Filosofia de Una Planta de Tratamiento de Crudo (

Universidad Nacional de Piura
Ingeniería de Petróleo
Ingenieria de Gas Natural II
INTEGRANTES:
 ADRIANZÉN ADANAQUÉ CARLOS DAVID
 ALBERCA CARMEN JHOSELYN
 CHUNGA NUÑEZ MARIA MACARENA
 IBAÑEZ VALLADOLID KELVIN
 LOPEZ ZAPATA DANIEL
 PALOMINO AREVALO CAROLINA
 SANDOVAL MONTALBAN KEREN
DOCENTE DEL CURSO:

 ING. AQUILES PORTAL
CURSO:
 INGENIERIA DE GAS NATURAL II
TRABAJO:
 FILOSOFIA DE OPERACIÓN DE UNA PLANTA
DE TRATAMIENTO DE CRUDO
FACULTAD:
 INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA:
 INGENIERIA DE PETROLEO
Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 1

INTRODUCCION
Las plantas de tratamiento son instalaciones colectoras de grandes volúmenes
de fluido cuya misión es la separación de esos fluidos en sus componentes más
puros posibles. El petróleo deberá ser deshidratado a fin de poder
comercializarlo con contenido de agua inferior al 1%.
Del mismo modo el agua deberá ser tratada a fin de disponer de ella en
condiciones aptas para su empleo en proyectos de inyección de recuperación
Secundaria.


1. DESCRIPCION GENERAL:
Las plantas de tratamiento reciben el fluido de las distintas estaciones satélite,

lo deshidratan y lo bombean a la playa de tanques de Caleta Córdova /
P.Truncado. Dado que el porcentaje de agua en el fluido es elevado, 85% ó más,
el proceso de deshidratación en una sola etapa no es posible ni económico, por
lo que el mismo se efectúa de la siguiente manera:
(1). Se separa el agua libre (Tanques F.W.K.O. de 1400 y 1600 m3).

(2). Se separa el agua emulsionada (Tratadores térmicos y luego tanques
lavadores)
Además, complementariamente se realizan las siguientes operaciones.
a. Se trata el agua de drenaje (piletas API).
b. Se bombea el petróleo deshidratado.
c. Se efectúa la medición del petróleo que se bombea.
Cada una de las operaciones indicadas se realizan en las siguientes unidades:
UNIDADES DE SEPARACIÓN DE AGUA LIBRE

Está constituida por tres tanques cortadores de agua libre de 1400 m3 de
capacidad cada uno, por un tanque de succión de 760 m3 y por dos bombas
centrífugas horizontales. El total de fluido que ingresa a la planta,
aproximadamente 32.000 m3/día, se deriva a los tres tanques cortadores de
agua libre, la emulsión (agua-petróleo) pasa al tanque de succión (760 m3) y unos
27.000 m3/día de agua separada se drenan a la pileta API. Del tanque de succión
se bombea la emulsión al grupo de tratadores térmicos mediante dos bombas
centrífugas comandadas por un control de nivel instalado en el tanque.
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE LA EMULSIÓN

Esta unidad está compuesta por un grupo de seis tratadores térmicos, dos
tanques lavadores de 3000 m3 de capacidad cada uno y un tanque de succión de
1500 m3. Un cuarto tanque de 1500 m3 se utiliza para almacenar el petróleo que
no cumple con el porcentaje límite de agua, y que rechaza en forma automática
la unidad de control correspondiente (petróleo fuera de especificaciones).Un
quinto tanque de 3000m3 y otro de 20000 m3 se utilizan de almacenaje ante
eventuales restricciones de bombeo.
La emulsión proveniente de la unidad de separación de agua libre fluye a través
de los tratadores térmicos, incrementando su temperatura y drenando parte del
agua que contiene el fluido. Luego se deriva a dos tanques lavadores que operan
en paralelo (tanques 1 y 2) en los que se finaliza la deshidratación del petróleo.

La emulsión petróleo-agua ingresa a estos tanques por seis platos distribuidores

de flujo, ubicado en su parte inferior, y asciende a través de un colchón de agua
donde se promueve la coalescencia de las pequeñas gotas de agua emulsionada
con el petróleo.
En su recorrido hasta la parte superior del tanque, el agua decanta y el petróleo
deshidratado, fluye por gravedad hasta el tanque de succión Nro. 4.
Los tanques lavadores Nro. 1 y 2 poseen controladores mecánicos de interfase
que regulan el nivel del colchón de agua (sifón regulable).

2. FUNCIONES DE UNA PTC
a) El control de la producción bruta del área o yacimiento realizada por

medio de caudalímetro capaz de medir agua y petróleo.
b) La separación de los sólidos remanentes arrastrados por el fluido de

producción; esta tarea la realizan principalmente los filtros a la entrada
de planta, el resto se extrae de los distintos equipos de la planta durante
la limpieza periódica que exige el proceso.
c) La deshidratación, desalación y tratamiento de las emulsiones del

petróleo hasta dejarlo conforme a las especificaciones de aceptación de
las transportadoras y refinerías. Estas operaciones se realizan en tanques
cortadores, lavadores con aporte de agua dulce o equipos desaladores.
Las emulsiones se rompen con aporte de calor y productos químicos.
d) La disposición de los residuos contaminantes del petróleo provenientes

de la interface de tanques lavadores. 7na forma de tratarlos es enviarlos
a un lugar de recolección desde donde, con bombas, se lo introduce en
pozos disposal.
e) La derivación del agua salada a la Planta de Tratamiento de Agua Salada

(PTAS): El agua salada proveniente de los distintos equipos de planta se
colecta en un tanque desde donde por bombeo o gravedad se lo envía a
tratamiento en la PTAS.
f) El control de la calidad de petróleo: La salinidad se detecta en el

laboratorio de la planta; el control continuo del porcentaje de agua la
realiza un equipo denominado unidad de rechazo; el petróleo fuera de
especificaciones vuelve al proceso.
g) La medición y entrega de petróleo seco: Al oleoducto de la

transportadora.

3. EQUIPAMIENTO DE UNA PTC
3.1 SEPARADORES
Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por
las siguientes causas:
 Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo
 Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido
a los cambios de presión y temperatura que se producen a través dela tubería,
hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos
fases
 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de

procesamiento, en cantidades apreciables.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de
líquido y gas, son:
 En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación

adecuado y además el gas se quema, una cantidad considerable de aceite ligero
que es arrastrado por el flujo del gas también es quemado, ocasionando grandes
pérdidas si se considera que el aceite ligero es el de más alto valor comercial.
 Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente

eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales
como: corrosión y abrasión del equipo de transporte.
Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso, como
el glicol, los cuales se deben recuperar ya que tienen un valor considerable.
Descripción General
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o
tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos
y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.

