Procedimientos Contructivo Con Nuevas Tecnicas en Cimentacionesrrrrrrrr

MAESTRIA EN INGENIERÍA CIVIL CURSO: TOPICOS
MENCION: DISEÑO Y CONSTRUCCIONES ESPECIALES EN INGENIERIA

ESTRUCTURAL
PROCEDIMIENTOS
DE CONSTRUCCIÓN
– TECNICAS
AVANZADAS PARA
LA CONSTRUCCIÓN
QUISPE CCAPA RICHARD

CHURA OSCACOPA HAROLD
TOLEDO BARRIGA ARMANDO
MARCA CUEVA GROVER
ANCHAPURI CALDERON NAZARIO
La presente monografía se ha divido en cuatro
temas que se describen de tal forma:
-TÉCNICAS AVANZADAS DE
UNIVERSIDAD CONSTRUCCIÓN DE SUBESTRUCTURAS EN
ANDINA “NESTOR CIMENTACIONES.
CACERES -ESTRUCTURAS PREFABRICADAS LA
VELAZQUES” NUEVA TENDENCIA.
MAESTRIA EN
-SISTEMAS DE ENCOFRADOS
INGENIERÍA CIVIL
MENCION: DISEÑO Y INDUSTRIALIZADOS EN CONSTRUCCION
CONSTRUCCIONES -CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS.
TOPICOS ESPECIALES -CONCRETOS ESPECIALES.
EN INGENIERIA
ESTRUCTURAL
22/07/2017
1 PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN – TECNICAS AVANZADAS PARA LA CONSTRUCCIÓN

ESTRUCTURAL
TECNICAS AVANZADAS PARA LA CONSTRUCCIÓN
RESUMEN
De acuerdo al aumento poblacional y a los cambios surgidos en las diferentes Formaciones
Económicas y Sociales, es de conocimiento general que el desarrollo de las naciones es
medida en gran parte por sus infraestructuras, "Las condiciones habitacionales determinan
en gran parte el nivel de la calidad de vida de la población". De esta premisa nace la
inquietud de buscar formas constructivas que sean de factible aplicación para dicha
necesidad.
En la construcción, se ha tratado de optimizar en cuestiones de tiempo y economía,
por lo que no es de extrañarse que la industria de los prefabricados se haya convertido en
una opción muy atractiva en las fechas actuales. Por esto, surge la necesidad de
proporcionar una orientación para que el estudiante de Ingeniería tenga los conocimientos
básicos sobre los sistemas constructivos prefabricados que pueden ser aplicables de forma
óptima a su diseño.
En el presente trabajo hace un resumen del procedimiento constructivo con los

últimos avances en la tecnología de encofrados aplicados a estructuras en general y dar una
información práctica sobre cómo se vienen ejecutando las obras con encofrados en los
últimos años.
La clasificación de concretos especiales en la actualidad es muy amplia y está

relacionada con variantes o adiciones los componentes tradicionales para satisfacer
requisitos muy particulares que motivan a efectuar diseños de mezclas con características
que difieren bastante de los concretos de uso corriente, pudiendo ser un concreto especial
aquel concreto optimizado en su costo y trabajabilidad, que cumple los requerimientos de
resistencia y durabilidad.

ESTRUCTURAL
OBJETIVO GENERAL:
 Describir las principales técnicas avanzadas de construcción que en la

actualidad se vienen utilizando en las grandes obras de edificaciones,
representando ejecución en menor tiempo, calidad, eficiencia y seguridad.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 El presente trabajo de estudio tiene como finalidad mostrar los diferentes

sistemas constructivos prefabricados con sus respectivas características,
enfocado a la construcción de edificaciones (viviendas y oficinas) en países
en vías de desarrollo.
 Se incluyen los avances tecnológicos en la prefabricación de componentes

y en fabricación de construcciones completas con fachadas de paneles
prefabricados. También se estudian los elementos estructurales
prefabricados de concreto.
 Describir los avances e innovaciones con respecto a la tecnología de

encofrados, y determinar la optimización en tiempos, costos y eficiencia,
asimismo seguridad y mejor acabado.
 Investigar sobre los Concretos especiales en grandes edificaciones en

diferentes partes de la edificación.
TÉCNICAS AVANZADAS DE CONSTRUCCIÓN DE SUBESTRUCTURAS EN

CIMENTACIONES
PROCESO CONSTRUCTIVO DE PILOTES PREFABRICADOS HINCADOS
En la fabricación de los pilotes pre colados, se hace indispensable conocer los materiales
para su elaboración, además que cumplan con los requisitos de diseño, resistencia y
durabilidad del concreto bajo cualquier condición ya sea que se fabriquen en planta o en el
lugar de la obra. El control de calidad de los materiales en nuestro país, se rige mediante
las normas ASTM, en ellas se establece los parámetros que deben cumplir los materiales
en la construcción del proyecto. Generalmente las secciones de los pilotes prefabricados
son cuadradas, aunque también se hacen en secciones circulares, triangulares, hexagonales
y octogonales. El proceso a seguir para la fabricación de pilotes es el siguiente:

ESTRUCTURAL
Preparación de camas de colado:

Se elaboran con el fin de servir como plataformas donde se colocaran las cimbras para el
colado de los pilotes; la base de ésta debe ser apoyada sobre material compactado. El
espesor que se emplea oscila entre 5 y 10 cm., además sirve como fijación de los moldes
ya que tienen integrados algunos elementos que pueden ser de madera y metal que ayudan
a la fijación de los moldes.
Moldes
Los moldes se pueden formar a base de tableros modulares de madera, los cuales permiten
darle al pilote la sección requerida, además deben ser hechos de materiales durables,
rígidos para conservar su forma sin alteraciones y estar diseñados para soportar el proceso
de colocación del concreto así como el vibrado. Entre los materiales mas comunes están el
metal, plástico y el concreto. En nuestro medio el material más empleado para la
elaboración de moldes para pilotes es el metálico, debido a su durabilidad y rigidez además
de proporcionar un buen acabado. Los moldes o cimbras mas comunes por su facilidad de
manejo tanto en su instalación como en el colado son los que se emplean para pilotes de
sección cuadrada y es común el realizar el ciclo de fabricación de manera tal que de ser
posible usar los mismos pilotes ya colados en la primera fase como cimbra de las
siguientes.
Acero de refuerzo
El acero de refuerzo se debe colocar con precisión y protegerse adecuadamente contra la
oxidación y otro tipo de corrosión antes de colar el concreto. Si la sección es poligonal se
dispondrá, como mínimo, una barra de armadura longitudinal en cada vértice. Si la sección
es circular se repartirán uniformemente en el perímetro, con un mínimo de seis. En
cualquier caso serán de una sola pieza. El empalme, cuando fuera necesario, se hará
mediante soldadura y no coincidirá más de un empalme en la misma sección transversal
del pilote.
Cemento
Para pilotes de concreto en contacto con agua dulce o aire, se puede usar cemento de tipo
I, II, III o IV, mientras que para ambiente marino se recomienda el tipo II o cemento
puzolánico. En pilotes expuestos a ambientes marinos se emplean aditivos inclusores de
aire.
El contenido de aire en el concreto recomendable varía entre 4 a 8%, dependiendo del

tamaño del agregado grueso. Para fines de durabilidad, los pilotes de concreto deben tener
cuando menos 336kg (740lb) de cemento por cúbico de concreto. En medios agresivos
como el mar, se recomienda cuando menos 391kg (860lb) aunque en ocasiones se prefieren
420kg (924lb). El volumen óptimo de agua de mezclado es en realidad la menor cantidad
que pueda producir una mezcla plástica y alcanzar la trabajabilidad deseada para la
colocación más eficiente del concreto. La durabilidad del producto terminado disminuye
al aumentar la relación agua‐cemento.
Es aconsejable que el revenimiento del concreto para pilotes oscile entre, 12 cm. y 18 cm.
Todo el concreto deberá mezclarse hasta obtener una distribución uniforme de los
materiales y se debe descargar en su totalidad antes de volver a llenar la mezcladora.

ESTRUCTURAL
La compactación del concreto debe hacerse con vibradores de alta frecuencia. Los moldes
deben ser lo suficientemente rígidos para resistir el desplazamiento o los daños debidos a
la vibración.
Colocación del Concreto

La actividad de la colocación del concreto no requiere equipos costosos, se puede realizar
mediante técnicas sencillas, empleando desde bombas mediante canalones hasta carretillas,
u otros.
Juntas
Si el pilote está constituido por varios tramos, los correspondientes empalmes se harán de
forma que su resistencia no sea inferior a la de la sección normal del pilote y quede
garantizada la perfecta alineación de los diversos tramos. Se han diseñado varios tipos de
juntas de unión que van desde soldadura a tope de dos placas previamente fijadas a los
tramos del pilote hasta mecanismos más sofisticados.
Manejo y Almacenamiento Temporal

Para retirar los pilotes de las camas de colado, transporte y almacenaje de los mismos, se
preparan ciertos puntos a lo largo del pilote, estructuralmente apropiados para esas
maniobras, para reducir al mínimo los esfuerzos a los que se somete al pilote.
Los puntos de izaje están constituidos por “orejas” de varilla, cable de acero o placa, que
se fijan previamente al acero de refuerzo y quedan ahogadas en el concreto. También se
puede emplear en algunos casos tubos embebidos dentro del pilote, preferiblemente de
PVC.
En la fabricación de pilotes de hormigón se tendrá en cuenta que éstos deberán ser capaces
de soportar las operaciones de transporte, manejo e hinca de forma que no se produzcan
roturas ni fisuras mayores de quince centésimas de milímetro (0,15 mm). No deberán tener
una flecha, producida por peso propio, mayor de tres milésimas partes (0,003) de su
longitud, ni pandeos locales superiores a un centímetro por metro de longitud de éste.

ESTRUCTURAL
Si se requiere manejar el pilote de distintos puntos de izaje, en la figura 4.2a y 4.2b se

muestran los diferentes arreglos. Cuando se tienen más de dos puntos de izaje, es
recomendable el empleo de balancines (ver figura 4.3).
Cuando los pilotes se estiban, se conservan los puntos de apoyo en el mismo plano vertical
que los puntos de izaje.
Es importante que los apoyos estén distribuidos adecuadamente porque un apoyo que no
esté a una misma distancia que los otros puede provocar esfuerzos flexionantes en el pilote
lo que produciría algún daño en los mismos.
Tolerancias
En la tabla 4.8, se muestran las tolerancias en dimensión que deben cumplir en la
fabricación los pilotes de concreto pre colados. En algunos proyectos, definen las
tolerancias permisibles en la variación de la dimensión diseñada del pilote.

ESTRUCTURAL
Puntas para pilotes

Es muy importante proteger del impacto del hincado la cabeza del pilote, para esto, se
provee de un casco metálico que contiene en su interior un bloque renovable de madera,
fibra o metal laminado y goma para la amortiguación.
El azuche se emplea con el fin de separar los cuerpos duros y así evitar posibles daños en
el pilote. Existen distintas formas de puntas para pilotes, (Davidian 1977).
La punta dependerá del tipo de suelo, en la figura 4.5a y 4.5b, se muestran puntas
recomendadas por Tomlinsom, 1977.
Proceso para hincado de pilotes

Al igual que el proceso de ejecución de pilotes colados en el sitio, se verifica que en el
terreno estén colocados los puntos donde se va a proceder con el hincado, dicho trazo se
hace a través de la topografía, señalando en el sitio donde se va a hincar cada pilote.
Como muchas otras operaciones que se realizan en las construcciones, la hinca de pilotes
es un arte, cuyo éxito depende de la habilidad e ingeniosidad de los que la realizan; sin

ESTRUCTURAL
embargo, también como en muchos otros trabajos de construcción se depende cada vez
mas de la ciencia de la ingeniería, utilizando equipos y accesorios más eficientes, que
permitan un hincado de pilotes dentro de las tolerancias especificadas, sin que estos sufran
daños y el tiempo de hincado sea menor.
Los elementos principales para el sistema de hincado son: una grúa, guía, martillo,
amortiguador del martillo. Además se deben tomar en cuenta, seguidores, perforación
previa, chifloneo.
Guías Son estructuras que se integran a las plumas de las grúas y que sirven para mantener
la alineación del sistema martillo pilote, para que los golpes sean concéntricos, deslizando
el martillo de hincado, el dispositivo de disparo y el pilote; su configuración depende del
tipo de aplicación.
Las guías con geometrías tipo cajón y las triangulares son las que más utilizan; aunque las
hay circulares y rectangulares.
Guías suspendidas
Son ampliamente utilizadas, dada su simplicidad, ligereza y bajo costo. Pueden girar
libremente, lo suficiente para ajustar el martillo a la cabeza del pilote, sin que la grúa esté
exactamente alineada con la cabeza del pilote. Este tipo de guía permite abarcar un área de
hincado amplia desde una posición de la grúa. Es usual colocar puntas en la parte inferior
de la guía, con el fin de obtener un punto fijo, que ayude al alineamiento del pilote.

