CEMENTO PORTLAND

I. DEFINICIÓN
Cemento Pórtland, es el producto resultante de la pulverización muy fina del clinkers (o clinquers)
obtenidos calcinando a fusión incipiente un mezcla rigurosamente homogénea de materiales
calcáreos y arcillosos. Al clinker no se le agrega ningún producto después de calcinado a
excepción de agua y yeso (calcinado o no). El clinker se presenta en la forma de pequeñas esferas
hasta de 2cm de diámetro y de un color gris negruzco.

El cemento Pórtland, es un polvo de color gris, más o menos verdoso, de gran valor como
material estructural, a consecuencia de alcanzar dureza pétrea después de ser amasado con
agua, es también un aglomerante hidráulico por excelencia.

II. CARACTERES
El clinker bien quemado tiene la siguiente composición:
Silicato tricálcico 3CaO, SiO2 36%
Silicato bicálcico 2CaO, SiO2 33%
Aluminato tricálcico 3CaO AI2O3 21%
Otros componentes 10%
Bajo el rubro de otros componentes se encuentran: oxido de fierro (Fe2O3), Magnesia (MgO), Azufre
en forma de óxido cálcico (CaO)
Fórmula de Ecker:
1.0 = 2.8(SiO2) + 1.1 (Al2O3) + 0.7(Fe2O3)
1.0(CaO) + 1.4(MgO)

III. CLASES DE CEMENTOS

 Cemento Pórtland
Para precisar se le denomina Cemento Pórtland Normal

• Supercemento o cemento de endurecimiento rápido: por su composición química endurece

más velozmente que el Cemento Pórtland Normal,
• Cemento aluminoso o fundido: Obtenido por la fusión de una mezcla de caliza y bauxita.
• Cemento blanco: Fabricado con materias primas casi exentas de hierro, que es mineral que
leda el color gris al Pórtland.
• Cemento natural: El obtenido de rocas que tienen la proporción de cal y arcilla conveniente
para la obtención de un cemento similar al Pórtland,
• Cemento de escorias: El preparado con los residuos de los hornos metalúrgicos,
 especialmente los de hierro.
• Cemento puzolánico: obtenido pulverizando un mezcla de dos a cuatro partes de puzolana
con una parte de cal hidratada.

Tipos de cementos en el mercado nacional

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el
mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la
construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con las
normas nacionales e internacionales:

a) Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo I, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo II, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos
o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo V, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere
alta resistencia a la acción de los sulfatos.

b) Cemento Portland Puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
compuestos que poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
 Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado
para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es
menor de 15%.

c) Cemento Portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de
sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido
entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor
que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro
en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en
forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química
conveniente.

d) Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.

e) Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias
calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
f) Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker
Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran
la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.

IV. MATERIAS PRIMAS

Las principales materias primas empleadas para la fabricación del cemento son:
 Materiales calcáreos: calizas arcillosas, calizas, margas, creta o tiza
 Materiales arcillosos: exfoliables, estratificadas, desagregadas, pizarras.
 Productos industriales: escorias de altos hornos, álcalis residuales.
V. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de
los yacimientos de materia prima, en tajo abierto.
El material resultante de la voladura es transportado en camiones para
su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o
cargadores frontales de gran capacidad.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se
procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material
se deposita en un parque de almacenamiento.

Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria,

reduciéndose su tamaño a 2mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por
cintas transportadoras, depositándose en un parque de
materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de
pre-homogeneización.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de
acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material
crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del

proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se
efectúa en silos de homogeneización. El material resultante constituido por un polvo
de gran finura debe presentar una composición química constante.
La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases
de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases
calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100°C en un
sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una
torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien
metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un tubo
cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60m y con diámetros de 3 a 6m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1,450°C.

