Minage

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Maîtrise du minage en
Travaux souterrains
DANS LES MINES, CARRIERES ET LES CHANTIERS DE TRAVAUX

PUBLICS
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ème
4 trimestre 2003

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Préambule
Depuis que les hommes excavent des matériaux dans les
mines ou percent des tunnels, les méthodes de construction
ont subit des transformations radicales. Essentiellement
manuelles à ses débuts, certaines mines datent d’avant
notre ère, les premiers progrès significatifs datent de la
deuxième moitiés du 18ième siècle. En effet la nécessité
d’extraire de grandes quantités de charbon liées au
développement industriel et le percement des premiers
grands tunnels ferroviaires ont accéléré la mécanisation des
opérations de creusement.
Au cours du XIX siècle l’apparition de nouvelles avancées techniques tant en ce qui concerne
les engins de perforation que de transport, a permis la réalisation d’ouvrages importants tels que
le tunnel du Mont Blanc qui avec 11 Km réalisés sans fenêtre, constituait en 1965 une prouesse
technologique.
Enfin plus récemment, avec la création de machines robotisées et l’introduction massive de
l’informatique dans la conception des grands ouvrages d’art, des projets tels que AlpesTunnel
(51 km) ou le doublage du SaintGothard (57 Km le plus grand tunnel du monde) sont devenus
des réalités puisque les premiers travaux de reconnaissance sont en cours.
Mais, si les techniques, les équipements et les matériaux utilisés pour construire tunnels et
mines se sont constamment améliorés, il n’en reste pas moins vrai que ces opérations restent
toujours lentes et onéreuses.
En effet, contrairement à beaucoup d’autres ouvrages d’art, le tunnel ou la mine est entièrement
construit dans le sol, et, malgré les progrès réalisés, il reste toujours une part imprévisible liée à
la connaissance incomplète du milieu naturel. Dans ces conditions, plus qu’ailleurs, il faut un
bon projet et, des hommes expérimentés et compétents, pour le réaliser.
La mise en oeuvre d’un projet nécessite des compétences multiples en géologie, mécanique
des roches, détonique, emploi des explosifs, aérage, soutènement etc. Le but de ce support de
cours n’est pas de traiter l’ensemble de ces sujets mais de rassembler dans un même ouvrage
l’essentiel des notions nécessaires au concepteur de tirs en souterrains. Les auteurs se sont
attachés à fournir au lecteur une synthèse directement applicable sur le terrain sans négliger
l’aspect théorique lorsque celui-ci était nécessaire à la compréhension des techniques étudiées.
Pascal MONTAGNEUX

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Table des matières
I. Notions de mécanique des roches ----------------------------------------------------------------------------------6

II. Notions de détonique---------------------------------------------------------------------------------------------- 44
III. Les explosifs industriels ----------------------------------------------------------------------------------------- 67
IV. L’amorçage -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 97
V. Les méthodes d’exploitation-------------------------------------------------------------------------------------119
VI. la foration en galerie --------------------------------------------------------------------------------------------147
VII. Dimensionnement du plan de tir -----------------------------------------------------------------------------178
VIII. Dimensionnement des séquences de mise à feu ----------------------------------------------------------221
IX. Les défauts de tir-------------------------------------------------------------------------------------------------236
X. Les vibrations liées aux tirs -------------------------------------------------------------------------------------243
XI. Hygiène et sécurité du poste de travail -----------------------------------------------------------------------280
XII. Analyse économique du tir en souterrain-------------------------------------------------------------------312
XIII. Réglementation générale sur les explosifs – La responsabilité du tir ---------------------------------325
XIV. Vocabulaire de la mine et du chantier souterrain --------------------------------------------------------357
XV. Aide mémoire mathématique----------------------------------------------------------------------------------369
XVI. Bibliographie ---------------------------------------------------------------------------------------------------372
XVII. Listes des groupes de travail et recommandations AFTES --------------------------------------------375
XVIII. Autres formations dispensées par Nitro Bickford ------------------------------------------------------380
XIX. Fiches techniques des produits commercialisés par Nitro Bickford-----------------------------------409

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Contrainte σ
Formations Nitro-Bickford
∆h
h
CHAPITRE I : Notions de mécanique des
roches – Application au travail de l’explosif et à la tenue
des terrains ∆φ
φ
A. Généralités---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.1. Nécessité d’une étude préalable détaillée ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.2. Inventaire des données géotechniques nécessaires à l’élaboration d’un projet ---------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.3. Synthèse géologique ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
A.4. Définitions---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
B. Essais de laboratoire---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
B.1. Compression simple (OU uniaxiale) ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
a) Choix et préaparation de l’échantillon ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 8
b) Réalisation de l’essai-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
c) Traçage des courbes--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
d) Interprétation des résultats ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
e) Définition des modules et coefficients------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 9
B.2. Compression tri axiale -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------12
a) Choix et préparation de l’échantillon ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------12
b) Réalisation de l’essai-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
c) Traçage des courbes--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
d) Interprétation des résultats ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
B.3. Autres essais :résistance à la traction : Essai brésilien - essais Franklin. ---------------------------------------------------------------------------------------------14
a) Essais Brésilien -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------14
b) Essais Franklin--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------14
c) Essais hydrauliques --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------15
C. Caractérisation du massif -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15

C.1. Les indices caractérisant la fracturation du massif -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
a) La densité de fracturation--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
b) L’indice de qualité ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
c) Le RQD (Rock Quality Désignation) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
d) Intervalles entre discontinuités (AFTES)--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
e) Orientation des discontinuités (AFTES)---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
f) Les familles de discontinuité (AFTES) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------18
C.2. Les indices permettant d’évaluer les contraintes naturelles -------------------------------------------------------------------------------------------------------------19
a) Méthode TERZAGHI ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------19
b) Coefficient de résistance des roches (Protodiakonov) -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------20
c) Méthode du Rock Mass Ratio (RMR) -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------20
d) Résistance de la roche (classification AFTES) -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------21
D. Application au travaux souterrains--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22

D.1. Calcul des piliers (d'après M.TINCELIN) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------22
D.2. Nécessité d’un soutènement-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------23
a) Généralités-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------23
b) La notion de portée active -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------24
c) La détente et les mouvements de post -rupture -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------24
D.3. Les techniques de soutènement ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27
a) Mode d’action d’un soutènement-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27
b) Cadrage ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------28
c) Boulonnage------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------30
d) Projection de ciment -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36
D.4. Le dimensionnement du soutènement -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------37
a) Méthodologie ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------37
b) Utilisation de la table ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------39
c) Applications à des cas pratiques ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------40

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Chapitre I : Notions de mécanique des roches Page 6 sur 433
I. NOTIONS DE MÉCANIQUE DES ROCHES

A. GÉNÉRALITÉS
A.1. NÉCESSITÉ D’UNE ÉTUDE PRÉALABLE DÉTAILLÉE
Par nature les ouvrages souterrains exigent que l’on attache la plus grande importance à la
reconnaissance du sous-sol qui conditionne :
La conception et la définition de l’ouvrage à construire,
Le choix des méthodes de construction et notamment du mode de soutènement,
La pérennité de l'ouvrage terminé.
Des outils informatisés permettent d’étudier de nombreuses variantes géométriques de tracés
en fonction de données géotechniques et géologiques. Les aléas de chantier consécutifs aux
insuffisances d’études préliminaires entraînent souvent des dépassements importants des coûts
prévisionnels et peuvent également impliquer la sécurité des personnes. Cette simple
constatation justifie à elle seule l'attention à apporter à ces études préliminaires.
A.2. INVENTAIRE DES DONNÉES GÉOTECHNIQUES NÉCESSAIRES À L’ÉLABORATION D’UN

PROJET
La stabilité des exploitations et des ouvrages souterrains dépend de facteurs propres à la roche
et au massif environnant. Citons les plus importants :
Les propriétés mécaniques du sol et du massif rocheux (mécanique des roches qui
fait l’objet du développement ci-après),
La fracturation du terrain et la densité des discontinuités,
Les données hydrogéologiques,
Les données géologiques générales (stratigraphie, pétrographie, lithologie,
tectonique ….etc.),
La topographie et l’importance de l’environnement. C’est notamment le cas des
grands tunnels à fort recouvrement ou des ouvrage en site urbain.
A.3. SYNTHÈSE GÉOLOGIQUE

L’étude de ces facteurs permet d’établir un mémoire de "Synthèse géologique, géotechnique et
hydrologique" qui sera remis au maître d'œuvre.

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Figure I-1 : Coupe simplifiée du projet Alpes tunnels (52 Km)
Si l'on considère l'ensemble de ces facteurs la mécanique des roches est en relation directe
avec :
Le choix de la méthode de creusement (mécanique ou à l'explosif),
La conception du plan de tir et notamment le choix de l'explosif,
Le choix et le dimensionnement du soutènement,
La pérennité de l'ouvrage.
A.4. DÉFINITIONS
La géologie : on étudie les processus de formation des roches et de leur évolution au cours du
temps. Une ère géologique comprend plusieurs millions de siècles au cours desquels les roches
se sont d'abord lentement formées puis transformées sous l'effet de processus chimiques et
physiques.
La mécanique des roches : on modélise le comportement des roches en laboratoire à partir de
tests de durée limitée. Les propriétés mécaniques des roches dépendent de leur nature
pétrographique, de leur état d’altération et de leur structure. Ce sont des caractéristiques
intrinsèques du matériau. Les principaux tests mécaniques comportent des essais de
compression simple ou tri axial. Ils permettent d’établir des modules ou des coefficients (Young,
Poisson, Poussée) qui caractérisent le comportement de la roche sous des contraintes telles
que :
Evolution géologique
Pression statique : poussée des terrains,
Pression dynamique : action des explosifs.
B. ESSAIS DE LABORATOIRE
Ces essais ont pour but de caractériser sur des échantillons prélevés
dans le massif (carottes), les propriétés mécaniques de la roche.
B.1. COMPRESSION SIMPLE (OU UNIAXIALE)

Cet essai consiste à écraser entre les deux plateaux d'une presse, une
éprouvette cylindrique dont le rapport hauteur/diamètre est compris entre
Figure I-2 : Jauge
d’extensiomètrie
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2 et 2,5. Le diamètre recommandé est de l'ordre de 50 à 70 mm.

Au cours de cet essai on enregistre à l'aide de jauges de contrainte, les déformations
longitudinales et transversales de l'échantillon. Ces jauges sont collées sur l'éprouvette.
Les jauges de contraintes les plus simples sont constituées d'un fil résistant dont on mesure les
variations de résistance en fonction de la déformation. Il existe aussi des jauges qui utilisent les
propriétés piézoélectriques d'un cristal de quartz.
La résistance à la compression ( σc ) correspond à l'effort mesuré rapporté à l'aire de la section

de l'éprouvette. Elle s'exprime en Pascal (en MégaPascal pour les roches).
(1 Pa= 1 Newton / m2) 1 M Pa = 106 Pa ≈ 10 bars
a) CHOIX ET PRÉPARATION DE L’ÉCHANTILLON
La caractérisation géotechnique suppose le prélèvement d'un échantillon représentatif. Pour les
roches ce prélèvement ne pose pas de difficulté elle est faite à l'aide d'un carottier simple ou
double à couronne diamantée. Pour les sols, l'AFNOR a établi une norme expérimentale qui
définit des classes de prélèvement (norme XP P94-202). Il existe 5 classes. Les classes 1 à 4
correspondent à des échantillons non remaniés et peuvent faire l'objet d'un essai mécanique. La
classe 5 correspond à un échantillon non utilisable en essais mécanique courant.
b) RÉALISATION DE L’ESSAI
Contrainte σ
Notation
σ Sigma (contrainte) ∆h
ε Epsilon (petite valeur)
∆ Delta (différence de valeurs) h
λ Lambda (module de YOUNG)

ν Nu (coefficient de POISSON)
φ Phi (diamètre de l’échantillon) φ
∆φ
Les différentes étapes sont :
A chaque variation de σ, noter les variations σ

de ∆ф et de ∆h, Rupture
σc
Prérupture
Calculer les valeurs ∆h/h et ∆ø/ø,
Calculer les variations de volume en σe
comparant les variations de ∆h et ∆ø. Il faut
disposer de plusieurs mesures de ∆ø à Déformation
différentes hauteurs (au moins 3). élastique εt ∆σ εl
c) TRAÇAGE DES COURBES

σs
Sur un graphe on trace les variations de Σl = ∆h/h ∆ε t ∆ε l
Serrage
et de Σt =∆ø/ø.
εt εl
On repère les changements de courbure en Figure I-3 : Représentation graphique de l’essai de compression simple

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σc, σe, σs.

On définit les zones correspondantes et les valeurs des intervalles ∆Σt et ∆Σl.
d) INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS
Le diagramme met en évidence trois zones :
Une zone de serrage, la courbure est dirigée vers le haut ce qui traduit que l’échantillon sous
contrainte présente un volume inférieur au volume initial (les valeurs relatives Σt et Σl sont
inférieures à σs). L’échantillon reprend les vides inter cristallin.
Une zone de déformation élastique durant laquelle l’échantillon se déforme en conservant
sensiblement son volume initial, cette déformation correspond à la variation ∆σ. La courbe
est sensiblement rectiligne.
Enfin une zone de pré rupture, courbure dirigée vers le bas, durant laquelle l’échantillon sous
contrainte présente un volume supérieur au volume initial. Ce phénomène qui annonce la
rupture est lié à l’apparition d’une microfissuration interne qui augmente le volume apparent
de l’échantillon sous contrainte.
L’AFTES a proposé une classification des ouvrages souterrains en fonction de la résistance à la
compression de la roche. Cette classification est ensuite reprise dans différentes tables
décrivant le comportement prévisionnel des ouvrages souterrains.
Classe Résistance RC en Description
MPa
R1 >200 Résistance très élevée
R2 200 à 60 Résistance élevée
R3 60 à 20 Résistance moyenne
R4 20 à 6 Résistance faible
R5 <6 Résistance très faible
Figure I-4 : Classification AFTES des ouvrages souterrains en fonction de la résistance en compression des roches
e) DÉFINITION DES MODULES ET COEFFICIENTS

Cette analyse permet de définir des modules caractéristiques de l’échantillon.
LE MODULE DE YOUNG (λ = MODULE DE DÉFORMATION LONGITUDINALE)
λ = ∆σ/ Σl
Cet indice (exprimé en MPa) caractérise l’élasticité de la roche et son aptitude à se déformer
avant la rupture.
λ 1 5 10 30 100 200
sol roches
roches dures
tendres roches
roches trés dures
mi-dures béton acier
Figure I-5 : Quelques valeurs du module d’Young

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La Figure I-5 : Quelques valeurs du module d’Young page 9, fournit quelques valeurs moyennes. On estime
qu’aux environs de λ > 30 000 l’explosif est nécessaire.
Note : on définit également (calcul du soutènement) un module E’ de déformation globale qui prend en compte
la déformation élastique sur les trois axes.
A partir de ces données on peut distinguer trois comportements typiques d’une roche sous l’effet
d’une contrainte.
Un comportement élastique (élasto fragile)
avec un important développement de la zone C o n train te
élastique (courbe A). Le basalte, le granit, et Mpa

d’une façon générale les roches éruptives ou
magmatiques fortement cristallisée A 200
présentent ce type de comportement.

160
Un comportement plastique les zones de B
serrage et de pré rupture sont fortement

120
développées au détriment de la zone de
déformation élastique. Les roches C
sédimentaires ou reconstituées (brèches) 80
présentent ce type de comportement, le grès

et les calcaires coquillés ou remaniés 40
présentent ce type de comportement. (courbe

C)
2000 1500 1000 500 0
Un comportement situé entre ces deux 2500
Ecrasemen ts relatifs
extrêmes, roches élasto plastique, qui
Figure I-6 : Exemples de comportements types de roches
présentent des zones de serrage de
déformation élastique et de pré rupture bien marquées.
Application pratique :
Choix des explosifs
Le schéma ci contre représente trois types Pression
en Mpa
d’explosifs présentant les propriétés ci après.
1. Un explosif de type dynamite à vitesse de 1000 1-Dynamite
détonation élevée, temps de détonation 2- Emulsion
800
réduit (10 à 80 ms), pression de
détonation élevée de 900 Mpa. obtenue au 600
temps t = 35ms. 3- Poudre
400 noire
2. Un explosif de type émulsion à vitesse de
détonation moyenne, temps de détonation 200
relativement élevé (20 à 100 ms) avec un
pic de pression de 800 MPa obtenu au 0 20 40 60 80 100 120
temps t = 70ms. Temps en millisecondes
3. Un explosif de type déflagrant à vitesse de détonation réduite et temps d’action long (30
à150 ms) avec une courbe de pression relativement étalée, le maximum est aux environs
de 600 MPa à un temps t = 90 ms.

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L’association roche / explosif correcte est la suivante :

Avec un explosif de type 1 on traitera les roches de type A (élastique) à phase de serrage
réduit et à développement élastique important. La brièveté d’action de l’explosif et
l’importance de la pression permet de dépasser rapidement les 240 MPa nécessaires pour
obtenir la rupture de la roche.
Inversement, la roche de type C (plastique) nécessite un explosif lent permettant
d’accompagner la phase de serrage très développée. En revanche il n’est pas nécessaire
d’atteindre une pression de déflagration très élevée, la limite de rupture étant située à 120
MPa.
L’utilisation d’un explosif de type 1 dans une roche plastique provoque un phénomène de
« pochage » qui conduit à un abattage de qualité médiocre voir pas d’abattage du tout.
La roche de type B (élasticité moyenne) nécessitera un explosif intermédiaire type 2 entre
détonant rapide et déflagrant. Un explosif de type émulsion conviendra bien à ce type de
roche.
Application numérique:
Calcul des piliers dans la méthode des chambres et piliers (voir chapitre I.D.1 Calcul des piliers
(d'après M.TINCELIN) page 22)
LE COEFFICIENT DE POISSON (ν= MODULE DE DÉFORMATION TRANSVERSALE)
ν = ∆Σσ /∆Σø
La table ci-contre donne quelques valeurs moyennes du coefficient de POISSON. On
remarquera que le coefficient de POISSON ne peut pas dépasser, par définition, la valeur 0,5.
Le paramètre ∆ф qui sert à déterminer ce coefficient concerne en effet un demi diamètre. La
valeur 0 correspondrait à une roche sans consistance.
Note : ce module étant un rapport il est sans unité.
ν 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

marnes
basaltes compactes marnes
granites
calcaires
Figure I-7 : Quelques valeurs du coefficient de POISSON
Le principal intérêt de ce coefficient est qu’il permet d’établir un coefficient de poussée

directement applicable en travaux souterrains.