Clasificación
Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que
separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo, entre
otros.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos si
solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo y agua. Los bifásicos
son más comunes y los trifásicos se usan generalmente donde hay crudos livianos y no
se presentan emulsiones.
En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más
comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben
trabajar a presiones altas.
En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales
y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan
cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan tener producción de arena;
los horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen RGL altas pero una tasa líquida
estable, y los de dos tubos pueden manejar más fácil producciones altas, dan
más tiempo de reposo al líquido para extraerle el gas y pueden manejar más fácil
relaciones gas-líquido altas
De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y
separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan
pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada
una a una presión menor que la anterior.
 Por configuración
 Verticales
 Horizontales
 Esféricos
 Por el número de fases

 Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
 Trifásicos (gas-aceite-agua)
 Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)
 Por la presión de trabajo

 Baja presión (10 hasta 225 psig)
 Media presión (230 hasta 700 psig)
 Alta presión (750 hasta 1500 psig)

Por la función
 Separador de prueba.
 Separador de producción general.
 Separador de baja temperatura.
 Separador de medición.
 Separador de espuma.
Secciones del Separador

Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta
generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del tipo de
separador. Las cuatro secciones son:
A. Sección de separación primaria:

La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El
cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al
separador; o bien,instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con
cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se
separan del gas grandes volúmenes de líquido.
B. Sección de separación secundaria.
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas.
Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo
debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia,
sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades

físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de
gas y del grado de turbulencia.
C. Sección de extracción de niebla.
En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de líquido que no se
lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del separador. En esta parte del
separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de
separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se
colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que
se drenan a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen
contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.
D. Sección de almacenamiento de líquidos.
En esta sección se almacena ydescarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta
parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches
de líquido que se pueden presentar en una operación normal .Además debe tener la
instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador. Esta
instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y
una válvula de descarga.

Componentes del separador.

A. Desviador de flujo:
Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada del separador, constituyéndose en
el elemento principal de la sección de separación primaria. Existen varios tipos de
desviador de flujo, pero los dos más comúnmente usados son los siguientes:
B. Platina desviadora.
Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana, de ángulo, cónica o de
cualquier otro tipo que genere un cambio rápido en la velocidad y dirección de los
fluidos.
El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que crea menos
turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las posibilidades de
problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la fase gaseosa.
C. Desviador de tipo ciclón:
Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la separación del gas/líquido. El diámetro
de la boquilla de entrada debe ser diseñado para crear una velocidad de entrada de
aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del disco interior cuyo diámetro no
debe ser mayor de 2/3 del diámetro del recipiente.

D. Platinas antiespumantes:
Generalmente la espuma presente en un caudal de producción de crudo es tratada
mediante la adición de un producto químico. Muchas veces, una solución efectiva se
logra mediante la instalación de una serie de platinas paralelas inclinadas, con las cuales
se ayuda al rompimiento de las burbujas de espuma. Se instalan en la interface
gas/líquido del correspondiente separador. Estas platinas no son recomendables
cuando se presentan problema de parafina o de producción de arena, ya que estos
elementos tienden a taponar este sistema instalado en el separador.
E. Extractor de niebla:
Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del correspondiente separador y se
constituye en el elemento principal de la sección de coalescencia. Los más conocidos
son los siguientes:
 Paquetes de mal.
 Paquetes de platinas en paralelo.
Principios de separación
A. Momentun o Cantidad de movimiento
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
B. Fuerza de Gravedad
Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el cambio
de momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del separador, ellas
quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo a la velocidad de las
partículas y por otro lado a la fuerza propia de la gravedad .En el momento que ellas se
equilibran y que la fuerza de la gravedad es ligeramente mayor que la de arrastre del
fluido la partícula empieza a caer hasta almacenarse en la parte baja del separador. En
esta sección el fluido se mueve más lentamente que en la zona de separación primaria
y las partículas que se decantan son más pequeñas que las primeras separadas. A esta
sección se le denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la
separación se da allí.

C. Coalescencia
En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las cuales no
pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas ,filtros, platos y en
algunos casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las gotas de HC que pasa a
través de estos elementos tenga un camino altamente tortuoso haciendo que las gotas
de líquido (que son las más pequeñas del proceso) se queden en estos dispositivos
ayudándose entre ellas a juntarse cada vez mas y breando gotas de mayor tamaño hasta
que alcanzan un tamaño tal que la fuerza de la gravedad es capaz de vencer la fuerza de
arrastre del gas y estas caen al fondo del separador. A esto se le denomina el fenómeno
de COALESCENCIA. Esta sección es llamada sección de coalescencia y el valor máximo
que el gas debe llevar aguas abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de líquido MMCSF
de gas.
D. Acumulación de Líquido
Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colector de
líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje de la fase
liquida proveniente de la corriente de entrada al equipo, como característica esta
sección deberá tener disponible un cierto volumen para así poder manejar disturbios o
baches de líquido.
Accesorios externos
Válvula de seguridad y alivio
Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para proteger la
integridad física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de existir alguna
obstrucción en las salidas o un aumento anormal en la entrada.
Válvulas de control de contra-presión
Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión del
separador.
Válvulas de control de líquido
Van en las descargas de líquidos y son reguladoras mediante un controlador de nivel
de líquidos.
Controles de procesos
La presión de operación puede ser controlada mediante una válvula de contrapresión
operada por contrapeso, resorte o piloto de gas. Cuando el gas es enviado a una tubería,
la presión mínima del separador normalmente es fijada por la presión de transmisión o
por la presión del sistema de recolección. Los separadores deberán estar equipados con
uno o más controles de nivel de líquido. Normalmente un control de nivel de líquido
para la sección de acumulación de un separador bifásica, activa una válvula de vaciado
para mantener el nivel de líquido requerido. Para los separadores trifásicos se utilizan

normalmente dos sistemas de control de nivel de líquido, conjuntamente con estos

controles de nivel se utilizan compuertas y desviadores internos, los separadores se
equipan con medidores de vidrio o ventanillas de vidrio para indicar uno o dos niveles,
normalmente se instalan en los separadores un manómetro y un termómetro.
Dispositivos de alivio
Todos los separadores independientemente del tamaño o la presión, deberán estar
provistos de dispositivos de protección de presión fijados de acuerdo con los
requerimientos del código ASME. Para suministrar la capacidad necesaria de alivio
pueden utilizarse múltiples dispositivos de alivio de presión, como una válvula de alivio
de presión conjuntamente con un disco de ruptura. La válvula de alivio normalmente se
fija a la máxima presión de trabajo permisible, el disco de ruptura normalmente se
selecciona para aliviar presiones mayores a la presión de ajuste de la válvula de alivio.
Los dispositivos de alivio de presión no necesitan ser suministrados por el fabricante del
separador, pero la protección de sobrepresión deberá ser provista antes de poner en
servicio el separador. El comprador determinará sobre quién recaerá la responsabilidad
de proveer los dispositivos de alivio.
Líneas de descarga
Las líneas de descarga de los dispositivos de alivio de presión deberán considerarse de
manera individual, una discusión detallada sobre el particular va más allá del alcance de
esta especificación.