ESTRUCTURAL
Guías fijas Se sostienen de un punto de la pluma de la grúa, y con brazos que van desde la
parte inferior de la guía a la cabina de la grúa. Este tipo de guía está limitada a pilotes
verticales y con inclinación hacia adelante y atrás (no con inclinación lateral). Los brazos
pueden ser fijos o telescópicos, con lo que se da la inclinación del pilote. Guías
móviles Similares a las guías fijas, pero el punto de sujeción con la pluma puede
desplazarse verticalmente. Usualmente cuentan con brazos telescópicos hidráulicos, que
permiten ajustar la inclinación de los mismos, para lograr hincado de pilotes inclinados en
dos ejes perpendiculares.
El empleo de las guías, dependerá de factores del terreno, rendimiento del hincado, entre
otros. En la tabla 4.9 se muestra las ventajas y desventajas de la guías para el hincado de
pilotes.
Ayudas para el hincado
Perforación previa.
Cuando el pilote deba atravesar capas superiores de arcillas compacta o roca blanda para
alcanzar el estrato de substanciación, se puede ahorrar tiempo y dinero haciendo una
perforación previa.

ESTRUCTURAL
El objeto de las perforaciones previas es servir de guía y facilitar el hincado para alcanzar
los estratos resistentes o evitar movimientos excesivos en la masa de suelo adyacente.
El diámetro de la perforación previa puede variar, entre el inscrito dentro de la traza del
pilote, y el circunscrito del mismo, dependiendo de la estratigrafía de cada sitio.
Es importante definir la dimensión de la perforación previa, así como el grado de
extracción que se requiera, ya que influirán en el comportamiento por fricción del pilote,
además de afectar la hincabilidad del mismo.
Chiflón de agua
En los suelos no cohesivos se puede usar el chiflón de agua para hincar hasta su posición
final pilotes cortos con cargas ligeras y para ayudar la hinca de pilotes largos con cargas
pesadas. El chorro se produce inyectando agua con una presión de 10 a 20 Kg. por cm2
por un tubo de 3.8 a 5.0 cm. de diámetro, que tiene una boquilla de mitad del mismo. El
chorro de agua se puede usar para abrir un hueco en la arena antes de proceder a la hinca
o se puede fijar el tubo o un par de tubos, a los lados del pilote (o dejarlo embebido en el
pilote de concreto) de manera que la acción del chorro de agua y la hinca sean simultaneas.
Como el chorro de agua afloja el suelo, corrientemente se interrumpe antes que el pilote
alcance su posición final y los últimos decímetros de la penetración se hacen con el martillo
solamente. Si se usa demasiada agua el chorro puede aflojar los pilotes que se hayan
hincado previamente. El chiflón de agua beneficia grandemente la hinca en arena
compacta, pero su ayuda es pequeña en arcillas.
Selección del martillo

ESTRUCTURAL
La selección del martillo de hincado requiere sumo cuidado, debe establecerse un rango de
modelos de martillos adecuados para un proyecto, en términos de las energías de hincado.
Secuencia de hincado.
El principio del orden de hincado debe ser hacia la línea de menor resistencia: alejándose
de un edificio existente o alejándose de otros pilotes ya hincados; hacia un cuerpo de agua
(lago, río) para evitar forzar los pilotes que posteriormente se hinquen lejos del agua.
Instalación del Pilote

Para la instalación del pilote, se deben realizar las siguientes actividades:
• Colocar marcas a una separación máxima de 100cm, a todo lo largo del pilote, con el fin
de determinar con facilidad el número de golpes necesarios para cada metro de hincado.
• Izar el pilote manejándolo con un estrobo, apoyado en el punto correcto de acuerdo a las
recomendaciones hechas anteriormente.
• Colocarlo en el punto correcto de su ubicación o en la perforación previa, si existe, de
acuerdo a los planos.
• Orientar las caras del pilote, si es requerido.
• Acoplar la cabeza del pilote al golpeador del martillo.
• Colocar en posición vertical o en el ángulo requerido, si se trata de pilotes inclinados,
tanto el pilote como la guía del martillo, corrigiendo la posición de la grúa, la pluma y la
guía, hasta lograrlo.
• Para lograr la verticalidad del pilote se emplean plomadas o niveles.
• Accionar el disparador del martillo, con lo cual se inicia propiamente el hincado del
pilote. (ver fotografías 4.25).

ESTRUCTURAL
La instalación de pilotes de concreto debe efectuarse de tal manera que se garantice la

integridad estructural del pilote y se alcance la integración deseada con el suelo, en forma
tal que el pilote pueda adecuadamente cumplir con su cometido.
Al hincar cada pilote se llevará un registro de su ubicación, su longitud y dimensiones
transversales, la fecha de colocación, el nivel del terreno antes de la hinca y el nivel de la
cabeza inmediatamente después de la hinca. Además se incluirá el tipo de material
empleado para la protección de la cabeza del pilote, el peso del martinete y su altura de
caída, la energía de hincado por golpe, el número de golpes por metro de penetración a
través de los estratos superiores al de apoyo y el número de golpes por cada 10 cm. de
penetración en el estrato de apoyo, así como el número de golpes y la penetración en la
última fracción de decímetro penetrada.
PROCEDIMIENTO CONTRUCTUCTIVO DE PANTALLAS

PREFABRICADOS HINADAS DE CONCRETO
Introducción
La prefabricación en concreto de grandes paneles es un sistema constructivo que consiste

en la Producción de muros portantes, placas, vigas, columnas y demás elementos de una
edificación; los cuales son fabricados en una planta bajo condiciones controladas y
siguiendo un meticuloso proceso de planeación, donde se estudian integralmente todos los
aspectos involucrados hasta el ensamble en la obra, para la posterior producción, transporte
y montaje en la obra de los elementos con equipo de izaje.
Los elementos prefabricados se pueden producir en casi cualquier forma y tamaño, de tal
manera que en la mayoría de los casos se adaptan a la distribución arquitectónica del
proyecto. El peso y la forma de los elementos solo está limitada por la capacidad de carga
de los equipos de montaje y la viabilidad de transporte.
PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Pasos del proceso constructivo
Para iniciar la producción de prefabricados de un proyecto se deben dar con anterioridad
los siguientes pasos:
1. Transformación del diseño arquitectónico al sistema prefabricado.
2. Elaboración del diseño estructural.
3. Diseño de cada uno de los elementos prefabricados. Envío de planos de diseño de
formaleta al contratista para la fabricación de las baterías.
4. Incorporación a cada elemento diseñado de los refuerzos según memoria de cálculo,
tubería eléctrica que irá en el elemento (según diseño eléctrico adaptado al sistema
prefabricado), ranuras o perforaciones para instalaciones hidráulicas, sanitarias o de gas.
5. Montaje de la formaletería y chequeos según diseño de cada elemento, previo estudio
de su ubicación dentro de la nave asignada.
6. Elaboración del listado de producción.
7. Elaboración del plano "anclajes en cimentación".
Elaboración del programa de producción, según programación de obra aprobada por el
contratante

ESTRUCTURAL
PRODUCCIÓN DE LOS PREFABRICADOS
La producción se ejecuta teniendo en cuenta el programa de producción. En esta labor se

tienen las siguientes etapas:
1. Limpieza de la formaletería y aplicación del desmoldante.
2. Colocación de mallas, refuerzos verticales y horizontales según diseño del elemento y
ganchos de levante.
3. Colocación de conectores y canastillas para juntas perpendiculares.
4. Acondicionamiento de tubería y cajas eléctricas ensambladas previamente.
5. Ajuste de las diferentes formaletas y baterías con la respectiva revisión del supervisor.
6. Fundición y vibrado del concreto según especificación del elemento.
7. Desajuste de las formaletas y baterías para desencofrar el elemento.
8. Levante del elemento prefabricado y transporte al almacenamiento en planta o
directamente a la obra.
DESPACHOS
Una vez desencofrado el elemento se levanta y según la necesidad se puede almacenar en
planta o enviar directamente a la obra sin ningún riesgo, ya que el elemento en este
momento ha alcanzado un 65% de su resistencia de diseño.
El despacho esta programado semanalmente y se coordina a diario según solicitud de cada
director de obra. El transporte se realiza en planchones con capacidad de 10 a 40 toneladas.
El vehículo antes de salir de la planta es pesado para verificar la cantidad de prefabricados
que transportará.
PLACAS

ESTRUCTURAL
Se debe disponer en obra del dispositivo de izaje adecuado para este fin. Debe
acondicionarse un área para almacenamiento del prefabricado. Se verificará la calidad de
la placa antes del descargue. Se almacenará hasta un máximo de seis (6) placas, una encima
de la otra, del mismo tipo, utilizando tacos de madera para separar una placa de la otra.
ALMACENAMIENTO DEL PREFABRICADO EN OBRA

Muros
Se debe acondicionar un área con fácil acceso de los vehículos que transportan
prefabricados, donde se colocarán las estructuras que almacenan los muros en obra
("Burros"). El área para almacenamiento de muros estará firme, bien nivelada y deberá
localizarse dentro del campo de cobertura de la torre grúa.
El izaje del muro prefabricado debe ser cuidadoso, evitando golpes de un elemento con
otro. El muro debe estar en posición vertical antes de iniciar el levante. En el descargue en
la zona establecida para el almacenamiento se tendrá el mismo cuidado.
LOCALIZACIÓN DE MUROS Y VERIFICACIÓN DE NIVELES EN LA

CIMENTACIÓN
Antes de proceder al montaje se debe marcar la posición de los muros y verificar los niveles
de la placa de cimentación en los sitios donde irán apoyados los muros. Los objetivos de
garantizar los niveles de la placa de cimentación en los sitios donde irán apoyados los
muros son dos: facilitar la nivelación de las placas de entrepiso; Conseguir un buen
contacto entre los muros y la cimentación, para garantizar la transmisión de esfuerzos
según lo previsto en el cálculo estructural.
PREPARACIÓN DEL ÁREA DE MONTAJE

Diariamente, antes de comenzar el montaje se debe limpiar y barrer el área donde se va a
efectuar el montaje, removiendo escombros, basuras, exceso de materiales, hierros, etc.
que puedan entorpecer la labor durante el montaje.
Inmediatamente después de este paso se debe realizar un trazado completo de los ejes y
paramentos de la vivienda a montar.
PLANEACIÓN Y ORGANIZACIÓN DEL MONTAJE

Diariamente, antes de comenzar el montaje se debe verificar la disposición de todos los
recursos necesarios para las labores de montaje:
PERSONAL
La siguiente lista describe las funciones y la siguiente cantidad de personal de montaje.
FUNCIÓN PERSONAL NECESARIO

· Jefe de montaje (coordina todas las actividades del montaje). 1
· Recibo, descargue, enganche y verificación del prefabricado. 2
· Ayudante (prepara y suministra mortero, agua, etc.) 1
· Colocadores de mortero. 2
· Plomadores, alineadores y niveladores de elementos 2
· Resanadores interiores. 2
· Soldador. 2
· Operario de torregrúa. 1
TOTAL
13

ESTRUCTURAL
MATERIALES
En el sitio de montaje se deben disponer de los materiales y herramientas.
· Mortero de nivelación y morteros de juntas.
· Soldadura: la especificada para el proyecto.
· Hierro: para ejecutar adecuadamente los amarres entre los muros y las placas.
· Agua: deberá garantizarse al menos en tinas y en el sitio de montaje para la
fabricación de morteros.
· Aditivo para juntas.
· Herramientas: nivel, plomadas, tensores, guías de colocación, plantillas para
colocar mortero, cizalla, palas, formaleta para fundir las juntas, baldes, palustre y llanas.
SECUENCIA DE MONTAJE
Debe seguirse la secuencia de ensamble especificada en el plano de montaje. Con relación
a los muros, esta secuencia esta hecha de tal manera que se coloquen consecutivamente los
muros que estarán unidos entre sí para ir conformando las cajas respectivas.
· El objetivo de hacer el montaje de la manera anotada es:

· Dar agilidad a las operaciones que siguen: soldadura de juntas, fundición de
juntas.
· Dar rigidez al sistema.
· Generar mayor eficiencia al ensamble.
· Dar una mejor utilización a las herramientas usadas en el montaje, principalmente
los aparatos de enganche.
· Seguridad en la operación; con relación a las placas, el ensamble debe hacerse de
tal manera que después de ser colocada la primera, la siguiente sea la que va junto a ella.
INSTALACIÓN DE MUROS Y ENTREPISOS
Colocación de muros
La secuencia para el montaje de los muros es la siguiente:
· Ubicar las guías de colocación, es decir, las que permitirán verificar que exista una
separación exacta y un ángulo recto con el muro anterior.
· Humedecer completamente el área donde va a colocarse el muro, ya bien sea
sobre la placa de cimentación o sobre los entrepisos.
· Colocar el mortero en el área de apoyo. Este debe tener tal manejabilidad que
permita su compresión bajo el peso del muro. Debe colocarse solamente momentos antes
de colocarse el muro. El mortero para la colocación del muro debe tener un espesor
uniforme, con excepción de las zonas del área de apoyo en las que haya que corregir
desniveles.
· Colocación del muro en el área indicada. El operador de la grúa debe manejar el
muro cuidadosamente, evitando golpearlo bruscamente al momento de apoyarlo. Debe
bajar el muro con el mayor cuidado. Antes de bajar el muro totalmente a su posición, los
plomadores deben recostar el muro contra las guías de colocación, para que el muro
quede en su posición exacta.
· Después de colocar el muro en su posición exacta, se colocarán los tensores para
liberar la grúa. Se establece como objetivo un tiempo máximo de cuatro (4) minutos desde
cuando la grúa toma un muro de la estructura de almacenamiento hasta cuando vuelve a
tomar el siguiente.