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COEFFICIENT DE POUSSÉE Contrainte

de poussée Q
Soit un échantillon de roche A soumis à une contrainte de poussée Q, on
cherche à évaluer la valeur de la contrainte P induite.
On recherche la relation qui existe entre les deux contraintes telles que P = P
kQ. A
K est le coefficient de poussée. Sa valeur est :
K=ν /1-ν
Application numérique :
Soit une roche avec ν = 0,3 soumise à une contrainte de 120 Méga Pascal. Quelle est la
contrainte latérale P induite sur la roche ?
K=0,3 / (1-0,3)= 0,43
D’où P= 120 x 0,43 = 51,6 Mpa, soit 516 Bars
Si le coefficient k est proche de 1, la roche sera très « poussante » difficile à abattre à l’explosif
et présentant des risques importants de serrage en cas d’utilisation d’un tunnelier. En souterrain
ces roches se traitent généralement avec une machine à attaque ponctuelle.
A l’inverse si on a un coefficient proche de 0,1 on a des roches très
solides, faciles à abattre ne nécessitant pratiquement aucun
soutènement en travaux souterrains.
Application pratique : égalisation des poussées sur les parois d’un
tunnel.
La forme de la paroi d’un tunnel, est étudiée de façon à ce que les
contraintes s’équilibrent.
La poussée résultante P liée à la contrainte Q doit être égale à la
poussée latérale exercée par les terrains.
De même la poussée résultante p, liée à la contrainte q, doit être égale à la poussée verticale
exercée par les terrains Q.
Pour cela, on donne une forme à l’ouvrage de telle sorte
à ce que s = kS. S et s sont les sections transversales de
l'ouvrage.
B.2. COMPRESSION TRI AXIALE

a) CHOIX ET PRÉPARATION DE L’ÉCHANTILLON
Le choix de l’échantillon se fait comme précédemment
pour la mesure de la résistance à la compression.
Figure I-8 : Appareillage de mesure de contrainte tri

axiale

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Cependant la procédure nécessitant l’écrasement de plusieurs éprouvettes, il convient de réunir

3 à 4 échantillons provenant de la même carotte et aussi semblables que possible.
b) RÉALISATION DE L’ESSAI
La machine se compose d’une presse sous laquelle on va placer un dispositif qui permet
d’ajouter une contrainte latérale (σ3 contrainte triaxiale) qui sera maintenue constante à une
valeur prédéterminée pendant tout l’essai.
Le premier essai se fait avec une pression latérale (σ3 = 0) ce qui revient à effectuer un essai de
compression simple. On applique ensuite des valeurs σ3 croissantes de quelques bars car la
limite de capacité de la presse sera vite atteinte.
On constate en effet que pour des roches habituelles une croissance très rapide de la résistance
à la compression (Rc) en fonction de σ3.
Pendant la durée des essais on notera soigneusement les valeurs (σ1 - σ3) en fonction de la
déformation axiale (εl). Ces valeurs permettront de tracer ensuite la courbe de « déviaion de
contrainte » (σ1- σ2)/Σl.
c) TRAÇAGE DES COURBES
Sur l’axe des abscisse traçons les ½ cercle passant par les couples de valeurs (σ1, σ3) notés
précédemment.
La tangente commune à ces ½ cercles est appelée courbe intrinsèque ou droite de COULOMB
elle enveloppe les cercles de MOHR.
Le tracé de cette courbe intrinsèque
comporte de nombreuses applications en
travaux souterrains notamment dans les
domaines du creusement, du
soutènement, et d’une façon générale Rc/2
C
dans la prévision du comportement des
Rt/2
massifs rocheux soumis aux contraintes
naturelles ou artificielles. σi σt σ3a σ3b σ3c σ 1a σ1b σ 1c
Figure I-9 : Cercle de Mohr
d) INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS

A partir du tracé précédent il est possible d’extrapoler la courbe pour définir la résistance au
cisaillement (valeur à l’intersection avec l’axe des ordonnées), l’angle φ de frottement interne
(pente de la droite), les valeurs de Rt (résistance à la traction) cercle passant par les abscisses
négatives. Enfin nous pouvons prêter une attention particulière au point négatif -σi qui
correspond à la contrainte isentropique qui ferait éclater la roche sur tous ses axes. C’est
précisément le mode d’action d’une charge d’explosif ponctuelle. Nous pouvons en conclure que
cette valeur est significative de la réaction de la roche à l’explosif.
Dans la pratique pour une roche standard type granite moyen, on retiendra que la résistance à
la traction est voisine du 1/20 de la résistance à la compression, la résistance au cisaillement se
situant aux environs du 1/10 de RC.
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B.3. AUTRES ESSAIS : RÉSISTANCE À LA TRACTION : ESSAI BRÉSILIEN - ESSAIS FRANKLIN.

a) ESSAIS BRÉSILIEN
L’essai de compression triaxiale peut fournir par extrapolation des courbes, la résistance à la
traction (Rt). Il est possible d’obtenir cette valeur caractéristique du comportement mécanique
des roches d’une façon indirecte à l’aide d’un essai de compression simple.
P La méthode appelée, aussi « essais brésilien », consiste à

P
écraser suivant une génératrice, un cylindre de roche de
diamètre compris entre 40 et 60 mm. Pour que l’essai soit
représentatif, il faut que la rupture se produise suivant un
φ plan diamétral unique. Cette condition n’est pas toujours
réalisée, ce qui conduit à procéder à plusieurs essais pour
obtenir des résultats cohérents.
H
Figure I-10 : Principe de l’essai Brésilien
La résistance à la traction spécifique en MPa de ce type d’essais, notée généralement RtB

(Résistance à la traction « brésilienne ») s’obtient par la formule :
R tB =P / π RH
Dans laquelle P est la charge appliquée à la rupture (en Newton) R le rayon de l’éprouvette et H sa hauteur (en
mm)
b) ESSAIS FRANKLIN
Cet essais permet de déterminer la résistance mécanique d’une roche sur le chantier à l’aide
d’un équipement portable relativement peu coûteux.
La méthode consiste à rompre des fragments de carotte
cylindrique ou à défaut des fragments de forme irrégulière
d’un diamètre équivalent à 50 mm entre deux pointes de
forme sphérique. Cet essai est parfois appelé « essais de
résistance au fendage ».
Pour chaque essai on note le diamètre de la carotte et la
charge de rupture (P). L’indice de résistance (Is) s’exprime par
la relation suivante :
Figure I-11 : Appareillage de l’essai FRANKLIN
Is = P/S
Avec S= aire de la surface de rupture
La dispersion des mesures étant importante, il convient de réaliser un assez grand nombre
d’essais. Une corrélation convenable avec la résistance à la compression simple peut alors être
établie. Elle est donnée par la formule :

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Rc = 24 Is
c) ESSAIS HYDRAULIQUES
Dans la plupart des cas, lors des études préliminaires, il est nécessaire de procéder à des
essais hydrauliques en sondage qui permettent de déterminer les caractéristiques hydrauliques
des terrains. Ces essais peuvent indirectement fournir des renseignements sur l’état de
fracturation du massif.
Il existe de nombreux types d’essais hydrauliques. Parmi les essais les plus pratiqués nous
citerons les essais LUGEON qui consistent à injecter de l’eau sous pression entre deux
obturateurs, et à mesurer le débit qui traverse la paroi du sondage.
La perméabilité LUGEON mesure le débit qui s’écoule sous une pression de 1MPa dans un
sondage de 70 à 80 mm. L’unité LUGEON = 1 litre/mètre/minute correspond à une perméabilité
de K= 10-7 m/s.
Note sur la perméabilité : le coefficient de perméabilité (K) mesure la propriété aquifère du
matériau à transmettre l’eau sous pression. Il est fonction du débit et de la section Q= K x Si.
Les hydrogéologues l’expriment en longueur- temps, cm/s ou m/s. et en valeur de 10x.
K= 102 cm/s pour le gravier et le sable jusqu’ à 10 -9 cm/s pour les argiles pratiquement étanches
Exemple : K= 10-4 < roche peu perméable < k=10-7 cm/s
C.CARACTÉRISATION DU MASSIF
La mécanique des roches ne se limite pas aux essais de laboratoire. On peut procéder à des
essais in situe lorsqu’une galerie de reconnaissance existe, ou sur des sondages, carottés ou
non.
Parmi les nombreux essais possibles intéressons–nous à ceux qui permettent la classification
des massifs rocheux et le pré dimensionnement des ouvrages souterrains. On citera :
Les indices caractérisant l’état de fracturation du massif
La densité de fracturation,
L’indice de qualite (IQ),
Le RQD (Rock Quality Designation,
L’intervalle entre discontinuité (AFTES),
L’orientation des discontinuités (AFTES),
Les indices ou les tables permettant d’évaluer les contraintes naturelles
Méthode empirique de TERZAGHI,
Coefficient de résistance des roches (Protodiakonov),
Méthode du Rock Mass Ratio (RMR) 1973-1983 (Z. Bienniawski),
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Résistance de la roche (classification AFTES).

L’ensemble de ces paramètres va nous permettre, à l’aide de tables ou par le calcul, de
caractériser le massif.
C.1. LES INDICES CARACTÉRISANT LA FRACTURATION DU MASSIF

a) LA DENSITÉ DE FRACTURATION
Cet indice correspond au nombre de fractures naturelles observées par unité de longueur,
toutes familles directionnelles comprises. L’observation se fait généralement sur 1 m. de
longueur
b) L’INDICE DE QUALITÉ
L’indice de qualité (IQ) est souvent utilisé pour déterminer la microfissuration d’une roche.
IQ= 100 Vl / Vl1
Vl =vitesse longitudinale mesuré sur une carotte.
Vl1 = vitesse de propagation théorique de le roche compacte. On peut utiliser le tableau ci-dessous (AFTES). Cette
vitesse est fonction de la composition minérale de la roche et correspond à la moyenne harmonique pondérée de la
vitesse des minéraux présents.
Type de roches Vl1 (m/s)
Gabbros ( roches silicatées basiques) 7000

Basaltes 6500 à 7000
Calcaires 6000 à 6500
Quartzites 6000
Granit et roches granitiques 5500 à 6000
Figure I-12 : Table AFTES donnant la vitesse de propagation théorique de différentes roches
L’IQ selon l’AFTES

Classe IQ(%) Densité de Qualité
fissuration
IQ1 100 à 90 Nulle Très haute
IQ2 90 à 75 Faible Haute
IQ3 75 à 50 Moyenne Moyenne
IQ4 50 à 25 Elevée Basse
IQ5 25 à 0 Très élevée Très basse
Figure I-13 : Table AFTES donnant l’IQ selon différentes roches
c) LE RQD (ROCK QUALITY DÉSIGNATION)

Il est déterminé à partir d’observations faites sur des sondages carottés.
RQD = (100 x longueur totale des morceaux <10 cm) / longueur passe du carottage
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Le carottier doit avoir au moins 50 mm de diamètre. La passe utilisée est fréquemment de 1 m.
RQD Désignation
0 -25 Très médiocre
25-50 Médiocre
50-75 Moyen
75-90 Bon
90-100 Excellent
Figure I-14 : Table AFTES donnant le RQD pour différentes roches
d) INTERVALLES ENTRE DISCONTINUITÉS (AFTES)

Sur des carottes ou directement sur le massif on mesure l’intervalle moyen entre les
discontinuités quelle que soit leur orientation.
Classe Intervalle entre Densité des
discontinuités discontinuités
ID1 < 200 cm Très faible
ID2 60 à 200 cm Faible
ID3 20 à 60 cm Moyenne
ID4 6 à 20 cm Forte
ID5 < 6 cm Très forte
Figure I-15 : Table AFTES donnant l’intervalle entre discontinuité pour différentes roches
e) ORIENTATION DES DISCONTINUITÉS (AFTES)
ORIENTATION DES DISCONTINUITES

Angle entre pendage et CONDITIONS DU CREUSEMENT
Classe axe d’avancement du Pendage β0
creusement λ0
OR 1 Quelconque 0° à 20° En bancs subhorizontaux
a (a) avec le pendage
OR 2 0° à 30° 20°à 90° En travers bancs
b (b) contre pendage
OR 3 30° à 60° 20° à 90° Conditions intermédiaires
a 20° à 60° (a) pendage moyen
OR 4 65° à 90° En direction
b 60° à 90° (b) pendage fort
Figure I-16 : Table AFTES donnant l’orientation des discontinuités
Cette classification est déterminante en ce qui concerne le type de soutènement à mettre

éventuellement en place. Par ailleurs le rendement et la qualité du tir (granulométrie, efficacité,
foisonnement etc…) sont également en liaison étroite avec la densité et l’orientation de ces
discontinuités. L’AFTES a proposé une très intéressante classification que nous analysons ci-
après.
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f) LES FAMILLES DE DISCONTINUITÉ (AFTES)

Il est intéressant de classer les discontinuités par familles Une famille étant constituée de
discontinuités ayant une même orientation et en nombre suffisant.
Classe Description
N1 Pas de discontinuité
a Une famille principale
N2
b Une famille principale et discontinuités diffuses
a Deux familles principales
N3
b Deux familles principales et discontinuités diffuses
a Trois ou plus familles principales
N4
b Trois ou plus familles principales et discontinuités diffuses
Nombreuses discontinuités sans hiérarchie ni constance dans la
N5
répartition
Figure I-17 : Table AFTES donnant les familles de discontinuité
Pour chacune des familles l’AFTES donne une classification selon l’espacement des
discontinuités (S) dans des massifs stratifiés selon l’épaisseur des bancs (E).
Espacement Epaisseur (S) en cm Espacement des Epaisseur des

ou (E) en discontinuités d’une bancs
cm famille
S1 E1 < 200 cm Discontinuités très Très faible

espacées
S2 E2 60 à 200 cm Faible
Discontinuités espacées
S3 E3 20 à 60 cm Moyenne
Discontinuités espacés
S4 E3 6 à 20 cm Forte
Discontinuités rapprochées
S5 E5 < 6 cm Très forte
Discontinuités très
rapprochées
Figure I-18 : Table AFTES donnant une classification des discontinuités selon l’espacement
Nous utiliserons ces tables pour le choix d’un type de soutènement

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C.2. LES INDICES PERMETTANT D’ÉVALUER LES CONTRAINTES NATURELLES

a) MÉTHODE TERZAGHI
Cette méthode a été très utilisée notamment dans mines de fer et les
mines d’uranium au siècle dernier, elle date des années I946.
Actuellement elle tend à être supplantée par des méthodes plus
élaborées qui font appel a des moyens de calcul important (méthode des
éléments finis). Cependant dans la plupart des cas, sa facilité d’emploi et
sa précision suffisante pour des ouvrages classiques lui conserve tout
son intérêt.
Principe : Elle classe le massif rocheux en 9 catégories, à l’aide d’une
formule simple elle permet de calculer la hauteur de terrain décomprimé
qui pèse sur le soutènement
Hp = K (B+Ht)
Dans laquelle :
Hp = hauteur de la surcharge uniformément répartie suivant l’horizontale
B largeur de la galerie
Ht hauteur de la galerie
K coefficient à lire dans la table
Nature de la roche Charge Hp Remarques

1- dure et intacte 0 à 0.25 B Quelques ancrages si chute de pierres
2- dure et stratifiée 0 à 0.5 B Soutènement léger
3- massive quelques joints La charge peut changer brutalement
0 à 0.35 (B +Ht)
d’un point à un autre
4- modérément ébouleuse 0 à 0.35 (B +Ht) Pas de pression latérale
5- très ébouleuse 0.35 à 1.10 (B +Ht) Peu ou pas de pression latérale
6 – complètement broyée mais Pression latérale considérable
1.10 (B +Ht)
chimiquement intacte
7– roche fluante à profondeur Grande pression latérale, cintres
1.10 à 2.10 (B +Ht)
modérée circulaires recommandés
8- Roche fluante à grande profondeur Grande pression latérale, cintres
2.10 à 4.50 (B +Ht)
circulaires recommandés
9- roche gonflante Cintres circulaires dans les cas
Jusqu’à 75m. indépendant
extrêmes utiliser des cintres
de (B +Ht)
coulissants
Figure I-19 : Classification des roches d’après la méthode de TERZAGHI
Nota : le toit du tunnel est présumé en dessous du niveau hydrostatique si tel n’est pas le cas
les valeurs données pour les cas 4 et 5 devront être réduites de 50%.

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b) COEFFICIENT DE RÉSISTANCE DES ROCHES (PROTODIAKONOV)

Cette méthode est basée sur la recherche de la forme de la voûte du terrain décomprimé ce qui
n’apporte pas une information supplémentaire fondamentale. Retenons que la forme de cette
voûte est parabolique et est liée comme dans la formule précédente à un coefficient K, et à des
valeurs b, B, Ht (π/4 – φ/2).
c) MÉTHODE DU ROCK MASS RATIO (RMR)
Cette méthode (1973 – 1983) réalise un progrès important par rapport aux méthodes
précédentes, plus anciennes, car elle prend en compte 5 paramètres au lieu de 2 ou 3
La résistance à la compression simple ou essai FRANKLIN,
Le RQD déjà cité pour caractériser le rocher,
L’espacement des joints et leur orientation,
La nature des joints,
Les venues d’eau.
Figure I-20 : Méthode du RMR

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Chaque paramètre reçoit une note et l’addition

des notes est reportée sur l’abaque ci après qui
fournit une appréciation globale qualitative. Elle
donne également une idée assez précise de la
tenue dans le temps sans soutènement, ce qui
constitue une indication précieuse pour le
mineur.
La combinaison de cette appréciation
qualitative de la roche avec les indices
développés par l’AFTES, permet de choisir le
type de soutènement le mieux adapté à la
roche à soutenir. Nous verrons une application de Figure I-21 : Représentation graphique de la méthode RMR
cette technique au paragraphe soutènement.
d) RÉSISTANCE DE LA ROCHE (CLASSIFICATION AFTES)
L’AFTES a proposé une très intéressante classification qui a le mérite de relier des critères
qualificatifs à la résistance à la compression. Comme cette classification propose également des
exemples il est facile de relier les catégories ainsi définies à d’autres publications.
On peut par exemple relier les critères R1 à R5 ci-dessous aux classes (1,5) de la table ci-
dessus On améliore ainsi la définition de la portée maximale sans soutènement en fonction du
temps.
Catégorie Désignation Exemples Résistance RC
(Mpa)
Roche de résistance très Quartzites et basaltes de résistance élevée
R1 >200
élevée
R2a Granits très résistants, porphyres, grès et calcaires
200 à 120
à haute résistance
R2b Roche de résistance élevée Granits, grès et calcaires de très bonne tenue ou
légèrement dolités, marbres dolomie, conglomérats 120 à 60
compacts
R3a Grés ordinaires, schiste siliceux ou grès schisteux,
60 à 40
gneiss
Roche de résistance
R3b moyenne Schistes argileux, grés et calcaires de résistance
moyenne, marnes compactes et conglomérats peu 40 à 60
consistants
R4 Schistes ou calcaires tendres ou très fracturés,
Roche de faible résistance gypse, grés très fracturés, ou marneux, poudingue 20 à 6
craie
R5a Marnes sableuses ou argileuses, sables marneux
Roches de très faible 6 à 0,5
gypse ou craie altérés
résistance et sols
R5b cohérents consolidés Alluvions graveleuses, sables argileux normalement <0,5
consolidés sol
R6a Marnes altérés argile franche, sables argileux,
sol
Sols plastiques ou peu limon fin
R6b consolidés Tourbes silts et vases peu consolidés, sable fin
sol
sans cohésion
Figure I-22 : Classification des roches selon l’AFTES

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Application : calcaire de résistance moyenne classe AFTES R3

RMR = 50 Portée libre sans soutènement 5 m.
Tenue dans le temps environ 200 heures
D. APPLICATION AU TRAVAUX SOUTERRAINS

Dans la méthode des chambres et piliers qui est décrite plus en détail au paragraphe V.A.2.a)
Chambres et piliers (room and pillar méthods) page 121, on admet que la contrainte verticale
sévissant en un point de l'espace souterrain de profondeur H est égale a :
σv = 0.025 x H. 106 Pa
Cette valeur est conforme aux valeurs moyennes obtenues par la méthode TERZAGHI. Pour
une roche de densité moyenne en place de 2.5 la valeur de 0,025.106 Pa représente la
contrainte engendrée par 1m3 de roche reposant sur une surface de 1 m2 et dont le poids est de
0,025.106 Newton soit 2,5 tonnes. Les piliers doivent supporter la totalité de la contrainte.
D.1. CALCUL DES PILIERS (D'APRÈS M.TINCELIN)

Nous avons défini la résistance à la compression Rc comme étant
H
celle d'un échantillon homogène. En réalité la résistance qui nous
intéresse est celle de la roche en masse c'est à dire comprenant
toutes les fissures naturelles et hétérogénéités de la masse rocheuse.
En première approximation le professeur TINCELIN (mémento SIM 1996)
propose d'adopter la formule :
S Rm = Rc / K
s
Avec : Rm résistance à la compression en masse
Rc résistance à la compression simple
K = 2,5 roches non tectonisées
K = 4 pour les roches tectonisées avec plusieurs plans de fissuration
On définit alors le taux de défruitement τ par la formule :
Rm ≥ σv / (1- τ )
Cette inéquation est valable pour des piliers abandonnés sans dépilage
Si l'exploitation est prévue avec récupération partielle des piliers (dépilage) et/ou foudroyage sur
quille résiduelle il faut, pour tenir compte de l'effort supplémentaire occasionné par le front de
dépilage, utiliser la formule :
Rm ≥ 1,2 (σv / (1- τ ))

Dans la pratique lors du traçage initial on ne dépasse pas un taux de défruitement de 40%.

