ÍNDICE

Pág.

1. Resumen .................................................................................................................... 2
2. Objetivos de la experiencia ......................................................................................... 2
3. Características técnicas de equipos, instrumentos e instalaciones ............................. 3
4. Metodología experimental ........................................................................................... 6
5. Presentación de datos ................................................................................................ 7
6. Presentación de resultados ........................................................................................ 7
7. Discusión de los resultados, conclusiones y observaciones personales ..................... 8
8. Apéndice..................................................................................................................... 9
1. Resumen

El presente informe basado en la experiencia E-943 que tiene por objetivo principal
determinar el coeficiente global de transferencia de calor U de un evaporador compuesto
por un banco de tubos con aletas al interior de una unidad manejadora de aire, en el cual
al interior del banco de tubos fluye refrigerante que realiza un ciclo de refrigeración a
través de un compresor, un condensador, una válvula de expansión y finalmente el
evaporador, cuya forma de operar es semejante a un intercambiador de calor.

A continuación se presentará en forma detallada los instrumentos requeridos y cálculos

matemáticos necesarios para cumplir con los objetivos planteados, para finalizar con los
datos obtenidos y su posterior análisis, llegando a realizar conclusiones sobre lo realizado
en la experiencia de laboratorio y los resultados obtenidos según los objetivos planteados.

2. Objetivos de la experiencia

Objetivo General

Evaluar experimentalmente el valor del coeficiente global de transferencia de calor U, para

un evaporador con aletas de un equipo de aire acondicionado operando con Freón 22.

Objetivos Específicos

- Evaluar el coeficiente pelicular interior para la mezcla de vapor/liquido de

refrigerante.

- Evaluar la resistencia térmica de la pared de la tubería de refrigeración.

- Evaluar el coeficiente pelicular exterior para el banco de tubos del evaporador.

2
3. Características técnicas de equipos, instrumentos e instalaciones

Unidad Manejadora de Aire (UMA)

- Equipo: Monozona
- Marca: Westinghouse
- Procedencia: USA
- Ventilador: Sterling
- Potencia: 1 [𝐻𝑝]
- Revoluciones:1500 [𝑟𝑝𝑚]

Evaporador y Aletas

Configuración Evaporador:

- Tuberías para refrigeración (Refrigerante R22), material cobre puro

- Tipo de arreglo: Triangular
- N° de Tubos: 70
- ST:38,125 [𝑚𝑚]
- SL:34,200 [𝑚𝑚]
- Filas profundidad: 5
- Filas altura: 14
- 𝐷𝑒𝑥𝑡 : 15,875 [𝑚𝑚]

Configuración de Aletas:

- Área frontal: 166[𝑚𝑚] × 530[𝑚𝑚]

- Espesor: 0,3[𝑚𝑚]
- Aletas por pulgada:10 [𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔]
- N° de Aletas: 394

Compresor:
- Semi-hermético, modelo CB101A, 4 cilindros, 1460[rpm]
- Diámetro pistón: 2 1/8”
- Carrera: 1 5/8”

Condensador:
- Enfriado por agua, modelo KBO12W
- Tipo: tubo y coraza
- Capacidad de almacenamiento de R22: 34[lbm]
- Volumen agua: 2,1 galón

3
Termómetros Digitales

- Marca: Fluke
- Modelo: Fluke 52 II
- Unidades de medición: ℃, ℉, 𝐾
- Rango de escala: −200 a 1372 [℃]
- División de escala: 0,1 [℃]
- Termocuplas de Inmersión
- Termocuplas de Contacto
- Termopar: Tipo K (Cr/Al)

Barómetro de Torricelli (de Mercurio)

- Marca: E. Schiltknecht, Ing S.I.A. Zürich

- Procedencia: Suiza
- Unidad de medición: [𝑚𝑚𝐻𝑔]
- Rango de escala: 590 − 830 [𝑚𝑚𝐻𝑔]
- Resolución: 0,1 [𝑚𝑚𝐻𝑔]
- Error instrumental: 0,06 [𝑚𝑚𝐻𝑔]

Anemómetro

- Unidad de medición: [𝑚/𝑠]

- Resolución: 0,01 [𝑚/𝑠]

Huincha de Medir

- Marca: Stanley
- Rango: 0 – 3.000 [𝑚𝑚]
- Resolución: 1 [𝑚𝑚]

Pie de Metro

- Marca: Mitutoyo
- Resolución: 0,05 [𝑚𝑚]

4
Imagen N°1: Condensador de tipo coraza y tubos, y compresor

Imagen N°2: Unidad manejadora de aire

5
4. Metodología experimental

La experiencia comenzó con una introducción teórica por parte del profesor en la cual se
presentó los equipos a utilizar, describiendo cada uno de ellos, posteriormente el profesor
procedió a explicar el montaje experimental y se definieron los objetivos de la experiencia.