ESTRUCTURAL
· Plomado del muro hasta garantizar su verticalidad. Se verifica plome, nivel de la

superficie superior donde descansarán las placas, alineamiento del muro, y se harán las
correcciones, en caso que sean necesarias. El plomo de los muros tendrá una tolerancia
máxima de un (1) centímetro, no acumulable piso a piso.
· Inmediatamente el muro este colocado los encargados de resanes deben recoger
cualquier exceso de mortero, dando un buen acabado a la base del muro, interna y
exteriormente.
· Los soldadores deben proceder a soldar las juntas, en los sitios indicados y de
acuerdo con las especificaciones del diseñador estructural.
· Fundición de las juntas con grouting.
Colocación de placas
· Verificación del nivel de la superficie superior del muro donde se apoyará la placa,
en relación con los otros muros. Si las superficies de apoyo de los muros han sido
rectificadas al mismo nivel, la superficie superior de los muros estará también nivelada. ·
· Instalación de la placa. Después de colocada la placa en su lugar, se procederá a
nivelarla, dejando una superficie horizontal. La superficie superior debe quedar al mismo
nivel de las placas aledañas
· A continuación se procede a soldar las placas entre sí y a ejecutar el amarre con
los muros, según lo indicado en el diseño.
FUNDICIÓN DE LAS JUNTAS ENTRE MUROS

· Previamente debe verificarse que los conectores entre muros hayan sido soldados
entre sí, y que la formaleta esté limpia y aceitada.
· Se colocará formaleta de madera en una de las caras de la junta, asegurándola
por medio de alambre y atraques a la cara opuesta. La altura de dicha formaleta debe ser
tal que quede a ras con la parte superior del muro. El aseguramiento de la formaleta al muro
debe ser tal que impida que se sople, ni deje escapar mortero.
· La mezcla para fundir estas juntas será un grouting en proporción 1:3, con aditivos
para prevenir el desecamiento prematuro de la mezcla. Antes de aplicarlo debe
humedecerse la junta.
· Introducir el grouting a lo largo de la junta con la ayuda de una espátula o de un
palustre pequeño, aplicando presión para garantizar un mínimo de vacíos. El ancho usual
de las juntas es de 2 centímetros, pero va determinado por las tolerancias de montaje y
por indicaciones eventuales en los planos de montaje.
· La formaleta debe desencofrarse por lo menos dos horas después de haber
fundido la junta. Para retirar la formaleta, debe deslizarse cuidadosamente a lo largo de la
junta. Después de retirada la formaleta debe humedecerse la junta

ESTRUCTURAL
Parqueadero del proyecto torres de san Agustín

Parqueadero prefabricado en sótano
Torres de San Agustín Edificio de muros

prefabricados de 9 pisos

ESTRUCTURAL
Conjunto residencial brisas muro

prefabricado para piscinas
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO EMPLEANDO TABLESTACAS DE

CONCRETO
OBJETIVO.
Que el alumno explique el procedimiento constructivo de una excavación profunda en
suelos de baja resistencia y muy deformables, empleando tablestacado de concreto
armado apuntalado con tubería de acero, como elementos de retención, para garantizar su
estabilidad y seguridad de la obra.
JUSTIFICACIÓN.
El tema pertenece a la asignatura Mecánica de Suelos, a la Unidad Temática II, con inciso
II.7 Empuje de suelos sobre ataguías, ademes y tablestacas.
Con el empleo de imágenes en la planeación en la carta descriptiva, que ilustren las
problemáticas reales en obra a los alumno, permitirá que desarrollen habilidades y
destrezas para seleccionar el método o teoría de análisis, diseño y procedimiento de
construcción de elementos de retención empleando tablestacas de concreto con puntales
de acero, para garantizar su estabilidad y seguridad enfuncióndel tipo de suelo (cohesivo,
friccionante o mixto)y las condiconesde trabajo (reposo, activo o pasivo).
La actividad de aprendizaje del alumno, es participar en un debate grupal, para que
externen sus opiniones y comentarios de acuerdo a la ética establecida para esta actividad
y llegar a conclusiones generales.
Definición
Tablestacado: Pantalla o barrera de contención construida a partir de estacas o tablas de
madera, acero u hormigón hincadas en el suelo, para contener tierras y evitar la
penetración de agua.
Sistemas
Son varios en función de la tipología del terreno y de las características de la obra a
realizar (Movil-Ram, Power pack, Hammer, Hydro Press,…) , en este caso veremos
imágenes del sistema MOVIL-RAM y describiremos someramente los demás sistemas.
Siatema MOVIL-RAM
El sistema Móvil-Ram, se compone de una máquina autopropulsada dotada de un mástil
telescópico al que se le acoplan varios accesorios
El hincado del Tablestacado se realiza por alta vibración, introduciendo la plancha hasta
la profundidad deseada

ESTRUCTURAL
Este sistema favorece el hincado direccional pues el vibrador se desplaza por el mástil
que puede ser regulado en los tres ejes dimensionales
Procedimientos
En el punto de acopio de las planchas, se levanta unos 30 cm la plancha, se inserta la

cadena de seguridad y una vez insertada se levanta el mástil principal, quedando la
tablestaca en posición vertical.

ESTRUCTURAL
Una vez en posición vertical se procede a prensarla con la mordaza y a continuación la
máquina se desplaza hasta la línea de hinca, ensamblando la tablestaca con la que se
encuentra ya insertada en el terreno.
Mediante vibración, se va introduciendo la tablestaca hasta quedar a la misma altura que

las anteriores y finalmente se abren las mordazas, se desengancha la cadena y se procede
a repetir el ciclo.
Sistema POWER PACK
Este método se utiliza cuando la zona a tablestacar se encuentra a una distancia

considerable o se trata de una zona de difícil acceso.
El sistema consta de una central hidráulica y de u vibrador que se coloca suspendido de
una grúa.
Procedimiento
Se dispondrá de una auto-grúa de tonelaje suficiente para poder levantar el vibrohincador

(aprox. 7500 kg) más el peso de la tablestaca.
Una vez suspendido el vibrador, la auto-grúa inicia el movimiento de aproximación a la

zona de acopio, eleva unos 30 cm la plancha y se procede a insertar la cadena de
seguridad.
Una vez insertada se empieza a suspender el vibrohincador hasta quedar la vibroestaca en

posición vertical.
A continuación se prensa la tablestaca con la mordaza y una vez prensada se desplaza el

vibrohincador hasta la línea de hinca y se procede a ensamblar esa tablestaca con la que
se encuentra insertada en el terreno, para posteriormente comenzar a vibrar hasta dejar la
tablestaca a la misma altura que las anteriores. Una vez conseguido, se abren las
mordazas y se desengancha la cadena de seguridad.

ESTRUCTURAL
A continuación se procede a la excavación hasta una cota de 0.6 metros por debajo de la
línea de arriostramiento.
Para colocar el arriostramiento se suspenden los perfiles longitudinales mediante 3

cadenas a la cota indicada en cálculo. Seguidamente se procede a colocar los puntales
transversales.
Finalmente se continúa con la excavación hasta cota final.
Sistema HAMMER
El sistema Hammer utiliza la elevación de una masa por medio de un sistema hidráulico,
dejándola libre y posteriormente golpeando a la tablestaca en su parte superior.
Se utiliza en terrenos muy duros o arcillosos. El martillo (hammer) se puede suspender

de una grúa o instalarse en la máquina utilizada en el sistema “Movil-Ram”. La elevación
de la masa y la velocidad del golpe depende del tipo de terreno.
Sistema HYDRO PRESS
Es un sistema de hincado de tablestacas sin vibración. Se realiza mediante unos pistones

de grandes dimensiones y a extremada presión.
El hincado se puede realizar en grupos de 3 o 4 tablestacas y el propio rozamiento de estas

favorece el hincado de la tablestaca que se está presionando.
Es un sistema idóneo para zonas con edificaciones lindantes frágiles al no producirse

vibraciones.
El procedimiento constructivo inicia con una excavación de 0.40 m de profundidad, para

ubicar el sitio de las tablestacas como se muestra en la imagen 1.

ESTRUCTURAL
Una actividad de suma importancia, es la construcción de la cimbra machihembrada
para el colado de las tablestacas de concreto para facilitar su hincado. Imagen 2
Se muestra la tablestaca terminada y al fondo su hincado en la excavación previa

empleando una retroexcavadora. Imagen 3
Para facilitar el hincado de la tablestaca, se controla la verticalidad del elemento y embone

la hembra con el macho, y lograr una permeabilidad de la union. Imagen 4
Conforme se realiza la excavación, se colocan los puntales según el proyecto para impedir
delplazamiento y asegurar su estabilidad. Imagen 5

ESTRUCTURAL
Una vez colocados los primeros puntales se continua con la excavación interna y se
colocan los siguientes puntales según lo estipula el proyecto.Imagen 6
El armado de la losa de fondo y de la trabe deberá estar limpio y de acurdo a las

especificaciones del proyecto. En el armado del muro se muestra el detalle del paso de
la varilla por el acero del larguero. Imagen 7
En el caladode la losa de fondo se deberá realizar un bombeo y tener cuidado que el

concreto fresco no se mezclen con el agua freática.Imagen 8

ESTRUCTURAL
Se detalla la cimbra de unicel para la conexión del tubo del colector de drenaje. Imagen
9
Se muestra el detalle de la entrada de la tubería e inicio del retiro de los puntales.

Imagen 10
PROCEDIMIENTO CONTRUCTIVO CON PREFABRICADOS CON SISTEMA

INTEGRADO

ESTRUCTURAL

ESTRUCTURAL
ESTRUCTURAS PREFABRICADAS LA NUEVA TENDENCIA
CONTENIDO
De manera global, la estructura es la disposición y orden de varias partes dentro de un
todo. En ingeniería la estructura esta destinada a soportar su propio peso y la presencia
de fuerzas exteriores (fuerzas, momentos, cargas sísmicas, térmicas, etc.) sin perder sus
condiciones de funcionalidad para que fue construida esta estructura.
Novas, J. (2010) cita “Si se considera como afecta la forma en la estructura y como afecta
la forma en el costo de la estructura nos damos cuenta por qué la elección apropiada del
material es un factor muy determinante en el campo de las estructuras, pues la estabilidad
de una obra se mejora por una acertada selección de los materiales a emplear y de la
estructura más favorable a los mismos. Toda estructura debe estar claramente expresada
e integrada en la forma, es decir, que la forma expuesta sea la estructura en sí.”
La prefabricación es el único modo industrial de acelerar masivamente la construcción de
edificaciones, para poder resolver un problema acumulado desde hace algunos años, pero
la producción de materiales alternativos y los sistemas de bajo costo, son una opción en
nuestras construcciones, para el aumento de la demanda de edificaciones destinadas a
viviendas multifamiliares, hoteles, oficinas y centros comerciales en países en vías de
desarrollo.
En países en desarrollo, como es el caso de Perú, se requiere con necesidad identificar
tecnologías para construcciones de viviendas que sean congruentes con las necesidades
habitacionales de la población, sus expectativas y sus condiciones socioeconómicas.
Cantillo, (1989) indica que “Durante las últimas décadas, la forma estructural y los
métodos de construcción han cambiado de manera significativa. Los marcos han llegado
a ser mucho mas expuestos e irregulares y los sistemas de paredes de mampostería y pisos
de hormigón, han sido reemplazados por largos elementos prefabricados con
características más flexibles”
Urdaneta, (2005) menciona “Sistema de construcción industrializado, es un esquema de
construcción que mediante la adecuada planeación de las tareas y presupuesto y una
selección de equipos y materiales puede generar elevados rendimientos en obra y
optimizar recursos, sin afectPrar las condiciones económicas y la generación de empleo.”
Con la industrialización se busca lo siguiente:
 En obra:
 Velocidad de trabajo.
 Exactitud en tiempos de construcción.
 Eficiencia en controles de obra.
 Precisión dimensional.
 Acabados perfectos.
 Costos:
 Presupuestos más precisos.
 Control de materiales al 100% de optimización.
 Anular los tiempos muertos.
 Evitar costos hundidos.
 Mano de obra no especializada.
 Organización y planeación:
 Planeación financiera.
 Coordinación de actividades.
 Aplicación de Lean Construction eficaz.