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Profondeur de l’exploitation : 150 m.
Densité de la roche en place : 2,5
Résistance à la compression : 80 MPa
Roche non tectonisée : K= 2,5
Questions : a) calculer la résistance minimale du minerai pour τ = 0,40 ?

b) quel est le coefficient de sécurité pour Rc=80 Mpa ?
c) quel serait le taux maximum de défruitement pour un coefficient de sécurité de 2
Réponse a) : Calcul de la résistance en masse minimale
Rm = 1,2 ( σv / ( 1- τ ))
Contrainte verticale : σv = 0,025 x 150 x 106 =3750000 Pa 3,75 MPa
D’ou
Rm = 1,2 (3,75 / (1-0.4)) = 7,5 MPa
On en déduit : Rc minimale = 7,5 x 2,5 = 18.75 MPa
Réponse b :) Coefficient de sécurité pour Rc = 80 Mpa 80 / 18.75 = 4,26
Réponse c) Taux maximum de défruitement pour un coefficient de sécurité de 2
Rc= 80 / 2 = 40 MPa Rm= 40 / 2,5 = 16 Mpa
16 = 1,2 x (3,75 / (1-τ )) d'ou τ = 0,72

D.2. NÉCESSITÉ D’UN SOUTÈNEMENT
a) GÉNÉRALITÉS
Avant d’aborder le choix d’un mode de soutènement il faut rappeler la nécessité impérative de
concevoir des plans de tir tel que l’endommagement de la roche encaissante soit réduit au
minimum. En effet ce n’est que la mince couverture périphérique de l’ouvrage, de quelques
décimètres, qui aura pour rôle d’assurer la stabilité de l’ouvrage avant son achèvement.
Toute erreur va conduire à l’obligation de mettre en place, en tunnel, un soutènement provisoire
toujours coûteux. En mine c’est la tenue dans le temps qui sera affectée avec comme
conséquence fâcheuse de nombreux travaux d’entretien à effectuer.
La nature du problème à résoudre est complexe car il nécessite la prise en compte de nombreux
paramètres. Les questions fondamentales à se poser sont :
Faut-il mettre en place un soutènement ?
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10.00 Si oui quel soutènement

6.00 choisir ?
4.00
Comment dimensionner ce
Portee active
2.00 soutènement ?
B A
1,00
C A quelle distance du front de
D taille ?
G E La moindre erreur dans l’une de
F ces appréciations peut avoir de
0,10
effondrem ent 1m inute 1heure 10 heures 1 jour 1 m ois 1 an 10 ans 100 ans
graves conséquences sur la
im m édiat
D é d t bilité d l' ti
sécurité du personnel ou sur les
Figure I-23 : Durée de stabilité de l’excavation sans soutènement
coûts en cas de mauvaise
évaluation. Par ailleurs la mise en place d’un soutènement inutile peut avoir des incidences
fâcheuses sur l’économie du projet.
De même un soutènement trop proche du front de taille ou insuffisamment dimensionné peut
créer des contraintes supplémentaires dans le calcul du plan de tir et induire des surcoûts
imprévus.
b) LA NOTION DE PORTÉE ACTIVE
Cette méthode est généralement utilisée pour les appels d’offre lors du lancement des grands
projets. Très employée dans les pays Anglo Saxons, elle a été longuement éprouvée et
complétée par diverses améliorations. Nous en donnerons simplement les principes.
Son application part d’une galerie expérimentale réalisée de
préférence sur le profil du futur tunnel. Au cours de cette
expérimentation deux paramètres sont définis :
La longueur libre ou portée active L* qui est la plus
petite des deux dimensions, diamètre max de la
galerie ou profondeur ouverte sans soutènement.
(voir schéma ci contre).
Le temps de stabilité.
L’expérience a montré que les points expérimentaux se
regroupent dans une zone, (voir abaque ci après) qui a été
divisée en 7 classes de terrain.
Les très mauvais terrains des zones G et F sont généralement des terrains pour lesquels, il faut
tuber les sondages de reconnaissance. La classification est faite à priori avant l’exécution de
l’ouvrage (appel d’offre) mais on peut l’utiliser, « à l’envers » pour déterminer la tenu dans le
temps d’un terrain dont on connaît bien les propriétés géotechniques.
c) LA DÉTENTE ET LES MOUVEMENTS DE POST -RUPTURE

Les terrains sont initialement en état de compression triaxiale et en équilibre c'est-à-dire que
pour un échantillon pris dans le massif, l’ensemble des contraintes σ1, σ2, σ3, s’équilibre. Le
creusement d’une galerie va modifier cet état d’équilibre : par exemple au toit de la galerie, c’est
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la contrainte verticale qui est annulée. Il en sera de même pour la

contrainte horizontale sur les parements. σ3 δv
Considérons l’élément de roche δv situé au toit de la galerie. Avant
δh
creusement cet élément équilibre la contrainte σ1. Après creusement σ1 σ3
cette contrainte disparaît, et il ne reste dès lors que les contraintes
latérales, et la résistance au cisaillement correspondante, pour
équilibrer la charge verticale du terrain. Un raisonnement analogue σ1
montre que pour le parement, c’est la contrainte σ3 qui est annulée.
Comme cette contrainte est proportionnelle au coefficient de poussée k
(voir chapitre I.B Essais de laboratoire page 7), il en résulte que pour les roches à coefficient de
Poisson normal (0,2 à 0,3), la tenue des parements sera bien meilleure que celle de la
couronne. C’est le cas général pour lequel un simple boulonnage du toit est suffisant.
Si aucune rupture n’était constatée, l’amplitude de ces mouvements resterait très faible, de
l’ordre de la déformation élastique des roches (quelques millimètres à 1 cm).
Ce n’est généralement pas le cas car, malgré tout le soin apporté au tir, il y a toujours des
fissures induites par les contraintes du tir, lesquelles vont s’ajouter aux fissurations naturelles du
terrain.
On constate :
Un glissement le long des fissures naturelles si le critère de Coulomb = N tgφ +C est atteint.
Avec : t contrainte de cisaillement dans le plan de fissure
n contrainte normale exercée sur le plan de fissuration
φ angle de frottement
C cohésion de la fissure (généralement faible ou nulle)
Tous ces paramètres ont été développés au chapitre I.A.4 page 7.
La création de fissures nouvelles résultant du tir ou d’un excès de contrainte de
compression. Cet excès se manifeste généralement au droit des parements ou la valeur de
cette contrainte est donnée par la relation :
σ = 3 σv - σh en milieu isotrope σv = σh d’où σ = 2 σv
(v et h indice des contraintes verticale et horizontale)
Si cette valeur dépasse Rc on observe le phénomène bien connu des ouvrages à fort
recouvrement « l’écaillage des parements 1».
La contrainte σv étant prise égale à ρg H (ρg masse spécifique de la roche et H hauteur

décomprimée calculée par la formule de TERZAGHI par exemple).
1
Note : Lors du creusement du tunnel du MONT BLANC ce phénomène s’est manifesté avec violence lors de la
traversée des roches protogines. La pression latérale provoquait presque systématiquement la rupture des boulons
au ras du filetage avec projection violente de l’écrou et de la plaque dans la galerie. L’insertion de blochets en
chêne a limité les ruptures.

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La valeur RC / ρg H est appelé facteur de stabilité.

Si cette valeur est inférieure à 2 des instabilités sont probables et un soutènement sera
nécessaire.
Si cette valeur est nettement supérieure à 2 aucune rupture n’est à craindre et un soutènement
même provisoire n’est pas à envisager.
L’ensemble de ces mouvements liés à la fissuration naturelle ou induite, constitue les
mouvements de post rupture à ne pas confondre avec la pré rupture, définie lors d’un essai de
compression simple.
Les mouvements de post-rupture peuvent atteindre plusieurs décimètres et dans les cas
extrêmes conduirent à un éboulement total avec fermeture de la galerie.
Sécurité :
L’observation des fissurations renseigne sur le type de contrainte développée et la probabilité de
chute de blocs. L’observation attentive, en direction, pendage et importance de la fissuration à
front de taille, au voisinage des épontes du toit et des parements fournit une indication
précieuse. Il est recommandé de noter ces indications.
Le sondage des blocs à l’aide du talon de la pince à purger (son clair : roche saine, son
assourdi : roche décollée) fournit une indication sur la stabilité des petits blocs mais est
insuffisant pour mettre en évidence les gros décollements en forme de « chapeau de
gendarme » ou « de trapèze ».
Etude des indices
Le premier indice est l’apparition de légères
fissures en couronne sans décollement Fis s uration par
(boulonnage portant à mettre en place dès que e xcè s d e traction
possible).
Quelques chutes de blocs en forme de plaque (soutènement léger à placer
dans les meilleurs délais).
Ecaillage des parements (signe d’un développement de sérieuses contraintes
latérales (boulonnage grillagé armant2 immédiat avec blochets et/ou plaques).
Fis s uration par e xcè Chutes de blocs en forme de coins (chapeau de
de com pre s s s io
(éca illa ge)
gendarme) petit éboulement prévisible en terrain
rigide peu fracturé, mettre en place un
soutènement armant* (boulonnage).
Dé colle m e nt e n
Effondrement du toit « en cloche » "cha pea u de genda rme"
soutènement et garnissage de la cloche par
quadrillage.
Rupture en « trapèze » du toit éboulement
sérieux prévisible (boulonnage portant
Eboule m e nt"en cl oche"
Large ur gale rie
Eboule m e nt"en tra pèze"

2
Ces types de soutènement sont développés au chapitre I.D.3 Les techniques de soutènement page 27
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dense immédiat)
Rupture en « tiroir » décollement de blocs parallélépipédiques
soutenir avec soutènement lourd.
D.3. LES TECHNIQUES DE SOUTÈNEMENT

Dé colle m e nt e n"tiroir"
a) MODE D’ACTION D’UN SOUTÈNEMENT
Le but du soutènement n’est pas de s’opposer à la détente des terrains qui dans tous les cas
dépasse très largement la résistance mécanique des matériels même les plus lourds, mais de
maintenir en place les éléments rompus afin qu’il puisse grâce à leur résistance résiduelle
continuer à supporter le toit ou les parements de la galerie.
On distingue en fonction de leur mode d’action :
Les types de soutènement porteur,
Les types de soutènement confinant,
Le soutènement armant.
Le soutènement porteur : si l’on estime que l’éboulement éventuel n’a qu’un développement
limité et qu’il se forme une voûte naturelle d’équilibre on peut essayer de déterminer le volume
décomprimé et supporter ce volume soit par boulonnage suspendu à une zone saine, soit par
cintrage ou boisage qui renvoient la pression sur les parements de la galerie.
Le soutènement confinant : On va exercer sur le pourtour de la galerie une pression de
confinement afin que celui-ci soit rendu auto portant. On se souvient que la mécanique des
roches nous a enseigné qu’une contrainte modérée (σ3) permettait d’augmenter
considérablement la résistance à la compression. Si l’on estime que la voûte auto portante ne
peut pas se produire ou que celle-ci est très développée, un soutènement confinant de quelques
centaines de Pascal va considérablement améliorer la stabilité de l’ouvrage. Cependant ce
soutènement devra pouvoir se déformer pour continuer à maintenir une pression de confinement
lorsque la contrainte devient trop importante.
Le soutènement armant : Ce concept ne peut être mis en pratique qu’avec l’utilisation de boulon
à ancrage réparti. Il consiste à introduire dans le massif des tiges d’acier ou d’autres matériaux
qui vont s’opposer au cisaillement ou à l’ouverture des fissures. En fait on essaye de
reconstituer l’homogénéité initiale du massif avant creusement.
Remarque : Dans la réalité ces modes de soutènement se superposent. En plaçant un soutènement porteur on met
forcément en place une pression de confinement (serrage initial des boulons). En armant le massif à l’aide de
boulons on crée également une pression de confinement. Il importe de bien comprendre le fonctionnement de ces
modes de soutènement qui devront être choisis en accord avec les observations ou les prévisions géotechniques
définies précédemment

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b) CADRAGE
LE BOISAGE
Le soutènement par boisage est très ancien, et est encore très utilisé dans les petites mines, ou
il a la préférence des mineurs. La partie essentiel du boisage est le cadre figure ci-contre qui
comprend les éléments ci-après : Garnissage
Calles
Le chapeau, pièce de bois horizontale, Chapeau
Les montants (pièces verticales).

Montant
ou pied
Ces éléments sont callés entre eux par des
« poussards » (intercalaires entre cadres). Potelle
L’ensemble est solidement bloqué aux Figure I-24 : Soutènement par boisage
parements et au toit par des calles et des coins.
Figure I-25 : Mineur au boisage Pour prévenir la chute de petits blocs on dispose un garnissage en
planches ou madriers en couronne et si nécessaire au parement.
Pour être efficace le boisage doit être fortement assujetti au profil de la
galerie. C’est le rôle des coins placés sur les
éléments du boisage et des calles qui s’interposent Simple
entaille
Double
entailles
entre le garnissage et profil à soutenir.
Il existe plusieurs types d’assemblages les plus
courants sont schématisés ci-contre. La précision de
l’assemblage est déterminante (doubles entailles). Il existe
de nombreux types de cadrages qui suivent le profil de la
galerie. Les galeries de forme circulaire ou pseudo circulaire
sont soutenues par des assemblages polygonaux appelés
Entaille
« boisage anglé ». gorge de loup
La résistance mécanique du bois est faible. Les bois de mines,

Figure I-26 : Galerie boisée
généralement des résineux, ont des diamètres compris entre 15 et 25 cm.
On peut avoir une idée de la résistance mécanique du bois en appliquant les formules ci-après :
Résistance au flambage (H au moins égal à 6 fois D)
Pa= 29 x 105 D4 /H2
D diamètre et H hauteur en mètres et Pa en kNewton
Résistance en flexion
Pf =19 x 103 D3/G
D diamètre, G portée en mètres et Pf en kNewton
Ordre de grandeur : 200 kN pour les pieds et 5O kN pour le chapeau de 2 m de portée. Ces valeurs sont modestes
mais ont la confiance du mineur car la rupture est toujours annoncée par des craquements ce qui constitue un

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signe avertisseur. Ce n’est pas le cas d’un boulon qui casse net avec projection souvent dangereuse de l’écrou et
de la plaque.
LES CINTRES MÉTALLIQUES
Les cintres métalliques sont constitués d’éléments métalliques assemblés de

façon rigide ou coulissante. Cet ensemble est complété par un garnissage en
tôles profilées, en planches, madriers ou
bois ronds. L’écartement est maintenu par
des entretoises boulonnées.
Les profils de cintres
On définit les paramètres suivants :
Le poids d’acier au mètre
Figure I-27 : Cintres et Les modules de flexion Wx et Wy

tôles de blindage
La nuance de l’acier
La résistance la traction
La limite élastique et l’allongement
Les profils les plus courant sont :
Profil rigide en H avec assemblage par éclisses dont les poids varie de 19 à 32 kg/m.
Profil rigide double I assemblage par platine soudées poids de 21 à 42
kg/m.

