Traseu Tehnologic - Con Port-Scula

TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

a reperului nr. 12 din anexa 1, în condiţiile unei producţii de serie mijlocie şi să
se întocmească planele de operaţii pentru acest proces tehnologic.
1
Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIŢIALE
Reperul nr. 12, din anexa 1 (Dispozitiv de prelucrat prin electroeroziune),

reprezintă un con pentru sculă, având rolul funcțional de a face legătura dintre
electrodul sculă și arborele port sculă, și susține electrodul sculă.
Acesta este susținut de arborele port sculă.
In timpul funcționarii conul pentru sculă nu este solicilitat .
1.1. Analiza desenului de execuţie

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru
elaborarea procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele
două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.
În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

- desenul a fost executat pe format A3(297x420);
- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare două
vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
-toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe
maşini-unelte universale.
-observatii directe asupra piesei: Piesa are o suprafață conică, dimensiunile de
gabarit, 184 mm lungime totala si diametrul maxim de ø90 mm .
-pentru suprafețele diametrelor ᴓ80h7 și ᴓ34c8 și suprafața conică se recomanda
rugozitate de 0,8 µm,
-abateri impuse - abatere de la coaxialitate cu 0,02 mm față de suprafata B.
1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei
Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție

constructiv-funcțională care să asigure condiții tehnice impuse de beneficiar și
să se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule așchietoare si
energie, satisfăcând în același timp și condiții sociale.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
2
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă

asigură prelucrarea în condiții favorabile. Forma este optima și asigura o
prelucrare cu volum minim de muncă și respectarea condițiilor de precizie
dimensionale și starea suprafeței. Forma constructivă a piesei asigură o rigiditate
corespunzătore, suprafețele piesei ce urmează a fi prelucrate prin așchiere sunt
ușor accesibile și pot fi prelucrate cu scule obișnuite.
Piesa este tehnologică din punct de vedere funcțional, al prelucrabilității
prin așchiere, al materialului utilizat: C45 care are următoarele caracteristici:
Compoziție chimica C 45
C=(0.42÷0.50)% Mn=(0.50÷0.80)% Si=(0.17÷0.37)% Crmax=0.30%
Pmax=0.040% Smax=0.010% Nimax=0.30% Asmax=0.05%
Crmax=0.30%
Caracteristici mecanice pentru C 45
rezistenta la tracțiune σr = 660 N/mm2 τc = 0.58·σc
limita de curgere σ0.2 = 400 N/mm2 τrf = 0.8·σr
alungirea la rupere δr = 17%
gâtuirea la rupere z = 35 %
duritate Brinell max. HB =220
Tratament termic călire – revenire la 30-35 HRC
Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu

necesită prelucrare pe maşini de precizie ridicată.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi
fixare în dispozitiv.
Din studiul modelului în care a fost realizată cotarea, reiese faptul că
bazele de referinţă sunt materializate de capetele arborelui şi de asemenea
cotarea mai sugerează şi modul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U.
aleasă. Astfel, ca baza de fixare se consideră găurile de centrare.
Gradul de normalizare şi unificare se realizează prin folosirea unor găuri
de centrare standardizate.
Producţia este de serie mijlocie (500 buc/an) - Tabelul 3.14 (PRU.1980).
3
1.3. Alegerea semifabricatului
Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin

desenul de execuţie de către proiectant se alege un semifabricat tip bară cu
secţiune circulară.
Având in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat,
forjat liber sau matrițat.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de
forma si dimensiunile finite.
Având in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem
semifabricat laminat cu secțiune rotundă SR EN 10060-2004.
4
1.4. Notarea suprafeţelor piesei
Fig. 1.2. Notarea suprafeţelor
Din analiza desenului de execuţie se disting următoarele tipuri de suprafeţe:
S1 – Suprafaţă frontală;
S2 – Teşitură1x45o;
S3 – Suprafaţă filetată M22x1;
S4 – Degajare pentru filetarea unei suprafețe;
S5 – Suprafaţă cilindrică longitudinală;
S6 – Degajare;
S7 – Suprafață conică;
S8 – Racordare R2;
S12 – Degajare pentru filetarea unei suprafețe;
S13 – Suprafaţă filetată M24x1;
S16 – Canale frezate pentru strângere cu cheie;
S17 –Degajare.
5
Capitolul II
2. Succesiunea operațiilor de prelucrare a unui arbore
Pentru întocmirea unui traseu tehnologic se pot face următoarele

recomandări:
- la începutul procesului tehnologic se prelucrează suprafețele care devin
bază de așezare sau suprafețele de prindere (suprafețele frontale, găuri de
centrare, gaură pentru dorn, suprafețele pentru prindere cu dorn) ;
- găurile se executa către sfârșitul procesului tehnologic cu excepția a
celora care devin bază de așezare sau suprafețele de prindere ;
- operațiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se
execută la începutul procesului tehnologic ;
- rectificarea se executa după tratamentul termic.
Nr. Denumirea
M.U.
ctr. operațiilor si Schița de prelucrare
S.D.V.
fazelor
FC-710
Debitare
-Prisme
a).Prinderea piesei -Panza
în mandrină. circulara
1. 1.1 Debitat din SR ISO
bara laminat. 2924:2011
b). Desprindere -Șubler
piesă. SR ISO
Ra =6,3µm 3599:1996
SN
Strunjire frontala 400x1500
și centruire
-Cuțit
frontal
20x20
a). Prinderea piesei SR ISO
în mandrina 243:2011
2. universală. -Burghiu de
2.1 Strunjire centruire tip
frontală de A SR ISO
degroșare pe 866:2011
suprafața S1. -Șubler
2.2 Centruire tip A SR ISO
b). Desprinderea și 3599:1996
întoarcerea piesei
6
între mandrină
universală.
2.3 Strunjire
frontala degroșare
pe suprafața S15.
2.4 Centruire tip A
c). Desprindere
piesă.
Ra =6,3µm
Strunjire de
degroșare
a). Prinderea piesei

în mandrina
universală și vârful
din păpusa mobilă.
3.1 Strunjire
cilindrică
longitudinală pe
suprafața S9
3.2 Strunjire
cilindrică
SN
longitudinală pe
suprafața S7 400x1500
3.3 Strunjire
cilindrică -Cutit
longitudinală pe 20x20
suprafața S5 SR ISO
3. 3.4 Strunjire 243:2011
cilindrică - Cutit
longitudinală pe profilat
suprafața S3 -Șubler
3.5 Strunjire SR ISO
degajare suprafața 3599:1996
S4
3.6 Strunjire
conică pe
suprafața S7
b) . Desprinderea
și întoarcerea
piesei între
mandrină
universală și vârf.
3.7 Strunjire
cilindrică
longitudinală pe
suprafața S11
3.8 Strunjire
7
cilindrică
longitudinală pe
suprafața S13
Ra =6,3 µm
c). Desprindere
piesă.
Strunjire de
finisare SN
400x1500
între vârfuri și
inima de antrenare. -Cutit 20x20
4.1. Strunjire SR ISO
cilindrică 243:2011
longitudinală pe Cutit pentru
suprafața S3 colț SR ISO
4.2. Strunjire 243:2011
cilindrică
longitudinală pe Ra =3,2µm Cutit
20x20
filetat
suprafața S5 SR ISO
4.3. Strunjire 243:2011
cilindrică Cutit canelat
longitudinală pe SR ISO
suprafața S11 243:2011
4.4. Strunjire -Șubler
cilindrică SR ISO
longitudinală pe 3599:1996
suprafața S13
4.5. Strunjit
4. canelură pe
suprafața S4
4.6. Strunjit
canelură pe
suprafața S17
4.7. Strunjit
canelură pe
suprafața S12
4.8. Strunjit
racordare
suprafața S8
4.9. Filetare M22
pe suprafața S3
4.10. Filetare M24
pe suprafața S13
4.11. Executat
teșire suprafața S2
1x45o
4.12. Executat
teșire suprafața
S14 1x45o
b). Desprindere
piesă.
8
Frezare canale
FV 32
în mandrină. Freza disc
5.1 Frezarea Rp3 ISO
5. canale S16 2585:2011Ș
5.2 Debavurarea. ubler
b). Desprindere SR ISO
piesă.
Ra=6,3µm 3599:1996
Cuptor
6. Tratament termic CALIRE + REVENIRE Baie de
revenire
Rectificare

RV 200
între vârfuri.
8.1 Rectificare de
degroșare
exterioară pe Piatra
suprafața S5. 300x30x100
Ra=1,6µm STAS
8.2 Rectificare de 601/1-84
finisare exterioară Micrometru
pe suprafața S5. SR ISO
Ra=0,8µm 3599 :1996
8.3 Rectificare de
degroșare
exterioară pe
suprafața
7. S11+S10.
Ra=1,6µm
8.4 Rectificare de
finisare exterioară
pe suprafața
S11+S10.
Ra=0,8µm
8.3 Rectificare de
degroșare
exterioară pe
suprafața S7.
Ra=1,6µm
8.4 Rectificare de
finisare exterioară
pe suprafața S7.
Ra=0,8µm
c). Desprindere
piesă.
Control tehnic -Șubler
8. final SR ISO
9.1 Verificare 3599:1996
9
dimensiuni -Micrometru
9.2Verificare Ra SR ISO
9.3Verificare 3599:1996
duritate
10
Capitolul III
3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.
3.1. Noțiuni de baza

a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul
analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei
finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul
relațiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețele exterioare si
interioare de revoluție:
2∙Apimin =2∙(R zi-1 +Si-1 )+2∙√ρ2i-1 +ε2i
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

2∙Apimin =2∙(R zi-1 - Si-1 )+2∙(𝜌𝑖−1 ∙ 𝜀𝑖 )
3. - pentru adaosuri asimetrice:
2∙Apimin =R zi-1 +Si-1 +ρi-1 +εi
, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularităților de suprafața rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
εi - eroarea de așezare la faza de prelucrare considerata.
11
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S9 𝝓 𝟗𝟎+𝟎,𝟒
−𝟎,𝟒 mm,
Ra=6,3 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S9, la diametrul sunt 𝜙90+0,4
−0,4 mm, necesare
următoarele operații:
- strunjire de degroșare;
- tratament termic.
a). Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)
R zi-1 =125 μm – tab. 4.5 [Pi.1]

Si-1 = 150 𝜇𝑚 – tab. 4.5 [Pi.1]
2
𝜌𝑖−1 = √𝑝𝑐2 + 𝑝𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √2352 + 2502 = 345 𝜇𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9 𝜇𝑚/𝑚𝑚 – pentru laminat fără îndreptare – tab.4.6 [Pi.1]
𝑙𝑐 = 128,5 𝑚𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ 0,9 ∙ 128,5 = 235 𝜇𝑚
𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = 0,25 𝑚𝑚 = 250 𝜇𝑚
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

𝜀𝑖 = 30𝜇𝑚, conform tabel 1.37 [Pi.1.]:
εi = 30 μm
2∙Apimin =2∙(125+150)+2∙√3452 +302 = 1249 μm
Din tab 4.1 cap.4 [Pi.1.] obținem toleranta pentru operația precedenta -
laminarea la cald :
Ai = −2100 μm
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

2𝐴𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑖 | = 1249 + |−2100| = 3349 𝜇𝑚
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1

[Pi.1.]
𝑑𝑠𝑛𝑜𝑚 = 𝑑1𝑚𝑎𝑥 + 2 ∙ 𝐴𝑝1𝑚𝑎𝑥 + |𝐴𝑖 |
12
𝑑𝑠𝑛𝑜𝑚 = 90 + 3,349 + |−2,1| = 97,0329 𝑚𝑚
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat ∅𝟏𝟎𝟎+𝟏

−𝟏,𝟗 conform SR
EN 10060-2004.
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operația de strunjire a

treptei ∅90 mm, este:
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 𝑑𝑑−1𝑛𝑜𝑚 − 𝑑𝑖𝑛𝑜𝑚 = 100 − 90 = 10 𝑚𝑚
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S7 𝝓𝟓𝟎+𝟎,𝟐

−𝟎,𝟐 mm,
Ra=6,3 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S7, la diametrul sunt 𝜙50+0,2

−0,2 mm, necesare
a). Strunjire degroșare
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare se determina prin

diferența dintre diametrul strunjirea de degroșare Ø90 si diametrul suprafeței
strunjite:
2∙Apimin = 90 – 50,5 =39.5 mm
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S5 𝝓𝟑𝟒−𝟎,𝟏𝟐𝟎

−𝟎,𝟏𝟓𝟗 mm,
Ra=0,8 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S5, la diametrul sunt 𝜙34−0,120

−0,159 mm, necesare
- strunjire de finisare;
- tratament termic;
- rectificare de degroșare;
- rectificare de finisare.
a). Rectificare de finisare (operația precedenta este rectificare de degroșare)

13
R zi-1 =10 μm - tab.4.9 [Pi.1.]

Si-1 = 0 𝜇𝑚 (𝑑𝑢𝑝𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐)
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9 𝜇𝑚/𝑚𝑚 tab.4.6 [Pi.1.]
𝑙𝑐 = 17𝑚𝑚
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 17 = 32𝜇𝑚
La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

𝜀𝑖 = 0 𝜇𝑚
2∙Apimin =2∙(10+0)+2∙√322 +02 = 84 μm
Din tab 2.15 [Pi.1.] obținem toleranta pentru operația precedentă rectificare de
degroșare conform treptei de precizie 8 :
𝑇𝑖−1 = 39 𝜇𝑚
Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

2𝐴𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 = 84 + 39 = 123 𝜇𝑚
Diametru maxim înainte de rectificare de finisare (după rectificarea de

degroșare):
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2∙Apinom = 33,88 + 0,123 = 34,003 mm
Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 34,1 𝑚𝑚
Diametrul minim rezulta :

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 34,1 − 0,039 = 34,061 𝑚𝑚
Operația de rectificare de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟑𝟒, 𝟏𝟎−𝟎,𝟎𝟑𝟗
b). Rectificarea de degroșare (operația precedenta este tratament termic)
14
R zi-1 =25 μm tab. 4.9 [Pi.1.]