ESTRUCTURAL
La industrialización no se refiere a la producción de productos nuevos, sino a la
producción de cualquier producto con materiales disponibles de una forma tecnificada.
La maquina es capaz de utilizar cualquier material en una forma nueva e industrial. El
material no es el que determina si un producto es industrial, es la forma en la que este
producto fue fabricado.
Particularmente en Perú la construcción de edificaciones sigue siendo terriblemente
artesanal, pero hay varios factores que están colaborando de forma decisiva hacia una
mayor e irreversible industrialización.
Novas, J. (2010) menciona que “La introducción de la cultura del “cero defectos” en todos
los demás productos que adquirimos cotidianamente, esta provocando que quien compra
una edificación destinada a vivienda, cada vez entienda menos que algo que cueste tanto
dinero, tenga tantos defectos de acabados. Solo la industrialización de los procesos
productivos puede acercarnos a los estándares normales en otros sectores.”
El sector muestra fuertemente la falta de mano de obra calificada, y para ello es necesario
valorizar el trabajo que hace el personal en la obra, lo cual será imposible mientras sus
condiciones de trabajo sigan estando tan alejadas de las que goza un operario de planta
industrial.
La prefabricación es anterior a la industrialización, el primer elemento de la construcción
que ha sido prefabricado, se podría decir que es el ladrillo, producido fuera de la obra con
sistemas convencionales que se han prolongado a través del tiempo.
Si un proceso o elementos, presentan la característica de poderse producir en fábrica o en
obra y se opta por su producción en fábrica, se transforman en productos prefabricados,
por lo que la opción de prefabricar debe aprovechar al máximo las condiciones del
momento que disminuyan al máximo el trabajo a realizarse en obra.
A través del tiempo, los sistemas de prefabricados han ido cambiando para adaptarse a
las necesidades y exigencias de cada momento. Esta tendencia fue optando por elementos
cada vez más prácticos, principalmente livianos, dando inicio al desarrollo de sistemas
prefabricados semi-pesados y livianos en los cuales se puede destacar la incorporación de
componentes industrializados de tamaño medio, con las facilidades que ello conlleva en
cuanto a traslado y montaje. Los requerimientos de capital para el desarrollo de una
industria de estas características, son menores que para el caso de fábricas requeridas por
los sistemas pesados y la producción se vuelve mayor que la de la industria del gran panel.
En el proceso constructivo de optimización, se empiezan a elaborar componentes que se
procesan en talleres y que poseen una gran flexibilidad de ejecución, sin grandes
limitaciones de tamaño y con costos adecuados. La ventaja fundamental de estos nuevos
sistemas es que existen proveedores de piezas básicas industrializadas, que luego son
procesadas en talleres de bajo costo de instalación donde se arman los diferentes
componentes que requiere el sistema, para ser luego montados en obra.
En la actualidad, este sistema ha ido imponiéndose gradualmente con la finalidad de
explorar al máximo las posibilidades dentro del campo de la prefabricación de
componentes.
Como sabemos, los elementos estructurales prefabricados son aquellos elaborados
previamente a su utilización y en lugar distinto al de su emplazamiento definitivo. Es de
vital importancia entender que proyectar una estructura prefabricada no se reduce a idear
una estructura y cortarla en pedazos para fabricarla.
Los elementos estructurales pueden ser clasificados según el grado de prefabricación,
función, tamaño, grado de tipificación y método de ejecución.
 Según el grado de prefabricación

 Total

ESTRUCTURAL
 Parcial
 Según su función
 Resistente (Iglesia Dives in Misericordia)

 Cerramiento
 Según su tamaño
 Livianos (Bloques circulares livianos)
 Pesados (Vigas prefabricadas)
 Según el método de ejecución

 Industrial a gran escala (Fabricación a gran escala)

ESTRUCTURAL
 En taller (Fabricación en taller)
SISTEMAS DE PREFABRICACIÓN EN CONCRETO ARMADO

El hormigón reforzado es el más popular y desarrollado entre los materiales de
construcción, ya que aprovecha en forma muy eficiente las características de una buena
resistencia a compresión, durabilidad, resistencia al fuego y moldeabilidad del hormigón,
junto con las de alta resistencia en tensión y ductilidad del acero, para formar un material
compuesto que reúne muchas de las ventajas de ambos materiales componentes.
Actualmente se están utilizando los hormigones pres forzado, que como su nombre lo
indica, significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una estructura o
conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y resistencia bajo
condiciones de servicio y de resistencia.
 Mediante armaduras pretensadas (generalmente barras o alambres), método
utilizado mayoritariamente en elementos prefabricados.
En este, el hormigón se vierte alrededor de tendones tensados. Este método
produce un buen vínculo entre el tendón y el hormigón, el cual protege al tendón
de la oxidación, y permite la transferencia directa de tensión. El hormigón o
concreto curado se adhiere a las barras, y cuando la tensión se libera, es transferida
hacia el hormigón en forma de compresión por medio de la fricción.
Sin embargo, se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores entre los que el
tendón se estira y los tendones están generalmente en una línea recta. Por lo tanto,
la mayoría de elementos pretensados de esta forma son prefabricados en taller y
deben ser transportados al lugar de construcción, lo que limita su tamaño. Los

ESTRUCTURAL
elementos pretensados más usados son elementos de balcón, dinteles, losas de
piso, vigas de fundación o pilotes.
 Mediante armaduras postensadas (generalmente torones, grupos de cables),

utilizadas mayoritariamente en piezas hormigonadas in situ.
Este término descriptivo es aplicado a la compresión, tras el vertido y posterior

proceso de secado in situ del hormigón. En el interior del molde de hormigón se
coloca una vaina de plástico, acero o aluminio, para seguir el trazado más
conveniente en el interior de la pieza, siguiendo la franja donde, de otra manera,
se registrarían tracciones en el elemento de estructural.
Novas, J. (2010) refiere que “Una vez que el hormigón se ha endurecido, los
tendones se pasan a través de los conductos. Después dichos tendones son
tensados mediante gatos hidráulicos que reaccionan contra la propia pieza de
hormigón. Cuando los tendones se han estirado lo suficiente, de acuerdo con las
especificaciones de diseño, estos quedan atrapados en su posición mediante cuñas
u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensión después de que los gatos
hidráulicos se retiren, transfiriendo así la presión hacia el hormigón. El conducto
es rellenado con grasa o lechada de cemento para proteger los tendones de la
corrosión.”
TECNOLOGÍAS EN LA PREFABRICACIÓN
Una de las tecnologías en prefabricación usadas hoy en día de manera habitual en países
en vía de desarrollo es la prefabricación por medio de componentes. Dentro de los niveles
de construcción a base de componentes industrializados, podemos enunciar cuatro
procesos:
Fuente R.M.E. DIAMANT, MSC. Industrialised building
 Sistemas cerrados: los elementos se fabrican conforme a especificaciones internas

del propio sistema. responden únicamente a reglas de compatibilidad interna y el
proyecto arquitectónico ha de subordinarse en forma no necesariamente sumisa a
los condicionantes del sistema.

ESTRUCTURAL
Edificio Lagutenko-Posokhin, Moscow.
 Empleo parcial de componentes: la gama de productos y prestaciones es más o

menos fija admitiéndose ciertas variaciones dimensionales o de pequeña entidad.
Su empleo no requiere un grado de industrialización determinado de sus
realizaciones y pueden utilizarse en obras o proyectos claramente tradicionales.
Colocación de paneles prefabricados de tamaño medio

 Sistemas tipo mecano: son resultado de la evolución hacia una apertura “acotada”
de los sistemas cerrados, preparados para combinarse en múltiples soluciones
suministradas por distintos productores que respetan voluntariamente un lenguaje
combinatorio definido y acotado.
 Sistemas abiertos: Salas, J. (2008) “Constituidos por elementos o componentes de
distinta procedencia aptos para ser colocados en diferentes tipos de obras,
industrializadas o no, y en contextos diversos. Suelen valerse de juntas
pretenciosamente universales; gamas modulares acotadas; flexibilidad de
proyecto prácticamente total, etc.”
Conjunto de edificios “La grande Borne”, Grigny-Paris. Construcción

Industrializada.
 Grandes paneles de hormigón: estos han ido evolucionando a la par con la
maquinaria disponible en obra, a medida que la maquinaria pesada permita
maniobrar componentes de mayor peso. Estos paneles estaban orientados a cubrir
grandes áreas y por consiguiente reducir la cantidad de juntas.

ESTRUCTURAL
Novas, J. (2010) menciona “Las exigencias requeridas por estos son
prácticamente las mismas requeridas por los paneles ligeros, como térmica,
acústicas, de aspecto, durabilidad y economía de mantenimiento, estabilidad al
fuego, entre otras.”
Complejo Deportivo. Paneles de hormigón ondulante.
ELEMENTOS ESTRUCTURALES PREFABRICADOS EN HORMIGÓN

Vigas prefabricadas
Son vigas que constituyen productos estándar ejecutados en instalaciones industriales
fijas y que, por tanto, no son realizadas en obra. El empleo principal dado a estos
elementos es de ser portadores de las losas prefabricadas, dependiendo de la forma de la
viga, será un porte directo o indirecto.
Transporte de viga “Delta”
Vigas boomerang y vigas piñon de sección en “T”
Vigan en “H”

ESTRUCTURAL
Columnas prefabricadas
Novas, J. (2010) “Son elementos longitudinales de hormigón, comúnmente de sección
rectangular o circular. Dicha geometría se ve afectada por protuberancias que son
colocadas cada cierta distancia, según su diseño, para soportar las vigas o losas. Pueden
cumplir requisitos puramente estéticos como estructurales y tienen un amplio rango de
aplicación, desde edificaciones hasta obras civiles. Su forma, diseño e ingeniería permiten
al constructor realizar obras de calidad y obtener una mayor rapidez en la construcción.”
Pilotes prefabricados
Procedimiento de colocado de columnas
Muros Prefabricados
Los muros prefabricados son componentes muy útiles y de fácil instalación. No son
requeridos grandes conocimientos ni maquinarias para su ejecución. En el mercado
podemos adquirir una variedad de estos componentes de acuerdo al empleo que se les
quiera dar.
Muro en imitación de ladrillos
Paneles de cerramiento

ESTRUCTURAL
Muros de contención prefabricados
Elementos Losa
Los elementos de losa prefabricados pueden ser separados en losa de piso y losa de techo.
Entre algunos tipos de losas que podemos mencionar están las siguientes:
 Losa plana sólida: estas se usan para luces pequeñas y para losas de secciones
mínimas.
 Losa perforada: son útiles para luces de rango medio, tienen una disminución
considerable en su peso muerto debido a las perforaciones.
 Losa doble T: cubren luces mayores con un notable incremento de su sección.
 Losa T: se emplean para luces muy grandes pero a coste de secciones de mayores.
Losa alveolar
Sistema de piso de vigueta y bovedilla
Vista inferior de viga ATT

ESTRUCTURAL
PROPUESTAS PARA EL USO DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

