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SANTIAGO - CHILE
AGOSTO 2017
Me gustaría que estas líneas sirvieran para expresar mi más profundo y sincero
agradecimiento a todas las personas que con su ayuda han colaborado en la realización
del presente trabajo, en especial a Marcelo Saldias, jefe de procesos de la Planta
Refrigerados Nestlé Macul, que confió en mí al igual que Claudio Barros para realizar
el trabajo en la empresa y en cada área de la planta. Lo mismo al resto de los colegas y
operadores quienes me acogieron y aconsejaron en el período que estuve trabajando.
A la profesora Andrea Carvajal, por su apoyo, consejos y ayuda en todo este proceso.
A mis compañeros de carrera y amigos, quienes fueron parte de este largo camino.
Espero el compañerismo siga en el tiempo y la amistad perdure.
2
Dedicado a todas las personas que me acompañaron en este camino.
3
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo se realizó en la Planta Refrigerados Nestlé Macul, donde se elaboran y distribuyen
sus productos a lo largo de todo Chile, principalmente postres y batidos con una producción anual de
60.000 [ton]. El uso racional del agua, es uno de los principios fundamentales del compromiso ambiental
y en concordancia con los Principios Corporativos de Nestlé. Es así como durante la última década por
parte de la fábrica, el consumo de agua por tonelada de producto ha disminuido en un 59 [%]. Sin
embargo, aun hay información faltante, por lo que se requiere tener mayor claridad en cuanto a la
distribución del consumo de agua en la planta.
Dado lo anterior, se realizó una propuesta para la gestión de los recursos hídricos, identificando
oportunidades de mejora que permitan reducir en un 10 - 12 [%] el indicador KPI (m3 de agua por
tonelada producida) en la planta. Para el cumplimiento del objetivo se utilizó la metodología DMAIC
(Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar), que permitira mediante la determinación de las
causas raíz, la resolución de los problemas más significativos, todo esto mediante cinco etapas indicadas.
Para la ejecución de tal metodología entonces, primero se identificaron todos los puntos y áreas de
consumo de agua. Determinadas las áreas involucradas en el proceso de producción, se realizaron las
mediciones en terreno diariamente durante cuatro semanas, obteniendo un total de 7.576 [m3] de agua
consumida para 1.108 [ton] de producto como promedio semanal, con esto se estratificaron los puntos
de mayor consumo de agua mediante un diagrama de Pareto. Enfocados los puntos de mayor consumo
de agua en la planta, fue posible determinar las causas raíz a estos consumos mediante lluvia de ideas,
diagrama Causa Efecto y la metodología de los 5 porqués. La solución a estas causas se realizó mediante
la implementación de planes de acción y el posterior control de éstos, llevando a cabo la revisión de los
índices de consumo de agua semanalmente y controlando en terreno el buen uso del recurso en los
procesos, como también las buenas prácticas de utilización de agua.
Con la realización de todas las etapas de la metodología DMAIC, se obtuvo como resultado una
reducción del indicador KPI (Key Performance Indicator) de forma gradual para el año 2017 pasando
de un target de 6,35 [m3 ⁄ton] a 5,58 [m3 ⁄ton] en promedio para la semana 20 del presente año. Todo
lo anterior producto de la pronta ejecución de los planes de acción a partir de la semana 10, reduciendo
cerca de un 12 [%] el indicador KPI y logrando cumplir el objetivo general del trabajo. Asimismo, antes
de que fueran implementadas las mejoras para los meses de enero y febrero, el KPI promedio estaba
sobre el target de 6,35 [m3 ⁄ton]; realizadas las mejoras se observó un descenso en el KPI para los meses
de marzo, abril con un valor cercano a los 6,00 [m3 ⁄ton] y 5,20 [m3 ⁄ton] para el mes de mayo, donde
se logra ver claramente el impacto del proyecto en tal indicador.
Finalmente como conclusión, a medida que se fueron haciendo las mediciones en terreno se encontró
que gran parte de los buenos resultados para la reducción de los consumos de agua en la planta, tiene
relación directa con la falta de estándares, mejora en las políticas ambientales y por sobretodo
compromiso con el correcto uso del recurso. Es por esto que, para continuar con los buenos índices de
consumo de agua, se propone la revisión semanal del indicador KPI, con lo cual se irá viendo la
efectividad de la ejecución de los planes de acción en todas las áreas de la planta. Todo esto mediante el
constante control sobre los planes de acción a corto plazo, de tal forma de que el monitoreo de tales
planes se mantenga en el tiempo.
Se recomienda hacer un seguimiento a los planes de acción a mediano y largo plazo, para determinar
posibilidades de implementación en la planta. Dentro de estos planes se tiene principalmente la
automatización de aseos locales, la habilitación de nuevos equipos y la reprogramación de la central CIP
permitiendo regular tiempos de enjuague; la ejecución de dichos planes permitirá a futuro reducir aún
más los indicadores y de forma sostenida ya que se contemplan principalmente planes de automatización
de sistemas de aseos en equipos y líneas de procesos.
4
ABSTRACT
The present work has been made in the Nestlé Macul Refrigerated Plant, where their products are made
and distributed to all Chile, mainly desserts and smoothies with an anual production of 60.000 [ton]. The
racional use of water, is one of the fundamental principles of environmental commitment and in
agreement with the Corporative Principles of Nestlé. Thus, during the last decade by the factory, the
consumption of water per ton of the product has decreased by 59 [%]. However, there is still missing
information, so it is required to have greater clarity as to the distribution of water consumption in the
plant.
Given the above, a proposal was made for the management of water resources, identifying opportunities
of improvement with will reduce in a 10 - 12 [%] the indicator KPI (m3 of water used per ton produced)
in the plant. For the fulfillment of the objective was used the methodology DMAIC, which will it allow
through the determination of the root causes of the problem to solve the most influential, all through five
stages: Define, Measure, Analyze, Implement and Control.
For the execution of such methodology then, all points and areas of water consumption were first
identified. For certain areas involved in the production process, field measurements were taken daily for
4 weeks, obtaining a total of 7.576 [m3] of water consumed to produce 1.108 [ton] of product on weekly
average, with this, the points of greatest water consumption were stratified using a Pareto diagram.
Focused on the points of greatest consumption of water in the plant, it was possible to determine the
roots of these consumptions in brainstorming, Cause-Effect diagram and the methodology of the 5 whys.
The solutions of these causes is done through the implement of action plans and the subsequent control
of these, carrying out a review of the water consumption indexes weekly and controlling the good use
of the resource in the processes, as well the good use practices of the water.
With the relation of all the stages of the methodology DMAIC, it was obtained a reduction of the
indicator KPI (Key Performance Indicator) gradually for the year 2017 passing from a target of 6.35
[m3 ⁄ton] to a, on average 5.58 [m3 ⁄ton] for the week 20 of the present year. All the above product of
the early execution of the action plans from week 10, reducing the KPI indicator by about 12 [%] and
reaching the general objective of the work. Also, before the improvements were implemented for the
months of January and February, the average KPI was above the target of 6.35 [m3 ⁄ton]; the
improvements were observed a decrease in the KPI for the months of March, April with a value close to
6.00 [m3 ⁄ton] and 5.20 [m3 ⁄ton] for the month of May, where the impact of the project on this indicator
is clearly seen.
Finally as conclusion, As measurements were made on the ground it was found that much of the good
results for the reduction of water consumption with the direct relation with the lack of standards,
improvement in the environmental policies and above all commitment to the correct use of the resource.
This is why, in order to continue with good water consumption rates, it is proposed the weekly review
of the KPI indicator, with what you will see the effectiveness of the implementation of the action plans
in all areas of the factory. All this through constant control over short-term action plans, so that the
monitoring of such plans is maintained over time.
It is recommended to follow up the medium- and long-term action plans, to determine possibilities of
implementation in the factory. Within these plans there is mainly the automation of local toilets, the
provision of new equipment and the reprogramming of the CIP plant, allowing the regulation of rising
times; the execution of these plans will allow the future to further reduce the indicators and in a sustained
way since it id mainly contemplated plans of automation of system of toilets in equipment and lines of
processes.
5
GLOSARIO
KPI (key performance indicator): es una medida del nivel del desempeño de un
proceso, su valor esta está directamente relacionado con un objetivo fijado y se expresa
en valores porcentuales.
MSK (Leche descremada en polvo): Son sacos de 1000 [Kg] de leche descremada en
polvo que se agrega en la sala de polvos de la planta para ser procesada en el euipo
Almix.
LEP (Leche entera en polvo): Son sacos de 25 [kg] de leche entera en polvo que se
ocupan para cargas pequeñas en macrodosimetria para la fabricación de bases de
semielaborado.
LUP (Lección de un Punto): Permite aprender sobre distintos tópicos que se desean
entrenar.
Pasteurización: Proceso térmico realizado a los alimentos líquidos a una temperatura
inferior al de su punto de ebullición (80 – 96 [°C]) durante un determinado tiempo, con
el objeto de reducir microorganismos patógenos sin alterar la composición y cualidades
del producto.
POE (Procedimiento Operacional Estándar): Procedimiento que permite definir y
describir procesos.
6
RO (Reverse Osmosis): Es una tecnología de purificación de agua que utiliza una
membrana semipermeable para eliminar iones , moléculas y partículas más grandes del
agua potable.
Sanitización: Tiene por objeto la destrucción de microorganismos mediante agentes de
naturaleza química (desinfectantes), con el fin de disminuir el número de formas
vegetativas a niveles mínimos.