3.2 FWKO: Knockouts libre de agua

La mayoría de las corrientes así contienen gotitas de agua de tamaño variable. Si
se recogen juntos y se depositan en la parte inferior de una muestra dentro de 3
a 10 minutos, se les llama agua libre. Esta es una definición arbitraria, pero se
utiliza generalmente en equipos de diseño para eliminar el agua que va a
depositarse rápidamente.
Emulsión
Entr
Gas de gas y
ada Outlet
Emulsión
La Figura 7-1. Corte de un nocaut de agua libre.
A knockout de agua libre (FWKO) es un recipiente a presión usado para eliminar

el agua libre de corrientes de petróleo crudo (consulte la Figura 7-1). Están
ubicados en la trayectoria del flujo de producción donde la turbulencia se ha
minimizado. Restricciones tales como orificios, estranguladores, el acelerador de
válvulas de globo, y accesorios crean bulence tur- en los líquidos que agravan
emulsiones. El agua libre, en condiciones de boca de pozo, con frecuencia se
asentará a cabo fácilmente a la parte inferior de una cámara de expansión.
Dimensionamiento y clasificaciones de presión para estos vasos se discuten en

los capítulos 4 y 5. Factores que afectan de diseño incluyen el tiempo de
retención, las características de emulsión distribución del tamaño de gota de
agua de caudal (pasante poner), la temperatura, la gravedad de aceite (ya que
influye en la viscosidad),, y. volúmenes anormales de gas en la corriente de
entrada pueden requerir vasos proporcionalmente más grandes ya que estos
volúmenes de gas afectan a la tasa de rendimiento. Un simple “verificación de
campo” para determinar el tiempo de retención es de observar una muestra
fresca del crudo cabeza del pozo y el tiempo requerido para agua libre de
segregar.
En instalaciones en las que los volúmenes de gas varían, un separador de dos

fases es aliado no baja instalado aguas arriba del knockout de agua libre. El rator
sepa- de dos fases elimina la mayor parte del gas y reduce la turbulencia en el
recipiente de knockout de agua libre. El knockout de agua libre por lo general
opera a 50 psig (345 kPa) o menos debido a la ubicación de la embarcación en la
corriente de flujo del proceso. Internos deben ser recubiertos o protegidos de la
corrosión ya que estarán en contacto constante con el agua salada.

EL GRADO DE SEPARACIÓN LOGRADO DEPENDE DE:
●Agua libre knockout
●Tiempo de retención
●Densidad diferencial de fluido
●Temperatura de fluidos que fluyen
Free Water Knockout está diseñado de tal manera que proporciona un flujo de baja
velocidad cuando se combina con una gran área de interfaz agua / aceite. Permite que
la máxima cantidad de agua se estabilice. Con el aumento de la demanda, diversos
fabricantes presentan el buque en una variedad de formas y tamaños para cumplir con
las condiciones y requisitos específicos. Estos recipientes tienen forma horizontal o
vertical y líquidos separados de diferentes densidades. El grado de separación depende
del tiempo de retención, la densidad del fluido diferencial y la temperatura de los fluidos
que fluyen.
Los tambores Knockout se proporcionan en situaciones donde la separación de líquidos
es probable en la corriente de desechos.
El tambor knockout recogerá los líquidos que estén presentes en la corriente de

desechos antes de entrar al sistema de antorcha. Un tambor knockout es especialmente
importante si se espera un enfriamiento sustancial de líquidos pesados.
Si el líquido es corrosivo, MRW usa materiales de construcción no corrosivos. Un
medidor de nivel y conexiones de drenaje están incorporados en el tambor knockout.
Un simple “verificación de campo” para determinar el tiempo de retención es de
observar una muestra fresca del crudo cabeza del pozo y el tiempo requerido para agua
libre de segregar.
En instalaciones en las que los volúmenes de gas varían, un separador de dos fases es
aliado no baja instalado aguas arriba del knockout de agua libre. El rator sepa- de dos
fases elimina la mayor parte del gas y reduce la turbulencia en el recipiente de knockout
de agua libre. El knockout de agua libre por lo general opera a 50 psig (345 kPa) o menos
debido a la ubicación de la embarcación en la corriente de flujo del proceso Internos

deben ser recubiertos o protegidos de la corrosión ya que estarán en contacto constante

con el agua salada.
Es importante identificar el tipo de yacimiento y a su vez el método de extracción del
crudo para así diseñar las facilidades de producción esto incluye el diseño del FWKO. El
diseño simplificado de este tanque hace que se reduzcan los costos relacionados con
los combustibles que se usan para los calentadores, casi hasta de un 60%.
SEUTILIZACUANDO:
Se obtiene una RGL alta.
Se manejan crudos espumosos.
Alta relación gas-aceite (mayor de 100 PCE/BL)
Partes del FWKO

VALVULA DE PARADA DE EMERGENCIA BECKER O ESDV: Impide la circulación del crudo en
caso de emergencia.
MANOMETRO: Instrumento utilizado para medir la presión de los fluidos,

determinando la diferencia entre el fluido y la presión local.
DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION(PSV): Evita que el recipiente sufra de roturas

ante elevaciones excesivas de presión.
TRANSMISOR DE NIVEL DIFERENCIAL: sirve para medir la presión y se ubica en la parte

mas profunda del tanque.
LDCV VALVULA FLOTADORA: controla una valvula principal cerrándola cuando el agua alcanza
el nivel máximo, y abriéndola cuando el liquido esta en su nivel minimo
SAND JETTING: (sistema de chorro de arena): se utiliza para eliminarlos solidos que se
instalan en la base obstaculizando los drenajes.
BYPASS: es una derivación de la tubería principal, su función consiste en permitir un

flujo con menor presión cuando ya no sea necesario la presión de la red.
PLATINA DEFLECTORA: genera un cambio rápido en la velocidad y dirección de los

fluidos.

REDUCTOR DE VORTICES: sirve para evitar que un vórtice introduzca gas o aire en el
liquido que se esta mezclando
DISEÑO DEL FWKO
ALTURA MAXIMA DE ACEITE EN EL EQUIPO:
2
(𝑡𝑟)(∆𝐺.𝐸)𝑑𝑚
(ℎ𝑚 ) = 1.28 ∗ 10−3
𝜇0
RELACION DE AREAS:
𝐴𝑤 𝑄𝑤(𝑡𝑟)𝑤
= 0.5
𝐴 𝑄𝑤(𝑡𝑟)𝑤 + 𝑄𝑜(𝑡𝑟)𝑜
CAPACIDAD DE EQUIPO:
𝑑 2 𝐿𝑒𝑓𝑓 = 1.42(𝑄𝑤(𝑡𝑟)𝑤 + 𝑄𝑜(𝑡𝑟)𝑜

EJEMPLO DE UNA DESCRIPCION DE UN FWKO

3.3 GUM BURREL

DEFINICION
Es un tanque de asentamiento por gravedad. El Gun Barrel o tanque de Lavado es un
sistema económico usado en la deshidratación de petróleo pesado (hasta 22 API), esta
sistema provee suficiente tiempo de retención.
Es un tratador vertical de flujo en un tanque a presión atmosférica
Este equipo posee un dispositivo en la parte superior para la eliminación de gas
separado “Flume”, y está constituido esencialmente de cinco partes cada una de las
cuales cumple uno o más propósitos específicos.
1. FLUME: Es un Accesorio del tanque que tiene como fin controlar la presión y
velocidad a la entrada del producto al tanque, a atrapar burbujas de gas y reducir
la turbulencia a la entrada, tendrá dimensiones adecuadas para evitar
turbulencia así como lograr un flujo laminar y evitar la entrada de gas al
distribuidor del tanque.
2. LÍNEA DE ENTRADA: Es el tubo que conduce la emulsión del separador al tanque

al Gun Barrel.

