UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CIVILES: CONSTRUYENDO EL PAÍS DEL FUTURO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: TECNOLOGÍA DE MATERIALES

Trabajo:

Alumno: Código:

ALVARO PONTE, ANGEL JAIME 20152025K

CASTILLO SEGURA, ERICK CARLOS 20150044H

CHIRA SARMIENTO, MARTHA LOURDES 20152021E

BRAÑES GAGO, MIGUEL ANGEL 20151094I

Profesor:

Ing. CARLOS ALBERTO VILLEGAS MARTINEZ

MAYO – 2016
INTRODUCCIÓN

¿De qué manera podría un Constructor Civil llevar a cabo un

proyecto de edificación si éste no conoce los materiales básicos, las
propiedades físicas y químicas?

Ante éstas y otras interrogantes se hace evidente la necesidad de

contar con una ciencia que se ocupe del estudio de esta propiedad, del
análisis físico-químico. He ahí el curso de tecnología de los materiales,
ciencia que responde a estas interrogantes.

Con lo mencionado anteriormente, queda en claro que es deber de

un Ingeniero Civil tener un amplio conocimiento y manejo de esta
ciencia y de esta manera ser competente.

Sin embargo es esencialmente en la práctica final, de la cual trata

el presente informe, donde se da la posibilidad de poner en práctica
todos los conocimientos adquiridos y los objetivos alcanzados a lo largo
del desarrollo de la asignatura en la mitad del primer semestre. Esta
práctica consta de un análisis completo de un aglomerante.
CAPÍTULO I

OBJETIVOS

Este informe consta en determinar y verificar las propiedades físicas del

cemento y del mortero, siguiendo los procedimientos que se encuentran
en las normas respectivas (NTP y ASTM)

OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Determinación de la consistencia normal y el fraguado del cemento

(N.T.P. 334. 006)

DEFINICIONES

 Cemento Pórtland: Se define según la norma como el producto

obtenido por pulverización del Clinker Pórtland con la adición de
Sulfato de Calcio.

 Pasta: Constituyente del concreto que está formado por cemento

y agua.

 Mortero: Se define como mortero a la mezcla de un aglomerante

para este caso cemento, agua y arena en cantidades óptimas.

PROPIEDADES

FRAGUADO

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de

plasticidad, producido por la desecación y recristalización de los
hidróxidos metálicos—procedentes de la reacción química del agua
de amasado— con los óxidos metálicos presentes en el clínker que
compone el cemento.
 TRABAJABILIDAD

La trabajabilidad de una mezcla de concreto se puede definir como

la facilidad con la que esta puede mezclarse, manejarse,
transportarse y vaciarse en su posición final con una pérdida
mínima de homogeneidad.

CALOR DE HIDRATACIÓN

Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la

reacción que se produce entre el agua y el cemento al estar en
contacto, por lo que es muy importante que el cemento esté
protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el
momento en que se le mezcle con el agua.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La resistencia a la compresión del concreto es la medida más

común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras.
Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos
pruebas de resistencia curadas de manera estándar o
convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y
sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los casos,
los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la
edad de 28 días.

CLASIFICACIÓN

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

Tipo I: normal es el cemento Pórtland destinado a obras de

concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo. (Edificios, estructuras industriales,
conjuntos habitacionales) Libera más calor de hidratación que
otros tipos de cemento.

Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento

Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto).
 Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la
estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es
necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben

producirse dilataciones durante el fraguado.

Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la

acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras
portuarias)

FABRICACIÓN

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas

principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena,

mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo
de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de
explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a
tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es
bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en
donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En
el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el
control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya
que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar
los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la
etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de
yeso para finalmente obtener cemento.

CAPÍTULO II
QUÍMICO

Requisitos químicos del cemento Portland

Requisitos Tipo I II V MS IP ICo
Químicos
Óxido de Magnesio (MgO), 6.0 6.0 6.0 -- 6.0 6.0
máx, %
Trióxido de Azufre (SO3), 3.5 3.0 2.3 -- 4.0 4.0
máx, %
Pérdida por Ignición, máx, 3.0 3.0 3.0 -- 5.0 8.0
%
Residuo Insoluble, máx, % 0.75 0.75 0.75 -- -- --
Aluminato tricálcico (C3A), -- 8 5 -- -- --
máx, %
Álcalis equivalentes 0.6* 0.6* 0.6* -- -- --
( Na2O + 0.658 K2O ),
máx, %

MICROESTRUCTURA DEL CEMENTO

El cemento en su estructura, ya que está constituido por diversos

compuestos los cuales reaccionan unos a otros y dan origen a este
material de construcción.
En la calcinación del clínker, el Ca se combina con otros componentes
de la mezcla para formar cuatro compuestos principales que ocupan
el 90% de la masa del cemento.

1. Silicato tricálcico

 Denominado “Alita”.
 Se hidrata y endurece rápidamente.
 Responsable en gran parte del inicio del fraguado y la
resistencia temprana (a mayor % de C3S mayor resistencia
temprana).
 Aporta resistencia a corto y largo plazo.
 2. Silicato Dicálcico

 Denominado “belita”.
 Se hidrata y endurece lentamente.
 Contribuye al incremento de la resistencia a edades mayores a
7 días.