Semielaborado: Un producto semielaborado es un paso intermedio entre una materia
prima y un bien de consumo.
SIP (Sterilization In Place): Procede de la misma forma que el aseo CIP, pero cambian
los agentes químicos, sanitizando con agua caliente o estéril y/o vapor a alta
temperatura.
Starter: es el resultado de la fermentación de las cepas, contiene la cantidad o recuento
de bacterias lácticas necesarias para la fermentación de las bases de yogurt.
Ultrafiltración: Proceso de concentración de la leche acidificada, donde el objetivo
principal es la eliminación del suero de la leche, generando un producto de mayor
consistencia y con mayor porcentaje de sólidos.
Uperización: Proceso térmico de esterilización de alimentos fluidos, que consiste en
inyectar vapor a presión durante pocos segundos y a una temperatura de 142 - 150 [°C],
produciendo la destrucción total de microorganismos patógenos, bacterias y esporas.
7
TABLA DE CONTENIDOS
Capítulo 1: Alcances ................................................................................................... 15
1.1 Descripción General .......................................................................................... 15
1.2 Identificación del Problema ............................................................................... 16
1.3 Objetivos ........................................................................................................... 17
Capítulo 2: Antecedentes ............................................................................................ 18
2.1 Planta de Producción Refrigerados ................................................................... 18
2.1.1 Productos elaborados .................................................................................. 18
2.1.2 Proceso de elaboración ............................................................................... 19
2.1.3 Consumo teórico de agua ............................................................................ 24
2.1.4 Consumo teórico de agua en operaciones auxiliares .................................. 24
2.2 Aguas de proceso ............................................................................................... 26
2.2.1 Agua industrial ............................................................................................ 26
2.2.2 Agua pretratada “RO” ................................................................................. 26
Capítulo 3: Metodología de trabajo............................................................................. 27
3.1 Método DMAIC ................................................................................................ 27
3.2 Aplicación de la metodología ............................................................................ 28
3.2.1 Definición de puntos de consumo de agua ................................................. 28
3.2.2 Medición de los puntos de consumo de agua ............................................. 29
3.2.3 Análisis de las causas raíz ........................................................................... 29
3.2.4 Implementación de la mejora ...................................................................... 29
3.2.5 Control de las mejoras ................................................................................ 29
Capítulo 4: Aplicación de la metodología ................................................................... 30
4.1 Definición del consumo y utilización del agua ................................................. 30
4.1.1 Áreas involucradas ...................................................................................... 30
4.1.2 Procesos auxiliares ...................................................................................... 31
4.1.3 Indicador de gestión .................................................................................... 32
4.2. Medición de los principales puntos de consumo .............................................. 34
4.2.1 Mediciones en áreas de la planta ................................................................ 34
4.2.2 Consumo total medido agua Industrial ....................................................... 49
4.2.3 Consumo total medido agua “RO” ............................................................. 50
8
4.3 Análisis del consumo de agua ........................................................................... 52
4.3.1 Analisis de las mediciones .......................................................................... 52
4.3.2 Identificación de causa raíz......................................................................... 56
4.4 Implementación ................................................................................................ 66
4.4.1 Determinación de potenciales mejoras ....................................................... 66
4.4.2 Áreas de implementación de la mejora ....................................................... 71
4.5 Control .............................................................................................................. 73
4.5.1 Estado de la implementación de las mejoras .............................................. 73
4.5.2 Propuestas de control a futuro .................................................................... 74
Capítulo 5. Resultados y alcances de la propuesta ..................................................... 75
Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones ........................................................... 77
Bibliografía ................................................................................................................. 79
Anexo A: Diagramas de procesos ............................................................................... 81
Anexo B: Diagramas de preparación en disolución .................................................... 85
Anexo C: Mapa de agua .............................................................................................. 89
Anexo D: Esquema de procesos auxiliares ................................................................. 90
Anexo E: Layout de la Planta Refrigerados ................................................................ 92
Anexo F: Registro de índices KPI 2016 ...................................................................... 93
Anexo G: Medición directa y aseos manuales disolución .......................................... 95
Anexo H: Perdida de agua Almix. .............................................................................. 96
Anexo I: Medición directa y aseos manuales pasteurización...................................... 96
Anexo J: Flujómetros Homogeneizadores .................................................................. 97
Anexo K: Perdida de agua Uperizador 3..................................................................... 97
Anexo L: Medición directa y aseos manuales sala de frutas ...................................... 98
Anexo M: Medición directa y aseos manuales sala de maquinas ............................... 98
Anexo N: Ejemplo de tiempos de etapas de aseos circuitos Centrales CIP 1 y 2 ....... 99
Anexo O: Registro en hojas de aseo CIP .................................................................... 99
Anexo P: Medición en terreno de operadores de servicios industriales.................... 100
Anexo Q: Hojas de registro de servicios industriales ............................................... 101
Anexo R: 5W2H........................................................................................................ 102
Anexo S: Implementación ......................................................................................... 103
9
Anexo T: Control ...................................................................................................... 115
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Indicadores de consumo de servicios. ........................................................ 16
Tabla 2.1. Productos elaborados en Planta Refrigerados. ........................................... 18
Tabla 2.2. Toneladas de producto semanal elaborado según tipo de linea. ................ 18
Tabla 1.3. Tipos de carga realizadas en disolución utilizada en semielaborados. ...... 21
Tabla 2.4. Líneas de llenado y envasado para productos elaborados.......................... 23
Tabla 2.5. Consumo teórico semanal por producto semielaborado. ........................... 24
Tabla 2.6. Distribución del tipo de agua utilizada para los procesos auxiliares. ........ 25
Tabla 4.2.1 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas. ........................... 35
Tabla 4.2.2 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas. ........................... 36
Tabla 4.2.3. Datos medición caudal por medición directa. ......................................... 37
Tabla 4.2.4. Estimación del consumo de agua en aseos manuales. ............................ 37
Tabla 4.2.5. Estimación del consumo de agua en aseos manuales. ............................ 37
Tabla 4.2.6. Agua consumida por empuje de bases acidificadas. ............................... 38
Tabla 4.2.7. Agua consumida por empuje en bases de postres. .................................. 39
Tabla 4.2.8. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix............... 40
Tabla 4.2.9. Agua consumida por aseos locales. ........................................................ 40
Tabla 4.2.10. Datos medición caudal por medición directa. ....................................... 41
Tabla 4.2.11. Agua utilizada en aseos locales. ............................................................ 41
Tabla 4.2.12. Agua consumida por los Homogeneizadores. ....................................... 42
Tabla 4.2.13. Consideraciones para calcular el consumo de agua para esterilización.