3. EL TUBO CONDUCTOR (BOTA): A través del cual pasa la emulsión antes de entrar
al fondo del tanque deshidratador. Tiene tres propósitos principales:
Separar el gas de la emulsión y reducir la turbulencia dentro el cuerpo del
tanque.
Sirve como sección de amortiguamiento al reducir la presión de entrada
de la emulsión.
Permitir a la emulsión distribuirse uniformemente a través del colchón
de agua de lavado, mediante un esparcidor generalmente en el fondo del
tubo conductor.
4. EL CUERPO O TANQUE: contiene el agua de lavado (capa de agua), emulsión de
aceites limpios y permite llevar un control de tiempos para el aceite y el agua por
separado.
5. LA LÍNEA DE SALIDA DEL AGUA: Constituida por un tubo en U, esta línea tiene
dos propósitos:
Proporcionar una salida para el agua separada.
Regular la temperatura del colchón de agua en el deshidratador.
6. LA LÍNEA DE SALIDA DEL ACEITE: Que conduce el aceite limpio del tanque
deshidratador a los tanques de almacenamiento
Salida de Petróleo de los separadores Salida de Petróleo “limpio” Salida de Agua (pierna
de agua) Zona de Coalescencia Difusores de flujo.

4.2. FUNCIONAMIENTO DEL GUN BARREL
 La emulsión entra a una bota de gas, donde separa el gas residual. Gas dentro
del gun barrel genera agitación.
 La emulsión entra al tanque a un colchón de agua.
 La corriente debe ser muy bien distribuida.
 El flujo debe ser laminar.
 El crudo sube a través de la columna de agua, lavándose.
 El agua que lleva la emulsión se queda en el colchón.
 El agua sale a través de una pierna de agua o es controlada por un controlador

de interfase.
 A medida que el crudo asciende por el tanque se va deshidratando y sale por

rebose.
 El colchón de agua puede calentarse con vapor a través de un serpentín.

DISEÑO DEL GUN BARREL
 Producir aceite con un BS&W< 0.5%.
 La pureza de cada componente dependera del tiempo que cada uno gaste en el
tanque de asentamiento
 La ubicación del nivel de la interfase fijara el tiempoo(para un alto nivel de

interfase: el tiempo de asentamiento del aceite es menor y por ende el tiempo
de asentamiento del agua sera mayor y viceversa)
 El nivel de interfase es controlado con una columna de agua la cual puede ser
ajustada para cambiar la altura de la misma.
3.4 CALENTADORES
Los calentadores son equipos que proporcionan calor al fluido antes de que,
entre al gunbarrel, el tanque de lavado, o tratador de flujo horizontal.
Se utilizan para:
 El tratamiento de emulsiones de aceite crudo.

 Facilitar el drenaje del crudo por la tubería.
 Calentamiento de crudos pesados para disminuir su viscosidad.
 Vaporizadores de propano e hidrocarburos pesados.
 Rehervidores de glicol y aminas.
 Generadores de vapor de alta presión.
Los dos tipos de calentadores utilizados comúnmente en las operaciones aguas

arriba son calentadores disparados directos y calentadores de fuego indirecto.
Ambos tipos tienen una cáscara y un tubo de fuego. El tubo de fuego contiene
en su interior una llama provocada por la mezcla de aire y gas natural encendida
por una luz piloto y los gases de escape calientes que resultan de esta
combustión. La superficie exterior caliente del tubo de fuego calienta un baño de
líquido en el que está inmerso.
Los calentadores indirectos tienen un tercer elemento, que es la bobina de

flujo de proceso.
Los calentadores tienen accesorios estándar tales como quemadores,

reguladores, válvulas de alivio, termómetros, controladores de temperatura, etc.
Tenemos:
CALENTADORES DE COMBUSTIÓN DIRECTA
1. PARTES DE UN CALENTADOR.-

Dentro de las partes esenciales que conforman un calentador se tiene:
FIGURA (1)-DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN CALENTADOR PIROTUBULAR
TANQUE O CUERPO DEL CALENTADOR.
El tanque de almacenamiento o cuerpo del calentador, como se mencionará de ahora

en adelante, es un recipiente cilíndrico con dos cabezales. En sitios específicos del
cuerpo del calentador se instalan distintos acoples y bridas con el objeto de conectar
los instrumentos de medición, seguridad y control del proceso. Entre estas conexiones
se destacan las siguientes:
 ENTRADA Y SALIDA DEL FLUIDO.-
Se utilizan bridas las cuales están instaladas en extremos opuestos del cilindro y
orientadas en sentidos distintos. La entrada de crudo se encuentra en el cabezal
opuesto a los quemadores y la salida en el otro extremo del cilindro y en sentido
superior (vertical hacia arriba). Esta orientación permite la circulación del crudo de un
extremo a otro del cuerpo y en forma ascendente lo cual asegura que la corriente de
crudo tenga el tiempo suficiente para conseguir el calor necesario para levar su
temperatura en forma eficiente.
 BRIDA DE INSPECCIÓN O BOCA DE VISITA.-
Es una brida que permite conocer visualmente el estado de los tubos de fuego y la cara
interna del cuerpo del calentador. Esta ubicada en el cabezal contrario a los
quemadores.

 BRIDAS DE QUEMADORES.-
Son fabricadas especialmente para soportar los tubos de fuego, que están acoplados a
uno de los cabezales del cuerpo. Tienen dos lados rectos y los otros dos lados en forma
semicircular para sujetar precisamente a los tubos de fuego.
TUBO DE FUEGO.-
Son tubos en forma de “U” que penetran independientemente, en el cuerpo del
calentador. Por los tubos circulan los gases calientes de la combustión producida por
los quemadores de gas a tiro forzado o tiro natural, dependiendo del tipo de
quemador a ser utilizado, y estos están conectados al extremo inicial de cada “U”, y
que finalmente son desalojados a la atmósfera por una chimenea vertical que se
encuentra al otro extremo del tubo de fuego, como lo muestra la figura (2). Estos
tubos de fuego tienen la misión principal de transportar la fuente de calor para elevar
la temperatura del fluido. La forma de “U” se logra uniendo dos tramos rectos de cada
tubo de fuego con un codo de 180º.
TUBO DE FUEGO DE UN CALENTADOR PIROTUBULAR
Como se mencionó anteriormente, los gases de combustión se desalojan a la

atmósfera por una chimenea, la cual consiste en un tubo vertical que se encuentra
conectado en su extremo inferior con el tubo de fuego. A esta chimenea están
conectados termopares que envían la señal de temperatura a unos interruptores de

seguridad que están instalados dentro del panel de control. La temperatura de la

chimenea es una de las variables de seguridad más importantes en el proceso de
calentamiento en el equipo, debido a que en ella se refleja más rápidamente cualquier
perturbación que halla en la combustión.
QUEMADORES
En el diseño de estos calentadores se utilizaron dos tipos de quemadores, a los cuales
se hará referencia detallada más adelante. El primero es un tipo de quemador
convencional de premezclado de la marca comercial MAXON, modelo STICKTITE que
tiene acoplado un mezclador-soplador que proporciona a este un tiro forzado, el cual
posee una llama que se expande de manera horizontal, siendo este quemador de un
diámetro nominal menor al tubo de fuego donde se instala, de manera de evitar el
contacto directo de la llama con el metal, como se puede ver en la figura Nº3; y el
segundo, también de la firma MAXON, modelo TUBE-O-FLAME, de tiro forzado (es
decir, el aire para la combustión es inyectado al quemador mediante un ventilador que
genera un caudal de aire a presión positiva). El quemador posee un difusor circular de
aletas inclinadas (fijo), que junto con la corriente del aire impulsada por el ventilador y
la llama de la combustión crean un flujo de gases de combustión y llama en forma de
torbellino que circula a través de los tubos de fuego, por lo que el tubo de fuego tiene
un diámetro nominal igual al diámetro de la llama, debido a que la llama no hace
contacto directo con el metal.
Esta es la característica principal de este quemador que los diferencia de los
quemadores convencionales de tiro natural. Este quemador se puede ver en la figura
(4)
QUEMADOR STICKTITE

