Análisis y Propuesta de Gestión de Recursos Hídricos en Fábrica Refrigerados Nestlé, Macul Chile

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL
SANTIAGO - CHILE
ANÁLISIS Y PROPUESTA DE GESTIÓN DE RECURSOS HÍDRICOS EN

FÁBRICA REFRIGERADOS NESTLÉ, MACUL CHILE
JUAN FRANCISCO MENESES SILVA
MEMORIA DE TITULACIÓN PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL QUÍMICO
PROFESOR GUÍA: CAROLYN PALMA
PROFESOR CO-REFERENTE: ANDREA CARVAJAL
AGOSTO 2017
“Material de referencia, su uso no involucra responsabilidad del autor o de la Institución”

AGRADECIMIENTOS
Me gustaría que estas líneas sirvieran para expresar mi más profundo y sincero
agradecimiento a todas las personas que con su ayuda han colaborado en la realización
del presente trabajo, en especial a Marcelo Saldias, jefe de procesos de la Planta
Refrigerados Nestlé Macul, que confió en mí al igual que Claudio Barros para realizar
el trabajo en la empresa y en cada área de la planta. Lo mismo al resto de los colegas y
operadores quienes me acogieron y aconsejaron en el período que estuve trabajando.
Quisiera hacer extensiva mi gratitud a mis profesores por la motivación y el apoyo

recibido a lo largo de estos años. Además, quisiera agradecer al departamento de IQA
y todos quienes me ayudaron todos estos años.
A la profesora Carolyn Palma, por la orientación, el seguimiento y la supervisión

continúa a lo largo de todo este trabajo.
A la profesora Andrea Carvajal, por su apoyo, consejos y ayuda en todo este proceso.
A mis compañeros de carrera y amigos, quienes fueron parte de este largo camino.
Espero el compañerismo siga en el tiempo y la amistad perdure.
Un agradecimiento muy especial a mi familia por la comprensión, paciencia y el ánimo

recibidos durante este camino. Especialmente a mis padres por entregarme la educación
que me ayudo a crecer tanto personal como profesionalmente y que sin lugar a dudas
seguiré haciendo en todo este camino.
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Dedicado a todas las personas que me acompañaron en este camino.
3
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo se realizó en la Planta Refrigerados Nestlé Macul, donde se elaboran y distribuyen
sus productos a lo largo de todo Chile, principalmente postres y batidos con una producción anual de
60.000 [ton]. El uso racional del agua, es uno de los principios fundamentales del compromiso ambiental
y en concordancia con los Principios Corporativos de Nestlé. Es así como durante la última década por
parte de la fábrica, el consumo de agua por tonelada de producto ha disminuido en un 59 [%]. Sin
embargo, aun hay información faltante, por lo que se requiere tener mayor claridad en cuanto a la
distribución del consumo de agua en la planta.
Dado lo anterior, se realizó una propuesta para la gestión de los recursos hídricos, identificando
oportunidades de mejora que permitan reducir en un 10 - 12 [%] el indicador KPI (m3 de agua por
tonelada producida) en la planta. Para el cumplimiento del objetivo se utilizó la metodología DMAIC
(Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar), que permitira mediante la determinación de las
causas raíz, la resolución de los problemas más significativos, todo esto mediante cinco etapas indicadas.
Para la ejecución de tal metodología entonces, primero se identificaron todos los puntos y áreas de
consumo de agua. Determinadas las áreas involucradas en el proceso de producción, se realizaron las
mediciones en terreno diariamente durante cuatro semanas, obteniendo un total de 7.576 [m3] de agua
consumida para 1.108 [ton] de producto como promedio semanal, con esto se estratificaron los puntos
de mayor consumo de agua mediante un diagrama de Pareto. Enfocados los puntos de mayor consumo
de agua en la planta, fue posible determinar las causas raíz a estos consumos mediante lluvia de ideas,
diagrama Causa Efecto y la metodología de los 5 porqués. La solución a estas causas se realizó mediante
la implementación de planes de acción y el posterior control de éstos, llevando a cabo la revisión de los
índices de consumo de agua semanalmente y controlando en terreno el buen uso del recurso en los
procesos, como también las buenas prácticas de utilización de agua.
Con la realización de todas las etapas de la metodología DMAIC, se obtuvo como resultado una
reducción del indicador KPI (Key Performance Indicator) de forma gradual para el año 2017 pasando
de un target de 6,35 [m3 ⁄ton] a 5,58 [m3 ⁄ton] en promedio para la semana 20 del presente año. Todo
lo anterior producto de la pronta ejecución de los planes de acción a partir de la semana 10, reduciendo
cerca de un 12 [%] el indicador KPI y logrando cumplir el objetivo general del trabajo. Asimismo, antes
de que fueran implementadas las mejoras para los meses de enero y febrero, el KPI promedio estaba
sobre el target de 6,35 [m3 ⁄ton]; realizadas las mejoras se observó un descenso en el KPI para los meses
de marzo, abril con un valor cercano a los 6,00 [m3 ⁄ton] y 5,20 [m3 ⁄ton] para el mes de mayo, donde
se logra ver claramente el impacto del proyecto en tal indicador.
Finalmente como conclusión, a medida que se fueron haciendo las mediciones en terreno se encontró
que gran parte de los buenos resultados para la reducción de los consumos de agua en la planta, tiene
relación directa con la falta de estándares, mejora en las políticas ambientales y por sobretodo
compromiso con el correcto uso del recurso. Es por esto que, para continuar con los buenos índices de
consumo de agua, se propone la revisión semanal del indicador KPI, con lo cual se irá viendo la
efectividad de la ejecución de los planes de acción en todas las áreas de la planta. Todo esto mediante el
constante control sobre los planes de acción a corto plazo, de tal forma de que el monitoreo de tales
planes se mantenga en el tiempo.
Se recomienda hacer un seguimiento a los planes de acción a mediano y largo plazo, para determinar
posibilidades de implementación en la planta. Dentro de estos planes se tiene principalmente la
automatización de aseos locales, la habilitación de nuevos equipos y la reprogramación de la central CIP
permitiendo regular tiempos de enjuague; la ejecución de dichos planes permitirá a futuro reducir aún
más los indicadores y de forma sostenida ya que se contemplan principalmente planes de automatización
de sistemas de aseos en equipos y líneas de procesos.
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ABSTRACT
The present work has been made in the Nestlé Macul Refrigerated Plant, where their products are made
and distributed to all Chile, mainly desserts and smoothies with an anual production of 60.000 [ton]. The
racional use of water, is one of the fundamental principles of environmental commitment and in
agreement with the Corporative Principles of Nestlé. Thus, during the last decade by the factory, the
consumption of water per ton of the product has decreased by 59 [%]. However, there is still missing
information, so it is required to have greater clarity as to the distribution of water consumption in the
plant.
Given the above, a proposal was made for the management of water resources, identifying opportunities
of improvement with will reduce in a 10 - 12 [%] the indicator KPI (m3 of water used per ton produced)
in the plant. For the fulfillment of the objective was used the methodology DMAIC, which will it allow
through the determination of the root causes of the problem to solve the most influential, all through five
stages: Define, Measure, Analyze, Implement and Control.
For the execution of such methodology then, all points and areas of water consumption were first
identified. For certain areas involved in the production process, field measurements were taken daily for
4 weeks, obtaining a total of 7.576 [m3] of water consumed to produce 1.108 [ton] of product on weekly
average, with this, the points of greatest water consumption were stratified using a Pareto diagram.
Focused on the points of greatest consumption of water in the plant, it was possible to determine the
roots of these consumptions in brainstorming, Cause-Effect diagram and the methodology of the 5 whys.
The solutions of these causes is done through the implement of action plans and the subsequent control
of these, carrying out a review of the water consumption indexes weekly and controlling the good use
of the resource in the processes, as well the good use practices of the water.
With the relation of all the stages of the methodology DMAIC, it was obtained a reduction of the
indicator KPI (Key Performance Indicator) gradually for the year 2017 passing from a target of 6.35
[m3 ⁄ton] to a, on average 5.58 [m3 ⁄ton] for the week 20 of the present year. All the above product of
the early execution of the action plans from week 10, reducing the KPI indicator by about 12 [%] and
reaching the general objective of the work. Also, before the improvements were implemented for the
months of January and February, the average KPI was above the target of 6.35 [m3 ⁄ton]; the
improvements were observed a decrease in the KPI for the months of March, April with a value close to
6.00 [m3 ⁄ton] and 5.20 [m3 ⁄ton] for the month of May, where the impact of the project on this indicator
is clearly seen.
Finally as conclusion, As measurements were made on the ground it was found that much of the good
results for the reduction of water consumption with the direct relation with the lack of standards,
improvement in the environmental policies and above all commitment to the correct use of the resource.
This is why, in order to continue with good water consumption rates, it is proposed the weekly review
of the KPI indicator, with what you will see the effectiveness of the implementation of the action plans
in all areas of the factory. All this through constant control over short-term action plans, so that the
monitoring of such plans is maintained over time.
It is recommended to follow up the medium- and long-term action plans, to determine possibilities of
implementation in the factory. Within these plans there is mainly the automation of local toilets, the
provision of new equipment and the reprogramming of the CIP plant, allowing the regulation of rising
times; the execution of these plans will allow the future to further reduce the indicators and in a sustained
way since it id mainly contemplated plans of automation of system of toilets in equipment and lines of
processes.
5
GLOSARIO
Acidificación Láctica: Es un proceso celular anaerobio donde se utiliza glucosa para

