TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Morelia

Departamento de Ingeniería Mecánica

Uniones soldadas y atornilladas.

Por:
Soria Guillén Samuel Ignacio

MORELIA, MICHOACÁN
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Índice

Introducción…………………………………………………………………………...4

Uniones soldadas a tope y de filete………………………………………………..5

Esfuerzos y resistencia en uniones soldadas……………………………………..6

Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas………………….……………..7

Uniones atornilladas………………………………………………………………….8

Esfuerzos y resistencia en uniones atornilladas…………………………………10

Carga estática y a la fatiga en uniones atornilladas…………………………..…11

Conclusiones…………………………………………………………………………12

Bibliografía…………………………………………………………………………….13

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Introducción

Las soldaduras (ensambles soldados) se utilizan en muchas aplicaciones como

bastidores, piezas de maquinaria, estructuras para construcción, puentes, barcos,
vehículos, equipo de construcción, en el diseño de máquinas. aun cuando los principios
del diseño de soldadura son similares en todas las aplicaciones en general. las
aplicaciones de acero estructural, como en las construcciones, las cuales tienen
tolerancias relativamente amplias en sus dimensiones, los bastidores y las piezas de
máquinas generalmente deben hacerse con tolerancias dimensionales ajustadas.

El éxito o el fracaso de un diseño podrían depender de la selección y el uso adecuados

de los sujetadores. Además, el diseño y la fabricación de sujetadores es un gran
negocio y forma parte importante de la economía. El Boeing 747 emplea 2.5 millones
de sujetadores aproximadamente, algunos de los cuales cuestan varios dólares cada
uno.

Los tornillos se usan como sujetadores para mantener elementos juntos y para mover
cargas. Los tornillos como sujetadores se pueden configurar para soportar cargas de
tensión, cargas cortantes o ambas. La presencia de discontinuidades geométricas
ocasiona concentraciones de tensiones que aumentan localmente e influyen sobre la
resistencia a la fatiga.

El diseño de las uniones tiene una gran importancia; la resistencia a la fatiga depende
finalmente del recorrido real de las cargas a través de la unión y de la fluctuación de
las tensiones que se produzca en las áreas sensibles a la fatiga.

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1.1. Uniones soldadas a tope y de filete

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión.
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble
soldado. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa
para unir plásticos.[1]

Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar

presión, otros, únicamente por presión sin aportar calor externo, y otros se obtienen
mediante una combinación de calor y presión. En algunos casos se agrega un material
de aporte o relleno para facilitar la fusión.

Existen cinco tipos de juntas soldadas: a tope, en T, de esquina, traslapada y de

extremo.[2] La elección del tipo de junta la determinará, en algún grado, la geometría
deseada del ensamble soldado.

Existen tres tipos generales de soldaduras que se utilizan con uno o más de los cinco
tipos de juntas:

1. Ranuras soldadas. Las soldaduras de ranura son adecuadas para juntas a tope,
juntas en esquinas exteriores y juntas de extremos en materiales, con espesor
suficiente. Las soldaduras de ranura se dividen, a la vez, en dos categorías: de
penetración total o parcial.

2. Soldadura de filete. Las soldaduras de filete son adecuadas para juntas T, juntas
traslapadas y juntas con esquinas interiores.

3. Soldaduras de tapón/ranura.

UNIONES SOLDADAS A TOPE

Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones; las uniones
implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así como también un
tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura.

Las soldaduras en ranura tienen penetración completa en la junta (CJP), o bien,

penetración parcial en la junta (PJP). Una soldadura de ranura CJP de tope cargada
estáticamente a la tensión es tan fuerte como la más delgada de los dos materiales
unidos.[2] La resistencia de una junta PJP depende de la profundidad de su garganta.

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Para lograr una soldadura sana con mínima cantidad de aportación se recurre a la
preparación de bordes.

FIGURA 1. UNIONES SOLDADAS A TOPE CON PENETRACIÓN TOTAL Y PARCIAL.

