7/18/2016 CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries

NDT.net ­ October 1998, Vol.3 No.10

CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid
Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries
Fiona Ravenscroft, Roger Hill, Colin Duffill & David Buttle
Table of Contents ECNDT AEA Technology plc, National NDT Centre, Culham, Abingdon, UK.
'98
Session: Chemical, Corresponding Author Contact:
Petrochemical Wilbert Martens, AEA Sonomatic BV, Krombraak 15, 4906 CR, Oosterhout (Netherlands), Phone:
+31 (0)162 42 55 88, Fax: +31 (0) 162 42 43 43, Wilbert.Martens@aea­technology.nl,
http://www.aeat.co.uk
TABLE OF CONTENTS
Abstract
Abstract Introduction
Concept
Global screening techniques, for the inspection of pipes The CHIME Technique
Theoretical Modelling
and vessels at installations or plant, are a major Defect Detection
requirement for many operators. A new ultrasonic Defect Characterisation
technique called CHIME has been developed to meet this Discussion and Conclusions
need and is described in this paper. Ultrasound is directed Acknowledgements
into the specimen at the critical angle and two probes act as References
transmitter and receiver. CHIME is a medium range
screening technique which provides coverage of the full volume between the two probes separated by a
distance of up to one metre or more. The technique has demonstrated sensitivity to corrosion or cracking
over a range of wall thickness and has been successfully demonstrated on corroded pipe samples, in
validation and field trials.

Introduction

Conventional ultrasonic methods for the inspection of large areas, such as vessels or long pipelines, are
generally time intensive and costly. Grid thickness readings or point by point inspection is carried out to
form a C­scan image of the inspected region. In addition, inaccessible regions such as pipes on pipe
supports or under clamps generally cannot be inspected by these conventional methods without significant
effort and cost. For these applications long range global screening techniques have significant advantages
over conventional techniques especially if rapid scanning of large areas and into inaccessible regions is
possible in a single measurement.

Guided wave systems using, for example Lamb waves, are being developed for long range inspection
[1,2]. The most useful modes for inspection have wavelengths of the size of the plate thickness. These
relatively low frequencies give rise to long inspection ranges but inevitably couple with low resolution to
defects. At high frequencies many harmonics are produced and the sound is dispersive making
interpretation of defect signals complicated.

A new ultrasonic inspection technique is described that has been developed within the Harwell Offshore
Inspection R&D Service (HOIS) [3]. The technique utilises the properties Creeping (or Lateral waves) and
Head waves in parallel or near­parallel walled metal. This patented technique has been named CHIME
(Creeping/Head wave Inspection MEthod) [4]. Creeping waves are alternatively known as Lateral or,
more precisely, surface skimming compression waves. As the surface compression wave generated by a
probe at the critical angle is generally referred to as the Creeping wave, the authors will use this name.

Concept
Creeping waves can be generated at the surface of a specimen using a transducer angled at the critical
http://www.ndt.net/article/ecndt98/chemical/103/103.htm 1/6
7/18/2016 CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries

angle, but this alone does not satisfy the boundary conditions at a stress­free surface. The Creeping wave
continually generates a shear wave propagating into the bulk of the object that is generally called the Head
wave (Figure 1). In a wall or plate with two opposed surfaces the Head wave will generate another
Creeping wave at the opposite surface (secondary Creeping wave), so that Creeping waves propagate
along each surface each continually generating Head waves. The Head wave travels as a plane wavefront
at a specific angle, the critical angle for shear waves in the material.

The generation and theoretical description of these
compression waves and associated transverse Head
waves have been described in previous papers in
connection with the detection of near surface cracks
[5,6,7,8]. Creeping wave probes have been used, for
example, for short range butt weld inspection. The
region of the weld fillet can be monitored by the
Creeping wave while the root region can be
monitored by the Head wave and the secondary
Creeping wave [6]. They are extremely useful for the Fig 1: Schematic snapshot of Creeping and Head wave
detection of shallow surface­breaking flaws [7] as generation from a probe at the ultrasonic critical angle.
they follow the surface but are not affected by surface Illustrated are the Creeping wave (C), Head wave (H),
spatter, liquid or couplant. They have been used, for direct compression waves (P) and shear waves (S)
example, to detect radial fatigue cracks in weep holes generated due to the finite size of the probe.
of airframe stiffeners [8]. Erhard [5], amongst others, carried out theoretical work and showed that
Creeping waves do not exist by themselves on the surface and that the Head waves also formed during the
generation of the Creeping wave. This constant generation of the Head wave infers that the first
generation Creeping wave does not have a great range since energy is being removed from it continuously.
Consequently applications have generally been for short range inspection for surface breaking defects.