obtener energía y donde el producto metabólico es el ácido láctico, este proceso lo
realizan bacterias llamadas bacterias lácticas.
BPF (Buenas Prácticas de Fabricación): Colección de reglas, procedimientos
generalmente reconocidos, las que juntos forman un código que afirman lo que es
aceptable e inaceptable en la industria alimentaria.
Cepas SFI y LBlow: (Streptococcus termophilus y Lactobacillus bulgaricus) Son
microorganismos benéficos especializados que son utilizados para producir la
fermentación láctica y darle características óptimas al producto. Estas son envasadas
asépticamente en sobres.
CIP (Clean In Place): Es un Sistema de aseo automático o semiautomático integrado
que se puede aplicar en circuitos abiertos o cerrados aplicando 6T: Temperatura,
tiempo, titulación, turbulencia, tecnología, training (entrenamiento).
DMAIC(define, Measure, Analyze, Improve, Control): Es una herramienta de la
metodología 6 sigma enfocada en la mejora incremental de procesos existentes.
DOR (Reuniones diarias de operaciones): Es una reunión diaria que contempla la
participación de operadores, líder de seguridad, de calidad, de producción como
también el líder del área (Ingeniero de procesos).
KPI (key performance indicator): es una medida del nivel del desempeño de un
proceso, su valor esta está directamente relacionado con un objetivo fijado y se expresa
en valores porcentuales.
MSK (Leche descremada en polvo): Son sacos de 1000 [Kg] de leche descremada en
polvo que se agrega en la sala de polvos de la planta para ser procesada en el euipo
Almix.
LEP (Leche entera en polvo): Son sacos de 25 [kg] de leche entera en polvo que se
ocupan para cargas pequeñas en macrodosimetria para la fabricación de bases de
semielaborado.
LUP (Lección de un Punto): Permite aprender sobre distintos tópicos que se desean
entrenar.
Pasteurización: Proceso térmico realizado a los alimentos líquidos a una temperatura
inferior al de su punto de ebullición (80 – 96 [°C]) durante un determinado tiempo, con
el objeto de reducir microorganismos patógenos sin alterar la composición y cualidades
del producto.
POE (Procedimiento Operacional Estándar): Procedimiento que permite definir y
describir procesos.
6
RO (Reverse Osmosis): Es una tecnología de purificación de agua que utiliza una
membrana semipermeable para eliminar iones , moléculas y partículas más grandes del
agua potable.
Sanitización: Tiene por objeto la destrucción de microorganismos mediante agentes de
naturaleza química (desinfectantes), con el fin de disminuir el número de formas
vegetativas a niveles mínimos.
Semielaborado: Un producto semielaborado es un paso intermedio entre una materia
prima y un bien de consumo.
SIP (Sterilization In Place): Procede de la misma forma que el aseo CIP, pero cambian
los agentes químicos, sanitizando con agua caliente o estéril y/o vapor a alta
temperatura.
Starter: es el resultado de la fermentación de las cepas, contiene la cantidad o recuento
de bacterias lácticas necesarias para la fermentación de las bases de yogurt.
Ultrafiltración: Proceso de concentración de la leche acidificada, donde el objetivo
principal es la eliminación del suero de la leche, generando un producto de mayor
consistencia y con mayor porcentaje de sólidos.
Uperización: Proceso térmico de esterilización de alimentos fluidos, que consiste en
inyectar vapor a presión durante pocos segundos y a una temperatura de 142 - 150 [°C],
produciendo la destrucción total de microorganismos patógenos, bacterias y esporas.
7
TABLA DE CONTENIDOS
Capítulo 1: Alcances ................................................................................................... 15
1.1 Descripción General .......................................................................................... 15
1.2 Identificación del Problema ............................................................................... 16
1.3 Objetivos ........................................................................................................... 17
Capítulo 2: Antecedentes ............................................................................................ 18
2.1 Planta de Producción Refrigerados ................................................................... 18
2.1.1 Productos elaborados .................................................................................. 18
2.1.2 Proceso de elaboración ............................................................................... 19
2.1.3 Consumo teórico de agua ............................................................................ 24
2.1.4 Consumo teórico de agua en operaciones auxiliares .................................. 24
2.2 Aguas de proceso ............................................................................................... 26
2.2.1 Agua industrial ............................................................................................ 26
2.2.2 Agua pretratada “RO” ................................................................................. 26
Capítulo 3: Metodología de trabajo............................................................................. 27
3.1 Método DMAIC ................................................................................................ 27
3.2 Aplicación de la metodología ............................................................................ 28
3.2.1 Definición de puntos de consumo de agua ................................................. 28
3.2.2 Medición de los puntos de consumo de agua ............................................. 29
3.2.3 Análisis de las causas raíz ........................................................................... 29
3.2.4 Implementación de la mejora ...................................................................... 29
3.2.5 Control de las mejoras ................................................................................ 29
Capítulo 4: Aplicación de la metodología ................................................................... 30
4.1 Definición del consumo y utilización del agua ................................................. 30
4.1.1 Áreas involucradas ...................................................................................... 30
4.1.2 Procesos auxiliares ...................................................................................... 31
4.1.3 Indicador de gestión .................................................................................... 32
4.2. Medición de los principales puntos de consumo .............................................. 34
4.2.1 Mediciones en áreas de la planta ................................................................ 34
4.2.2 Consumo total medido agua Industrial ....................................................... 49
4.2.3 Consumo total medido agua “RO” ............................................................. 50
8
4.3 Análisis del consumo de agua ........................................................................... 52
4.3.1 Analisis de las mediciones .......................................................................... 52
4.3.2 Identificación de causa raíz......................................................................... 56
4.4 Implementación ................................................................................................ 66
4.4.1 Determinación de potenciales mejoras ....................................................... 66
4.4.2 Áreas de implementación de la mejora ....................................................... 71
4.5 Control .............................................................................................................. 73
4.5.1 Estado de la implementación de las mejoras .............................................. 73
4.5.2 Propuestas de control a futuro .................................................................... 74
Capítulo 5. Resultados y alcances de la propuesta ..................................................... 75
Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones ........................................................... 77
Bibliografía ................................................................................................................. 79
Anexo A: Diagramas de procesos ............................................................................... 81
Anexo B: Diagramas de preparación en disolución .................................................... 85
Anexo C: Mapa de agua .............................................................................................. 89
Anexo D: Esquema de procesos auxiliares ................................................................. 90
Anexo E: Layout de la Planta Refrigerados ................................................................ 92
Anexo F: Registro de índices KPI 2016 ...................................................................... 93
Anexo G: Medición directa y aseos manuales disolución .......................................... 95
Anexo H: Perdida de agua Almix. .............................................................................. 96
Anexo I: Medición directa y aseos manuales pasteurización...................................... 96
Anexo J: Flujómetros Homogeneizadores .................................................................. 97
Anexo K: Perdida de agua Uperizador 3..................................................................... 97
Anexo L: Medición directa y aseos manuales sala de frutas ...................................... 98
Anexo M: Medición directa y aseos manuales sala de maquinas ............................... 98
Anexo N: Ejemplo de tiempos de etapas de aseos circuitos Centrales CIP 1 y 2 ....... 99
Anexo O: Registro en hojas de aseo CIP .................................................................... 99
Anexo P: Medición en terreno de operadores de servicios industriales.................... 100
Anexo Q: Hojas de registro de servicios industriales ............................................... 101
Anexo R: 5W2H........................................................................................................ 102
Anexo S: Implementación ......................................................................................... 103
9
Anexo T: Control ...................................................................................................... 115
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Indicadores de consumo de servicios. ........................................................ 16
Tabla 2.1. Productos elaborados en Planta Refrigerados. ........................................... 18
Tabla 2.2. Toneladas de producto semanal elaborado según tipo de linea. ................ 18
Tabla 1.3. Tipos de carga realizadas en disolución utilizada en semielaborados. ...... 21
Tabla 2.4. Líneas de llenado y envasado para productos elaborados.......................... 23
Tabla 2.5. Consumo teórico semanal por producto semielaborado. ........................... 24
Tabla 2.6. Distribución del tipo de agua utilizada para los procesos auxiliares. ........ 25
Tabla 4.2.1 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas. ........................... 35
Tabla 4.2.2 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas. ........................... 36
Tabla 4.2.3. Datos medición caudal por medición directa. ......................................... 37
Tabla 4.2.4. Estimación del consumo de agua en aseos manuales. ............................ 37
Tabla 4.2.5. Estimación del consumo de agua en aseos manuales. ............................ 37
Tabla 4.2.6. Agua consumida por empuje de bases acidificadas. ............................... 38
Tabla 4.2.7. Agua consumida por empuje en bases de postres. .................................. 39
Tabla 4.2.8. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix............... 40
Tabla 4.2.9. Agua consumida por aseos locales. ........................................................ 40
Tabla 4.2.10. Datos medición caudal por medición directa. ....................................... 41
Tabla 4.2.11. Agua utilizada en aseos locales. ............................................................ 41
Tabla 4.2.12. Agua consumida por los Homogeneizadores. ....................................... 42
Tabla 4.2.13. Consideraciones para calcular el consumo de agua para esterilización.
..................................................................................................................................... 42
Tabla 4.2.14. Agua consumida por empuje de productos. .......................................... 43
Tabla 4.2.15. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix............. 43
Tabla 4.2.17. Agua consumida por aseos manuales. .................................................. 44
Tabla 4.2.18. Consumo de agua en producto elaborado en sala de frutas. ................. 45
10
Tabla 4.2.23. Agua consumida por aseos CIP de las centrales 1 y 2. ......................... 47
Tabla 4.2.24. Registro del volumen consumido en Piscinas. ...................................... 48
Tabla 4.2.25. Consumo de puntos registrado por medidores. ..................................... 48
Tabla 4.2.26. Total medido de agua industrial. ........................................................... 49
Tabla 4.2.27. Total medido de agua “RO”. ................................................................. 50
Tabla 4.3.1. Total medido y acumulado de agua “RO”. ............................................. 52
Tabla 4.3.2. Total medido y acumulado de agua Industrial. ....................................... 53
Tabla 4.3.3. Total medido y acumulado de agua de planta refrigerados. ................... 55
Tabla 4.3.4. Lluvia de ideas Problema N°1. ............................................................... 57
Tabla 2. Lluvia de ideas Problema N°5. ..................................................................... 65
Tabla 4.4.1. Causas raíces para cada uno de los problemas planteados...................... 66
Tabla 4.4.2. Posible plan de acción para cada uno de los problemas planteados. ...... 67
Tabla 4.4.3. Consideraciones. ..................................................................................... 68
Tabla 4.4.4. Análisis de los 5 Porqués. ....................................................................... 68
Tabla 4.4.5. Planes de acción según periodo de implementación. .............................. 71
Tabla 4.4.6. Implementación de planes de acción a corto plazo. ................................ 71
Tabla 4.4.7. Implementación de planes de acción a mediano plazo. .......................... 72
Tabla 4.4.8. Implementación de planes de acción a largo plazo. ................................ 72
Tabla 4.5.1. Avance de la implementación de los planes a corto plazo. ..................... 73
Tabla 4.5.2. Avance de la implementación de los planes a mediano plazo. ............... 74
Tabla 4.5.3. Avance de la implementación de los planes a largo plazo. ..................... 74
Table E.1. Nomenclatura de Layout de fábrica........................................................... 92
Table F.1. Registro de índices KPI del año 2016. ....................................................... 93
Tabla T.1. Recolección de datos, KPI y agua total consumida [m3] para el análisis.115
11
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Esquema del proceso de mejora DMAIC. ................................................ 28
Figura 4.1.Resultados de los indicadores KPI para el año 2016. ................................ 32
Figura 4.2.1 Toneladas de producto fabricadas por semana. ...................................... 34
Figura 4.2.2. Consumo agua industrial Planta Refrigerados. ...................................... 50
Figura 4.2.3. Consumo agua “RO” Planta Refrigerados. ............................................ 51
Figura 4.3.1. Diagrama de Pareto agua “RO”. ............................................................ 53
Figura 4.3.2. Diagrama de Pareto agua industrial. ...................................................... 54
Figura 4.3.3. Diagrama de Pareto de agua total consumida Planta Refrigerados. ...... 56
Figura 4.3.4. Esquema de secuencia de análisis de causa raíz. ................................... 57
Figura 4.3.5. Diagrama de Causa Efecto..................................................................... 58
Figura 4.3.6. Esquema de los 5 porqués...................................................................... 59
Figura 4.3.8. Esquema de los 5 porqués...................................................................... 61
Figura 4.3.10. Esquema de los 5 porqués. .................................................................. 63
Figura 4.3.11. Diagrama de Causa Efecto................................................................... 64
Figura 4.3.12. Esquema de los 5 porqués. .................................................................. 64
Figura 6.13. Diagrama de Causa Efecto...................................................................... 65
Figura 6.14. Esquema de los 5 porqués....................................................................... 66
Figura 4.4.1. Matriz de Impacto/Esfuerzo. ................................................................. 70
Figura 5.1. Gráfico serie de tiempo (KPI) para ciclo DMAIC del proyecto. .............. 75
Figura 5.2. Gráfico de variación de KPI en el tiempo (meses). .................................. 76
Figura A.1. Diagrama de proceso de batidos. ............................................................. 81
Figura A.2. Diagrama de proceso de batidos. ............................................................. 81
Figura A.3. Diagrama de procesos postres 1 y 2......................................................... 82
Figura A.4. Diagrama de procesos postres 3............................................................... 82
Figura A.5. Diagrama de procesos postres 4............................................................... 83
Figura A.6. Diagrama de procesos de línea de Ultrafiltración. ................................... 83
Figura A.7. Diagrama de procesos de línea Chamyto®.............................................. 84
Figura B.1. Diagrama de preparación Starter Lblow batido. ...................................... 85
12
Figura B.2. Diagrama de preparación Starter SFI batido. ........................................... 85
Figura B.3. Diagrama de preparación bases, cargas secas. ......................................... 86
Figura B.4. Diagrama de preparación base batido, cargas con crema. ....................... 86
Figura B.5. Diagrama de preparación base Svelty®. .................................................. 87
Figura B.6. Diagrama de preparación Starter Chamyto®. .......................................... 87
Figura B.7. Diagrama de preparación base láctea Chamyto®. ................................... 88
Figura B.8. Diagrama de preparación Agua Chamyto®. ............................................ 88
Figura C.1. Mapa de agua Planta Refrigerados........................................................... 89
Figura D.1. Agua de “Termo”. .................................................................................... 90
Figura D.2. Condensador evaporativo. ....................................................................... 90
Figura D.3. Agua de “Torre”....................................................................................... 91
Figura D.4. Agua de “banco de hielo”. ....................................................................... 91
Figura E.1. Layout de Pasteurización (2do piso). ....................................................... 92
Figura E.2. Layout de disolución, sala de máquinas, de frutas y otras áreas (1er piso).
..................................................................................................................................... 93
Figura G.1. Aseos manuales en disolución. ................................................................ 95
Figura G.2. Medición directa realizada en disolución. ............................................... 95
Figura H.1. Pérdida de agua en Almix. ....................................................................... 96
Figura I.1. Medición directa realizada en pasteurización. .......................................... 96
Figura J.1. Flujometros de homogeneizadores. ........................................................... 97
Figura K.1. Pérdida DE agua Uperizador 3. ............................................................... 97
Figura L.1. Medición directa y asesos manuales en sala de frutas. ............................ 98
Figura M.1. Medición directa y aseos manuales sala de maquinas. ........................... 98
Figura N.1. Ejemplo de tiempos de enjuague CIP 1 y 2 (Circuito N°1). .................... 99
Figura O.1. Registro en hojas de la cantidad de aseos CIP ......................................... 99
Figura P.1. Medición en terreno de Banco de hielo y Despacho. ............................. 100
Figura P.2. Medición en terreno de Condensador evaporativo y Termo. ................. 100
Figura P.3. Medición en terreno de UF. .................................................................... 101
Figura Q.1. Medición en terreno de UF. ................................................................... 101
Figura R.1. 5W2H para planes de acción a corto plazo. ........................................... 102
Figura R.2. 5W2H para planes de acción a corto plazo. ........................................... 102
13
Figura R.3. 5W2H para planes de acción a mediano plazo. ..................................... 103
Figura R.4. 5W2H para planes de acción a largo plazo. ........................................... 103
Figura S.1. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en disolución. ........................ 104
Figura S.2. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en pasteurización. .................. 104
Figura S.3. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de frutas. .................... 105
Figura S.4. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de máquinas. .............. 105
Figura S.5. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en fábrica. .............................. 106
Figura S.6. Afiche sobre el uso responsable del agua en fábrica. ............................. 106
Figura S.7. Formato de presentación de indicadores de consumo de agua en fábrica.
................................................................................................................................... 107
Figura S.8. Formato de presentación de top 3 de mayores consumos de agua en
fábrica. ....................................................................................................................... 107
Figura S.9. Implementación de pitones en areas de procesos. .................................. 108
Figura S.10. Procedimiento para la toma de muestra para microbiologia. ............... 109
Figura S.11. Resultados de muestra microbiologica para validación. ...................... 109
Figura S.11. LUP de transferencia de conocimientos para realizacion de 3er llenado.
................................................................................................................................... 110
Figura S.12. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de estanques.
................................................................................................................................... 111
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de
“termo”. ..................................................................................................................... 112
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de
“termo”. ..................................................................................................................... 113
Figura S.14. LUP de caso problema sobre la utilización correcta de la cantidad de
agua por receta. ......................................................................................................... 114
14
Capítulo 1: Alcances
1.1 Descripción General
La Planta Refrigerados Nestlé Macul está ubicada en la Región Metropolitana comuna

de Macul, específicamente en Av. Vicuña Mackenna 4230 donde elabora y distribuye
sus productos a todo Chile.
Nestlé es una empresa dedicada al rubro de los alimentos, enfocada particularmente en
el mercado de los lacteos y postres. Dentro de los principales productos se destaca
Chandelle®, Chiquitín® y Chamyto®; marcas consolidadas y preferidas por muchos
consumidores. En la actualidad fábrica Macul produce 60.000 toneladas de productos
refrigerados, siendo una de las principales marcas en Chile.
Dado que Nestlé es una compañía que basa su operación en los Principios Corporativos
Empresariales de Nestlé. El cumplimiento de estos principios constituye el fundamento
del compromiso de la Compañía en ser sostenible, desde un punto de vista
medioambiental y crear valor compartido a sus productos.
Los diez principios corporativos que rigen los procesos de Nestle corresponden a:
1. Nutrición, Salud y Bienestar
2. Garantia de calidad y seguridad de los productos
3. Comunicación con el consumidor
4. Derechos humanos en nuestra actividad empresarial
5. Liderazgo y responsabilidad personal
6. Seguridad y salud en el trabajo
7. Relaciones con proveedores y clientes
8. Agricultura y desarrollo rural
9. Sostenibilidad medioambiental
10. El agua.
Por ende el uso racional y sostenible de los recursos naturales y en cumplimiento de la
normativa legal, son temas relevantes para Nestlé. Una buena gestión del agua, energía,
emisión de gases de efecto invernadero, la calidad del aire, residuos y empaques, son
aspectos en los que se focaliza esta empresa. El recurso agua, es uno de los principios
fundamentales del compromiso ambiental, que consiste en utilizar agua de forma
sostenible, asi como mejorar continuamente la gestión.
Finalmente, siguiendo estos principios y de acuerdo con la política de sostenibilidad
ambiental de Nestlé en Chile, existen estrictos indicadores de reducción de consumo
de agua y energía (Tabla 1.1), los que deben cumplirse año a año en cada una de sus
fábricas. Es así como entre los años 2000 y 2016 fábrica Macul, ha alcanzado notables
reducciones en cada uno de los indicadores relacionados con la huella ambiental.
Durante la última década, el consumo de energía de Nestlé por tonelada de producto
disminuyó en 16 [%] y el consumo de agua en 59 [%].
15
Tabla 1.1. Indicadores de consumo de servicios.
Fuente: Departamento de SHE. Base de datos de indicadores KPIs (2015-2017). Chile: Nestlé Macul,
Fábrica Refrigerados.
Target
KPIs
Refrigerados
Vapor
1,1
[GJ/ton]
Electricidad
0,77
[GJ/ton]
Agua [m3/ton] 6,00
1.2 Identificación del Problema
El sector productivo en Chile aprovecha cerca de un 12 [%] de los usos consuntivos de

agua a nivel pais. Respecto a las proyecciones de demanda del sector, el uso industrial
presenta una dificultad particular al agrupar un gran número de subsectores
productivos, cada uno de ellos con realidades muy diferentes en cuanto a demandas del
recurso hídrico, tipos de procesos productivos, eficiencias, etc. Asimismo, este sector
tiene el desafío de minimizar el riesgo de contaminación de las aguas y optimizar su
uso en los respectivos procesos productivos industriales.
El compromiso de Nestlé, consiste en utilizar el agua de forma sostenible y mejorar
continuamente su gestión. La Planta Refrigerados, al igual que muchas industrias
alimentarias, utilizan intensamente el agua como ingrediente, en el lavado de la materia
prima, en cocción, limpieza y desinfección de equipos; como también en operaciones
auxiliares para procesos de enfriamiento o calentamiento, en la regeneración de
columnas de intercambio, entre otros usos.
La fábrica por lo tanto para permitir la reducción de los consumos de agua, se plantea
la necesidad de bajar en un 10 - 12 [%] el KPI (m3 de agua consumida por tonelada de
producto fabricado) con un target inicial de 6,35 [m3 ⁄ton]. El problema radica en
tener mayor claridad de que áreas y procesos representan los mayores consumos de
agua, ya que solo existe un registro semanal del consumo total de la Planta
Refrigerados. Dado lo anterior, se hace necesario realizar un levantamiento respecto de
la información del consumo de agua en la planta permitiendo gestionar adecuadamente
el recurso hídrico en el corto, medio y largo plazo.
16
1.3 Objetivos
En función de los antecedentes generales, el presente trabajo tiene como objetivo

principal, realizar una propuesta para la gestión de los recursos hídricos en la Planta
Refrigerados Nestlé Macul, identificando oportunidades de mejora que permitan
reducir el consumo de agua en la planta. Para ello, se plantean los siguientes objetivos
específicos:
• Analizar el mapa de distribución y consumo de agua de la Planta Refrigerados

Nestlé Macul, identificando las principales áreas de proceso, así como
auxiliares.
• Mediante la metodología DMAIC determinar los consumos de agua en las

diferentes áreas de procesos de la planta, para luego analizar y establecer los
puntos de mayor consumo para realizar una propuesta de planes de acción, que
permita alcanzar los propósitos de mejora.
17
Capítulo 2: Antecedentes
2.1 Planta de Producción Refrigerados
2.1.1 Productos elaborados
La Planta Refrigerados elabora cuatro líneas productos cuyos principales formatos son:
Yoghurt, Postres, Chamyto® y Chiquitín®, el detalle de cada uno de ellos, se muestra
en la Tabla 2.1:
Tabla 2.1. Productos elaborados en Planta Refrigerados.
Fuente: Departamento de Aplication Group. Base de datos de productos semielaborados (2017). Chile:
Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Yoghurt batido®
Yoghurt batido Sin Lactosa®
Yoghurt + cereal®
Yoghurt Svelty Duo Trozos®
YOGHURT
Yoghurt Svelty®
Yoghurt Svelty natural®
Yoghurt Svelty Sin Lactosa®
Yoghurt griego®
Chandelle®
Nescafé shakissimo®
Sémola con leche con salsa
POSTRES Flan
Jalea
Leche asada
Compota
CHAMYTO® Chamyto®
CHIQUITÍN® Chiquitín®
En la Tabla 2.2 se indica la producción semanal de las cuatro lineas de productos

principales:
Tabla 2.2. Toneladas de producto semanal elaborado según tipo de linea.
Fuente: Departamento de Supply Chain. Base de datos de productivdad de fábrica(2017). Chile: Nestlé
Macul, Fábrica Refrigerados.
Tipo Producto elaborado Producto
[ton/sem] elaborado/total
[%]
YOGHURT 700 56
POSTRES 300 24
CHAMYTO® 200 16
CHIQUITÍN® 50 4
18
2.1.2 Proceso de elaboración
El proceso de elaboración diario se inicia cuando se recepciona desde el área de control

producción el programa de producción, en base a esta información se realizan las
siguientes actividades:
a) Se recepcionan en el área de disolución las cargas preparadas provenientes de