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Profil coulissant TH assemblage par étriers, ou coins

pivotants, poids de 13 à 44 kg/m.
Il existe également des cintres en profils accouplés ou cintres à
treillis, et des cintres dits réticulés qui sont constitués d’une
armatures en fers à béton soudés qui ne sont jamais utilisés
seuls mais noyés dans un arc en béton projeté épais. On réalise
ainsi une poutre courbe qui va jouer le rôle d’un soutènement
lourd. Figure I-28 : Cintre réticulé
Fonction des cintres

Les cintres peuvent remplir des fonctions différentes suivant l’usage auquel ils sont destinés.
Cas d’un ouvrage neuf
Chercher à se protéger de quelques chutes de bloc dans des terrains fracturés
présentant des caractéristiques géotechniques susceptibles de provoquer des
déformations d’ensemble de faibles amplitudes. Les cintres sont destinés à protéger le
personnel et n’ont qu’un rôle secondaire dans le soutènement. Le cintrage est dit « de
protection » (Parapluie dans le langage courant).
Ralentir les phénomènes de convergence et éventuellement les accompagner en cas de
très fortes pression ; le cintrage est dit « de soutènement » S’il s’agit d’accompagner la
déformation les cintres seront du type « coulissant ».
Cas d’un ouvrage ancien
Il s’agit fréquemment de consolider l’ouvrage. Les cintres devront maintenir une géométrie
rigoureuse. On utilise des cintres rigides lourds qui devront toutefois respecter le gabarit
minimum.
Ces cintres sont désignés comme cintres de renforcement.
Chaque cas constituant pratiquement un cas particulier, nous y reviendrons au chapitre I.D.4 Le
dimensionnement du soutènement page 37. La plupart des cintres peuvent être utilisé en
soutènement ou renforcement. Les cintres légers ont des applications particulières. Quelle que
soit leur utilisation, les conditions de poses sont déterminantes.
Un cintrage n’est efficace que si :
Il est convenablement bloqué sur le profil (calles et coins),
Il est fortement ancré au sol (potelle ou semelle),
Il comprend suffisamment d’entretoises reparties
régulièrement sur le pourtour.
c) BOULONNAGE
Le boulonnage consiste à introduire dans un trou de mine une
tige et à rendre cette tige solidaire du terrain par ancrage,
scellement ou friction.
Figure I-29 : Boulonneur en action
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Ce type de soutènement présente de nombreux avantage :

Il n’encombre pas la galerie,
Il résiste bien aux tirs,
Les galeries boulonnées offre peu de résistance à l’aérage,
La pose des boulons est mécanisable,
Le boulonnage permet de soutenir des chambres de grandes dimensions,
Le prix de revient est plus faible que celui du cintrage.
Le boulonnage se différencie des autres modes de soutènement par deux caractères
particuliers :
la force de confinement F exercée sur la paroi implique l’existence d’une réaction ponctuelle
équivalente Rc du terrain plus ou moins bien répartie. Dans le cas du cintrage, les forces
exercées par exemple en couronne sont transmises en force de confinement au parement.
Avec le boulonnage il n’y a pas transfert de charges.
Le fait d’introduire dans le massif une armature renforce le terrain à la manière du béton
armé.
En fonction de leur mode d’action on distingue :
Les boulons à ancrage ponctuel
Les boulons à ancrage réparti
Les boulons à friction
En fonction du mode de soutènement à réaliser, porteur, armant ou confinant on pourra utiliser
des ancrages ponctuels ou répartis pour les soutènement porteurs. Le soutènement armant
requiert des boulons à ancrage réparti. Pour un soutènement confinant, il faut exercer une
pression initiale qui ne pourra être mise en œuvre qu’avec des boulons à ancrage ponctuel.
BOULONS À ANCRAGE PONCTUEL
BOULONS A ANCRAGE PONCTUEL (Valeurs moyennes)
Le boulonnage ponctuel se réalise à l’aide
d’une tige ancrée à son extrémité en fond Diamètre de Limite élastique Limite de rupture
la tige (mm) en (kN) en (kN)
de trou par un dispositif d’expansion et
munie à l’autre extrémité d’un écrou et 14 70 100
d’une plaque permettant la mise en 16 100 140
tension de
18 120 180
l’ensemble.
20 150 220
22 170 250
24 190 300
30 310 450
Figure I-30 : Boulon à ancrage ponctuel
Figure I-31 : Quelques caractéristiques de boulons à ancrage ponctuel

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Leur capacité d’allongement est de 1 à 15% ce qui leur permet de suivre dans une certaine
mesure la déformation du terrain.
La tension initiale est fournie par une clé à choc dynamométrique qui est comprise entre le 1/10
et le 1/20 de la limite élastique. Valeur courante 5 à 6 tonnes.
L’ancrage sera correct si :
Les dispositifs d’appui (plaques, coquilles…) ne s’enfoncent pas
exagérément dans le terrain,
Si la surface de contact coquille/paroi est maximale,
La surface du dispositif d’appui est adaptée au terrain à soutenir
(surface plus grande si le terrain est tendre). Figure I-32 : Dispositifs d’appui
La compression devient négligeable à une distance L/4 de l’axe du

boulon (L longueur de l’ancrage) On en déduit que pour des boulons de 2m, si l’on veut induire
une pression relativement homogène dans la roche, la distance entre boulons ne doit pas
dépasser 1m.
BOULONS À ANCRAGE RÉPARTI
On place dans le trou une tige crénelée ou torsadée que l’on scelle au terrain sur toute sa
longueur par du ciment ou de la résine. Les tiges les plus courantes sont métalliques, mais il en
existe en fibre de verre, qui présentent l’avantage de ne pas endommager les outils d’abattage
si la reprise doit être mécanique.
BOULONS A ANCRAGE REPARTI (Valeurs moyennes)

Diamètre de Limite élastique Limite de rupture
la tige (mm) en (kN) en (kN)
18 90 120
20 100 160
22 150 180
25 180 210
Figure I-33 : Boulon à ancrage réparti
32 290 340
40 410 500
A la pose, la tige doit pouvoir être
Figure I-34 : Quelques caractéristiques de boulons à ancrage répartie
entraînée en rotation pour assurer le
malaxage du produit de scellement. Il existe plusieurs variantes :
La tige comporte un écrou borgne, lorsque le couple de serrage par prise de la résine est
suffisant, le fond de l’écrou borgne cède et la plaque se met en serrage.
Avec un double filetage le malaxage se fait avec le pas à gauche et le serrage de la plaque
avec le pas à droite.
Les résines utilisées sont des matériaux à haute résistance (120 à 140 MPa). Les temps de
prise vont de 20 à 40 secondes pour les résines rapides jusqu’à 4 à 10 minutes pour les plus
lentes à des températures ambiantes de 15° environ.
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Les scellements au ciment utilisent des ciments purs CPJ45, ou des mortiers prêts à l’emploi.
Les temps de prise sont de l’ordre de 4 à 5 heures mais la mise en tension ne se fait en général
qu’au bout de 12 heures.
Théorie de l’ancrage réparti
Soit une tige de longueur L dans un trou de diamètre D. Si on exerce une force de traction F
dans l’axe de la tige on peut obtenir :
La rupture de l’ancrage,
Le glissement de la tige entre la tige et le produit d’ancrage,
Le glissement entre le terrain et le produit le d’ancrage.
Détail des calculs
On peut calculer les efforts nécessaires par les formules suivantes
Dans le cas où i y a glissement entre les terrains et le produit d’ancrage, on peut calculer l’effort nécessaire par la
formule : Fc =C πDL
Si la résistance de la roche est plus petite que la résistance du produit de scellement
Rc πDL
Fc =
2 π ϕ
tg ( − )
4 2
Avec Rc résistance à la compression de la roche
φ angle de frottement de la roche
Fc contrainte de traction
Désignons par Fa la limite de rupture de la tige
Si Fc > Fa il y a rupture de la tige
Si Fc < Fa il y a extraction de la tige du scellement
Le fournisseur donne la longueur minimum de scellement pour chaque type d’ancrage; en général la longueur de
scellement est faible pour obtenir la rupture de l’ordre de 40 à 50 cm. Pour une roche dépassant 15 MPa de
résistance Rc on en déduit : si la résistance de la roche est inférieure à cette valeur il est conseillé d’effectuer des
mesures d’arrachement pour mieux évaluer la longueur minimale de l’ancrage. Celle-ci peut néanmoins être
donnée par la formule :
2Fa π ϕ
L= tg ( − )
πDRc 4 2
Comme le boulon à ancrage ponctuel, le boulon à ancrage réparti exerce une contrainte de
compression, à la condition qu’il se produise une expansion interne du terrain. C’est ce qu’il
convient d’appeler un « soutènement passif ».
L’ancrage réparti s’oppose au cisaillement des faces de discontinuités qu’il traverse. C’est
pourquoi ce type d’ancrage est recommandé dans des terrains présentant plusieurs familles de
discontinuités.
BOULONS À FRICTION

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Les boulons à friction sont constitués d’un tube

métallique élastique dont la liaison avec le terrain est
assurée par frottement entre acier et terrain.
Il existe deux systèmes le SPILT-SET et le
SWELLEX.
Le split-set est composé d’un tube fendu suivant une
génératrice et de diamètre légèrement plus grand que
le trou à forer
Epaisseur du tube 2,3 mm.
Largeur de la fente 18 mm.
Diamètre de foration 36 mm.
Figure I-36 : Boulon à friction
On place ce tube dans le trou à l’aide du marteau

perforateur; ce sont les forces de frottement qui assure l’ancrage
L’effort d’arrachement est de l’ordre de 20 à 40 kN pour une contrainte sur la paroi de 0.3 à 1
MPa.
Pour obtenir un ancrage de qualité il faut une bonne précision de foration notamment en ce qui
concerne le diamètre du forage.
Le Swelex est constitué d’un tube replié à l’intérieur suivant une génératrice. L’extrémité placée
au fond de trou est fermée. L’autre extrémité est munie d’un raccord rapide qui permet d’injecter
de l’eau sous une pression de 30MPa.
Sous l’effet de cette pression le tube se déforme et vient se plaquer par déformation plastique
sur la paroi du trou. Ce sont les forces de friction entre tube et paroi qui assure l’ancrage.
Le diamètre avant repliage est de 41 mm
Après pliage le plus grand diamètre est de 27 mm.
Epaisseur du métal 2 mm.
Diamètre de foration 38 mm.
Les résistances à l’arrachement sont du même
ordre de grandeur que pour le split-set
Il existe des variantes de plus grand diamètre.
Action des boulons à friction
Le mode d’action est similaire à celui des boulons à ancrage réparti. Ils mettent le terrain en
compression mais cette contrainte est plus faible que celle développée par les autres types de
boulon. Par contre il offre une bonne résistance au cisaillement.

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TECHNOLOGIES DIVERSES
Soutènement par câble :

Lorsqu’on doit soutenir des cavités de grandes
dimensions on utilise la technique des câbles scellés au
ciment. Le câble standard est 15,2 mm, rupture 250 kN,
limite élastique 220 kN. On place souvent plusieurs câbles
de ce type dans un même trou dont les diamètres sont de
l’ordre de 50 à100 mm pour augmenter la résistance par
ancrage.
Figure I-37 : Soutènement par câble
Essais de boulons
Il est intéressant de vérifier les caractéristiques des boulons. On procède pour cela
généralement à des essais :
De traction en place à l’aide d’un vérin creux d’une capacité de 200 à 300 kN. Cet essai se
poursuit jusqu’à l’arrachement ou la rupture du boulon.
De cisaillement. Ce type d’essais est généralement réalisé en laboratoire
Les plaques
Elles sont planes ou bombées. Dans ce dernier cas elles jouent le rôle de rotule lorsque
l’ancrage n’est pas réalisé perpendiculairement à la face à soutenir. En outre la déformabilité de
ce type de plaques assure une élasticité supplémentaire de quelques centimètres.
Plaques courantes :
Dimensions(mm) Epaisseur (mm)
80 x 80 8 ou 10
100 x100 8
120 x120 8
150 x150 8 ou 10
200 x200 5,6, ou 8
Figure I-38 : Caractéristiques de quelques plaques
Les blochets
Les blochets sont des morceaux de bois, généralement en résineux, grossièrement équarris et
percés d’un trou pour le passage du boulon. Ils sont utilisés dans les terrains à forte déformation
plastique afin d’éviter la rupture prématurée du boulon.
Intercalés entre la plaque et le terrain ils ont pour rôle d’augmenter la déformabilité du
boulonnage et de retenir les petits blocs détachés au voisinage de la tête du boulon.

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Les dimensions courantes sont :

Longueur : 300 à 500 mm
Largeur : 150 à 200 mm
Epaisseur : 70 à 100 mm
d) PROJECTION DE CIMENT
Le béton projeté appelé aussi « gunitage » consiste à

projeter 5 à 15 cm de béton sur les parois de la galerie à
soutenir. Ce revêtement agit à la fois comme protection
contre les phénomènes d’altération et participe au
soutènement. Il sert généralement d’appoint au
boulonnage particulièrement en terrain fissuré. En
bloquant les fissurations il permet de reconstituer au
Figure I-39 Pompe à rotor caoutchouc pour
moins partiellement l’homogénéité initiale du terrain avant projection de ciment
creusement.
LES PRODUITS PROJETÉS
La projection peut se faire par voie sèche ou par voie humide :

(a) Par voie sèche :
Le mélange sec convenablement dosé est transporté sous forme d’un flux dilué d’air comprimé.
L’eau n’est ajoutée qu’à l’extrémité de la lance. Le mélange type pour 1 m3 est le suivant :
Agrégats 1750 kg
Ciment 400 kg
Eau 180 l.
Le procédé donne une grande vitesse d’impact ce qui permet d’obtenir un revêtement assez
dense. On peut transporter le produit sec sur une assez grande distance, jusqu’à 1 km. Enfin le
prix de revient est peu élevé.
Parmi les inconvénients on peu signaler la
pollution de l’atmosphère du chantier par des
poussières de ciment non fixées. L’opérateur
doit porter un masque de protection.
L’opération est assez délicate à mettre en
Figure I-40 Chariot pour projection de ciment, pompe à galets et air œuvre et l’habilité de l’opérateur est
comprimé prépondérante dans la qualité du résultat.
(b) Par voie humide :
Le produit est transporté mouillé et convenablement dosé dans le tuyau d’alimentation de la

lance .Le transport est assuré par de l’air comprimé ou des pompes spéciales. Dans ce dernier
cas l’air comprimé de projection est ajouté au niveau de lance.
Le dosage moyen est le suivant (par m3) :
Agrégat 1600 kg.
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Ciment 450 kg.

Eau 200 l.
Les avantages sont : l’absence de poussière, un produit plus régulier, la
possibilité d’introduire dans le mélange des fibres et des adjuvants.
L’appareillage est cependant plus coûteux et la consommation de ciment un
peu plus élevée.
MODE D’ACTION DU REVÊTEMENT PROJETÉ
(a) La fonction protection
Dans les terrains marneux le gunitage s’oppose au gonflement et au

Figure I-41 : Robot de projection
délitage des parois. En revanche dans les terrains humides le béton projeté
adhère mal et les eaux souvent chargées en sulfate altèrent ou empêchent la prise du ciment.
(b) La fonction soutènement
Le revêtement projeté réalise une liaison entre les faces des discontinuités à la manière d’une
soudure. En terrains fissurés mais rigides c’est souvent le cas des terrains durs endommagés
superficiellement par le tir, l’efficacité de ce type de revêtement est probante. Si des contraintes
de pression subsistent on peut ajouter un grillage ou des fibres métalliques, on obtient alors un
soutènement passif efficace.
En combinaison avec un boulonnage porteur ou armant, on réalise des soutènements complets
qui assurent une bonne sécurité des chantiers.
D.4. LE DIMENSIONNEMENT DU SOUTÈNEMENT

a) MÉTHODOLOGIE
Il convient de se placer dans l’hypothèse ou l’éboulement risque de se produire : pour cela on
va :
1. Utiliser les caractéristiques géotechniques des terrains définies au chapitre I.C.1 L page 16
en consultant les tables ou par le calcul. Sont à prendre en compte :
Le contexte géologique général,
La résistance de la matrice rocheuse,
Les discontinuités et leur orientation,
Les contraintes naturelles,
Le régime des eaux naturelles,
Le résultat des essais sur échantillons,
2. Choisir le type de soutènement parmi les 3 concepts définis précédemment, porteur,
confinant, armant.
3. Utiliser les recommandations AFTES.

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Voir également Résistance de

la roche (classification
AFTES) page 21
R1 Roche de résistance très
élevée
R2a R2b Roche de résistance
élevée
R3a R3b Roche de résistance
moyenne
R4 Roche de faible résistance
R5a R5b Roche de très faible
résistance, sols consolidés
R6a R6b Sols plastiques ou
peu consolidés.
Figure I-42 : Table donnant le type de soutènement préconisé en fonction du comportement mécanique de roche
L’appréciation :
Soit particulièrement recommandé (nettement favorable)
Soit possible à condition que d’autres critères soient particulièrement favorables (plutôt
favorable)
Soit mal adapté bien qu’éventuellement possible (plutôt défavorable)
Soit en principe impossible (nettement défavorable)
Exemple : roche type R2 a ou b boulonnage ponctuel fortement recommandé

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Figure I-43 : Table donnant le type de soutènement préconisé en fonction des discontinuités du massif rocheux
b) UTILISATION DE LA TABLE
Les critères N1 à N5, OR1 à OR4, S1 à S5 ont été définis au chapitreI.C.1.e) Figure I-15 : Table
AFTES donnant l’intervalle entre discontinuité pour différentes roches
Orientation des discontinuités (AFTES) page 17. Pour faciliter l’utilisation de la table ils sont
résumés ci-après :
R1à R4 matériaux rocheux (R5, R6 sol)
N1 pas de discontinuité
N2 une famille principale
N3 deux familles principales
N4 plus de deux familles principales
N5 nombreuses familles sans hiérarchisation
OR1 discontinuités subhorizontales
OR2 creusement en travers bancs
OR3 conditions intermédiaires
OR4 creusement en direction
S1 discontinuités très espacées
S2 discontinuités espacées
S3 discontinuités moyennement espacées
S4 discontinuités espacées
S5 discontinuités très rapprochées

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Cette table, d’utilisation facile lorsqu’on a bien assimilé les notions de géotechniques
précédentes, est basée sur la définition d’indices.
Exemple : terrain R2b, N3, S1 ancrage ponctuel recommandé
Note : on doit vérifier que ce résultat est concordant avec la précédente analyse ce qui est le cas.
c) APPLICATIONS À DES CAS PRATIQUES
BOULONNAGE PORTEUR
DENSITE DU BOULONNAGE POUR UN SOUTENEMENT PORTEUR
α λ Largeur de la galerie (m)
2 3 4 5 6 7 8
70 0,5 0,2/1,3 0,3/1,8 0,4/2,3 0,5/2,8 0,6/3,3 0,7/3,8 0,8/4,3
70 1,0 0,3/2,3 0,5/3,3 0,6/4,3 0,8/5,3 1,0/6,3 1,1/7,3 1,3/8,3
80 0,5 0,2/1,3 0,3/1,8 0,5/2,3 0,6/2,8 0,7/ 3,3 0,8/3,8 0,9/4,3
80 1,0 0,4/2,3 0,6/3,3 0,8/4,3 1,0/5,3 1,2/6,3 1,4/7,3 1,6/8,3
90 0,5 0,2/1,3 0,4/1,8 0,5/2,3 0,6/2,8 0,7/33 0,9/3,8 1,0/4,3
90 1,0 0,5/2,3 0,7/3,3 1,0/4,3 1,2/5,3 15/6,3 1,7/7,3 2,0/8,3
Figure I-44 Densité du boulonnage pour un boulonnage du type porteur
Pour calculer la densité d’un boulonnage porteur on définit

une valeur V = λG tel que G est la largeur de la galerie et λG
la hauteur du banc à soutenir, on observe que λ est très
souvent compris entre 0,5 et 1. On estime l’angle de rupture α λG
α du trapèze et l’on peut se reporter à la table ci –dessus.
Largeur galerie G
Le premier chiffre est le nombre de boulons par m2, le
second est la longueur du boulon pour une charge limite de Figure I-45 : Calcul d’un soutènement portant
100 kN
BOULONNAGE ARMANT
La longueur active Lb du boulon est la longueur scellée dans le terrain. Si on utilise des boulons
de 2 m scellés sur 1,5 m, la longueur à prendre en compte est de 1,5 m. Avec ce type de
boulon, on peut réaliser des soutènements armants ou/et confinants. (Schéma ci-après)

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DENSITE DU BOULONNAGE POUR UN SOUTENEMENT ARMANT
Lb  Largeur de la galerie
( m.)
2 3 4 5 6 7 8
1,0 0,5 0,4 0,8 1,5 2,3 3,4 4,6 6,0
1,0 1,0 0,7 1,7 3,0 4,7 6,7 9,2 12,0
1,5 0,5 0,2 0,6 1,0 1,6 2,2 3,1 4,0
1,5 1,0 0,5 1,1 2,0 3,1 4,5 6,1 8,0
2,0 0,5 0,2 0,4 0,7 1,2 1,7 2,3 3,0
2,0 1,0 0,4 0,8 1,5 2,3 3,4 4,6 6,0
2,5 1,0 0,1 0,3 0,6 0,9 1,4 1,8 2,4
2,5 1,0 0,3 0,7 1,2 1,9 2,7 3,7 4,8
3,0 0,5 0,1 0,3 0,5 0,8 1,1 1,5 2,0
3,0 1,0 0,2 0,6 1,0 1,6 2,2 3,1 4,0
Figure I-46 : Densité du boulonnage pour un boulonnage du type armant
Il faut rappeler que dans le cas d’un soutènement confinant

on doit réaliser la mise en tension le plus rapidement
possible ce qui exclut les boulons scellés au ciment. Il est Lb λG
recommandé d’utiliser des résines à prise rapide ou ultra
rapide. Pour obtenir un soutènement correct (effet de poutre
recherché), il convient d’utiliser au moins 2 longueurs de Largeur galerie (G)
boulon différentes.
CADRAGE DE PROTECTION- CADRAGE DE SOUTÈNEMENT Figure I-47 : Calcul d’un soutènement confinant
Les tables AFTES fournissent une indication concernant le type de soutènement (lourd, léger,
fixe, coulissant) à utiliser ; il reste cependant à préciser les caractéristiques, poids au mètre,
module de flexion (Wx et Wy). Les fournisseurs proposent des courbes d’essais effectués en
laboratoire et des tables établies par le calcul. Ces documents fournissent des éléments
théoriques qu’il faut toujours adapter aux conditions locales de terrain.
Dans la pratique, le dimensionnement des cintres est déterminé par référence à l’expérience
d’ouvrages effectués dans des conditions similaires. Les dispositions doivent pouvoir être
adaptées en fonction de la progression des travaux.
On peut cependant dégager quelques règles générales d’utilisation :
Ecartement des cintres :
En terrain standard de R3a à R5a de la classification AFTES, pour fixer les idées, on adoptera
l’écartement standard de 1,20 m.