El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200°C pasa luego a un proceso de
enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es
llevado a una cancha de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la

molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con
separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica. El cemento
así obtenido es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos donde se encuentra
listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5Kg así como
a granel.
El proceso de fabricación del cemento se puede agrupar en dos sistemas:

5.1 Procedimiento por vía seca

En la cual las materias primas se muelen y se desecan en primer lugar, luego se mezclan
dosificándolas y después son reducidas a polvo, pasando luego a los hornos.
5.2 Procedimiento por vía húmeda
 En que las materias primas después de haber sido molidas separadamente, se dosifican y
se mezclan, amasándolas con mucho agua, el lodo así formado pasa a los hornos.
El producto resultante de la calcinación en los hornos se llama clinker. Estos hornos
pueden ser verticales o fijos e inclinados o giratorios.

PROCEDIMIENTO POR VÍA HÚMEDA PROCEDIMIENTO POR VÍA SECA

MATERIALES MATERIALES MATERIALES MATERIALES AGUA

CALCÁREOS ARCILLOSOS CALCÁREOS ARCILLOSOS

TRITURACIÓN TRITURACIÓN DECANTACIÓN

SECADO SECADO DOSIFICACIÓN

DOSIFICACIÓN LODOS

LOS DOS PROCEDIMIENTOS

MOLINOS

HORNOS

YESO CLINKER

MOLINOS

CEMENTO PÓRTLAND

SILOS
 ENVASADO

DISTRIBUCIÓN

VI. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,
contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de
calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la
construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:
 Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
 Espacios disponibles.
 Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
 Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción de
concreto
 Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 Stock mínimo que es conveniente mantener.
 Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
 Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.

El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida. En las
obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas condiciones por un
espacio de tiempo determinado.
Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de la
humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire húmedo.
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que
pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en que sea previsible la
presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.
El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el paso
de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un
espacio alrededor de las paredes.
Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura de
doce bolsas.
Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar
la compactación del cemento.
Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al orden
cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que
manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no más de 7
días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede consistir en una base afirmada de
concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de plástico.
Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a la
plataforma.
El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior para evitar que
sea levantada por el viento.
En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga
seco.

6.1 Cemento a Granel

Durante mucho tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la
tendencia actual es distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y
almacenándolo en silos.
Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias; entre ellas, las siguientes:
 Economía en la compra de cemento.
 Economía de manejo en descarga, almacenamiento y manipulación.
 Economía por pérdida, originada en sacos deteriorados o mojados.
 Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento inmediatamente
disponible.
 Evita el riesgo de robo.
Por otra parte, desde el punto de vista de la economía social, significa para el país un ahorro
de divisas al disminuir la importación de insumo para fabricación del envase.

6.2 El transporte del cemento a granel

El vehículo de transporte del cemento es un tanque a presión, que se carga en los silos de
almacenamiento por gravedad, y está provisto de una compresora que se utiliza para
descargar el material. El chofer regula los controles para dar la mezcla adecuada de aire y
cemento que lleva el material hasta el silo de obra.
Los primeros vehículos graneleros tenían un diseño de doble cono, con un descargador
central y un dispositivo de aireación ubicado a todo lo largo del interior del recipiente. Debido
a la geometría del cono, resultaba apropiado para descargar únicamente productos que
podían ser fluidificados.
Posteriormente, por la necesidad de incrementar la capacidad y obtener vehículos versátiles
para acarrear una mayor cantidad de productos, se introdujeron mejoras en los diseños,
permitiendo ser adaptados a varios usos, incluso al transporte de líquidos (comprendiendo
de productos inflamables a sólidos granulares), mediante una conversión de los sistemas de
válvulas y de ventilación del recipiente. Los vehículos se tipifican como cisternas, remolques
y la combinación de ambos.