PREFABRICADOS
Hoy se conoce y aprueba el concepto de vivienda como un fenómeno complejo que
responde a las necesidades básicas del ser humano. Su estructura física ofrece abrigo,
alojamiento, intimidad, seguridad, satisfacción y confort, y la asociación de algunas
unidades dentro de un ámbito determinado, le da una dimensión social a la vivienda.
Entonces, aparece una dualidad entre la calidad y el costo de la vivienda, ya que se trata
de encontrar un punto de equilibrio que permita obtener dentro de unos costos mínimos,
un nivel aceptable de calidad espacial y constructiva.
Generalmente todos los países que no son desarrollados ni considerados como estado
fallido se clasifican como países en vías de desarrollo, a pesar de los hechos antes dichos,
éste no es totalmente verdadero para todos los países pues algunos países en vías de
desarrollo están lejanos a tener un desarrollo parecido al de algunos de los países
desarrollados.
Los países en vías de desarrollo son en general países que no han logrado un nivel
significante de industrialización relativa a sus poblaciones, y que tienen un estándar de
vida alto. Hay una fuerte correlación entre ingresos medios y un gran crecimiento de la
población.
En el mercado, ya globalizado para algunos productos, hay una necesidad creciente de
nuevas viviendas, y en los países más desarrollados el coste de una vivienda construida
por métodos tradicionales es cada vez más alto. La industria de la construcción debe ser
capaz de hacer frente al reto de poner en el mercado la suficiente cantidad de viviendas,
con una calidad adecuada y al mínimo coste posible.
Esto puede ser posible mediante la adaptación de los sistemas constructivos
prefabricados. Uno de los sistemas con mayor versatilidad que pueden ser aplicados en la
generalidad de países en vías de desarrollo podría ser el de paneles prefabricados de
hormigón. Los cuales constituyen un procedimiento económicamente viable.
Novas, J. (2010) “Los paneles prefabricados de hormigón son de los sistemas
estructurales prefabricados más comunes. Como se ha mostrado en numerosas
investigaciones, el análisis económico determina viabilidad aceptable en este tipo de
sistema. . El proceso de análisis es de carácter dinámico, por lo que permite la adaptación
de otros proyectos de configuración similar, para ser evaluados.”
La estructura de costos de este sistema de construcción muestra como la producción de
los elementos de hormigón cubre más del 50% de los costos de construcción, incidencia
debida a las múltiples funciones que cumplen los paneles de concreto en la edificación.
(Estructura, distribución de espacios, acabados). Además, gracias a la rapidez del sistema
de paneles se obtiene una menor incidencia de los costos indirectos y administrativos en
la estructura de costos del proyecto.
La construcción con paneles permite incorporar en las viviendas parámetros como: la
coordinación modular, seguridad antisísmica y contraincendios, además, de
habitabilidad, durabilidad y belleza estética.
La progresividad en estos sistemas prefabricados solo es viable con el desarrollo de un
mercado abierto que genere la demanda suficiente para comercializar individualmente
este tipo de elementos.
Con esto queda demostrada la viabilidad técnica y económica del sistema de grandes
paneles, el cual puede servir como guía para análisis más profundos y específicos que lo
complementen.

ESTRUCTURAL
SISTEMAS DE ENCOFRADOS EN CONSTRUCCION

SISTEMAS INDUSTRIALIZADOS
DESARROLLO DEL TEMA.-
1. MARCO TEORICO.-
1.1. ENCOFRADO.-
Encofrado es el término que se da a las formaletas, moldes temporales o permanentes
que se utilizan para dar forma al concreto u otros materiales similares. En si es un molde
para contener el concreto, generalmente armado, de una estructura in situ, y que debe ser
resistente a las cargas, indeformable a la presiones del concreto, evitar pérdidas de la
mezcla.
En la construcción de los diversos componentes de las estructuras de concreto armado:
columnas, muros, vigas, techos y otros, requiere de encofrados, los mismos que en forma
de moldes, permiten obtener las formas y medidas que indiquen los respectivos planos.
Sin embargo, los encofrados no deben ser considerados como simples moldes. En realidad
son estructuras; por lo tanto, sujetas a diversos tipos de cargas y acciones que,
generalmente, alcanzan significativas magnitudes.

ESTRUCTURAL
Los sistemas de encofrado empleados para la ejecución de estructuras de edificación
deben cumplir estrictamente con las instrucciones y especificaciones técnicas incluidas
en los manuales de instrucciones así como de los procedimientos de montaje, uso y
desmontaje facilitados por los fabricantes/suministradores de estos equipos de trabajo.
Cabe destacar, en relación a las condiciones de seguridad de estos equipos de trabajo, el
riesgo de caída a distinto nivel que generan durante las operaciones de montaje y su
período de utilización, y que han provocado numerosos accidentes graves o mortales.
1.2. TIPOS DE ENCOFRADOS.-

 Madera convencional
 Metálicos
 Aluminio
MODULARES:
 Encofrados Verticales
 Encofrados Horizontales
 Trepantes
 Autotrepantes
 Deslizantes
SISTEMA TRADICIONAL DE MADERA.-
Se le llama así cuando se elabora en obra utilizando piezas de madera aserrada y rolliza
o contrachapado, es fácil de montar pero de lenta ejecución cuando las estructuras son
grandes. Se usa principalmente en obras de poca o mediana importancia, donde los costos
de mano de obra son menores que los del alquiler de encofrados modulares. Dada su
flexibilidad para producir casi cualquier forma, se usan bastante en combinación con otros
sistemas de encofrado.
ENCOFRADOS HORIZONTALES.-
Estos encofrados sirven para la construcción de estructuras horizontales como
los forjados, losas, vigas u otras de tipo horizontal, tanto para planta parcial como
completa, que deben tener en cuenta distintos aspectos (armado y preparación del
encofrado, vertido del hormigón o concreto, temperatura y humedad relativa
ambiente, desencofrado y desencofrantes, etc.), a fin de obtener el resultado deseado.
ENCOFRADOS VERTICALES.-
Los Encofrados Verticales son aquellos empleados para construcción de muros y pilares.
Estos encofrados son estructuras provisorias que sirven para sostener y moldear el hormigón
fresco hasta que éste endurezca y adquiera la resistencia adecuada.

ESTRUCTURAL
Para cada proyecto en particular existen diferentes variables; los encofrados más utilizados
(además de los tradicionales) son módulos recuperables prefabricados, preparados para
armarse según las necesidades de la obra.
Es importante que antes de optar por un sistema de encofrado se determinen todas las
dimensiones conforme proyecto, el acabado final de las superficies, tomar en cuenta la mano
de obra especializada que llevará, las maquinarias y grúas y las condiciones climatológicas de la
región que inciden en los tiempos y calidad de obra. Con todos estos datos y otros que requiera
la obra, se efectúa la elección más apropiada y se elabora un plano del montaje con los detalles
necesarios.
ENCOFRADOS METALICOS.-
Similar a los encofrados de madera, pero sustituyendo las vigas auxiliares (soleras) por
otras metálicas, de aluminio o acero. También los puntales suelen ser metálicos, y se
pueden reutilizar.
Por ejemplo los Encofrados Metálicos DERCONS se utilizan, de una manera modular,
para la realización de columnas de hormigón. Están fabricados en acero especial de 2 mm
de espesor, con 3, 4 ó 5 refuerzos y ensamblados mediante soldadura robotizada.
ENCOFRADOS DE ALUMINIO.-
Es de calidad para la construcción rápida de estructuras de concreto como muros,
plataformas, vigas, columnas, etc. Pero tiene la desventaja de ser costoso y no muy
rígidos.

ESTRUCTURAL
Los sistemas modulares de encofrados de aluminio le brindan a los constructores que trabajan
con prefabricados un método integrado excelente para crear una amplia gama de
productos. Este método de encofrados es una nueva opción para los proyectos de vivienda, ya
que genera eficiencia, productividad y ahorro.
Por otro lado, este sistema de paneles permite, en un solo día vaciar concreto para muros y
losas en simultáneo debido a sus ciclos de vaciados, el cual además otorga un seguro
comportamiento sismo resistente.
Los encofrados, poseen como función dar al hormigón la forma proyectada, proveer su
estabilidad como hormigón fresco, asegurar la protección y la correcta colocación de las
armaduras.
Las ventajas de los sistemas de encofrado de aluminio son:

– Es monolítico. Significa que en un solo día se puede construir los muros de la fachada,
los muros internos y la losa de una vivienda.
- Es más rápido que cualquier sistema porque es liviano, fácil de transportar manualmente y de
armar y desarmar.
-Es versátil y modular. Tiene la flexibilidad para adaptarse a cualquier forma geométrica.
-Mano de obra menos especializada, ya que el sistema es muy simple y de pocas piezas.
-Menos costo en los acabados, ya que deja un mejor terminado, sin “panzas” ni texturas que
ocultar.
-Se mantienen las dimensiones y la geometría de la vivienda conservando los ángulos a 90°.
El sistema encofrados modulares de aluminio permite la construcción a alta velocidad con

toda la seguridad y todo tipo de diseño. La construcción del sistema de encofrado de hormigón
utilizando modular es capaz de hacer un progreso ordenado, progresivo, rápido y con calidad.
Mantener limpio el trabajo y los inventarios equilibrados y fáciles de controlar. Usando
el sistema de encofrados de aluminio se reduce considerablemente el tiempo en comparación
con el sistema tradicional.
El sistema de encofrados de aluminio es el más versátil en el mercado. La calidad de los
materiales utilizados hacen que sea muy resistente y ligero, lo que permite una larga vida y fácil
en la capacidad para explotar y transportar de forma manual, sin ningún equipo del mucho peso.
Por su diseño y configuración, el sistema de encofrados de aluminio es la solución que garantiza
el vaciado monolítico de todos los elementos verticales y horizontales, la reducción de la fase
de construcción de una estructura de cualquier edificio.

ESTRUCTURAL
ENCOFRADOS MODULAR O SISTEMA NORMALIZADO:

Se denomina así cuando está conformado de módulos prefabricados, principalmente de
metal o plástico.
Su empleo permite rapidez, precisión y seguridad utilizando herrajes de ensamblaje y
otras piezas auxiliares necesarias.
Es muy útil en obras de gran volumen.
- Verticales: Muros, Columnas
- Horizontales: Vigas, Losas y Aligerado
1.3. MATERIALES TECNOLOGIA NUEVA.-

TRIPLAY FENÓLICO.- Es un producto elaborado con madera de pino, este tipo de
triplay es muy utilizado para la construcción debido a su bajo costo ya que sus caras
tienden a verse nudos y pequeñas imperfecciones sobre caras además de su fortaleza y
resistencia.
ÁNGULOS DE ACERO RANURADO.- Es el bastidor donde se coloca el triplay
fenólico
PERFILES DE ALEACIONES DE ALUMINIO.- Las aleaciones de aluminio tienen
como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio.
PLÁSTICOS Y DECORATIVOS.- El encofrado de platico es reutilizable y moldeable
que es utilizado para trabajos curvos y rectos.
2. ULTIMOS AVANCES EN TECNOLOGIA DE ENCOFRADOS.-

2.1. INTRODUCCION.-
El desarrollo industrial y el incremento cada vez en mayor escala de la construcción de
grandes edificaciones ya sean edificios, construcciones industriales, y otros, ejecutadas
por empresas constructoras, inmobiliarias, hacen que estas empresas desarrollen técnicas
avanzadas en la construcción para cumplir sus objetivos y metas en plazos cada vez
menores, a bajos costos, eficiencia y calidad, lo cual sería imposible cumplir con los
métodos tradicionales de construcción.
A continuación se presenta un breve resumen de las principales técnicas de encofrados de
avanzada en la construcción.
2.2. SISTEMA DE ENCOFRADO TREPANTE.-
Es aquel que se desplaza verticalmente para ejecutar aquellos muros que por su altura no
pueden realizarse de una sola vez. Por ello es necesario crear una plataforma requerida
como lugar de trabajo y soporte de encofrado. Para mover esta estructura de encofrado es
necesario el apoyo de una grúa Puente.
El sistema de encofrados trepante es un conjunto que permite realizar diversos tipos de
estructuras como:(muros, pozos, columna etc.) Mediante una estructura que sirve de
conexión entre el encofrado y el concreto de la armada anterior, utilizando este último
como soporte para realizar el siguiente armado.
Esta estructura, denominada CONSOLA DE TREPAR, se sujeta al concreto mediante
anclajes recuperables. En general, es una estructura de soporte de encofrado que,
mediante soluciones hidráulicas y mecánicas, se eleva con la ayuda de una Grúa Puente,
levantando consigo el encofrado.