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Lorsque les conditions deviennent plus difficiles, terrains R5a à R6a, on pourra passer à un
écartement, également standard de 0,80 m.
Les courbes constructeur donnent en général les limites d’utilisation pour ces deux valeurs
d’écartement. Les pressions de confinement (serrage initial) correspondantes, sont de 0,05 à
0.15 MPa (E=1,20 m.) et 0,05 à 0.025 MPa (E= 0,80 m.). Ces valeurs théoriques sont difficiles à
obtenir dans la pratique car elles nécessiteraient un calage et un serrage important difficiles à
obtenir manuellement.
PRESSION HORIZONTALE ACTIVE
Rappel : Le soutènement par cadrage repose sur le fait qu’une partie de la contrainte verticale est retransmise sur
les parements pour y créer une pression de confinement. Le soutènement est dit « actif » et les pressions mises en
jeu sont alors « actives »
Le calage du cintre au niveau de la couronne et des parements doit être tel que l’on puisse
compter sur une pression active horizontale active égale à la moitié de la charge verticale (λ=
0,5).
Pour tenir compte des irrégularités de pose la contrainte maximum de l’acier est limitée en
général à 120 MPa pour les cintres fixes à profil courant. Cette valeur est portée à 160 MPa
pour les cintres coulissants.
Remarque : Le couple de serrage des étriers influe notablement sur la valeur de coulissement. Un serrage trop
énergique conduirait à un éventuel dépassement de cette contrainte maximale avant coulissement. On perdrait
alors l’avantage du cintre coulissant qui serait alors utilisé comme un cintre fixe.
CINTRES LOURDS EN UTILISATION Cintres coulissants type TH

COURANTE 36
poids par m. linéaire
Profilés (poids type) Largeur max. galerie 29
HEB 120 (26,7 kg/m.) 2,5 à 5 m 21

16
HEB 140 (33,7 kg/m.) 4à8m 12
HEB 180 (51,2 kg/m.) 7 à 10 m
HEB 220 (71,5 kg/m.) 9 à 12 m 5 10 15 20

Largeur max. de la galerie
Figure I-48 : Type de cintres lourds en fonction du profil de Figure I-49 : Type de cintres coulissants en fonction du profil de
l’ouvrage l’ouvrage

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Chapitre II : Notions de détonique Page 43 sur 433
CHAPITRE II : Notions de détonique – vibrations
application au travail de l’explosif
A. Différents types d’explosion------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 44

B. Régime de décomposition--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
B.1. La combustion ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------44
B.2. La déflagration ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------45
B.3. La détonation -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------45
C. Poudres et explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45

D. Calcul des caractéristiques de la détonation idéale-------------------------------------------------------------------------------------- 45
D.1. Equations d’Hugoniot-Rankine-------------------------------------------------------------------------------------------------------45
a) Equation de la conservation de la masse ---------------------------------------------------------------------------------------------46
b) Equation de la conservation des quantités de mouvement -----------------------------------------------------------------------------47
c) Equation de la conservation d’énergie -----------------------------------------------------------------------------------------------47
D.2. Application : stabilité des régimes de détonation et de déflagration ---------------------------------------------------------------------50
a) Cas d’une dynamite : ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------50
b) Cas de la poudre noire -------------------------------------------------------------------------------------------------------------51
c) Cas du nitrate-fioul-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------51
D.3. Influence de la densité sur le régime de détonation ------------------------------------------------------------------------------------51
E. Action de l’explosif dans le milieu connexe ----------------------------------------------------------------------------------------------- 52

E.1. Effet de choc sur le milieu connexe ---------------------------------------------------------------------------------------------------52
a) Choc frontal -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------52
b) Choc latéral -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------54
E.2. Propagation de l’onde de choc dans le milieu connexe ---------------------------------------------------------------------------------56
E.3. Effet de choc dans les solides --------------------------------------------------------------------------------------------------------56
a) Effet Hopkinson -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------56
b) Effet de Griffith -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------59
c) Théorie des cratères ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------61

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II. NOTIONS DE DÉTONIQUE

Une explosion est un phénomène soudain et brutal au cours duquel se dégage en un temps
extrêmement cours une énergie importante. Il en résulte généralement l’expansion d’un grand
volume de gaz, souvent porté à haute température. C’est un processus physique d’égalisation
de pression que l’on ne doit pas confondre avec la cause qui peut être physique, chimique ou
nucléaire.
A. DIFFÉRENTS TYPES D’EXPLOSION

L’explosion mécanique : c’est une rupture brutale d’une enveloppe contenant un gaz sous
pression (exemple : une explosion accidentelle d’une conduite de vapeur).
L’explosion nucléaire : elle résulte de la fission des noyaux d’atomes lourds (bombe
atomique) ou d’atomes légers (bombe à hydrogène).
L’explosion chimique : c’est une réaction chimique d’oxydation ou de décomposition d’une
substance explosive s’accompagnant d’une libération de gaz chauds et sous pression en un
temps très court.
On appelle substance explosive tout corps capable de se transformer rapidement en gaz à
haute température.
La substance explosive peut être :
Un composé de chaleur de formation endothermique : exemple l’azoture de plomb
(PbN6) qui se décompose suivant la réaction PbN6 Pb + 3N2 + Q (calories)
Une substance explosive exothermique : le dégagement de chaleur au moment de
l’explosion est dû à la réaction chimique exothermique entre groupes ou éléments de
molécules. Cette réaction est une combustion interne entre groupes porteurs d’oxygène
(oxygène nitré : NO2 ou nitraté O-NO2) et éléments oxydables (carbone hydrogène).
L’explosion chimique peut être soit une détonation soit une déflagration.
B. RÉGIME DE DÉCOMPOSITION
Certaines substances explosives sont susceptibles de prendre 3 régimes de décomposition qui
sont par ordre de vitesse croissante de cette décomposition :
La combustion
La déflagration
La détonation
B.1. LA COMBUSTION
C’est une oxydation d’éléments réducteurs au moyen d’oxygène. Cette réaction chimique
produit de l’énergie.

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B.2. LA DÉFLAGRATION
La déflagration est une combustion explosive se propageant par conductivité thermique. Le
processus est le suivant : une particule de la substance explosive en brûlant échauffe les
particules voisines dont la température croît. A partir d’une certaine valeur de cette température,
il y a auto inflammation de chacune des particules qui brûlent à leur tour en échauffant d’autres
particules et ainsi de suite. Les vitesses (quelques cm/s à plusieurs dizaines de m/s) de
propagation des déflagrations, dépendent de nombreux facteurs (nature de la substance, mode
d’amorçage, confinement, conditions ambiantes….).
B.3. LA DÉTONATION
Il existe une différence fondamentale entre la détonation et les deux autres modes de
décomposition.
La détonation est une réaction chimique explosive qui se propage par l’association de deux
phénomènes s’entretenant mutuellement, l’un physique (onde de choc) et l’autre chimique
(réaction de décomposition). Au travers de cette onde de choc, le volume, la pression, la
température et la vitesse matérielle du milieu subissent une discontinuité.
La vitesse de détonation idéale varie selon la nature de l’explosif et les conditions de mise en
œuvre (pratiquement elle varie de 2000 à 9000 m/s).
C.POUDRES ET EXPLOSIFS
Une substance explosive solide dont le régime normal de décomposition est la déflagration est
appelée une poudre. Il est possible parfois de la faire détoner en utilisant un amorçage
approprié, soit spontanément par l’effet d’une surpression ou d’une surchauffe interne par
exemple due à une fissure. La détonation d’une poudre utilisée dans un propulseur d’engin est
bien entendu accidentelle. Les poudres sont surtout utilisées pour la propulsion.
Une substance explosive dont le régime normal est une détonation est appelée explosif. On
peut faire brûler certains explosifs mais l’explosif en ignition risque dans certain cas de détoner,
si la masse est importante. Signalons également les accidents causés dans les mines de
charbon grisouteuses par des explosifs ayant déflagrés au lieu de détoner provoquant ainsi un
coup de grisou.
D.CALCUL DES CARACTÉRISTIQUES DE LA DÉTONATION

IDÉALE
D.1. EQUATIONS D’HUGONIOT-RANKINE
Imaginons un milieu explosif et supposons que nous
soyons loin de l’amorçage pour considérer l’onde de
choc comme plane et le régime permanent. Dans ce
cas l’écoulement des produits de détonation derrière
le front de l’onde sera monodimensionnel (lignes de
courant rectilignes et parallèles). Si ces conditions
sont réalisées, la détonation (onde de choc dans
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l’explosif) est appelée détonation idéale. La vitesse de détonation est fonction de la nature de
l’explosif et de sa densité de chargement. Le schéma de l’onde idéale se présent ainsi : une
onde plane Ω de vitesse constante D progresse dans l’explosif solide, elle est suivie d’une zone
d’épaisseur constante au sein de laquelle une suite de réactions chimiques irréversibles
)
transforme l’explosif
) en produits de détonation. Cette zone se termine dans un plan Ω parallèle
à Ω. Dans le plan Ω la réaction de décomposition est terminée.
Dans les calculs, l’indice 0 représentera

) l’état initial de la substance explosive, l’indice
ˆreprésentera l’état dans le plan Ω .
)
Afin de simplifier les calculs, on supposera nulle la longueur de la zone de réaction (plan Ω et Ω
confondus). Cela revient à considérer que les réactions chimiques ont lieu dans le plan de l’onde
de choc Ω).
Considérons le déplacement de l’onde de détonation pendant un temps égal à l’unité de la
position Ω à l’instant t à la position Ω’ t’= t+1
Soient Po, To, ρ 0 respectivement la pression, la température et la masse volumique de l’explosif

solide non décomposé.
) ) )
Les caractéristiques correspondantes des produits gazeux de la détonation seront P ,T , ρ .
)
Soit u la vitesse absolue de ces produits comptés positivement dans le sens de la propagation.
)
La vitesse de ces produits par rapport à l’onde de détonation est D- u .
a) EQUATION DE LA CONSERVATION DE LA MASSE

La masse d’explosif qui traverse l’onde de choc par unité de temps et par unité de surface
) )
est ρ 0 D , la masse correspondante des produits de détonation est ρ ( D − u )
D’où l’égalité suivante :

) )
ρO D = ρ ( D − u)

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b) EQUATION DE LA CONSERVATION DES QUANTITÉS DE MOUVEMENT

La variation des quantités de mouvement de la matière par unité de temps est égale à
l’impulsion des forces de pression pendant le même temps.
) ) ) )
ρ 0 D × D − ρ ( D − u) × ( D − u) = P − P0
masse vitesse masse vitesse
mais d’après l’équation

) )
ρO D = ρ ( D − u)
) ) )
donc ρ 0 D 2 − ρ 0 D( D − u ) = ρ 0 Du = P − P0
c) EQUATION DE LA CONSERVATION D’ÉNERGIE

Si E0 est l’énergie interne de l’explosif par unité de masse dans les conditions initiales (P0,
) ) ) )
TO, ρ 0 ) et E l’énergie interne des produits de détonation dans les conditions ( P , T , ρ ) .
Nous pouvons écrire que la somme des variations des énergies internes et des énergies
cinétiques de la matière est égale aux travaux des forces de pression appliquées dans le même
temps (l’unité de temps) d’où l’équation :
)
) u2 ) )
ρ 0 D ( E − E0 ) + ρ 0 D = Pu
2
La vitesse de l’explosif solide étant considérée comme nulle, les équation et permettent d’écrire :
) ) )
D D−u u P − P0
ρ0 D = = = = )
1 1) 1 − 1) u
ρ0 ρ ρ0 ρ
) 1 1 )
D’où u 2 = ( − ) )( P − P0 )
ρ0 ρ
) 1 1 )
Et u = ( − ) )( P − P0 )
ρ0 ρ
) ) )
1P − P0 1 ( P − P0 ) 1 P − P0
D’où D = ) )=
( =
ρ0 u ρ0 ρ0 1 − 1)
(1 − 1 )( P − P0 ) ρ0 ρ
ρ0 ρ
)
) 1 ( P − P0 ) 1 P − P0
Et D − u = ) × ) = )
ρ u ρ 1 − 1)
ρ0 ρ
L’équation peut s’écrire :
)) )
) Pu u2
E − E0 = −
ρ0 D 2
)
Remplaçons u et D par leurs valeurs respectives

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) )
P ( 1 − 1 ) )( P − P0 )
) ρ0 ρ 1 1 1 )
E − E0 
→
= ) − ( − ) )( P − P0 )
P − P0 2 ρ0 ρ
ρO × 1
ρO 1 − 1 )
ρ0 ρ
) ) 1 1 1 1 1 )
E − E0 = P ( − ))− ( − ) )( P − P0 )
ρ0 ρ 2 ρ0 ρ
) 1 ) 1 1
E − E0 = ( P + P0 )( − ))
2 ρ0 ρ
1 )
Posons 1 = V0 (volume spécifique de l’explosif non décomposé) et ) = V (volume des produits de détonation au voisinage du plan de
ρ0 ρ
Chapman Jouguet).
)
On peut calculer E − E0 en fonction des 3 variables d’état des produits de détonation. Ces variables sont liées entre elles par une équation
d’état :
) ) ) ) ) )
∫ ( P ,V , T ) = 0 par élimination de T (température) on peut connaître ( E − E ) en fonction de P et ρ .
)
0
Soit E(P,V) l’énergie interne par unité de masse des produits de détonation en équilibre chimique sous la pression P et le volume spécifique
1
V = , écrivons :
ρ
1
H ( P , V ) = E ( P , V ) − E0 − ( P + P0 )(V0 − V ) = 0
2 J
P αο
dans le plan P, V la fonction H(P,V) peut être représentée par une courbe dite H(P,V)=0
adiabatique de détonation en courbe de CRUSSARD de pôle A (A étant le point
de coordonnées PO, VO).
ρο A
Sur cette courbe H(P,V)=O se trouve nécessairement le point J de coordonnées
) ) 1
P ,V = ) V Vo lu me sp écifiq ue Vο
ρ
La courbe H(P,V)=0 passerait par le point A si E(P,V)-EO=0, c'est-à-dire dans le cas dune onde de choc sans irréversibilité d’état, ce n’est par le
cas d’une onde de détonation.
Condition de Chapman JOUGUET B'
Menons du point A une sécante à la courbe H(P,V)=0, de pente -tgα avec α<Π/2, qui
coupe H en 2 points réels B et B’. Un point tel que B est dit point de détonation
inférieure, le point B’ point de détonation supérieure
J
Traçons à partir du point la tangente de pente négative (égale à -tgαO à la courbe H et P
B
soit I le point de contact. H(P,V) =0
α
Expérimentalement, on constate que les vitesses de détonation d’un explosif, dans le αο
conditions bien déterminées tend toujours vers une même valeur, on a pensé et cela a
ρο A
été démontré par la suite, qu’il n’y avait sur la courbe qu’un seul point qui correspondait
à un régime de détonation stable. Ce point est le point I. le point J de coordonnées V Vo lu me sp écifiq u e Vο
) )
( P , V ) est donc le point de contact de la tangente de pente négative issue deA. Ce
point est appelé point de CHAPMAN JOUGUET. Ce point est caractérisé par les propriétés suivantes :
1. d’après l’équation la vitesse de l’onde de choc associée au point B ou au point B’ est :
P − P0
D = V0 =V
V0 −V 0 tgα
P et V étant les coordonnées d’intersection de la sécante avec la courbe H (points B et B’).

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Comme tgα0 est inférieur à tgα en valeur absolue, le point de CHAPMAN-JOUGUET est le point sur la courbe H pour lequel cette vitesse est
minimale.
)
P − P0
Dans ce cas D = V0 = V0 tgα 0
V0 −V
2. on démontre que le point C-J est le point de la courbe H(P,V)=0 ou la courbe isentropique d’équilibre (courbe S) est la tangente H. en
ce point on peut donc écrire (égalité des tangentes)
 dP   dp 
 H =  S
 dV   dV 
3. l’équation s’écrit
)
) ) P − P0 ) )  dp 
D−u =V ) = V tgα 0 = V −  H
V0 − V  dV 
L’expression générale de la vitesse a du son est égale à :
 dP 
a =V − S
 dV 
) )
Si on appelle â la vitesse du son dans les produits de détonation pris dans les conditions P , V :
) )  dP  )  dP 
a =V − S = V −  H
 dV   dV 
) )
D’où D − u = a
Cette relation, appelée condition de CHAPMAN-JOUGUET, exprime que la vitesse relative de

l’onde de choc par rapport aux produits de détonation est égale à la vitesse du son dans ce
milieu.
)
Remarque : P > P0
Donc d’après l’équation

) ) )
P − P0 = ρ 0 Du u〉 0
C'est-à-dire que les produits de détonation derrière l’onde de détonation se propagent dans le
même sens que l’onde de choc.
Les équations d’HUGONIOT-RANKINE (équations , , ), la relation de CHAPMAN-
) ) )
JOUGUET (équation ) et une équation d’état des produits de détonation F ( P , T , ρ ) = 0 ,
) ) )
permettent de calculer les valeurs de P , T , ρ , D et û qui sont appelées caractéristiques de la
détonation idéale ou caractéristiques CHAPMAN-JOUGUET de l’explosif pour les conditions
initiales (P0, T0, ρ 0 ).
Exemple : évolution des paramètres P ρ et T.