Macrodosimetría y Microdosimetría. Se verifica que la entrega de las materias
primas corresponda a lo establecido en la orden de proceso.
b) Cada carga proveniente de Macrodosimetría y Microdosimetría, debe contar con su

etiqueta correspondiente, donde se indica la cantidad, lote, material y el producto a
cuál será destinado.
• Disolución
En esta área se prepara el “agua Chamyto®”, los starters y las bases que se utilizaran
en los semielaborados para su posterior pasteurización (Anexo B).
Preparación de Starter:
Luego de la recepción de las cargas y posterior certificación de las mismas, se agrega

agua pretratada “RO” al estanque de disolución, que dosifica materias primas líquidas,
restando 200 [L] a la receta (los cuales serán incorporados al final del proceso). Luego
de esto, pasa a los triblender, para posteriormente pasar al estanque de recombinación
de la mezcla sin agitación. En la plataforma de cargas secas se comienza con la apertura
de sacos en las tolvas de los triblender. Definido el estanque, se agregan las materias
primas en el siguiente orden: leche descremada, levadura en polvo sin sal, cultivo en
polvo Streptococcus o Lactobacillus. Una vez que la carga está lista, se detiene la
recirculación en el triblender y se deja en los estanques de disolución sin agitación.
Posteriormente a esto se agregan 200 [L] de agua que faltaron para completar la receta
por “la challa” (Spray ball) y se activa el agitador mientras se aplican los últimos litros
de agua, finalizado esto, se detiene el agitador.
Una vez lista la carga se deja en reposo por quince minutos antes de descargar a
pasteurización para disminuir la cantidad de espuma en el estanque.
Preparación de bases:
Luego de la recepción de las cargas y posterior certificación de las mismas, se realiza
la apertura de sacos en las tolvas de los triblenders. Definido el estanque, se agregan
las materias primas en el siguiente orden: un saco de azúcar, incorporar la gelatina
(recircular por 5 [min] y agregar 6.000 [L] de agua industrial), MSK (leche descremada
en polvo), LEP (leche entera en polvo), suero de leche, sorbato de potasio, almidón de
maíz y azúcar. Al finalizar la incorporación de materias primas se agrega una diferencia
19
de agua por la “challa” del estanque para evitar la formación de espuma. Una vez
completa la carga, se deja en reposo por 30 [min] con agitación continua. Pasado ese
tiempo, se habilitan las líneas y la bomba de descarga a pasteurización.
Preparación de cargas con crema:
Antes de descargar la crema, verificar acidez, pH, porcentaje de materia grasa,

porcentaje de sólidos totales y realizar evaluación sensorial, cuyos valores se
encuentran registrados, cuyo control es realizado por personal de recepción de crema.
Al sacar crema de un silo, la cantidad utilizada y el remanente en el silo, deben quedar
registradas. Al momento de agregar los 1.000 [L] de agua caliente, se agrega
inmediatamente la cantidad de crema, que es aproximadamente un 3,2 [%v/v] del total
de la carga (291 [L]). Posterior a ello, se empuja la línea con agua helada, que se suma
a la cantidad total de agua que lleva la carga. Finalmente, los pasos siguientes son los
mismos que se describen en el punto de preparación de bases desde la mezcla con
polvos en los triblender.
Preparación de “Aguas Chamyto®”:

Luego de la recepción de las cargas y posterior certificación de las mismas, se realiza
la apertura de sacos en las tolvas de los triblenders, debe ser de tal forma que evite la
incorporación de cuerpos extraños y de forma paulatina, con el fin de no alterar la
disolución y así evitar el aglutinamiento en las tuberías. Definido el estanque, se agrega
agua pretratada “RO” (7.001 [L]), para luego realizar la recombinación con las materias
primas en el siguiente orden: Azúcar + estabilizante (Genupectina), Azúcar + Vitamina
C, Fosfato de Calcio, Ácido Cítrico, Sucralosa Splenda, Sorbato de potasio (recircular
por 5 [min]). Una vez completa la carga, se deja en reposo por 10 [min] con agitación
continua. Pasado ese tiempo las “aguas Chamyto®” . Pasado ese tiempo, se habilitan
las líneas y la bomba de descarga a pasteurización.
Todas las cargas se rigen según las normas de calidad que imparte Nestlé a todos sus
productos antes de ser liberados a pasteurización.1
En la Tabla 2.3, se puede observar en detalle el uso de las diferentes cargas con base,
crema y starter dependiendo del tipo de producto que se quiera elaborar:
1
Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de elaboración de
cargas en disolución (POE). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
20
Tabla 1.3. Tipos de carga realizadas en disolución utilizada en semielaborados.
Fuente: Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de
elaboración de cargas en disolución (POE). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Producto Cargas
Crema Agua
Base Starter
Topping Chamyto®
Yoghurt batido Sin
Lactosa®
Yoghurt + cereal®
Yoghurt Svelty Duo
YOGHURT Trozos®
Yoghurt Svelty®
Yoghurt Svelty natural®
Yoghurt Svelty Sin
Lactosa®
Yoghurt Griego®
Chandelle®
Nescafé shakissimo®
Sémola con leche con
salsa
POSTRES Flan
Jalea
Leche asada
Compota
CHAMYTO® Chamyto®
CHIQUITÍN® Chiquitín®
• Pasteurización
Línea ácida (batidos y bases especiales):
a) Se realiza la pasteurización del producto a 96 [°C] durante 3 [min] en 2 etapas:

-Primer precalentamiento: Etapa generativa, con circuito de agua vapor.
-Segundo precalentamiento: Etapa regenerativa, se refiere al calentamiento del
producto que entra con producto caliente saliente a una temperatura de 55 [°C].
b) Homogenización (50 – 63 [°C]): Esta se realiza a una presión de 250 [bar] para
obtener una nata más cremosa y sin grumos.
21
c) Acidificación:
Se realiza la incubación del producto en estanques, para luego adicionar el Starter (SFI
y LBlow) a la base.
Una vez alcanzado los valores de pH, se procede a enfriar la mezcla y luego a almacenar
en estanques, para luego ser envasado (Anexo A.1 y A.2).
Línea de postres:
El proceso para la obtención de todos los postres cumplen los siguientes pasos para
luego comenzar con el enfriamiento del semielaborado (Anexo del A.3 al A.5):
a) Se carga el producto hacia el estanque de balance, el cual llega desde disolución a
una temperatura de 60 – 65 [°C].
b) El producto pasa por la bomba de alimentación y después por el homogeneizador
sin presión.
c) El semielaborado se pasteuriza a 96 [°C] durante 3 [s].
d) Luego de la pasteurización se uperiza a 142 [°C] durante 3 [s].
e) Posterior a la uperización se enfría a 70 - 75 [°C].
f) Se saca el producto del pasteurizador hacia los estanques de almacenamiento, para
luego ser envasado.
Línea de ultrafiltración (Chiquitín®):
a) Se ingresa producto al pasteurizador para subir temperatura a 96 [°C].

b) Se realiza la homogeneización a 180 [bar] a 70 [°C], y nuevamente se pasteuriza a
96 [°C] por 2 [min].
c) Luego se enfría el producto a una temperatura de salida de 24 - 26 [°C] y se envía a
estanques de acidificación, que están en la sección de Ultrafiltración. La temperatura
de la leche no debe exceder los 15 [°C] una vez acidificada.
d) Al ingresar la leche para filtración, esta es enviada por un pre calentador que sube
su temperatura a 50 [°C], donde se le extrae un 64 [%v/v] de suero sobre el total de
leche.
e) Finalmente, se almacena el queso resultante en un estanque a una temperatura entre
38 – 44 [°C], para posteriormente adicionar fruta del producto a envasar (Anexo A.6).
22
Línea Chamyto®:
a) Se pasteuriza el producto a 96 [°C] durante 15 [s] y se envía hacia los estanques de
acidificación a 92 [°C]. Luego, se aplica frio, para luego adicionar starter a la base
láctea y continuar con el proceso de acidificación de la base, tardando este proceso 24
[h]. Luego se mezcla (“aguas Chamyto®” + base láctea) y se envían a un enfriador,
para posteriormente almacenar el producto en estanques definidos.
c) Una vez terminado de llenar el estanque, se procede a homogenizar la carga a 300
[bar], enviando la carga al estanque de descarga, donde el producto se encuentra listo
para su posterior envasado (Anexo A.7).2
• Llenado y envasado
Dependiendo del producto que se envase se tendrán líneas independientes de llenado y
envasado para cada uno de los productos como se muestra en la Tabla 2.4:
Tabla 2.4. Líneas de llenado y envasado para productos elaborados.
Fuente: Elaboración propia.
LÍNEA PRODUCTO
BATIDO NATURAL®
TROZOS BATIDO®
SVELTY
ERCA 5
S/LACTOSA®
SVELTY TROZOS®
SVELTY BATIDO®
COMPOTA®
AUTOPROD
LECHE ASADA SF®
PANCOLLINE LECHE ASADA PT®
CHANDELLE®
GASTI
SHAKISSIMO®
FORMSEAL CHIQUITÍN®
SIDEL 1 CHAMYTO®
ERCA 4 BATIDO®
BATIDO
ERCA 6
S/LACTOSA®
DAIRY PACK BATIDO®
DAIRY BATIDO BATIDO®
ELTON PACK SÉMOLA®
DAIRY CEREAL YOGURT CEREAL®
SIDEL 2 CHAMYTO®
2
Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de procesos (POE).
Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
23
2.1.3 Consumo teórico de agua
El agua está presente en todos los productos elaborados en la Planta Refrigerados lo

que tiene distintas cantidades según sea el producto. En la Tabla 2.5 se muestra el agua
total consumida por cada uno de los productos según sea el caso:
Tabla 2.5. Consumo teórico semanal por producto semielaborado.

Fuente: Departamento de Supply Chain. Base de datos de productivdad de fábrica(2017). Chile: Nestlé
Diagrama de
Agua por
Producto preparación en
Línea producto
semielaborado disolución
[L/sem]
(Anexos)
Yoghurt batido Sin
4.275 B.3
Lactosa®
Yoghurt + cereal® 9.966 B.1, B.2 y B.3
Yoghurt Svelty Duo
10.060 B.1, B.2 y B.5
Trozos®
YOGHURT
Yoghurt Svelty® 10.420 B.1, B.2 y B.5
Yoghurt Svelty natural® 7.722 B.1, B.2 y B.5
Yoghurt Svelty Sin
4.300 B.5
Lactosa®
Yoghurt Griego® 7362 B.3
Chandelle® 8.640 B.4
Nescafé shakissimo® 7.140 B.4
Sémola con leche con
3.081 B.3
salsa
POSTRES
Flan 2.960 B.3
Jalea 1.360 B.3
Leche asada 1.456 B.3
Compota 1.640 B.3
CHAMYTO® Chamyto® 11.885 B.6,B.7 y B.8
CHIQUITÍN® Chiquitín® 8.820 -
2.1.4 Consumo teórico de agua en operaciones auxiliares
Para la fabricación de los productos es necesario una serie de operaciones auxiliares

que permiten llevar a cabo el proceso. Estas operaciones ocupan distintos tipos de agua,
según sea el caso que se muestran en la Tabla 2.6:
24
Tabla 2.6. Distribución del tipo de agua utilizada para los procesos auxiliares.
Tipo de agua de proceso Procesos auxiliares
Lavado y Enfriamiento Bomba UF
Condensador Evaporativo
Disolución Base láctica
Homogeneizadores
Agua "RO"
Esterilización Líneas
Agua de “Torre”
Agua de “Termo”
Bomba de Vacío
CIP 1
CIP 2
Despacho (lavado de Camiones)
Aseos manuales y locales
Perdida Equipo 3
Producto sala de frutas
Agua Industrial
Agua “banco de hielo”
Disolución Mezclas
Perdida Almix
Empuje de Productos
pozo 6
Regional
El consumo de agua teórico de los procesos auxiliares anteriormente nombrados no se

tiene, por lo que se profundizará más adelante en la medición en terreno de todos estos
puntos, con el fin de determinar cuál es porcentaje en volumen que aporta cada área al
total de fábrica.
25
2.2 Aguas de proceso
2.2.1 Agua industrial
Se obtiene por succión a partir de 3 pozos ubicados en el Site Macul. Es bombeada

hasta un estanque de acumulación de 500 [m3], donde se desinfecta por cloración de
forma automática con hipoclorito <0,05 [ppm] y se distribuye para su posterior
consumo en los distintos procesos.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 = 442[𝑈𝑆𝐷⁄𝑚3 ]3
2.2.2 Agua pretratada “RO”
Corresponde a agua tratada por osmosis inversa, es extraída de uno de los pozos
ubicados en el Site Macul. Este es un proceso en que el agua mediante alta presión pasa
a través de membranas para eliminar sales. El proceso de osmosis inversa, produce un
15 [%] de agua de rechazo con una alta concentración en sales y un 85 [%] de agua
tratada, la cual es posteriormente distribuida a la planta.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑅𝑂 = 482[𝑈𝑆𝐷⁄𝑚3 ]
3
Departamento de SHE. Base de datos inversión y proyectos medio ambiente (2015-2017). Chile: Nestlé
26
Capítulo 3: Metodología de trabajo
3.1 Método DMAIC
La metodología conocida como ciclo DMAIC, nombre que proviene de las iniciales
inglesas a las fases o etapas de que consta la metodología. D. Define (definir), M.
Measure (medir), A. Analyze (analizar), I. Improve (mejorar) y C. Control (controlar).4
Esta metodología proporciona un enfoque sistemático y estructurado de 5 fases para la

resolución de problemas. Las etapas del DMAIC son las siguientes:
Primer Paso: Definir
En la fase de definición, se identifica un proyecto de mejora en base a los objetivos de
negocio y las necesidades y requerimientos de los clientes. Basado en el problema se
define el alcance del proyecto.
Segundo Paso: Medir
En la fase de medición, se identifica y determinan las medidas claves que son
necesarias para evaluar el éxito del proyecto. Se establece una línea base de medición
e indicadores válidos y confiables para monitorear el progreso del proyecto.
Tercer Paso: Analizar
A través de la fase de análisis, se pueden determinar las causas raíz del problema que
necesita mejorar y cómo eliminar la brecha entre el desempeño actual y el nivel de
rendimiento deseado.
Cuarto Paso: Mejora
La fase de implementación de la mejora es el proceso que permite soluciones a las
causas raíz del problema encontradas en la fase anterior. Se identifica y cuantifica lo
que sucederá si las mejoras necesarias no se hacen y lo que sucederá si las mejoras
tardan demasiado.
Quinto Paso: Controlar
El éxito en la fase de control depende de lo bien que el equipo ha realizado las cuatro
fases anteriores. La clave de este paso es un plan de monitoreo sólido con métodos
adecuados de gestión de cambio, que identifiquen las principales partes interesadas.
Por último, se identifican cuáles son los próximos pasos para futuras oportunidades de
4
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC. Suiza:
Nestlé.
27
mejora de procesos, mediante la identificación de réplicas y estandarización de
oportunidades y planes.
La Figura 3.1 resume el ciclo de DMAIC con sus 5 pasos en un sistema estructurado
que no finaliza hasta haber ejecutado todas las fases o etapas.
Figura 3.1. Esquema del proceso de mejora DMAIC.