La experiencia consistió en un sistema de refrigeración, el cual estaba compuesto por un

compresor que impulsa el refrigerante a alta temperatura a través de tubos que conectan
con el condensador que funciona como un intercambiador de calor de coraza y tubos, el
cual a través de agua que circula por este intercambiador se disipa el calor del
refrigerante, posteriormente el refrigerante circulaba a través de una válvula de expansión
que disminuye la temperatura del refrigerante con la particularidad de mantener la
entalpía constante a la entrada y a la salida de la válvula de expansión, finalmente el
ultimo componente del sistema fue la unidad manejadora de aire el cual en su interior
contiene un banco de tubos por el cual circulaba refrigerante R22, el cual absorbe calor
aportado por el aire el cual circula de forma cruzada al banco de tubos. Es en este último
componente (evaporador), al cual se le calculara el coeficiente global de transferencia de
calor, que es el objetivo principal de esta experiencia.

Una vez hecho lo anterior se asignaron tareas a cada uno de los alumnos para obtener
las mediciones necesarias, las cuales fueron:

𝑇1 : Temperatura medida entre el evaporador y el compresor

𝑇2 : Temperatura medida entre el compresor y el condensador

𝑇3 : Temperatura medida entre el condensador y la válvula de expansión

𝑇4 : Temperatura medida entre la válvula de expansión y el evaporador

𝑇𝐵𝑆1: Temperatura medida a la entrada de la unidad manejadora de aire

𝑇𝐵𝑆2: Temperatura medida a la salida de la unidad manejadora de aire

⃗ : Velocidad del aire en la salida de la unidad manejadora de aire

𝑉

Las temperaturas a la entrada y salida del evaporador fueron medidas con termocuplas de
inmersión y el resto con termocuplas de contacto. Además se midieron las presiones
manométricas de alta y baja en el sistema a través de los manómetros ubicados en el
compresor, los cuales se definieron como sigue:

𝑃𝐴 : Presión de alta del compresor

𝑃𝐵 : Presión de baja del compresor

Una vez definidas las mediciones se procede a energizar el sistema, encendiendo el

compresor y la unidad manejadora de aire, además se abrió una válvula para permitir el

6
flujo de agua al interior del condensador, una vez que las medidas se hayan estabilizado
lo suficiente se procede a registrar todas las medidas simultáneamente.

Para finalizar la experiencia se procedió a medir todas las dimensiones necesarias para
calcular el coeficiente global de transferencia de calor, por lo tanto se midió el diámetro
exterior de un tubo del evaporador, su configuración, también se midió las dimensiones de
las aletas y la cantidad de ellas al interior del evaporador, y finalmente se midieron las
dimensiones en la sección de entrada y salida por donde circula el aire.

5. Presentación de datos

Tabla N°1: Datos obtenidos experimentalmente

𝑇1 [℉] 𝑇2 [℉] 𝑇3 [℉] 𝑇4 [℉] 𝑃𝐴 [𝑝𝑠𝑖] 𝑃𝐵 [𝑝𝑠𝑖] 𝑇𝐵𝑆1 [°𝐹] 𝑇𝐵𝑆2 [°𝐹] 𝑃𝑎𝑡𝑚 [𝑚𝑚𝐻𝑔]

43,3 104,8 74,3 21,4 108 40 73,3 53,1 720

6. Presentación de resultados

𝐵𝑇𝑈
- Resistencia térmica en la tubería: R tubería = 2,99 ∗ 10−5 [𝐻𝑟 𝑓𝑡 °𝐹]
BTU
- Coeficiente pelicular interior en el tubo: hi = 316,998 [Hr pie2 °F
]
Btu
- Coeficiente pelicular exterior en el tubo: he = 10,41 [hr ft2 ℉]
Btu
- Coeficiente global de transferencia de calor: U = 5,548 [hr pie2 ℉]
Btu
- Calor intercambiado en función de U: Q̇ = 196.733,29 [ hr ]

7
7. Discusión de los resultados, conclusiones y observaciones personales

En cuanto a los objetivos planteados, que fue determinar el coeficiente pelicular interior, la
resistencia de la tubería, el coeficiente pelicular exterior, y con esto determinar el
coeficiente global de transferencia de calor, se puede concluir que se cumplieron con éxito
ya que se logró determinar cada coeficiente, realizando adecuadamente los cálculos con
los procedimiento correspondientes.