..................................................................................................................................... 42
Tabla 4.2.14. Agua consumida por empuje de productos. .......................................... 43
Tabla 4.2.15. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix............. 43
Tabla 4.2.16. Datos medición caudal por medición directa. ....................................... 44
Tabla 4.2.17. Agua consumida por aseos manuales. .................................................. 44
Tabla 4.2.18. Consumo de agua en producto elaborado en sala de frutas. ................. 45
Tabla 4.2.19. Datos medición caudal por medición directa. ....................................... 45
Tabla 4.2.20. Agua consumida por aseos manuales. .................................................. 45
10
Tabla 4.2.21. Datos medición caudal por medición directa. ....................................... 46
Tabla 4.2.22. Agua consumida por aseos manuales. .................................................. 46
Tabla 4.2.23. Agua consumida por aseos CIP de las centrales 1 y 2. ......................... 47
Tabla 4.2.24. Registro del volumen consumido en Piscinas. ...................................... 48
Tabla 4.2.25. Consumo de puntos registrado por medidores. ..................................... 48
Tabla 4.2.26. Total medido de agua industrial. ........................................................... 49
Tabla 4.2.27. Total medido de agua “RO”. ................................................................. 50
Tabla 4.3.1. Total medido y acumulado de agua “RO”. ............................................. 52
Tabla 4.3.2. Total medido y acumulado de agua Industrial. ....................................... 53
Tabla 4.3.3. Total medido y acumulado de agua de planta refrigerados. ................... 55
Tabla 4.3.4. Lluvia de ideas Problema N°1. ............................................................... 57
Tabla 4.3.5. Lluvia de ideas Problema N°2. ............................................................... 59
Tabla 4.3.6. Lluvia de ideas Problema N°3. ............................................................... 61
Tabla 4.3.7. Lluvia de ideas Problema N°4. ............................................................... 63
Tabla 2. Lluvia de ideas Problema N°5. ..................................................................... 65
Tabla 4.4.1. Causas raíces para cada uno de los problemas planteados...................... 66
Tabla 4.4.2. Posible plan de acción para cada uno de los problemas planteados. ...... 67
Tabla 4.4.3. Consideraciones. ..................................................................................... 68
Tabla 4.4.4. Análisis de los 5 Porqués. ....................................................................... 68
Tabla 4.4.5. Planes de acción según periodo de implementación. .............................. 71
Tabla 4.4.6. Implementación de planes de acción a corto plazo. ................................ 71
Tabla 4.4.7. Implementación de planes de acción a mediano plazo. .......................... 72
Tabla 4.4.8. Implementación de planes de acción a largo plazo. ................................ 72
Tabla 4.5.1. Avance de la implementación de los planes a corto plazo. ..................... 73
Tabla 4.5.2. Avance de la implementación de los planes a mediano plazo. ............... 74
Tabla 4.5.3. Avance de la implementación de los planes a largo plazo. ..................... 74
Table E.1. Nomenclatura de Layout de fábrica........................................................... 92
Table F.1. Registro de índices KPI del año 2016. ....................................................... 93
Tabla T.1. Recolección de datos, KPI y agua total consumida [m3] para el análisis.115
11
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Esquema del proceso de mejora DMAIC. ................................................ 28
Figura 4.1.Resultados de los indicadores KPI para el año 2016. ................................ 32
Figura 4.2.1 Toneladas de producto fabricadas por semana. ...................................... 34
Figura 4.2.2. Consumo agua industrial Planta Refrigerados. ...................................... 50
Figura 4.2.3. Consumo agua “RO” Planta Refrigerados. ............................................ 51
Figura 4.3.1. Diagrama de Pareto agua “RO”. ............................................................ 53
Figura 4.3.2. Diagrama de Pareto agua industrial. ...................................................... 54
Figura 4.3.3. Diagrama de Pareto de agua total consumida Planta Refrigerados. ...... 56
Figura 4.3.4. Esquema de secuencia de análisis de causa raíz. ................................... 57
Figura 4.3.5. Diagrama de Causa Efecto..................................................................... 58
Figura 4.3.6. Esquema de los 5 porqués...................................................................... 59
Figura 4.3.7. Diagrama de Causa Efecto..................................................................... 60
Figura 4.3.8. Esquema de los 5 porqués...................................................................... 61
Figura 4.3.9. Diagrama de Causa Efecto..................................................................... 62
Figura 4.3.10. Esquema de los 5 porqués. .................................................................. 63
Figura 4.3.11. Diagrama de Causa Efecto................................................................... 64
Figura 4.3.12. Esquema de los 5 porqués. .................................................................. 64
Figura 6.13. Diagrama de Causa Efecto...................................................................... 65
Figura 6.14. Esquema de los 5 porqués....................................................................... 66
Figura 4.4.1. Matriz de Impacto/Esfuerzo. ................................................................. 70
Figura 5.1. Gráfico serie de tiempo (KPI) para ciclo DMAIC del proyecto. .............. 75
Figura 5.2. Gráfico de variación de KPI en el tiempo (meses). .................................. 76
Figura A.1. Diagrama de proceso de batidos. ............................................................. 81
Figura A.2. Diagrama de proceso de batidos. ............................................................. 81
Figura A.3. Diagrama de procesos postres 1 y 2......................................................... 82
Figura A.4. Diagrama de procesos postres 3............................................................... 82
Figura A.5. Diagrama de procesos postres 4............................................................... 83
Figura A.6. Diagrama de procesos de línea de Ultrafiltración. ................................... 83
Figura A.7. Diagrama de procesos de línea Chamyto®.............................................. 84
Figura B.1. Diagrama de preparación Starter Lblow batido. ...................................... 85
12
Figura B.2. Diagrama de preparación Starter SFI batido. ........................................... 85
Figura B.3. Diagrama de preparación bases, cargas secas. ......................................... 86
Figura B.4. Diagrama de preparación base batido, cargas con crema. ....................... 86
Figura B.5. Diagrama de preparación base Svelty®. .................................................. 87
Figura B.6. Diagrama de preparación Starter Chamyto®. .......................................... 87
Figura B.7. Diagrama de preparación base láctea Chamyto®. ................................... 88
Figura B.8. Diagrama de preparación Agua Chamyto®. ............................................ 88
Figura C.1. Mapa de agua Planta Refrigerados........................................................... 89
Figura D.1. Agua de “Termo”. .................................................................................... 90
Figura D.2. Condensador evaporativo. ....................................................................... 90
Figura D.3. Agua de “Torre”....................................................................................... 91
Figura D.4. Agua de “banco de hielo”. ....................................................................... 91
Figura E.1. Layout de Pasteurización (2do piso). ....................................................... 92
Figura E.2. Layout de disolución, sala de máquinas, de frutas y otras áreas (1er piso).
..................................................................................................................................... 93
Figura G.1. Aseos manuales en disolución. ................................................................ 95
Figura G.2. Medición directa realizada en disolución. ............................................... 95
Figura H.1. Pérdida de agua en Almix. ....................................................................... 96
Figura I.1. Medición directa realizada en pasteurización. .......................................... 96
Figura J.1. Flujometros de homogeneizadores. ........................................................... 97
Figura K.1. Pérdida DE agua Uperizador 3. ............................................................... 97
Figura L.1. Medición directa y asesos manuales en sala de frutas. ............................ 98
Figura M.1. Medición directa y aseos manuales sala de maquinas. ........................... 98
Figura N.1. Ejemplo de tiempos de enjuague CIP 1 y 2 (Circuito N°1). .................... 99
Figura O.1. Registro en hojas de la cantidad de aseos CIP ......................................... 99
Figura P.1. Medición en terreno de Banco de hielo y Despacho. ............................. 100
Figura P.2. Medición en terreno de Condensador evaporativo y Termo. ................. 100
Figura P.3. Medición en terreno de UF. .................................................................... 101
Figura Q.1. Medición en terreno de UF. ................................................................... 101
Figura R.1. 5W2H para planes de acción a corto plazo. ........................................... 102
Figura R.2. 5W2H para planes de acción a corto plazo. ........................................... 102
13
Figura R.3. 5W2H para planes de acción a mediano plazo. ..................................... 103
Figura R.4. 5W2H para planes de acción a largo plazo. ........................................... 103
Figura S.1. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en disolución. ........................ 104
Figura S.2. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en pasteurización. .................. 104
Figura S.3. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de frutas. .................... 105
Figura S.4. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de máquinas. .............. 105
Figura S.5. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en fábrica. .............................. 106
Figura S.6. Afiche sobre el uso responsable del agua en fábrica. ............................. 106
Figura S.7. Formato de presentación de indicadores de consumo de agua en fábrica.
................................................................................................................................... 107
Figura S.8. Formato de presentación de top 3 de mayores consumos de agua en
fábrica. ....................................................................................................................... 107
Figura S.9. Implementación de pitones en areas de procesos. .................................. 108
Figura S.10. Procedimiento para la toma de muestra para microbiologia. ............... 109
Figura S.11. Resultados de muestra microbiologica para validación. ...................... 109
Figura S.11. LUP de transferencia de conocimientos para realizacion de 3er llenado.
................................................................................................................................... 110
Figura S.12. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de estanques.
................................................................................................................................... 111
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de
“termo”. ..................................................................................................................... 112
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de
“termo”. ..................................................................................................................... 113
Figura S.14. LUP de caso problema sobre la utilización correcta de la cantidad de
agua por receta. ......................................................................................................... 114
14
Capítulo 1: Alcances
16
1.3 Objetivos
17
Capítulo 2: Antecedentes
La Planta Refrigerados elabora cuatro líneas productos cuyos principales formatos son:
Yoghurt, Postres, Chamyto® y Chiquitín®, el detalle de cada uno de ellos, se muestra
en la Tabla 2.1:
Tabla 2.1. Productos elaborados en Planta Refrigerados.
Fuente: Departamento de Aplication Group. Base de datos de productos semielaborados (2017). Chile:
Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Yoghurt batido®
Yoghurt batido Sin Lactosa®
Yoghurt + cereal®
Yoghurt Svelty Duo Trozos®
YOGHURT
Yoghurt Svelty®
Yoghurt Svelty natural®
Yoghurt Svelty Sin Lactosa®
Yoghurt griego®
Chandelle®
Nescafé shakissimo®
Sémola con leche con salsa
POSTRES Flan
Jalea
Leche asada
Compota
CHAMYTO® Chamyto®
CHIQUITÍN® Chiquitín®
18
2.1.2 Proceso de elaboración
• Disolución
En esta área se prepara el “agua Chamyto®”, los starters y las bases que se utilizaran
en los semielaborados para su posterior pasteurización (Anexo B).
Preparación de Starter:
Una vez lista la carga se deja en reposo por quince minutos antes de descargar a
pasteurización para disminuir la cantidad de espuma en el estanque.
Preparación de bases:
Luego de la recepción de las cargas y posterior certificación de las mismas, se realiza
la apertura de sacos en las tolvas de los triblenders. Definido el estanque, se agregan
las materias primas en el siguiente orden: un saco de azúcar, incorporar la gelatina
(recircular por 5 [min] y agregar 6.000 [L] de agua industrial), MSK (leche descremada
en polvo), LEP (leche entera en polvo), suero de leche, sorbato de potasio, almidón de
maíz y azúcar. Al finalizar la incorporación de materias primas se agrega una diferencia
19
de agua por la “challa” del estanque para evitar la formación de espuma. Una vez
completa la carga, se deja en reposo por 30 [min] con agitación continua. Pasado ese
tiempo, se habilitan las líneas y la bomba de descarga a pasteurización.
Todas las cargas se rigen según las normas de calidad que imparte Nestlé a todos sus
productos antes de ser liberados a pasteurización.1
En la Tabla 2.3, se puede observar en detalle el uso de las diferentes cargas con base,
crema y starter dependiendo del tipo de producto que se quiera elaborar:
1
Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de elaboración de
cargas en disolución (POE). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
20
Tabla 1.3. Tipos de carga realizadas en disolución utilizada en semielaborados.