Fuente: Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.
3.2 Aplicación de la metodología

3.2.1 Definición de puntos de consumo de agua
El compromiso de Nestlé, consiste en utilizar el agua de forma sostenible y mejorar

continuamente su gestión. La fábrica plantea una reducción de los consumos de agua,
todo esto bajando el KPI en un 10-12 [%] el KPI con un target inicial de
6,35 [m3 ⁄ton]. Para tal efecto, la identificación de los puntos de consumo de agua se
realizó mediante el estudio y análisis del mapa de agua del Site de Macul, en específico
para toda la red de agua de la Planta Refrigerados.
Se subdividió el área de estudio en 5 secciones: disolución, pasteurización, sala de
frutas, sala de máquinas y otras áreas (resto de la planta). Junto a estas secciones se
consideró además el área de compresores, lugar donde se llevan a cabo los procesos
auxiliares de fábrica.
28
3.2.2 Medición de los puntos de consumo de agua
Se consideró la medición de todos los puntos involucrados en el consumo de agua en

el proceso de producción, correspondientes a las 6 áreas definidas en el punto anterior.
Aquellas que se midieron en terreno se hicieron en triplicado diariamente durante una
semana; considerando además las mediciones diarias de algunos puntos realizados por
operadores de servicios industriales.
3.2.3 Análisis de las causas raíz
Con la totalidad de las mediciones, en esta sección se realizó la estratificación de los

puntos de mayor consumo de agua mediante el diagrama de Pareto. Realizada la
estratificación con el 20 [%] de puntos mas representativos, fue necesario contar con
un equipo multidiciplinario de trabajo que permitiera encontrar causas raíz de los
problemas enfocados mediante herramientas de mejora tales como, lluvia de ideas,
Diagrama de Causa Efecto y los cinco porqués.
3.2.4 Implementación de la mejora
Determinadas las potenciales soluciones a las causas raíz se realizó la implementación

de los planes de acción en terreno en los tiempos establecidos según la matriz de
impacto y esfuerzo a cargo de un líder de cada área. Dichos planes que contemplan la
realización de nuevos estandares, optimización de procesos, como también la creación
de nuevas políticas en cuanto al buen uso del agua en todo el personal de fábrica. Todo
lo anterior realizado con entrenamientos y capacitaciones del personal respectivo
durante 3 meses.
3.2.5 Control de las mejoras
Se controló el cierre y la ejecución de los planes de acción mediante el

reentrenamientos de lecciones aprendidas, estandares y en reuniones de operadores a
cargo de lideres de cada área de tal forma de que nunca se pierda el foco sobre la
importancia de el buen uso del agua en fábrica. Dentro de los principales controles que
se hicieron se encuentran: la actualización semanal de los índices de consumo de agua
y el trabajo en conjunto con los operadores controlando el buen uso del agua en los
procesos como también las buenas prácticas de utilización en todo tipo de tarea en
planta.
29
Capítulo 4: Aplicación de la metodología
4.1 Definición del consumo y utilización del agua
En este punto se estudiará y analizará el mapa de agua de la Planta Refrigerados Nestlé

Macul (Anexo C), con esto se estimaran los consumos de este recurso en los respectivos
procesos y áreas de la planta, para finalmente detallar los actuales indicadores de
gestión.
4.1.1 Áreas involucradas
Del análisis del mapa de agua se determinaron los puntos de consumo de agua en las
distintas áreas de la Planta Refrigerados (Anexo E), con esto se obtuvo:
• Pasteurización:
Empuje: Agua utilizada en el empuje de producto desde pasteurización a la sala de

máquinas.
Esterilización: Agua utilizada para estilizar las líneas y equipos antes de ser usados en
la producción de semielaborados, esta agua caliente está a una temperatura de entrada
a las líneas lo suficientemente caliente para asegurar una temperatura de retorno de 96
[°C] mínimo.
CIP (Clean In Place): Agua utilizada en los aseos que se realizan en las líneas y
equipos, por parte de los operadores de las centrales CIP 1 y CIP 2.
Aseos manuales: Agua utilizada en los distintos aseos realizados en el área, tanto de
equipos como del área en si, por parte de personal de higiene y operadores de línea.
Homogeneizadores: Agua utilizada para enfriar los pistones del equipo, que trabajan
para reducir partículas del producto (grumos) dejando una mezcla más consistente y
homogénea.
Aseos locales: Tiene que ver con el consumo de agua en el aseo a equipos de las
distintas líneas del área, ya que este proceso aún se realiza manualmente por parte de
los operadores.
• Disolución:
Fabricación de postres y línea ácida: El consumo de agua tiene directa relación con la
especificación en cada una de las recetas correspondientes a los productos que se
procesan en el área.
30
CIP: Agua utilizada en los aseos que se realizan en las líneas y equipos, por parte de
los operadores de las centrales CIP 1 y CIP 2.
Empuje: Agua utilizada en el empuje de producto desde disolución al área de

pasteurización.
• Sala de máquinas:
CIP: Agua utilizada en los aseos que se realizan en las líneas y equipos, por parte de
los operadores de las centrales CIP 1 y CIP 2.
• Sala de frutas:
equipos como del área en si por parte de personal de higiene y operadores de línea.
Producto: Agua utilizada en productos elaborados en sala de frutas para la

incorporación en el área de pasteurización como aditivo a los batidos y postres.
• Otras áreas:
Las áreas involucradas son: pasillo central, aduana ingreso, zona de acopio, sala de
café, pasillo norte; de donde se tiene solo gasto en cuanto a aseos manuales.
equipos como del área en si por parte de personal de higiene.
4.1.2 Procesos auxiliares
Analizado el mapa de agua se establece que los procesos auxiliares asociados al

consumo de agua son:
Agua de “termo”: Corresponde a agua caliente (50 [°C]) utilizada principalmente para
aseos manuales en fábrica (Anexo D.1).
Condensador evaporativo: Corresponde al agua utilizada por los condensadores

principalmente para enfriar cámaras de producto terminado y banco hielo (Anexo D.2).
31
Agua de “torre”: Corresponde a agua de enfriamiento (16 [°C]) para intercambiadores
de calor (pasteurizadores y uperizadores) y encamisado de estanques. Cabe mencionar
que solo se ocupa con productos que estén a una temperatura sobre los 40 [°C] (Anexo
D.3).
Agua de “banco de hielo”: Corresponde a agua de enfriamiento (2 - 8 [°C]) para

intercambiadores de calor y encamisado de estanques. Esta agua se ocupa
principalmente para productos que estén bajo los 40 [°C] (Anexo D.4).
4.1.3 Indicador de gestión
Los indicadores deben reflejar el cumplimiento de objetivos y la utilización de los

recursos de forma eficiente. La visualización de la gestión a través de indicadores
técnicos es llamada, por su sigla en inglés, KPI (“Key Performance Indicator”). Nestlé
utiliza este índice para la gestión del agua en la fábrica, cuyo valor se define como:
[m3 ] de agua consumida

KPI = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1)
[ton] de producto fabricado
Ahora bien, tomando en cuenta los datos de índice del año 2016 (Anexo F), se obtuvo
la Figura 4.1 que se muestra a continuación:
12
10
KPI [m3/ton]
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
Tiempo [semanas]
Figura 4.1.Resultados de los indicadores KPI para el año 2016.

Fuente: Departamento de SHE. Base de datos de indicadores KPIs (2015-2017). Chile: Nestlé Macul,
Fábrica Refrigerados.
32
Con el promedio aritmético de la situación actual y el valor de referencia (mayor valor
alcanzado) se propondrá el porcentaje de reducción deseado del índice KPI para el año
2017, con lo cual se obtuvo lo siguiente5:
Siguiendo la metodología DMAIC, se toma como Referencia el mayor valor KPI
alcanzado del total de datos recolectados para el año 2016.
1) Se calcula la diferencia:
Diferencia = 𝐑𝐞𝐟𝐞𝐫𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 − Situación actual (Promedio) (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2)

Reemplazando la ecuación 2 se obtiene:
Diferencia = 9,69 − 5,13 = 4,56
2) Se propuso el porcentaje de reducción a la diferencia6:
Porcentaje de reducción = 4 [%]
3) Se calcula el objetivo:
Objetivo = Situación actual (Promedio) − (Porcentaje de reducción ×

Diferencia) (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3)
Objetivo = 5,13 − (0,04 × 4,56) = 4,95
4) Calculó de la reducción esperada:
Objetivo − Situación actual

Reducción [%] = ( ) × 100 (ecuación 4)
Objetivo
4,95 − 5,13
Reducción (%) = ( ) × 100 = 3,63%~4%
4,95
5
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC. Suiza: Nestlé.
6
One Technical & Production Roadmap for Fctories 2016 – 2018, mejora de la sostenibilidad y
rendimiento de indicadores de medio ambiente, Nestlé.
33
Ahora bien, si se tiene un índice de 6,35 [m3/ton] acumulado para el 2016 al reducir en
un 4 [%] se obtiene un índice de:
KPI (Objetivo 2017) = 0,96 × 6,35[m3 ⁄ton] = 6,096 [m3 ⁄ton]
KPI (Objetivo 2017) = 6,0 [m3 ⁄ton]
Finalmente, el índice se reducirá de forma gradual para el año 2017 continuando en
6,35 [m3 ⁄ton] hasta la semana 19, para ya a partir de la semana 20 comenzar con el
nuevo target de 6,0 [m3 ⁄ton].
4.2. Medición de los principales puntos de consumo
Una vez identificados los puntos de consumo de agua en la planta, se realizaron las
mediciones en terreno en las distintas áreas a fin de cuantificar la totalidad de agua que
ingresa a la planta.
4.2.1 Mediciones en áreas de la planta
Para hacer la medición de los principales consumos de agua en la Planta Refrigerados

y establecer la distribución del agua que ingresa a ésta, se considero desde la semana 8
a la 16, lo cual se muestra en la Figura 4.2.1:
1400
1300
Total producido [ton]
1200
1100
1000
900
800
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tiempo [semanas]
Figura 4.2.1 Toneladas de producto fabricadas por semana.

Fuente: elaboración propia.
De la figura anterior, se tiene que las semanas con la mayor producción fueron de la 8
a la 13 y las de menor producción de la 14 a la 16. De los datos de la Figura 4.2.1 se
obtiene lo siguiente:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1.100 [𝑡𝑜𝑛/𝑠𝑒𝑚]
34
Sobre la base del promedio de las toneladas producidas se obtuvo que la semana 8 era
la semana más idónea para tomar en cuenta sus mediciones, ya que de la Figura 4.2.1
se observa que en esa semana se produjeron 1.108 [ton], solo 8 [ton] de desviación
sobre el promedio de toneladas producidas.
• Disolución:
Fabricación de semielaborados:
El agua presente en semielaborados depende del tipo de receta que se aplique, en las
Tablas 4.2.1 y 4.2.2 se muestra la cantidad de agua estimada según él porcentaje de
sólidos totales y la cantidad de producto fabricado, de donde se obtiene:
Tabla 4.2.1 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas.
Cantidad de
Sólidos
Cantidad Cantidad de Cantidad / agua
Bases Acidificadas Totales
[kg] Agua [kg] semana [kg/sem]
[%]
Base Starter
2.000 9,5 1.810 2 3.620
Streptococcus (SFI)®
Base Starter
Lactobacillus 1.000 11,2 888 2 1.776
(Lb-Low) ®
Base Yoghurt Cereal
500 14,7 7.251 16 116.008
Semi-directa®
Base Yoghurt Cereal
500 14,5 7.268 46 334.305
Directa®
Base Yoghurt
9.000 18,2 7.362 1 7.362
Griego®
Base Yoghurt Svelty
9.000 14,2 7.722 0 0
Semi-directa®
Base Yoghurt Svelty
9.000 14,0 7.740 4 30.960
Directa®
Base Yoghurt Svelty
5.000 14,0 4.300 0 0
Sin Lactosa®
Base Yoghurt Cereal
5.000 14,5 4.275 2 8.550
Sin Lactosa®
Base Bliss® 5.000 11,1 4.445 2 8.890
Base Acticol® 4.350 7,8 4.011 1 4.011
Base Starter LJ® 400 11,0 356 12 4.272
Base Láctea
3.500 23,0 2.695 11 29.645
Chamyto®
Agua Aromcolor
9.250 4,5 8.834 19 167.841
Chamyto®
Base Leche
10.000 11,8 8.820 8,5 74.970
Chiquitín®
35
Tabla 4.2.2 Agua consumida en fabricación de bases acidificadas.
Cantidad
Solidos Cantidad
Cantidad Cantidad / de agua
Bases Postres Totales de Agua
[kg] semana [kg/sem]
[%] [kg]
Base crema
7.000 48,0 3.640 4,5 16.380
Topping®
Crema
Base crema
Topping
Topping 3.000 48,5 1.545 0 0
Tourbillon®
Base
8.000 34,0 5.280 5 26.400
chocolate®
Base
Tradición 8.000 47,5 4.200 4 16.800
Manjar®
Base
8.000 32,0 5.440 1 5.440
Lúcuma®
Base
3.000 32,0 2.040 0 0
chocolate®
Tourbillon
Base
3.000 35,0 1.950 0 0
Manjar®
Base Granel
4.000 12,0 3.520 2 7.040
(capuccino)®
Base
Caramelo 4.000 12,0 3.520 2 7.040
NESCAFÉ®
Granel®
Base Cacao
Granel 4.000 14,0 3.440 2 6.880
(moka)®
Base Flan
3.700 23,0 2.849 4 11.396
Vainilla®
Base Flan
FLANES 3.700 23,0 2.849 3 8.547
Caramelo®
Base Flan
3.700 20,0 2.960 2 5.920
Chocolate®
JALEA Base Jalea® 2.000 32,0 1.360 2 2.720
LECHE Base Leche
2.000 27,2 1.456 5 7.280
ASADA Asada®
Base Sémola
SÉMOLA 4.250 27,5 3.081 6 18.488
con grano®
De lo anterior, se obtiene que el total de agua consumida es:
Total linea ácida = 792.210 [Kg/sem]

Total postres = 140.331[Kg/sem]
Con lo cual, el total de agua para semielaborados es:
(792.210 + 140.331)[Kg/sem]
Total Agua semielaborados = ~933 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
1000[Kg⁄m3 ]
36
Aseos manuales y enjuagues:
La medición del consumo de agua en aseos se realizó en terreno, en función del tipo de
aseo y la frecuencia. Para los aseos manuales y enjuagues, que se realizan en general
con mangueras ubicadas en el área de disolución, se obtuvo el caudal por medición
directa (Anexo G). Los resultados se muestran en la Tabla 4.2.3:
Tabla 4.2.3. Datos medición caudal por medición directa.
Tiempo Volumen Caudal
[s] [L] [L/s]
4,3 3 0,698
0,697
4,95 3,45
Con el caudal estimado, se procedió a determinar el consumo de agua por tipo de aseo,
lo anterior se indica en las Tablas 4.2.4 y 4.2.5:
Tabla 4.2.4. Estimación del consumo de agua en aseos manuales.
Tipo de aseo Frecuencia Total consumo agua [m³/sem]
Toma
1 vez al día 0,01
muestras
Triblender 1 vez cada termino de ciclo 9,00
Caracoles Cada 15 días 0,63
Bombas 1 vez por semana 1,26
Filtros Después de cada aseo CIP 12,00
Tabla 4.2.5. Estimación del consumo de agua en aseos manuales.

Total consumo agua semanal
Tipo de aseo Frecuencia [m³/sem]
26,4
Desagües 1 vez por turno
Lavamanos y mesones Termino de ciclo 10,1
Plataforma 1 vez por turno 26,4
17,6
Muros 1 vez al día
Pisos 1 vez al día 39,6
Exterior de TKs 1 vez turno 26,4
2,5
Tuberías 2 veces a la semana
37
Con lo cual se obtuvo un consumo total en aseos manuales y enjuagues de:
Total agua aseos manuales = 172 [m3 /sem]
Empuje:
En las Tablas 4.2.6 y 4.2.7 se muestra el agua consumida para el empuje de producto
semielaborado desde el área de disolución a pasteurización, tomando en cuenta la
cantidad de cargas según el programa de producción:
Tabla 4.2.6. Agua consumida por empuje de bases acidificadas.

