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Resumo
Palavras-chave
Soldagem, controle de qualidade, rastreabilidade, indústria naval, produção naval
1. Introdução
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procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados por normas
técnicas como AWS (American Welding society) e ASME (The American Society of
Mechanical Engineers) ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas.
Além disto, ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de
soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha.
Por isso, o controle de qualidade no ambiente de indústria naval deve ser rigoroso, com o
cadastramento de todas as informações fundamentais retiradas dos detalhamentos de projeto,
tais como juntas, spools, lista de material, unidades, linhas, sistemas de teste, entre outros.
O objetivo deste trabalho é apresentar, sob a forma de estudo de caso, como ocorre o
controle de qualidade em um ambiente real de indústria naval, na construção, integração e
comissionamento de navios plataforma do tipo FPSO (floating, production, storage and
offloading; do inglês unidade flutuante de produção, armazenagem e transferência de óleo e
gás). Dentro do controle da qualidade, é apresentado ainda uma proposta de otimização do
processo de rastreabilidade de soldagem, afim de proporcionar um maior controle na inspeção
das soldas executadas e assim aumentar a eficiência na identificação de possíveis falhas para
que sejam tomadas as ações corretivas.
2. Metodologia
O artigo desenvolveu um estudo de caráter qualitativo, e tem como objetivo uma pesquisa
exploratória do tema referente ao controle de qualidade de soldagem em ambiente de indústria
naval, através de um estudo de caso, além de contar com embasamento em levantamento
bibliográfico.
Segundo Gil (2010), o estudo de caso não exige um roteiro rígido para a sua delimitação,
mas é possível definir quatro fases que mostram o seu delineamento: a) delimitação da
unidade-caso; b) coleta de dados; c) seleção, análise e interpretação dos dados; d) elaboração
do relatório.
Baseado nisso, a metodologia utilizada neste projeto passou pelas seguintes etapas:
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a) Delimitação da unidade-caso: através da vivência profissional em ambiente de
indústria naval de um dos autores deste artigo, foi levantada a questão de como ocorre
o monitoramento de juntas soldadas, para fins de controle de qualidade;
3. Controle de qualidade
Segundo Lobo (2003), a constatação de que a maior parte dos problemas de qualidade
tinha origem em falhas gerenciais e não técnicas deu origem aos chamados sistemas de gestão
da qualidade, que associam ações de controle, que têm ênfase na detecção de defeitos, com
ações de administração da qualidade, que possui foco na prevenção de defeitos.
Sendo assim, o controle de qualidade é uma importante ferramenta que assegura que o
produto atenda às necessidades dos clientes. Além disso, uma melhoria nesse controle acarreta
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um aumento na produtividade, pois quando a qualidade é garantida é possível maior produção
como afirma Campos (1999).
De acordo com Nascimento (2010), um sistema de controle de qualidade é exigido à uma
empresa de três formas, a primeira é por leis e regulamentos governacionais, a segunda é
devido as exigências dos seus clientes a fim de manter a competitividade e a terceira é
necessária como uma ferramenta técnica, capaz de diferenciar uma organização de outra,
promovendo assim a competitividade entre elas.
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3.3 Monitoramento e rastreabilidade
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4.2. O processo escolhido
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2- Após a fabricação dos spools, estes são transportados para fornecimento à Produção da
empresa X, sob o acompanhamento do Planejamento;
3- Início da etapa de fit-up (montagem) dos spools, sob a execução da Produção, que se
baseia nas informações fornecidas pelo Planejamento.
4- Emissão pela Produção do Pedido de Inspeção (PI) de Ensaio Não-Destrutivo (END)
em 3 (três) vias, na qual;
5- 1 (uma) via fica para arquivo e;
6- 2 (duas) vias são entregues ao Controle da Qualidade (CQ), sendo que uma é
arquivada e;
7- A terceira é entregue ao Inspetor Dimensional (DMA), que vai a campo com um palm
top para aprovar ou não cada montagem. Se reprovar, retorna ao passo 3, mas se aprovar,
registra no palm top, e;
8- Repassa a via do PI ao Inspetor de Solda para o Visual de Ajuste (VA), que se
reprovar, retorna ao passo 3, mas se aprovar, devolve o PI assinado ao Inspetor Dimensional,
que fica para seu arquivo próprio;
9- O Inspetor de Solda registra a aprovação do VA no palm top e;
10- Entrega o palm top à equipe responsável em “descarregar” os dados do palm no
Controltub®, o software utilizado no projeto para controle da qualidade.