𝜌𝑖−1 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9 𝜇𝑚/𝑚𝑚 – tab. 4.6 [Pi.1.]
𝑙𝑐 = 17 𝑚𝑚
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 17 = 32 𝜇𝑚

εi = 0 μm
2∙Apimin =2∙(25+0)+2∙√322 +02 = 114μm
Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1.] obținem toleranta pentru operația precedentă strunjire
de finisare conform treptei de precizie 10 :
Ti−1 = 100 μm
Deci adaosul nominal pentru rectificare de degroșare este :

Diametru maxim înainte de strunjire de degroșare (după strunjire de finisare):

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 34,4 − 0,1 = 34,3 𝑚𝑚
Operația de strunjire de finisare se va executa la cota 𝝓𝟑𝟒, 𝟑𝟎−𝟎,𝟏 mm
c). Strunjire finisare (operația precedenta este strunjire de degroșare)
R zi-1 =63 μm tab.4.9 [Pi.1]

Si-1 = 60 𝜇𝑚 tab.4.9 [Pi.1]
15
2
𝜌𝑖−1 = √𝑝𝑐2 + 𝑝𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √322 + 2502 = 254𝜇𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9𝜇𝑚/𝑚𝑚 tab.4.6 [Pi.1]
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 17 = 32 𝜇𝑚
𝑝𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = 0,25 𝑚𝑚 = 250 𝜇𝑚

εi = 0 μm
2∙Apimin =2∙(63+60)+2∙√2542 +02 = 754 μm
Ti−1 = 250 μm
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

Diametru maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjire de degroșare):

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 35,4 − 0,25 = 35,15 𝑚𝑚
Operația de strunjire de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟑𝟓, 𝟐𝟎−𝟎,𝟐𝟓
d). Strunjire degroșare

diferența dintre diametrul Ø50 si diametrul suprafeței strunjite:
2∙Apimin = 50 – 35,2 = 14,8 mm

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S3 𝑴 𝟐𝟐𝟎−𝟎,𝟎𝟕 mm,
Ra=3,2 µm
16
Pentru obţinerea suprafeţei S3, la diametrul sunt 𝜙220−0,07 mm, necesare
- filetare;
- tratament termic.
a). Filetare
Se va executa din 4 treceri, două de degrosare și două de finisare;
b). Strunjire finisare (operația de precedenta este strunjire de degroșare)
R zi-1 =63 μm tab.4.9 [Pi.1.]

Si-1 = 60 𝜇𝑚 tab.4.9 [Pi.1.]
2
𝜌𝑖−1 = √𝑝𝑐2 + 𝑝𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √562 + 2502 = 257 𝜇𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9𝜇𝑚/𝑚𝑚 tab.4.6 [Pi.1.]
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 31 = 56 𝜇𝑚

εi = 0 μm
2∙Apimin =2∙(63+60)+2∙√2572 +02 = 760 μm
Ti−1 = 210 μm

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2∙Apinom = 22 + 0,970 = 22,97 mm

17
Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 23 𝑚𝑚

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 23 − 0,210 = 22,79 𝑚𝑚
Operația de strunjire de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟐𝟐, 𝟖𝟎−𝟎,𝟐𝟏
c). Strunjire degroșare

diferența dintre diametrul Ø35,2 si diametrul suprafeței strunjite:
2∙Apimin = 35,2– 22,8 = 12,4 mm
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S11 𝝓𝟖𝟎𝟎−𝟎,𝟎𝟑𝟎 mm,

Ra=0,8 µm

- tratament termic;
- rectificare de degroșare;
- rectificare de finisare
a). Rectificare de finisare (operația precedenta este rectificare de degroșare)
R zi-1 =10 μm - tab.4.9 [Pi.1.]

𝜌𝑖−1 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9 𝜇𝑚/𝑚𝑚 tab.4.6 [Pi.1.]
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 22 = 45𝜇𝑚

𝜀𝑖 = 0 𝜇𝑚
2∙Apimin =2∙(10+0)+2∙√452 +02 = 110 μm
18
Din tab 2.15 [Pi.1.] obținem toleranta pentru operația precedentă rectificare de
degroșare conform treptei de precizie 8 :
𝑇𝑖−1 = 46 𝜇𝑚
Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

Diametru maxim înainte de rectificare de finisare (după rectificarea de

degroșare):

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 80,2 − 0,046 = 80,154 𝑚𝑚
Operația de rectificare de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟖𝟎, 𝟐𝟎−𝟎,𝟎𝟒𝟔
b). Rectificarea de degroșare (operația precedenta este tratament termic)
R zi-1 =25 μm tab. 4.9 [Pi.1.]

𝜌𝑖−1 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9 𝜇𝑚/𝑚𝑚 – tab. 4.6 [Pi.1.]
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 25 = 45 𝜇𝑚

εi = 0 μm
2∙Apimin =2∙(25+0)+2∙√452 +02 = 140 μm
19
Ti−1 = 120 μm
Deci adaosul nominal pentru rectificare de degroșare este :

Diametru maxim înainte de strunjire de degroșare (după strunjire de finisare):

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 80,5 − 0,26 = 80,24 𝑚𝑚
Operația de strunjire de finisare se va executa la cota 𝝓𝟖𝟎, 𝟑𝟎−𝟎,𝟐𝟔 mm
c). Strunjire finisare (operația precedenta este strunjire de degroșare)
R zi-1 =63 μm tab.4.9 [Pi.1]

Si-1 = 60 𝜇𝑚 tab.4.9 [Pi.1]
2
𝜌𝑖−1 = √𝑝𝑐2 + 𝑝𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √452 + 2502 = 255𝜇𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9𝜇𝑚/𝑚𝑚 tab.4.6 [Pi.1]
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 25 = 45 𝜇𝑚

εi = 0 μm
2∙Apimin =2∙(63+60)+2∙√2542 +02 = 754 μm
Ti−1 = 300 μm
20

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 81,4 − 0,3 = 81,1 𝑚𝑚
Operația de strunjire de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟖𝟏, 𝟏𝟎−𝟎,𝟑
d). Strunjire degroșare

diferența dintre diametrul barei laminate Ø100 si diametrul suprafeței strunjite:
2∙Apimin = 100 – 81,1 = 18,9 mm
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S13 𝑴 𝟐𝟒𝟎−𝟎,𝟎𝟕 mm,

Ra=3,2 µm
- filetare;
- tratament termic.
a). Filetare
Se va executa din 4 treceri, două de degrosare și două de finisare;
b). Strunjire finisare (operația de precedenta este strunjire de degroșare)

21
R zi-1 =63 μm tab.4.9 [Pi.1.]
Si-1 = 60 𝜇𝑚 tab.4.9 [Pi.1.]
2
𝜌𝑖−1 = √𝑝𝑐2 + 𝑝𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √552 + 2502 = 256 𝜇𝑚
𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,9𝜇𝑚/𝑚𝑚 tab.4.6 [Pi.1.]
𝑙𝑐 = 30,5 𝑚𝑚
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 0,9 ∙ 30,5 = 55 𝜇𝑚

εi = 0 μm
2∙Apimin =2∙(63+60)+2∙√2562 +02 = 758 μm
Ti−1 = 210 μm

Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 25 𝑚𝑚

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 25 − 0,210 = 24,79 𝑚𝑚
Operația de strunjire de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟐𝟒, 𝟖𝟎−𝟎,𝟐𝟏
c). Strunjire degroșare

diferența dintre diametrul Ø81,1 si diametrul suprafeței strunjite:
22
2∙Apimin = 81,1– 24,8 = 53,3 mm
Suprafețele frontale:
Aceste suprafeţe de capăt se prelucrează prin strunjire. Operaţia

precedentă este debitarea pe fierăstrău circular treapta 14 de precizie din tabel
4.1 [Pi.1.]calitatea suprafeței după debitare:
𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 = 200 𝜇𝑚 tab.4.11 [Pi.1.]
𝜌𝑖−1 = 0,01 ∙ 𝐷 = 0,01 ∙ 100 = 1 𝑚𝑚 tab.4.11 [Pi.1.]
Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor frontale

se calculează cu relația:
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 = 2 ∙ (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 + 𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖 )
𝜀𝑖 = 30𝜇𝑚
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

𝜀𝑖 = 50𝜇𝑚, conform tabel 1.37 [Pi.1]:
𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 = 200 + 1000 + 30 = 1230 𝜇𝑚
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 μm

(tab. 2.15) [Pi.1.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci ± 0,56 mm sau rotunjit
± 0.6 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑖 | = 1230 + 600 = 1830 𝜇𝑚
Lungimea nominala pentru debitare este:

𝐿𝑛𝑜𝑚 = 184 + 1,830 = 185,83
Se rotunjește Lnom =186 mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:

2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 𝐿𝑛𝑜𝑚 − 𝐿𝑝 = 186 − 184 = 2 𝑚𝑚
La debitare se va respecta cota: 186 ± 0,6 mm
Pentru fiecare suprafața frontala adaosul este:

23
𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 1 𝑚𝑚
Capitolul IV
4. Calculul si adaosul regimului de așchiere
24
4.1.Notiuni de baza
Regimul de așchiere este factorul principal care determina valoarea
normei de lucru si reprezintă totalitatea următorilor parametri:
- adâncimea de așchiere;
- avansul de lucru;
- viteza de așchiere.
Alegerea regimului de așchiere se face in concordanta nu numai cu
operația, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rațional regim de așchiere
se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in
ceea ce privește productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafețelor
de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea mașinii - unelte;
- alegerea sculei așchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului si vitezei de așchiere;
- determinarea turației de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a
durabilității sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de așchiere.
4.2. Alegerea mașinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii mașinii - unelte se face pe baza
caracteristicilor producției si semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La
producția de serie mica si unicate, când la aceeași mașina urmează sa se execute
mai multe operații, ea trebuie sa corespunda condițiilor de trecere ușoara de la o
operație la alta.
Pentru alegerea mașinii unelte trebuie sa se ia in calcul următorii factori:
- felul prelucrării ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a mașinii, având in vedere concordanta cu regimul de
așchiere ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a mașinii - unelte.
FIERASTAU CIRCULAR FC-710
- dimensiunile pânzei: Ø710

- dimensiunea barei de tăiat: Ø28 x 7000
- cursa maxima port - pânza: 300 [mm]
- gama vitezelor periferice ale pânzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
- avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
- puterea motorului: 7,5 kW
STRUNG NORMAL SN 400x1500
h = 400 mm
25
l = 1500 mm
P = 7,5 kW
Gama de avansuri: [mm/rot]
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16

0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28
0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63
0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28
1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,32
Gama de turații: [rot/min]
12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 185 200 230 305 380
480 600 765 955 1200 1500
Gama de avansuri transversale: [mm/rot]
0,046 0,050 0,075 0,092 0,101 0,113
0,126 0,150 0,170 0,184 0,203 0,226
0,253 0,300 0,340 0,368 0,406 0,452
0,506 0,600 0,680 0,732 0,812 0,904
1,012 1,200 1,360 1,624 2,024 2,720
MASINA DE FREZAT FV – 32
- dimensiunea mesei: 1250 x 325