Las características esenciales de los vehículos de transporte son las siguientes:

 El trailer debe ser ligero, sin sacrificio de la resistencia. El diseño de un recipiente
sometido a esfuerzo es un buen ejemplo. Este utiliza el material del casco a manera de
viga portadora de carga y no necesita armadura longitudinal externa. Con este diseño, las
tensiones de flexión y de torsión son absorbidas por el casco.
 La unidad debe ser segura y durable, al igual que un trailer normal para carreteras. Las
reacciones de la carretera deben transferirse al recipiente de manera tal que evite el
ingreso de esfuerzos concentrados. Asimismo, debe ser maniobrable, tener una forma
práctica y dimensiones que cumplan con los requisitos del tránsito.
 El sistema neumático debe funcionar de forma simple. No puede presentar problemas
técnicos para el operador del equipo. El equipo es accionado por un motor de combustión
interna o mediante un dispositivo con toma de fuerza en el tractor. Para el vaciado a
presión las necesidades de aire son de entre 812 m 3 por minuto y 2 bar. La potencia de la
toma de fuerza es de 20-30 KW en casos normales y de 40 a 50 en exigencias grandes.
El compresor de pistón proporciona aire algo mezclado con aceite que puede aceptarse
para cemento y cal.
 El tiempo de descarga debe ser mínimo. El índice de descarga varía según sean las
distancias horizontales o verticales hasta los silos de depósito. Sin embargo, el cemento
se puede descargar a más de una tonelada por minuto, cuando el cemento se coloca
 dentro de silos de 20 m. de alto. Aproximadamente, en condiciones normales, el tiempo
de descarga de 35 toneladas es de 1 hora. La carga requiere de.35 minutos.
 El mantenimiento de la cisterna debe ser cuidadoso. Es necesario efectuar una limpieza
minuciosa. Deberá cuidarse que no se produzcan deformaciones o abolladuras que
pueden constituir grave peligro. La tapa del llenado no debe tocarse mientras el recipiente
esté sujeto a presión. Para un diámetro de abertura de 50 cm. y una presión de trabajo de
200 kPA en el depósito, el esfuerzo en la tapa es de 3,925 kp.
 Es obligatorio asegurar que todos los sistemas se encuentren operativos, mediante
inspecciones periódicas.

6.3 Los Silos

Los silos de cemento son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y sección
circular, de gran altura con respecto a su diámetro.
Los silos se caracterizan generalmente, por el tonelaje almacenado, que varia entre los 15 y
50m3.
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado, de 2.40
a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una chimenea o
respiradero para la descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla para
ingreso de personas con cierre estanco. La parte inferior tiene forma de cono y en la zona
más estrecha, una abertura con dispositivo de cierre. El diseño del cono preveé limitar la
formación de bóvedas. Finalmente, los apoyos están constituidos por tubos y perfiles de
acero, que son anclados debidamente, para contrarrestar la acción del viento cuando el silo
está vacío, que genera esfuerzos de basculamiento que producen tracciones en los pies.
Eventualmente, los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros para eliminar
el polvo, dispositivos antibóveda y distribuidores de cemento.
El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite
ponerlo en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte,
se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y
eventualmente sujetos a la humedad.
El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite
ponerlo en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte,
se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y
eventualmente sujetos a la humedad.
La chimenea se instala en la parte superior del silo y permite que penetre el aire para
reemplazar el cemento que se descarga y que en el momento de llenado puedan escapar
tanto el aire del silo como el proveniente de la alimentación neumática. Conviene que la
chimenea esté provista de un filtro de mangas que evite la pérdida del cemento.
Es conveniente instalar un dispositivo simple que indique el nivel alcanzado por el cemento
en el interior del silo, no sólo para conocer el stock y prever los pedidos de
reaprovisionamiento, sino también para evitar posibles accidentes, cuando al llenar el silo se
excede la capacidad del mismo. El indicador del nivel conviene colocarlo para un índice
máximo de llenado, que permite un tiempo razonable para que el conductor detenga el
proceso, luego de recibir la señal de advertencia.