En cuanto a la resistencia en la tubería se observa un valor bajo, casi despreciable, esto

debido al bajo espesor de la tubería lo cual favorece la transferencia de calor, y además
del material del que está compuesta la tubería, ya que, al ser de cobre favorece la
transferencia de calor siendo la resistencia térmica baja debido a su alta conductividad
térmica.

En cuanto a los resultados obtenidos se observa que el coeficiente pelicular interior es

alto debido al cambio de fase, prueba de ello son los valores obtenidos, para el coeficiente
pelicular interior se obtuvo hi = 316,998 [BTU/Hr pie2 °F], y para el coeficiente pelicular
exterior en el que se obtuvo hi = 10,41 [BTU/Hr pie2 °F]. De estos coeficientes se observa
claramente que el coeficiente pelicular interior es mucho mayor al coeficiente pelicular
exterior por lo anteriormente señalado. Otra razón de la diferencia en los coeficientes
peliculares es debido al número de Prandtl, ya que, el número de Prandtl es mayor en
líquido que en gases, y al interior de los tubos del evaporador el refrigerante se encuentra
en mezcla saturada.

En cuanto a las medidas registradas en la experiencia cabe señalar que las temperaturas
no corresponden exactamente a la del fluido puesto que estas medidas fueron realizadas
con termocuplas de contacto que fueron ubicadas al exterior de los tubos, por lo tanto si
bien las temperaturas son similares no son las reales y se arriesgó un poco en la exactitud
de los resultados.

En cuanto al cálculo del calor intercambiado en función del coeficiente global de

transferencia de calor se logra destacar el efecto de las aletas en el banco de tubos ya
que su uso aumentó notablemente el área de transferencia de calor por ende el calor
transferido. En este caso el uso de aletas en el evaporador aumentó alrededor de 18
veces el área de transferencia.

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8. Apéndice

a) Tabla de Valores Obtenidos

Tabla N°2: Datos Obtenidos Experimentalmente

𝑇1 [℉] 𝑇2 [℉] 𝑇3 [℉] 𝑇4 [℉] 𝑃𝐴 [𝑝𝑠𝑖] 𝑃𝐵 [𝑝𝑠𝑖] 𝑇𝐵𝑆1 [°𝐹] 𝑇𝐵𝑆2 [°𝐹] 𝑃𝑎𝑡𝑚 [𝑚𝑚𝐻𝑔]

43,3 104,8 74,3 21,4 108 40 73,3 53,1 720

𝑇1 : Temperatura salida del evaporador

𝑇2 : Temperatura entrada del condensador
𝑇3 : Temperatura salida del condensador
𝑇4 : Temperatura salida de la válvula de expansión y a entrada a evaporador.
𝑇𝐵𝑆1: Temperatura a la entrada del evaporador
𝑇𝐵𝑆2: Temperatura a la salida del evaporador
𝑃𝐴 : Presión de alta del compresor
𝑃𝐵 : Presión de baja del compresor
𝑃𝑎𝑡𝑚 : Presión atmosférica

Debido a una mala medición efectuada en la temperatura a la salida del condensador, se

corrigió de tal manera que a la alta presión absoluta la temperatura del fluido se encuentre
en una condición de subenfriado, a punto de llegar al punto de saturación, por lo tanto la
temperatura 𝑇3 se corrige a 𝑇3 = 12[°𝐶].