26
- cursa longitudinala a mesei: 700 mm
- P=7,5 kW
Gama de avansuri ale mașinii :[mm/rot]
19 23,5 30 37,5 47,5

60 75 95 110 150
190 220 240 300 375
475 600 750 950
Gama de turații ale arborelui principal: [rot/min]
30 37,5 47,5 60 75 95
118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150
MASINA DE RECTIFICAT RV 200
- diametrul maxim al piesei de prelucrat: 200[mm];

- lungimea normal intre vârfuri: 800[mm];
- diametrul maxim al piesei de rectificat: 450[mm];
- gama de turații a piesei: [mm/min]:
50 80 145 245 400
- puterea electromotor: 7[KW];
- turația pietrei: [rot/min]
1080 1240
4.3. Alegerea sculelor așchietoare
27
După stabilirea felului sculelor așchietoare si cunoscându-se suprafața de
prelucrat si faza de lucru - degroșare, semifinisate, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunzătoare.
După natura materialului de prelucrat, după proprietățile lui fizico -
mecanice si după regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei așchietoare
care sa poată realiza o prelucrare optima in condițiile date.
- cuțit de strunjit pentru degroșare:
cuțit 20x20 SR ISO 243:2011/P10 k = 900
- cuțit de strunjit pentru finisare:
cuțit 20x20 SR ISO 243:2011/P10 k = 900
- burghiu de centruire:
burghiu A SR ISO 6411:2001/Rp3
- disc abraziv pentru rectificat:
300x30x100 STAS 601/1-84
- Freza disc - pentru canal canale:
freza Ø5 și diametrul exterior de 50 mm SR ISO 2585:2011
- cuțit filetat 20x20 SR ISO 243:2011
- cuțit canelat SR ISO 243:2011
- Pânza de fierăstrău circular pentru debitare:
pânza circulara fierăstrău SR ISO 2924:2011
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de așchiere
4.4.1. Debitarea semifabricatului
- adâncimea de așchiere: t = B = 4 mm
(B - lățimea pânzei circulare)
- avansul de lucru: f = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min
4.4.2. Strunjirea
28
Adâncimea de așchiere
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚
𝑡=
2
a.) Suprafața S1 si S15 ∅𝟏𝟎𝟎+𝟏

−𝟏,𝟗 mm
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 186 − 184

𝑡= = = 1 𝑚𝑚
2 2
Strunjire frontala:
Adoptarea avansurilor
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de ø100 si adâncimea de așchiere

t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe mașina unealta : f = 0,48 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului:
Pentru cuțitele cu corp de secțiune dreptunghiulara, din condiția de

rezistenta la încovoiere, se obține :
𝑏 ∙ ℎ2 ∙ 𝑅𝑎𝑖
𝐹𝑧 = [𝑁]
6∙𝐿
In care R ai este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului

din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b – lățimea secțiunii
cuțitului, in mm ; L – lungimea in consola a cuțitului, in mm. Se recomanda
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Ra1 = 30 daN/mm2
20 ∙ 202 ∙ 30
𝐹𝑧 = = 1334 𝑑𝑎𝑁
6 ∙ 30
Forța principala de așchiere se determina cu următoarea relație :
29
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]
In care C4 este un coeficient in funcție de materialul de prelucrat si de

materialul sculei așchietoare; t – adâncimea de așchiere, in mm; f – avansul de
așchiere, in mm/rot; x1 si y1 – exponenții adâncimii si avansului de așchiere; HB
– duritatea materialului de prelucrat; n1 – exponentul durității materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 11 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 136 𝑁
Pentru cuțite cu secțiune dreptunghiulara in determinam pe f, egalând

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
𝑏∙ℎ∙
∙𝑅
𝑓= √ 𝐿 𝑎𝑖 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,7520 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 9,94 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 11
𝑓𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 = 0,48 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡 < 𝑓 = 9,94 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plăcutei din aliaj dur.
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑓 = 0,3 , 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑅𝑚 > 60 [𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2 ]
𝑡 ∙ 𝑅𝑚
In care: C este grosimea plăcutei din carburi metalice, in mm; Rm –
rezistenta la rupere la tracțiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t –
adâncimea de așchiere , mm.
Unde Xf = 0,7 când Rm>60 [daN/mm2]
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
30
t = 1mm
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑓 = 0,3
𝑡 ∙ 𝑅𝑚
8,3 ∙ 61,8
𝑓 = 0,3 = 3,16 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
1 ∙ 66
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 186 mm
D =100 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii

principale a mașinii – unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru secțiuni mari ale așchiei, cu

formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
In care: D este diametrul de așchiere, in mm; Fz – componenta Fz a forței
de așchiere, in N.
136 ∙ 100
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 13,6 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000
Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu

depășească valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la mașina –
unealta respective, care se determina cu relația:
19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛
In care: Nm este puterea motorului mașinii – unelte, in KW; n – turația

arborelui principal, in rot/min ;η – randamentul mașinii – unelte (0,80 – 0,90).
19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 572,3[𝑁 ∙ 𝑚]
230

principale se va face după turației pentru arborele principal.
31
Calculul vitezei de așchiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimata cu

relația :
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑓 𝑦𝑣 ∙(
200)
In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului

care se prelucrează si ale materialului sculei așchietoare; T – durabilitatea sculei
așchietoarea, in min; m – exponentul durabilitatea; t – adâncimea de așchiere, in
mm; s – avansul de așchiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv – exponenții adâncimii de așchiere, avansului; n –
exponentul durității materialului supus prelucrații; k1,…, k9 – diferiți coeficienți
care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 1
T = 90 min k3 = 0,905
t = 1 mm k4 = 0,771
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta secțiunii transversale ale

cuțitului :
𝑞 𝜉 20 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,761
20 ∙ 30 600
In care : q este suprafața secțiunii transversale, in mm2 ; 𝜉 - coeficientul in

functie de materialul prelucrat. Pentru otel 𝜉 = 0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:
45 𝜌 45 0,3
𝑘2 = ( ) = ( ) = 1
𝑘 45
32
In care: ρ – este un exponent in funcție de natura materialului de prelucrat,
pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, ρ = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar

k1:
𝑎 0,09 15 0,09
𝑘3 = ( ) =( ) = 0,905
𝑘1 45
In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vârfului

cuțitului.
𝑟 𝜇 0,15 0,1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0.771
2 2
In care: µ - este exponent funcție de tipul prelucrării si de materialul de

prelucrat. Pentru prelucrarea de degroșare µ = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este

confecționata partea așchietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32

[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obținere a semifabricatelor:

- Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(îmbunătățire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al

semifabricatelor:
- Pentru otel făra țunder.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeței de degajare :

- Pentru forma plana.
294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 1 ∙ 0,905 ∙ 0,771 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 10,18 ∙ 0,480,35 ∙ (200)
𝑣 = 82,73 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
33
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 82,73

𝑛𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 = = = 263,33 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 100
Adoptarea turației
𝑛𝑀𝑈 ≤ 𝑛𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡
𝑛𝑀𝑈 = 230 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
Recalcularea vitezei
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 100 ∙ 230

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 72,25 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
Calcularea puterii efective
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 136 ∙ 72,25
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 = = = 1,63 [𝑘𝑤]
6000 6000
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 𝑁𝑀𝑈 ∙ 𝜂
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
STRUNJIREA DE DEGROSARE
34
b.) Suprafața S9
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 100 − 90
𝑡= = = 5 𝑚𝑚
2 2
Strunjire longitudinala exterioara:
Strunjirea pe suprafața S9 se face din două treceri cu t=2,5mm

t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =2,5 mm
35
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 2,51 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 340 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
𝑏∙ℎ∙ ∙ 𝑅𝑎𝑖
𝑓= √ 𝐿 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 2,74 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 2,51
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚
In care: C este grosimea plăcutei din carburi metalice, in mm; R m –
Pentru alte valori ale unghiului de atât principal valorile avansurilor

calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 2,5 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
𝑡 ∙ 𝑅𝑚 sin 𝑘
36
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7
𝑓= ∙( ) = 1,89 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
2,50,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =100 mm
L/D < 7


formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
340 ∙ 100
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 34 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 658,2[𝑁 ∙ 𝑚]
200

37
relația :
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝐻𝐵 𝑛
200)

exponentul durității materialului supus prelucrații; k 1,…, k9 – diferiți coeficienți
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 2,5 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

cuțitului :
𝑞 𝜉 20 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,761
20 ∙ 30 600

45 𝜌 45 0,3
𝑘2 = ( ) = ( ) = 0,812
𝑘 90

38
k1:
𝑎 0,09 15 0,09
𝑘3 = ( ) =( ) = 1,1
𝑘1 5

cuțitului.
𝑟 𝜇 0,2 0,1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0,794
2 2

prelucrat. Pentru prelucrarea de degroșare µ = 0,1.


[Pi.1.].

(îmbunătățire).

semifabricatelor:

294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 2,50,18 ∙ 0,480,35 ∙ (200)
𝑣 = 71,30 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
39
1000 ∙ v 1000 ∙ 71,30
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 100
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 100 ∙ 200

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 62,83 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 340 ∙ 62,83
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
c.) Suprafața S7
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 90 − 50,5
𝑡= = = 19.75 𝑚𝑚
2 2
Strunjire longitudinala exterioata:
Strunjirea pe suprafata S7 se face din 5 treceri cu t=3,95 mm

t peste 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]

40
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 3,95 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 3,951 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 538 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
𝑏∙ℎ∙ ∙𝑅
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 1,59 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 3,951
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚
41
0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 3,95 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 1,64 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
3,950,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =90 mm
L/D < 7


formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
538 ∙ 90
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 48,5 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛
42
19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 65,9[𝑁 ∙ 𝑚]
800

f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 3,95 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 3,950,18 ∙ 0,480,35 ∙ (200)
𝑣 = 65,52 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 65,52

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 90
Adoptarea turației
43
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 90 ∙ 230
𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 65,03 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 544 ∙ 65,03
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
d.) Suprafața S5
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 50 − 35,2
𝑡= = = 7,4 𝑚𝑚
2 2
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de ø50 și adâncimea de așchiere

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
44
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]
t = 3,7 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 3,71 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 504 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 1,73 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 3,71
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 3,7 mm
45
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 1,68 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
3,70,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =50 mm
L/D < 7


formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
504 ∙ 50
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 25,2[𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 346,4 [𝑁 ∙ 𝑚]
380

46
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 3,7 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 3,70,18 ∙ 0,480,35 ∙ (200)
𝑣 = 69,69 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 69,69

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 50
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 50 ∙ 380
𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 59,69 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
47
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 504 ∙ 59,69
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
e.) Suprafața S3
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 35,2 − 22,8

𝑡= = = 6,2 𝑚𝑚
2 2
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de ø35,2 și adâncimea de așchiere

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 3,1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
48
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 3,11 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 422 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 2,19 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 3,11
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 3,1 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 1,77 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
3,10,3 ∙ 66 sin 900
49
L = 184 mm
D =35,2 mm
L/D < 7


formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
422 ∙ 35,2
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 14,9 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 219,4 [𝑁 ∙ 𝑚]
600

50
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 3,1 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
0,125 0,18 0,35 220 1,75
90 ∙ 3,1 ∙ 0,48 ∙ (200)
𝑣 = 68,59 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 68,59

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 35,2
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 35,2 ∙ 600

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 66,35 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 422 ∙ 66,35
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
51
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
f.) Suprafața S11
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 100 − 81,1

𝑡= = = 9,45 𝑚𝑚
2 2
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de ø100 și adâncimea de așchiere

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 3,15 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 3,151 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 429 𝑁

ecuațiile avem :
52
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 2,15 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 3,151
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 3,15 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 1,76 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
3,150,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =100 mm
L/D < 7
53

formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
429 ∙ 100
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 42,9 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 658,2 [𝑁 ∙ 𝑚]
200

f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 3,15 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
54
294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 3,150,18 ∙ 0,480,35 ∙ (200)
𝑣 = 68,40 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 68,40

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 100
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 100 ∙ 200

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 62,83 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 429 ∙ 62,83
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
g.) Suprafața S13
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 81,1 − 24,8

𝑡= = = 28,15 𝑚𝑚
2 2
Strunjirea pe suprafata S13 se face din șase treceri cu t=4,7 mm
55
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de ø81,1 și adâncimea de așchiere
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 4,7 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 4,71 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 640 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
𝑏∙ℎ∙∙𝑅
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 1,26 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 4,71
56
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 4,7 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 0,52 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
4,70,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =100 mm
L/D < 7


formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
640 ∙ 100
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 64 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000
57
19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 572,3 [𝑁 ∙ 𝑚]
230

f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 4,7 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
294
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 4,70,18 ∙ 0,480,35 ∙ (200)
𝑣 = 63,64 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 63,64