Fuente: Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de
elaboración de cargas en disolución (POE). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Producto Cargas
Crema Agua
Base Starter
Topping Chamyto®
Yoghurt batido Sin
Lactosa®
Yoghurt + cereal®
Yoghurt Svelty Duo
YOGHURT Trozos®
Yoghurt Svelty®
Yoghurt Svelty natural®
Yoghurt Svelty Sin
Lactosa®
Yoghurt Griego®
Chandelle®
Nescafé shakissimo®
Sémola con leche con
salsa
POSTRES Flan
Jalea
Leche asada
Compota
CHAMYTO® Chamyto®
CHIQUITÍN® Chiquitín®
• Pasteurización
21
c) Acidificación:
Se realiza la incubación del producto en estanques, para luego adicionar el Starter (SFI
y LBlow) a la base.
Una vez alcanzado los valores de pH, se procede a enfriar la mezcla y luego a almacenar
en estanques, para luego ser envasado (Anexo A.1 y A.2).
Línea de postres:
El proceso para la obtención de todos los postres cumplen los siguientes pasos para
luego comenzar con el enfriamiento del semielaborado (Anexo del A.3 al A.5):
a) Se carga el producto hacia el estanque de balance, el cual llega desde disolución a
una temperatura de 60 – 65 [°C].
b) El producto pasa por la bomba de alimentación y después por el homogeneizador
sin presión.
c) El semielaborado se pasteuriza a 96 [°C] durante 3 [s].
d) Luego de la pasteurización se uperiza a 142 [°C] durante 3 [s].
e) Posterior a la uperización se enfría a 70 - 75 [°C].
f) Se saca el producto del pasteurizador hacia los estanques de almacenamiento, para
luego ser envasado.
Línea de ultrafiltración (Chiquitín®):
22
Línea Chamyto®:
a) Se pasteuriza el producto a 96 [°C] durante 15 [s] y se envía hacia los estanques de
acidificación a 92 [°C]. Luego, se aplica frio, para luego adicionar starter a la base
láctea y continuar con el proceso de acidificación de la base, tardando este proceso 24
[h]. Luego se mezcla (“aguas Chamyto®” + base láctea) y se envían a un enfriador,
para posteriormente almacenar el producto en estanques definidos.
c) Una vez terminado de llenar el estanque, se procede a homogenizar la carga a 300
[bar], enviando la carga al estanque de descarga, donde el producto se encuentra listo
para su posterior envasado (Anexo A.7).2
• Llenado y envasado
Dependiendo del producto que se envase se tendrán líneas independientes de llenado y
envasado para cada uno de los productos como se muestra en la Tabla 2.4:
Tabla 2.4. Líneas de llenado y envasado para productos elaborados.
Fuente: Elaboración propia.
LÍNEA PRODUCTO
BATIDO NATURAL®
TROZOS BATIDO®
SVELTY
ERCA 5
S/LACTOSA®
SVELTY TROZOS®
SVELTY BATIDO®
COMPOTA®
AUTOPROD
LECHE ASADA SF®
PANCOLLINE LECHE ASADA PT®
CHANDELLE®
GASTI
SHAKISSIMO®
FORMSEAL CHIQUITÍN®
SIDEL 1 CHAMYTO®
ERCA 4 BATIDO®
BATIDO
ERCA 6
S/LACTOSA®
DAIRY PACK BATIDO®
DAIRY BATIDO BATIDO®
ELTON PACK SÉMOLA®
DAIRY CEREAL YOGURT CEREAL®
SIDEL 2 CHAMYTO®
2
Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de procesos (POE).
Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
23
2.1.3 Consumo teórico de agua
24
Tabla 2.6. Distribución del tipo de agua utilizada para los procesos auxiliares.
Fuente: Elaboración propia.
Tipo de agua de proceso Procesos auxiliares
Lavado y Enfriamiento Bomba UF
Condensador Evaporativo
Disolución Base láctica
Homogeneizadores
Agua "RO"
Esterilización Líneas
Agua de “Torre”
Agua de “Termo”
Bomba de Vacío
CIP 1
CIP 2
Despacho (lavado de Camiones)
Aseos manuales y locales
Perdida Equipo 3
Producto sala de frutas
Agua Industrial
Agua “banco de hielo”
Disolución Mezclas
Perdida Almix
Empuje de Productos
pozo 6
Regional
25
2.2 Aguas de proceso
2.2.1 Agua industrial
Corresponde a agua tratada por osmosis inversa, es extraída de uno de los pozos
ubicados en el Site Macul. Este es un proceso en que el agua mediante alta presión pasa
a través de membranas para eliminar sales. El proceso de osmosis inversa, produce un
15 [%] de agua de rechazo con una alta concentración en sales y un 85 [%] de agua
tratada, la cual es posteriormente distribuida a la planta.
3
Departamento de SHE. Base de datos inversión y proyectos medio ambiente (2015-2017). Chile: Nestlé
Macul, Fábrica Refrigerados.
26
Capítulo 3: Metodología de trabajo
La metodología conocida como ciclo DMAIC, nombre que proviene de las iniciales
inglesas a las fases o etapas de que consta la metodología. D. Define (definir), M.
Measure (medir), A. Analyze (analizar), I. Improve (mejorar) y C. Control (controlar).4
4
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC. Suiza:
Nestlé.
27
mejora de procesos, mediante la identificación de réplicas y estandarización de
oportunidades y planes.
La Figura 3.1 resume el ciclo de DMAIC con sus 5 pasos en un sistema estructurado
que no finaliza hasta haber ejecutado todas las fases o etapas.
28
3.2.2 Medición de los puntos de consumo de agua
29
Capítulo 4: Aplicación de la metodología
Del análisis del mapa de agua se determinaron los puntos de consumo de agua en las
distintas áreas de la Planta Refrigerados (Anexo E), con esto se obtuvo:
• Pasteurización:
Esterilización: Agua utilizada para estilizar las líneas y equipos antes de ser usados en
la producción de semielaborados, esta agua caliente está a una temperatura de entrada
a las líneas lo suficientemente caliente para asegurar una temperatura de retorno de 96
[°C] mínimo.
CIP (Clean In Place): Agua utilizada en los aseos que se realizan en las líneas y
equipos, por parte de los operadores de las centrales CIP 1 y CIP 2.
Aseos manuales: Agua utilizada en los distintos aseos realizados en el área, tanto de
equipos como del área en si, por parte de personal de higiene y operadores de línea.
Homogeneizadores: Agua utilizada para enfriar los pistones del equipo, que trabajan
para reducir partículas del producto (grumos) dejando una mezcla más consistente y
homogénea.
Aseos locales: Tiene que ver con el consumo de agua en el aseo a equipos de las
distintas líneas del área, ya que este proceso aún se realiza manualmente por parte de
los operadores.
• Disolución:
Fabricación de postres y línea ácida: El consumo de agua tiene directa relación con la
especificación en cada una de las recetas correspondientes a los productos que se
procesan en el área.
30
CIP: Agua utilizada en los aseos que se realizan en las líneas y equipos, por parte de
los operadores de las centrales CIP 1 y CIP 2.
Aseos manuales: Agua utilizada en los distintos aseos realizados en el área, tanto de
equipos como del área en si, por parte de personal de higiene y operadores de línea.
• Sala de máquinas:
CIP: Agua utilizada en los aseos que se realizan en las líneas y equipos, por parte de
los operadores de las centrales CIP 1 y CIP 2.
Aseos manuales: Agua utilizada en los distintos aseos realizados en el área, tanto de
equipos como del área en si, por parte de personal de higiene y operadores de línea.
• Sala de frutas:
Aseos manuales: Agua utilizada en los distintos aseos realizados en el área, tanto de
equipos como del área en si por parte de personal de higiene y operadores de línea.
• Otras áreas:
Las áreas involucradas son: pasillo central, aduana ingreso, zona de acopio, sala de
café, pasillo norte; de donde se tiene solo gasto en cuanto a aseos manuales.
Aseos manuales: Agua utilizada en los distintos aseos realizados en el área, tanto de
equipos como del área en si por parte de personal de higiene.
Ahora bien, tomando en cuenta los datos de índice del año 2016 (Anexo F), se obtuvo
la Figura 4.1 que se muestra a continuación:
12
10
KPI [m3/ton]
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
Tiempo [semanas]
32
Con el promedio aritmético de la situación actual y el valor de referencia (mayor valor
alcanzado) se propondrá el porcentaje de reducción deseado del índice KPI para el año
2017, con lo cual se obtuvo lo siguiente5:
Siguiendo la metodología DMAIC, se toma como Referencia el mayor valor KPI
alcanzado del total de datos recolectados para el año 2016.
1) Se calcula la diferencia:
3) Se calcula el objetivo:
5
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC. Suiza: Nestlé.
6
One Technical & Production Roadmap for Fctories 2016 – 2018, mejora de la sostenibilidad y
rendimiento de indicadores de medio ambiente, Nestlé.
33
Ahora bien, si se tiene un índice de 6,35 [m3/ton] acumulado para el 2016 al reducir en
un 4 [%] se obtiene un índice de:
KPI (Objetivo 2017) = 0,96 × 6,35[m3 ⁄ton] = 6,096 [m3 ⁄ton]
KPI (Objetivo 2017) = 6,0 [m3 ⁄ton]
Finalmente, el índice se reducirá de forma gradual para el año 2017 continuando en
6,35 [m3 ⁄ton] hasta la semana 19, para ya a partir de la semana 20 comenzar con el
nuevo target de 6,0 [m3 ⁄ton].