The CHIME Technique
The Creeping and Head waves can be generated using a piezoelectric transducer mounted on an angled
shoe. The shoe is angled to produce shear waves in the parallel walled material at the critical angle (Fig
2). The transmitter fires a pulse of ultrasound which gives rise to the Creeping waves propagating along
both the surfaces, and the Head waves are generated at all parts along these surfaces. If the receiver is
placed on the sample some distance away (up to 1m typically) then a series of signals is observed at the
receiver and the entire volume of the sample between the transducers is inspected (Fig 2). The signal is a
series of peaks made up of a direct, Creeping wave, arrival followed by a signal path that has carried out
one full skip across the plate as a Head wave and travelled the remaining distance as a Creeping wave.
Then a signal arrives which has carried out two full skips and travelled the remaining distance as a
Creeping wave and so on up to a maximum number of skips. For each successive signal peak, the path
length of the Creeping wave is reduced. Note that each skip across the pipe takes place anywhere between
the transmitter and the receiver so each signal is made up of a continuum of ray paths. In addition to the
Creeping and Head waves there will also be bulk waves generated below or above the critical angle due to
the beam divergence of a finite width transducer (indicated in Fig 1). The first Creeping/Head wave
combinations are generally weak however the bulk waves, which travel in more direct paths to the
receiver, combine with the first few Head wave/Creeping wave signals to produce a close pattern of peaks
over the first half of the signal (Fig 2). The Head waves are non­divergent plane waves therefore they
have little decay and show strong peaks in the latter half of the signal.

Fig 2a: CHIME Probe arrangement

http://www.ndt.net/article/ecndt98/chemical/103/103.htm 2/6
7/18/2016 CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries

Fig 2b: A scan of a CHIME signal typical in clean plate  

The unique way in which the waves propagate provides complete isonification of plate or pipe with little
attenuation allowing the transmitting and receiving probes to be well separated compared to traditional
Creeping wave inspection. Complete wall coverage is achieved for typical wall thickness up to 40mm at
standard operational frequencies and inspection widths (distance between the two probes) of over 1m have
been established.

The receiver will display a characteristic signal that can provide information about the thickness of the
sample or about any defect which locally changes the thickness. Defects due to corrosion or cracking
affect the signal magnitude and arrival time of the signal peaks (Fig 2) independent of their location
between the transmitter and receiver. Defects may also reflect the signal train and these reflections can be
monitored in pulse echo. This is especially useful for the detection of cracking.

Theoretical Modelling

Theoretical modelling of the CHIME signal has given insight into the formation
of the complex signal patterns. The general approach has been to obtain a
rigorous solution to the wave equation for a plate using software originally
developed at NIST in the USA [9] and modified for this application. Theoretical
A­scans could then be derived as a function of various operational conditions.
Demonstration of the coverage of the Head waves in the plate has been achieved Fig 3: Model of the peak
by solving the propagation function for an imaginary receiver placed at all points amplitudes of Head
waves generated in a
within a plate. The total Head wave peak amplitudes were predicted and plate. The frequency
summarised using a contour representation over a cross section of a plate. thickness product is
50mm.MHz.
Fig 3 shows the peak amplitude of Head waves in a plate. At a frequency
thickness product of fifty (mm.MHz) full coverage of the plate with Head wave energy is achieved after
only one skip. If the frequency­thickness is then doubled the coverage is shown to become less uniform
because the distance between skips becomes significant compared to the decay of the Creeping wave. The
modelling has also demonstrated that a small range of ultrasonic frequencies will provide full coverage in
walls of thickness beyond the typical range used in plant.

Defect Detection
The CHIME technique can be effectively used to screen for any defects in the sample as the presence of a
defect will affect the transmission of the Creeping/Head waves. In order to monitor for these changes the
data collection is been carried out using an ultrasonic digital data acquisition system [10] and the data is
displayed as a B­scan (Fig 4).

To detect a defect the signal transmission (and, in some cases, reflections)
is monitored whilst coupling monitors check the integrity of the coupling.
When the transmission signal changes significantly (over and above
random fluctuations) then a defect is flagged. Total transmitted signal loss
will occur on large defects, making them easily and reliably detected with
Fig 4: CHIME B­scans over a
this technique.
machined notch a) probes
http://www.ndt.net/article/ecndt98/chemical/103/103.htm 3/6
7/18/2016 CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries

Fig 4 shows an example of the CHIME signal response over a machined arranged in pitch catch, separation
notch of width 50mm, length 20mm and depth 4mm, in a 305mm 260mm and b) single probe in
pulse echo. Defect start (D1) and
diameter pipe of wall thickness 11mm. The pitch catch and pulse echo Defect end (D2) is indicated on
responses show the effect of the notch on the signal. In pitch catch the the scans.
probes are either side of the defect moving perpendicular to the line
between the probes. The flat base of the defect allows the signal to continue to the receiver but the arrivals
are displaced in time due to the shortened path length. The pulse echo signals from one probe show
reflections from the steep side of the notch.