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 81,1
Adoptarea turației
58
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 81,1 ∙ 230

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 58,60 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 640 ∙ 58,60
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
Suprafața S7 – suprafața conică
Strunjirea conică cu cuţit profilat se efectuează după metoda generatoarei

materializată şi se aplică suprafeţelor conice scurte l = (50 – 70) mm. La
aplicarea acestei metode se poate utiliza şi un cuţit lat obişnuit poziţionat
înclinat.
59
Adoptarea avansurilor:
- Tabel 10.52 [Pi.1.] pentru diametrul de ø50 avansul f = 0,25 [mm/rot]

Calculul vitezei de aschiere:

𝐶𝑣2
𝑣= 𝑛 ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘10 ∙ 𝑘11 ∙ 𝑘12
𝐻𝐵
𝑇 𝑚 ∙ 𝑓 𝑦2 ∙ (
200)
Cv2=72,8 – tab.10.53 [Pi.1.]

y2=0,35 – tab.10.53 [Pi.1.]
62 0,08
𝑘1 = ( ) = 0,833
600
k5=0,85 – tab.10.31 [Pi.1.]
k6=1 – tab.10.32 [Pi.1.]
k10=0,97
10 0,02
𝑘11 =( ) =1
8
k12=0,1
72,8
𝑣= ∙ 0,833 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 0,97 ∙ 1 ∙ 1
0,125 0,35 220 1,75
90 ∙ 0,226 ∙(
200)
𝑣 = 39,15 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 39,15

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 35,2
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 35,2 ∙ 305

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 33,72 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
60
Suprafața S6
- Tabel 10.52 [Pi.1.] pentru diametrul de ø35,2 avansul f = 0,18 [mm/rot]


𝐶𝑣2
𝑣= 𝑛 ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘10 ∙ 𝑘11 ∙ 𝑘12
𝐻𝐵
𝑇 𝑚 ∙ 𝑓 𝑦2 ∙ (
200)
Cv2=72,8 – tab.10.53 [Pi.1.]

y2=0,35 – tab.10.53 [Pi.1.]
20 0,08
𝑘1 = ( ) = 0,761
600
k5=0,85 – tab.10.31 [Pi.1.]
k6=1 – tab.10.32 [Pi.1.]
k10=0,97
10 0,02
𝑘11 =( ) =1
9
k12=0,1
72,8
𝑣= ∙ 0,833 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 0,97 ∙ 1 ∙ 1
0,125 0,35 220 1,75
90 ∙ 0,17 ∙(
200)
𝑣 = 44,83 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 44,83

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 35,2
Adoptarea turației
61
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 35,2 ∙ 380

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 42,02 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
STRUNJIREA DE FINISARE
h.) Suprafața S5
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 35,2 − 34,3

𝑡= = = 0,45 𝑚𝑚
2 2
Strunjire longitudinala exterioara:
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

prelucrat.
62
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]
t =0,45 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 0,451 ∙ 0,120,75 ∙ 2200,35 = 22 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 28,82 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 0,451
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,45 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
63
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7
𝑓= ∙( ) = 3,12 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
0,450,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =35,2 mm
L/D < 7


formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
22 ∙ 35,2
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 0,8 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 172,1[𝑁 ∙ 𝑚]
765

64

relația :
𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝐻𝐵 𝑛
200)

exponentul durității materialului supus prelucrații; k 1,…, k9 – diferiți coeficienți
f = 0,12 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 257 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,45 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,20 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

cuțitului :
𝑞 𝜉 20 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,761
20 ∙ 30 600

45 𝜌 45 0,3
𝑘2 = ( ) = ( ) = 0,812
𝑘 90

65
k1:
𝑎 0,09 15 0,09
𝑘3 = ( ) =( ) = 1,1
𝑘1 5

cuțitului.
𝑟 𝜇 0,2 0,1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0,794
2 2

prelucrat. Pentru prelucrarea de finisare µ = 0,1.


[Pi.1.].

(îmbunătățire).

semifabricatelor:

257
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 0,450,18 ∙ 0,120,20 ∙ (200)
𝑣 = 100,31 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
66
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 100,31

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 35,2
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 35,2 ∙ 765

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 84,59 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 22 ∙ 84,59
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75[𝑘𝑤]
i.) Suprafața S3
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 22,8 − 22
𝑡= = = 0,4 𝑚𝑚
2 2

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]
67
prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 0,4 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 0,41 ∙ 0,120,75 ∙ 2200,35 = 20 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 33,72 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 0,41
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚
In care: C este grosimea plăcutei din carburi metalice, in mm; Rm –

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
68
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,4 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 3,27[𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
0,40,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =22,8 mm
L/D > 7
În calcule se va ține seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acțiunea
componentei radiale Fy și a celei tangențiale ale Fz a apasarii de aschiere.
Componenta tangențiala Fz se determină cu formula 10.15 iar componenta
radială Fy se va determina cu formula:
𝐹𝑦 = 𝐶5 ∙ 𝑡 𝑥2 ∙ 𝐻𝐵𝑛2 ∙ 𝑓 𝑦2 [𝑁]
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑓 𝑦1 [𝑁]
Coeficienții C4 și C5 sunt valabili numai pentru condiițiile date in tab.10.7
; de eventualele modificări se ține seama înmulțind valorile C4 șiC5 din tabel cu
coeficienții de corecție K15…K19.
Prin coeficientul K15 se ține seama de infuența propietăților materialului
de prelucrat.
K15 = 1 – otel laminat la cald;
K16 pentru Fz
K16 = 1,08 tab.10.17 [Pi.1.];
K16 pentru Fy
K16 = 0,44 tab.10.17 [Pi.1.];
K17 pentru Fz
𝐾17 = (𝑟⁄2)0,1 ; tab.10.18 [Pi.1.]; K17=0,79
K17 pentru Fy
𝐾17 = (𝑟⁄2)0,3 tab.10.18 [Pi.1.]; K17=0,50
Unde r raza la vârf a cuțitului r=0,2 mm tab.10.26 [Pi.1.];
K18 =1 tab.10.19 [Pi.1.];
K19 pentru Fz tab.10.20 [Pi.1.];
K19 = 1
69
K19 pentru Fy tab.10.20 [Pi.1.]
K19 =0,7
În tabelul 10.21 [Pi.1.] sunt date valorile exponenților x 1 ,x2 ,y1 ,y2 , iar în
tabelul 10.22 [Pi.1.] sunt date valorile pentru exponenții n1 și n2;
x1 = 1
x2 =0,75
y1 = 1
y2 =0,75
n1 = 0,35
n2 = 2,1
𝑐5 = 𝑐5 ∙ 𝐾15 ∙ 𝐾16 ∙ 𝐾17 ∙ 𝐾18 ∙ 𝐾19 = 0,027 ∙ 0,44 ∙ 1 ∙ 0,50 ∙ 1 ∙ 0,7 = 0,004
𝐹𝑦 = 0,004 ∙ 0,40,75 ∙ 2202,1 ∙ 0,120,75 = 34[𝑁]
𝑐4 = 𝑐4 ∙ 𝐾15 ∙ 𝐾16 ∙ 𝐾17 ∙ 𝐾18 ∙ 𝐾19 = 35,7 ∙ 1,08 ∙ 1 ∙ 0,79 ∙ 1 ∙ 1 = 30,459
𝐹𝑧 = 30,459 ∙ 0,41 ∙ 2200,35 ∙ 0,121 = 10[𝑁]
Rezultanta se tetermină cu formula:
2
𝐹 = √(𝐹𝑧 )2 + (𝐹𝑦 ) = √102 + 342 = 36 𝑁
În cazul strunjirii, săgeata maximă de încovoiere a piesei se determina
formula :
- Pentru prinderea între vârfuti:
𝐹 ∙ 𝐿3
𝑓=
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝐹 ∙ 𝐿3 36 ∙ 1843
𝑓= = = 0,001 [𝑁⁄𝑚𝑚2 ]
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 48 ∙ 13334 ∙ 2,1 ∙ 105
𝑏 ∙ ℎ3
𝐼= = 13334 [𝑁⁄𝑚𝑚4 ]
12
𝐸 = 2,1 ∙ 105 [𝑁⁄𝑚𝑚2 ]
În tabelul 10.23 sunt date expresiile avansului f obtinuta in urma
rezolvarii sistemelor de ecuații.
2,18 ∙ 𝐸 ∙ 𝑓𝑎𝑑𝑚𝑠 ∙ 𝐷 𝐷 3
𝑓=√ ∙ ( ) [𝑚𝑚⁄𝑟𝑜𝑡]
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 𝐿
2,18 ∙ 2,1 ∙ 105 ∙ 0,001 ∙ 22,8 22,8 3

𝑓= √ ∙( ) = 0,45[𝑚𝑚⁄𝑟𝑜𝑡]
35,7 ∙ 0,41 ∙ 2200,35 184
70
formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
20 ∙ 22,8
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 0,5 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 109,7 [𝑁 ∙ 𝑚]
1200

f = 0,12 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 257 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,4 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,20 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
71
257
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 0,40,18 ∙ 0,120,20 ∙ (200)
𝑣 = 102,46 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 102,46

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 22,8
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 22,8 ∙ 1200

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 85,95 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 20 ∙ 85,95
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
72
j.) Suprafața S11
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 81,1 − 80,3

𝑡= = = 0,4 𝑚𝑚
2 2
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]
prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 0,4 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 0,41 ∙ 0,120,75 ∙ 2200,35 = 20 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 33,72 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 0,41
73
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,4 mm
k = 90o
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 3,27 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
0,40,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =81,1 mm
L/D < 7

formula:
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
20 ∙ 81,1
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 1,7 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000
74
19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 52,65[𝑁 ∙ 𝑚]
1600

f = 0,12 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 257 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,4 [mm] k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,20 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
257
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 0,40,18 ∙ 0,120,20 ∙ (200)
𝑣 = 102,46 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 102,46

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 81,1
75
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 81,1 ∙ 380

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 96,81 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 20 ∙ 96,81
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
k.) Suprafața S13
2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 24,8 − 24
𝑡= = = 0,4 𝑚𝑚
2 2

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]

76
prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t = 0,4 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 0,41 ∙ 0,120,75 ∙ 2200,35 = 20 𝑁

ecuațiile avem :
𝑦1 ℎ
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
0,75 20 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 33,72 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 0,41
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

0,71 𝑋𝑓
( )
sin 𝑘
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,4 mm
k = 90o
77
8,3 ∙ 𝐶 1,8 0,71 𝑋𝑓
𝑓 = 0,3 ∙( ) [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
8,3 ∙ 61,8 0,71 0,7

𝑓= ∙( ) = 3,27[𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
0,40,3 ∙ 66 sin 900