Soit une dynamite de densité 1,4 et de vitesse de détonation D = 5000 m/s

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Etat initial Etat final

P0 (MPa) ρ0 T0 (K°) ) ) )
P (MPa) ρ T  (K°)
10 1,4 293 9000 1082 3773

Rappel :
densité d’un solide = poids d’un solide rapporté à son même volume d’eau
densité d’un gaz = poids d’un gaz rapporté à son même volume d’air
poids d’un litre d’air = 1,293 g à 0°C° et à la pression atmosphérique 103 kPa
T (K°) = T (C°) + 273
On observe une forte élévation des valeurs physiques et ceci dans un temps très court, ce qui
explique la puissance du phénomène de la détonation.
Soit une dynamite avec : D = 4500 m/s
â = 2100 m/s
Soit de la poudre noire avec D = 800 m/s
â = 1700 m/s
On applique la formule de base dans les deux cas pour calculer la vitesse û.
Dynamite : û = 4500 – 2100 = 2400 m/s
D et û sont de même sens. Le régime est détonant.
Poudre noire : û = 800 – 1700 = - 900 m/s
Le signe de û est négatif. D et û sont de sens opposé. Le régime est déflagrant.
Remarque : Seul un explosif déflagrant est utilisable en propulsion (fusée) ou dans une arme à
feu, fusil, canon. Un changement de régime déflagrant en détonant entraîne la destruction du
mobile ou l'explosion du fût de l'arme.
D.2. APPLICATION : STABILITÉ DES RÉGIMES DE DÉTONATION ET DE DÉFLAGRATION

m/s a) CAS D’UNE DYNAMITE :
Û D Dynamite : régime stable
5000
Régime de vitesse de détonation moyenne D=
6500 ms
4000
DETONATION
Nitrate fuel humide :

Vitesse des gaz û~2100 ms
3000 régime instable
2500 Change m e nt de
ré gim e
D-û= â = 4400 ms
Vitesse en m/s
2000 2000
1500
Cette différence est importante. En cas de baisse
1000 1000
Poudre noire :
régime stable
DEFLAGRATION du régime de la vitesse de détonation, il est très
improbable que cette valeur â devienne négative.
Le régime de détonation peut être considéré
10 20 30 40
temps en millisecondes
50 60 70
comme stable.

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b) CAS DE LA POUDRE NOIRE

Régime de vitesse de détonation moyenne D= 800 ms
D-û= â = -700 ms
Cette vitesse est négative caractérisant un régime déflagrant. Si pour quelque raison que ce
soit, cette vitesse augmente, il est peut probable que cette valeur â passe positive. Le régime
déflagrant est considéré comme stable. Si le système d’amorçage préconisé (inflammateur) est
remplacé par un système détonant (détonateur ou cordeau), ce même explosive pourra prendre
un régime détonant instable.
c) CAS DU NITRATE-FIOUL
Régime de vitesse de détonation moyenne D= 3000 ms
D-û= â = -1200 ms
Si pour des raisons connues (diamètre critique,
humidité, amorçage insuffisant…), la vitesse D diminue,
la vitesse â peut devenir négative, faisant prendre au
nitrate-fioul un régime déflagrant pouvant conduire à
l’extrême à un arrêt de la réaction chimique. Une
cartouche de relance dans la colonne d’explosif peut de
nouveau faire prendre un régime détonant au nitrate-
ANFO ordianire
fioul.
Dans le cas de chargement de nitrate-fioul en souterrain ANFO Dopé
(∅ de foration compris entre 38 et 51 mm) qui possède

un diamètre critique supérieur au diamètre de foration,
ce phénomène peut se rencontrer à une distance Dynamite
relativement éloignée du point d’amorçage (cartouche

amorce).
D.3. INFLUENCE DE LA DENSITÉ SUR LE RÉGIME DE DÉTONATION

La grande majorité des explosifs, la vitesse de D (m/s)
détonation croît avec l’augmentation de la masse Explosif A
volumique. On constate que la courbe passe par D max
un maximum pour redescendre par la suite.
Explosif B
Si au cours de la détonation, la densité venait à D' max
varier (par exemple, compression de cartouches
d’émulsion l’onde de choc de la détonation du ou
des trous voisins, entraînant une augmentation de
la densité de l’explosif), la vitesse de détonation
peut diminuer sensiblement voire stopper. 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40
masse volumique

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Dans le cas d’explosif pompable, un phénomène similaire est bien connu : le poids de la
colonne d’explosif pompé, fait augmenter la densité de l’explosif chargé pied, pouvant à
l’extrême entraîner un raté. Une mauvaise gazéification (qui a pour but d’abaisser la densité de
l’émulsion mère) du produit peut entraîner les mêmes conséquences.
E. ACTION DE L’EXPLOSIF DANS LE MILIEU CONNEXE

E.1. EFFET DE CHOC SUR LE MILIEU CONNEXE
a) CHOC FRONTAL
Explosif milieu
solide connexe Considérons un explosif au contact d’un milieu
densité ρο densité δ quelconque (gaz, liquide ou solide). A l’instant t0 l’onde
de détonation arrive à l’interface Explosif/milieu connexe.
P On suppose l’onde de détonation plane et parallèle à
l’interface. Le milieu est supposé de dimensions infinies
P de sorte que le mouvement du système est
u D instant (O- ε) monodimensionnel et plan. A tout instant antérieur à
X
l’instant t0 l’onde de détonation progresse avec une
vitesse D dans l’explosif de densité ρ 0 . Le milieu connexe
instant (O+ )
P ε de densité δ est au repos. A l’instant t=0+ Σ les produits
P3 P2
de détonation de l’explosif sont entrés en contact avec le
W u3 milieu connexe et y ont induit un choc de vitesse u.
P
u D u2
U
Pour assurer la continuité de la pression et de la vitesse
X
δ à l’interface, une perturbation va remonter dans les
produits de détonation. Cette perturbation appelée onde
réfléchie et dont la vitesse est w pourra être une onde de choc ou de détente.
Les équations de la conservation de la masse et des quantités de mouvement au passage de
chacune des ondes s’écrivent :
POUR L’ONDE DE DÉTONATION

) )
ρ 0 D = ρ ( D − u)
) )
P − P0 = ρ 0 Du
)
ρ , P et û étant respectivement la masse volumique, la pression de détonation et la vitesse
particulaire dans le plan CHAPMAN-JOUGUET.
)
P0 est négligeable devant P donc :
) )
P = ρ 0 Du
POUR L’ONDE INDUITE DANS LE MILIEU CONNEXE
δu = ρ 2(U − u2 )
P2 = δUu2

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O
Explosif ρ2, P2, et u2 étant
nd de
solide
e sg
respectivement :
de a
dé
la masse
te
P
Explosif
nt
(Explosif B)
volumique, la
e
Produits de
,
u,' P Po laire d e ch o c pression et la détonation D
Détente du milieu co n nexe
(P =δ Uu ) vitesse
C Interface
particulaire de ϕ
l’onde de choc U, Roche
oc
Choc
u, P
dans le milieu
ch
de
(Explosif A) connexe. Choc latéral
e
nd
u
O
Derrière l’onde de
réfléchie W la pression des 2 milieux à l’interface nous
donne :
u2=u3
p2=p3
C’est-à-dire que l’onde réfléchie créée dans les produits de détonation une zone où la pression
)
est P2 et la vitesse particulaire u2. Cette onde réfléchie sera un choc si P2> P c'est-à-dire si
u2<û.
)
Cette onde réfléchie sera une détente si P2< P , c'est-à-dire u2>û.
Si on trace un système de coordonnées (u,P), la courbe représentative du choc (équation ) du
milieu connexe appelé polaire de choc et si l’on porte le point représentatif des caractéristiques
)
de la détonation ( P , u) ) de l’explosif (Point CHAPMAN-JOUGUET situé sur la droite d’équation
)
P=ρ0 équation ) on peut dire que l’onde réfléchie sera un choc dans le cas où le point ( u), P ) )
sera au dessous de la polaire de choc du milieu connexe et une détente dans le cas contraire.
)
Dans le cas particulier où P = P2 c'est-à-dire û=u2, l’onde réfléchie a une intensité nulle. Cela se
produira si ρ 0 D = δU (équations et ).
Les couples explosifs/milieu connexe qui réalisent cette condition

sont dits à impédances adaptées.
Application à l’amorçage ponctuel.
L’amorçage ponctuel est dit : explosif
solide
Postérieur lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est
placé dans la partie inférieure du trou, D
ω Contrainte
Antérieur lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est latérale
c
ch o
placé dans la partie supérieur du trou.

de
A partir du point d’amorçage, l'explosif, après avoir détoné sur ϕ

de
quelques centimètres, atteint rapidement sa vitesse de

On
Produits de
détonation optimale. Le rendement est notablement amélioré. Si détonation
les conditions physico-chimiques ne sont pas modifiées, ce

Contraintes latérales
rendement restera contant sur toute la longueur de la mine. amorcage ponctuel

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La surface de détonation est perpendiculaire à l’axe de la charge d’explosif dans la mine. Dans
ce cas les contraintes latérales se développent dans le plan défini par les mines. On observe
généralement un meilleur découpage des fronts d'abattage et une meilleure fragmentation
notamment dans la partie supérieure du gradin. En effet dans cette zone de bourrage non minée
on bénéficie de la réflexion des ondes de choc sur la surface libre supérieure.
b) CHOC LATÉRAL
Prenons le cas dans lequel l’onde de détonation est plane et se propage parallèlement à
l’interface de l’explosif et du milieu connexe (cas du choc latéral).
Une onde de choc oblique va se propager dans le milieu connexe et l’interface va se déformer
de façon à faire un angle φ avec sa position initiale. Cet angle φ est appelé angle de détente
des produits de détonation. En un point C quelconque du plan Chapman-Jouguet, se déploie un
cône de détente des gaz. Sur la surface de ce cône se développe une onde de détente.
L’augmentation de pression comprime la roche, il se crée alors une onde de choc.
La déformation de la roche s’opère jusqu’à ce que l’égalité soit atteinte entre la pression des gaz
et la résistance à cette même pression du massif rocheux.
Des expériences ont montrés que dans la plupart des cas, la vitesse de l’onde de choc induite
est comprise entre la moitié et les 2/3 de la vitesse de détonation de l’explosif, ce qui fait que le
front de choc est incliné de 30 à 40° par rapport à l’interface initiale.
Application à l’amorçage latéral
L’amorçage latéral est dit :
Remontant lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est placé dans la partie inférieure
du trou,
Descendant lorsque le dispositif d’amorçage (détonateur) est placé dans la partie supérieure
du trou ou à l’extérieur de ce dernier.
Il est mis en place un cordeau détonant, sur toute la longueur de la colonne d’explosif.
Les vitesses théoriques de détonation des explosifs industriels sont de l’ordre de :
6500 m/s pour les dynamites,
5500 m/s pour les émulsions,
Explosif détoné
3500 m/s pour les nitrates fioul.

VME
La vitesse théorique de détonation du cordeau détonant
(VC) est de 7000 m/s.
Explosif solide
VC
Le cordeau détonant amorce les explosifs, latéralement,

le long de la colonne. Hors, ces derniers n’atteignent
Ré h e a e de
roc l'ond
ac
de
pas leur vitesse de détonation maximale

t io pas hoc
instantanément. De 5 à 10 mm pour les dynamites

nd
u
e
jusqu’à 25, 30 mm pour les explosifs nitratés peu

la
sa
c
sensibles sont nécessaires pour approcher la vitesse

ge
théorique. Contraintes latérales

amorcage latéral

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En amorçage latéral, la vitesse moyenne de détonation est toujours inférieure à la vitesse

théorique. Ce phénomène est particulièrement sensible en faible diamètre et pour les explosifs
peu sensibles. Il en résulte qu'avec ce mode d'amorçage le rendement n'est pas optimal
Exemple : avec une dynamite à 25% de NGL par exemple dont la vitesse théorique de
détonation est de 5000m/s, la vitesse latérale n’est plus que de 2400m/s à une distance
comprise entre 1 et 4 cm du cordeau latéral d’amorçage (cordeau 12 g).
Explication :
Au contact cordeau / explosif, au point de détonation, on a la mise en composition de deux
" vecteurs vitesse " :
Celui du cordeau, parallèle à l'axe de le mine,
Celui de l'explosif, suivant un rayon de la mine et perpendiculaire au précédent.
La résultante est un vecteur vitesse orienté suivant la plus grande pente du plan de Chapman-
Jouguet. L’angle que fait ce plan avec l’axe du trou est fonction de la différence les vitesses de
détonation de l'explosif et celle du cordeau détonant. Son orientation dépend de la position
relative explosif/cordeau dans le trou. On remarque qu’avec les explosifs industriels dont la
vitesse est toujours inférieure à celle du cordeau, cet angle sera toujours supérieur à 45°.
En chaque point de ce plan sont associées une onde de détente et une onde de choc.
L’orientation de cette dernière dans le massif dépend de la position du cordeau détonant dans le
trou.
Contrainte latérale
Contrainte latérale
Cordeau Cordeau
Cas favorable Contraintes latérales Cas défavorable

amorcage latéral
La position la plus favorable est obtenue avec un cordeau disposé à l’opposé de la surface de
dégagement, les contraintes latérales induites par l’onde de choc sont alors dirigées vers
l’avant.
Inversement, la position la plus défavorable du cordeau détonant est celle obtenue lorsque celui-
ci est disposé côté surface libre. Ces mêmes contraintes sont alors décalées vers l’arrière.
Si l’énergie totale développée est la même dans les deux cas, on remarquera que l'énergie utile,
celle dirigée vers l'avant, diffère notablement dans ces deux cas extrêmes.
Etant donné qu'on ne maîtrise pas la position du cordeau dans le trou le phénomène devient
aléatoire et peut parfois expliquer les différences de rendement observées entre deux tirs
pourtant parfaitement identiques.
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E.2. PROPAGATION DE L’ONDE DE CHOC DANS LE MILIEU CONNEXE

La détonation d’un explosif induit dans le milieu connexe une onde de choc que l’on peut
caractériser par un profil des pressions, c'est-à-dire par la courbe donnant à l’instant t la
pression en tous les points d’une demi-droite issue du point d’amorçage de l’explosion ou bien
par celle donnant en un point donné la pression en fonction du temps.
Lorsque cette onde de choc se déplace dans le milieu connexe, il n’ y a plus pour l’alimenter et
pour maintenir sa vitesse, l’énergie dégagée par la décomposition du milieu traversé et
comprenant une absorption irréversible d’énergie due à la formation d’un train d’ondes
réfléchies. Cette onde de choc n’est donc plus entretenue et elle va s’amortir progressivement
au fur et à mesure qu’elle va s’éloigner de la charge explosive et se détendre.
Si de plus cette onde est divergente (cas de la
majeure partie des explosions) elle répartit son Pm
énergie sur une surface dont l’aire croit et ceci
est une deuxième cause d’amortissement.
Lorsque l’on est au voisinage de l’explosif, le
profil des pressions est très complexe à cause Su rp ressio n
des interactions entre les produits de détonation
et le milieu environnant et des perturbations
créées par la forme limite de la charge
O tο Tem ps
explosive. D ép ressio n
Si au contraire on est suffisamment éloigné, par exemple à plus de 2 ou 3 fois de diamètre dans
le cas d’une charge sphérique, une onde de choc bien définie apparaît et le profil des pressions
prend l’allure de la courbe ci-dessous. Ce profil comporte d’abord une brusque surpression
jusqu’à une valeur Pm appelé pic de pression, puis une décroissance inférieure à la pression
atmosphérique et il se termine par un lent retour à la pression atmosphérique. Cette phase de
pression se maintient beaucoup plus longtemps que la phase de surpression, mais l’intensité y
est beaucoup plus faible.
Dans le cas d’un milieu connexe solide, on établira au lieu d’un profil des pressions, un profil des
contraintes ; la zone de surpression sera remplacée par une zone de compression et la zone de
dépression par une zone de tension.
La forme de ce profil dépend de nombreux paramètres (distance de la charge, poids et forme et
nature chimique de l’explosif, point d’amorçage, nature et conditions physiques du milieu
environnant…).
E.3. EFFET DE CHOC DANS LES SOLIDES

a) EFFET HOPKINSON
Lorsque une onde de choc vient heurter un milieu solide, elle induit dans celui-ci une nouvelle
onde de choc qui peut être caractérisée par un profil de contraintes.
Si le milieu n’est pas explosif, cette onde n’est pas auto entretenue. Elle se propage dans le
solide en s’amortissant, mais l’amortissement est beaucoup plus lent que lors de la propagation
dans un gaz.

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Le solide quant à lui n’est pas illimité et il possède une extrémité ou surface libre au-delà duquel
se trouve l’air ambiant.
Lorsque cette onde frappe la surface libre, elle induit dans l’air une onde dont nous pouvons
négliger l’énergie, tandis que repart en arrière une onde réfléchie qui est, une onde de détente.
La pression sur la surface libre demeure
constamment égale à la pression Surface libre
atmosphérique, mais la superposition des B

ondes incidente et réfléchie, va entraîner Pre s s ion
progressivement une mise en tension du Onde incide nte C Com pre s s ion
matériau au voisinage de la surface libre.
I A' O A I' P
Supposons que le profil (d’après HINO) de
l’onde de choc ait la forme d’un triangle C'
L
Te ns ion
rectangle et que l’onde réfléchie ait une Onde ré flé chie
vitesse de propagation égale et de signe B'
opposé à celle de l’onde incidente.
Considérons le graphique dans lequel les abscisses sont les positions des points situés sur un
axe parallèle au sens de propagation de l’onde incidente, et les ordonnées sont les sollicitations
induites en chacun des points que nous compterons positives si ce sont des compressions, et
négatives si ce sont des tensions.
La sollicitation résultante peut être à tout instant constituée géométriquement en traçant le profil
symétrique du profil de l’onde incidente par rapport au point O, qui est le point de l’axe des
abscisses correspondant à la surface libre, et en prenant en chaque point de cet axe la
différence entre les deux sollicitations (par exemple la sollicitation A’ est la différence A’B’-
A’C=A’B’-C’B’=A’C’ si on porte C’B’=CA’).
Si on effectue cette construction à plusieurs instants successifs on constate que la tension
résultante A’C’ croît au fur et à mesure que se déplace l’onde réfléchie.
Les matériaux sont beaucoup plus sensibles aux tensions qu’aux compressions, et après un
certain temps de parcours de l’onde de détente, il se peut que la sollicitation résultante devienne
supérieure à la capacité de résistance du matériau caractérisée par sa tension de rupture ST.
Celui-ci se rompt alors suivant un plan parallèle à la surface libre, et, il y a formation d’une
fracture à une distance de cette surface caractéristique du milieu et du choc incident, fracture
qui peut entraîner un véritable écaillage de la partie avant du
milieu connexe et la projection d’une plaque.
L’onde réfléchie peut à son tour se réfléchir sur la face avant
du milieu (face qui était au contact de l’explosif) pour donner
une nouvelle onde de compression qui se réfléchira sur la
fracture susceptible de jouer le rôle d’une surface libre et ainsi
de suite.
Application à l’action de l’explosif dans le rocher :
Phase 1 : temps t0 + ε
La colonne d’explosif est transformée en quelques

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millisecondes en colonne de gaz.