Cantidad de Cantidad / Cantidad de
Bases Acidificadas
Agua [L] semana agua [L/sem]
Base Starter Streptococcus
150 2 300
(SFI)®
Base Starter Lactobacillus
150 2 300
(Lb-Low) ®
Base Yoghurt Cereal Semi-
150 16 2.400
directa®
Base Yoghurt Cereal
150 46 6.900
Directa®
Base Yoghurt Griego® 150 1 150
YOGHURT Base Yoghurt Svelty Semi-
150 0 0
directa®
Base Yoghurt Svelty
150 4 600
Directa®
Base Yoghurt Svelty Sin
150 0 0
Lactosa®
Base Yoghurt Cereal Sin
150 2 300
Lactosa®
Base Bliss® 150 2 300
Base Acticol® 150 1 150
Base Starter LJ® 200 12 2.400
CHAMYTO® Base Láctea Chamyto® 200 11 2.200
Agua Aromcolor
200 19 3.800
Chamyto®
CHIQUITÍN® Base Leche Chiquitín® 180 8,5 1.530
38
Tabla 4.2.7. Agua consumida por empuje en bases de postres.
Cantidad de Cantidad / Cantidad de
Bases Postres
Agua [L] semana agua [L/sem]
Base crema Topping® 200 4,5 900
Crema
Topping Base crema Topping
200 0 0
Tourbillon®
Base chocolate® 200 5 1.000
Tradicional Base Manjar® 200 4 800
Base Lúcuma® 200 1 200
Base chocolate® 200 0 0
Tourbillon
Base Manjar® 200 0 0
Base Granel (capuccino)® 180 2 360
Base Caramelo
NESCAFÉ 180 2 360
Granel®
Base Cacao
180 2 360
Granel (moka)®
Base Flan
200 4 800
Vainilla®
Base Flan
FLANES 200 3 600
Caramelo®
Base Flan
200 2 400
Chocolate®
JALEA Base Jalea® 200 2 400
LECHE
Base Leche Asada® 180 5 900
ASADA
SEMOLA Base Sémola con grano® 80 6 480
De lo anterior, se obtiene que el total de agua consumida es:
Total linea ácida = 21330 [L/sem]
Total postres = 7560[L/sem]
Con lo cual, el total de agua para empuje es:
(21330 + 7560)[L/sem]
Total Agua Empuje = ~29 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
1000[L⁄m3 ]
Se observó que el equipo Almix (mezclador de batidos y bases especiales) en su

operación normal, pierde por cada carga al finalizar la producción, una cantidad
definida de agua por despiche (Anexo H), cuyo resultado se muestra en la Tabla 4.2.8:
39
Tabla 4.2.8. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix.
Consideraciones
Capacidad de Bomba 60%
8
Cargas por turno
Turnos 3
Tiempo de trabajo Almix 45

[min] por carga
Q [L/min] 6,44
𝑚𝑖𝑛 𝐿 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑

45 [𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎] ∙ 6,44 [𝑚𝑖𝑛] ∙ 8 [ 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ] ∙ 3 [ ] ∙ 6 [𝑠𝑒𝑚]
𝑑
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑖𝑥 =
𝐿
1000 [ 3 ]
𝑚
Total pérdida de agua Almix = 41,7~42[m3 /sem]
• Pasteurización:
Aseos manuales y locales:
Los aseos locales se realizan por parte de los operadores de línea a los equipos de las
distintas líneas del área (Anexo I), su cálculo depende de la capacidad del equipo, la
cantidad de cargas y el tiempo de enjuague de cada una de ellas, en la Tabla 4.2.9 se
muestran los resultados obtenidos:
Tabla 4.2.9. Agua consumida por aseos locales.
Equipos Q [L/h] Cargas Q Tiempo de Volumen
[-] [L/s] enjuague [s] [m³/sem]
Pasteurizador batido 6.000 60 1,67 2.000 200,0
Pasteurizador Bliss® 6.000 16 1,67 2.000 53,3
Uperización 1 2.000 5 0,56 2.000 5,6
Uperización 2 2.000 6 0,56 2.000 6,7
Uperización 3 12.000 16 3,33 2.000 106,7
Uperización 4 2.000 11 0,56 2.000 12,2
Pasteurizador starter 4.000 12 1,11 2.000 26,7
Pasteurizador base 5.000 11 1,39 2.000 30,6
Chamyto®
Pasteurizador agua 5.000 19 1,39 2.000 52,8
Chamyto®
Pasteurizador leche 5.000 8,5 1,39 2.000 23,6
chiquitín®
40
Al igual que en el área de disolución, este aseo depende de los operadores y personal
de higiene; donde el principal consumo tiene que ver con el enjuague, el que se realiza
con mangueras en las distintas zonas y cuyo caudal se calculó mediante medición
directa cuyo resultado se muestra en la Tabla 4.2.10:
Líneas de limpieza Q de manguera
[L/s]
UF 0,62
Postres 1y2-batido 0,20
Postres 4-chamyto® 0,23
Bases especiales-batido 0,55
Postres 3 0,78
En la Tabla 4.2.11 se muestra el consumo de agua en aseos locales según el tipo de

aseo y la frecuencia:
Tabla 4.2.11. Agua utilizada en aseos locales.
Tipo de aseo Frecuencia Agua utilizada
[m³/sem]
Bombas 1 vez al día 1,5
Filtros 1 vez a la semana 0,2
Visores 1 vez a la semana 0,05
Toma muestra 1 vez a la semana 0,1
Mesones 1 vez por turno 30,0
Muros 1 vez a la semana 8,6
Pisos 1 vez al día 30,0
Exterior de 1 vez a la semana 4,3

estanques y líneas
Desagües 1 vez por turno 60,1
De donde, para estos tipos de aseos se obtuvo un total de agua consumido de:
Total agua aseos manuales = 135 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
Total agua aseos locales = 518 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
41
Homogeneizadores:
Los homogeneizadores utilizan agua para enfriar pistones. En la Tabla 4.2.12 se
muestra la medición del consumo de agua en estos equipos, la cual se realizó mediante
el registro de los flujómetros (Anexo J) que tiene cada uno de ellos y tomando en cuenta
el tiempo de operación a la semana, obteniendo:
Tabla 4.2.12. Agua consumida por los Homogeneizadores.
Caudal Tiempo Volumen
Equipos [m³/sem]
[L/min] [min]
Homogenizador batido 3 7.200 21,6
21,6
Homogenizador Bliss® 3 7.200
Homogenizador 1 3,5 7.200 25,2
25,2
Homogenizador 3 3,5 7.200
Homogenizador UF 3 7.200 21,6
Homogenizador 21,6
3 7.200
Chamyto®
Total agua Homogeneizadores = 182[m3 /sem]

Esterilización:
Las líneas de producción se sanitizan con agua caliente previo a su uso, esta agua
caliente asegura una temperatura de retorno de 96 [°C] mínimo. En la Tabla 4.2.13 se
muestra el consumo de agua para esterilización de líneas de producción obteniendo:
Tabla 4.2.13. Consideraciones para calcular el consumo de agua para esterilización.
Consideraciones
N° de líneas 12
Caudal [L/h] 10.000
N° de esterilizaciones [ciclos/semana] 3
Tiempo de consumo de agua [min] 2
Con esto, se obtuvo un total consumido de:

Total agua esterilización = 12 [m3 /sem]
42
Empuje:
El empuje se realiza al inicio de la producción para inundar las líneas con agua y al
final para enviar el producto a la sala de máquinas, obteniéndola Tabla 4.2.14:
Tabla 4.2.14. Agua consumida por empuje de productos.
Cantidad Inicial Cantidad final Total agua por
Línea Cargas/semana
por carga [L] por carga [L] carga [L/sem]
Chamyto® 200 200 42 16.800
UF 350 350 8,5 5.950
Batido 20 350 76 28.120
Postres 1 y
300 300 11 6.600
2
Postres 3 3.000 3000 16 96.000
Postres 4 100 400 9 4.500
Se observó que el Uperizador 3 (equipo que realiza la pasteurización y uperización de

los productos de postres 3) en su aseo normal de equipo pierde agua por despiche
(Anexo K), en la Tabla 4.2.15 se muestra las consideraciones para cálculo de esta
pérdida:
Tabla 4.2.15. Consideraciones para calcular la perdida de agua en el Almix.
Consideraciones
Días de producción 6
Aseos por día 6
Turnos 3
Tiempo de despiche [min] 20
Q [L/h] 6.000
Total perdida de Uperizador 3 = 144 [m3 ]
• Sala de frutas:
Aseos manuales:
En esta área se utiliza agua principalmente en aseos manuales, de donde el principal
consumo tiene que ver con el enjuague (Anexo L), el cual se realiza con mangueras en
las distintas zonas cuyo caudal se calculó mediante medición directa, cuyo resultado se
muestra en la Tabla 4.2.16:
43
Volumen [L] Tiempo [s] Caudal
[L/s]
1,8 1,51 1,19
1,7 1,61 1,06
Con el caudal ya definido se calculó el agua consumida con la frecuencia de aseo y el

tiempo para cada uno de los aseos manuales que se muestra en la Tabla 4.2.17:
Tabla 4.2.17. Agua consumida por aseos manuales.

Volumen
Tiempo Total
Tipo de aseo Frecuencia [m³/sem]
por aseo [s] tiempo [s]
Interior Terlet Por producto 600 43.200 48,6
Exterior de terlet 48,6

Por producto 600 43.200
y tuberías
Plataforma de 2 veces a la 2,0
900 1.800
Terlet semana
Robot Por producto 300 21.600 24,3
21,2
Pisos Por turno 900 18.900
28,3
Desagües Por turno 1200 25.200
2 veces a la 2,0
Muro 900 1.800
semana
Lavamanos y 0,1
Por turno - -
estantes
48,6
Bombas Por producto 600 43.200
Limpieza filtros Por producto 300 21.600 24,3
De donde, se obtuvo un total consumido de:

Producto:
La Tabla 4.2.18 muestra el resultado del consumo de agua en productos elaborados en
sala de frutas, con lo que se tiene:
44
Tabla 4.2.18. Consumo de agua en producto elaborado en sala de frutas.
Total
Consumo Total Total
Producto Cantidad [%] consumo
de agua [L] consumo [L] [m3]
[m3/sem]
Chiquitín
sorpresa 4 600 2.400 2,4 83,4 2,0
frutilla®
Bliss® 2 400 800 0,8 65 0,5
Acticol® 2 600 1200 1,2 97,7 1,2
Agua + base
19 11.350 215.650 215,65 64 138,0
Chamyto®
Chiquitín® 25 600 15.000 15 65,4 9,8
chandelle
3 650 1.950 1,95 34,4 0,7
manjar®
Compota
2 4.300 8.600 8,6 68,3 5,9
manzana®
• Sala de máquinas:
En esta área se tiene que el principal consumo semanal radica en los aseos manuales y
CIP. En cuanto a los primeros, se tiene que el principal consumo tiene que ver con el
enjuague (Anexo M), el cual se realiza con mangueras en las distintas máquinas, cuyo
resultado se muestra en la Tabla 4.2.19:

Caudal
Volumen [L] Tiempo [s]
[L/s]
1,6 1,45 1,10
1,9 1,65 1,15
Con el caudal ya definido, se estimó en la Tabla 4.2.20 el agua consumida con la

frecuencia de aseo y el tiempo para cada uno de ellos, obteniendo:
Tiempo por Total Volumen
Tipo de aseo Frecuencia
aseo [s] tiempo [s] [m³/sem]
Desagües Por turno 600 12.600 14,1
Lamas 1 vez a la semana 600 600 0,7
Todos los
Pisos sala de
turnos/termino de 900 19.800 22,2
envasado
ciclo
45
Continuación Tabla 4.2.20. Agua consumida por aseos manuales.
Tiempo por Total Volumen
Tipo de aseo Frecuencia
aseo [s] tiempo [s] [m³/sem]
Pallets plásticos 4 veces por turno 600 50.400 56,4
Pisos (Área T, sala de Todos los turnos
900 19.800 22,2
cereales y MEE) /termino de ciclo
Aseo COP maquinas Termino de ciclo 1.800 176.400 197,6

• Otras áreas (Pasillo Central, Aduana Ingreso, Zona de Acopio, Sala de Café):
En estas áreas se tiene que el principal consumo radica en los aseos manuales y CIP.
En cuanto a los primeros se tiene que el principal consumo tiene que ver con el
enjuague, el cual se realiza con mangueras en las distintas mediante medición directa,
cuyo resultado se muestra en la Tabla 4.2.21:

Volumen Tiempo Caudal
[L] [s] [L/s]
2,5 2,37 1,05

2,3 1,95 1,18
Con el caudal ya definido se calculó en la Tabla 4.2.22 el agua consumida con la

frecuencia de aseo y el tiempo para cada uno de ellos obteniendo:

Tiempo Total
Volumen
Tipos de aseo Frecuencia por aseo tiempo
[m³/sem]
[s] [s]
Desagües (pasillo central,
Por turno 600 12.600 14,1
aduana, acopio)
Limpieza de lamas pasillo
1 vez a la semana - - 0,1
Acopio
Piso pasillo central y aduana Por turno/termino
900 19.800 22,1
(Ingreso a planta) de ciclo
Piso zona acopio Por turno 600 12.600 14,1
Pisos pasillo norte Por turno 600 12.600 14,1
46
Otros puntos de consumo:

CIP:
En cuanto a los aseos CIP, estas son líneas automatizadas que implican un flujo
determinado para cada línea y un tiempo establecido de aseo (Anexo N). Para la
cantidad de aseos se revisaron hojas de registro de aseos en central CIP (Anexo O), en
la Tabla 4.2.23 se muestran los consumos de agua en disolución:
Tabla 4.2.23. Agua consumida por aseos CIP de las centrales 1 y 2.

V Q Tiempo Total Volumen
Circuito Lu Ma Mi Ju Vi Sa Do
[m³] [L/s] [s] aseos [m³ /sem]
1 2,67 5,56 480 7 3 3 10 8 8 6 45 120,1
2 2,84 5,56 510 5 5 3 9 17 10 6 55 156,0
3 3,17 5,56 570 6 2 3 0 6 4 4 25 79,2
4 2,56 5,56 460 14 6 10 15 10 10 14 79 202,1
5 3,34 5,56 600 8 4 1 6 11 4 6 40 133,4
6 2,89 5,56 520 3 3 1 7 6 2 4 26 75,2
7 3,32 6,39 520 6 3 4 0 8 4 8 33 109,7
8 2,90 5,00 580 3 1 3 3 4 4 3 21 60,9
9 2,60 5,00 520 6 1 1 6 3 5 3 25 65,0
10 2,89 5,56 520 3 1 3 4 2 2 2 17 49,2
De donde se obtiene que:

Total agua CIP = 1051 [m3 /𝑠𝑒𝑚]
Banco de hielo:
El consumo de agua de “banco de hielo” tiene que ver con una pérdida de agua en el
proceso en términos operacionales, esto es debido a que en ciertas ocasiones los
operadores de líneas de procesos dejan abiertas llaves de paso. Esta es una práctica no
47
rutinaria, pero normalmente los operadores de servicios industriales tienen que rellenar
las piscinas (1,2 y 3), cuyo consumo de agua se calculó tomando en cuenta el nivel de
agua y las dimensiones de las piscinas, que se resume en la Tabla 4.2.24:
Tabla 4.2.24. Registro del volumen consumido en Piscinas.

Piscina
Piscina 1
2y3
Largo [m] 4,7 6
Ancho [m] 2,04 3,5
Alto [m] 2,6 2,6
Volumen de agua [m³] 25 55
Volumen de agua gastada [m³] 22 48
Volumen consumido [m³] 3 7
De donde se obtiene que:

Total agua relleno "banco de hielo" = 84 [m3 ]
Finalmente, se tienen las mediciones realizadas por los operadores de servicios

industriales (Anexo P) y que registran de los medidores diariamente (Anexo Q),
obteniendo la Tabla 4.2.25:
Tabla 4.2.25. Consumo de puntos registrado por medidores.

Volumen
Puntos medidos
[m³ / sem]
Lavado y Enfriado bomba
235
UF
Condensador Evaporativo 792
Agua de “torre” 441
Agua de “termo” 864
Bomba de vacío 60
Despacho 92
Pozo 6 300
Regional 300
48
4.2.2 Consumo total medido agua Industrial
En la Tabla 4.2.26 se muestran los resultados para el consumo de agua industrial total
para las mediciones realizadas:
Tabla 4.2.26. Total medido de agua industrial.

Frecuencia
Volumen
Agua Industrial relativa (fi)
[m³/sem]
[%]
CIP 1 690 14
CIP 2 360 8
Despacho (lavado de Camiones) 92 2
Aseos manuales y locales 1.701 35
Perdida Equipo 3 144 3
Producto sala de frutas 158 3
Agua “banco de hielo” 84 2
Disolución Mezclas 735 15
Perdida Almix 42 1
Empuje de Productos 187 4
pozo 6 300 6
Regional 300 6
Total agua Industrial 4.793 100
49
Con los datos de la Tabla 4.2.26 se obtiene la Figura 4.2.2 para ver el consumo de agua
industrial independiente de cada uno de los puntos medidos en comparacion al total,
quedando:
Figura 4.2.2. Consumo agua industrial Planta Refrigerados.

4.2.3 Consumo total medido agua “RO”
En la Tabla 4.2.27 se muestran los resultados para el consumo de agua “RO” total para
las mediciones realizadas:
Tabla 4.2.27. Total medido de agua “RO”.
Frecuencia
Volumen
Agua “RO” relativa (fi)
[m³/sem]
[%]
Lavado y Enfriamiento Bomba UF 235 8
Condensador Evaporativo 792 28
Disolución Base láctica 197 7
Homogeneizadores 182 7
50
Continuación Tabla 4.2.27. Total medido de agua “RO”.
Frecuencia
Volumen
Agua “RO” relativa (fi)
[m³/sem]
[%]
Esterilización Líneas 12 0
Agua de “torre” 441 16
Agua de “termo” 864 31
Bomba de Vacío 60 2
Total agua “RO” 2.783 100
Con los datos de la Tabla 4.2.27 se obtiene de la Figura 4.2.3 para ver el consumo de
agua “RO” independiente de cada uno de los puntos medidos en comparacion al total,
quedando:
CONSUMO AGUA "RO" PLANTA

REFRIGERADOS
Lavado y Enfriamiento
Bomba UF 2% 8%
Condensador
Evaporativo
Disolución Base láctica
31%
Homogeneizadores
29%
Esterilización Líneas
Agua de "torre"
Agua de "termo"
16% 7%
Bomba de Vacío
0% 7%
Figura 4.2.3. Consumo agua “RO” Planta Refrigerados.