QUEMADOR TUBE-O-
FLAME
CHIMENEA
La chimenea en el calentador es muy importante por varias razones. Además de elevar
los gases de combustión, los coloca fuera del alcance de los operadores, de manera de
minimizar los riesgos de quemaduras e intoxicaciones. Adicionalmente también
cumplen otras funciones.
Los calentadores de fuego pueden tener numerosas configuraciones que incluyen
sistemas de tiro forzado y/o tiro inducido. Sin tener en cuenta los diferentes tipos de
tiro, el propósito de las chimeneas es el mismo, asegurar que los productos de la
combustión se dispersen en la atmósfera. Por razones medioambientales, se exige que
muchas chimeneas descarguen a una altura mínima particular. En el caso del tiro
natural, la chimenea sirve para asegurar que la cámara de combustión se mantenga
debajo de la presión atmosférica y la altura de la misma aporta el tiro requerido.
Para la mayoría de los diseños de chimeneas, una velocidad de gas a la salida, del
orden de 15 a 25 ft/s es suficiente para descargar los gases de combustión a la
atmósfera a una proporción que asegurare la dispersión apropiada de ellos.
Adicionalmente, la chimenea de tiro natural se diseña para 125% del flujo gas de
diseño, para asegurar de esta manera, que si el calentador opera sobre el punto de
diseño, la chimenea pueda cumplir sus funciones básicas.
INSTRUMENTACION
El calentador tiene instalado una serie de equipos de medición, seguridad y monitoreo
de las siguientes variables:

 Temperatura del fluido a calentar en el equipo.

 Presión del fluido.
 Nivel del fluido.
 Temperatura de los gases de combustión en la chimenea.
 Presión de gas o flujo de aceite combustible.
 Existencia de llama del quemador.
 Presión de aire de combustión.
La medición de estas variables se realiza en forma dual, una a través de indicadores

locales (como manómetros, termómetros, etc.) y la otra por medio de sensores que
llevan directamente desde el calentador al panel de control dichas mediciones. Estas
mediciones son señales para seguridad y control del proceso. Las señales de seguridad
actúan directamente en el panel de control local, en el cual se ejecutan
automáticamente las respectivas paradas y secuencias en caso de una operación fuera
de los parámetros de funcionamiento normal.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Los calentadores de fuego directo, pueden definirse dentro de la familia de los equipos
pirotubulares, en los cuales la fuente de radiación (combustión) viaja dentro de tubos,
que transfieren calor al fluido de proceso.
Las conexiones de entrada y de salida del fluido se ubican en el equipo de manera de
asegurar la máxima transferencia de calor en el menor tiempo posible.
La conexión de entrada se encuentra a la menor elevación del equipo y la salida se
encuentra al lado opuesto y en el tope superior del calentador, esto implica que
necesariamente el fluido debe recorrer desde el nivel más bajo del equipo al nivel más
alto, de esta forma el fluido va aumentando su temperatura progresivamente a
medida que va pasando a niveles superiores hasta alcanzar la temperatura indicada
En los equipos donde se utilizan quemadores convencionales la eficiencia se encuentra
frecuentemente entre el 70% y 80%, con diámetros de tubo de fuego mayores al
diámetro nominal del quemador requerido, debido a que son de premezclado y la
forma de la llama se expande. Esto evita el choque directo de la llama con las paredes
del tubo de fuego.
En los calentadores diseñados con quemadores TUBLE-O-FLAME, existe un difusor
circular fijo, con aletas inclinadas que origina un flujo de gases de combustión y una
llama en forma de torbellino no dispersa permitiendo así el calentamiento uniforme de
las paredes del tubo de fuego y aprovechando al máximo el calor de la combustión.
Los calentadores de fuego directo, pueden definirse dentro de la familia de los equipos
pirotubulares, en los cuales la fuente de radiación (combustión) viaja dentro de tubos,
que transfieren calor al fluido de proceso.

Las conexiones de entrada y de salida del fluido se ubican en el equipo de manera de

asegurar la máxima transferencia de calor en el menor tiempo posible.
La conexión de entrada se encuentra a la menor elevación del equipo y la salida se
encuentra al lado opuesto y en el tope superior del calentador, esto implica que
necesariamente el fluido debe recorrer desde el nivel más bajo del equipo al nivel más
alto, de esta forma el fluido va aumentando su temperatura progresivamente a
medida que va pasando a niveles superiores hasta alcanzar la temperatura indicada
En los equipos donde se utilizan quemadores convencionales la eficiencia se encuentra
frecuentemente entre el 70% y 80%, con diámetros de tubo de fuego mayores al
diámetro nominal del quemador requerido, debido a que son de premezclado y la
forma de la llama se expande. Esto evita el choque directo de la llama con las paredes
del tubo de fuego.
En los calentadores diseñados con quemadores TUBLE-O-FLAME, existe un difusor
circular fijo, con aletas inclinadas que origina un flujo de gases de combustión y una
llama en forma de torbellino no dispersa permitiendo así el calentamiento uniforme de
las paredes del tubo de fuego y aprovechando al máximo el calor de la combustión.
a) calentadores de combustión indirecta
La figura 7-5 muestra un calentador típico disparado indirecta. El aceite fluye a

través de tubos que se sumergen en agua, que a su vez se calienta por un tubo
de fuego. Alternativamente, el calor puede ser suministrado al baño de agua por
un fluido de calentamiento.
Calentadores medianas, vapor, o eléctricos sumergidos en lugar de un tubo de

fuego. calentadores indirectos mantienen una temperatura constante durante
un largo período de tiempo y son más seguros que los calentadores directos.
Los puntos calientes no son tan probable que se produzca en el tubo de fuego si
el contenido de calcio del agua de calefacción se controla. La principal desventaja
es que estos calentadores requieren varias horas para alcanzar la temperatura
deseada después de haber estado fuera de servicio.
VARIABLES A CONTROLAR EN EL PROCESO DE CALENTAMIENTO
Las variables a controlar son:
Temperatura:La temperatura es una variable manejada comúnmente pero resulta difícil

dar una definición exacta. Puede decirse, que la temperatura es una
propiedad de los sistemas que determina si están en equilibrio térmico. El concepto de
temperatura se deriva de la idea de medir el calor o frialdad relativos y de la observación
de que el suministro de calor a un cuerpo conlleva un aumento de su temperatura
mientras no se produzca la fusión o ebullición. En el caso de dos cuerpos con
temperaturas diferentes, el calor fluye del más caliente al más frío hasta que sus
temperaturas sean idénticas y se alcance el equilibrio térmico
Presión:Es una variable que representa una indicación del comportamiento de un fluido
(petróleo y agua, en caso de los calentadores) durante un lapso de tiempo, por lo que
es muy importante el control sobre ella para evitar contratiempos que dañen el proceso
en lo concerniente a la seguridad humana y de los equipos.
Flujo:Se define como el movimiento de un fluido y en el caso de calentamiento. Debe