Luego la temperatura corregida, las temperaturas en grados Celsius se encuentran a

continuación:

Tabla N°3: Conversión de unidades y temperatura corregida

𝑇1 [°𝐶] 𝑇2 [°𝐶] 𝑇3 [°𝐶] 𝑇4 [°𝐶] 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐴 [𝑘𝑃𝑎] 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 [𝑘𝑃𝑎] 𝑇𝐵𝑆1 [°𝐶] 𝑇𝐵𝑆2 [°𝐶]

6,278 40,444 12,000 −5,889 840,620 371,78 22,944 11,722

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b) Desarrollo de Cálculos

Determinación del coeficiente Global de Transferencia de Calor

En la determinación del coeficiente global de transferencia de calor para el banco de

tubos presente en el evaporador, se debe obtener previamente las resistencias térmicas
implicadas. Estas son; la resistencia conductiva que ocurre en las paredes de la tubería
por donde fluye el refrigerante, otra resistencia producto de la convección interna en la
ebullición del refrigerante, consecuencia de la absorción de calor del flujo de aire,
finalmente existe una resistencia térmica producto convección exterior a cuerpo por el
banco de tubos, resumiendo todo lo anterior se tiene que:

1
𝑈=
𝐴 𝐴 ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 ) 1
[ħ 𝐴𝑒𝑥𝑡 + 𝑒𝑥𝑡
2𝜋𝑘𝐿
+ ]
ħ𝑒
𝑖 𝑖𝑛𝑡

Por lo que tendremos que calcular en cada caso: 𝑅𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 , ℎ𝑖 , y ħ𝑒

Antes de realizar todos los cálculos correspondientes a la experiencia se debe tener claro
las especificaciones técnicas de las dimensiones entregadas por el fabricante para las
tuberías rígidas de cobre puro. Para ello al ingresar al sitio
http://www.solocobre.com/tuberia se encuentran las tablas METALEX MADECO, donde
se ubica según las mediciones efectuadas el tipo de tubería más cercana a la disponible
en el evaporador de diámetro exterior Dext = 5/8 [in] = 15,875 [mm] = 0.051 [ft] pared e =
1,02 mm, por lo cual el diámetro interior de la tubería de Dint = 13,835 [mm] = 0,0454 [ft].

Según las dimensiones anteriores se procede a calcular las áreas en la sección

transversal:

𝜋 15,875 2
𝐴𝑒𝑥𝑡 = ( ) = 1,98 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
4 1000

𝜋 13,835 2
𝐴𝑖𝑛𝑡 = ( ) = 1,50 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
4 1000

Determinación de la Resistencia de la Tubería (𝑅 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎)

ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 )
𝑅𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 =
2𝜋𝑘𝐿

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Para determinar la resistencia térmica se debe determinar el valor
𝑘 (𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎) evaluada a la temperatura pelicular de los tubos de Cobre:

1 𝑇𝐵𝑆1 + 𝑇𝐵𝑆2 𝑇1 + 𝑇4 1 22,944 + 11,722 6,278 ± 5,889

𝑇𝑝 = [ + ]= [ + ]
2 2 2 2 2 2

𝑇𝑝 = 8,764 [°𝐶] = 47,775[°𝐹]

𝐵𝑡𝑢
𝑘𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 223,47 [ ]
ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 ℉

Entonces:

15,875
ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 ) ln ( ) 𝐵𝑇𝑈
13,835
R tubería = = = 2,99 ∗ 10−5 [ ]
2𝜋𝑘𝐿 2 ∗ 𝜋 ∗ 223,47 ∗ 3,28 𝐻𝑟 𝑓𝑡 °𝐹

Con 𝐿: largo de la tubería, por lo tanto 𝐿 = 1000[𝑚𝑚] = 3,28[𝑓𝑡]

Determinación de ℎ𝑖 (Coeficiente Pelicular Interior de Ebullición)

Recurriendo a la correlación de Davis y David para ebullición con mezcla liquido-vapor del
R22 puesto que en el interior de los tubos se produce un cambio de fase de líquido a gas
del refrigerante, al absorber el calor entregado por el flujo de aire exterior. Entonces para
la determinación del coeficiente pelicular se tiene:
0,28 0,87
𝑘𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 𝜌𝑙𝑖𝑞 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝐺 𝑋
ħ𝑖 = 0,06 ( ) ( ) 𝑃𝑟 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 0,4
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝜌𝑣𝑎𝑝 𝜇𝑙𝑖𝑞