Fuente: Elabor ación propia.
51
4.3 Análisis del consumo de agua
4.3.1 Analisis de las mediciones
Mediante el Diagrama de Pareto se detectaron los puntos más relevantes en cuanto a

los mayores consumos totales de agua, todo esto siguiendo el principio de Pareto,
donde el 80% de los problemas se explica por aproximadamente el 20% de las causas.7
• Agua “RO”:
Tomando en cuenta lo anterior se analizaron los datos medidos de agua “RO”

consumida en la planta refrigerados, lo cual se muestra en la Tabla 4.3.1:
Tabla 4.3.1. Total medido y acumulado de agua “RO”.
Volumen
Volumen fi Fi
Agua RO Acumulado
[m³/sem] [%] [%]
[m³/sem]
Agua de “termo” 864 864 31 31
Condensador Evaporativo 792 1.656 28 60
Agua de “torre” 441 2.097 16 75
Lavado y Enfriamiento Bomba
235 2.332 8 84
UF
Disolución Base láctica 197 2.529 7 91
Homogeneizadores 182 2.711 7 97

Bomba de Vacío 60 2.771 2 100
Esterilización Líneas 12 2.783 0 100
Total agua “RO” 2.783 2.783 100 100
Con los datos de la Tabla 4.3.1 se realizó el diagrama de Pareto para detectar los
puntos de mayor consumo de agua “RO”, obteniendo la Figura 4.3.1:
7
Gestión de operaciones. Diagrama y principio de Pareto. (2017). Recuperado de:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/como-hacer-un-diagrama-de-pareto-con-
excel-2010/
52
50 100
40 80
fi [%] 30 60
Fi [%]
20 40
10 20
0 0
fi [%] Fi [%]
Figura 4.3.1. Diagrama de Pareto agua “RO”.

Del diagrama de Pareto se identificó que el 80 [%] más importante en cuanto a los
mayores consumos de agua “RO” corresponde a:
✓ Agua de “Termo”, abarca cerca del 31 [%].
✓ Condensador evaporativo, abarca cerca del 28 [%].
✓ Agua de “Torre”, abarca cerca del 16 [%].
• Agua Industrial:
Tomando en cuenta lo anterior se analizaron los datos medidos de agua industrial

consumida en la Planta Refrigerados, lo cual se muestra en la Tabla 4.3.2 obteniendo:
Tabla 4.3.2. Total medido y acumulado de agua Industrial.
Volumen
Volumen fi Fi
Agua Industrial Acumulado
[m³/sem] [%] [%]
[m³/sem]
Aseos manuales y local 1.701 1.701 35 35
CIP 1 Y 2 1.050 2.751 22 57
Disolución Mezclas 735 3.486 15 73
Pozo 6 300 3.786 6 79
Regional 300 4.086 6 85
Empuje de Productos 187 4.273 4 89
Producto sala de frutas 158 4.431 3 92
53
Continuación Tabla 4.3.2. Total medido y acumulado de agua Industrial.
Volumen
Volumen fi Fi
Agua Industrial Acumulado
[m³/sem] [%] [%]
[m³/sem]
Perdida Equipo 3 144 4.575 3 95
Despacho (lavado de
92 4.667 2 97
Camiones)
Agua “banco de hielo” 84 4.751 2 99
Perdida Almix 42 4.793 1 100
Total agua Industrial 4.793 4.793 100 100
Con los datos de la Tabla 4.3.2 se realizó el diagrama de Pareto para detectar los puntos
de mayor consumo de agua Industrial, obteniendo la Figura 4.3.2:
50 100
40 80
30 60
Fi [%]
fi [%]
20 40
10 20
0 0
fi [%] Fi [%]
Figura 4.3.2. Diagrama de Pareto agua industrial.

Del diagrama de Pareto se identificó que el 80 [%] más importante en cuanto a los
mayores consumos de agua Industrial corresponde a:
✓ Aseos manuales y locales, abarca cerca del 35 [%].
✓ CIP 1 y 2, abarca cerca del 22 [%].
✓ Disolución mezclas, abarca cerca del 15 [%].
54
Finalmente, se tiene el consumo total de agua (Industrial y “RO”) de la Planta
Refrigerados tomando en cuenta ambos tipos, obteniendo la Tabla 4.3.3:
Tabla 4.3.3. Total medido y acumulado de agua de planta refrigerados.

Volumen
Volumen fi Fi
Agua Acumulado
[m³/sem] [%] [%]
[m³/sem]
Aseos manuales y locales 1.701 1.701 22 22
CIP 1 y 2 1.050 2.751 14 36
Agua de “termo” 864 3.615 11 48
Condensador Evaporativo 792 4.407 10 58
Disolución Mezclas base láctica 735 5.142 10 68
Agua de “torre” 441 5.583 6 74
pozo 6 300 5.883 4 78
Regional 300 6.183 4 82
Lavado y Enfriamiento Bomba
235 6.418 3 85
UF
Disolución Base láctica 197 6.615 3 87
Empuje de Productos 187 6.802 2 90
Homogeneizadores 182 6.984 2 92
Producto sala de frutas 158 7.142 2 94
Perdida Equipo 3 144 7.286 2 96
Despacho (lavado de Camiones) 92 7.378 1 97
Agua “banco de hielo” 84 7.462 1 98
Bomba de Vacío 60 7.522 1 99
Perdida Almix 42 7.564 1 100
Esterilización Líneas 12 7.576 0 100
Total consumo de agua 7.576 7.576 100 100
Con los datos de la Tabla 4.3.3 se realizó el diagrama de Pareto para detectar los puntos
de mayor consumo para el total de agua de la planta refrigerados, obteniendo la Figura
4.3.3:
55
50 100
40 80
30 60
Fi [%]
fi [%]
20 40
10 20
0 0
fi [%] Fi [%]
Figura 4.3.3. Diagrama de Pareto de agua total consumida Planta Refrigerados.

Dado que el índice KPI que se quiere bajar considera el total de agua que ingresa a la
fábrica, tanto agua industrial como “RO”, se identificaron las causas raíces de su
utilización en las distintas áreas de la Planta refrigerados. Así pues, del diagrama de
Pareto de la figura 4.3.3 se identificó que el 80 [%] del consumo total de agua
correspondiente al 20 [%] del total de los puntos medidos corresponde a:
✓ Aseos manuales y locales.
✓ CIP 1 y 2.
✓ Agua de “Termo”.
✓ Condensador evaporativo.
✓ Disolución mezclas base láctica.
4.3.2 Identificación de causa raíz
Para la identificación de la causa raíz de los puntos anteriormente mencionados de

mayor consumo de agua en la planta, fue necesario contar con un equipo de trabajo que
permitiera encontrar dichas causas mediante herramientas de mejora tales como, lluvia
de ideas, diagrama de Causa Efecto y los 5 porqués. Lo anterior se resume en la Figura
4.3.4:
56
Figura 4.3.4. Esquema de secuencia de análisis de causa raíz.
Suiza: Nestlé.
Problema N°1: Alto consumo de agua en aseos manuales y locales

En la tabla 4.3.4 se muestra la lluvia de ideas realizada por el equipo de trabajo para
el problema N°1, obteniendo:
Tabla 4.3.4. Lluvia de ideas Problema N°1.
Lluvia de ideas
1. No se respetan los tiempos de enjuague. 6. No existen equipos que permitan reducir
consumo de agua.
2.Tiempos de enjuague no estandarizados. 7. Mal manejo de mangueras al momento de
hacer aseos.
3. Mala condición de mangueras. 8. Se deja corriendo el agua cuando se hacen los
enjuagues en las áreas.
4. No existen pitones y reguladores de flujo de 9. Filtración de llaves de paso.
agua.
5. No existe concientización de operadores y 10. No se dispone de medidores de consumo de
personal de aseo. agua.
57
Con los puntos levantados en la Tabla 4.3.4 se colocan en el diagrama de Causa Efecto
que se muestra en la Figura 4.3.5 obteniendo:
Figura 4.3.5. Diagrama de Causa Efecto.

Suiza: Nestlé.
Del Diagrama de Causa Efecto, las causas que se descartan tienen relación directa con
las seleccionadas, por lo que se dejaron las ideas mas generales y aquellas que tenían
mayor implicancia en los consumos según los integrantes del equipo. De acuerdo a
esto, se analizó primero la mano de obra ya que tiene relación directa con el buen uso
del agua tanto en procesos como en tareas auxiliares; todo esto antes de la compra de
maquinaria y materiales que involucran mayor inversión.
Finalmente, mediante los 5 porqués resumidos en la Figura 4.3.6 se determinaron las
potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en aseos manuales y locales,
obteniendo:
58
Figura 4.3.6. Esquema de los 5 porqués.
Suiza: Nestlé.
El equipo de trabajo mediante el análisis de los 5 porqués determinó de las posibles

causas seleccionadas las potenciales causas raíz para este problema, ya que son aquellas
que implican un mayor impacto en los consumos:
➢ No existen estándares de enjuague en aseos.
➢ La gente no ve un cambio en las políticas de mejor manejo de recursos hídricos.
➢ Falta mayor voluntad para la compra de equipamiento de ahorro de agua.
Problema N°2: Alto consumo en aseos CIP 1 y 2

En la Tabla 4.3.5 se muestra la lluvia de ideas para el problema N°2, obteniendo:
Lluvia de ideas
1. Mayor consumo de la central 1 que la 2. 4. Alto consumo en aseo a estanques de
acidificación.
2. La central CIP 2 tiene los mismos circuitos 5. Mayor consumo en aseos CIP dependiendo del
que CIP 1. producto
3. No se respetan los estándares de aseos CIP 6. No se sabe el consumo semanal real de las 2
a líneas y equipos. centrales CIP.
59

Suiza: Nestlé.
Del Diagrama de Causa Efecto, las causas que se descartaron por el equipo tienen
directa relación con la solución del problema más que con el análisis y forman parte de
las causas seleccionadas determinando, teniendo que maquinas y método influían mas
en los mayores consumos de agua tomando en cuenta el análisis que se hizo junto al
operador CIP.
potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en CIP 1 y 2, obteniendo:
60
Suiza: Nestlé.
De lo anterior, se tienen como causas raíz aquellas asociadas a llevar en línea consumos
de aseos CIP, de tal forma de llevar un control de lo que se ocupo y tanto regulación
de tiempos como cantidad de aseos por tipo de proceso, dejando de lado causas ligadas
a compra de nuevo equipos que implicaran nueva inversión si no se estaba trabajando
de foma optima con las instalaciones actuales,obteniendo:
➢ La central 1 y 2 funcionan con distintos tiempos de enjuague.
➢ Los aseos CIP se anotan en hojas de registro.
➢ No hay estándares que permitan regularizar el CIP en estanques.
Problema N°3: Alto consumo en agua de “Termo”

Lluvia de ideas
1. Alto consumo por parte de disolución. 3. Pérdida por evaporación propia del proceso.
2. Alto consumo en aseos y lavado de 4. Pérdida por filtraciones en pipping.
máquinas.
61

Suiza: Nestlé.
Del análisis anterior, se descartaron las causas propias del procesos y que implicaban
mayor inversión e intervención en los procesos; tomando en cuenta solo aquellas causas
que impliquen mano de obra y métodos ligado solo al buen uso del agua por parte del
personal. Finalmente, mediante los 5 porqués resumidos en la Figura 4.3.10 se
determinaron las potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en agua de
“termo”, obteniendo:
62
Suiza: Nestlé.
De lo anterior, se pudo hacer foco en el área que implicaba mayor uso del agua de
“termo” en fábrica, principalmente en el área de disolución implicando nueva inversión
y una mejora en las practicas de uso del recurso, con lo cual se obtiene:
➢ No está operativo el precalentador en el área de disolución.
➢ No hay estándares del uso correcto del recurso hídrico en el área.
Problema N°4: Alto consumo en Condensadores evaporativos

Lluvia de ideas
1. Pérdida por evaporación propia del 2. Alto consumo en temporada alta de
proceso. producción.
63
Fuente: : Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada, DMAIC.
Suiza: Nestlé.

potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en condensadores evaporativos,
obteniendo:

Suiza: Nestlé.
Del análisis anterior, se obtuvo que las principales radican en la reutilización del
recurso como también en las buenas practicas por parte de operadores de líneas de
procesos, obteniendo:
64
➢ No hay trampas de vapor para reutilizar el vapor condensado.
➢ No hay estándares para la apertura y cierre de las llaves de despiche.
Problema N°5: Alto consumo en disolución mezclas base láctica

En la tabla 4.3.8 se muestra la lluvia de ideas para el problema N°5, obteniendo:
Tabla 2. Lluvia de ideas Problema N°5.
Lluvia de ideas
1. Alto consumo cuando se realiza la mezcla para producir bases.
Figura 6.13. Diagrama de Causa Efecto.

Suiza: Nestlé.
Finalmente, mediante los 5 porqués resumidos en la figura 6.14 se determinaron las

potenciales causas raíz para el alto consumo de agua en disolución de mezclas de base
láctica, obteniendo:
65
Figura 6.14. Esquema de los 5 porqués.
Suiza: Nestlé.
Del análisis, se tiene enfocada claramente la potencial causa raíz para este problema,
teniendo que:
➢ No se respetan los estándares que hay para mezclas en disolución.
4.4 Implementación
4.4.1 Determinación de potenciales mejoras
Del análisis anterior, se obtiene un resumen las principales causas raíz para cada
problema planteado en el análisis, lo cual se indica en la Tabla 4.4.1.
Tabla 4.4.1. Causas raíces para cada uno de los problemas planteados.
N° de
Problema Causa raíz
problema
Porque no existen estándares de enjuague en

aseos.
Alto consumo en aseos

1
manuales y locales
Porque la gente no ve un cambio en las políticas
de mejor.
Porque falta mayor voluntad para la compra de

equipamiento.
Porque la central 1 y 2 funcionan con distintos
tiempos de enjuague.
Porque se anotan en hojas de registro que luego
2 Alto consumo en CIP 1 Y 2 se ingresan en sistema.
Porque no hay estándares que permitan

regularizar el CIP en estanques.
66
Continuación Tabla 4.4.1. Causas raíces para cada uno de los problemas planteados.
N° de Problema Causa raíz
problema
Porque existe precalentador en el área, pero no
Alto consumo en agua de está operativo.
3
“termo” Porque no hay estándares del uso correcto de
este recurso.
Porque no hay trampas de vapor para reutilizar
Alto consumo en el vapor condensado.
4
condensadores evaporativos Porque no hay estándares para la apertura y
cierre de las llaves de despiche.
Alto consumo en disolución Porque no se respetan los estándares que hay
5
base láctica para mezclas en disolución.
Teniendo las causas raíz se procede a proponer las potenciales mejoras, esto fue
realizado por un equipo de 5 personas comenzando con una lluvia de ideas, con lo cual
se obtuvo la Tabla 4.4.2:
Tabla 4.4.2. Posible plan de acción para cada uno de los problemas planteados.
N° de Posible plan de acción
Problema
Hacer e instalar estándares de enjuague en aseos manuales en todas las áreas de la
fábrica.
Entrenar sobre los nuevos estándares a los operadores y personal de aseo de cada
área involucrada.
Automatizar los aseos locales de tal forma de ocupar el agua optima en cada uno
1 de los enjuagues.
Crear e instalar afiches en la fábrica que permitan concientizar el buen uso del agua.
Informar e incentivar a los operadores en cada una de las reuniones diarias sobre la
importancia del buen uso del agua.
Comprar e instalar pitones que reduzcan los consumos de agua y optimicen el
recurso.
Reprogramar la central CIP 2 de tal forma de igualar los tiempos de enjuague de
ambas centrales.
Implementar un sistema de registro de aseos CIP en PLC.
2
Realizar validación de un 3er llenado de estanques de acidificación.
Hacer LUP para ocupar la mitad de estanques a menor producción de batidos.
Habilitar precalentador en disolución.
3 Realizar estándares que indiquen el buen uso de agua de "termo" en aseos y entrenar
mediante la realización de una LUP.
Instalar trampas de vapor en los condensadores evaporativos para la reutilización
de vapor de condensado.
4
Realizar LUP que permita entrenar a operadores sobre la apertura y cierre de llaves
de despiche de las camisas de enfriado.
Realizar estándar y LUP que permitan visualizar de mejor forma la cantidad de
5
agua que se agrega para el ajuste de sólidos.
67
En la Tabla 4.4.3 se muestran las consideraciones a tener para el análisis de los 5
porqués obteniendo:
Tabla 4.4.3. Consideraciones.
Escala de evaluación Integrantes del equipo
1 Muy bajo 1 Claudio Barros Jefe Dpto. de
Medio ambiente
2 Bajo 2 Máximo Ibaceta Analista de
procesos
3 Moderado 3 Rodrigo Yáñez Ingeniero de
Procesos
4 Alto 4 Jorge Barrios Analista de
procesos
5 Claudio Pinochet Memorista
Ahora bien, junto al equipo de trabajo se realizó una evaluación mediante un análisis
de los 5 porqués para determinar el impacto y esfuerzo de cada uno de los planes de
acción propuestos, obteniendo la Tabla 4.4.4:
Tabla 4.4.4. Análisis de los 5 Porqués.
Integrantes del equipo
N° de
plan de Posible plan de acción Evaluación 1 2 3 4 5 Puntuación
acción
Hacer e instalar Impacto 7 7 7 7 7 35