ser controlado para un efectivo proceso. Este flujo se puede medir en unidades de masa,
y el régimen de el, en unidades de masa por unidades de tiempo. En los calentadores el
control de flujo va a estar dado por la capacidad de manejo y/o necesidad de la empresa.
Tiro:Es una diferencia de presiones entre el interior del calentador y el ambiente y es

producida por la columna de gases calientes (de menor densidad que el aire frió) que
sale por la chimenea del calentador. Esta diferencia de presiones es pequeña y se mide
en pulgadas de agua.
Es una variable de importancia desde el punto de vista operacional y de mantenimiento

del calentador. Los quemadores requieren de un tiro mínimo para efectuar una buena
combustión, y desde el punto de vista del mantenimiento se requiere mantener un

ligero vacío en el interior de la cámara de combustión para que en caso de fuga, entre
el aire frío al calentador en vez de que salgan los gases calientes hacia el exterior, los
cuales pueden oxidar o corroer las partes metálicas del calentador disminuyendo así su
vida útil.
Relación gas combustible/aire
Para asegurar una combustión completa, en la práctica se le suministra a los

quemadores una cantidad de aire mayor que el teórico requerido. Esta cantidad
adicional al teórico requerido se conoce como exceso del aire.
El exceso de aire se regula con los registros de aire ubicados en cada quemador. Para
determinar el porcentaje de exceso de aire se mide con un analizador el contenido de
oxigeno en los gases de chimenea y con ese valor se busca en una grafica ya elaborada
el exceso de aire.
Características de los calentadores
Calentadores CARCO de MM 46BTU/ HR.
Tienen capacidad para manejar crudo con 30% de agua estos calentadores son de seis
(6) pasos de tubos y están equipados con sección de radiación y conveccion. La eficiencia
térmica de estos calentadores es de un 88.5% basado en el valor calorífico neto (LHV)
del gas combustible y una perdida por calor por radiación de un 2%.
El serpentín de calentamiento tiene una presión de diseño de 600 lpcm y esta formado
por 84 tubos de diámetro exterior de 6.625” y 0.280” de espesor. La longitud total de
estos tubos es 12 mts y la longitud efectiva es de 11.6 mts. Del total de tubos 24 de ellos
son de superficie extendida y están ubicados en la sección de conveccion. El resto de los
tubos no tiene superficie extendida y están distribuidos 42 de ellos en la sección de
radiación y 18 de ellos en la sección de transición. La superficie extendida de los tubos
de la sección de conveccion es del tipo aleta helicoidal; las aletas son de acero al carbono
de 19 mm de alto de alto por 1.27 mm de espesor y están colocadas a razón de 2. 36
aletas por centímetro.
Las superficies expuestas al calor son de 257.05 mts2 en la sección de radiación, 110.18
mts en la sección de transición y 1629.28 mt en la sección de conveccion.

Las ratas de transferencia de calor son 9437 BTU/H-pie2, 5384 BTU/H- pie y 656 BTU/
H- pie2 en las secciones de radiación, de transición y de conveccion respectivamente.
Calentadores LUMMUS de 24 MMBTU/ HR
Los calentadores de 24 MMBTU/ HR tiene dos pasos de tubos de 6” de diámetro. Estos

equipos solo tienen sección de radiación. La eficiencia técnica esta basada de estos
calentadores de un 60% esta basada en el valor calorífico neto (LVH) del gas combustible
y una perdida de calor por radiación de un 35%. El serpentín de calentamiento tiene una
superficie de transferencia de calor de 196.039mts2 y esta formado por tubos
horizontales de 6-5/8” de diámetro externo y 0.2800” de espesor, la longitud expuesta
es de 9.30mts del total de los tubos, 28 de ellos están ubicados en las paredes laterales
y 12 en el techo.
Calentadores LUMMUS de 46 MMBTU/ HR
Estos calentadores son de 04 pasos de 8” de diámetro. Estos equipos solo tienen sección
de radiación. La eficiencia térmica es de un 62% asada en el valor calorífico neto del gas
combustible y una perdida por radiación de un 2 %.
El serpentín de calentamiento tiene una superficie expuesta al calor de 427.34mts2 y
esta compuesto por 48 tubos horizontales de 8-5/8” de diámetro externo y 0.322” de
espesor, dispuestos 24 de ellos en las paredes y los otros 24 en el techo, la longitud total
de los tubos es de 13mts y la longitud expuesta es 12.95mts .
La rata de transferencia de calor es 10420BTU/pie2/Hr.

Estos calentadores están equipados con 10 quemadores a gas, de tiro natural montados
horizontalmente 5 en la pared opuesta. Los pilotos de los quemadores tienen su propia
varilla de ignición y se dispone de detectores UV para cada calentador, que chequean la
llama de los pilotos.
SISTEMAS DE PROTECCION Y SEÑALIZACION

Son un conjunto de dispositivos que censan cada una de las variables del calentador,
que emite una señal de alarma y disparo en l panel local y en la sala de control y
actúan sobre este.
De esta forma puede garantizarse un manejo seguro de los calentadores.

Sistema de Detección de llama:
En los Calentadores LUMMUS al pulsar el botón de encendido de piloto se envía una

señal eléctrica de 120 VAC, que activa en l controlador de llama el rele #1.
El controlador de llama inmediatamente energiza el sistema de ignición de chispa;
simultáneamente alimentando de gas al piloto. El controlador de llama tarda de 25 a 30
segundos energizados, para que se encienda el piloto, luego de este tiempo se desactiva,
si el piloto no se enciende.
Una vez encendido el piloto, el sensor “uv” detecta la llama y envía una señal eléctrica
de 1.5-2mAmp que activa el controlador de llamas #2, el cual da un permisivo para
encender el quemador.
El quemador es encendido girando el selector en el sentido de las agujas del reloj , al

girar el selector, se envía una señal eléctrica de 120vac, que abre la válvula solenoide
que alimenta de gas al quemador, permitiendo que la llama del piloto lo encienda.
Una vez encendido el piloto, el sensor “UV” detecta la llama y envía la señal eléctrica
que actúa como permisivo para encender el quemador.
Al pulsar el botón de encendido de los quemadores se inicia la secuencia que permite
que la llama de cada piloto los encienda.
Sistema de Detección de temperatura:
En la línea de salida de crudo del calentador se encuentra el elemento de medición de

la temperatura que puede ser: una Termocupla o termopar. Un elemento bimetalito o
una RTD.
El elemento de medición esta conectado a un transmisor de temperatura que recibe una
señal eléctrica equivalente a la temperatura del crudo. El transmisor a su vez., envía una
señal de 4-20mAmp, a la válvula automática que regula la entrada de gas a los
quemadores.
Adicionalmente se tiene alarma y paro por alta temperatura del crudo a la salida del
calentador.