ESTRUCTURAL
La gran ventaja de este sistema constructivo es que no necesita apoyarse en el suelo. Los
sistemas trepantes, mediante anclajes instalados en cada fase de vaciado de concreto, se
apoyan en el Concreto ya fraguado de la fase anterior y sirven para conformar una
plataforma de trabajo en altura.
Se basa en guías de acero fijadas a la propia estructura con anclajes recuperables que
sustentan plataformas de trabajo donde se sitúan a su vez los encofrados verticales.
Estos encofrados se utilizan cuando la altura de la estructura es considerable. Con ello se
consiguen distintos objetivos:
- Evita las altas presiones de concreto
- Reutiliza y amortiza el material del encofrado
- Adapta el ritmo de vaciado de la estructura al proceso constructivo en general
(colocación de acero, etc.)
- Trabajar con seguridad en altura
- Elementos Estructurales: o Andamios o Grapas o Escaleras tubulares
ELEMENTOS ESTRUCTURALES:
- Andamios
- Grapas
- Escaleras tubulares
- Ganchos Y Mordazas
- Tensores
COMPONENTES BASICOS.- (Consola de trepado)
1.- Plataforma superior de vela: Se utiliza para el vaciado del concreto, posicionado
de anclajes, y enganches de eslingas de grúa para izado.
2.- Plataforma intermedia o principal: Es la plataforma más amplia de trabajo y se
utiliza como pasillo y para desencofrar, aproximar y aplomar el panel de encofrado.
Desde esta plataforma se puede colocar las armaduras, limpiar el panel, aplicar
desencofrante.
3.- Plataforma inferior: Se forma con una pieza en L, sobre la que se colocan vigas
metálicas y madera. Se utiliza para recuperar los conos de anclaje y asegurar el paño con
el cable cortaviento.
4.- Plataforma inferior de vela: Se utiliza principalmente para colocar y soltar las barras
dwindag de las líneas superiores de riostras.

ESTRUCTURAL
PROCEDIMIENTO DE USO.-
TRANSPORTE Y MANIPULACIÓN.- La manipulación y el traslado del material deben
hacerse con los medios auxiliares adecuados, tras delimitar el área de trabajo e impedir el
tráfico de personas. Los elementos pequeños de transportarán por separado para evitar su
pérdida.
APILADO.- Se realiza de manera que no se deteriore el panel fenólico. Deben colocarse
sobre bastidores para facilitar su orden, limpieza y distribución.
IZADO.- El izado de los paneles individuales o en conjunto se realizan con el gancho de
izado, se recomienda el uso de 02 ganchos con el adecuado ajuste.
MONTAJE.- El montaje de paneles debe hacerse en horizontal previa colocación de tacos
o durmientes de madera sobre el suelo. Antes de su puesta en obra debe aplicarse aditivos
desmoldantes en toda la superficie del fenólico.
DESMONTAJE Y MANTENIMIENTO.- Una vez desencofrado se procede a la limpieza
de los paneles, almacenándolos de manera adecuada.
VENTAJAS.-
• Menores tiempos de encofrado y desencofrado.
• Mejor acabados en textura del concreto.
• Mayor seguridad en su desarrollo.
• Menores costos a gran escala.
• Fácil manejo.
DESVENTAJAS.-
• Su uso es recomendable solo en obras de gran envergadura.
• Es más largo el tiempo de ejecución ya que se realizan cada 3 metros con una parada
de 4 a 7 días para preparar el concreto siguiente.
2.3. SISTEMA DE ENCOFRADO AUTOTREPANTE.-

Es una estructura de soporte de encofrado que, mediante soluciones hidráulicas y
mecánicas, se eleva nivel a nivel sin necesidad alguna de grúa, levantando consigo el
encofrado tantas veces como exija la altura de la edificación.
El sistema de encofrados auto trepante es una plataforma que asciende de manera pareja
y suave por las guías (rieles), impulsada por su accionamiento hidráulico.

ESTRUCTURAL
El procedimiento de encofrar, desencofrar y trepar sin grúa acelera los procesos de la
obra, haciéndolos independientes unos de otros.
Esta plataforma se traslada de nivel en nivel por medio de pistones hidráulicos (gatos)
contenidos en el mismo equipo. Estos elevan el encofrado y las plataformas usando unas
guías (rieles) que, a su vez, se fijan a la estructura mediante anclajes. Al ser elevadas,
contiene plataformas colgantes inferiores para recoger los anclajes que ya se usaron, por
lo que el elemento queda terminado.
Este sistema se caracteriza por no requerir la intervención de una grúa puente para su
traslado, El uso del método de encofrado auto trepante no está limitado Solo a edificios
pues se pueden aplicar en cualquier estructura vertical que sea de gran altura así mismo
como: puentes y edificaciones industriales en las minas.

ESTRUCTURAL
IZADO Y COMPONENTES.-
Este sistema se basa a un mecanismo de gatos hidráulicos cuales son los que impulsan
nivel a nivel la estructura del encofrado.
Al ser elevadas, contiene plataformas colgantes inferiores para recoger los anclajes que
ya se usaron, por lo que el elemento queda terminado.
Con este sistema no se necesitan grúa puente.
SISTEMA DESLIZANTE.-
Es un sistema que se utiliza para construcciones de estructuras verticales, horizontales o
profundas, de sección constante o sensiblemente similares, permitiendo reutilizar el
mismo encofrado a medida que el edificio crece en altura, extensión o profundos.
Este encofrado también dispone espacio para andamios, maquinaria, etc.
El encofrado deslizante es empujado hacia arriba por los gatos, a medida que el concreto
va fraguando, y la colocación de la armadura y el vaciado de concreto prosiguen sin
interrupción. (Esto significa que el trabajo debe seguir día y noche , sin interrupción).

ESTRUCTURAL
Sistema de encofrados deslizantes-Silo de 10,000 TN-Yura-Arequipa
COMPONENTES.-
1. Gato Hidráulico con capacidad de 3,5 toneladas métricas
2. Barra de trepante (Barra lisa de 25 mm de diámetro en acero SAE 1020)
3. Yugo (aditamento)
4. Peine (engranajes manuales)
5. Panel metálico deslizante
6. Andamiaje de trabajo superior e inferior
7. Soporte metálico reticular
8. Guías metálicas

ESTRUCTURAL
CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS (CRF)
El Subgrupo de Fibras de la Secretaría Técnica del Comité de Concretos del Instituto

Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) está estudiando y
desarrollando normas técnicas colombianas
con base en la experiencia internacional y en las necesidades del mercado interno de las fibras.
He aquí algunos aspectos de sus estudios.
El uso de las fibras en materiales de construcción se remonta hasta antes de la aparición del
cemento Pórtland y del concreto. Fibras naturales como pasto, fique, junco y pelo animal han
sido tradicionalmente agregadas al adobe para disminuir su tendencia a la fisuración y mejorar
el desempeño del material a esfuerzos de tensión. La introducción de “agregados” de forma
específica y una resistencia a la tracción superior a la matriz en la que están embebidos, ha
conferido cualidades adicionales que no alcanzarían, sin dicho refuerzo, el adobe, el yeso, el
estuco, la cerámica o el concreto. Durante los últimos cincuenta años el empleo y estudio de
las fibras en la construcción ha llevado al desarrollo y fabricación de tipos específicos de

ESTRUCTURAL
fibras que responden a diferentes necesidades. Hoy, existen, y se usan dentro de la
composición del concreto, fibras de vidrio (especialmente resistentes a los álcalis),
polipropileno, polivinilos, polietilenos, acero, carbono, entre otros. Cabe decir que las fibras
tienen dos usos específicos en función de su trabajo dentro de la mezcla de concreto y de sus
características físicas:
Microfibras
Son fibras de plástico, polipropileno, polietileno o nylon, que ayudan a reducir la segregación
de la mezcla de concreto y previenen la formación de fisuras durante las primeras horas de la
colocación del concreto o mientras la mezcla permanece en estado plástico. Los mejores
resultados se obtienen con fibras multifilamento, cuyas longitudes oscilan entre los 12 y 75
mm y se dosifican en el concreto entre 0.6 kg/m3 y 1 kg/m3.
Macrofibras
Son de materiales como acero, vidrio, sintéticos o naturales fique y otros, los cuales se usan
como refuerzo distribuido en todo el espesor del elemento y orientado en cualquier dirección.
Las fibras actúan como la malla electrosoldada y las varillas de refuerzo, incrementando la
tenacidad del concreto y agregando al material capacidad de carga posterior al agrietamiento.
Otro beneficio del concreto reforzado con fibras (CRF) es el incremento de resistencia al
impacto. Adicionalmente, controlan la fisuración durante la vida útil del elemento y brindan
mayor resistencia a la fatiga. Su diámetro oscila entre 0.25 mm y 1.5 mm, con longitudes
variables entre 13 mm y 70 mm. La más importante propiedad del CRF es la tenacidad,
descrita como la capacidad de absorción de energía de un material, que se refleja en el
concreto una vez se han presentado fisuras, momento en que las fibras trabajan como refuerzo.
Clasificación de las fibras
Fibras de polipropileno, vidrio y nylon

Estos materiales se usan como microfibras destinadas a prevenir la fisuración del concreto
en estado fresco o durante edades tempranas debido a la retracción plástica. Están diseñados
para ser compatibles con el ambiente altamente alcalino de la matriz del concreto; sin
embargo, en su caso particular, las fibras de vidrio deben ser resistentes a los álcalis.
Algunas fibras existentes en el mercado pueden contener aditivos destinados a combatir

ESTRUCTURAL
bacterias o aumentar el asentamiento. Normalmente se usan bajas dosificaciones en masa,
de alrededor de 1 kg/m3.
Fibras de acero
Dependiendo del sistema de fabricación, hay fibras de diferentes tamaños, secciones,
rugosidad superficial y formas. Pueden ser trefiladas en frío, cortadas o maquinadas. Su
forma puede ser variable, recta, ondulada o con aplastamientos. Normalmente tienen
deformaciones a lo largo de la fibra o en sus extremos. Esta última modalidad es más eficaz
para aumentar la adherencia en el concreto. Para comparar una fibra con otra se utilizan tres
conceptos: relación de esbeltez, anclaje y resistencia a la tracción del alambre. Una forma
fácil de comparar el desempeño de dos fibras, es revisando la relación de esbeltez
(longitud/diámetro).
Las dosificaciones de fibras de acero oscilan normalmente entre 15 y 25 kg/m3 para pisos
convencionales. En pisos sin juntas, normalmente se emplean dosificaciones mayores de 30
kg /m3 y para aplicaciones en concretos lanzados como los utilizados en túneles la
dosificación es de 40 kg/m3.
Fibras sintéticas
Investigaciones realizadas en Estados Unidos, Canadá y Australia han comprobado que las
fibras sintéticas (polietilenos y polipropilenos densos, entre otras) debidamente diseñadas,
pueden usarse exitosamente como alternativa tradicional a la malla eletrosoldada.
En este caso, las fibras sintéticas se clasifican dentro del grupo de las macrofibras, cuyo
efecto principal dentro del concreto es asegurar una tenacidad acorde con las necesidades
del diseño estructural.
Al igual que las fibras metálicas, las macrofibras están diseñadas para mejorar las
características mecánicas del concreto y se suministran en longitudes y diámetros distintos.
La proporción de la mezcla depende de la longitud y el diámetro, pero las dosificaciones
usualmente empleadas están comprendidas entre 1 y 2% en volumen (9 a 18 kg/m3), si bien
existen aplicaciones con contenidos mínimos del,1%, o máximos del 8%, en volumen.
Cuadro comparativo del desempeño de dos fibras

ESTRUCTURAL
Total
Fibras
Relación de (Longitud/ Dosificación fibras por
por
esbeltez diámetro) (Kg/m3) metro
kilogramo
cúbico
60
80 mm/0.75 4,600 30 13,8000
mm
50
45 mm/1.05 2,800 30 84,000
mm
Propiedades y ensayos aplicables a las fibras

El rol principal de las fibras está ligado a dos aspectos principales: el control de la propagación
de una fisura en un material en estado de servicio, reduciendo la abertura de las fisuras, y la
transformación del comportamiento de frágil a dúctil de un material. El aspecto más
importante del desempeño mecánico para el CRF es el comportamiento a la tensión.
Sin embargo, es complicado realizar ensayos uniaxiales de resistencia a la tensión,
especialmente si se busca conocer la respuesta del material después de la carga máxima. Las
propiedades en estado fresco tienen influencia de la geometría de las fibras y la dosificación
de las mismas. La manejabilidad del CRF depende de la dosificación en volumen de las fibras,
la geometría, el estado superficial y el enlace entre ellas, las dimensiones de los agregados y
su cantidad relativa.
El ensayo de asentamiento con el cono de Abrams en el CRF presenta ciertas dificultades, ya

que la matriz del concreto en la mayor parte de los casos es cohesiva y no fluye libremente.
Por su parte, para determinar la resistencia al impacto del concreto en el ICONTEC se
realizaron dos tipos de ensayo:
Método de Placa Impactada y Drop-weight test (ACI–544.2R-89). Cabe decir que el ensayo
adecuado para medir la fluidez en este tipo de concreto es por medio del cono invertido, en
el cual se utiliza una vibración interna.