Fig 5 and 6 show the pitch­catch responses due to real defects. Fig 5 is an
example of a CHIME B­scan on a sample containing isolated corrosion pitting.
The regions of signal change in the CHIME signal are indicated and the pits
identified. In this sample the probe separation is around 350mm and the isolated
Fig 5: CHIME B­scan
pits are located somewhere between the probes. over three isolated pits
P1, P2 and P3 in pitch­
The sizes of the pits are shown in Table 1. It is significant to note that the amount catch.
of signal loss in the CHIME signal relates to the area and depth of the pit.

Full Diameter at
Depth at Depth at centre (%
Pit ID inner surface
centre(mm) of wall thicknesst)
(mm)
P1 11 2.4 31
P2 62 7.8 100
P3 30 4.8 61
Table 1. Diameter and depths of three corrosion pits inspected and detected using CHIME.

Large area corrosion is also detected and an example of this is shown in Fig 6.
The sample is a large diameter pipe section taken out of service due to an area of
corrosion developing at the base of the pipe. The wall thickness is nominally
13mm and a 50mm wide line of corrosion is present that penetrates from 3 up to
6.8mm into the wall (between 23 to 52% of wall thickness). The sample is
inspected from the external surface which is the opposite surface to the corrosion.
As the beam of sound moves over the corroded region the signal transmission is
disrupted. Fig 6: CHIME B­scan
over general corrosion
Experimental work has also been carried out to determine the sensitivity of CHIME to non­parallel walls
and curved surfaces such as pipe. For CHIME signals to be established in a specimen, it is necessary for
Head waves to be generated in the material to intersect with the walls of the sample at the critical angle. If
the Head waves do not strike at the critical angle then the conversion to a Creeping wave does not take
place. It is important therefore to investigate this effect on the detectability of defects, especially small
volume changes such as cracks

. In curved plate or pipe the outer and inner surfaces are necessarily not parallel and experiments were
carried out on a range of 6" tubes of different wall thickness. The results show that complete ultrasonic
coverage of the wall is dependant on the angle of reflection at the inner surface, which in turn is related to
the ratio of the outer to inner wall radii. The estimates of the maximum wall thickness to pipe diameter
ratio for sustaining the CHIME signals is 12mm in 6" pipe. The conclusion from these results is that
CHIME inspections and wall thickness measurements can be carried out on any tube whose outer/inner
ratio does not exceed a value of 1.19. For example a one metre diameter pipe with a wall thickness up to
80mm could be inspected. For larger outer/inner ratios, CHIME inspection can still be carried out
however full volume coverage of the pipe is not guaranteed.

A second set of experiments was carried out on a sample with varying levels of wall divergence to test
when the CHIME signal breaks down. The regular peaks shown in a typical CHIME signal on clean plate
http://www.ndt.net/article/ecndt98/chemical/103/103.htm 4/6
7/18/2016 CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries

(Fig 2) break up when the wall thickness changes by 1mm over a distance of 75mm (13%).

These examples illustrate the potential of CHIME as a fast screening inspection technique reducing the
inspection time significantly compared to a detailed wall thickness survey. For example, isolated pitting
can be detected using only two probes up to one metre apart. The probes could be placed on the top
surface of a pipe to provide complete circumferential coverage. A schematic of a pipe inspection system is
shown in Fig 7. CHIME has been tested on samples containing general and isolated corrosion, stress
corrosion cracking, hydrogen cracking and has demonstrated tolerance to surface condition such as
general roughness or thin layers of coating. Cracks are not necessarily likely to disrupt transmission but
they can be reliable reflectors and CHIME has potential for the detection of even shallow cracks.

Defect Characterisation
Once the presence of corrosion has been identified, the operator then requires to know the extent and the
remaining wall at the corrosion site. The CHIME signal response to defects shows no direct relation to the
remaining wall but the loss of signal is some function of the cross section and depth of the defect. For
large areas of accessible plate or pipe CHIME acts as an ideal technique to carry out initial screening to
locate regions and then to examine the flagged areas in more detail with a thickness monitor.