Sistema de instrumentación de flujo de crudo:
El Sistema de instrumentación de flujo de crudo, comprende tan solo indicación de

alarma, acción de disparo o parada de los calentadores.
La acción de alarma/disparo se realiza por medio de interruptores de flujo ON/OFF, o a
través de transmisor de flujo.
Los interruptores detectan como señal la velocidad del crudo que fluye a través de la
tubería. El interruptor de flujo envía la señal amplificada al dispositivo de alarma /
disparo en el panel de control de los calentadores, que acciona tanto la alarma luminosa
en sitio como la alarma luminosa/ sonora en la sala de control, a la vez envía, una señal
eléctrica de 120 VAC que comanda la parada del calentador.
Algunos calentadores poseen placas de orificio para medir flujo de crudo a la salida con
un transmisor, que envía una señal eléctrica de 4-20mAmp, al dispositivo de alarma
/disparo en el panel de control local, que a su vez envía otra señal de 120VAC al
dispositivo de alarma/disparo en la sala de control que ordena la parada del controlador
por bajo flujo de crudo.
Sistema de control de gas combustible:
Este sistema controla la entrada de gas que alimenta a uno o varios calentadores. La
presión puede ser controlada en forma remota o local.
En forma local el controlador toma la señal de presión directamente en la línea y envía
una señal neumática de control a la válvula reguladora la cual mantiene la presión de
gas en un punto prefijado.
En forma remota la señal de presión de la misma es enviada por un transmisor al

controlador en sala de control.
La señal desde el transmisor de presión al controlador, puede ser eléctrica de 4-
20mAmp o neumática de 3-15lpcm.
El controlador envía una señal correctiva, eléctrica o neumática a la válvula reguladora
de presión.
EQUIPO DE SEGURIDAD EN CALENTADORES
Ventilación de seguridad o alivio y purgas:

Algunos calentadores existentes en los diferentes patios de tanques y terminales

presentan este tipo de equipo se seguridad, los cuales permiten airear el calentador y
efectuar limpiezas de la línea de gas a los pilotos.
Alarmas de Protección
Es un sistema de detección de condiciones inseguras que permiten preservar la vida útil

de los calentadores. Estas alarmas por lo general se reflejan en un panel de control,
mediante una luz o por medio de sirenas.
Las condiciones inseguras por las que se accionan las alarmas son:
• Baja presión gas a quemadores
• Alta presión gas a quemadores
• Alta temperatura de salida de crudo
• Baja presión gas piloto

• Muy alta temperatura salida del crudo
• Alta temperatura en la chimenea
• Humo en la chimenea
• Bajo flujo de Crudo
• Muy bajo flujo de Crudo
• Piloto apagado. Perdida de aire instrumento
• No hay voltaje 120 VAC. Falla alimentación 24 VDC
3.5 BOMBAS
El petróleo crudo y el gas natural se transmiten en corto y largas distancias

principalmente a través de tuberías. Bombas y los compresores se utilizan para
proporcionar las presiones requeridas para el transporte. Este capítulo presenta los
principios de bombas y compresores y técnicas que se utilizan para seleccionando estos

equipos Criterios de diseño de ductos y el flujo de fluido en las tuberías también se

discute. Aseguramiento de flujo los problemas se abordan.
Las bombas de desplazamiento positivo se desarrollaron mucho antes que las bombas
centrífugas. El líquido se desplaza positivamente desde un contenedor de volumen fijo.
Las bombas de desplazamiento positivo son capaces de desarrollar altas presiones
mientras operan a bajas presiones de succión. Se les conoce comúnmente como bombas
de volumen constante. A diferencia de las bombas centrífugas, su capacidad no se ve
afectada por la presión con la que operan. El flujo generalmente se regula variando la
velocidad de la bomba o reciclando. Las bombas de desplazamiento positivo se dividen
en dos grupos: bombas rotativas y reciprocantes.
Bombas rotatorias
Las bombas rotatorias normalmente se limitan a servicios en los que la viscosidad del
fluido es muy alta o el caudal es demasiado pequeño para que otras bombas puedan
manejarlo de forma económica. Las bombas rotativas se usan comúnmente para hacer
circular aceites lubricantes a través de motores, turbinas, engranajes de reducción y
rodamientos de maquinaria de proceso. Las bombas rotatorias desplazan una cantidad
fija de fluido por cada revolución del eje del impulsor. Tienen diferentes elementos de
bombeo como paletas, lóbulos, engranajes y tornillos. La Fig. 6.11 ilustra tres (engranaje
interno, engranaje externo y tornillo) de las bombas rotatorias más comúnmente usadas
en las operaciones de producción.
Bombas reciprocantes
Las bombas reciprocantes mueven líquido por medio de un movimiento constante hacia
adelante y hacia atrás de un pistón, émbolo o diafragma dentro de un volumen o cilindro
fijo. Las bombas reciprocantes pueden manejar fluidos viscosos y abrasivos. Son
máquinas de baja velocidad en comparación con las bombas centrífugas y rotativas.
Ofrecen una mayor eficiencia, generalmente del 85 al 94%, por lo que requieren menos
caballos de fuerza. Las bombas recíprocas son las más adecuadas para aplicaciones de
alta presión y bajo volumen. Con frecuencia requieren amortiguadores de pulsaciones
debido a la naturaleza pulsante del flujo. Tienen costos instalados más altos
(generalmente compensados por mayores eficiencias) y mayores costos de
mantenimiento que las bombas centrífugas o giratorias.
Bombas de émbolo y pistón.En las bombas de émbolo, un émbolo se mueve a través de
un sello estacionario empaquetado y se empuja dentro y se retira de una cavidad de
líquido. En las bombas de pistón, un pistón que se mueve hacia adelante y hacia atrás
dentro de una cavidad de líquido empuja el fluido del cilindro. El movimiento del émbolo
o del pistón crea un aumento y una disminución alternados del flujo. A medida que el
émbolo o el pistón se mueve hacia atrás, el volumen disponible en el cilindro aumenta
y se abre una válvula de succión para permitir que el líquido ingrese al cilindro a través
de una válvula de succión de una vía. A medida que el émbolo o pistón se mueve hacia
adelante, el volumen disponible en el cilindro disminuye, la presión del líquido aumenta,
y el líquido es expulsado a través de una válvula de descarga de una vía.
Bombas de diafragma La Fig. 6.13 muestra una bomba de diafragma típica de fluido (a
gas, aire o líquido). Su principio de funcionamiento es similar al de las bombas de émbolo
y pistón, excepto que, en lugar de un émbolo o pistón, hay un diafragma pulsante
flexible que desplaza el líquido. La presión variable del fluido de potencia en un lado del
diafragma hace que el diafragma se desvíe o extraiga el líquido hacia la cámara del lado
de la bomba o descargue el líquido de la cámara del lado de la bomba. Las bombas de
diafragma son capaces de bombear líquidos que son viscosos, erosivos, corrosivos o que
contienen grandes cantidades de sólidos.
Además, las bombas de diafragma son autoaspirantes, pueden funcionar
periódicamente sin líquidos y no son caras de reparar porque no tienen caja de
empaquetadura y tienen pocas piezas móviles.
Las bombas de diafragma están limitadas a caudales pequeños (90 gal / min), presiones
de descarga moderadas y temperaturas moderadas. Requieren mantenimiento
frecuente y presentan falla por fatiga con el tiempo. Las fugas pueden causar un riesgo
al mezclar el fluido de potencia con el fluido del proceso.
3.6 DESHIDRATACION DE PETROLEO