Donde:
- ℎ𝑖 : coeficiente pelicular interior en la tubería.
- 𝑘𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 : conductividad térmica del fluido saturado.
- 𝐷𝑖𝑛𝑡 : diámetro interior de la tubería.
- 𝜌𝑙𝑖𝑞 : densidad del líquido saturado a baja presión.
- 𝜌𝑣𝑎𝑝 : densidad del vapor saturado seco a baja presión.
- 𝐺: flujo másico por unidad de área.
- 𝑋: título de vapor de la mezcla.
- 𝜇𝑙𝑖𝑞 : viscosidad dinámica del líquido saturado.
- 𝑃𝑟 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 : N° de Prandlt del liquido saturado

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Donde las propiedades del flujo de refrigerante están evaluadas a la temperatura de
saturación para una presión absoluta de trabajo correspondiendo esta presión en el ciclo
de refrigeración a la presión de baja, debido a que anteriormente el líquido proveniente
de la salida del condensador pasa por una válvula de expansión que genera una gran
caída de presión. Con las presiones absolutas calculadas anteriormente se procede a la
búsqueda para el valor de título de vapor de la mezcla donde se debe obtener un
promedio de títulos de entrada al evaporador y salida a este, donde se supone que en la
salida de vapor es saturado seco con 𝑋 = 1 . Además para determinar el título de entrada
al evaporador se obtendrá calculando la entalpia a la salida del condensador (Punto 3)
que será la misma a la entrada del evaporador (Punto 4) debido a que el refrigerante pasa
por una válvula de expansión isoentálpica entonces ℎ3 = ℎ4 , luego según lo anterior se
tiene:

Punto 3

 𝑇3 = 12 [°𝐶]
 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐴 = 840,62 [𝑘𝑃𝑎]

Con el programa Coolpack se obtiene la entalpía en el punto 3:

 ℎ3 = ℎ4 = 58,960 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]

Punto 4

 𝑇4 = −5,889[°𝐶]
 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 = 371,78[𝑘𝑃𝑎]
 ℎ4 = 127,3 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]

Con el programa Coolpack se las siguientes entalpías:

 ℎ𝑓4 = 34,590 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]

 ℎ𝑓𝑔4 = 212,1 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]

Entonces de la ecuación ℎ = ℎ𝑓 + 𝑋 ℎ𝑓𝑔 se obtiene lo siguiente:

ℎ4 − ℎ𝑓4
𝑋4 =
ℎ𝑓𝑔4

Con lo cual se obtiene lo siguiente:

𝑋4 = 0,113

Luego el título promedio de la mezcla queda como:

0,113 + 1
X= = 0,557
2

12
Determinación flujo másico de R22 por unidad de área G :

𝑚̇𝑅22
𝐺=
Aint tub

El término 𝑚̇𝑅22 es el flujo másico de refrigerante, y se determina en base la configuración

del compresor, el rendimiento y las propiedades del refrigerante tanto en la entrada como
en la salida del compresor:

∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑚̇𝑅22 =
𝑣1

Donde:
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑣 𝜂𝑟

𝐷𝑣 = 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡ó𝑛 𝐿𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑍 𝑁 60 [𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟]

𝑣1
𝜂𝑟 = 1 − 𝑚 ( − 1) 𝑐𝑜𝑛 𝑚 = 7%
𝑣2

Con:

 Dv : Desplazamiento volumétrico teórico del compresor

 ηr : Rendimiento del compresor
 m: Espacio muerto que fluctúa entre 5 a 8 %

Especificaciones del Compresor

 Diámetro del Pistón: 2 1/8" = 2,125 [pulg] = 0,05398 [𝑚]

 Largo de Carrera: 1 5/8" = 1,625 [pulg] = 0,0417 [𝑚]
 N: 1460 [rpm]
 Z: 4 Cilindros

Para el rendimiento del compresor se requieren los volúmenes específicos en las

condiciones de entrada (presión baja) y salida (presión alta) del compresor:

−2
𝑚3
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 = 371,780 [kPa]; T1 = 6,278[°C] → 𝑣1 = 6,71 ∗ 10 [ ]
𝑘𝑔

𝑚3
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 = 840,62[kPa]; T2 = 40,444[°C] → 𝑣2 = 3,185 ∗ 10−2 [ ]
𝑘𝑔

Entonces:

𝑣 6,710∗10−2
𝜂𝑟 = 1 − 𝑚 ( 1 − 1) = 1 − 0,07 ( − 1 ) = 0,9225
𝑣2 3,185∗10−2

13
 𝑚𝑖𝑛 𝜋 𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑣 = 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡ó𝑛 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 ∗ 𝑍 ∗ 𝑁 ∗ 60 [ ] = (0,05398)2 (0,0417) ∗ 4 ∗ 1460 ∗ 60 [ ]
ℎ𝑟 4 ℎ𝑟