L = 184 mm
D =24,8 mm
L/D > 7
În calcule se va ține seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acțiunea
componentei radiale Fy și a celei tangențiale ale Fz a apasarii de aschiere.
Componenta tangențiala Fz se determină cu formula 10.15 iar componenta
radială Fy se va determina cu formula:
𝐹𝑦 = 𝐶5 ∙ 𝑡 𝑥2 ∙ 𝐻𝐵𝑛2 ∙ 𝑓 𝑦2 [𝑁]
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑓 𝑦1 [𝑁]
Coeficienții C4 și C5 sunt valabili numai pentru condiițiile date in tab.10.7
; de eventualele modificări se ține seama înmulțind valorile C4 șiC5 din tabel cu
coeficienții de corecție K15…K19.
Prin coeficientul K15 se ține seama de infuența propietăților materialului
de prelucrat.
K15 = 1 – otel laminat la cald;
K16 pentru Fz
K16 = 1,08 tab.10.17 [Pi.1.];
K16 pentru Fy
K16 = 0,44 tab.10.17 [Pi.1.];
K17 pentru Fz
𝐾17 = (𝑟⁄2)0,1 ; tab.10.18 [Pi.1.]; K17=0,79
K17 pentru Fy
𝐾17 = (𝑟⁄2)0,3 tab.10.18 [Pi.1.]; K17=0,50
Unde r raza la vârf a cuțitului r=0,2 mm tab.10.26 [Pi.1.];
K18 =1 tab.10.19 [Pi.1.];
K19 pentru Fz tab.10.20 [Pi.1.];
K19 = 1
K19 pentru Fy tab.10.20 [Pi.1.]
K19 =0,7
În tabelul 10.21 [Pi.1.] sunt date valorile exponenților x 1 ,x2 ,y1 ,y2 , iar în
tabelul 10.22 [Pi.1.] sunt date valorile pentru exponenții n1 și n2;
78
x1 = 1
x2 =0,75
y1 = 1
y2 =0,75
n1 = 0,35
n2 = 2,1
𝑐5 = 𝑐5 ∙ 𝐾15 ∙ 𝐾16 ∙ 𝐾17 ∙ 𝐾18 ∙ 𝐾19 = 0,027 ∙ 0,44 ∙ 1 ∙ 0,50 ∙ 1 ∙ 0,7 = 0,004
𝐹𝑦 = 0,004 ∙ 0,40,75 ∙ 2202,1 ∙ 0,120,75 = 34[𝑁]
𝑐4 = 𝑐4 ∙ 𝐾15 ∙ 𝐾16 ∙ 𝐾17 ∙ 𝐾18 ∙ 𝐾19 = 35,7 ∙ 1,08 ∙ 1 ∙ 0,79 ∙ 1 ∙ 1 = 30,459
𝐹𝑧 = 30,459 ∙ 0,41 ∙ 2200,35 ∙ 0,121 = 10[𝑁]
Rezultanta se tetermină cu formula:
2
𝐹 = √(𝐹𝑧 )2 + (𝐹𝑦 ) = √102 + 342 = 36 𝑁
În cazul strunjirii, săgeata maximă de încovoiere a piesei se determina
formula :
- Pentru prinderea între vârfuti:
𝐹 ∙ 𝐿3
𝑓=
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝐹 ∙ 𝐿3 36 ∙ 1843
𝑓= = 5
= 0,001 [𝑁⁄𝑚𝑚2 ]
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 48 ∙ 13334 ∙ 2,1 ∙ 10
𝑏 ∙ ℎ3
𝐼= = 13334 [𝑁⁄𝑚𝑚4 ]
12
𝐸 = 2,1 ∙ 105 [𝑁⁄𝑚𝑚2 ]
În tabelul 10.23 sunt date expresiile avansului f obtinuta in urma
rezolvarii sistemelor de ecuații.
2,18 ∙ 𝐸 ∙ 𝑓𝑎𝑑𝑚𝑠 ∙ 𝐷 𝐷 3
𝑓=√ ∙ ( ) [𝑚𝑚⁄𝑟𝑜𝑡]
𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 𝐿
2,18 ∙ 2,1 ∙ 105 ∙ 0,001 ∙ 24,8 24,8 3

𝑓= √ ∙( ) = 0,54[𝑚𝑚⁄𝑟𝑜𝑡]
35,7 ∙ 0,41 ∙ 2200,35 184

formula:
79
𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 =
[𝑁 𝑚]
1000
de așchiere, in N.
20 ∙ 24,8
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 0,5 [𝑁 ∙ 𝑚]
1000

19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 ∙ 𝑚]
𝑛

19500 ∙ 7,5 ∙ 0,9

2 ∙ 𝑀𝑡 = = 109,7 [𝑁 ∙ 𝑚]
1200

f = 0,12 mm/rot k1 = 0,761

Cv = 257 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,4 mm k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,20 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
257
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 0,812 ∙ 1,1 ∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 0,40,18 ∙ 0,120,20 ∙ (200)
𝑣 = 102,46 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
80
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 102,46

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 24,8
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 24,8 ∙ 1200

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 93,49 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
𝐹𝑧 ∙ 𝑣 20 ∙ 93,46
6000 6000
𝜂 = 0,8 … 0,9
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,9 = 6,75 [𝑘𝑤]
Suprafața S17
- Tabel 10.52 [Pi.1.] pentru diametrul de ø81,1 avansul f = 0,18 [mm/rot]


𝐶𝑣2
𝑣= 𝑛 ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘10 ∙ 𝑘11 ∙ 𝑘12
𝐻𝐵
𝑇 𝑚 ∙ 𝑓 𝑦2 ∙ (
200)
81
Cv2=72,8 – tab.10.53 [Pi.1.]
y2=0,35 – tab.10.53 [Pi.1.]
20 0,08
𝑘1 = ( ) = 0,761
600
k5=0,85 – tab.10.31 [Pi.1.]
k6=1 – tab.10.32 [Pi.1.]
k10=0,97
10 0,02
𝑘11 =( ) = 1,01
5
k12=0,1
72,8
𝑣= ∙ 0,833 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 0,97 ∙ 1,01 ∙ 1
220 1,75
900,125 ∙ 0,170,35 ∙(
200)
𝑣 = 44,83 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 44,83

𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 81,1
Adoptarea turației
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 81,1 ∙ 120

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 30,57 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
82
4.4.2 Prelucrarea filetelor prin strunjire
4.4.2.1 Dimensiunile semifabricatului pentru filetare, sunt date în tabelele

10.62, 10.63, și 10.64 [Pi.1.].
Numarul de treceri pentru filetare în funcție de profilul și diametrul

filetului și de direcția avansului cuțitului față de axa piesei, este dat în tabelele
10.67 și 10.68 [Pi.1.].
Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuțitului este egal cu pasul filetului.

Avansul transversal se stabilește în funcție de pasul filetului triunghiular; pentru
filete cu pasul p≤2,5 mm avansul de pătrundere (tansversal) are direcția
perpendiculară pe axa semifabricatului atât pentru trecerile de degroșare cât si
pentru trecerile de finisare.
Mărimea avansului transversal se stabilește în funcție de înălțimea filetului și
numărul de treceri recomandate. Pentru finisare avansul transversal se alege
jumătate din avansul transversal pentru trecerile de degroșare.
La prelucrările de degroșare după fiecare trecere longitudinală, pe lângă
deplasarea în direcție perpendiculară pe axă, cuțit mai are o deplasare in sens
axial astfel:
- Pentru filete pe piese necălite 0,12… 0,15 [𝑚𝑚]
Determinarea vitezei de așchiere.
Pentru prelucrarea filetelor triunghiulare cu cuțite din oțel cu carburi metalice, se

folosește relația 10.39 [Pi.1.].
- Pentru oțel necălit:
𝐶𝑣 ∙ 𝑖 0,23
𝑣 = 0,08 0,3 ∙ 𝐾𝑣 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑇 ∙𝑝
În care: Cv este un coeficient care depinde de natura materialului si
semifabricatului, Kv – coeficient de corecție; i – numărul de treceri, T –
durabilitatea cuțitului, mm; p – pasul filetului, mm; t – adâncimea de așchiere,
mm ;
Cv = 352 – tab.10.70 [Pi.1.]

i = 4 – tab.10.67 [Pi.1.]
T=90min
p= 1 mm
Kv =0,975
352 ∙ 40,23
𝑣 = 0,08 0,3 ∙ 0,975 = 342,61 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
90 ∙1
83
4.4.3. Frezarea
Adâncimea de așchiere
La frezare se va urmări ca întreg adaosul de prelucrat sa fie detașat intr-o

singura trecere.
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari si puterea mașinii – unelte

este insuficienta sau rigiditatea sistemului tehnologic este scăzuta, se pot efectua
mai multe treceri de degroșare.
Avansul
Pentru frezarea canalelor de pana cu freze disc din oțel rapid avansul se
alege din tabelele 14.16 și 14.17 [Pi.1.]
fd= 0,08 mm/dinte
Viteza de așchiere
Calculul vitezei de așchiere pentru frezarea cu freze disc este data de

relația din tab. 14.22 [Pi.1.]
75 ∙ 𝐷0,25
𝑣= ∙ 𝐾𝑣
𝑇 0,2 ∙ 𝑡10,3 ∙ 𝑓𝑑0,2 ∙ 𝑡 0,1 ∙ 𝑧 0,1
In care: D – diametrul frezei, in mm, T – durabilitatea economica a frezei,

in min, t1- lungimea de contact dintre tăișul sculei si piesa de prelucrat, raportata
la o rotație, in mm, fd – avansul pe dinte, in mm/dinte, t – adâncimea de așchiere,
in mm, z – numărul de dinți ai frezei, Kv – coeficient care tine seama de
condițile de așchiere specifice.
D= 50 mm
T= 120 min tab. 14.13 [Pi.1.]
t1 = 8 mm
fd = 0,08 mm/dinte
t = 1 mm
z = 10
Kv = 1
75 ∙ 500,25
𝑣= ∙1
1200,2 ∙ 80,3 ∙ 0,080,2 ∙ 10,1 ∙ 100,1
84
𝑣 = 54 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
Turația
1000 ∙ 𝑣
𝑛= [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
𝜋∙𝐷
1000 ∙ 54
𝑛= = 343,77 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]]
𝜋 ∙ 50
Se determina avansul pe minut vf cu relația 14.1 [Pi.1.]
𝑣𝑓 = 𝑓𝑟 ∙ 𝑛 = 𝑓𝑑 ∙ 𝑛 ∙ 𝑧 = 0,08 ∙ 343,77 ∙ 10 = 275,016 [𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛]

Viteza recalculata
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛𝑀𝑈 𝜋 ∙ 50 ∙ 230
𝑣𝑒𝑓 = = = 36,12 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
Avansul pe minut
𝑆𝑚 = 𝑓𝑑 ∙ 𝑍 ∙ 𝑛𝑀𝑈
𝑓𝑚 = 0,08 ∙ 10 ∙ 230 = 184 [𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Forța tangențiala Ft de așchiere la frezarea cu freze cilindro-frontale se

determina cu relația 14.7 [Pi.1.]
𝑋 𝑌
𝐶𝐹 ∙ 𝑡1 𝐹 ∙ 𝑓𝑑 𝐹 ∙ 𝑡 𝑢𝐹 ∙ 𝑧
𝐹𝑡 = ∙ 𝐾𝑚𝐹 [𝑁]
𝐷𝑞𝐹 ∙ 𝑛𝑊𝐹
In care : t1 – este lungimea de contact, in mm; fd – avansul pe dinte, in

mm/dinte; t – adâncimea de așchiere, in mm; z – numărul de dinți ai frezei; D –
diametrul frezei, in mm; n – turația frezei in rot/min; KmF – coeficient de
corecție in funcție de materialul prelucrat;
CF = 682 - tab 14.7 [Pi.1.]

t1 = 8 mm
XF = 0,86 - tab 14.7 [Pi.1.]
fd = 0,08 mm/dinte
YF = 0,72- tab 14.7 [Pi.1.]
t = 1 mm
uF = 1- tab 14.7 [Pi.1.]
z = 10
85
D = 50 mm
qF = 0,86- tab 14.7 [Pi.1.]
n = 230 rot/min
WF = 0 - tab 14.7 [Pi.1.]
𝑅𝑚 𝑛
𝐾𝑚𝐹 =( )
750
Relația 14.8 [Pi1]
In care: Rm – rezistenta la rupere in N/mm2; n =0,3;
660 0,3
𝐾𝑚𝐹 =( ) = 0,962
750
682 ∙ 80,86 ∙ 0,080,72 ∙ 11 ∙ 10

𝐹𝑡 = ∙ 0,962 = 221 𝑁
500,86 ∙ 2300
Puterea efectiva la frezare se determina cu relația 14.4 [Pi.1.]