4.2. Medición de los principales puntos de consumo
Una vez identificados los puntos de consumo de agua en la planta, se realizaron las
mediciones en terreno en las distintas áreas a fin de cuantificar la totalidad de agua que
ingresa a la planta.
4.2.1 Mediciones en áreas de la planta
1400
1300
Total producido [ton]
1200
1100
1000
900
800
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tiempo [semanas]
34
Sobre la base del promedio de las toneladas producidas se obtuvo que la semana 8 era
la semana más idónea para tomar en cuenta sus mediciones, ya que de la Figura 4.2.1
se observa que en esa semana se produjeron 1.108 [ton], solo 8 [ton] de desviación
sobre el promedio de toneladas producidas.
• Disolución:
Fabricación de semielaborados:
El agua presente en semielaborados depende del tipo de receta que se aplique, en las
Tablas 4.2.1 y 4.2.2 se muestra la cantidad de agua estimada según él porcentaje de
sólidos totales y la cantidad de producto fabricado, de donde se obtiene:
Tabla 4.2.1 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas.
Fuente: Elaboración propia.
Cantidad de
Sólidos
Cantidad Cantidad de Cantidad / agua
Bases Acidificadas Totales
[kg] Agua [kg] semana [kg/sem]
[%]
Base Starter
2.000 9,5 1.810 2 3.620
Streptococcus (SFI)®
Base Starter
Lactobacillus 1.000 11,2 888 2 1.776
(Lb-Low) ®
Base Yoghurt Cereal
500 14,7 7.251 16 116.008
Semi-directa®
Base Yoghurt Cereal
500 14,5 7.268 46 334.305
Directa®
Base Yoghurt
9.000 18,2 7.362 1 7.362
Griego®
Base Yoghurt Svelty
9.000 14,2 7.722 0 0
Semi-directa®
Base Yoghurt Svelty
9.000 14,0 7.740 4 30.960
Directa®
Base Yoghurt Svelty
5.000 14,0 4.300 0 0
Sin Lactosa®
Base Yoghurt Cereal
5.000 14,5 4.275 2 8.550
Sin Lactosa®
Base Bliss® 5.000 11,1 4.445 2 8.890
Base Acticol® 4.350 7,8 4.011 1 4.011
Base Starter LJ® 400 11,0 356 12 4.272
Base Láctea
3.500 23,0 2.695 11 29.645
Chamyto®
Agua Aromcolor
9.250 4,5 8.834 19 167.841
Chamyto®
Base Leche
10.000 11,8 8.820 8,5 74.970
Chiquitín®
35
Tabla 4.2.2 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas.
Fuente: Elaboración propia.
Cantidad
Solidos Cantidad
Cantidad Cantidad / de agua
Bases Postres Totales de Agua
[kg] semana [kg/sem]
[%] [kg]
Base crema
7.000 48,0 3.640 4,5 16.380
Topping®
Crema
Base crema
Topping
Topping 3.000 48,5 1.545 0 0
Tourbillon®
Base
8.000 34,0 5.280 5 26.400
chocolate®
Base
Tradición 8.000 47,5 4.200 4 16.800
Manjar®
Base
8.000 32,0 5.440 1 5.440
Lúcuma®
Base
3.000 32,0 2.040 0 0
chocolate®
Tourbillon
Base
3.000 35,0 1.950 0 0
Manjar®
Base Granel
4.000 12,0 3.520 2 7.040
(capuccino)®
Base
Caramelo 4.000 12,0 3.520 2 7.040
NESCAFÉ®
Granel®
Base Cacao
Granel 4.000 14,0 3.440 2 6.880
(moka)®
Base Flan
3.700 23,0 2.849 4 11.396
Vainilla®
Base Flan
FLANES 3.700 23,0 2.849 3 8.547
Caramelo®
Base Flan
3.700 20,0 2.960 2 5.920
Chocolate®
JALEA Base Jalea® 2.000 32,0 1.360 2 2.720
LECHE Base Leche
2.000 27,2 1.456 5 7.280
ASADA Asada®
Base Sémola
SÉMOLA 4.250 27,5 3.081 6 18.488
con grano®
(792.210 + 140.331)[Kg/sem]
Total Agua semielaborados = ~933 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
1000[Kg⁄m3 ]
36
Aseos manuales y enjuagues:
La medición del consumo de agua en aseos se realizó en terreno, en función del tipo de
aseo y la frecuencia. Para los aseos manuales y enjuagues, que se realizan en general
con mangueras ubicadas en el área de disolución, se obtuvo el caudal por medición
directa (Anexo G). Los resultados se muestran en la Tabla 4.2.3:
Tabla 4.2.3. Datos medición caudal por medición directa.
Fuente: Elaboración propia.
Tiempo Volumen Caudal
[s] [L] [L/s]
4,3 3 0,698
0,697
4,95 3,45
Con el caudal estimado, se procedió a determinar el consumo de agua por tipo de aseo,
lo anterior se indica en las Tablas 4.2.4 y 4.2.5:
Tabla 4.2.4. Estimación del consumo de agua en aseos manuales.
Fuente: Elaboración propia.
Tipo de aseo Frecuencia Total consumo agua [m³/sem]
Toma
1 vez al día 0,01
muestras
Triblender 1 vez cada termino de ciclo 9,00
Caracoles Cada 15 días 0,63
Bombas 1 vez por semana 1,26
Filtros Después de cada aseo CIP 12,00
26,4
Desagües 1 vez por turno
17,6
Muros 1 vez al día
2,5
Tuberías 2 veces a la semana
37
Con lo cual se obtuvo un consumo total en aseos manuales y enjuagues de:
Empuje:
En las Tablas 4.2.6 y 4.2.7 se muestra el agua consumida para el empuje de producto
semielaborado desde el área de disolución a pasteurización, tomando en cuenta la
cantidad de cargas según el programa de producción:
38
Tabla 4.2.7. Agua consumida por empuje en bases de postres.
Fuente: Elaboración propia.
Cantidad de Cantidad / Cantidad de
Bases Postres
Agua [L] semana agua [L/sem]
Base crema Topping® 200 4,5 900
Crema
Topping Base crema Topping
200 0 0
Tourbillon®
Base chocolate® 200 5 1.000
Tradicional Base Manjar® 200 4 800
Base Lúcuma® 200 1 200
Base chocolate® 200 0 0
Tourbillon
Base Manjar® 200 0 0
Base Granel (capuccino)® 180 2 360
Base Caramelo
NESCAFÉ 180 2 360
Granel®
Base Cacao
180 2 360
Granel (moka)®
Base Flan
200 4 800
Vainilla®
Base Flan
FLANES 200 3 600
Caramelo®
Base Flan
200 2 400
Chocolate®
JALEA Base Jalea® 200 2 400
LECHE
Base Leche Asada® 180 5 900
ASADA
SEMOLA Base Sémola con grano® 80 6 480
(21330 + 7560)[L/sem]
Total Agua Empuje = ~29 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
1000[L⁄m3 ]
39
Tabla 4.2.8. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix.
Fuente: Elaboración propia.
Consideraciones
8
Cargas por turno
Turnos 3
• Pasteurización:
Aseos manuales y locales:
Los aseos locales se realizan por parte de los operadores de línea a los equipos de las
distintas líneas del área (Anexo I), su cálculo depende de la capacidad del equipo, la
cantidad de cargas y el tiempo de enjuague de cada una de ellas, en la Tabla 4.2.9 se
muestran los resultados obtenidos:
Tabla 4.2.9. Agua consumida por aseos locales.
Fuente: Elaboración propia.
Equipos Q [L/h] Cargas Q Tiempo de Volumen
[-] [L/s] enjuague [s] [m³/sem]
Pasteurizador batido 6.000 60 1,67 2.000 200,0
Pasteurizador Bliss® 6.000 16 1,67 2.000 53,3
Uperización 1 2.000 5 0,56 2.000 5,6
Uperización 2 2.000 6 0,56 2.000 6,7
Uperización 3 12.000 16 3,33 2.000 106,7
Uperización 4 2.000 11 0,56 2.000 12,2
Pasteurizador starter 4.000 12 1,11 2.000 26,7
Pasteurizador base 5.000 11 1,39 2.000 30,6
Chamyto®
Pasteurizador agua 5.000 19 1,39 2.000 52,8
Chamyto®
Pasteurizador leche 5.000 8,5 1,39 2.000 23,6
chiquitín®
40
Al igual que en el área de disolución, este aseo depende de los operadores y personal
de higiene; donde el principal consumo tiene que ver con el enjuague, el que se realiza
con mangueras en las distintas zonas y cuyo caudal se calculó mediante medición
directa cuyo resultado se muestra en la Tabla 4.2.10:
Tabla 4.2.10. Datos medición caudal por medición directa.
Fuente: Elaboración propia.
Líneas de limpieza Q de manguera
[L/s]
UF 0,62
Postres 1y2-batido 0,20
Postres 4-chamyto® 0,23
Bases especiales-batido 0,55
Postres 3 0,78
De donde, para estos tipos de aseos se obtuvo un total de agua consumido de:
Total agua aseos manuales = 135 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
41
Homogeneizadores:
Los homogeneizadores utilizan agua para enfriar pistones. En la Tabla 4.2.12 se
muestra la medición del consumo de agua en estos equipos, la cual se realizó mediante
el registro de los flujómetros (Anexo J) que tiene cada uno de ellos y tomando en cuenta
el tiempo de operación a la semana, obteniendo:
Tabla 4.2.12. Agua consumida por los Homogeneizadores.