El factor principal en el diseño de las unidades de coalescencia es la velocidad de carga.
Los buques están dimensionados para un determinado flujo de volumen por unidad de
tiempo por pie cuadrado de área de la cuadrícula. Los procedimientos para el diseño de
rejillas electrostáticas no se han publicado. Desde la coalescencia de las gotitas de agua
en un campo eléctrico es tan dependiente de las características de la emulsión particular
a tratar, es poco probable que una relación general de tamaño de las gotas de agua a
utilizar en las ecuaciones de sedimentación puede ser desarrollado.
La experiencia de campo tiende a indicar que tratadores electrostáticos son efectivos
para reducir el contenido de agua en el crudo al nivel de 0,2 a 0,5%. Esto los hace
especialmente atractivos para las operaciones de desalado de petróleo. Sin embargo,
para el crudo normal de tratamiento, en donde 0,5 a 1,0% BS & W es aceptable, se
recomienda que el recipiente de ser dimensionado como un calentador-purificador
horizontal, despreciando cualquier contribución de las rejillas electrostáticas. Por
ensayo y error después de la instalación, las redes eléctricas pueden ser capaces de
permitir el tratamiento a ocurrir a temperaturas más bajas o más altas velocidades de
flujo.
Figura 7-28 muestra una variación de la electrostática calentador-purificador donde el
buque sólo contiene la sección de coalescencia con la rejilla electrostática. Unidades
configuradas de esta forma se llaman “deshidratadores de petróleo”. Estos buques deben

tener vasos aguas arriba separadas para la liberación de gases DE, de eliminación de agua libre
y calefacción. Esta configuración se debe considerar cuando el volumen a tratar excede de
15.000 a 20.000 barriles por día.
TRANSFORMADORES
ACEIT
E
LOS
SALIDA DE
DISPERSION DEAGUA
ENTRADA
3.7 DESALACION DE PETROLEO

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas cantidades de sales
inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua remanente, mediante la
adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales) a la corriente de
crudo deshidratado.
Posteriormente, se efectúa la separación de las fases agua y crudo, hasta alcanzar las
especificaciones requeridas de contenido de agua y sales en el crudo.
Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como cristales
solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o incrustación insolubles
en agua y compuestos organometálicos como las porfirinas.
Después de la deshidratación o del rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo
todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los tratamientos típicos
anteriormente mencionados (adición de desemulsionante, calentamiento,
sedimentación y tratamiento electrostático) pueden reducir el porcentaje de agua del
crudo a rangos de 0,2-1 % volumen.
La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es de
300.000 ppm (30 % peso); sin embargo lo usual es encontrar salmueras en el rango de
20.000-150.000 ppm (2 a 15 % peso). Por comparación, el agua de mar contiene de
30.000-43.000 ppm (3 a 4,3 % peso) de sales disueltas. El contenido de sal en el crudo
normalmente es medido en libras de cloruro, expresado como cloruro de sodio
equivalente por 1.000 barriles de crudo limpio (Libras por Mil Barriles, LMB o en inglés
Pounds per Thousand Barrels, PTB).
Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos
problemas operativos, tales como disminución de flujo, taponamiento, reducción de la
transferencia de calor en los intercambiadores, taponamiento de los platos de las
fraccionadoras. La salmuera es también muy corrosiva y representa una fuente de

compuestos metálicos que puede envenenar los costosos catalizadores. Por lo tanto, las
refinerías usualmente desalan el crudo de entrada entre 15 y 20 PTB para el caso de
refinerías sencillas, en aquellas de conversión profunda las especificaciones pueden ser
más exigentes, alcanzando valores de 1 PTB
El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo, ductos,
tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede ser
adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en los equipos y sea
inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En ausencia de cristales
de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado está directamente
relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración de salinidad de la fase
acuosa (en ppm de NaCl).
El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión en

deshidratadores electrostáticos y consiste de los siguientes pasos:
a) Adición de agua de dilución al crudo.
b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.
c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la salmuera
diluida.
Deshidratación de crudo 33 Cuaderno FIRP 853
Como se muestra en la figura 22 el equipo convencional para el desalado incluye:
- Un equipo convencional de deshidratación (eliminador de agua libre, calentador o
unidad electrostática).
- Una “tee” para inyectar el agua de dilución.
- Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilución con el agua y las sales
del crudo.
- Un segundo tratador (tipo electrostático o tratador-calentador) para separar
nuevamente el crudo y la salmuera.
En base al desalado en una etapa, el requerimiento del agua de dilución es usualmente
de 5 a 7 % con respecto a la corriente de crudo. Sin embargo, si el agua de dilución es
escasa, el desalado en dos etapas reduce el requerimiento del agua de dilución a 1-2 %
con respecto a la corriente del crudo.
Consideraciones de diseño
La cantidad de agua requerida en el proceso es una función de la:
- Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.

- Cantidad de agua emulsionada.

- Eficiencia de mezclado.
- Nivel de deshidratación.
- Especificación del contenido de sal en el crudo requerida o PTB.
BIBLIOGRAFIA
https://es.scribd.com/document/246916642/Tratamiento-de-Crudo
KERMT BROWN

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DOCENTE DEL CURSO:

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 1

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 2

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 3

Las plantas de tratamiento reciben el fluido de las distintas estaciones satélite,

(1). Se separa el agua libre (Tanques F.W.K.O. de 1400 y 1600 m3).

Cada una de las operaciones indicadas se realizan en las siguientes unidades:

UNIDADES DE SEPARACIÓN DE AGUA LIBRE

UNIDAD DE TRATAMIENTO DE LA EMULSIÓN

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 4

La emulsión petróleo-agua ingresa a estos tanques por seis platos distribuidores

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 5

2. FUNCIONES DE UNA PTC

a) El control de la producción bruta del área o yacimiento realizada por

b) La separación de los sólidos remanentes arrastrados por el fluido de

c) La deshidratación, desalación y tratamiento de las emulsiones del

d) La disposición de los residuos contaminantes del petróleo provenientes

e) La derivación del agua salada a la Planta de Tratamiento de Agua Salada

f) El control de la calidad de petróleo: La salinidad se detecta en el

g) La medición y entrega de petróleo seco: Al oleoducto de la

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 6

3. EQUIPAMIENTO DE UNA PTC

 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de

 En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación

 Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 7

 Por el número de fases

 Por la presión de trabajo

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 8

Secciones del Separador

A. Sección de separación primaria:

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 9

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades

Filosofía de Operación de una Planta de Tratamiento de Crudo Página 10

Componentes del separador.

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 Paquetes de platinas en paralelo.

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normalmente dos sistemas de control de nivel de líquido, conjuntamente con estos

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3.2 FWKO: Knockouts libre de agua

La Figura 7-1. Corte de un nocaut de agua libre.

A knockout de agua libre (FWKO) es un recipiente a presión usado para eliminar

Dimensionamiento y clasificaciones de presión para estos vasos se discuten en

En instalaciones en las que los volúmenes de gas varían, un separador de dos

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EL GRADO DE SEPARACIÓN LOGRADO DEPENDE DE:

●Agua libre knockout

●Densidad diferencial de fluido

●Temperatura de fluidos que fluyen

El tambor knockout recogerá los líquidos que estén presentes en la corriente de

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deben ser recubiertos o protegidos de la corrosión ya que estarán en contacto constante

Alta relación gas-aceite (mayor de 100 PCE/BL)

Partes del FWKO

MANOMETRO: Instrumento utilizado para medir la presión de los fluidos,

DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION(PSV): Evita que el recipiente sufra de roturas

TRANSMISOR DE NIVEL DIFERENCIAL: sirve para medir la presión y se ubica en la parte

BYPASS: es una derivación de la tubería principal, su función consiste en permitir un

PLATINA DEFLECTORA: genera un cambio rápido en la velocidad y dirección de los

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DISEÑO DEL FWKO