UNIONES SOLDADAS DE FILETE

Las soldaduras de filete se usan normalmente para juntas traslapadas o en T.

Dependiendo de la orientación de las soldaduras, estas pueden ser clasificadas como
soldaduras longitudinales o transversales. En la soldadura longitudinal, la carga es
aplicada paralela a la longitud de la soldadura y en las transversales, la carga es
aplicada perpendicular a la soldadura[1].

Los filetes transversales presentan un menor desempeño estructural, ya que

dichos filetes están sujetos a esfuerzos relativamente uniformes.[3] Sin embargo, los
filetes longitudinales no presentan esta condición, ya que variaciones en las
deformaciones longitudinales introducen esfuerzos no uniformes en los filetes. Como
resultado, para una misma longitud de soldadura, los filetes transversales son más
resistentes que los longitudinales.

FIGURA 2. DIMENSIONES DE LA GARGANTA EN JUNTAS SOLDADAS.

Las soldaduras de filete están definidas por la dimensión (w) de su pierna; no

obstante, la resistencia de la soldadura está limitada por la dimensión de la garganta
(t). Las soldaduras de filete normalmente se encuentran a 45° entre las dos piezas
ortogonales, pero las unen a cualquier ángulo. Si las piezas unidas son ortogonales y el
filete está a 45%, entonces el ancho t de la garganta es 0.707 veces el ancho w de la
pierna[2].

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1.2. Esfuerzos y resistencia en uniones soldadas.

Las soldaduras siempre tienen grandes esfuerzos de tensión residuales. Lo

anterior se debe a que el metal de la soldadura se expande aproximadamente seis
veces su elongación por fluencia cuando se funde. Cuando se enfría, se encoge en la
misma proporción.

Los metales que no son sólidos tienen 600% de elongación por fluencia, lo cual
significa que el material de soldadura cede a la tensión conforme se encoge, ya que el
metal base sólido adyacente a la soldadura no puede moverse junto con él. Existe un
esfuerzo equilibrante de compresión formado en el metal base adyacente y la
distribución del esfuerzo residual.

FIGURA 3. ESFUERZOS RESIDUALES.

La falla estática se debe al esfuerzo cortante, la teoría de la energía de

distorsión define mejor el nivel seguro de esfuerzo para un material dúctil, usando un
factor de seguridad. Los metales empleados en soldadura y los materiales de relleno
son dúctiles, de modo que esta teoría es aplicable

El número de pieza de un electrodo tiene una E, seguida de cuatro o cinco

dígitos (Exx), de los cuales los dos o tres primeros definen su resistencia última mínima
a la tensión en kpsi, en tanto que el resto indican la posición en la que se pueden
utilizar y su recubrimiento.

Se recomienda que la resistencia del electrodo seleccionado sea

aproximadamente parecida a la del metal base que se va a soldar, lo cual es un
requerimiento para soldaduras con CJP cargadas a la tensión. En algunos casos, se
utilizan metales disparejos a la baja (metal de soldadura más débil que el metal base),
sobre todo si se sueldan aceros de alta resistencia o se necesita mejor resistencia al
agrietamiento. Por lo general, no se recomiendan metales disparejos al alta (metal de
soldadura más fuerte que el metal base).[2]

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1.3. Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.

Es importante poner atención tanto en la geometría de la soldadura como en

sus tamaños, También es muy importante configurar las soldaduras de modo que haya
una trayectoria de carga sensible y segura, con la finalidad de ubicar los puntos de
reacción de las cargas aplicadas.

El cálculo de esfuerzos en soldaduras es bastante sencillo. Si se evitan

soldaduras cargadas a la flexión, por lo general las cargas serán de tensión o
compresión directa y de corte directo.[2] En cualquier caso, la ecuación de esfuerzo es
simple. Para tensión y compresión axial, el esfuerzo normal y le cortante directo se
definen de la siguiente manera.