Fuente: Elaboración propia.
Caudal Tiempo Volumen
Equipos [m³/sem]
[L/min] [min]
21,6
Homogenizador Bliss® 3 7.200
25,2
Homogenizador 3 3,5 7.200
Homogenizador 21,6
3 7.200
Chamyto®
• Sala de frutas:
Aseos manuales:
En esta área se utiliza agua principalmente en aseos manuales, de donde el principal
consumo tiene que ver con el enjuague (Anexo L), el cual se realiza con mangueras en
las distintas zonas cuyo caudal se calculó mediante medición directa, cuyo resultado se
muestra en la Tabla 4.2.16:
43
Tabla 4.2.16. Datos medición caudal por medición directa.
Fuente: Elaboración propia.
Volumen [L] Tiempo [s] Caudal
[L/s]
1,8 1,51 1,19
1,7 1,61 1,06
21,2
Pisos Por turno 900 18.900
28,3
Desagües Por turno 1200 25.200
2 veces a la 2,0
Muro 900 1.800
semana
Lavamanos y 0,1
Por turno - -
estantes
48,6
Bombas Por producto 600 43.200
44
Tabla 4.2.18. Consumo de agua en producto elaborado en sala de frutas.
Fuente: Elaboración propia.
Total
Consumo Total Total
Producto Cantidad [%] consumo
de agua [L] consumo [L] [m3]
[m3/sem]
Chiquitín
sorpresa 4 600 2.400 2,4 83,4 2,0
frutilla®
Bliss® 2 400 800 0,8 65 0,5
Acticol® 2 600 1200 1,2 97,7 1,2
Agua + base
19 11.350 215.650 215,65 64 138,0
Chamyto®
Chiquitín® 25 600 15.000 15 65,4 9,8
chandelle
3 650 1.950 1,95 34,4 0,7
manjar®
Compota
2 4.300 8.600 8,6 68,3 5,9
manzana®
• Sala de máquinas:
En esta área se tiene que el principal consumo semanal radica en los aseos manuales y
CIP. En cuanto a los primeros, se tiene que el principal consumo tiene que ver con el
enjuague (Anexo M), el cual se realiza con mangueras en las distintas máquinas, cuyo
resultado se muestra en la Tabla 4.2.19:
• Otras áreas (Pasillo Central, Aduana Ingreso, Zona de Acopio, Sala de Café):
En estas áreas se tiene que el principal consumo radica en los aseos manuales y CIP.
En cuanto a los primeros se tiene que el principal consumo tiene que ver con el
enjuague, el cual se realiza con mangueras en las distintas mediante medición directa,
cuyo resultado se muestra en la Tabla 4.2.21:
46
De donde, se obtuvo un total consumido de:
Total agua aseos manuales = 64 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
Banco de hielo:
El consumo de agua de “banco de hielo” tiene que ver con una pérdida de agua en el
proceso en términos operacionales, esto es debido a que en ciertas ocasiones los
operadores de líneas de procesos dejan abiertas llaves de paso. Esta es una práctica no
47
rutinaria, pero normalmente los operadores de servicios industriales tienen que rellenar
las piscinas (1,2 y 3), cuyo consumo de agua se calculó tomando en cuenta el nivel de
agua y las dimensiones de las piscinas, que se resume en la Tabla 4.2.24:
48
4.2.2 Consumo total medido agua Industrial
En la Tabla 4.2.26 se muestran los resultados para el consumo de agua industrial total
para las mediciones realizadas:
49
Con los datos de la Tabla 4.2.26 se obtiene la Figura 4.2.2 para ver el consumo de agua
industrial independiente de cada uno de los puntos medidos en comparacion al total,
quedando:
En la Tabla 4.2.27 se muestran los resultados para el consumo de agua “RO” total para
las mediciones realizadas:
Tabla 4.2.27. Total medido de agua “RO”.
Fuente: Elaboración propia.
Frecuencia
Volumen
Agua “RO” relativa (fi)
[m³/sem]
[%]
Lavado y Enfriamiento Bomba UF 235 8
Condensador Evaporativo 792 28
Disolución Base láctica 197 7
Homogeneizadores 182 7
50
Continuación Tabla 4.2.27. Total medido de agua “RO”.
Frecuencia
Volumen
Agua “RO” relativa (fi)
[m³/sem]
[%]
Esterilización Líneas 12 0
Agua de “torre” 441 16
Agua de “termo” 864 31
Bomba de Vacío 60 2
Total agua “RO” 2.783 100
Con los datos de la Tabla 4.2.27 se obtiene de la Figura 4.2.3 para ver el consumo de
agua “RO” independiente de cada uno de los puntos medidos en comparacion al total,
quedando:
Agua de "torre"
Agua de "termo"
16% 7%
Bomba de Vacío
0% 7%
51
4.3 Análisis del consumo de agua
Con los datos de la Tabla 4.3.1 se realizó el diagrama de Pareto para detectar los
puntos de mayor consumo de agua “RO”, obteniendo la Figura 4.3.1:
7
Gestión de operaciones. Diagrama y principio de Pareto. (2017). Recuperado de:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/como-hacer-un-diagrama-de-pareto-con-
excel-2010/
52
50 100
40 80
fi [%] 30 60
Fi [%]
20 40
10 20
0 0
fi [%] Fi [%]
Del diagrama de Pareto se identificó que el 80 [%] más importante en cuanto a los
mayores consumos de agua “RO” corresponde a:
✓ Agua de “Termo”, abarca cerca del 31 [%].
✓ Condensador evaporativo, abarca cerca del 28 [%].
✓ Agua de “Torre”, abarca cerca del 16 [%].
• Agua Industrial:
53
Continuación Tabla 4.3.2. Total medido y acumulado de agua Industrial.
Volumen
Volumen fi Fi
Agua Industrial Acumulado
[m³/sem] [%] [%]
[m³/sem]
Perdida Equipo 3 144 4.575 3 95
Despacho (lavado de
92 4.667 2 97
Camiones)
Agua “banco de hielo” 84 4.751 2 99
Perdida Almix 42 4.793 1 100
Total agua Industrial 4.793 4.793 100 100
Con los datos de la Tabla 4.3.2 se realizó el diagrama de Pareto para detectar los puntos
de mayor consumo de agua Industrial, obteniendo la Figura 4.3.2:
50 100
40 80
30 60
Fi [%]
fi [%]
20 40
10 20
0 0
fi [%] Fi [%]
Del diagrama de Pareto se identificó que el 80 [%] más importante en cuanto a los
mayores consumos de agua Industrial corresponde a:
✓ Aseos manuales y locales, abarca cerca del 35 [%].
✓ CIP 1 y 2, abarca cerca del 22 [%].
✓ Disolución mezclas, abarca cerca del 15 [%].
54
Finalmente, se tiene el consumo total de agua (Industrial y “RO”) de la Planta
Refrigerados tomando en cuenta ambos tipos, obteniendo la Tabla 4.3.3:
Con los datos de la Tabla 4.3.3 se realizó el diagrama de Pareto para detectar los puntos
de mayor consumo para el total de agua de la planta refrigerados, obteniendo la Figura
4.3.3:
55
50 100
40 80
30 60
Fi [%]
fi [%]
20 40
10 20
0 0
fi [%] Fi [%]
Dado que el índice KPI que se quiere bajar considera el total de agua que ingresa a la
fábrica, tanto agua industrial como “RO”, se identificaron las causas raíces de su
utilización en las distintas áreas de la Planta refrigerados. Así pues, del diagrama de
Pareto de la figura 4.3.3 se identificó que el 80 [%] del consumo total de agua
correspondiente al 20 [%] del total de los puntos medidos corresponde a:
✓ Aseos manuales y locales.
✓ CIP 1 y 2.
✓ Agua de “Termo”.
✓ Condensador evaporativo.
✓ Disolución mezclas base láctica.
56
Figura 4.3.4. Esquema de secuencia de análisis de causa raíz.
Fuente: Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
57
Con los puntos levantados en la Tabla 4.3.4 se colocan en el diagrama de Causa Efecto
que se muestra en la Figura 4.3.5 obteniendo:
Del Diagrama de Causa Efecto, las causas que se descartan tienen relación directa con
las seleccionadas, por lo que se dejaron las ideas mas generales y aquellas que tenían
mayor implicancia en los consumos según los integrantes del equipo. De acuerdo a
esto, se analizó primero la mano de obra ya que tiene relación directa con el buen uso
del agua tanto en procesos como en tareas auxiliares; todo esto antes de la compra de
maquinaria y materiales que involucran mayor inversión.
Finalmente, mediante los 5 porqués resumidos en la Figura 4.3.6 se determinaron las
potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en aseos manuales y locales,
obteniendo:
58
Figura 4.3.6. Esquema de los 5 porqués.
Fuente: Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
59
Con los puntos levantados en la Tabla 4.3.5 se colocan en el diagrama de Causa Efecto
que se muestra en la Figura 4.3.7 obteniendo:
Del Diagrama de Causa Efecto, las causas que se descartaron por el equipo tienen
directa relación con la solución del problema más que con el análisis y forman parte de
las causas seleccionadas determinando, teniendo que maquinas y método influían mas
en los mayores consumos de agua tomando en cuenta el análisis que se hizo junto al
operador CIP.
Finalmente, mediante los 5 porqués resumidos en la Figura 4.3.8 se determinaron las
potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en CIP 1 y 2, obteniendo:
60
Figura 4.3.8. Esquema de los 5 porqués.