𝐹𝑡 ∙ 𝑣 211 ∙ 36,12
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 = = = 1,27 𝑘𝑊
6000 6000
𝜂 = 0,8
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 7,5 ∙ 0,8 = 6 [𝑘𝑤]
86
4.4.4. Centruirea
np
Regimul de aşchiere se alege în funcţie de material:

v = 15 m/min
f = 0,04 mm/rot
n = 230 rot/min
4.4.5. Rectificarea suprafețelor cilindrice exterioare
S t
S n s
n p
Prelucrarea cu abrazivi se refera la prelucrarea cu abrazivi legați in discuri

sau bare abrazive si abrazivi liberi.
In cazul prelucrării cu discuri abrazive se înscriu: rectificare rotunda

exterioara, rectificare rotunda interioara, rectificare suprafețelor plane,
rectificarea danturii roților dințate, rectificarea filetelor, rectificarea canelurilor.
87
Rectificarea suprafețelor S5, S7 și S11
Stabilirea avansurilor
Avansul longitudinal se calculează cu relația 22.2 [Pi.2.]
𝑓𝑙 = 𝛽 ∙ 𝐵 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡. 𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎]
In care: β este avansul longitudinal in fracțiuni din lățimea discului abraziv, iar
B este lățimea discului abraziv, in mm.
Pentru β se recomanda valorile:
- Rectificarea de degroșare 𝛽 = 0,5

- Rectificarea de finisare 𝛽 = 0,25
- Avansul longitudinal la rectificarea de degroșare:
𝑓𝑙 = 0,5 ∙ 30 = 15 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡. 𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎]
- Avansul longitudinal la rectificarea de finisare:
𝑓𝑙 = 0,25 ∙ 30 = 7,5 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡. 𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎]
Avansul de pătrundere pentru rectificarea exterioara prin metoda

avansului longitudinal se recomanda in funcție de diametrul piesei, de
coeficientul β si de viteza avansului principal va , m/min, pentru rectificarea de
degroșare in tabelul 22.1 [Pi.2.] si pentru rectificarea de finisare in tabelul 22.2
[Pi.2.]. In tabelul 22.3 [Pi.2.] sunt date vitezele avansului principal in funcție de
diametru de prelucrat si de materialul piesei. In tabelul 22.4 [Pi.2.] sunt
prezentați coeficienți de corecție ai avansului de pătrundere in cazul când
coeficienții de corecție ai avansului de pătrundere in cazul când condițiile de
lucru se schimba.
Avansul de pătrundere ft pentru rectificarea rotunda exterioara prin

metoda avansului de pătrundere este dat in tabelul 22.5 [Pi.2] pentru rectificare
de degroșare, cu coeficienții de corecție in tabelul 22.6 si tabelul 22.7 [Pi.2.]
pentru rectificare de finisare cu coeficienții de corecție in tabelul 22.8 [Pi.2.].
Viteza avansului principal la degroșare:
𝑣𝑎 = 10 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Viteza avansului principal la finisare:

88
𝑣𝑎 = 15 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Avansul de pătrundere ft la degroșare:
𝑓𝑡 = 0,02 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
Avansul de pătrundere ft la finisare:
𝑓𝑡 = 0,015 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
Viteza de așchiere a piesei:
- rectificarea de degroșare relația 22.5 [Pi.2.]
0,165 ∙ 𝑑 0,3
𝑣𝑝 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑇 0,5 ∙ 𝑓𝑡
0,165 ∙ 34,30,3
𝑣𝑝 𝑆5 = = 3,76[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
400,5 ∙ 0,02
0,165 ∙ 80,30,3
𝑣𝑝 𝑆11 = = 4,86[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
400,5 ∙ 0,02
0,165 ∙ 50,50,3
𝑣𝑝 𝑆7 = = 4,23[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
400,5 ∙ 0,02
- rectificarea de finisare relația 22.6 [Pi.2.]
0,08 ∙ 𝑑 0,3
𝑣𝑝 = 0,5 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑇 ∙ 𝑓𝑡
T = 40 min tab.22.10 [Pi.10]
0,08 ∙ 34,10,3
𝑣𝑝 𝑆5 = 0,5 = 2,43 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
40 ∙ 0,015
0,08 ∙ 80,20,3
𝑣𝑝 𝑆11 = 0,5 = 3,14 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
40 ∙ 0,015
0,08 ∙ 50,20,3
𝑣𝑝 𝑆7 = 0,5 = 2,73 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
40 ∙ 0,015
In care: d este diametrul piesei, mm; T – durabilitatea discului abraziv, min;

89
Stabilirea turațiilor pentru scula si piesa:
- degroșare:
1000 ∙ 𝑣𝑎 1000 ∙ 15
𝑛𝑠 = = = 139,20 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 34,3
ns mașina unealta 1080 [rot/min]
1000 ∙ 𝑣𝑝 1000 ∙ 3,76

𝑛𝑝 = = = 34,89 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 34,3
np mașina unealta 50 [rot/min]
- finisare:
1000 ∙ 𝑣𝑎 1000 ∙ 10
𝑛𝑠 = = = 93,34 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 34,1
ns mașina unealta 1080 [rot/min]
1000 ∙ 𝑣𝑝 1000 ∙ 2,43

𝑛𝑝 = = = 22,68 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 34,1
np mașina unealta 50 [rot/min]
Stabilirea forței principale de așchiere:
Forța principala de așchiere se stabilește cu relația 22.6 [Pi.2.]
𝐹𝑧 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑣𝑝0,7 ∙ 𝑓𝑙0,7 ∙ 𝑡 0,6 [𝑑𝑎𝑁]
In care CF este un coeficient de corecție al forței care depinde de natura

materialului si se recomanda:
- Pentru otel călit 2,2;

- Pentru otel necălit 2,1;
- Pentru fonta 2.
fl avansul longitudinal, mm/rot.piesa; t – adâncimea de așchiere sau avansul de

pătrundere, mm; vp – viteza de rotație a piesei, m/min.
- Degroșare:
𝐹𝑧 = 2,2 ∙ 4,860,7 ∙ 150,7 ∙ 0,30,6 = 22[𝑑𝑎𝑁]
90
- Finisare:
𝐹𝑧 = 2,2 ∙ 3,140,7 ∙ 7,50,7 ∙ 0,30,6 = 10[𝑑𝑎𝑁]
Stabilirea puterii
Puterea necesara operațiilor de rectificare de degroșare si finisare, pentru

acționarea piesei, se determina cu relația 22.8 [Pi.2.].
𝑁 = 0,15 ∙ 𝑣𝑝0,7 ∙ 𝑓𝑙0,7 ∙ 𝑓𝑡0,7 ∙ 𝑑 0,25 ∙ 𝐵0,25 ∙ 𝐾𝑁𝑇 ∙ 𝐾𝑁𝐵 [𝑘𝑊]
In care semnificațiile sunt cunoscute in afara de KNT – coeficient de corecție in

funcție de duritatea discului abraziv tab. 22.13 [Pi.2.]; KNB – coeficient de
corecție in funcție de lățimea discului abraziv, tab. 22.14 [Pi.2.]
- Degroșare:
𝑁 = 0,15 ∙ 4,860,7 ∙ 150,7 ∙ 0,020,7 ∙ 80,30,25 ∙ 300,25 ∙ 0,8 ∙ 3 = 3,28 [𝑘𝑊]
- Finisare:
𝑁 = 0,15 ∙ 3,140,7 ∙ 7,50,7 ∙ 0,0150,7 ∙ 80,20,25 ∙ 300,25 ∙ 0,8 ∙ 3 = 1,21[𝑘𝑊]
91
Capitolul V
5. Normarea tehnică
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului

precum şi timpi de întreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu
intensitate normală şi în condiţii tehnico–organizatorice precizate.
Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă
exprimată prin relaţia:
𝑇𝑝î
𝑁𝑇 = + (𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 ) + (𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 ) + (𝑡𝑡𝑜 + 𝑡𝑜𝑛 )
𝑛
Unde:
— Tpî – timp de pregătire-încheiere;
— tb – timp de bază;
— ta – timp ajutător;
— tdt – timp de deservire tehnică;
— tdo – timp de deservire organizatorică;
— tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare;
— ton – timp de odihna si necesitați fiziologice;
— n – lotul optim de piese.
5.1. Normarea timpului de pregătire-încheiere
5.1.1. pregătirea curentă a lucrării, tab. 5.65[PI.I.]

𝑇𝑝î𝑙 = 15 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
5.1.2. operaţii suplimentare:
— montarea şi demontarea vârfului de centrare:
𝑇𝑝î2 = 0,5 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— deplasarea şi fixarea păpuşii mobile:
𝑇𝑝î3 = 1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— aşezarea mai multor cuţite în dispozitivul port-cuţit şi reglarea la
cotă:
— aşezarea şi reglarea lunetei:
5.2. Normarea timpilor ajutători
5.2.1. timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei:

— în universal si vârful păpușii mobile: (tab 5.68 (PI.I.)
1
𝑡𝑎1 = 1,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— între vârfuri:
92
1
𝑡𝑎2 = 1,4 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— timpul ajutător pentru întoarcerea piesei se ia din tabel şi se
înmulţeşte cu 0,9.
5.2.2. timpii ajutători pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea
sculelor, ta2 (tab.5.73. [PI.I.])
— schimbarea turaţiei:
1
𝑡𝑎2 = 0,1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— schimbarea avansului:
2
𝑡𝑎2 = 0,1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— rotirea port – cuţitului:
3
𝑡𝑎2 = 0,15 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— blocarea (deblocarea) saniei:
4
𝑡𝑎2 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pornirea (oprirea) motorului:
5
𝑡𝑎2 = 0,05 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pornirea (oprirea) universalului:
6
𝑡𝑎2 = 0,1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— potrivirea fălcilor lunetei şi a suprafeţei de prelucrat:
7
𝑡𝑎2 = 0,4 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— montarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
8
𝑡𝑎2 = 0,7 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— demontarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
9
𝑡𝑎2 = 0,4 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— centrare cuţite:
10
𝑡𝑎2 = 0,3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— strângere cuţite:
11
𝑡𝑎2 = 0,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
5.2.3. timpii ajutători pentru complexe de mânuiri de fază (5.75[PI.I.])

— reglaj la cotă, strunjire longitudinală:
1
𝑡𝑎3 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— reglaj la cotă, strunjire frontală:
2
𝑡𝑎3 = 0,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— după discul gradat fără măsurare prealabilă:
3
𝑡𝑎3 = 0,3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pentru lungime longitudinală exterioară:
3′
𝑡𝑎3 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— după discul gradat cu măsurare prealabilă
— strunjire longitudinală exterioară:
4
𝑡𝑎3 = 0,55 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— strunjire frontală, retezare:
4′
𝑡𝑎3 = 0,5 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— cu o aşchie de probă
93
— pentru strunjire longitudinală exterioară:
5
𝑡𝑎3 = 1,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pentru strunjire frontală:
5′
𝑡𝑎3 = 1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— cu doua aşchii de probă:
6
𝑡𝑎3 = 1,8 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
—
5.2.4. timpi ajutători pentru măsurări de control: ta4 (tab 5.78.[PI.I.])
— măsurare cu şubler
— până la 50 mm:
1
𝑡𝑎4 = 0,22 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
2
𝑡𝑎4 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
3
𝑡𝑎4 = 0,3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
4
𝑡𝑎4 = 0,33 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
5
𝑡𝑎4 = 0,36 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— măsurare cu micrometrul de exterior:
6
𝑡𝑎4 = 0,21𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
7
𝑡𝑎4 = 0,22 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
8
𝑡𝑎4 = 0,20 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
9
𝑡𝑎4 = 0,26 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la500 min:
10
𝑡𝑎4 = 0,31 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
5.2.5 Normarea timpilor de deservire tehnică şi organizatorică
În tabelul 5.79[PI.I.] sunt date procente de tdt si tdo:
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = 2,5 ∙
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = 1 ∙
100
94
5.2.6 Normarea timpilor de odihnă şi necesități fireşti
Din tabelul 5.80[PI.I.] timpii de odihnă şi necesităţi fireşti sunt daţi în procente,
deci:
1
𝑡𝑜𝑛 = ∙𝑇
100 𝑜𝑝
a. Normarea tehnică pentru strunjire de degroșare
Pentru suprafaţa S9 avem următorul regim:
𝑡 = 2,5 𝑚𝑚 , 𝑓 = 0,48 𝑚𝑚⁄𝑟𝑜𝑡 , 𝑛 = 200 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
— Timpul de bază: rel. 5.10 [PI.I.]