La capacidad nominal de un silo no es un índice absoluto, ya que el cemento recién vaciado

ocupa más espacio que cuando se encuentra en reposo por un tiempo. Se puede calcular,
en previsión, que la capacidad del silo puede verse reducida, por lo menos en un 5%,
cuando se llena con cemento fresco y recién entregado. Cuando se inyecta cemento al silo,
su densidad es aproximadamente de 1000 kg/m3 y después de reposar, es de 1350 kg/m 3.
Como los silos no son recipientes de presión, es necesario adaptarles un desfogue, en forma
de placa o tapa, que se levanta si la presión del aire o del cemento se eleva demasiado. El
área de desfogue debe ser mayor que la que corresponde a la tubería de alimentación y la
compuerta deberá levantarse a una presión interna de 5 KN/m 2, alrededor de 3/4 de libra por
pulgada cuadrada. El mantenimiento del sistema es indispensable para evitar la formación
de costras de cemento endurecido, que impidan su accionamiento automático.
La tubería de llenado debe encontrarse entre los 09 y 1.3 m sobre el nivel de la calzada,
para poder conectar sin dificultad la manguera del camión. Cualquier tubería de extensión
hacia el silo debe ser lo más corta posible, debiendo evitarse curvaturas de menos de 1 m de
radio. La tubería de llenado ingresa al silo por la parte superior en una tangente. Cuando la
tubería de alimentación del silo no presenta excesivos tramos horizontales y la filtración del
 silo es buena, es posible obtener distancias de entrega de hasta30 m. Todas las tuberías
deben ser varilladas en intervalos regulares.

Al elegir la ubicación del silo, hay que recordar los problemas que tiene el chofer para
retroceder su vehículo de entrega hasta el silo. Lo ideal seria disponer de un área afirmada
para estacionamiento; pero en cualquier caso, el suelo debe ser lo suficiente- mente firme
como para no revolver el terreno y lo suficientemente nivelado como para un recorrido
normal. Si las entregas van a realizarse de noche, se requerirá de luz.

Debe existir un camino adecuado para el camión o vehículo de entrega que debe llegar al
silo y maniobrar en los alrededores. Un camión granelero necesita estar al nivel del suelo
para descargar. Algunas veces, los cables aéreos pueden constituir un problema para esta
operación. Un vehículo puede demorar hasta una hora descargando su material; esto debe
tenerse en cuenta al planificar la distribución del lugar y, particularmente, asegurar que
puedan realizarse entregas de agregados mientras que un camión de cemento está
descargando

VII. FRAGUA DEL CEMENTO

Amasado el cemento con agua se produce su endurecimiento o petrificación, en un periodo de
tiempo más o menos corto. Este endurecimiento es debido principalmente a la hidratación y
consecuente cristalización de los componentes.
En el proceso de petrificación del cemento, se pueden distinguir dos etapas perfectamente
marcadas. La primera se llama fragua y I a segunda endurecimiento.
La fragua es la perdida de plasticidad o de fluidez que sufre la pasta de cemento con el transcurso
del tiempo y que hace que esta soporte, sin dejar huellas aparentes, la presión suave de un
objeto exterior.
El endurecimiento es la mayor resistencia estructural que va adquiriendo el cemento con el
transcurso del tiempo.
En el fraguado hay que distinguir dos periodos: el principio de la fragua y el final de la fragua o
conclusión de la fragua.
El principio de la fragua es el tiempo transcurrido desde el momento en que se vierte el agua del
amasado, hasta aquel en que la pasta pierde parcialmente, la plasticidad.
El final del fraguado es el tiempo transcurrido desde que la pasta ha comenzado a perder
plasticidad, hasta que adquiere suficiente consistencia para resistir determinada presión.