ESTRUCTURAL
Tenacidad
La tenacidad es la propiedad que tiene en cuenta de manera simultánea la capacidad de un
material tanto para resistir una carga como para deformarse. Es una medida de absorción de
energía que se expresa en unidades de fuerza por distancia (N x mm). Esta propiedad se
determina en ensayos de flexión sobre vigas o placas donde se registran la carga y la
deflexión.
Resistencia al impacto
La resistencia al impacto es la energía de rotura sobre una carga impulsiva. Normalmente se
obtiene de un ensayo que incluye una tableta, simplemente apoyada en su perímetro, al centro
de la cual se deja caer varias veces una esfera desde una altura estándar.
Parámetros de diseño para losas en CRF

Losas de contrapiso
Para el diseño de las losas de concreto reforzadas con fibras hay que tener en cuenta diversos
parámetros como: la resistencia del suelo que está por debajo de la losa, la magnitud y tipo
de cargas que actúan sobre la losa y las características del concreto, en donde está intrínseca
la calidad de la fibra que se esté colocando. Naturalmente, se tienen en cuenta características
como la relación de esbeltez y dosificación de las fibras que le aportan cualidades al concreto.
Principales normas que evalúan las propiedades del

concreto reforzado con fibras
Ensayo Nombre de la norma
NTC 3696. Método de ensayo para

determinar el tiempo de fluidez del
Asentamiento concreto reforzado con fibras a través del
cono de asentamiento invertido (ASTM
995).
ASTM 1018 Standard Test Method for

Flexural Toughness and First-Crack
Flexión
Strength of Fiber-Reinforced Concrete
(Using Beam UIT Third-Point Loading).

ESTRUCTURAL
Esta norma fue derogada por ASTM

(Norma Histórica).
EFNARC-DE235. Método de ensayo para

la
determinación de la absorción de la
Tenacidad
energía (Tenacidad del concreto). Esta
Norma está en evaluación por el
ICONTEC.
DE 097. Especificaciones para concretos

convencionales y lanzados reforzados con
Especificación fibras (Documento de referenciaASTM
1116). Esta Norma está en evaluación por
el ICONTEC.
ASTM 1550 (Standard Test Method for

Flexural
Tenacidad
Toughness of Fiber Reinforced Concrete
(Using Centrally Loaded Round Panel).

Resistencia Obtaining
residual Average Residual-Strength of Fiber-
Reinforced Concrete).

Flexural
Flexión Performance of Fiber-Reinforced
Concrete (Using Beam With Third-Point
Loading).
JSCE N3 June 1984 Part III-2 Method of

Cantidad de fibras
tests fo steel fiber reinforced concrete.
Resistencia al Para determinar la resistencia al impacto

impacto del concreto se realizaron dos tipos de

ESTRUCTURAL
ensayo: Método de Placa Impactada y

Drop-weight Test (ACI-5442R-89)

ESTRUCTURAL
Capacidad del terreno de fundación

Se puede obtener por medio del Módulo de Resiliencia (k) donde se mide la compresibilidad
del suelo, también es conocido como Módulo de Reacción de la Subrasante o Módulo de
Elasticidad Equivalente del Suelo (Eg), el CBR (California Bearing Ratio) y con la Prueba de
Penetración con Cono (CPT).
Características de las cargas
Las condiciones de carga a las que va a estar sometida una losa de contrapiso deben evaluarse
cuidadosamente. Algunas de ellas se relacionan a continuación:
1. Cargas únicas concentradas (cercanas o alejadas de esquinas y/o juntas).
2. Cargas múltiples concentradas (dos en fila, tres en fila, cuatro en fila, cuatro en rectángulo)
y cada una de las posibilidades de carga que puedan estar localizadas cerca o lejos de esquinas
o juntas.
3. Cargas uniformemente distribuidas.
4. Línea de carga (lejos o cerca de juntas y/o esquinas)
5. Esfuerzos por retracción de fraguado de concreto (lejos o cerca de esquinas o juntas).
6. Esfuerzos por temperatura (lejos o cerca de juntas o esquinas) que pueden producir alabeos
de la losa.
7. Consideraciones de juntas (consideraciones de dovelas, juntas de contracción, unión de dos
juntas de contracción y juntas libres)
CONCRETOS ESPECIALES
MARCO TEORICO
DEFINICION
Son construcciones cuyas características especiales no son igual que la del concreto
convencional, ya sea por algún tipo especial de insumos, o por la tecnología de
producción y aplicación. Es aquel concreto optimizado en su costo y trabajabilidad, que
cumple los requerimientos de resistencia y durabilidad. Son producto de alto desempeño
que no requiere de vibración para compactarse y cuya elevada fluidez permite rellenar
incluso áreas muy congestionadas con acero de refuerzo u otros elementos.

ESTRUCTURAL
La utilización de estos productos surgió cuando se percibió que era necesario encontrar
un tipo de concreto que ofreciera un rendimiento especial y cierta uniformidad, difícil de
obtener de manera rutinaria, con materiales convencionales y prácticas normales de
mezclado, colocación y curado.
TIPOS DE CONCRETOS ESPECIALES
Según algunas estimaciones, el concreto, al igual que el agua, es la sustancia más utilizada
del mundo. Las razones de este uso tan difundido son de diferente naturaleza. Las más
habituales son la disponibilidad de sus componentes, su versatilidad y capacidad de
adaptación, que resultan de las numerosas posibilidades de aplicación en la construcción,
por regla general, se puede planificar para proyectos muy determinados y específicos para
cada aplicación y se puede fabricar con materiales locales disponibles. En los últimos diez
a veinte años, los materiales de la construcción destinados a fabricar el concreto han
experimentado grandes cambios. Estos cambios se han debido bien a los materiales de
construcción en sí o a sus métodos de fabricación.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Aunque el desarrollo de los fluidificantes de concreto ha permitido la producción de

concretos con relaciones muy bajas de agua/cemento, la trabajabilidad no se ha visto
afectada negativamente. Ello ha originado un aumento sustancial de la resistencia a
compresión. Según ASTM el concreto de alta resistencia se define con una resistencia a
compresión de 55 MPa.
Los concretos con resistencias hasta 120 MPa están presentes en el mercado
estadounidense.
La disponibilidad de los concretos de alta resistencia ha originado un aumento del
consumo de concreto en la edificación ya que a menudo el concreto es más económico
que las estructuras de perfiles de acero comparables.
En los concretos de alta resistencia, la contracción autógena es mayor que en el concreto

convencional, y el valor de la fluencia específica del material es mayor. Esta combinación
de parámetros es la responsable del elevado potencial para la formación de fisuras de los
concretos de alta resistencia. Este elevado potencial de formación de fisuras puede influir
en la durabilidad de la estructura, de manera que se deben tomar medidas
correspondientes para garantizar una durabilidad adecuada. EI pretensado de los
concretos de alta resistencia puede reducir este potencial de formación de fisuras de este
tipo de concreto.
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
La disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación con zonas densamente

reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la construcción con relación a
unas estructuras más estables y dúctiles. A la hora de construir este tipo de estructuras, el
concreto se debe poder trabajar fácilmente, pero no se debe segregar ni debe sangrar
demasiado. Desde 1980 los investigadores han creado mezclas de concreto con una buena
trabajabilidad. EI concreto autocompactantese puede definir como un concreto fluido que
se puede colar in situ sin vibraciones, exento espacios huecos.

ESTRUCTURAL
Los ingredientes imprescindibles del concreto autocompactante son los fluidificantes, los
agregados que modifican la viscosidad y los agregados minerales finos como las cenizas
volantes o caliza molida. Aunque los agregados son muy costosos, con un colado rápido
y sin compactación adicional se puede obtener ahorros que compensen con creces los
costos adicionales. La mayoría de los concretos autocompactantes se emplean en plantas
de prefabricados, pero también para la fabricación de concreto premezclado.
CONCRETO DE ALTO COMPORTAMIENTO
EI concreto de alto comportamiento se define como un concreto con una elevada

trabajabilidad, elevada resistencia y gran durabilidad. EI ACI (American Concrete
Institute) lo ha definido como un concreto que desarrolla determinadas características
para aplicaciones y entornos específicos. EI concreto de alto comportamiento es
apropiado principalmente para estructuras con una larga durabilidad, como ejemplo las
plataformas de perforaciones petroleras, puentes con grandes claros y estacionamientos.
Para el concreto de alto comportamiento sigue siendo muy importante una buena
ejecución de las obras y el suficiente tiempo de curado para que su rendimiento se
aproveche al máximo.
CONCRETO DE BAJA CONTRACCIÓN
EI concreto de baja contracción es un concreto fabricado con cemento expansivo que -

con un tensado apropiado con refuerzos u otros medios - se expande de la misma manera
o ligeramente superior a la contracción en seco previsible. En un caso ideal, en el concreto
permanece una presión remanente que reduce el riesgo de una formación de fisuras debido
a la contracción. En EE.UU. se utiliza toda una serie de cementos expansivos, a saber, los
tipos K, M y S, siendo el tipo K el más utilizado. Por regla general, estos cementos están
formados por cemento Portland que contiene sulfato cálcico, aluminato cálcico y sulfato
de aluminato de calcio o una mezcla de ellos. En Japón se utiliza otro cemento expansivo
que no contiene sulfato y que desarrolla sus propiedades expansivas por la hidratación de
las moléculas libres de calcio.
Hay que tener muy en cuenta que tras el colado se garantice un curado continuamente
húmedo al menos durante 7 días para que se desarrolle el proceso de expansión. Asimismo
hay que tener en cuenta que no se formen fisuras por la contracción plástica. Los cementos
expansivos se utilizan tanto para fabricar concretos de baja contracción como concretos
autocompactantes para losas de concreto, adoquines y vigas pretensadas.
CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS
EI concreto convencional con fibras discontinuas diferentes se define como concreto

reforzado con fibras. Para ello se utilizan fibras de diferentes formas y tamaños de acero,
plástico, vidrio, carbono y fibras naturales, pero para que pueda ser eficaz el refuerzo debe
tener una rigidez mayor que la matriz de concreto a la que deben reforzar. En general se
puede decir que las fibras con una reducida rigidez (de plástico o de fibra natural)
únicamente ofrecen ventajas para mejorar la resistencia a tensión de los concretos
plásticos y que por eso se utilizan principalmente para reducir la contracción plástica o la
formación de fisuras por contracción.

ESTRUCTURAL
EI acero es el material que más se emplea en las fibras, los reducidos porcentajes en
volumen de fibras (inferior al 1 %) se emplean para reducir la formación de fisuras por
contracción. Las más comunes son las fibras de acero redondas que se producen a través
del corte de alambres y generalmente tienen diámetros que varían entre los 0.25 y 1 mm.
Los volúmenes medios (entre el 1 y el 2%) mejoran la resistencia a tensión, flexión y
torsión, la tenacidad contra rotura y la resistencia al impacto, mejorando la resistencia
hasta tres veces la del concreto simple.
Las mezclas de concreto que contienen más de un 2% pueden ser difíciles de manejar y
colocar debido a la tendencia de las fibras a apelotonarse. El refuerzo de fibras puede
influir claramente en la trabajabilidad del concreto. Por eso se debe tener en cuenta este
hecho a la hora de realizar las mezclas de los concretos reforzados con fibras.
CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS TEXTILES
Actualmente se puede observar un creciente interés por parte de arquitectos y

planificadores, en el empleo de concreto reforzado con fibras textiles como material de
construcción. En lugar del habitual refuerzo de acero, se emplean de forma creciente,
materiales de refuerzo no metálicos altamente resistentes a la tensión, que crean nuevas
aéreas de aplicación para el concreto como materia prima. Las aéreas principales para el
concreto reforzado con fibras textiles, se encuentra actualmente en la construcción de
fachadas.
La ventaja esencial del concreto reforzado con fibras textiles es la insensibilidad a la

corrosión de los materiales de fibras empleados como refuerzo. Junto con una ubicación
dirigida del refuerzo en las zonas de tensión del elemento, es posible la elaboración de
estructuras muy delgadas con una elevada capacidad de carga. EI comportamiento de
carga del concreto reforzado con fibras textiles está influido decisivamente para las
propiedades del material y la adherencia al refuerzo textil. Como material de fibra se
emplea actualmente de preferencia el vidrio resistente a los álcalis, ya que el dióxido de
circonio le confiere propiedades de durabilidad notablemente mejores que el habitual
vidrio. Sin embargo, también para vidrio resistente a los álcalis se espera un daño en el
medio alcalino del concreto. La perdida de resistencia esperada depende de las
condiciones climáticas del entorno del elemento. Fundamentalmente, el empleo de fibra
de carbono es una alternativa al vidrio y ofrece, en función de la elevada capacidad de
carga, el mayor módulo de elasticidad y mayores propiedades de durabilidad.
CONCRETO LANZADO PARA TÚNELES
Durante el siglo pasado el método del concreto lanzado reemplazó a los métodos
tradicionales de revestimiento de los perfiles de un túnel y llegó a ser fundamental en la
cimentación del tramo o sección del túnel excavado. El concreto lanzado es una
dosificación de la mezcla del concreto que está determinada por los requerimientos de la
aplicación y por parámetros específicos. Por regla general, esto significa una reducción
de la granulometría máxima de las partículas a 8 mm o como máximo 16 mm un
incremento del contenido de aglomerante y el uso de aditivos especiales en el concreto
lanzado para controlar las propiedades del material.