Ces gaz à haute pression (600 à 900 MPa) et haute vitesse (1800 à 2200 m/s) entrent
violemment en contact avec la paroi et créent une onde de choc sur l’interface explosif
gaz/roche. L’onde de choc qui se propage dans l’explosif est transmise au massif sous la forme
d’un champ de contrainte.
Phase 2 : temps t0 + 0.7ms
L’intensité du champ de contraintes s’atténue rapidement avec l’éloignement de la charge. Ce
champ de contrainte se déplace dans la roche à une vitesse d’abord proche celle de la vitesse
de détonation de
fro n t d e l'o n d e lo n g itu d in ale
in c id en te (c o m p res sio n ) l’explosif puis à la
vitesse de
déplacement des
ondes sismiques
dans la roche. Ce
A
fissu res rad iales
B zo n e d e b ro yag e
champ de contrainte
est de nature vibrations
compressive
(contrainte de
compression) mais
Défo rm atio ns élastiqu e aussi extensive
(traction) Comme
les contraintes de compression ont une intensité
largement supérieure à la résistance à la compression de la roche, celle-ci est broyée et
pulvérisée à proximité immédiate du trou (Zone A). Ensuite on dépasse la zone de pré rupture.
Cela induit des fissurations radiales Zone B (dues à des contraintes de traction). Au-delà delà de
la zone B, on est en zone élastique, l’onde de choc traverse le massif à la vitesse C0 (vitesse du
son dans la roche) sans la détruire.
Phase 3 : temps t0 + 1,3 ms
Lorsque le champ
front de l'onde incidente de contrainte atteint
(compression)
le front de taille,
une partie traverse
la surface et l’autre
réactivation des fissures
radiales
se réfléchit. La
front de l'onde réfléchie
(traction)
roche étant très
résistante à la vibrations
compression mais
fissures
tangentielles peu à la traction (en
moyenne Rt =
Rc/20), l’onde
front
écaillage réfléchie dépasse
largement Rt, elle
provoque un phénomène de fissuration sensiblement parallèle au front de taille ou écaillage.

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Cette onde réfléchie se propage vers l’arrière et va croiser le réseau de fissurations radiales
précédemment formé.
Pratiquement dans le même temps, les gaz résiduels pénètrent dans les fissures et les écartent.
La pression diminue.
Le champ de contraintes n’a d’effets utiles à l’abattage du massif, que lorsqu’il se propage vers
les surfaces de réflexion constituées par le plan vertical du front et horizontal du gradin
supérieur. Vers l’arrière et vers le bas, ce champ de contraintes se perd dans le sol et on le
retrouve à distance respectable du tir sous forme de vibrations.
b) EFFET DE GRIFFITH
EVOLUTION DES PRESSIONS RADIALES ET TANGENTIELLES
La détonation de l’explosif crée sur les parois du trou de mine, une pression élevée, des
contraintes radiales σr et tangentielles σt qui ont pour valeur statique :
σr = -P0(a/r)3
Géométrie sphérique
σt = (P0/2) (a/r)3
σr = -P0(a/r)2
Géométrie cylindrique
σt = (P0/2) (a/r)2
Avec : P0 : pression maxi développée par l’explosif
a : rayon de cavité
r : rayon de la zone broyée
Si on passe en pression dynamique, on peut établir les abaques suivants :

ρr 0,4
σr
ρo P0
1,0 0,3
0,3
0,9
0,1 V
0,8 r=a ( t - r-a )
5 6 a v
0
1 2 3 4
0,7
-0,1
0,6 R=4a
-0,2
0,5
-0,3
Contrainte Axiale r=2a
0,4 -0,4
r= 2 a
0,3 -0,5
0,2 -0,6
r = 4a
0,1 V t- r-a -0,7
7 a v
1 2 3 4 5 6 8 -0,8
-0,9
r=a
-1,0
Avec V : vitesse du son dans la roche

T : temps d’application
V : volume du trou
r-a : différence entre le rayon de la cavité et le rayon de la cavité
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Ces abaques représentent l’évolution des contraintes radiales et axiales à des distances
exprimées en fonction de a (rayon initiale de la cavité). Ces courbes permettraient
éventuellement de calculer les valeurs des contraintes des divers explosifs dont on connaît les
pressions.
Il est plus intéressant d’étudier les variations du rapport σt/P0 ou σr/P0.

Dans le cas de la contrainte radiale, cette contrainte est négative (traction). Au voisinage du
rayon du trou elle est pratiquement égale à 1, pour décroître très rapidement (0,3 aux environs
de 2a et 0,10 aux environs de 4a). Si on admet pour une roche de résistance moyenne à la
traction de 8 Mpa, et une pression des gaz de 900 MPa, on constate qu’au bout de 4a, la roche
n’est plus cassée à la traction par action directe.
Un raisonnement analogue pour les contraintes axiales montre un phénomène analogue avec
des valeurs de 0,15 x 90 MPa (pression des gaz) soit 13,5 MPa à 4a, ce qui constitue une
contrainte nettement inférieure à la résistance à la compression d’une roche.
TRANSFORMATION D’UNE ONDE DE COMPRESSION EN ONDE DE TRACTION
Les gaz animés d’une vitesse u (pression dynamique) vont rencontrer F

brutalement la paroi du trou. Cette pression dynamique va pouvoir
alors être assimilée à une pression statique à l’interface avec le milieu F/2
F/2
connexe. Cette pression statique va s’appliquer uniformément sur les
parois du trou. X X'
Si on considère un axe xx’ traversant le cylindre de part en part, la

résultante de toutes les contraintes qui s’appliquent sur celui-ci F'/2 F'/2
peuvent être symbolisées par deux forces F et F’ de sens opposé. Ces
deux forces peuvent être à leur tour décomposées en deux forces F/2
et F’/2 qui s’appliquent au niveau de la paroi du cylindre. Ces F'
contraintes étant de sens opposée, une traction est exercée aux points
X et X’. Ce phénomène est identique en tout point de la paroi du cylindre.
ACTION DES GAZ À HAUTE PRESSION (EFFET GRIFFITH)
Les contraintes dynamiques créent un réseau de fissuration autour de la

zone broyée (cavité d’explosion). Les gaz à haute pression vont agir à la
façon d’un coin dans ces fissures et les élargir suivant des lois étudiées
par GRIFFITH et BARENBLAT. Les calculs et les mesures expérimentales
montrent que la vitesse à laquelle se propage la fissure ne peut pas
dépasser 0,38 C0 (C0 étant la vitesse du son dans la roche).
Dispositif expérimental :
Un dispositif comportant un échantillon de roche cylindrique (~1 m de longueur) dont une de ses
extrémité comporte une entaille de longueur l0. Sur cette barre, on dispose de jauges de
contrainte régulièrement espacées reliées à un oscilloscope. Dans l’entaille, on va placer un
coin métallique, sur lequel, on va appliquer un choc (explosif). A l’aide de jauges de contrainte,
on observe le passage de l’onde de choc et la progression de la fissure (jauge détruite) et on
compare à tout moment l0/l. le traçage de la courbe correspondante, montre que celle-ci est
asymptotique à la valeur 0,38 C0. La progression mécanique de la fissure est plus lente que la

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l
progression de l’onde de choc dans la
lo tige (l/l0 croit). On constate que la
Onde de cho
progression est stoppée pour un rapport
l/l0 voisin de 4.
0,38 0,38 Co L0
1 2 3 4
Application à l’action de l’explosif dans le rocher :

Dans la pratique, il conviendra de dimensionner la banquette de telle manière que le rapport
L0/L n’excède pas 4 pour avoir la fragmentation optimale.
c) THÉORIE DES CRATÈRES
Une charge de longueur l, de longueur d, présentant un angle α avec sa surface de

dégagement, est enfouie dans un milieu solide. On cherche quelle est la relation entre les
paramètres d’enfouissent et l’allongement de la charge (rapport l/d). On définit ainsi la géométrie
de la charge. Dans un second temps, on va chercher la relation entre le volume du cratère et la
quantité d’explosif. On définit ainsi la charge optimale. Cette méthode a pour objectif
l’optimisation des tirs.
L’un de ceux qui ont contribué au développement de la méthode est C.W Livingston.
Il existe une démonstration mathématique établie à partir d’une approche expérimentale. Nous
nous bornerons à décrire l’approche expérimentale.
Soit une charge de diamètre quelconque, de longueur quelconque qui fait un angle α avec la
surface libre. Pour caractériser la position de cette charge dans l’espace, on projette cette
charge sur la surface de dégagement. On obtient 2 cotes Zf (profondeur de l’extrémité inférieure
de la charge) et Zh (profondeur de l’extrémité supérieure de la charge).
On va chercher à optimiser :
1. La profondeur d’enfouissement,
2. L’allongement de la charge,
3. L’inclinaison de la mine par rapport à la surface.

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La géométrie optimale étant définie, on va chercher une relation entre le volume du cratère vrai
et la quantité d’explosif utilisée.
INFLUENCE DE LA PROFONDEUR D’ENFOUISSEMENT
Une charge constante est enfouie dans le sol à des profondeurs allant de 0.80m à 4.00m.
On observe :
en A, le cratère est plus A B C D
profond que la charge
initiale, et de forme
évasée.
Profondeur 0.80 m. a
En B, le cratère est plus Profondeur 1.60 m.
profond qu’en A mais Profondeur 2.40 m.
moins évasé. Il passe Profondeur 4.00 m.
sensiblement par Charge constante 500 gr.
l’extrémité de la charge.
En C, on observe le même phénomène avec cependant un culot.
En D, la mine à fait « canon ». le cratère est en forme d’entonnoir et son volume fortement
réduit.
Cette phase permet d’observer que c’est le cas C qui donne le volume de cratère maximal.
L’enfouissement est par conséquent optimum.
INFLUENCE DE L’ALLONGEMENT DE LA CHARGE
Une charge de 500g est enfouie dans le sol, à profondeur constante, mais avec des diamètres
allant de 90 à 25 mm, ce qui fait varier sa répartition.
On observe :
En A, qui représente un A B C D
faible allongement, le
cratère est profond et
étroit.
En B, le cratère est plus 500 gr en φ 70mm.
500 gr en φ 50 mm. φ
évasé, sa profondeur est 500 gr en φ 90mm
500 gr en 25 mm
équivalente à celle de la
mine.
En C, le cratère est plus évasé, et on note la présence d’un culot.
En D, le cratère est très évasé et le culot important.
Cette phase permet d’observer que le cas C donne le meilleur compromis.

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INFLUENCE DE L’INCLINAISON DE LA CHARGE
Une charge de 500 g et de longueur constante est enfouie dans le sol. On fait varier son
inclinaison de 15 à 90°.
On observe :
En A, le cratère est A B C D
évasé, l’orifice de la 15° 45° 55° 90°
mine est apparent, le

volume du cratère est
faible.
En B, le cratère est
dissymétrique, et on note la présence d’un petit culot.
En C, le cratère est pratiquement symétrique et on note la présence d’un culot.
En D, le cratère à une forme d’entonnoir, et le culot est important.
Le cas B semble être la configuration optimale.
INTERPRÉTATION
si on est capable de réaliser une géométrie des charges permettant d’optimiser les 3 paramètres
en même temps, on obtient une géométrie de tir optimale.
On démontre que cette géométrie est obtenue quand la
relation suivante est satisfaite :
Zf l
Ln = 0.17 × × sin(α )
Zh d
Avec : Zf : position de l’extrémité inférieure de la charge (m)

Zh : position de l’extrémité supérieure de la charge (m)
D : diamètre de la charge (m)
L : longueur de la charge (m)
α : Angle d’inclinaison (°)
APPLICATION NUMÉRIQUE
Quand les trous sont parallèles à la surface de dégagement (bouchons

à trous parallèles), Zf=Zh, et α=O°. L’équation devient :
Ln(1)=0.17x√(l/d)xsin(0°), l’équation est toujours satisfaite. L Zh
D
Dans le cas de bouchon à trous convergents, la relation devient : Zf
60°
Zf l
Ln = K × 0.17 × × sin(α )
Zh d
Avec K= 0.17 x (1-0.16 log(n)) et n, nombre de coups de l’étage du

bouchon convergent. En appliquant la formule on trouve : K=0.17 pour
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1 coup, 0.153 pour 2 coups et 0.131 pour 4 coups.

Exemple : calcul d’un avant bouchon avec 4 coups
Foration en ∅ 48 mm, cartouches de 35 mm, profondeur de foration 2 m, inclinaison de 60°. On

va chercher à optimiser la longueur de la charge.
La relation est équilibrée pour une longueur de charge l=0.75 m.
Ln (1.73/1) = 0.131 x√(0.75/0.035) x sin(60) soit 0.54=0.52 ce qui représente une différence
acceptable de 0.02.
Les étages suivants s’établissent de la même façon en prenant comme surface de dégagement,
une surface fictive étant égale à de la profondeur d’enfouissement diminuée de 15%.
ANALYSE : PROFONDEURS OPTIMALE ET CRITIQUE
Le schéma ci-contre illustre les variations du volume du

cratère obtenu à charge constante en fonction de la
profondeur d’enfouissement.
Pour des faibles profondeurs, il y a des projections et un
faible volume extrait. Lorsque la profondeur augmente, la
courbe passe par un maximum, appelé profondeur optimale
PO. Ce maximum étant dépassé, le volume du cratère va en
diminuant pour atteindre une profondeur limite pour laquelle
il n’ y a plus de roche fragmentée en surface. Cette
profondeur est appelée profondeur critique n.
Le relation entre ces deux profondeurs, est appelée
coefficient de profondeur optimum CP0 et à pour valeur :
CP0= P0/n
OPTIMISATION DES CHARGES
8
La géométrie étant optimale, si on fait varier le poids
7
des charges dans une roche identique, on aboutit à
une relation : n=eQ1/3 3dans lequel e est la constante 6
pondérale du cratère, Q la poids de l’explosif.
5 Explosif A
Volum e de la ca vité
La constante de Livingston e, est déterminée

4
expérimentalement en traçant sur un abaque en
abscisse le rapport n/Q1/3, et en ordonnée le volume 3
normalisé du cratère.
2
Explosif c
On obtient un maximum pour différents types 1
d’explosifs qui correspond à la charge optimum à Explosif B
placer. Pour tracer les courbes expérimentales, il est 0

1 2 3 4 5 6 7 8 9
3
Q 1/3
n/Q
3
La formule s’exprime en pouce anglais et livres anglaises
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conseillé de placer des charges de 5 kg dans des trous de 100 mm en faisant varier les
profondeurs de 0.5 m par 0.5m.
On dispose à présent de la géométrie et de la charge optimum. Dans la pratique, on admet
qu’une charge se comporte comme une charge sphérique si le rapport longueur/diamètre est
compris entre 6 et 1. Ceci conduit à utiliser des charges minimales de 35 kg qui compte tenu
des densités utilisées, impose un diamètre de foration de 165 mm.
Cette méthode est utilisée principalement en VCR (Vertical Crater Retreat) décrite V.A.2.l)
Cratères verticaux rabattants (Vertical Crater Retreat VCR) page 129.

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Chapitre III Page 66 sur 433
CHAPITRE III : Les explosifs industriels
A. Définitions --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 67
A.1. Les explosifs primaires (Azotures, fulminates, acétylures, sels de plomb…) ----------------------------------------------------------------------------------------68
A.2. Les explosifs secondaires----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------68
A.3. Les principaux constituants des mélanges explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------68
B. Principes de fabrication des explosifs industriels ---------------------------------------------------------------------------------------- 68

C. Détail des explosifs industriels --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 71
C.1. Les dynamites (depuis 1870) : ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------71
a) Description ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------71
b) Spécifications techniques--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------71
c) Cas de l’utilisation en environnement explosif (charbon, shiste houiller, potasse, shiste bitumineux, asphalte, bitume…)----------------------------------72
d) Aspect toxicologique-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------72
C.2. Les nitrate-fiouls (depuis 1930) : -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------73
a) Description ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------73
C.3. Les gels ou explosifs bouillies (depuis 1970) : ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------74
C.4. Les emulsions (depuis 1980) : ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------75
a) Description ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------75
C.5. Les nitrate-fiouls lourds (Depuis 1990)------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------76
C.6. Récapitulatifs------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------76
D. Mode de Chargement des explosifs en souterrain --------------------------------------------------------------------------------------- 77

D.1. Chargement manuel cartouche par cartouche-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------77
D.2. Chargement de tubes de pré charges ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------78
D.3. Chargement pneumatique d’ANFO ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------79
a) Description de la méthode-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------79
b) Règles particulières concernant la mise en œuvre----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------80
D.4. Pompage d’émulsion---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------81
a) Process de fabrication------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------82
b) Contrôle qualité-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------82
E. Caractéristiques des produits explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 84

E.1. Caractéristiques physiques---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
a) Densité -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
b) Pression statique limite ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
c) Diamètre critique de détonation ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------84
d) Sensibilité à l’eau-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------85
E.2. Caractéristiques liées à la sécurité ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------85
a) Fumées de tir ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------85
b) Vieillissement---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------86
c) Résistances aux conditions climatiques----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------86
d) Sensibilité à l’amorçage ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------86
e) Sensibilité aux chocs -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------87
f) Sensibilité à la friction -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------87
g) Coefficient d’auto excitation----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------87
E.3. Caractéristiques liées à la performance ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------88
a) Vitesse de détonation ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------88
b) Brisance ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------89
c) Energie-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------90
F. Classification des produits explosifs -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 93

F.1. Autorisation d’emploi et de chargement -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------93
F.2. Classification au stockage et au transport----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------94

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Chapitre III : les explosifs industriels Page 67 sur 433
III. LES EXPLOSIFS INDUSTRIELS