However for inaccessible areas such as corrosion under pipe supports, the
operator needs information on the defect severity and a yes/no decision as to
whether to take any action over any corrosion detected. Some recent validation
trials have shown a strong correlation between signal loss and defect severity.
The CHIME signal can be divided into the first arrivals, mainly due to bulk wave
arrivals, and the latter arrivals due to the Creeping/Head waves combinations.
Fig 7: Schematic of a
The latter peak arrivals are the first signals to disappear when the uniform nature CHIME pipe inspection
of a plate/pipe profile is disrupted, such as in the presence of corrosion. However system
the bulk waves have well­defined paths that can survive in the presence of
shallow corrosion. Their transmission is only disrupted in the presence of deeper defects usually greater
than 40 to 60% penetration into the sample wall. Recent work has shown this correlation and some
validation trials are ongoing for the use of CHIME as an operator tool for monitoring pipe supports and
other inaccessible regions where corrosion can be a major problem.

Discussion and Conclusions

CHIME is a novel technique principally for the rapid screening for, and flagging of, defects in pipe or
plate. CHIME is the transmission of ultrasound between two probes placed a distance apart (up to 1m) in
parallel (or near parallel) walled material. The sound travels as a Creeping wave along the surfaces and as
a Head wave between the surfaces. The unique way in which the waves propagate provides complete
isonification of plate or pipe with little attenuation allowing the transmitting and receiving probes to be
well separated compared to traditional Creeping wave inspection.

The main features of the technique are:

100% wall coverage between two probes up to more than one metre apart.
Large probe separation allows for rapid large area screening and circumferential pipe inspection.
Complete coverage in pipe for outer/inner ratio not exceeding approximately 1.2.
Measurement of wall thickness in areas between corrosion.
Wall thickness up to around 40mm.
The signal change is not directly proportional to the remaining wall thickness but the signal loss can
provide some information on defect severity.
Tolerance to surface conditions and thin coating.

Some applications that have been identified to date are: Inaccessible regions such as pipe supports,
http://www.ndt.net/article/ecndt98/chemical/103/103.htm 5/6
7/18/2016 CHIME­ A New Ultrasonic Method for Rapid Screening of Pipe, Plate and Inaccessible Geometries

saddles or sleepers, riser clamps, vessels, long pipelines, tank floors and pipes with limited access, e.g.
half buried.

Acknowledgements
The authors would like to thank the members of the Harwell Offshore Inspection R&D Service who have
sponsored this development. The current HOIS members are Amerada Hess, British Gas, BP, DNV, Norsk
Hydro, Phillips Norway, Phillips UK, RTD, Saga, Saudi Aramco, Shell, Statoil, Texaco Britain & HSE.

References

1. Bowles, S. J. and Scala, C. M. Ultrasonic Lamb Waves for NDT of Materials. Non­Destructive Testing ­
Australia. v33(6), pp164­168, 1996.
2. Mudge, P. J., Lank, A. M. and Alleyne D. N. A Long Range Method of Detection of Corrosion under
Insulation in Process Pipework. Paper presented at the 5th European Union Hydrocarbons Symposium,
Edinburgh, 26­28 November 1996.
3. Newton, K. and Saunderson, D. H. NDT Research for the Oil and Gas Industry. The British Journal of
NDT. v34(3), pp 123­128, 1992.
4. Duffill, C. and Silk, M. Large Area Creeping Wave NDT. Patent No WO 96/36874.
5. Erhard, A. and Kröning, E. Generation, Propagation, and Utilisation of Ultrasonic Creeping Waves.
Materialprüfung, v26(9), pp 323­326, 1984.
6. Erhard, A., Wüstenberg, H., Schulz, E. and Eberhard M. Applications of Longitudinal Creeping Waves in
Ultrasonic Non­Destructive Testing, and Practical Aspects of the Use of Creeping Wave Probes.
Materialprüfung, v24(2), pp 43­48,1982.
7. Smith, P. H. Practical Applications of Creeping Waves. The British Journal of NDT. v29(5) pp 318 ­ 321.
1987.
8. Nagy, P. B., Blodgett, M. and Golis, M. Weep Hole Inspection by Circumferential Creeping Waves.
NDT&E International v27(3), pp 131­142. 1994.
9. Hsu, N.N. Dynamic Green's Functions of an Infinite Plate ­ A Computer Program. U.S. Department of
Commerce, National Bureau of Standards. NBSIR 85­3234. 1985.
10. Carter, P., Slesenger, T. Harwell Ultrasonic Flaw Detection and Sizing Equipment with Digital Recording.
UKAEA Harwell R10368 1981.

|Top|

NDT.net
Copyright © NDT.net, info@ndt.net
/DB:Article /SO:ECNDT98 /AU:Ravenscroft_F /AU:Hill_R /AU:Duffill_C /AU:Buttle_D /IN:AEA /CN:UK /CT:UT /CT:instrument /CT:Chemical /ED:1998­10

http://www.ndt.net/article/ecndt98/chemical/103/103.htm 6/6