AÑOS
Dónde:
Presupuesto Página | 14
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
70,0 €
60,0 €
50,0 €
40,0 €
30,0 €
VAN
20,0 €
10,0 €
- €
0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0%
-10,0 €
-20,0 €
-30,0 €
Tasa de actualización
Presupuesto Página | 16
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
PARÁMETRO VALOR
VIDA ÚTIL PLANTA 15 años
COSTE DE LA PLANTA 30602011 €
% VALOR RESIDUAL PLANTA 5%
VENTAS NETAS 79001780 €
COSTES TOTALES 70495865 €
TASA FRACCIONAL DE 30%
IMPUESTOS
TASA DE ACTUALIZACIÓN 5%
PRESTAMO 40%
TASA 30%
AÑOS 5
PERIODO DE AMORTIZACIÓN 9 años
COEFICIENTE 11%
PARÁMETRO VALOR
VAN 31,6 millones de euros
TASA INTERNA DE 17,2%
RENTABILIDAD
TANTO MEDIO DE 20%
RENTABILIDAD
RELACIÓN BENEFICIO- 1,033
COSTE
Presupuesto Página | 17
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
ANEXOS DE
PRESUPUESTO
Presupuesto Página | 18
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 19
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 20
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Este sería el coste de este equipo para el año 2004. Para el año
2015 con la variación del precio de los equipos es otro. Existe un
índice que permite calcular el coste de un equipo según el año en el
que se compre. Este índice es el CEPCI ( Chemical Engineering
Plant Cost Index).
Presupuesto Página | 21
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Dónde:
C: precio de la compra
I: índice de coste
Para calcular el coste se van a usar los CEPCI generales del año
2005 y 2012 por ser los más cercanos que se disponen, al año 2004
(año con el que se ha calculado el coste del equipo con el
diagrama) y 2015 (año actual).
𝐶𝑇2015 𝐼𝑇2015 𝐶𝑇2015 584,5
= → = → 𝐶𝑇2015 = 7428$
𝐶𝑇2004 𝐼𝑇2004 5950$ 468,2
Presupuesto Página | 22
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 23
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 24
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
𝐶𝑒 = 𝐶 ∗ 𝑆 𝑛
𝐶: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Presupuesto Página | 25
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 26
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 27
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 28
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
𝐶𝑇2015 584,5
= → 𝐶𝑇2015 = 3751€
3004,65€. 468,2
Presupuesto Página | 29
Diseño de una planta de producción de Goma Xantana a partir de melaza de
remolacha
Presupuesto Página | 30