VIII. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

8.1 Finura
 La finura de molido o de molturación en los materiales, se aprecia por medio de los análisis
granulométricos, que consiste en hacerlos pasar a través de tamices, cribas o zarandas,
apreciando los porcentajes en peso que atraviesan el material. El grado de finura es la de
mayor importancia, porque se ha determinado que el agua no actúa sino en una
profundidad de de 0.1mm de los granos, y como el agua es indispensable para la
cristalización o fragua, se comprende la necesidad de que el cemento posea la finura
conveniente a fin de que la película de agua que rodea cada grano lo atraviese.
Las especificaciones usuales prescriben que más del 78% en peso pase la malla N° 200.
8.2 Firmeza
Llamada también indeformabilidad; es la que exige al cemento de no desintegrarse
después del fraguado. Generalmente esta desintegración se produce en el cemento
como en cualquier otro material, por variaci ón del volumen y en el caso especial del
cemento por aumento del volumen.
Un cemento tendrá firmeza cuando durante y después de la fragua, no aumenta de volumen.
En los laboratorios se comprueba esta cualidad preparando tortas de de pasta normal,
que después se seca al vapor y se examinan para observar si se han presentado
fracturas de contracción, distorsiones, desintegraciones, etc.
8.3 Peso Específico
El cemento debe tener un peso específico superior a 3.10.

IX. COMERCIALIZACIÓN EN EL PERÚ

La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y el resto a granel, de acuerdo a
los requerimientos del usuario. Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible
tipo Klupac con variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo
a los requerimientos de transporte o manipuleo.
En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo
interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorción,
impermeabilidad y resistencias mecánicas. También, las fábricas están preparadas para realizar la
comercialización del cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones se
conocen como big bag.
Todas las fábricas disponen de facilidades para el despacho de cemento a granel. En ésta
modalidad la cantidad mínima a vender es de 25 a 30 toneladas, según la capacidad del
semirremolque.

Producción de cemento por empresa

 Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
Cemento Andino S.A. Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM) Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol" Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Atlas" Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM -
Marca "Inti"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo V*
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V Yura S.A.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland MS-ASTM C-1157 Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co Cemento Portland Tipo IPM

9.2 Tipos y clases de cementos

Cemento Portland C. Portland Adicionados

Empresas
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima (1)
Cementos
Pacasmayo
Cementos Selva (1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)

(1) de bajo contenido de álcalis

(2) a pedido

X. NORMAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor número de normas, que datan del inicio
del proceso de normalización en el país. Se cuenta con 7 normas sobre especificaciones, una de
muestreo e inspección, 5 sobre adiciones y 30 sobre método de ensayo.
En la actualidad, la responsabilidad de la normalización se encuentra en el Instituto Nacional de
Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual - INDECOPI, creado por
Ley Nº 25868, promulgada el 18.11.92. La dación de normas se encuentra dentro de las
atribuciones de una de las secretarias de INDECOPI, denominada Comisión de Reglamentos
Técnicos y Comerciales. El INDECOPI, como los organismos que lo antecedieron y la práctica
internacional, efectúa la normalización por intermedio de comités técnicos tripartitos que congregan
a especialistas de la producción, el consumo y la tecnología.
La normalización del cemento se lleva a cabo por el Comité Técnico Permanente de Normalización
de Cementos y Cales, cuya gestión tiene a su cargo la Asociación de Productores de Cemento -
ASOCEM quien ejerce la secretaría técnica.
Inicialmente las normas adoptadas por la industria fueron las de American Society for Testing and
Materials (ASTM), consignando en el rotulado del envase la designación correspondiente. La
primera entidad de normalización fue el Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y
Certificación - INANTIC creado por la ley de promoción industrial, Número 13270 del 31-11-59.
Entidad que aprobó una serie de normas sobre cemento. Posteriormente, este organismo fue
reemplazado por el Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas
-ITINTEC, comprendido en la Ley General de Industrial, D.L: 18350 promulgada el 27.08-70,
organismo que actualizó las normas existentes y formuló otras nuevas.