𝑚3
𝐷𝑣 = 33,4392 [ ]
ℎ𝑟

𝑚3 𝑚3
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑣 𝜂𝑟 = 33,4392 [ ] ∗ 0,9225 = 30,85 [ ]
ℎ𝑟 ℎ𝑟

𝑚3
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙 30,850 [ ] 𝑘𝑔
ℎ𝑟
𝑚̇𝑅22 = = 3 = 459,730 [ ]
𝑣1 𝑚 𝐻𝑟
6,710 ∗ 10−2 [ ]
𝑘𝑔

Flujo másico es el equivalente a todo el refrigerante que pasa por los 14 tubos dispuestos
en el laboratorio por lo que para 1 tubo el caudal másico de refrigerante:

𝑚̇𝑅22 𝑘𝑔
𝑚̇𝑅22(𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑏𝑜) = = 32,84 [ ]
14 𝐻𝑟

Finalmente el caudal másico por unidad de área es:

kg
ṁR22(pot tubo) 32,84 [Hr] kg
G= = −4 2
= 128.933,33 [ 2 ]
Aint 1,50 ∗ 10 [m ] m Hr

kg
G = 60,815 [ ]
m2 seg

La densidad del líquido saturado y el vapor saturado en el sector del evaporador, se

determinan con el programa coolpack:

Liquido Saturado: ρliq = 1.313 [kg/m3 ]

Vapor Saturado Seco: ρv = 16,030 [kg/m3 ]

Además:
N∗seg
 μliq = 2,03 ∗ 10−4 [ m2
]
 Cp = 1,137[kJ/kg K]
 k liq sat = 0,1043[W/m K]

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Con las propiedades se puede calcular el número de Prandtl para el líquido saturado.

μliq ∗ Cp ∗ 103
Pr liq sat = = 2,21
k liq sat

Finalmente con todas las variables calculadas podemos aplicar la ecuación de Davis y
David para calcular el coeficiente pelicular interior:
0,28 0,87
𝑘𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 𝜌𝑙𝑖𝑞 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝐺 𝑋
ħ𝑖 = 0,06 ( ) ( ) 𝑃𝑟 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 0,4
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝜌𝑣𝑎𝑝 𝜇𝑙𝑖𝑞

0,1043 1.313 0,28 0,013855 ∗ 60,815 ∗ 0,557 0,87

ℎ𝑖 = ∗ 0,06 ( ) ( ) 2,210,4
0,013835 16,03 2,03 ∙ 10−4

W BTU
hi = 1.800,949 [ 2 ] = 316,998 [ ]
m °K Hr pie2 °F

Determinación de ℎ𝑒 (Coeficiente Pelicular Exterior)

Debido al flujo de aire que circula por el equipo monozona existe un coeficiente pelicular
exterior a las cañerías de cobre del banco de tubos por efectos de la convección forzada,
es por esto que en este caso se procede a utilizar la ecuación para flujo de gases de
Hilper:

ℎ ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑁𝑢 = = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛
𝑘

Como el banco de tubos presente en el laboratorio se encuentra dispuesto en arreglo

triangulas con número de filas de profundidad igual a 5 se deben calcular las constantes
𝐶 𝑦 𝑛 y además aplicar un factor de corrección 𝐹𝑐 = 0,92 que se multiplica a la ecuación
𝐶 𝑅𝑒 𝑛 entonces:

𝑆𝑇 38,125
= = 2,4
𝐷 15,875

𝑆𝐿 34,200
= = 2,2
𝐷 15,875

Por lo tanto se obtiene: C = 0,482 ; n = 0,556

15
Luego para determinar el Número de Reynolds:

⃗ 𝑚á𝑥 ∙ 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑉
𝑅𝑒 =
𝑉

Las propiedades que se deben usar (𝑘 𝑦 𝑉) se deben evaluar a temperatura pelicular del
aire ya conocida previamente:

𝑇𝑝 = 53,6[℉]

Interpolando en tablas, se obtiene:

𝑉 = 0,1625 ∗ 10−3 [𝑓𝑡 2 /𝑠𝑒𝑔]

𝑘 = 0,0147 [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 ℉]

La velocidad máxima para un arreglo triangular queda determinado por el análisis de las
siguientes formulas:

𝑆𝑇
⃗ max 1 =
𝑉 𝑉⃗
2(𝑆𝐷 − 𝐷) ∞

𝑆𝑇
⃗ max 2 =
𝑉 ⃗
𝑉
𝑆𝑇 − 𝐷 ∞

Para obtener la velocidad del aire antes de entrar a los tubos se obtiene (Caudal de flujo
de aire de entrada debe ser igual al caudal de aire a la salida):

⃗∞ 𝐴𝑒 = 𝑉
𝑉 ⃗𝑠 𝐴𝑠

9 ∗ 400 ∗ 200 𝑚
⃗∞ =
𝑉 = 1,358 [ ]
530 ∗ 1000 𝑠

16
Entonces las velocidades máximas serán:

𝑆𝑇 38,125 𝑚
⃗ max 1 =
𝑉 ⃗∞ =
𝑉 1,358 = 1,113 [ ]
2(𝑆𝐷 − 𝐷) 2 ∗ (39,125 − 15,875) 𝑠

𝑆𝑇 38,125 𝑚 𝑓𝑡
⃗ max 2 =
𝑉 ⃗∞ =
𝑉 1,358 = 2,327 [ ] = 7,635 [ ]
𝑆𝑇 − 𝐷 38,125 − 15,875 𝑠 𝑠𝑒𝑔

Por lo tanto la Velocidad máxima será ⃗𝑽𝐦𝐚𝐱 𝟐

Finalmente para el cálculo de Reynolds se tiene:

⃗ max 2 ∙ 𝐷 𝑒𝑥𝑡 8,5373 ∙ 52,4934 ∙ 10−3

𝑉
𝑅𝑒 = = = 2885,717
𝜐 0,1553 ∙ 10−3

Entonces tenemos todos los valores para poder determinar ħ𝑒 :

𝑘 7,635 ∗ 0,0521 0,556 0,0147

ℎ𝑒 = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛 = 0,428 ∗ ( ) ∗
𝐷𝑒𝑥𝑡 0,1625 ∗ 10−3 0,0521

Btu
he = 10,41 [ ]
hr ft 2 ℉

Ya determinados 𝒉𝒊 , 𝑹 𝒕𝒖𝒃𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒚 𝒉𝒆 podemos determinar el coeficiente global de

transferencia de calor “U”

Considerando que el área de transferencia de calor real para el evaporador lo componen

el área libre de las tuberías (área total de los tubos del refrigerante menos el área de las
aletas que cubren pedazos de área del tubo) y el área efectiva producida por la inclusión
de las aletas al evaporador:

17
Quedando como expresión:

𝐴𝑅 = 𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 + 𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑥 𝐿 − 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑥 𝑒𝑠𝑝. 𝐴𝑙𝑒𝑡 𝑥 𝑁°𝐴𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

= 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑒𝑥𝑡 ( 𝐿 − 𝑒 ∙ 𝑁°𝐴𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠)

𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 70 ∗ 𝜋 ∗ 0,051 ∗ (3,28 − 1 ∗ 10−3 ∙ 394) = 32,351 [𝑓𝑡 2 ]

𝜋
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 𝑁°𝐴𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 [(𝑤 + 𝑒)2ℎ − 2 ( 𝐷𝑒𝑥𝑡 2 𝑁°𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠)]
4

Con:

(𝑤 + 𝑒)2ℎ : Perímetro de la sección rectangular de las aletas por la altura

𝜋
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 394 [(0,5451) ∗ 2 ∗ 1,74 − 2 ( ∗ 0,0512 ∗ 70)] = 634,773 [𝑓𝑡 2 ]
4

𝐴𝑒𝑥𝑡 = 32,351 + 634,773 = 667,124 [𝑓𝑡 2 ]

𝐴𝑖𝑛𝑡 = 70 ∗ 𝜋𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝐿 = 70 ∗ 𝜋 ∗ (0,0454) ∙ 3,2808 = 32,76 [𝑓𝑡]2

1
𝑈=
𝐴 𝐴 ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 ) 1
[ℎ 𝐴𝑒𝑥𝑡 + 𝑒𝑥𝑡
2𝜋𝑘𝐿
+ ]
ℎ𝑒
𝑖 𝑖𝑛𝑡

1
𝑈=
667,124 1
[316,998 ∗ 32,76 + 667,124 ∗ 2,99 ∗ 10−5 + 10,41 ]