3. Aluminato Tricálcico

 Libera mucho calor durante los primeros días de hidratación y

endurecimiento.
 Contribuye al desarrollo de las resistencias muy tempranas y al
fraguado del cemento.
 Vulnerable a la acción de sulfatos (para una mejor resistencia
los sulfatos se recomienda bajo C3A Ferroaluminato
Tetracálcico.
 Se hidrata con rapidez pero no da resistencia.
 Su formación reduce la temperatura de clinkerización.

4. La “felita” Ferrito aluminato tetracálcico (C4AF)

Es el responsable del color gris verdoso del cemento. Reacciona

con el agua (calor de liberación 100 cal/g).

Influencia de los compuestos en las propiedades

del cemento

FASE VELOCIDAD DE CALOR DE DESARROLLO DE

HIDRATACIÓN HIDRATACIÓN RESISTENCIA
C3S Rápida Alto (120 cal/g) Rápido y
prolongado

C2S Lenta Bajo (62 cal/g) Lento y muy

prolongado

C3A Muy rápida Muy alto (207 Muy rápido y de

cal/g) corta duración

C4AF Rápida Moderado (100 Lento y poco

cal/g) significativo
PASTA:

MATERIALES:

- 650 gr. de cemento (CEMENTO NACIONAL)

- 180.4 gr. de agua

PREPARACION DE LA PASTA:

- Tener todos los equipos superficialmente secos a fin de que no

quite humedad a la mezcla y así no altere los resultados de la
prueba.
- Vaciar un poco de agua en el recipiente.
- Agregar el cemento (650gr.).
- Mezclar durante 30 s. en velocidad lenta.
- Llevamos al fondo todo el material con la ayuda de una espátula.
- Mezclar durante 60 s. en velocidad rápida.
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL Y EL FRAGUADO DEL
CEMENTO.

a. CONSISTENCIA NORMAL (NTP 334.074)

PROCEDIMIENTO:

- Con la ayuda de unos guantes acumular toda la mezcla en una

mano
- Pasar de una mano a la otra y regresarlo, repetir esta acción 6
veces.

- Colocar el molde con su base mayor apoyada sobre una placa de

vidrio y mediante el uso de la espátula se llena con la pasta de
cemento. El llenado se facilita sacudiendo el molde suavemente. El
exceso de pasta se quita con la ayuda de la lámina rectangular.
Esta se coloca verticalmente sobre el borde la base menor y se
enrasa con movimiento en vaivén con cuidado de no comprimir la
pasta. Si es necesario se alisa ligeramente la superficie.
- Colocar el molde debajo del vástago, colocar en posición cero y en
contacto con la superficie de la pasta, fijar el tornillo.
- Se considera una pasta de consistencia normal cuando la sonda
del Aparato Vicat penetre 10+/-1 mm a los 30 s. de haber sido
soltada. Mientras no se obtenga este resultado se preparan
diversas pastas, variando la cantidad de agua y utilizando
cemento nuevo cada vez.
RESULTADOS:

MUESTRA MATERIALES LECTURA DE

SONDA
CEMENTO AGUA (mm)

1 650 gr 180.4 gr. 9.3

OBSERVACION: El resultado obtenido en la muestra se encuentra dentro

del rango 10 ± 1 mm. (9-10mm.)

Cálculo de la cantidad de agua:

Peso del Agua

C.A = x100%
Peso del cemento

Peso del cemento = 650gr

180.4
CA = 650 × 100%  CA = 27.7 %
 b. TIEMPO DE FRAGUA (NTP 334.006):

TIEMPO DE FRAGUADO.

 TIEMPO DE FRAGUA INICIAL: Se obtiene de medir la

penetración con el aparato vicat (luego de 30 s. de soltar la
aguja). Se considera como optima cuando la aguja penetre 25
mm. de profundidad.

 TIEMPO DE FREGUA FINAL: Se obtiene de medir la penetración

con el aparato vicat (luego de 30 s. de soltar la aguja). Se
considera como optima cuando la aguja no deja huella en el
espécimen (penetración cero).

PROCEDIMIENTO:

- Colocar la pasta dentro del molde del aparato de Vicat.

- Tomar la medida del aparato de vicat, cada cierto tiempo

Tiempo
Penetr. mm.
(min)
00 40
70 40
100 38.5
115 27.5
TIEMPO DE FRAGUA INICIAL
117 25
(T.F.I.)
130 6
141 1.4
151 1
161 0.5
171 0.1
TIEMPO DE FRAGUA FINAL
181 ~0 (T.F.F.)
 L(mm) TIEMPO DE FRAGUA
45

40

35

30

25

20

15

10

0 T(min)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

T.F.I.

El tiempo de fragua inicial es: 117 min.

El tiempo de fragua final es 180 min.