Esses dados geram o relatório denominado Welding Map (do inglês, Mapa de Soldagem), que
abre a necessidade de serviço para a etapa seguinte;
11- A solda de juntas;
12- O resoldista, após observação a olho nu, informa ao encarregado de solda sobre todas
as juntas cujas soldas ele verificou a finalização, então o encarregado compila as informações
em formulário contendo: o tag (do inglês, etiqueta), a junta, o I.E.I.S./Item, o Sinete (registro
do soldador), a corrida (lote de consumível utilizado na solda) e um campo destinado para
observação;
13- Este formulário é entregue ao auxiliar de soldagem, que registra as soldas realizadas
no palm top, e em seguida;
14- Entrega à equipe que novamente “descarrega” os dados do palm top no Controltub®;
15- O Welding Map abre a necessidade de serviço para o primeiro Ensaio Não Destrutivo
(END): o Visual de Solda (VS), que se for reprovado devido necessidade de reparo, retorna ao
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passo 11, se reprovado com necessidade de corte total, retorna ao passo 3, e caso seja
aprovado;
16- É lançado no ControlTub® e então o Welding Map abre a necessidade da etapa
seguinte de serviço;
17- ENDs: Líquido Penetrante (LP)/Partícula Magnética (PM), Ultrassom (US)/Raio-X
(RX);
18- De acordo com o tipo de material, já ensaiado, e espessura do tubo (acima de 20mm) e
do suporte (em geral, acima de 40mm), é feita a análise da necessidade de realização de
Tratamento Térmico (em inglês PWHT – Post Welding Heat Treatment);
19- Após realização do PWHT ou caso o material não exija, são realizados os ENDs de
ferrita e dureza, de acordo com a necessidade. Caso os ensaios não sejam aprovados, retorna
ao passo 11, e;
20- Se aprovados, são lançados no ControlTub®;
21- É realizado o Test Pack (Pre Test Punch List) e;
22- Caso haja alguma reprovação, torna-se pendência da Produção, até que seja tratado, e;
23- Segue para o Teste Hidrostático;
24- Ocorrem a limpeza química, torque/remontagem e retoque (pintura);
25- É levantado o Punch List Final;
26- É realizado o comissionamento, e;
27- Finalmente encerra com o registro de todas as ações no data book, sob a
responsabilidade da Qualidade.
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Figura 1. Fluxograma de solda.
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4.5 Proposta de melhoria do processo
Ao analisar o fluxograma descrito acima, foi possível identificar alguns gargalos gerados
no atual processo de rastreabilidade das soldas de juntas, durante a etapa final da montagem e
integração dos módulos do FPSO em questão.
Como forma de aumentar o controle na inspeção das soldas executadas, seguem
recomendações de ajustes no processo de modo a proporcionar maior eficiência no
rastreamento de soldagem:
a. Após o fit-up (etapa 3), no DMA/VA, convencionou-se a atuação conjunta do
Inspetor Dimensional e do Inspetor de Solda (um de cada), cabendo ao setor de
Controle da Qualidade o controle manual com planilha de Excel para acompanhar
os inspetores que não realizaram o download das respectivas aprovações no
ControlTub®. No processo também não está claro quem fica com a via do Pedido
de Inspeção, que serve apenas para controle pessoal de responsabilidade técnica;
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Figura 2. Fluxograma de solda ideal.
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5. Conclusões
6. Referências
GIL, A. C. Como elaborar projetos e pesquisa. 5. ed. São Paulo: Saraiva; 2000.
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LOBO, A. Qualidade e Produtividade. 2003. Disponível em: <
http://repositorios.inmetro.gov.br/bitstream/10926/760/1/2003_AlfredoLobo.pdf>. Acesso
em: 09 Fev. 2015.
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Monitoring of welding as Quality Control in the
Shipbuilding Industry
Abstract
In the shipbuilding industry the welding process is an important activity in all the stages of
production. Thereby, it is need a rigid quality control to ensure the vessels safety – before,
during and after production -, the credibility of the shipyard and to prevent risks. Besides
allowing an easier tracking of the welds of vessel design, corrective measures may be taken in
the event of failures, and by identifying the root cause, preventive fixes can be taken. Tools,
such as software, are used to ensure this control, generating a digital record of easy
consultation for both the shipyard as customers.
Keywords
Welding, quality control, traceability, shipping industry, shipbuilding production.
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