estándares de enjuague
1 en aseos manuales en
todas las áreas de la Esfuerzo 3 3 3 3 3 18
fábrica.
Entrenar sobre los Impacto 7 7 7 7 7 35
nuevos estándares a los
2 operadores y personal
de aseo de cada área Esfuerzo 1 1 1 1 1 5
involucrada.
Automatizar los aseos Impacto 7 7 7 7 7 35
locales de tal forma de
3 ocupar el agua optima
en cada uno de los Esfuerzo 5 5 5 7 7 29
enjuagues.
Crear e instalar afiches Impacto 7 7 7 7 7 35
en la fábrica que
4
permitan concientizar el Esfuerzo 3 3 3 3 3 15
buen uso del agua.
Informar e incentivar a Impacto 7 7 7 7 7 35
los operadores en cada
una de las reuniones
5
diarias sobre la Esfuerzo 1 1 1 1 1 5
importancia del buen
uso del agua.
68
Continuación Tabla 4.4.4. Análisis de los 5 Porqués.
N° de Integrantes del equipo
plan de Posible plan de acción Evaluación 1 2 3 4 5 Puntuación
acción
Comprar e instalar Impacto 7 7 7 7 7 35
pitones que reduzcan
6
los consumos de agua y Esfuerzo 5 5 5 3 3 21
optimicen el recurso.
Reprogramar la central Impacto 7 7 7 7 7 35
CIP 2 de tal forma de
7 igualar los tiempos de
enjuague de ambas Esfuerzo 7 5 7 7 7 33
centrales.
Implementar un sistema Impacto 5 5 5 3 3 21
8 de registro de aseos CIP
en PLC. Esfuerzo 7 7 7 7 7 35
Realizar validación de Impacto 7 7 7 7 7 35
un 3er llenado de
9
estanques de Esfuerzo 3 3 3 5 5 19
acidificación.
Hacer LUP para ocupar Impacto 7 7 7 7 7 35
la mitad de estanques a
10
menor producción de Esfuerzo 3 3 3 3 3 15
batidos.
Habilitar precalentador Impacto 5 7 7 5 5 29
11
en disolución. Esfuerzo 7 5 7 7 7 33
Realizar estándares que Impacto 7 7 7 7 7 35
indiquen el buen uso de
agua de "termo" en
12
aseos y entrenar Esfuerzo 3 3 3 3 3 15
mediante la realización
de una LUP.
Instalar trampas de Impacto 3 3 3 5 5 19
vapor en los
condensadores
13
evaporativos para la Esfuerzo 7 7 7 7 7 35
reutilización de vapor
de condensado.
Realizar LUP que Impacto 7 7 7 7 7 35
permita entrenar a
operadores sobre la
14 apertura y cierre de
llaves de despiche de Esfuerzo 3 3 3 3 3 15
las camisas de
enfriado.
Realizar estándar y Impacto 5 5 5 3 3 21
LUP que permitan
visualizar de mejor
15
forma la cantidad de Esfuerzo 3 3 3 3 3 15
agua que se agrega para
el ajuste de sólidos.
69
Con los resultados de la evaluación del equipo se genera la matriz de impacto y
esfuerzo ilustrada en la Figura 4.4.1 sobre los posibles planes de acción, el impacto que
tendrán en los consumos de agua y el esfuerzo que representarían en la
implementación:
Figura 4.4.1. Matriz de Impacto/Esfuerzo.

Suiza: Nestlé.
De la matriz se obtuvo entonces lo siguiente:

• Los planes de acción 8 y 13 se descartarán por ahora debido a la complejidad e
inversión alta de la implementación, pero sin embargo se tendrá presente para abordarlo
a largo plazo cuando los otros planes sean implementados de buena forma y comiencen
a dar resultados.
70
• Los planes de acción 3, 7 y 11 son problema que se clasificaran a mediano
plazo, dando prioridad a los que se necesite menos esfuerzo en la implementación.
• El plan de acción 15 se implementará al finalizar los prioritarios, ya que

clasifica dentro de los a corto plazo para su implementación en fábrica.
En la Tabla 4.4.5 se muestra el resumen de los planes de acción según su

implementación en la Planta Refrigerados, teniendo:
Tabla 4.4.5. Planes de acción según periodo de implementación.

Periodo de
Tiempo [meses] Planes de acción
Implementación
Corto Plazo 1-3 1,2,4,5,6,9,10,12,14 y 15
Mediano Plazo 3-6 3,7 y 11
Largo Plazo 6 o más 8 y 13
Finalmente, con el resultado en la estratificación de los posibles planes de acción de la

matriz de Impacto/Esfuerzo se pudo establecer cómo será la implementación en la
fábrica abordando todos los puntos de mayor consumo de agua en la Planta
Refrigerados.
4.4.2 Áreas de implementación de la mejora
Una vez realizada la estratificación de los planes de acción, según los plazos de
ejecución, se utilizó la herramienta 5W2H (Anexo R) para determinar dónde y los
responsables de la realización del plan de acción. Finalmente, cuánto y cuándo se
realizará la implementación en las distintas áreas de la fábrica, lo cual se resume en las
Tablas 4.4.6, 4.4.7 y 4.4.8.
Tabla 4.4.6. Implementación de planes de acción a corto plazo.
N°
DÓNDE QUIÉN CUÁNTO CUÁNDO
PlAN
En todas las áreas
1 Juan Meneses 1 semana. marzo-17
involucradas.
En todos los
En todas las áreas turnos de las
2 Juan Meneses marzo-17
involucradas. áreas
involucradas.
En toda la Planta
4 Juan Meneses 1 semana. marzo-17
Refrigerados.
71
Continuación Tabla 4.4.6. Implementación de planes de acción a corto plazo.
N°
PlAN
En las reuniones
diarias (DOR) de Líder de la reunión Todos los días
5 mayo-17
envasado y DOR. de la semana.
procesos.
En todas las áreas Departamento
6 1 semana abril-17
involucradas. técnico
Juan Meneses
En el área de
9 Viviana Henríquez 2 semanas. abril-17
pasteurización.
Rodrigo Yáñez
En el área de
10 Juan Meneses 1 semana. abril-17
pasteurización.
En el área de
pasteurización.
En el área de
14 pasteurización y Juan Meneses 1 semana. abril-17
disolución.
En el área de
disolución.
Tabla 4.4.7. Implementación de planes de acción a mediano plazo.

N°
PlAN
En el área de Departamento de
3 3 meses julio-17
pasteurización. ingeniería.
En los PLC de aseos
7 CIP de todas las Máximo Ibaceta 3 meses julio-17
áreas.
En el área de Departamento de
11 3 meses julio-17
disolución. ingeniería.
Tabla 4.4.8. Implementación de planes de acción a largo plazo.

N°
PlAN
En los PLC de aseos
8 CIP de todas las Máximo Ibaceta 6 meses o + julio-17
áreas.
Asignados los responsables y los tiempos de ejecución de los planes de acción, se

procedió a realizar la implementación en terreno en la Planta Refrigerados. En
principio, se ejecutaron los planes a corto plazo (Anexo S), dejando por ahora
establecido que se hará para los planes a mediano y a largo plazo.
72
4.5 Control
4.5.1 Estado de la implementación de las mejoras
Realizada la implementación de los planes de acción en la fábrica, es necesario el

correcto control de ellas con el fin de que se cumplan los plazos y objetivos establecidos
desde un principio, por lo tanto, el estado de todos planes se resume en las Tablas 4.5.1,
4.5.2 y 4.5.3.
Tabla 4.5.1. Avance de la implementación de los planes a corto plazo.
N°
QUÉ QUIÉN CUÁNDO ESTADO
PlAN
Hacer estándares de enjuague en
aseos manuales.
Entrenar sobre los nuevos
estándares a los operadores y
personal de aseo de cada área
involucrada.
Crear afiches que permitan
4 concientizar el buen uso del Juan Meneses marzo-17
agua.
Incentivar a los operadores en
cada una de las reuniones diarias Líder de la
5 mayo-17
sobre la importancia del buen uso reunión DOR.
del agua.
Comprar e instalar pitones que
Departamento
6 reduzcan los consumos de agua y abril-17
técnico
optimicen el recurso.
Juan Meneses
Realizar validación de un 3er Viviana
9 llenado de estanques de Henríquez abril-17
acidificación. Rodrigo
Yáñez
Realizar estándares para ocupar
10 la mitad de estanques a menor Juan Meneses abril-17
producción de batidos.
Realizar estándares que indiquen
12 el buen uso de agua de termo en Juan Meneses abril-17
aseos.
Realizar estándares sobre la
apertura y cierre de llaves de
14 Juan Meneses abril-17
despiche de las camisas de
enfriado.
Realizar estándares que permitan
visualizar la cantidad de agua que
15 Juan Meneses abril-17
se agrega para el ajuste de
sólidos.
73
Tabla 4.5.2. Avance de la implementación de los planes a mediano plazo.
N°
PlAN
Automatizar los aseos locales de
Departamento
3 tal forma de ocupar el agua optima julio-17
de ingeniería.
en cada uno de los enjuagues.
Reprogramar la central CIP 2 de
Máximo
7 tal forma de igualar los tiempos de julio-17
Ibaceta
enjuague de ambas centrales.
Habilitar precalentador en Departamento
11 julio-17
disolución. de ingeniería.
Tabla 4.5.3. Avance de la implementación de los planes a largo plazo.

N°
PlAN
Implementar un
8 sistema de registro de Máximo Ibaceta Agosto-17
aseos CIP en PLC.
Finalmente se tiene que la implementación para los planes a corto plazo se realizó con
éxito junto al control en las distintas áreas de los estándares realizados. Ahora bien,
queda para los próximos meses el desafío de implementar los demás planes para que
generen el impacto que se espera tenga en las áreas respectivas.
4.5.2 Propuestas de control a futuro
✓ Se revisarán los indicadores KPI del agua en reuniones DOR, con lo cual se irán
viendo los efectos de la ejecución efectiva de los planes de acción en las distintas
áreas de la fábrica y mostrar el resultado de las buenas practicas a los operadores,
sin dejar de lado nuevas propuestas de mejora en cada una de estas reuniones.
✓ Se realizarán entrenamientos y capacitaciones al personal, de tal forma de formar

una cultura de buenas practicas en cuanto al buen uso del agua en las distintas
actividades en fábrica.
✓ Los planes a mediano y largo plazo se les hará un seguimiento desde julio de 2017
para determinar posibilidades de implementación y fijar plazos de ejecución.
74
Capítulo 5. Resultados y alcances de la propuesta
Finalizando con la etapa de control para el ciclo de DMAIC, se obtuvieron grandes

avances en términos de resultados (Anexo T), para una reducción del consumo de agua
en fábrica. La Figura 5.1 muestra el avance de las etapas del ciclo junto a la variación
del indicador KPI que se fue registrando semanalmente:
Figura 5.1. Gráfico serie de tiempo (KPI) para ciclo DMAIC del proyecto.
Suiza: Nestlé.
De los resultados de la Figura 5.1 se puede observar que hasta la etapa de medición el
indice KPI estuvo por sobre el target de 6,35 [m3/ton], desde la semana 10 y hasta la
21 se comienzan a ver resultados con una disminución del indicador producto del
trabajo que se fue haciendo en terreno junto al equipo de trabajo determinando causas
raíces y posteriormente con la implementación de los planes de acción, para finalmente
controlar las nuevas mejoras en las áreas.
75
Finalmente, para ver el impacto del proyecto en los consumos de agua en fábrica se
realizo una comparación en función de los meses desde inicio de año, cuyo resultado
se muestra en la Figura 5.2:
8,00
7,00
6,00
5,00
KPI [ m³/ton ]
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Tiempo [mes]
Figura 5.2. Gráfico de variación de KPI en el tiempo (meses).
Como se ve la Figura 5.2 el KPI promedio para los meses de enero y febero estaban
sobre el target de 6,35 [m3/ton]. Tomando en cuenta lo anterior, se puede observar
entonces la gran implicancia del proyecto en la reducción del consumo de agua en
Planta Refrigerados, ya que este comenzó a mitad del mes de febrero con el mapeo del
agua en fábrica, comenzando la fase de implementación de los planes de acción para la
primera semana de marzo, lo que se ve claramente en una mejora en los resultados
debido al trabajo en terreno, observando un descenso en el KPI ya para los meses de
marzo, abril y mayo, donde se observa claramente laimplicancia de la ejecución de los
planes de acción ejecutados, y con el control de ellos en las áreas respectivas.
76
Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones
La utilización de la metodología DMAIC sirvió para el cumplimiento de los objeticos

planteados para este trabajo; ya que se identificaron primero todos los puntos de
consumo de agua mediante el estudio y análisis del mapa de agua del Site de Nestlé
Macul, lo cual permitió dividir en 6 áreas la fábrica (pateurización, disolución, sala de
máquinas, sala de frutas, otras áreas y sala de compresores). Determinadas las áreas
involucradas en el consumo de agua en el proceso de producción se realizaron las
mediciones en terreno diariamente durante semanas obteniendo un total de 7.576 [m3]
de agua consumida al producir 1.108 [ton] en promedio semanal, con esto se
estratificaron los principales consumos de agua mediante un diagrama de Pareto
determinando que el 20 [%] del total de puntos de consumo correspondientes al 80 [%]
del total del consumo de fábrica corresponden a: aseos manuales y locales, CIP 1 y 2,
agua de “Termo”, Condensador evaporativo y disolución de mezclas de base láctica.
Con la realización de todas las etapas de la metodología DMAIC, se obtuvo como
resultado una reducción del indicador KPI de forma gradual para el año 2017 pasando
de un target de 6,35 [m3 ⁄ton] a 6,0 [m3 ⁄ton] para la semana 20 del presente año.
Todo lo anterior producto de la pronta acción de los planes de acción a partir de la
semana 10, con un promedio de 5,58 [m3 ⁄ton] reduciendo cerca de un 12 [%] el
indicador KPI logrando cumplir el objetivo general del trabajo.
En términos del consumo de agua, se observó una clara disminución de los consumos
de agua en fábrica desde la semana 12, llegando a los 6500 [m3/sem] logrando mantener
esta caída hasta la semana 21 con un promedio de total de agua consumida de 5840
[m3/sem], valor que está muy por debajo de los 7400 [m3/sem] en promedio de las
primeras 6 semanas de medición (6 a 11) reduciendo el consumo casi un 20 [%], todo
esto producto del constante control en terreno del uso del recurso principalmente a
operadores y personal de fábrica.
Para ver el impacto del proyecto en los consumos de agua en fábrica se realizó una
comparación en función de los meses desde inicio de año, cuyos resultados indican que
para los meses de enero y febrero el KPI promedio estaba sobre el target de 6,35
[m3 ⁄ton]. Tomando en cuenta lo anterior, se puede observar entonces la gran
implicancia del proyecto en la reducción del consumo de agua en Planta Refrigerados,
ya que este comenzó a mitad del mes de febrero con el mapeo del agua en fábrica y la
fase de implementación de los planes de acción para la primera semana de marzo lo
que se ve claramente en una mejora en los resultados debido al trabajo en terreno,
observando un descenso en el KPI ya para los meses de marzo, abril con un valor
cercano a los 6,00 [m3 ⁄ton] y ya para mayo con un valor cercano a los 5,20 [m3 ⁄ton],
donde se observó claramente la implicancia de la ejecución de los planes de acción
junto al control de ellos en las distintas áreas.
77
A medida que se fueron haciendo las mediciones en terreno se encontró que gran parte
de los resultados que permitieron una reducción de los consumos de agua en fábrica
tiene relación con el control de procesos y acciones que conlleven el uso del recurso
principalmente. Es por esto que para continuar con los buenos índices de consumo de
agua se revisará el indicador KPI del agua en reuniones DOR, con lo cual se irán viendo
los efectos de la ejecución efectiva de los planes de acción en las distintas áreas de la
fábrica y mostrar el resultado de las buenas practicas a los operadores, sin dejar de lado
nuevas propuestas de mejora en cada una de estas reuniones.
Finalmente, como recomendación sería importante hacer un seguimiento a los planes
de acción a mediano y largo plazo para determinar posibilidades de implementación en
fábrica. Dentro de estos planes se tiene principalmente la automatización de aseos
locales, la habilitación de nuevos equipos y la reprogramación de la central CIP
permitiendo regular tiempos de enjuague; la ejecución de dichos planes permitirá a
futuro reducir aún más los indicadores y de forma sostenida ya que se contemplan
principalmente planes de automatización de sistemas de aseos en equipos y líneas de
procesos.
78
Bibliografía
Presidente y Consejero Delegado (2010). Principios coorporativos de Nestlé. Suiza:

Nestlé.
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2017). Guia del pilar de mejora enfocada,
DMAIC. Suiza: Nestlé.
Nestlé Waters’ Product Technology Centre (PTC), One Technical & Production
Roadmap for Fctories (2016 – 2018). Improved sustainability and performance of
environmental indicators, Francia: Nestlé.
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2015-2017). Informes de gestión ambiental,
consumo teórico de agua en fábrica. Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Departamento de procesos (2016). Tiempos de enjuagues y equipo CIP. Chile: Nestlé
Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Procesos operacionales estándar de
sanitización e higiene (POES). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2015-2017). Water Mapping Factory Macul,
types of water . Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
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procesos (POE). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Nestlé Buenas Prácticas de Fabricación (2017). Instructivo operacional estándar de
elaboración de cargas en disolución (POE). Chile: Nestlé Macul, Fábrica
Refrigerados.
Nestlé Continuous Excellence, NCE (2000). Misión, historia y productos elaborados.
Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Departamento de SHE. Base de datos de indicadores KPIs (2015-2017). Chile: Nestlé
Departamento de Aplication Group. Base de datos de productos semielaborados
(2017). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
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Estrategia nacional de recursos hídricos. Chile cuida su agua. (2012 – 20125).
Recuperado de: http://www.mop.cl/documents/enrh_2013_ok.pdf
79
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2017). Chile: Nestlé Macul, Fábrica Refrigerados.
Gestión de operaciones. Diagrama y principio de Pareto. (2017). Recuperado de:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/como-hacer-un-diagrama-
de-pareto-con-excel-2010/
80
Anexo A: Diagramas de procesos
Figura A.1. Diagrama de proceso de batidos.