En ambos casos, (P) es la carga aplicada y (A) o (A) cortante es el área de la

soldadura. Para una junta a tope con soldadura con CJP a la tensión o compresión, el
área de la garganta de la soldadura es igual a la sección transversal de la pieza más
pequeña de la junta.

Para una soldadura con PJP a la tensión o compresión o una soldadura de filete
a la tensión, compresión o cortante, el área es simplemente la dimensión (t) de la
garganta multiplicada por la longitud de la soldadura.

Si una junta T soldada en filete está sometida a una carga de tensión o de corte,
la soldadura experimentará un esfuerzo de corte y también puede tener un esfuerzo
de tensión. Las áreas de fusión entre la soldadura y el metal base, tienen uno o ambos
tipos de esfuerzos aplicados, dependiendo de la carga.

La dirección de la carga aplicada contra el eje de la soldadura produce un gran

efecto sobre la resistencia en soldaduras de filete. Las pruebas demuestran que las
soldaduras de filete cargadas de manera transversal (perpendicular) al eje mayor de la
soldadura, tienen una resistencia 50% mayor que la misma soldadura cargada a lo
largo (longitudinalmente) del eje de la soldadura.[2]

No obstante, las soldaduras longitudinales tienen la ventaja de permitir más

deformación antes de ceder, de lo que permiten las soldaduras transversales. las
soldaduras se diseñan contra la falla por ruptura en lugar de falla por fluencia porque,
aun cuando son dúctiles, el volumen de soldadura es muy pequeño, comparado con la
parte completa, y la magnitud de la deformación de la soldadura, entre la fluencia y la
fractura, es demasiado pequeña para dar una advertencia de falla incipiente.[1]

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1.3. Uniones atornilladas.

las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de trabajar de los

tornillos, en cinco categorías. Cada una de estas categorías precisa de unas
comprobaciones determinadas. Si los tornillos están solicitados en dirección normal a
su eje existen:

 Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta

categoría se permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta
resistencia sin pretensar o pretensados, pero sin controlar su par de
apriete.

 Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría se

utilizarán tornillos de alta resistencia pretensados con apretado
controlado.

 Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.

En el caso de tornillos solicitados según la dirección de su eje, existen:

 Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se

utilizarán tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere
pretensado.

 Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta resistencia. Se

utilizarán sólo tornillos de alta resistencia con apretado controlado.

Tipos de las uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de la unión,

así como conforme a su función.

 Uniones atornilladas directamente. Las piezas que se van a unir están previstas
propiamente con roscas interiores y exteriores y se enroscan entre ellas
directamente, sin que se necesiten elementos de unión adicionales; se pueden
emplear elementos de seguridad y arandelas.

FIGURA 4. UNIÓN ATORNILLADA DIRECTA.

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 Uniones atornilladas indirectamente. Las piezas que se van a unir se atornillan a

través de elementos de unión tuercas y/o arandelas; este procedimiento se
emplea especialmente en las piezas de trabajo que tienen paredes lo
suficientemente fuertes.

FIGURA 5. UNIÓN ATORNILLADA INDIRECTA.

 Unión atornillada de fijación. Las piezas constructivas se atornillan directa o

indirectamente con la finalidad de la unión solamente. Como formas de rosca
se emplean principalmente roscas, tienen una gran retención automática.

FIGURA 6. UNIÓN ATORNILLADA DE FIJACIÓN.

 Unión atornillada de movimiento. Las piezas constructivas se unen entre sí

directamente con la finalidad de la unión con una transmisión de fuerza o de
movimiento al mismo tiempo. Como formas de rosca se emplean las roscas de
sierra, trapecio o redondas, las cuales tienen una retención automática
reducida.

FIGURA 7. UNIÓN ATORNILLADA DE MOVIMIENTO.

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1.4. Esfuerzos y resistencia en uniones atornilladas.