Fuente: Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
De lo anterior, se tienen como causas raíz aquellas asociadas a llevar en línea consumos
de aseos CIP, de tal forma de llevar un control de lo que se ocupo y tanto regulación
de tiempos como cantidad de aseos por tipo de proceso, dejando de lado causas ligadas
a compra de nuevo equipos que implicaran nueva inversión si no se estaba trabajando
de foma optima con las instalaciones actuales,obteniendo:
➢ La central 1 y 2 funcionan con distintos tiempos de enjuague.
➢ Los aseos CIP se anotan en hojas de registro.
➢ No hay estándares que permitan regularizar el CIP en estanques.
61
Con los puntos levantados en la Tabla 4.3.6 se colocan en el diagrama de Causa Efecto
que se muestra en la Figura 4.3.9 obteniendo:
62
Figura 4.3.10. Esquema de los 5 porqués.
Fuente: Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
De lo anterior, se pudo hacer foco en el área que implicaba mayor uso del agua de
“termo” en fábrica, principalmente en el área de disolución implicando nueva inversión
y una mejora en las practicas de uso del recurso, con lo cual se obtiene:
➢ No está operativo el precalentador en el área de disolución.
➢ No hay estándares del uso correcto del recurso hídrico en el área.
Con los puntos levantados en la Tabla 4.3.7 se colocan en el diagrama de Causa Efecto
que se muestra en la Figura 4.3.11 obteniendo:
63
Figura 4.3.11. Diagrama de Causa Efecto.
Fuente: : Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
Del análisis anterior, se obtuvo que las principales radican en la reutilización del
recurso como también en las buenas practicas por parte de operadores de líneas de
procesos, obteniendo:
64
➢ No hay trampas de vapor para reutilizar el vapor condensado.
➢ No hay estándares para la apertura y cierre de las llaves de despiche.
Con los puntos levantados en la Tabla 4.3.8 se colocan en el diagrama de Causa Efecto
que se muestra en la Figura 4.3.13 obteniendo:
65
Figura 6.14. Esquema de los 5 porqués.
Fuente: : Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
Del análisis, se tiene enfocada claramente la potencial causa raíz para este problema,
teniendo que:
➢ No se respetan los estándares que hay para mezclas en disolución.
4.4 Implementación
Del análisis anterior, se obtiene un resumen las principales causas raíz para cada
problema planteado en el análisis, lo cual se indica en la Tabla 4.4.1.
Tabla 4.4.1. Causas raíces para cada uno de los problemas planteados.
Fuente: Elaboración propia.
N° de
Problema Causa raíz
problema
66
Continuación Tabla 4.4.1. Causas raíces para cada uno de los problemas planteados.
N° de Problema Causa raíz
problema
Porque existe precalentador en el área, pero no
Alto consumo en agua de está operativo.
3
“termo” Porque no hay estándares del uso correcto de
este recurso.
Porque no hay trampas de vapor para reutilizar
Alto consumo en el vapor condensado.
4
condensadores evaporativos Porque no hay estándares para la apertura y
cierre de las llaves de despiche.
Alto consumo en disolución Porque no se respetan los estándares que hay
5
base láctica para mezclas en disolución.
Teniendo las causas raíz se procede a proponer las potenciales mejoras, esto fue
realizado por un equipo de 5 personas comenzando con una lluvia de ideas, con lo cual
se obtuvo la Tabla 4.4.2:
Tabla 4.4.2. Posible plan de acción para cada uno de los problemas planteados.
Fuente: Elaboración propia.
N° de Posible plan de acción
Problema
Hacer e instalar estándares de enjuague en aseos manuales en todas las áreas de la
fábrica.
Entrenar sobre los nuevos estándares a los operadores y personal de aseo de cada
área involucrada.
Automatizar los aseos locales de tal forma de ocupar el agua optima en cada uno
1 de los enjuagues.
Crear e instalar afiches en la fábrica que permitan concientizar el buen uso del agua.
Informar e incentivar a los operadores en cada una de las reuniones diarias sobre la
importancia del buen uso del agua.
Comprar e instalar pitones que reduzcan los consumos de agua y optimicen el
recurso.
Reprogramar la central CIP 2 de tal forma de igualar los tiempos de enjuague de
ambas centrales.
Implementar un sistema de registro de aseos CIP en PLC.
2
Realizar validación de un 3er llenado de estanques de acidificación.
Hacer LUP para ocupar la mitad de estanques a menor producción de batidos.
Habilitar precalentador en disolución.
3 Realizar estándares que indiquen el buen uso de agua de "termo" en aseos y entrenar
mediante la realización de una LUP.
Instalar trampas de vapor en los condensadores evaporativos para la reutilización
de vapor de condensado.
4
Realizar LUP que permita entrenar a operadores sobre la apertura y cierre de llaves
de despiche de las camisas de enfriado.
Realizar estándar y LUP que permitan visualizar de mejor forma la cantidad de
5
agua que se agrega para el ajuste de sólidos.
67
En la Tabla 4.4.3 se muestran las consideraciones a tener para el análisis de los 5
porqués obteniendo:
Tabla 4.4.3. Consideraciones.
Fuente: Elaboración propia.
Escala de evaluación Integrantes del equipo
1 Muy bajo 1 Claudio Barros Jefe Dpto. de
Medio ambiente
2 Bajo 2 Máximo Ibaceta Analista de
procesos
3 Moderado 3 Rodrigo Yáñez Ingeniero de
Procesos
4 Alto 4 Jorge Barrios Analista de
procesos
5 Claudio Pinochet Memorista
Ahora bien, junto al equipo de trabajo se realizó una evaluación mediante un análisis
de los 5 porqués para determinar el impacto y esfuerzo de cada uno de los planes de
acción propuestos, obteniendo la Tabla 4.4.4:
Tabla 4.4.4. Análisis de los 5 Porqués.
Fuente: Elaboración propia.
Integrantes del equipo
N° de
plan de Posible plan de acción Evaluación 1 2 3 4 5 Puntuación
acción
70
• Los planes de acción 3, 7 y 11 son problema que se clasificaran a mediano
plazo, dando prioridad a los que se necesite menos esfuerzo en la implementación.
Una vez realizada la estratificación de los planes de acción, según los plazos de
ejecución, se utilizó la herramienta 5W2H (Anexo R) para determinar dónde y los
responsables de la realización del plan de acción. Finalmente, cuánto y cuándo se
realizará la implementación en las distintas áreas de la fábrica, lo cual se resume en las
Tablas 4.4.6, 4.4.7 y 4.4.8.
Tabla 4.4.6. Implementación de planes de acción a corto plazo.
Fuente: Elaboración propia.
N°
DÓNDE QUIÉN CUÁNTO CUÁNDO
PlAN
En todas las áreas
1 Juan Meneses 1 semana. marzo-17
involucradas.
En todos los
En todas las áreas turnos de las
2 Juan Meneses marzo-17
involucradas. áreas
involucradas.
En toda la Planta
4 Juan Meneses 1 semana. marzo-17
Refrigerados.
71
Continuación Tabla 4.4.6. Implementación de planes de acción a corto plazo.
N°
DÓNDE QUIÉN CUÁNTO CUÁNDO
PlAN
En las reuniones
diarias (DOR) de Líder de la reunión Todos los días
5 mayo-17
envasado y DOR. de la semana.
procesos.
En todas las áreas Departamento
6 1 semana abril-17
involucradas. técnico
Juan Meneses
En el área de
9 Viviana Henríquez 2 semanas. abril-17
pasteurización.
Rodrigo Yáñez
En el área de
10 Juan Meneses 1 semana. abril-17
pasteurización.
En el área de
12 Juan Meneses 1 semana. abril-17
pasteurización.
En el área de
14 pasteurización y Juan Meneses 1 semana. abril-17
disolución.
En el área de
15 Juan Meneses 1 semana. abril-17
disolución.
72
4.5 Control
73
Tabla 4.5.2. Avance de la implementación de los planes a mediano plazo.
Fuente: Elaboración propia.
N°
QUÉ QUIÉN CUÁNDO ESTADO
PlAN
Automatizar los aseos locales de
Departamento
3 tal forma de ocupar el agua optima julio-17
de ingeniería.
en cada uno de los enjuagues.
Reprogramar la central CIP 2 de
Máximo
7 tal forma de igualar los tiempos de julio-17
Ibaceta
enjuague de ambas centrales.
Habilitar precalentador en Departamento
11 julio-17
disolución. de ingeniería.
Finalmente se tiene que la implementación para los planes a corto plazo se realizó con
éxito junto al control en las distintas áreas de los estándares realizados. Ahora bien,
queda para los próximos meses el desafío de implementar los demás planes para que
generen el impacto que se espera tenga en las áreas respectivas.
✓ Se revisarán los indicadores KPI del agua en reuniones DOR, con lo cual se irán
viendo los efectos de la ejecución efectiva de los planes de acción en las distintas
áreas de la fábrica y mostrar el resultado de las buenas practicas a los operadores,
sin dejar de lado nuevas propuestas de mejora en cada una de estas reuniones.
✓ Los planes a mediano y largo plazo se les hará un seguimiento desde julio de 2017
para determinar posibilidades de implementación y fijar plazos de ejecución.
74
Capítulo 5. Resultados y alcances de la propuesta
Figura 5.1. Gráfico serie de tiempo (KPI) para ciclo DMAIC del proyecto.