NORMAS PERUANAS DE CEMENTO

Clasificación General de Cemento

ADICIONES
NTP 334.055:1999 Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad
puzolánica por el método de la cal. 2a edición
NTP 334.066:1999 Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad
puzolánica utilizando cemento portland. 2a. Ed.
NTP 334.087:1999 Cementos. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos; microsilice.
Especificaciones
NTP 334.104:2001 Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana natural
cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones
NTP 334.117:2002 Cemento. Método de ensayo para la determinación de la eficiencia de
adiciones minerales o escoria granulada de alto horno, en la prevención de la expansión anormal
del concreto debido a la reacción álcali-sílice
NTP 334.127:2002 Cementos. Adiciones minerales del cemento y hormigón (concreto). Puzolana
natural cruda o calcinada y ceniza volante. Método de ensayo

ADITIVOS
NTP 334.084:1998 Cementos. Aditivos funcionales a usarse en la producción de Cementos
portland
NTP 334.085:1998 Cementos. Aditivos de proceso a usarse en la producción de Cementos
Pórtland
NTP 334.088:1999 Cementos. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón (concreto).
Especificaciones.
NTP 334.089:1999 Cementos. Aditivos para incorporadores de aire en pastas, morteros y
hormigón (concreto)
AIRE INCORPORADO
NTP 334.048:2003 Cementos. Determinación del contenido de aire en morteros de cemento
hidráulico.
NTP 334.089:1999 Cementos. Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros y hormigón
(concreto)

ALCALI-AGREGADOS
NTP 334.067:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de combinaciones cemento-agregado. Método de la barra de mortero. 2a. ed
NTP 334.099:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial álcali-
sílice de los agregados. Método químico.
NTP 334.104:2001 Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana natural
cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones
NTP 334.110:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de agregados. Método de la barra de mortero.

ANÁLISIS DE COMPOSICIÓN
NTP 334.005:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento
Portland.
NTP 334.086:1999 Cementos. Método para el análisis químico del cemento
NTP 334.108:2001 Cementos. Método de ensayo para la determinación de la proporción de fases
en cemento Pórtland y clinker de cemento Pórtland mediante análisis por difracción de rayos X.
NTP 334.118:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación cuantitativa de fases en
clinker de cemento Pórtland mediante el procedimiento microscópico de contenido de puntos.
NTP 334.137:2004 Cementos. Método de ensayo para la determinación del contenido de cemento
Portland del concreto endurecido

CALOR DE HIDRATACIÓN
NTP 334.047:1979 Cemento portland puzolánico, método de ensayo de determinación del calor
de hidratación
NTP 334.064:1999 Cementos, método de ensayo para determinar el calor de hidratación de
Cementos portland.
CEMENTO ALBAÑILERÍA
NTP 334.069:1998 Cementos. Cemento de albañilería. Requisitos (Es).
NTP 334.116:2002 Cemento de albañilería. Método de ensayo físico.
NTP 334.123:2002 Cementos. Especificación normalizada para materiales combinados, secos y
envasados para mortero y hormigón (concreto).
NTP 334.129:2003 Cementos. Cemento de albañilería. Método de ensayo para la determinación
de la resistencia a la flexión por adherencia
NTP 334.138:2004 Cementos. Método de ensayo para determinar la retención de agua en
morteros de base cemento Portland y enlucidos
NTP 334.147:2004 Cementos. Especificaciones normalizadas del cemento para mortero

CEMENTO REQUISITOS
NTP 334.009:2005 Cementos. Cemento portland. Requisitos (Norma Obligatoria)
NTP 334.050:2004 Cementos. Cemento Portland blanco tipo 1. Requisitos
NTP 334.082-2001 Cemento. Cementos portland. Especificación de la performance. 2a. Ed.
NTP 334.090:2001 Cementos. Cementos portland adicionados. Requisitos (Norma Obligatoria)
NTP 334.097:2001 Cementos. Arena normalizada. Requisitos
NTP 334.136:2004 Cementos. Especificación para el uso comercial del polvo del horno de
cemento y del horno de cal