1 (𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3 ) ∙ 𝑖
𝑡𝑏 = ∙ 𝑖 = [𝑚𝑖𝑛]
𝑊 𝑓∙𝑛
l – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului
W – viteza de avans [mm/min]
i –Numărul de treceri; i = 2
L – lungimea suprafeţei prelucrate, L = 133,5 [mm]
L1 – lungimea de pătrundere, L1 = l [mm]
L2 – distanţa de depăşire, L2 = (0 ÷ 5 mm  L2 = 0)
L3 – lungimea suprafeţei prelucrate pentru o aşchie de probă, L3 = (0÷10)
mm, rezultă că L3 = 4 mm
S – avansul, f = 0,48 mm/rot
n – turaţia, n = 200 rot/min
rezultă că :
(133,5 + 1 + 4 + 0) ∙ 2
𝑡𝑏 = = 2,89 𝑚𝑖𝑛
0,48 ∙ 200
— Timpul ajutător, ta
𝑡𝑎 = ∑ 𝑡𝑎𝑖
𝑡𝑎 = 3,13 𝑚𝑖𝑛
— Timpul operativ
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 2,89 + 3,13 = 6,02 𝑚𝑖𝑛
95
Pentru suprafaţa S7:
— Timpul de bază:
(125,5 + 1 + 1 + 0) ∙ 5
𝑡𝑏 = = 5,77 𝑚𝑖𝑛
0,48 ∙ 230
— Timp ajutător:
𝑡𝑎 = 1,83 𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 5,77 + 1,83 = 7,6 𝑚𝑖𝑛
— Timp de bază :
(64 + 1 + 1 + 0) ∙ 2
𝑡𝑏 = = 0,73 𝑚𝑖𝑛
0,48 ∙ 380
— Timp ajutător :
𝑡𝑎 = 1,17𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 0,73 + 1,17 = 1,9 𝑚𝑖𝑛
— Timp de bază :
(38 + 1 + 1 + 0) ∙ 2
𝑡𝑏 = = 0,28 𝑚𝑖𝑛
0,48 ∙ 600
𝑡𝑎 = 1,12 𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 0,28 + 1,12 = 1,4 𝑚𝑖𝑛
96
— Timp de bază :
(50,5 + 4 + 1 + 0) ∙ 3
𝑡𝑏 = = 1,74 𝑚𝑖𝑛
0,48 ∙ 200
𝑡𝑎 = 2,56 𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 1,74 + 2,56 = 4,3 𝑚𝑖𝑛
— Timp de bază :
(25,5 + 1 + 1 + 0) ∙ 6
𝑡𝑏 = = 1,5 𝑚𝑖𝑛
0,48 ∙ 230
𝑡𝑎 = 1,5 𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 1,5 + 1,5 = 3 𝑚𝑖𝑛
Pentru suprafaţa S7-conic:
𝑓 = 0,226 𝑚𝑚⁄𝑟𝑜𝑡 , 𝑛 = 305 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
— Timp de bază :
(61,5 + 1 + 1 + 0) ∙ 1
𝑡𝑏 = = 0,93 𝑚𝑖𝑛
0,226 ∙ 305
𝑡𝑎 = 2,48 𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
97
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 0,93 + 2,48 = 3,51 𝑚𝑖𝑛
Normarea de timp pentru operaţia de strunjire de degroşare :
Tpî – timp de pregătire–încheiere

𝑇𝑝î = 24,5 𝑚𝑖𝑛
— Timp de bază :
𝑡𝑏 = ∑ 𝑡𝑏𝑖 = 15,4 𝑚𝑖𝑛
— Timpul operativ:
𝑇𝑜𝑝 = ∑ 𝑇𝑜𝑝𝑖 = 27,7 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de deservire-tehnică:
2,5
𝑡𝑑𝑡 = ∙ 𝑡 = 0,4 𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
— Timp de deservire-organizatorică:
1
𝑡𝑑𝑜 = ∙ 𝑡 = 0,2𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
— Timpul de odihnă:
2
𝑡𝑜𝑛 = ∙ 𝑇 = 0,6 𝑚𝑖𝑛
100 𝑜𝑝
— Norma de timp:
24,5
𝑁𝑇 = + 27,7 + 0,4 + 0,2 + 0,6 = 53,4 𝑚𝑖𝑛
1
b. Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare
Pentru suprafaţa S5 :
f = 0,12 mm/rot; n = 765 rot/min;
(17 + 1 + 4 + 0) ∙ 1
𝑡𝑏 = = 0,24 𝑚𝑖𝑛
0,12 ∙ 765
𝑡𝑎 = 1,82 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑜𝑝 = 2,06 𝑚𝑖𝑛
f = 0,12 mm/rot; n = 1200 rot/min;
98
(36 + 1 + 1 + 0) ∙ 1
𝑡𝑏 = = 0,27 𝑚𝑖𝑛
0,12 ∙ 1200
𝑡𝑎 = 1,56 𝑚𝑖𝑛
f = 0,12 mm/rot; n = 380 rot/min;
(25 + 1 + 1 + 0) ∙ 1
𝑡𝑏 = = 0,60 𝑚𝑖𝑛
0,12 ∙ 380
𝑡𝑎 = 1,78 𝑚𝑖𝑛
f = 0,12 mm/rot; n = 1200 rot/min;
(25,5 + 1 + 1 + 0) ∙ 1
𝑡𝑏 = = 0,20 𝑚𝑖𝑛
0,12 ∙ 1200
𝑡𝑎 = 1,58 𝑚𝑖𝑛
— Timp de bază :
𝑡𝑏 = ∑ 𝑡𝑏𝑖 = 1,31 𝑚𝑖𝑛
— Timpul operativ:
𝑇𝑜𝑝 = ∑ 𝑇𝑜𝑝𝑖 = 8,05 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de deservire-tehnică:
2,5
𝑡𝑑𝑡 = ∙ 𝑡 = 0,04 𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
— Timp de deservire-organizatorică:
1
𝑡𝑑𝑜 = ∙ 𝑡 = 0,02 𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
2
𝑡𝑜𝑛 = ∙ 𝑇 = 0,2 𝑚𝑖𝑛
100 𝑜𝑝
— Norma de timp:
99
24,5
𝑁𝑇 = + 8,05 + 0,04 + 0,02 + 0,2 = 32,81 𝑚𝑖𝑛
1
c. Normarea tehnică pentru strunjirea frontală
— Timpul de pregătire-încheiere:
𝑇𝑝î = 23 𝑚𝑖𝑛
𝐷 100
( 2 + 2) ∙ 2 ( 2 + 2) ∙ 2
𝑡𝑏 = = = 0,95 𝑚𝑖𝑛
𝑓∙𝑛 0,48 ∙ 230
— Timpul ajutător:
𝑡𝑎 = ∑ 𝑡𝑎𝑖 = 2,67 𝑚𝑖𝑛
— Timp operativ:
— Timpul de deservire tehnică :
2,5
𝑡𝑑𝑡 = ∙ 𝑡 = 0,03 𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
— Timpul de deservire organizatorică:

1
𝑡𝑑𝑜 = ∙ 𝑡 = 0,01 𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
2
𝑡𝑜𝑛 = ∙ 𝑇 = 0,08 𝑚𝑖𝑛
100 𝑜𝑝
— Norma de timp:
23
𝑁𝑇 = + 3,62 + 0,03 + 0,01 + 0,08 = 26,74 𝑚𝑖𝑛
1
d. Normarea tehnică la frezarea a canalelor
— Timpul de pregătire-încheiere: (tab. 8.1 [PI.I.])

𝑡𝑏 = 4 ∙ 0,25 = 1 𝑚𝑖𝑛
— Timpul ajutător:
𝑡𝑎 = ∑ 𝑡𝑎𝑖 = 4,5 𝑚𝑖𝑛
100
— Timpul de deservire tehnică:
𝑡𝑑𝑡 = 5,5 ∙ 𝑡𝑏 = 5,5 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de deservire organizatorică:
1,2
𝑡𝑑𝑜 = ∙ 𝑡 = 0,02 𝑚𝑖𝑛
100 𝑏
3
𝑡𝑜𝑛 = ∙ 𝑇 = 0,2 𝑚𝑖𝑛
100 𝑜𝑝
— Norma de timp:
18
𝑁𝑇 = + 5,5 + 5,5 + 0,02 + 0,2 = 29,22 𝑚𝑖𝑛
1
e. Normarea filetării pe strung
Timpul de pregătire-încheiere:
Timpul de bază:
Pentru suprafața S13:
𝐿 + (2 ÷ 3) ∙ 𝑝 22 + 3 ∙ 1
𝑡𝑏 = = = 0,2 𝑚𝑖𝑛
𝑛∙𝑝 600 ∙ 1
- Pentru o singura trecere
L – lungimea porţiunii filetate, L = 22 mm;
p – pasul filetului, p = 1;
n – turaţia piesei, n = 600 rot/min
Timpul pentru înapoierea căruciorului:
𝑛 1
𝑡𝑔𝑑 = 𝑡𝑏 ∙ = 0,2 ∙ = 0,16 𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑔𝑑 1,25
n
- este raportul dintre turaţia n a axului principal la cursa de lucru şi
n gd
turaţia ngd la cursa de întoarcere.
- pentru o singura trecere
Numărul de treceri = 2, pentru degroşare + 2, pentru finisare = 4 treceri.
𝑡𝑔𝑑 = 𝑡𝑔𝑑1 = 0,16 ∙ 4 = 0,64 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑏 = 𝑡𝑏1 ∙ 4 = 0,2 ∙ 4 = 0,8 𝑚𝑖𝑛
101
𝐿 + (2 ÷ 3) ∙ 𝑝 26 + 3 ∙ 1
𝑡𝑏 = = = 0,22 𝑚𝑖𝑛
𝑛∙𝑝 600 ∙ 1
𝑛 1
𝑡𝑔𝑑 = 𝑡𝑏 ∙ = 0,22 ∙ = 0,2 𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑔𝑑 1,25
Numărul de treceri = 2, pentru degroşare + 2, pentru finisare = 4 treceri.
𝑡𝑔𝑑 = 𝑡𝑔𝑑1 = 0,22 ∙ 4 = 0,88 𝑚𝑖𝑛
Timpii ajutători:
𝑡𝑎 = ∑ 𝑡𝑎𝑖 = 2,25 𝑚𝑖𝑛
Timpul operativ:
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 = 1,68 + 2,25 = 3,93 𝑚𝑖𝑛
Timpul de deservire tehnică:
2,5
𝑡𝑑𝑡 = ∙ 𝑡 = 0,05
100 𝑏
Timpul de deservire organizatorică :
3
𝑡𝑑𝑜 = ∙ 𝑇 = 0,12
100 𝑜𝑝
Norma de timp:
8
𝑁𝑇 = + 3,93 + 0,05 + 0,12 = 12,1 𝑚𝑖𝑛
1
f. Normarea rectificării exterioare
Degroșare:
— Timpul de pregătire-încheiere :
𝑇𝑝î = 7 + 10 + 3 = 20 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de bază :
𝐿 ∙ 𝐴𝑐 ∙ 𝑘
𝑡𝑏 =
𝑓𝑙 ∙ 𝑛𝑝 ∙ 𝑓𝑡
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 17 + 0,4 · 30 = 29 mm
ft = 0,02 · 0,5 · 0,95 = 0,009 mm/cursă
102
29 ∙ 167 ∙ 1,5 ∙ 10−3
𝑡𝑏 = = 1,07 𝑚𝑖𝑛
15 ∙ 50 ∙ 0,009
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 25 + 0,4 · 30 = 37 mm
ft = 0,02 · 0,5 · 0,95 = 0,009 mm/cursă
37 ∙ 167 ∙ 1,5 ∙ 10−3

𝑡𝑏 = = 1,37 𝑚𝑖𝑛
15 ∙ 50 ∙ 0,009
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 63 + 0,4 · 30 = 75 mm
ft = 0,02 · 0,5 · 0,95 = 0,009 mm/cursă
75 ∙ 167 ∙ 1,5 ∙ 10−3

𝑡𝑏 = = 2,78 𝑚𝑖𝑛
15 ∙ 50 ∙ 0,009
— Timpul ajutător :
𝑡𝑎 = 2,23 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑑𝑡 = 0,11 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de deservire organizatorică :
𝑡𝑑𝑜 = 0,06 𝑚𝑖𝑛
— Timpul operativ :
— Timpul de odihnă :
𝑡𝑜𝑛 = 0,2 𝑚𝑖𝑛
— Norma de timp :
20
𝑁𝑇 = + 7,45 + 0,11 + 0,06 + 0,2 = 27,82 𝑚𝑖𝑛
1
Finisare:
𝑇𝑝î = 7 + 10 + 3 = 20 𝑚𝑖𝑛
103
𝐿 ∙ 𝐴𝑐 ∙ 𝑘
𝑡𝑏 =
𝑓𝑙 ∙ 𝑛𝑝 ∙ 𝑓𝑡
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 17 + 0,4 · 30 = 29 mm
ft = 0,015 · 0,5 · 0,95 = 0,007 mm/cursă
29 ∙ 167 ∙ 1,5 ∙ 10−3

𝑡𝑏 = = 2,76 𝑚𝑖𝑛
7,5 ∙ 50 ∙ 0,007
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 25 + 0,4 · 30 = 37 mm
ft = 0,015 · 0,5 · 0,95 = 0,007 mm/cursă
37 ∙ 167 ∙ 1,5 ∙ 10−3

𝑡𝑏 = = 3,53 𝑚𝑖𝑛
7,5 ∙ 50 ∙ 0,007
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 63 + 0,4 · 30 = 75 mm
ft = 0,015 · 0,5 · 0,95 = 0,007 mm/cursă
75 ∙ 167 ∙ 1,5 ∙ 10−3

𝑡𝑏 = = 7,15 𝑚𝑖𝑛
7,5 ∙ 50 ∙ 0,007
𝑡𝑎 = 2,23 𝑚𝑖𝑛
— Timpul operativ :
104
— Norma de timp :
20
𝑁𝑇 = + 16,67 + 0,3 + 0,14 + 0,5 = 37,61 𝑚𝑖𝑛
1
g. Normarea operaţiei de centruire
— Timpul de pregătire-încheiere:
𝑡𝑏 = 0,6 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑎 = 0,66 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de odihnă şi necesități fireşti :
— Norma de timp :
10
𝑁𝑇 = + 0,6 + 0,66 + 0,01 + 0,04 = 11,3 𝑚𝑖𝑛
1
h. Normarea controlului final