Existen distintos modos de falla por carga cortante en la unión[4], siendo estas:
A. Corte de los remaches.
B. Falla por tensión de los elementos.
C. Falla por compresión de las placas.
D. Desgarramiento por cortante.
E. Desgarramiento por tensión de las placas.

A) B) C) D) E)
FIGURA 8. MODOS DE FALLA POR CARGA CORTANTE

El análisis usual en las uniones remachadas implica lo siguiente:

1. Aplastamiento del perno (todos los remaches participan).

2. Aplastamiento de las placas (todos los agujeros participan).

3. Cortante de un perno (todos los pernos participan).
4. Distinguir entre cortante de la rosca y del cuerpo.
5. Fluencia por tensión de los elementos a lo largo de los agujeros de los
pernos.
6. Verificación de la capacidad de los elementos.

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1.5. Carga estática y a la fatiga en uniones atornilladas.

Es posible distinguir dos casos de carga en una unión atornillada. Uno de ellos se
produce cuando la carga está en la dirección axial de los tornillos y el otro cuando la
transferencia de la carga es perpendicular al eje del tornillo[5]. En esta lección, estos
dos tipos se denominan de la siguiente manera:

1. Uniones atornilladas cargadas a tracción.

2. Uniones atornilladas cargadas a cortante.

La resistencia al aguante de la carga de fatiga es muy baja en comparación con la

resistencia estática, de un tornillo. En el caso de un tornillo bajo una carga estática la
resistencia a la tracción se obtiene mediante:

A pesar de que el rendimiento ante fatiga de un tornillo cargado axialmente no es

satisfactorio, esto no ocurre necesariamente así en el caso de las uniones cargadas
axialmente. En este tipo de uniones, el rendimiento ante la fatiga depende de la
concepción de los detalles estructurales y del pretensado aplicado en el tornillo.

Referente a la unión atornillada cargada a cortante, la carga se transfiere de una

tira a la otra por medio de las platabandas.[5] Para llevar a cabo el montaje de la unión
es posible utilizar tornillos que no estén pretensados y tornillos que sí que lo estén.
Ambas situaciones tienen su propio modo de transferencia de la carga y de mecanismo
de rotura.
Naturalmente las condiciones presentes en los distintos modos de interacción
entre las cargas en los elementos de sujeción, generan particularidades definidas para
el comportamiento tanto del tornillo y las superficies de contacto como:

 Un tornillo cargado a tracción ofrece un bajo rendimiento ante la fatiga.

 En una unión atornillada cargada a tensión, es posible evitar la fatiga de los
tornillos pre tensionándolos y teniendo cuidado de que el área de contacto esté
situada en un emplazamiento favorable.
 En general, se obtiene una posición favorable del área de contacto con
respecto a la fatiga de los tornillos cuando ésta se sitúa tan cerca como sea
posible de los componentes en los que esté actuando la fuerza de tracción.
 En el caso de una unión atornillada con carga de fatiga a cortante, el
pretensado de los tornillos proporciona las siguientes ventajas frente al caso de
los tornillos sin pretensado:

A. La carga variable puede cambiar de signo.

B. Se permite la rosca del tornillo en el plano de corte.
C. Se potencia la resistencia a la fatiga de la unión, puesto que las
tensiones se basan en la sección gruesa en lugar de en la sección fina.

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Conclusiones

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Bibliografía

[1] M. Groover, “Tipos de uniones,” Fundam. Manuf. Mod.,

p. 694, 2007.
[2] R. L. Norton, Diseño de máquinas. 1999.
[3] C. Xiii and U. Soldadas, “CAPÍTULO XIII :,” pp. 1–58.
[4] U. Soldadas and A. T. Y. D. E. Filete, “UNIDAD I . -
UNIONES SOLDADAS Y REMACHADAS,” pp. 1–18.
[5] ITEA, “Diseño para Fatiga, Instituto Técnico de la
Estructura en Acero,” vol. Tomo 14, p. 370.

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