CONTENIDO DE SULFATOS
NTP 334.065:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión potencial de los
morteros de cemento portland expuestos a la acción de sulfatos. 2a Ed.
NTP 334.075:2004 Cementos. Cemento Pórtland. Método de ensayo para optimizar el SO 3.
NTP 334.078:2004 Cemento Portland hidratado. Método de ensayo normalizado para el sulfato
soluble en el agua en el mortero endurecido de cemento Portland hidratado. 2ª. Ed.
NTP 334.094:2001 Cementos. Método estándar para cambio de longitud de morteros de
Cementos portland expuestos a soluciones sulfatadas

COORDINACIÓN DE NORMAS
NTP 334.007:1997 Cemento. Muestreo e inspección
NTP 334.076:1997 Cementos. Aparato para la determinación de los cambios de longitud de
pastas de Cementos y morteros fraguados. Requisitos.
NTP 334.079:2001 Cementos. Especificación normalizada para masas de referencia y
dispositivos de determinación de masa para uso en los ensayos físicos del cemento.
NTP 334.121:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de
cemento y morteros.
NTP 334.126:2002 Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos Portland
NTP 334.148:2004 Cementos. Método de ensayo normalizado para la determinación de cloruro
soluble en agua en mortero y concreto.

CURADO
NTP 334.077:1997 Cementos. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento utilizados en
los ensayos de cemento y concreto. Requisitos

FINURA
NTP 334.002:2003 Cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie específica
(Blaine)
NTP 334.045:1998 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo
con tamiz normalizado de 45µm (N° 325)
NTP 334.046:1979 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo
con tamiz ITINTEC 149µm (N100) y 74 µm(N200)
NTP 334.058:1980 Cemento. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado seco con
tamices Itintec 149um (N° 100) e Itintec 74um (Nº 200)
NTP 334.072:2001 Cementos, determinación de la finura del cemento Portland por medio del
turbidímetro. 2ª. Ed.
NTP 334.119:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación de la finura del cemento
portland y crudos por los tamices 300m (N50), 150 m (N100), y 75m (N200) por el método húmedo.

RESISTENCIA DEL CEMENTO

NTP 334.042:2002 Cementos. Métodos para ensayos de resistencia a flexión y a compresión del
mortero plástico
NTP 334.051:1998 Cementos. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros
de cemento portland cubos de 50mm de lado.
NTP 334.060:1981 Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de morteros de
cemento hidráulico
NTP 334.101:2001 Cementos. Método para la evaluación de la uniformidad de la resistencia de
Cementos de una misma procedencia
NTP 334.120:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado de resistencia a la flexión de
mortero de Cementos portland.
NTP 334.130:2003 Cementos. Método de ensayo normalizado para determinar la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico (usando porciones de prismas rotos en flexión)
 TIEMPO DE FRAGUADO
NTP 334.006:2003 Cementos Determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico
utilizando la aguja de Vicat.
NTP 334.052:1998 Cementos. Método de ensayo para determinar el falso fraguado del cemento.
Método de la pasta
NTP 334.053:1999 Cementos. Ensayo para determinar el falso fraguado del cemento. Método del
mortero.
NTP 334.056:2002 Cementos. Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado de
pasta de cemento portland por medio de las agujas de Gillmore
NTP 334.122:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación del tiempo de fraguado
de mortero de cemento portland con la aguja de Vicat modificada.

TRABAJABILIDAD
NTP 334.003:1998 Cementos. Procedimiento para la obtención de pastas y morteros de
consistencia plástica por mezcla mecánica.
NTP 334.057:2002 Cemento. Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de
cemento portland
NTP 334.074:2004 Cementos. Determinación de la consistencia normal. 3ª. Ed
NTP 334.121:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de
cemento y morteros.
NTP 334.126:2002 Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos Pórtland
NTP 334.138:2004 Cementos. Método de ensayo para determinar la retención de agua en
morteros de base cemento Portland y enlucidos

ANEXOS
http://www.asocem.org.pe/
http://www.grupogloria.com/yura.html
http://www.grupogloria.com/cemento.html
http://www.cementoslima.com.pe/article.aspx?cod=2&cat=4
http://www.cemento-andino.com/productos.aspx?cod=3&len=1&pag=3&grp=1