— Verificarea dimensiunilor :
𝑡𝑏1 = 2,94 𝑚𝑖𝑛
— Verificarea canalului de pană :
𝑡𝑏2 = 0,84 𝑚𝑖𝑛
— Verificarea rugozităţii :
𝑡𝑏3 = 0,94 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑏 = ∑ 𝑡𝑏𝑖 = 2,94 + 0,84 + 0,94 = 4,72 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑎 = 2,5 𝑚𝑖𝑛
— Timpul de deservire-tehnică :
— Norma de timp :
105
15
𝑁𝑇 = + 4,72 + 2,5 + 0,07 + 0,21 = 22,5 𝑚𝑖𝑛
1
Norma de timp pentru întregul reper:
𝑁𝑇 = ∑ 𝑁𝑇
𝑁𝑇 = 53,4 + 32,81 + 26,74 + 29,22 + 12,1 + 27,82 + 37,1 + 11,3 + 22,5 = 253 [𝑚𝑖𝑛]
106
Capitolul VI
6. Studiul tehnico – economic
6.1. Calculul tehnico-economic
Numărul variantelor economice care se pot întocmi pentru prelucrarea

prin aşchiere este dat de relaţia:
V=N
Unde:
V – numărul variantelor de procese tehnologice;
N – numărul de operaţii necesare prelucrării unui produs;
Din toate variantele se alege cea optimă care asigură realizarea piesei în
condiţii tehnice impuse de documentaţie, la preţul cel mai mic cu un volum de
timp cât mai redus.
Alegerea se face în funcţie de următorii indici tehnico-economici:
Coeficientul timpului de bază, Cb

Este dat de raportul :
𝑡𝑏
𝐶𝑏 =
𝑇𝑈
— t b – timpul de bază, [min]
— TU – timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaţii este dat de diferenţa:
𝑇𝑈 = 𝑁𝑇 − 𝑇𝑝î
— NT – norma de timp aferent operaţiei, [min]
— Tpî – timpul de pregătire-încheiere, [min]
Se poate scrie deci:
𝑡𝑏
𝐶𝑏 =
𝑁𝑇 − 𝑇𝑝î
Ţinând cont de datele obţinute în capitolul V “Normarea tehnică”,

înlocuind în relaţia de mai sus vom obţine:
— Strunjire de degroşare:
15,4
𝐶𝑏 = = 0,533
53,4 − 24,5
— Strunjire de finisare:
1,31
𝐶𝑏 = = 0,158
32,81 − 24,5
107
— Strunjire frontală :
0,95
𝐶𝑏 = = 0,255
26,74 − 23
— Filetare exterioară :
1,68
𝐶𝑏 = = 0,409
12,1 − 8
— Frezarea canale :
1
𝐶𝑏 = = 0,089
29,22 − 18
— Rectificare exterioară de degroșare:

5,22
𝐶𝑏 = = 0,668
27,82 − 20
— Rectificare exterioară de finisare:

13,44
𝐶𝑏 = = 0,764
37,61 − 20
— Centruirea:
0,6
𝐶𝑏 = = 0,462
11,3 − 10
— Control final:
4,72
𝐶𝑏 = = 0,629
22,5 − 15
Din analiza tehnico-economică efectuată pe baza coeficientului timpului

de bază, rezultă că timpul de bază reprezintă o pondere destul de scăzută din
timpul unitar al operaţiei la toate operaţiile de mai sus. Creşterea coeficientului
timpului de bază se poate face prin mişcarea timpilor ajutători şi a timpilor de
deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de bază.
Coeficientul de continuitate în funcţionarea Cc a maşinii unelte :

𝑡𝑏
𝐶𝑐 =
𝑡𝑏 + 𝑡𝑎
108
— Strunjire de degroşare: t b = 15,4 min ; t a = 12,3 min ;
15,4
𝐶𝑐1 = = 0,556
15,4 + 12,3
— Strunjire de finisare: t b = 1,31 min ; t a = 6,74 min

1,31
𝐶𝑐2 = = 0,163
1,31 + 6,74
— Strunjire frontală: t b = 0,95 min ; t a = 2,67 min

0,95
𝐶𝑐3 = = 0,263
0,95 + 2,67
— Filetare: t b = 1,68 min ; t a = 2,25 min

1,68
𝐶𝑐3 = = 0,428
1,68 + 2,25
— Frezarea canale: t b = 1 min ; t a = 4,5 min

1
𝐶𝑐4 = = 0,182
1 + 4,5
— Rectificare exterioară de degroșare: t b = 5,22 min; t a = 2,23 min

5,22
𝐶𝑐5 = = 0,701
5,22 + 2,23
— Rectificare exterioară de finisare: t b = 13,44 min; t a = 2,23 min

13,44
𝐶𝑐6 = = 0,858
13,44 + 2,23
— Centruire: t b = 0,6 min; t a = 0,66 min
0,6
𝐶𝑐7 = = 0,804
0,6 + 0,66
— Control final: t b = 4,72 min; t a = 2,5 min

4,72
𝐶𝑐8 = = 0,653
4,72 + 2,5
Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

𝑔
𝐶𝑚 =
𝐺
g – greutatea piesei finite, în Kg;
G – greutatea semifabricatului, în Kg;
109
ρ  Vp Vp
G  ρ  V  Cm  
ρ  Vsemif Vs
𝜌 ∙ 𝑉𝑝 𝑉𝑝
𝐺 = 𝜌 ∙ 𝑉 => 𝐶𝑚 = =
𝜌 ∙ 𝑉𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 𝑉𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡
Vp = 556746,81 mm3
Vs = 1460840,59 mm3
𝑉𝑝 556746,81
𝐶𝑚 = = = 0,38
𝑉𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 1460840,59
Coeficientul de utilizare admis este mai mic decât coeficientul de utilizare

al materialului. Pentru micşorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele
calibrate pentru reducerea adaosului de prelucrare.
a. Productivitatea muncii
60 ∙ 𝑇𝑆𝐶 60 ∙ 8
𝑁𝑠 = = = 1,9 [𝑏𝑢𝑐 ⁄𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏]
𝑁𝑇 253
TSC – durata unui schimb, TSC = [8 ore]
N T – norma de timp, N T = 253 [min]
b. Preţul de cost, Pc
Preţul de cost reprezintă indicile principal de apreciere a economicităţii
fabricaţiei:
𝑃𝑐 = 𝑀 + 𝑆 + 𝑅 [𝑙𝑒𝑖]
M – costul materialului
𝑀 = 𝑚 ∙ 𝐺 − 𝑚1 ∙ 𝐾 ∙ (𝐺 − 𝑔) [𝑙𝑒𝑖]
m – costul la un Kg de material, 5 lei/Kg
G – greutatea semifabricatului, G = 11,48 Kg
m1 – costul uni kg de deşeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg
K – coeficientul de utilizare a deşeurilor, K = 0,62
g – greutatea piesei finite, g = 4,37 Kg
𝑀 = 5 ∙ 11,48 − 1 ∙ 0,62 ∙ (11,48 − 4,37) = 53 [𝑙𝑒𝑖]
S – retribuţia muncitorilor producitivi

𝑆 = ∑ 𝑁𝑇𝑖 ∙ 𝑆𝑖
N Ti – norma de timp pe bucată la operaţia „i”
Si – retribuţia tarifară, orară pentru operaţia „i” corespunzătoare categoriei
operatorului
110
— Strunjirea de degroşare:
53,4 ∙ 6,35
𝑆1 = = 5,65 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Strunjirea de finisare:
32,81 ∙ 7
𝑆2 = = 3,83 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Strunjire frontală:
26,74 ∙ 7
𝑆3 = = 3,12[𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Filetare:
12,1 ∙ 7
𝑆4 = = 1,42 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Centruire:
11,3 ∙ 6,3
𝑆5 = = 1,19 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Rectificare exterioara de degroșare:
27,82 ∙ 7,95
𝑆6 = = 3,69 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
− Rectificare exterioara de finisare:
37,61 ∙ 8
𝑆7 = = 5,02 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Frezare canale:
29,22 ∙ 6,3
𝑆8 = = 3,07 [𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
— Control final:
22,5 ∙ 9,9
𝑆9 = = 3,72[𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎]
60
S=30,71[lei]
R – cheltuieli generale ale secţiei de producţie
𝐶𝑎
𝑅= ∙ 100 = 3,2 ∙ 𝐶𝑎
𝑆
Se obţine:
𝑃𝑐 = 53 + 30,71 + 3,02 ∙ 𝐶𝑎
111
6.3 Avantaje tehnico-economice
Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico –

economica sunt:
- Construcția simpla a dispozitivului;
- Cost mic al materialelor;
- Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad înalt
de calificare;
- Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerințele sociale,
economice si de exploatare.
6.4 Norme de tehnica a securității muncii
In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu

dispozitive, astfel:
1. Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrării
2. In timpul inspectării instalației electrice (din dulap)
3. Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depășit gradul de uzura prescris,
constant la repartiția (reviziile) periodice.
Aceste dispozitive trebuie introduse in reparație sau casare:

4. Sa nu se pornească dispozitivul daca nu este cunoscut
5. Locul de munca sa fie corect si iluminat
6. Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunoștința
maistrului, sefului de secție pentru a lua masuri urgente.
7. Sa se cunoască regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care
se accidentează.
8. In caz de electrocutare se va acționa in următoarea ordine:
- Întreruperea curentului de la rețea fara a atinge persoana cu pricina
- Efectuarea respirației artificiale
- Chemarea urgenta a medicului.
6.5 Plan de operație
112

Traseu Tehnologic - Con Port-Scula

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Traseu Tehnologic - Con Port-Scula

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

ANALIZA DATELOR INIŢIALE

Reperul nr. 12, din anexa 1 (Dispozitiv de prelucrat prin electroeroziune),

1.1. Analiza desenului de execuţie

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție

Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă

Tratament termic călire – revenire la 30-35 HRC

Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu

Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin

Fig. 1.2. Notarea suprafeţelor

Din analiza desenului de execuţie se disting următoarele tipuri de suprafeţe:

2. Succesiunea operațiilor de prelucrare a unui arbore

Pentru întocmirea unui traseu tehnologic se pot face următoarele

a). Prinderea piesei

a). Prinderea piesei

3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.

3.1. Noțiuni de baza

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

a). Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)

2∙Apimin =2∙(R zi-1 +Si-1 )+2∙√ρ2i-1 +ε2i

R zi-1 =125 μm – tab. 4.5 [Pi.1]

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1

Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat ∅𝟏𝟎𝟎+𝟏

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operația de strunjire a

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S7 𝝓𝟓𝟎+𝟎,𝟐

Pentru obţinerea suprafeţei S7, la diametrul sunt 𝜙50+0,2

a). Strunjire degroșare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare se determina prin

2∙Apimin = 90 – 50,5 =39.5 mm

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S5 𝝓𝟑𝟒−𝟎,𝟏𝟐𝟎

Pentru obţinerea suprafeţei S5, la diametrul sunt 𝜙34−0,120

a). Rectificare de finisare (operația precedenta este rectificare de degroșare)

R zi-1 =10 μm - tab.4.9 [Pi.1.]

La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

Diametru maxim înainte de rectificare de finisare (după rectificarea de

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2∙Apinom = 33,88 + 0,123 = 34,003 mm

Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 34,1 𝑚𝑚

Diametrul minim rezulta :

Operația de rectificare de degroșare se va executa la cota 𝝓𝟑𝟒, 𝟏𝟎−𝟎,𝟎𝟑𝟗

b). Rectificarea de degroșare (operația precedenta este tratament termic)

R zi-1 =25 μm tab. 4.9 [Pi.1.]

La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

Deci adaosul nominal pentru rectificare de degroșare este :

Diametru maxim înainte de strunjire de degroșare (după strunjire de finisare):

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2∙Apinom = 34,1 + 0,214 = 34,314 mm

Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 34,4 𝑚𝑚

Diametrul minim rezulta :

Operația de strunjire de finisare se va executa la cota 𝝓𝟑𝟒, 𝟑𝟎−𝟎,𝟏 mm

c). Strunjire finisare (operația precedenta este strunjire de degroșare)

2∙Apimin =2∙(R zi-1 +Si-1 )+2∙√ρ2i-1 +ε2i

R zi-1 =63 μm tab.4.9 [Pi.1]

La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

Diametru maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjire de degroșare):

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2∙Apinom = 34,3 + 1,004 = 35,304 mm

Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 35,4 𝑚𝑚

Diametrul minim rezulta :