𝐵𝑡𝑢
𝑈 = 5,548 [ ]
ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 2 ℉

18
Determinación del Calor Transferido “Q”

Para determinar el calor transferido por el evaporador se utilizará la siguiente ecuación:

𝑄̇ = 𝑈 𝐴𝑅 ∆𝑇𝑉

Donde U es el coeficiente global de transferencia de calor y anteriormente calculado para

los tubos donde fluye el refrigerante, 𝐴𝑅 es el área real de transferencia de calor y ∆𝑇𝑉
corresponde a la diferencia de temperatura real para un flujo cruzado, pero para motivos
de esta experiencia realizará el cálculo a flujo contracorriente.

Para calcular la temperatura verdadera a ∆𝑇𝑉 = ∆𝑇𝑚𝑙 ∙ 𝐹𝑡 el factor de temperatura en este

caso sería 𝐹𝑡 = 1 debido que existe cambio de fase, luego:

∆𝑇1 − ∆𝑇2 (𝑇𝐵𝑆1 − 𝑇1 ) − (𝑇𝐵𝑆2 − 𝑇4 ) (73,3 − 43,3) − (53,1 − 21,4)

∆𝑇𝑚𝑙 = = =
∆𝑇 𝑇𝐵𝑆1 − 𝑇 73,3 − 43,3
ln (∆𝑇1 ) ln (𝑇𝐵𝑆2 − 𝑇1 ) ln ( )
2 4 53,1 − 21,4

∆𝑇𝑚𝑙 = 30,9 [℉]

Considerando que el área de transferencia de calor real para el evaporador lo componen

el área libre de las tuberías (área total de los tubos del refrigerante menos el área de las
aletas que cubren pedazos de área del tubo) y el área efectiva producida por la inclusión
de las aletas al evaporador:

Quedando como expresión:

𝐴𝑅 = 𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 + 𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑥 𝐿 − 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑥 𝑒𝑠𝑝. 𝐴𝑙𝑒𝑡 𝑥 𝑁°𝐴𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

= 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑒𝑥𝑡 ( 𝐿 − 𝑒 ∙ 𝑁°𝐴𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠)

𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 70 ∗ 𝜋 ∗ 0,051 ∗ (3,28 − 1 ∗ 10−3 ∙ 394) = 32,351 [𝑓𝑡 2 ]

𝜋
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 𝑁°𝐴𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 [(𝑤 + 𝑒)2ℎ − 2 ( 𝐷𝑒𝑥𝑡 2 𝑁°𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠)]
4

Con:

(𝑤 + 𝑒)2ℎ : Perímetro de la sección rectangular de las aletas por la altura

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 𝜋
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 394 [(0,5451) ∗ 2 ∗ 1,74 − 2 ( ∗ 0,0512 ∗ 70)] = 634,773 [𝑓𝑡 2 ]
4

𝐴𝑅 = 32,351 + 634,773 = 667,124 [𝑓𝑡 2 ]

Finalmente se procede a calcular el calor transferido:

𝐵𝑡𝑢
𝑄̇ = 𝑈 𝐴𝑅 ∆𝑇𝑉 = 10,03 [ ] ∗ 634,773[𝑓𝑡 2 ] ∗ 30,9[℉]
ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 2 ℉

𝐵𝑡𝑢
𝑄̇ = 196.733,29 [ ]
ℎ𝑟

c) Tabla de valores obtenidos y calculados

𝐵𝑇𝑈
- Resistencia térmica en la tubería: R tubería = 2,99 ∗ 10−5 [𝐻𝑟 𝑓𝑡 °𝐹]
BTU
- Coeficiente pelicular interior en el tubo: hi = 316,998 [Hr pie2 °F
]
Btu
- Coeficiente pelicular exterior en el tubo: he = 10,41 [hr ft2 ℉]
Btu
- Coeficiente global de transferencia de calor: U = 10,03 [ ]
hr pie2 ℉
Btu
- Calor transferido: Q̇ = 196.733,29 [ hr ]

d) Bibliografía
- Transferencia de Calor, Yunus Cengel, 3ra Edición, McGraw Hill.
- Apuntes, Transferencia de Calor, Profesor Manuel Pedraza.
- Guía Laboratorio E943, Transferencia de Calor, DIMEC
- Programa Coolpack

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