MORTERO:

MATERIALES:

- 500 gr. de cemento (cemento nacional) RELACION DE

- 1375 gr. de arena AGUA
- 373 gr de agua CEMENTO
(1:2.75)
PREPARACION DEL MORTERO:

1. Tener todos los equipos a usar en estados húmedos superficialmente

seco a fin de que no quite humedad a la mezcla.
2. Verter un poco de agua
3. Agregar el cemento y mezclar 30 segundos a velocidad lenta.
4. Ir agregando la arena en 30 segundos sin detenerse.
 5. Mezclamos a velocidad rápida por un minuto.
6. Reposar 90 segundos.
7. Mezclar durante un minuto a velocidad rápida.

MEDICION DE LA FLUIDEZ DEL MORTERO (NTP 334.057)

- Con la ayuda de unos guantes acumular toda la mezcla en una mano

- Pasar de una mano a la otra y regresarlo, repetir esta acción 6 veces.
- Colocar la mezcla en el molde de Vicat :
- Se llena una capa hasta la mitad y se da 20 golpes
- Se coloca la última capa y se dan 20 golpes
- Se coloca el molde encima de la mesa de fluidez
- Se enraza el molde con una espátula
- Se retira el molde y se realizan 25 golpes en 15 seg.
RESULTADOS:

- Se miden 4 diámetros de la mezcla expandida.

D1 = 21.3 cm
D2 = 21.5 cm
D3 = 21.4 cm DIAMETRO PROMEDIO = 21.45 cm
D4 = 21.6 cm

𝐷 𝑝𝑟𝑜𝑚−10.16
FLUIDEZ = 𝑥 100%
10.16

21.45 − 10.16
FLUIDEZ = 𝑥 100%
10.16

FLUIDEZ = 111.12%
La fluidez obtenida se encuentra dentro del rango requerido (110+ 5%)

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (NTP 334.051)

- Se coloca el mortero en moldes de cubos de lado 5 cm.
- Se medirán sus resistencias a la compresión a los 7 y 14 días.

RESULTADOS:

- Las resistencias medidas son:

RESISTENCIA
CARGA RESISTEN A LA
MUESTRA
EDAD DIMENSIONES AREA (KN) CIA COMPRESION
(Kg/cm2) (Kg / cm2 )
(promedio)
1 7 5.12 5.10 5.1 26.112 59.64 232.824399
2 7 5 5.11 5.14 25.55 61.20 244.169554 236.053744
3 7 5.10 5.01 5.10 25.576 58 231.16728
4 14 5.12 4.96 5.12 25.395 70.4 282.586893
5 14 5.10 5.05 5.05 25.755 69.16 273.731277 276.240346
6 14 4.99 5.11 5.09 25.498 68.14 272.402868
La relación que existe entre las resistencias medidas el día 7 y el día 14
será:

𝑅7 236.053744
= = 0.85452306
𝑅14 276.240346

Además existe una relación, en Lima, tal que conociendo la resistencia

en el día 7 podemos estimar la resistencia que se producirá al día 28.

𝑅7
= 0.7
𝑅28

 R28 = 337.219634 (kg/cm2)

RESISTENCIA
(Kg/m2)
R7 236.053744
R14 276.240346
R28 337.219634

# DIAS V.S. RESISTENCIA (Kg/m2)

400
337.219634
350
276.240346
resistencias (kg/cm2)

300
236.053744
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
numero de dias
 CONCLUSIONES:

- La pasta que elaboramos es relativamente seco, ya que al medir

su consistencia normal con el aparato de Vicat, nos dio una
medida de 9.3 mm el cual está un poco lejos del 10; sin embargo
cumple con la norma técnica (NTP 334.074)

- La pasta es de buena calidad ya que cumple las normas técnicas

establecidas.

- Pudimos calcular la relación que existe entre la resistencia medida

el día 7 y el día 14, para nuestra pasta (650 gr. de cemento,180.4
gr. de agua).

- El mortero elaborado no es muy fluido ni muy seco, ya que este

cuenta con una fluidez de 111.12%, el cual está muy cerca al
valor establecido por la norma técnica (NTP 334.057) (110%).

- Según los datos sobre el mortero concluimos que es un mortero

de buena calidad el cual puede ser utilizado por ejemplo en:
enlucidos, zócalos, corrido de cornisas, bruñidos, etc.

- concluimos que el proceso de curado de los cubos juega un rol

importante en el proceso de hidratación, ya que permite que se
alcance una resistencia adecuada a condiciones específicas de
humedad y temperatura.
 Recomendaciones:
- Al momento de realizar el paso de mano a mano la pasta. Este
procedimiento debe realizarse con las manos enguantadas porque
de lo contrario los poros de las manos no absorbe el agua retenida
en la pasta.

- Se debe pesar bien el cemento, debido a que la mínima diferencia

de peso, hace variar significativamente los resultados de la
consistencia de la pasta.

- Debe evitarse la compresión de la pasta en el momento de

enrasarla durante la colocación del mismo en el molde. Lo cual
ocasionaría la obtención de resultados erróneos de su
consistencia.

- Cumplir estrictamente las normas establecidas en el Reglamento

Nacional de Edificaciones, ya que se pueden obtener datos
erróneos, por ejemplo:

i) Si al momento de hacer el llenado de los cubos de mortero se

realizan mucho más golpes de lo establecido por capa, se
obtendrá una mayor resistencia.