Fuente: Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
De los resultados de la Figura 5.1 se puede observar que hasta la etapa de medición el
indice KPI estuvo por sobre el target de 6,35 [m3/ton], desde la semana 10 y hasta la
21 se comienzan a ver resultados con una disminución del indicador producto del
trabajo que se fue haciendo en terreno junto al equipo de trabajo determinando causas
raíces y posteriormente con la implementación de los planes de acción, para finalmente
controlar las nuevas mejoras en las áreas.
75
Finalmente, para ver el impacto del proyecto en los consumos de agua en fábrica se
realizo una comparación en función de los meses desde inicio de año, cuyo resultado
se muestra en la Figura 5.2:
8,00
7,00
6,00
5,00
KPI [ m³/ton ]
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Tiempo [mes]
Figura 5.2. Gráfico de variación de KPI en el tiempo (meses).
Fuente: Elaboración propia.
Como se ve la Figura 5.2 el KPI promedio para los meses de enero y febero estaban
sobre el target de 6,35 [m3/ton]. Tomando en cuenta lo anterior, se puede observar
entonces la gran implicancia del proyecto en la reducción del consumo de agua en
Planta Refrigerados, ya que este comenzó a mitad del mes de febrero con el mapeo del
agua en fábrica, comenzando la fase de implementación de los planes de acción para la
primera semana de marzo, lo que se ve claramente en una mejora en los resultados
debido al trabajo en terreno, observando un descenso en el KPI ya para los meses de
marzo, abril y mayo, donde se observa claramente laimplicancia de la ejecución de los
planes de acción ejecutados, y con el control de ellos en las áreas respectivas.
76
Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones
Para ver el impacto del proyecto en los consumos de agua en fábrica se realizó una
comparación en función de los meses desde inicio de año, cuyos resultados indican que
para los meses de enero y febrero el KPI promedio estaba sobre el target de 6,35
[m3 ⁄ton]. Tomando en cuenta lo anterior, se puede observar entonces la gran
implicancia del proyecto en la reducción del consumo de agua en Planta Refrigerados,
ya que este comenzó a mitad del mes de febrero con el mapeo del agua en fábrica y la
fase de implementación de los planes de acción para la primera semana de marzo lo
que se ve claramente en una mejora en los resultados debido al trabajo en terreno,
observando un descenso en el KPI ya para los meses de marzo, abril con un valor
cercano a los 6,00 [m3 ⁄ton] y ya para mayo con un valor cercano a los 5,20 [m3 ⁄ton],
donde se observó claramente la implicancia de la ejecución de los planes de acción
junto al control de ellos en las distintas áreas.
77
A medida que se fueron haciendo las mediciones en terreno se encontró que gran parte
de los resultados que permitieron una reducción de los consumos de agua en fábrica
tiene relación con el control de procesos y acciones que conlleven el uso del recurso
principalmente. Es por esto que para continuar con los buenos índices de consumo de
agua se revisará el indicador KPI del agua en reuniones DOR, con lo cual se irán viendo
los efectos de la ejecución efectiva de los planes de acción en las distintas áreas de la
fábrica y mostrar el resultado de las buenas practicas a los operadores, sin dejar de lado
nuevas propuestas de mejora en cada una de estas reuniones.
Finalmente, como recomendación sería importante hacer un seguimiento a los planes
de acción a mediano y largo plazo para determinar posibilidades de implementación en
fábrica. Dentro de estos planes se tiene principalmente la automatización de aseos
locales, la habilitación de nuevos equipos y la reprogramación de la central CIP
permitiendo regular tiempos de enjuague; la ejecución de dichos planes permitirá a
futuro reducir aún más los indicadores y de forma sostenida ya que se contemplan
principalmente planes de automatización de sistemas de aseos en equipos y líneas de
procesos.
78
Bibliografía
79
Departamento de SHE. Base de datos inversión y proyectos medio ambiente (2015-
2017). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Gestión de operaciones. Diagrama y principio de Pareto. (2017). Recuperado de:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/como-hacer-un-diagrama-
de-pareto-con-excel-2010/
80
Anexo A: Diagramas de procesos
81
Figura A.3. Diagrama de procesos postres 1 y 2.
Fuente: Elaboración propia.
82
Figura A.5. Diagrama de procesos postres 4.
Fuente: Elaboración propia.
83
Figura A.7. Diagrama de procesos de línea Chamyto®.
Fuente: Elaboración propia.
84
Anexo B: Diagramas de preparación en disolución
85
Figura B.3. Diagrama de preparación bases, cargas secas.
Fuente: Elaboración propia.
86
Figura B.1. Diagrama de preparación base Svelty®.
Fuente: Elaboración propia.
87
Figura B.7. Diagrama de preparación base láctea Chamyto®.
Fuente: Elaboración propia.
88
Anexo C: Mapa de agua
89
Anexo D: Esquema de procesos auxiliares
90
Figura D.3. Agua de “Torre”.
Fuente: Elaboración propia.
91
Anexo E: Layout de la Planta Refrigerados
92
Figura E.2. Layout de disolución, sala de máquinas, de frutas y otras áreas (1er piso).
Fuente: Elaboración propia.
95
Anexo H: Perdida de agua Almix.
96
Anexo J: Flujómetros Homogeneizadores
97
Anexo L: Medición directa y aseos manuales sala de frutas
98
Anexo N: Ejemplo de tiempos de etapas de aseos circuitos Centrales CIP 1 y 2
Circuito Nº 1
99
Anexo P: Medición en terreno de operadores de servicios industriales.
100
Figura P.3. Medición en terreno de UF.
Fuente: Elaboración propia.
101
Anexo R: 5W2H
102
Figura R.3. 5W2H para planes de acción a mediano plazo.
Fuente: Elaboración propia.
Anexo S: Implementación
103
Figura S.1. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en disolución.
Fuente: Elaboración propia.
104
Figura S.3. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de frutas.
Fuente: Elaboración propia.
105
Figura S.5. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en fábrica.
Fuente: Elaboración propia.
Para el plan de acción 4, se realizaron afiches que fueron instalados en diversos sectores
de la planta con el fin de generar conciencia en cada uno de los trabajadores, un ejemplo
de esto se muestra en la Figura S.6.
106
Para el plan de acción 5, se comenzaron a presentar los indicadores de consumo de
agua en todas las reuniones semanales del área de procesos, para que los operadores de
líneas estén al tanto que se dicho indicador se está constantemente monitoreando, un
ejemplo de estos indicadores se muestra en la Figura s.7.
107
La instalación de pitones en el área fue parte del plan de acción 6 para la reducción del
consumo de agua por aseos manuales y enjuagues, cuyo registro se muestra en la Figura
s.9:
108
Figura S.10. Procedimiento para la toma de muestra para microbiologia.
Fuente: Elaboración propia.
109
Documento de Referencia: Código Registro:
0076.RRHH.IG.008 Procedimiento LUP 0076.RRHH.REC.002 FORMATO LUP
110
Documento de Referencia: Código Registro:
0076.RRHH.IG.008 Procedimiento LUP 0076.RRHH.REC.002 FORMATO LUP
111
Sobre el buen uso del agua de “termo” se realizó el plan de acción 12, consistente en
una disminución en la utilización en enjuagues en el área de disolución, todo esto
reforzado con una LUP (Figura s.13).
Documento de Referencia: Código Registro:
0076.RRHH.IG.008 Procedimiento LUP 0076.RRHH.REC.002 FORMATO LUP
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de “termo”.
Fuente: Elaboración propia.
112
Los condensadores evaporativos ocupan agua para enfriar el amoniaco que se ocupa
para las piscinas de agua de “banco de hielo”, por lo tanto, si se vacían estas piscinas
se ocupara mayor cantidad de agua para condensadores para descender la temperatura
del amoniaco. Como plan de acción 14 se tiene que, para mantener el nivel de las
piscinas y el buen uso de agua de “banco de hielo” la realización y posterior
entrenamiento de una LUP de tal forma de reforzar este punto (Figura s.14).
Documento de Referencia: Código Registro:
0076.RRHH.IG.008 Procedimiento LUP 0076.RRHH.REC.002 FORMATO LUP
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de “termo”.
Fuente: Elaboración propia.
113
Finalmente, como parte del plan de acción 15 se tiene la realización y entrenamiento
de una LUP (Figura s.14) que permita el correcto uso del agua en las distintas recetas
que se realizan en los semielaborados producidos en el área de disolución obteniendo
lo siguiente:
Documento de Referencia: Código Registro:
0076.RRHH.IG.008 Procedimiento LUP 0076.RRHH.REC.002 FORMATO LUP
Figura S.14. LUP de caso problema sobre la utilización correcta de la cantidad de agua por receta.
Fuente: Elaboración propia.
114
Anexo T: Control
Tabla T.1. Recolección de datos, KPI y agua total consumida [m3] para el análisis.
Fuente: Elaboración propia.
Semana KPI Agua total consumida
[m³]
1 6,91 6.915
2 6,37 5.789
3 7,83 6.532
4 6,75 5.078
5 9,82 9.139
6 6,48 6.963
7 6,68 7.426
8 6,95 7.699
9 6,55 7.464
10 5,95 7.069
11 5,99 7.700
12 5,33 6.507
13 5,22 6.694
14 6,67 5.860
15 6,2 5.414
16 5,78 5.378
17 4,97 6.114
18 5,95 5.292
19 4,84 5.794
20 4,98 5.846
21 5,4 5.562
115