Figura A.2. Diagrama de proceso de batidos.

81
Figura A.3. Diagrama de procesos postres 1 y 2.
Figura A.4. Diagrama de procesos postres 3.

82
Figura A.5. Diagrama de procesos postres 4.
Figura A.6. Diagrama de procesos de línea de Ultrafiltración.

83
Figura A.7. Diagrama de procesos de línea Chamyto®.
84
Anexo B: Diagramas de preparación en disolución
Figura B.1. Diagrama de preparación Starter Lblow batido.

Figura B.2. Diagrama de preparación Starter SFI batido.

85
Figura B.3. Diagrama de preparación bases, cargas secas.
Figura B.4. Diagrama de preparación base batido, cargas con crema.

86
Figura B.1. Diagrama de preparación base Svelty®.
Figura B.6. Diagrama de preparación Starter Chamyto®.

87
Figura B.7. Diagrama de preparación base láctea Chamyto®.
Figura B.8. Diagrama de preparación Agua Chamyto®.

88
Anexo C: Mapa de agua
Figura C.1. Mapa de agua Planta Refrigerados.

89
Anexo D: Esquema de procesos auxiliares
Figura D.1. Agua de “Termo”.

Figura D.2. Condensador evaporativo.

90
Figura D.3. Agua de “Torre”.
Figura D.4. Agua de “banco de hielo”.

91
Anexo E: Layout de la Planta Refrigerados
Table E.1. Nomenclatura de Layout de fábrica.

Nomenclatura Línea
UF
Postres 4 y Jalea
Postres 1 y 2
Postres 3
Chamyto
Batido y bases especiales
Figura E.1. Layout de Pasteurización (2do piso).

92
Figura E.2. Layout de disolución, sala de máquinas, de frutas y otras áreas (1er piso).
Anexo F: Registro de índices KPI 2016

Table F.1. Registro de índices KPI del año 2016.
KPI
Semana
efectivo
1 4,73
2 6,55
3 4,83
4 4,28
5 5,81
6 5,44
7 6,91
8 5,10
9 5,73
10 6,13
11 6,33
12 3,33
13 5,99
14 0,00
93
Continuación Tabla F.1. Registro de índices KPI del año 2016.
Semana KPI efectivo
15 8,00
16 6,09
17 7,62
18 9,69
19 4,70
20 4,86
21 4,24
22 3,99
23 4,45
24 4,81
25 4,29
26 4,61
27 6,25
28 7,14
29 5,68
30 4,25
31 3,72
32 3,61
33 3,16
34 4,96
35 5,73
36 8,53
37 5,27
38 4,81
39 5,36
40 4,91
41 3,89
42 4,51
43 3,54
44 4,00
45 3,51
46 3,95
47 4,20
48 3,69
49 3,89
50 4,86
51 4,86
52 4,73
94
Anexo G: Medición directa y aseos manuales disolución
Figura G.1. Aseos manuales en disolución.

Figura G.2. Medición directa realizada en disolución.

95
Anexo H: Perdida de agua Almix.
Figura H.1. Pérdida de agua en Almix.

Anexo I: Medición directa y aseos manuales pasteurización
Figura I.1. Medición directa realizada en pasteurización.

96
Anexo J: Flujómetros Homogeneizadores
Figura J.1. Flujometros de homogeneizadores.

Anexo K: Perdida de agua Uperizador 3
Figura K.1. Pérdida DE agua Uperizador 3.

97
Anexo L: Medición directa y aseos manuales sala de frutas
Figura L.1. Medición directa y asesos manuales en sala de frutas.

Anexo M: Medición directa y aseos manuales sala de maquinas
Figura M.1. Medición directa y aseos manuales sala de maquinas.

98
Anexo N: Ejemplo de tiempos de etapas de aseos circuitos Centrales CIP 1 y 2
Circuito Nº 1
ETAPA Tiempos Caudal

(segundos) M³/Hrs
1 Enjuague agua usada - cámara de neutralización 180 20
3 Arrastre soda - cámara de neutralización
4 Espera de temperatura soda (70°C)
5 Lavado soda 300
7 Arrastre agua potable - Tk soda 60 20
8 Enjuague agua potable - cámara de neutralización 60 20
9 Enjuague agua potable - Tk agua usada 120 20
11 Arrastre acido - cámara de neutralización
12 Espera de temperatura acido (60°C)
13 Lavado acido 120
15 Arrastre agua potable - Tk acido 60 20
16 Enjuague agua potable - cámara de neutralización 60 20
18 Enjuague agua potable - Tk agua usada 120 20
Figura N.1. Ejemplo de tiempos de enjuague CIP 1 y 2 (Circuito N°1).

Anexo O: Registro en hojas de aseo CIP
Figura O.1. Registro en hojas de la cantidad de aseos CIP

99
Anexo P: Medición en terreno de operadores de servicios industriales.
Figura P.1. Medición en terreno de Banco de hielo y Despacho.

Figura P.2. Medición en terreno de Condensador evaporativo y Termo.

100
Figura P.3. Medición en terreno de UF.
Anexo Q: Hojas de registro de servicios industriales
Figura Q.1. Medición en terreno de UF.

101
Anexo R: 5W2H
Figura R.1. 5W2H para planes de acción a corto plazo.

Figura R.2. 5W2H para planes de acción a corto plazo.

102
Figura R.3. 5W2H para planes de acción a mediano plazo.
Figura R.4. 5W2H para planes de acción a largo plazo.

Anexo S: Implementación
Para el plan de acción 1 y 2 que disminuirá el consumo en aseos manuales se hicieron

estándares que permitieron reducir los tiempos de enjuague y más aún tener un mejor
control sobre estos. Junto a la implementación en terreno se realizó también el
entrenamiento correspondiente de los estándares, de tal forma de que se cumpla lo
requerido.
103
Figura S.1. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en disolución.
Figura S.2. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en pasteurización.

104
Figura S.3. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de frutas.
Figura S.4. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en sala de máquinas.

105
Figura S.5. Estandar de freuencia y tiempos de aseo en fábrica.
Para el plan de acción 4, se realizaron afiches que fueron instalados en diversos sectores
de la planta con el fin de generar conciencia en cada uno de los trabajadores, un ejemplo
de esto se muestra en la Figura S.6.
Figura S.6. Afiche sobre el uso responsable del agua en fábrica.

106
Para el plan de acción 5, se comenzaron a presentar los indicadores de consumo de
agua en todas las reuniones semanales del área de procesos, para que los operadores de
líneas estén al tanto que se dicho indicador se está constantemente monitoreando, un
ejemplo de estos indicadores se muestra en la Figura s.7.
Figura S.7. Formato de presentación de indicadores de consumo de agua en fábrica.

En la Figura s.8 se presenta el top 3 de mayores consumos de agua, de tal forma de

hacer foco en esos puntos y generar planes de acción para bajar dichos consumos.
Figura S.8. Formato de presentación de top 3 de mayores consumos de agua en fábrica.

107
La instalación de pitones en el área fue parte del plan de acción 6 para la reducción del
consumo de agua por aseos manuales y enjuagues, cuyo registro se muestra en la Figura
s.9:
Figura S.9. Implementación de pitones en areas de procesos.

Para el plan de acción 9 y 10, se realizó la validación de un tercer llenado de estanques

de acidificación todo esto con el fin de reducir los aseos CIP de las áreas de procesos,
primero se tomaron las muestras para el análisis microbiológico, dicho procedimiento
se muestra en la Figura s.10:
108
Figura S.10. Procedimiento para la toma de muestra para microbiologia.
De lo anterior, se obtuvieron los siguientes resultados:
Figura S.11. Resultados de muestra microbiologica para validación.

Dado que los resultados microbiológicos fueron positivos se realizó la actualización de

procedimientos, junto con ello se realizaron 2 LUP que permitieron reforzar la nueva
condición (Figura s.11) y mejorar la utilización de estanques (Figura s.12).
109
Documento de Referencia: Código Registro:
0076.RRHH.IG.008 Procedimiento LUP 0076.RRHH.REC.002 FORMATO LUP
LECCIÓN de UN PUNTO (LUP) N°
Tema: Realización de 3er llenado en estanques de acidificación Fecha:22/05/2017

Preparada por: Juan Meneses
Depto: Refrigerados Linea/Área: Procesos
CLASIFICACIÓN (Escoger sólo una) ESPECIALIDAD / CATEGORIA (Escoger sólo una)
Conocimiento Básico Operación SHE

Caso de Problema
Transferencia de Técnico Calidad

Conocimientos
Otro
Revisado por (Especialista) Viviana Henriquez V°B°:

Aprobado por (Responsable Área) Rodrigo Yañez V°B°:
Realizar 3er llenado en

estanques de acidificación para
batidos.
Figura S.11. LUP de transferencia de conocimientos para realizacion de 3er llenado.

110
Tema: Buen uso de estanques Fecha:22/05/2017


Caso de Problema

Conocimientos
Otro
Revisado por (Especialista) Máximo Ibaceta V°B°:

A baja producción ocupar la mitad de

los estanques para optimizar su uso.
Figura S.12. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de estanques.

111
Sobre el buen uso del agua de “termo” se realizó el plan de acción 12, consistente en
una disminución en la utilización en enjuagues en el área de disolución, todo esto
reforzado con una LUP (Figura s.13).
Tema: Uso correcto del agua de termo en Disolución Fecha:22/05/2017


Caso de Problema

Conocimientos
Otro

En los enjuagues para aseos manuales

NO OCUPAR agua de termo, SOLO
cuando sea necesario.
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de “termo”.
112
Los condensadores evaporativos ocupan agua para enfriar el amoniaco que se ocupa
para las piscinas de agua de “banco de hielo”, por lo tanto, si se vacían estas piscinas
se ocupara mayor cantidad de agua para condensadores para descender la temperatura
del amoniaco. Como plan de acción 14 se tiene que, para mantener el nivel de las
piscinas y el buen uso de agua de “banco de hielo” la realización y posterior
entrenamiento de una LUP de tal forma de reforzar este punto (Figura s.14).
Tema: Cierre correcto de llaves de despiche de agua de camisas de enfriamiento Fecha:22/05/2017


Caso de Problema

Conocimientos
Otro

Llave de despiche de camisas de

enfriamiento mal cerradas.
Llave de despiche de camisas de

enfriamiento correctamente
cerradas.
Al momento de hacer el despiche de

agua de las camisas de enfriamiento
dejarlas correctamente cerradas.
Figura S.13. LUP de transferencia de conocimientos sobre el buen uso de agua de “termo”.
113
Finalmente, como parte del plan de acción 15 se tiene la realización y entrenamiento
de una LUP (Figura s.14) que permita el correcto uso del agua en las distintas recetas
que se realizan en los semielaborados producidos en el área de disolución obteniendo
lo siguiente:
Tema: Uso de agua exacta según receta para semielaborados Fecha:22/05/2017


Caso de Problema

Conocimientos
Otro

Se agrega más agua de lo que

indica la receta.
Se agrega el agua que indica la

receta.
Usar la cantidad de Agua que

corresponda segun receta para todos
los semielaborados.
Figura S.14. LUP de caso problema sobre la utilización correcta de la cantidad de agua por receta.
114
Anexo T: Control
Tabla T.1. Recolección de datos, KPI y agua total consumida [m3] para el análisis.
Semana KPI Agua total consumida
[m³]
1 6,91 6.915
2 6,37 5.789
3 7,83 6.532
4 6,75 5.078
5 9,82 9.139
6 6,48 6.963
7 6,68 7.426
8 6,95 7.699
9 6,55 7.464
10 5,95 7.069
11 5,99 7.700
12 5,33 6.507
13 5,22 6.694
14 6,67 5.860
15 6,2 5.414
16 5,78 5.378
17 4,97 6.114
18 5,95 5.292
19 4,84 5.794
20 4,98 5.846
21 5,4 5.562
115

Análisis y Propuesta de Gestión de Recursos Hídricos en Fábrica Refrigerados Nestlé, Macul Chile

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

ANÁLISIS Y PROPUESTA DE GESTIÓN DE RECURSOS HÍDRICOS EN

MEMORIA DE TITULACIÓN PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL QUÍMICO

PROFESOR GUÍA: CAROLYN PALMA

PROFESOR CO-REFERENTE: ANDREA CARVAJAL

“Material de referencia, su uso no involucra responsabilidad del autor o de la Institución”

Quisiera hacer extensiva mi gratitud a mis profesores por la motivación y el apoyo

A la profesora Carolyn Palma, por la orientación, el seguimiento y la supervisión

Un agradecimiento muy especial a mi familia por la comprensión, paciencia y el ánimo

Acidificación Láctica: Es un proceso celular anaerobio donde se utiliza glucosa para

1.1 Descripción General

La Planta Refrigerados Nestlé Macul está ubicada en la Región Metropolitana comuna

1.2 Identificación del Problema

El sector productivo en Chile aprovecha cerca de un 12 [%] de los usos consuntivos de

En función de los antecedentes generales, el presente trabajo tiene como objetivo

• Analizar el mapa de distribución y consumo de agua de la Planta Refrigerados

• Mediante la metodología DMAIC determinar los consumos de agua en las

2.1 Planta de Producción Refrigerados

2.1.1 Productos elaborados

En la Tabla 2.2 se indica la producción semanal de las cuatro lineas de productos

El proceso de elaboración diario se inicia cuando se recepciona desde el área de control

a) Se recepcionan en el área de disolución las cargas preparadas provenientes de

b) Cada carga proveniente de Macrodosimetría y Microdosimetría, debe contar con su

Luego de la recepción de las cargas y posterior certificación de las mismas, se agrega

Preparación de cargas con crema:

Antes de descargar la crema, verificar acidez, pH, porcentaje de materia grasa,

Preparación de “Aguas Chamyto®”:

Línea ácida (batidos y bases especiales):

a) Se realiza la pasteurización del producto a 96 [°C] durante 3 [min] en 2 etapas:

a) Se ingresa producto al pasteurizador para subir temperatura a 96 [°C].

El agua está presente en todos los productos elaborados en la Planta Refrigerados lo

Tabla 2.5. Consumo teórico semanal por producto semielaborado.

2.1.4 Consumo teórico de agua en operaciones auxiliares

Para la fabricación de los productos es necesario una serie de operaciones auxiliares

El consumo de agua teórico de los procesos auxiliares anteriormente nombrados no se

Se obtiene por succión a partir de 3 pozos ubicados en el Site Macul. Es bombeada

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 = 442[𝑈𝑆𝐷⁄𝑚3 ]3

2.2.2 Agua pretratada “RO”

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑅𝑂 = 482[𝑈𝑆𝐷⁄𝑚3 ]

3.1 Método DMAIC

Esta metodología proporciona un enfoque sistemático y estructurado de 5 fases para la

Figura 3.1. Esquema del proceso de mejora DMAIC.

3.2 Aplicación de la metodología

El compromiso de Nestlé, consiste en utilizar el agua de forma sostenible y mejorar

Se consideró la medición de todos los puntos involucrados en el consumo de agua en

Con la totalidad de las mediciones, en esta sección se realizó la estratificación de los

Determinadas las potenciales soluciones a las causas raíz se realizó la implementación

Se controló el cierre y la ejecución de los planes de acción mediante el

4.1 Definición del consumo y utilización del agua

En este punto se estudiará y analizará el mapa de agua de la Planta Refrigerados Nestlé

Empuje: Agua utilizada en el empuje de producto desde pasteurización a la sala de

Empuje: Agua utilizada en el empuje de producto desde disolución al área de

Producto: Agua utilizada en productos elaborados en sala de frutas para la

4.1.2 Procesos auxiliares

Analizado el mapa de agua se establece que los procesos auxiliares asociados al

Condensador evaporativo: Corresponde al agua utilizada por los condensadores

Agua de “banco de hielo”: Corresponde a agua de enfriamiento (2 - 8 [°C]) para

4.1.3 Indicador de gestión

Los indicadores deben reflejar el cumplimiento de objetivos y la utilización de los

[m3 ] de agua consumida

Figura 4.1.Resultados de los indicadores KPI para el año 2016.