ESTRUCTURAL
Existen dos procesos de concreto lanzado diferentes: por vía seca o por vía húmeda. Los
requisitos principales de la mezcla se centralizan en la trabajabilidad (bombeo y lanzado)
y la durabilidad; alta resistencia inicial; características adecuadas de fraguado del
concreto; proceso de bombeo adecuado; buena proyección y rebote mínimo.
EI concreto lanzado puede ser utilizado para diferentes aplicaciones, como reparaciones
de concreto, perforación de túneles y de minas, estabilización de planos inclinados e
incluso para los diseños artísticos en los edificios. La construcción con concreto lanzado
tiene varias ventajas:
La aplicación sobre cualquier fachada debido a que el concreto lanzado se adhiere

inmediatamente y soporta su propio peso. La posibilidad de aplicarlo en sustratos poco
uniformes. Una configuración totalmente flexible del espesor de la capa en obra. La
posibilidad de un concreto lanzado reforzado. Se puede lograr un revestimiento con una
capacidad portante rápida sin cimbras y sin prolongados periodos de espera.
CONCRETO RESISTENTE A LOS QUÍMICOS
El concreto para una aplicación específica involucra la selección apropiada de la

combinación de cemento, agregado, adiciones y aditivos. Los químicos que atacan
fácilmente al cemento incluyen las soluciones de ácidos, sales de amonio, sales de
magnesio, sulfatos, sulfitos y tiosulfatos. La tasa del ataque depende de los químicos y su
concentración, la composición del cemento y la permeabilidad.
El cemento portland es altamente alcalino (pH 12) y por eso es fácilmente atacado por
todos los ácidos. Los ácidos disuelven la pasta de cemento hidratado en el concreto
causando desintegración, desmoronamiento, corrosión del refuerzo y pérdida de la
resistencia del concreto. Mientras más alta es la concentración de ácidos, más vigoroso
es el ataque, aunque existen excepciones tales como en el caso del ácido sulfúrico. Los
ácidos inorgánicos son más agresivos que los orgánicos; la acción de los últimos depende
más de la solubilidad de sus sales de calcio que del pH.
Es común el ataque de sulfatos del concreto, por ejemplo, en donde los cimientos entran
en contacto con el agua subterránea que contiene sulfatos disueltos, y es la razón del
desarrollo de cementos resistentes a sulfatos. El agua con un contenido de sulfatos por
encima de 2g/l, se considera agresiva. El sulfato más común encontrado es el sulfato de
calcio (yeso); el sulfato de magnesio es menos común pero más dañino que el sulfato de
calcio debido a que es más soluble. El contenido de sulfatos del agua de mar es de
aproximadamente 2.6 g/l, pero usualmente se encuentra que el concreto da un servicio
satisfactorio en estructuras marinas debido al efecto inhibidor de otras sales en la
expansión que normalmente acompaña el ataque de sulfatos. En donde realmente ocurre
ataque en climas cálidos o en aguas de mar con un alto contenido de sal, el sulfato de
magnesio en el agua de mar es responsable en gran medida. El ataque de sulfatos también
puede tener lugar en donde la evaporación del agua deposita sulfatos cerca de la
superficie; esto puede causar daño a los tubos de concreto enterrados.
El concreto ha probado ser un material estructural durable en la mayoría de los ambientes

industriales generales, evidenciado por su uso extendido, pero puede ser atacado en donde
ocurren químicos o condiciones agresivas, tales como derrames de ácido en lugares para
el almacenamiento de tanques de ácidos, estructuras de obras de alcantarillado expuestas

ESTRUCTURAL
a gas de sulfuro de hidrógeno, silos agrícolas que contienen leche en descomposición
(ataque de ácidos lácticos y acéticos), torres de enfriamiento para estaciones de
generación eléctrica (ataque al refuerzo), manufactura de pulpa y papel (ataque ácido y
relacionados con sulfuro de hidrógeno), etc.
CONCRETO DE CONCRETO REGRESADO TRITURADO
Cada año, se estima que del 2 al 10% (un promedio de 5%) de la 350 millones de metros
cúbicos de concreto premezclado producido en los Estados Unidos se regresa a la planta
de concreto.
El concreto regresado en el camión puede ser manejado de varias diferentes maneras. Un

método común es descargar el concreto regresado en un lugar en la planta de concreto
para su descargado puede ser subsecuentemente triturado, y el material más grueso puede
volver a usarse como base para pavimentos o para relleno para otras construcciones. Sin
embargo, no es fácil utilizar el material si es más chico de 2 pulg. Se emprendió un
proyecto por el Laboratorio de Investigación del NRMCA para estudiar el uso de concreto
regresado y triturado en la planta, conocido como “Concreto de Agregado Triturado”
(CAT), como una porción del componente de agregado del nuevo concreto.
La demolición de estructuras viejas de concreto, la trituración del concreto y el uso de

materiales triturados como agregados, no es algo nuevo y se ha investigado en algún
grado. Este material generalmente es conocido como “Agregados de Concreto Reciclado”
(ACR). Sin embargo, el ACR es diferente del CAT, ya que los escombros de la
construcción tienden a tener un alto nivel de contaminación (varillas de refuerzo, aceites,
sales descongelantes y otros componentes de construcción). El CAT, por otro lado, se
prepara a partir de concreto que nunca ha estado en servicio y de esta manera
probablemente contiene niveles muchos más bajos de contaminación.
VENTAJAS DE CONCRETOS ESPECIALES

 Menores tiempos de construcción, resultando en ahorro de costos.
 Al no requerir el uso de vibradoras, reduce o elimina el ruido, incrementando las
horas de construcción en zonas urbanas.
 Su alta consistencia permite bombearlo a grandes alturas.
 Posee muy alta fluidez que hace posible su colocación aún en zonas
congestionadas de acero de refuerzo.
 Presenta una mayor resistencia a la erosión.
 Reduce el tiempo de ejecución de las obras.
 Por sus componentes y producción garantiza un fraguado rápido.
 Posee una muy baja contracción adaptándose fácilmente a construcciones
anteriores de concreto.
 Es resistente a los sulfatos.
 Es de baja permeabilidad.
 Resistente a los ciclos de congelamiento y deshielo.
 Disponible en cualquier lugar.
 No requiere compactación, vibrado ni curado para obtener sus propiedades
mecánicas.

ESTRUCTURAL
 No requiere equipos especiales para realizar la colocación.
DESVENTAJAS
 El concreto es básicamente debe ser mezclado únicamente con arena y grava o
piedra para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido
a la reacción química entre el cemento y el agua.
 El concreto recién mezclado no debe ser acuoso, por no podrá ser moldeado.
 El concreto debe ser trabajable pero no debe regresar excesivamente.
 La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado
reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de
un fluido denso.
 El concreto ni endurece ni se cura con el secado, requiere de humedad para
hidratarse y endurecer por que puede quemarse el concreto.
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
Se utilizan equipos para la distribución de concreto para las obras; desde la planta
dosificadores como camiones revolvedores hasta dosificadores móviles que permiten
mezclar cualquier tipo de Concreto especiales lo que hace posible su colocación a través
de equipo que permite librar obstáculos de accesibilidad y elevación.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 La gran demanda actual de vivienda, en especial del rango de vivienda de interés
social, los altos costos de construcción, la calidad cuestionable de las obras
destinadas a personas de escasos recursos, son razones por las cuales se hace
necesario generar soluciones a corto plazo.
 La utilización de estructuras prefabricadas como parte del proceso constructivo
en la edificación resulta ser el camino a seguir gracias a las ventajas constructivas
y organizacionales que brinda, las cuales se ven reflejadas en su duración y costo
final.
 Al implementar el sistema prefabricado se abren nuevas posibilidades desde el
punto de vista constructivo a diferentes tipos de obras civiles que anteriormente
solo se trabajaban en concreto fundido in situ o en mampostería.
 Existen diferentes sistemas de construcción prefabricada, muchas de estas de
aplicación frecuente en países desarrollados. Es de vital importancia el recopilar
estas experiencias y extrapolarlas a la construcción de edificaciones en los países
en vías de desarrollo.
 La gran demanda actual de vivienda, en especial del rango de vivienda de interés
social, los altos costos de construcción, la calidad cuestionable de las obras
destinadas a personas de escasos recursos, son razones por las cuales se hace
necesario generar soluciones a corto plazo.
 El estudio de métodos y alternativas de construcción, diferentes a las conocidas
tradicionalmente, debe impulsar el desarrollo de una nueva etapa en la
construcción de cada país en vía de desarrollo, permitiendo incorporar y adaptar
nuevas tecnologías que mejoren la calidad de vida de los pobladores, a través de
la solución del problema de vivienda.

ESTRUCTURAL
 En las universidades se debe implementar el curso de técnicas avanzadas para la
construcción en edificaciones. Es de vital importancia el adoctrinar las
experiencias y métodos de diseño de este tipo de construcción hacia los
estudiantes de pregrado.
 Según todo lo mencionado anteriormente, para una mejor aplicación de los
sistemas constructivos prefabricados, sería necesario definir la normativa
correspondiente de aplicación de este sistema constructivo y ver qué tan eficiente
es esta propuesta en obra.
 Con todo lo mostrado hasta aquí podemos afirmar que los avances en la tecnología
de encofrados como los Sistemas Trepantes, Sistemas Auto trepantes, Sistemas
Deslizantes, Así como los materiales de uso como El Plástico, Aluminio Acero y
la combinación de estos en sus diferentes aplicaciones, han tenido un aporte
importante para el desarrollo en Industria de la Construcción a nivel mundial.
 También tenemos que decir que es recomendable, dada la envergadura de los
proyectos, con mecanismos sofisticados, trabajos en altura y apoyos de
maquinaria pesada, Tener un especial cuidado en la Seguridad, pues es conocido
que el factor humano es proclive a fallar por diferentes agentes.
 Lo mismo en el sentido de mantenimiento periódico y responsables de las
maquinarias involucradas.
 Como observamos los diferentes concretos especiales se han desarrollado a lo
largo de la historia desde el uso de aglomerante, cemento portland, y como vemos
en la actualidad una variante de concretos especiales los cuales se usan. de acuerdo
al tipo de obra en el que se trabaja.
 Se han encontrado diferentes tipos de concretos especiales con características
únicas, como por ejemplo los de secado rápido, o concretos ecológicos, que
limpian el ambiente. · Se pueden observar muchas obras que han sido hechos
teniendo en cuenta como cemento concretos especiales, que han sido hechos
muchas veces especialmente para el edificio, estos edificios se ubican
mayormente en los países de mayor desarrollo, entonces podemos decir que el uso
de concretos especiales es de acuerdo al desarrollo tecnológico del países.
BIBLIOGRAFIA
1. Cantillo, L. H. (1989). Selección adecuada de un sistema estructural acorde al
provecto arquitectónico.
2. Novas, J. (2010). Sistemas Constructivos Prefabricados Aplicables a la
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Encofrados Deslizantes en Estructuras Verticales. Perú.2011
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Tamizado de · los Agregados Finos y Gruesos.
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para · Concreto. Cuarta Revisión ·
12. CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO.
Instituto · Colombiano de Productores de Cemento. · MANUAL DEL
INGENIERO CIVIL. Tomo I. Mac Graw Hill: México. Sección 5-6. 9 Ing PAUL
HECTOR APAZA QUISPE

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