A. DÉFINITIONS
Un explosif industriel est un mélange chimique constitué par un comburant (ou oxydant), un
combustible (ou réducteur) et divers autres produits et qui peut se décomposer selon trois
modes (voir aussi le chapitre II Notions de détonique page 44) :
Une combustion simple,
Ou une déflagration,
Ou une détonation.
Le mode de décomposition dépend essentiellement de :
La nature de l'explosif et sa sensibilité à l'amorçage,
Son confinement.
Un explosif peu sensible non
Poudre noire ANFO Dynamite Vitesse en m/s de
confiné peut se décomposer
la réaction de
sous la forme d'une
décomposition
combustion simple si
l’amorçage est trop faible. Si 100 2000 8000
le confinement et/ou la Gels
Pentrite
puissance de l’amorçage Emulsions
augmentent, le régime de
décomposition sera la
déflagration ou la Déflagrants Détonants
détonation.
On distingue deux types d'explosifs :
LES DEFLAGRANTS
Leur vitesse de décomposition est relativement lente (quelques centaines de mètres par
seconde "m/s"). Exemple : La poudre noire.
Ces explosifs sont réservés à des utilisations très spécifiques : découpe de pierre de taille,
ardoise, marbre.
LES DETONANTS
Leur vitesse de décomposition est rapide (2000 à 8000 m/s) et produit une onde de choc.
En outre, les explosifs sont classés en deux catégories en fonction de leur sensibilité :

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A.1. LES EXPLOSIFS PRIMAIRES (AZOTURES, FULMINATES, ACÉTYLURES, SELS DE

PLOMB…)
Pour faciliter et même bien souvent rendre possible l’amorçage d’une poudre ou d’un explosif,
on place au contact une substance ou une composition dite primaire (ou d’amorçage) qui elle
est très sensible à toute action extérieure et qui produit soit un jet de flamme soit une onde de
choc. Dans le cas où on souhaite produire une onde de choc, les substances employées sont
des explosifs primaires employés seuls ou en mélange capable de prendre très rapidement au
contact d’un filament chauffé au rouge, un régime de détonation. Ils sont placés principalement
dans les détonateurs pour amorcer la détonation d’explosifs secondaires. Dans le cas où on
souhaite la production d’un jet de flamme, les substances employées sont des compositions
d’allumage. Elles sont placées dans des inflammateurs (souvent employées pour les feux
d’artifice par exemple). Ces compositions sont des compositions pyrotechniques qui sont
formées d’un oxydant et d’un réducteur tous les deux non explosifs. Ces compositions sont très
sensibles à toute action extérieure (choc, frottement, échauffement) ce qui oblige à d’extrêmes
précautions de manipulation.
A.2. LES EXPLOSIFS SECONDAIRES

Ils sont généralement soit des corps purs explosifs (tolite, hexolite, octogène, nitroglycérine,
tétryl, pentrite…) ou soit des mélanges explosifs (dynamite, émulsions, nitrate-fioul…). Moins
sensibles que les explosifs primaires, ils nécessitent bien souvent une sollicitation plus forte
pour être mis en détonation. La sollicitation la plus connue est l’onde de choc fournie par un
détonateur ou un explosif placé au contact.
A.3. LES PRINCIPAUX CONSTITUANTS DES MÉLANGES EXPLOSIFS

Il existe de nombreuses combinaisons de produits chimiques qui aboutissent à la création d’un
explosif. Toutefois dans les travaux d’abattage au rocher nous pourrons citer les principaux qui
sont :
La nitroglycérine,
La nitrocellulose,
La pentrite,
Le nitrate d’ammonium,
Le fioul,
Des huiles minérales,
L’aluminium,
L’eau,
D’autres constituants (absorbant, gélifiant, produit mouillant, gazéifiant, micro billes de
verres….)
B. PRINCIPES DE FABRICATION DES EXPLOSIFS

INDUSTRIELS
Certaines molécules contiennent l’oxygène nécessaire à l’équilibre de leur balance. Il n’est pas
nécessaire de leur apporter soit un comburant, soit un combustible. On les appelle des corps
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purs explosifs (nitroglycérine, nitrotoluène, pentrite, hexogène, …). Leur coût est élevé et leur
sécurité délicate.
La formule brute d’un explosif peut s’écrire :
Ca Hb Oc Nd
La décomposition se fait suivant les réactions :
n3CO + n4C + n5H + N2 (1)

Ca Hb Oc Nd → n1CO2 + n2H2O +
n6O2 + n7N2 + n8NO (2)
(1) réaction sous oxygénée
(2) réaction sur oxygénée
L’oxygène disponible sert en priorité à oxyder le carbone en monoxyde, le surplus d’oxygène
transforme le monoxyde de carbone en dioxyde et l’hydrogène en vapeur d’eau.
Lors de la réaction, se dégagent des vapeurs nitreuses (NO) toxiques et du monoxyde de
carbone (CO) également toxique
Les explosifs en usage courant dans les mines et carrières sont tous préparés à partir de nitrate
d'ammonium (NO3 NH4).
La décomposition du nitrate d'ammonium libère de l'oxygène (bilan O2 positif) ; il est nécessaire
de lui adjoindre un combustible (bilan O2 négatif) de manière à obtenir le meilleur rendement de
la réaction et du rapport énergie/masse de produit.
Ce combustible est choisi en général parmi les produits suivants :
Fuel,
Aluminium,
Huiles diverses,
Coton azotique,
Farine de bois, tourbe.
L'association du comburant et du combustible devient un explosif lorsque ceux-ci sont
sensibilisés :
1. Par voie chimique :
En additionnant dans le mélange un corps pur explosif très sensible tels que la nitroglycérine ou
le trinitrotoluène. Dans le premier cas on obtient les explosifs de type DYNAMITES, dans le
second de type NITRATÉS.
2. Par voie physique :

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En réalisant un mélange le plus intime possible entre le nitrate d'ammonium et le (ou les)
combustible(s) :
3. Par injection :
Injection de combustible liquide sur du nitrate d'ammonium en grains, de densité 0,8 : on obtient
le NITRATE FUEL (ANFO).
4. Par brassage violent des constituants :
Nitrate d'ammonium en poudre avec le combustible liquide gélifié : on obtient
les GELS.
Solution aqueuse de nitrate d'ammonium avec le combustible liquide (phase
organique), le mélange étant stabilisé par des tensio actifs : on obtient les EMULSIONS.
5. Mélange d’explosifs entre eux : c'est la famille des NITRATES FIOULS
LOURDS (Heavy Anfo), mélange de nitrate fuel et d'émulsions en proportion
variable.
Oxydant ou Comburant Réducteur ou Combustible

(producteur d'O2) (consomateur d'O2)
NO3 NH4 Fuel, Aluminium (poudre),

(en grains, en poudre, Coton azotique, huiles diverses,
en solution aqueuse) Farine de bois
Sensibilisation par
Voie CHIMIQUE Voie PHYSIQUE
Avec TNT Avec Nitroglycérine % liquide % liquide liquide

< % solide > % solide avec liquide
NITRATES DYNAMITES Nitrate fuel GELS EMULSIONS
Mélange
Nitrate fuel lourd

(Heavy Anfo)
Figure III-1 : Diagramme de fabrication des explosifs industriels

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C.DÉTAIL DES EXPLOSIFS INDUSTRIELS

En France, on utilise actuellement 5 grands types d'explosifs (Classés ici dans l'ordre
chronologique d'apparition sur le marché).
C.1. LES DYNAMITES (DEPUIS 1870) :

a) DESCRIPTION
Les dynamites contiennent de 10 % à 90 % de nitroglycéroglycol (NGL), mélange de
nitroglycérine et dinitroglycol, composant qui assure la qualité anti-gel de la dynamite. La
nitroglycérine est très sensible aux chocs et toxique (effet vasodilatateur qui provoque des maux
de tête).
Ainsi les dynamites sont les explosifs civils les plus sensibles aux chocs et à la friction et sont à
manipuler avec des gants pour limiter l'effet toxique de la nitroglycérine.
Le risque de séparation de NGL liquide n'est pas nul en vieillissant. Cependant, les dynamites
restent des produits fiables, qui vieillissent bien.
Les autres composants de la dynamite sont des combustibles (tourbes, farine de bois,
aluminium, coton azotique) et du nitrate d'ammonium en poudre.
Selon le taux de NGL, on distingue :
Les DYNAMITES GOMMES (appelées aussi gélatines ou
plastiques) contenant plus de 20 % en masse de NGL.
Les DYNAMITES PULVERULENTES contenant de 10 à 20 % de
NGL qui se présentent sous forme de matière pulvérulente
hétérogène. Ces dynamites sont réservées à des fabrications
particulières (dynamite anti-grisouteuse, dynamite agricole).
Les dynamites sont conditionnées sous
forme de cartouches en papier paraffiné
ou en gaine plastique pour des
Figure III-2 : Dynamite gomme antigel
rocher Dynaroc 6r en 25/100 diamètres allant de 25 à 90 mm.
Les dynamites peuvent prendre deux régimes de détonation en
fonction du diamètre des charges et du confinement. En effet,
mise à feu dans de mauvaises conditions elles peuvent détoner
avec une vitesse anormalement basse voisine de 2000 m/s, ce
qui peut les rendre singulièrement inefficaces. Figure III-3 : Grisou Dynamite Chloruré –
GDC 20 en 25/100
b) SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
Nom commercial Dynaroc 6 Dynaroc 8 WETTER
SECURIT C
Aspect Plastique Plastique Pulvérulent
Densité 1.40 1.45 1.2
Teneur en NGL (%) 36.5% 50% 9

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Vitesse de détonation (m/s) 6200 6700 1500

mesurée sur site en roche tendre (Ø
cart. 80 mm, ∅ trou 115 mm)
Pression de détonation (GPa) 19.4 22 NC
Energie Choc 2.3 2.5 NC
(MJ/Kg)
Gaz 2 2.2 NC
Totale 4.3 4.7 1.62
Sensibilité aux chocs (Joules) 3.8 2.8
Coefficient d’auto excitation (cm) 6 à 12 7 à 10 7
Limites Diamètre (mm) 25 25 30
d’utilisation Amorçage Détonateur à 0.8g de PETN ou cordeau 6g/m
Résistance à l’eau Très bonne Très bonne bonnr
Température (°C) -25°C à 50°C
Durée de vie 1 an 1 an 1 an
Pression statique 8 8 NC
(<bars)
Applications Explosif classé au Explosif classé au Explosif couche
rocher rocher pour emploi dans
Roche dure Roche très dure les quartiers
grisouteux ou
poussiéreux des
mines de
combustibles
solides
Figure III-4 : Spécifications techniques des dynamites commercialisées par Nitro-Bickford
c) CAS DE L’UTILISATION EN ENVIRONNEMENT EXPLOSIF (CHARBON, SHISTE HOUILLÉR, POTASSE,

SHISTE BITUMINEUX, ASPHALTE, BITUME…)
Si l’explosif doit être utilisé dans des mines classées grisouteuses ou poussiéreuses, il doit y
avoir entre autres, pour empêcher l’inflammation du grisou ou des poussières, une température
de détonation aussi basse que possible. Celle du nitrate d’ammonium qui est de 1051°C est la
plus basse connue, et on met donc un fort pourcentage de ce produit, additionné même parfois
d’un sel alcalin comme le chlorure de sodium dont la proportion sera d’autant plus importante
que l’on voudra une meilleure sécurité ; c’est ainsi qu’un explosif dit « rocher » en contiendra de
0 à 10%, un explosif couche de 10 à 20%, et un explosif couche-améliorée de 40 à 55%. On
peut aussi alléger le produit par addition d’un produit tel que la tourbe, ce qui diminue la vitesse
de détonation et les risques de ratés.
d) ASPECT TOXICOLOGIQUE
Les explosifs sont des produits chimiques qui peuvent soit directement par contact cutané, soit
par l’inhalation des vapeurs ambiantes ou soit par l’inhalation des fumées après leur combustion
provoquer des dommages plus ou moins graves à la santé des travailleurs.
Les FDS (Fiche de Données de Sécurité) donnent toutes les informations nécessaires pour se
prémunir de ces risques. Néanmoins, l’employeur devra en tenir compte lorsqu’il exposera ses
employés à ces risques.

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La dynamite contient deux produits toxiques qui sont des esters de glycol (nitroglycol) et de
glycerol (nitroglycérine). La manipulation de ces produits engendre des symptômes connus qui
sont :
Le syndrome de surcharge ou d’accoutumance : il s’agit des effets consécutifs au contact
important avec la nitroglycérine. Il se manifeste entre autre par l’apparition de céphalées
violentes et intenses une à deux heures après le début du poste. D’autres manifestations ont
été rencontrées (rougeur de la face, palpitation, bourdonnement d’oreille, bouffées de
chaleur, vertiges, malaises, torpeur physique et intellectuelle, troubles mentaux et digestifs).
La prise d’aspirine, de paracétamol voir de café chez certains sujets peut apporter un
soulagement.
Le syndrome de privation : il s’agit d’un symptôme qui apparaît 24 à 48 heures après l’arrêt
de l’exposition à la dynamite. Ce syndrome touche plus particulièrement les personnes de 45
ans et plus, non fumeur et sans contexte pathologique particulier. Il se caractérise le plus
souvent par un infarctus du myocarde, pouvant conduire à une mort subite. Les mineurs
utilisent parfois des astuces pour se prémunir des troubles du lundi matin : consommation de
trinitrine, inhalation pendant le week-end de tissus imprégnés de dynamite, diminution du
temps d’arrêt entre les expositions. Ces moyens sont illusoires et contribuent à l’effet
vasodilatateur des dérivés nitrés et ne fait qu’amplifier le risque.
La manipulation (dépôt, atelier de pré charges) doit se faire dans des endroits aérés et
correctement ventilés. La concentration en nitroglycérine et en nitroglycol doit être inférieure aux
VME (valeur moyenne d’exposition) suivantes :
Nitroglycérine : VME=0.1 ppm (1.0 mg/m3)
Nitroglycol : VME=0.17 ppm (1.0 mg/m3)
Les salariés doivent respecter les règles d’hygiène réglementaire : se laver les mains, ne pas
manger à proximité des explosifs. Des gants en polychloroprène doublés de gants de coton
doivent être portés pour la manipulation des cartouches de dynamite et notamment pour le
ramassage des imbrûlés. Ces gants doivent être changés fréquemment.
C.2. LES NITRATE-FIOULS (DEPUIS 1930) :

a) DESCRIPTION
Les nitrates fuels (ou ANFO) sont constitués à 94 % de nitrate
d'ammonium en grains de densité 0,8 et à 6 % de fuel domestique. La
qualité du nitrate utilisé et notamment sa
capacité d'absorption du fuel, joue un rôle NF ordinaire
important dans le comportement de ces (blanc-rose)
explosifs. Si son agrément le permet, il peut
être chargé par injection pneumatique, grâce à
Figure III-5 : Nitrate fioul ordinaire en un matériel adapté et autorisé par le ministère
sac de 25 Kg
des mines (chargeuses pneumatiques).
NF dopé (gris)
Une variante des nitrates fuels est le nitrate fuel aluminisé où l'on ajoute
une quantité d'aluminium en poudre (environ 10%) dans le mélange. Figure III-6 : Nitrate fioul
Ceci permet d’augmenter la puissance du nitrate fuel. Il n’est pas ordinaire et dopé à l’aluminium

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employé en travaux souterrains, car non agréé pour l’injection pneumatique.

Cet explosif est conditionné en sac de 25 kg lorsqu'il est fabriqué en usine. Lorsqu'il est fabriqué
sur site par l'intermédiaire de camion, le nitrate fuel est directement fabriqué et chargé dans les
trous de mine.
Le nitrate fuel est l'explosif le moins cher à produire mais il est insensibilisé au contact d'eau (le
nitrate se dissout).
Nom commercial Nitro D8 Nitral
Aspect Granulaire rose Granulaire gris
Densité Gravimétrique 0.8 0.81
Tassement 0.9 0.9
Vitesse de détonation (m/s) mesurée sur site en 3300 3500

roche tendre, ∅ trou 89 mm)
Pression de détonation (GPa) 5 6.9
Choc 1.51 1.66
Energie Gaz 2.07 2.32
(MJ/Kg)
Totale 3.58 3.98
Sensibilité aux chocs (Joules) Nulle à 50 J
Coefficient d’auto excitation (cm) Nul
Limites Diamètre (mm) 70 40
d’utilisation Amorçage Cartouche amorce ou cordeau 10g/m
Résistance à l’eau Nulle
Température (°C) 0°C à 50°C
Durée de vie 1 an
Pression statique (<bars) 3 3
Applications Roche tendre à Roche tendre à
moyennement dure moyennement dure
Chargement Non agréé pour
pneumatique valable chargement
avec les matériels : pneumatique
Anfoloader SMM
450
Anfoloader SMM
600
Jetanol 150
Figure III-7 : Spécifications techniques des nitrate-fiouls commercialisées par Nitro-Bickford
C.3. LES GELS OU EXPLOSIFS BOUILLIES (DEPUIS 1970) :

Les gels sont constitués par un mélange de nitrate d'ammonium en poudre avec divers
constituants liquides dont le nitrate de monométhylamine (NMA) et des gélifiants (guar). Les
gels peuvent contenir de l'aluminium qui augmente leur puissance.

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Les gels sont actuellement conditionnés sous forme de cartouches dont les diamètres varient de
25 à 130 mm.
Ils ont été remplacés progressivement sur le marché français par les émulsions explosives à tel
point qu’aujourd’hui on ne les trouve plus.
C.4. LES EMULSIONS (DEPUIS 1980) :

a) DESCRIPTION
Les émulsions sont des mélanges intimes de deux liquides:
du nitrate d'ammonium en solution aqueuse sous forme de
gouttelettes microscopiques emprisonnées dans une
matrice liquide à base d'huile, l'ensemble étant stabilisé par
des tensioactifs.
Ce mélange de deux liquides n'est explosif que lorsqu'il est
sensibilisé soit par gazéification (ajout de nitrite) soit par
billes de verre. L’utilisation des billes de verre permet Figure III-9 : cartouches
d’augmenter la résistance à la pression statique du produit d’émulsion explosive
Figure III-8 : émulsion Nitram 9 en 35/500
explosive vue au final.
microscope électronique
L'aluminium en poudre entre dans la composition de certaines émulsions pour
en augmenter la puissance.
Les émulsions sont conditionnées en cartouches, lorsqu'elles sont
produites en usine.
Il existe également des unités mobiles de fabrication (capacité de 1 à
15 tonnes) qui à partir d’une matrice émulsion (non explosive)
fabriquent et/ou pompent sur le chantier de l’émulsion après
gazéification de la matrice. Ces unités permettent d’augmenter la
quantité d’explosif mise en œuvre (donc d’optimiser les mailles de
foration), de diminuer les temps de chargement et d’accroître la
Figure III-10 : émulsion vrac fabriquée sur
sécurité sur site vis-à-vis des manipulations d’explosif car l’explosif
le site d’emploi – Nitram TX1 n’est fabriqué qu’au cours du chargement.
Nom commercial Nitram TX1 Nitram 5 Nitram 9 Explus
vrac cartouche cartouche cartouche cartouche
Aspect Plastique Plastique Plastique Plastique
Densité 1.05 1.20 1.2 1.2 1.28
Aluminium (%) non 5 9 15
Vitesse de détonation (m/s) mesurée sur
site en roche tendre (Ø cart. 80 mm, ∅ trou 115 4500 5100 5500 5500 5300
mm)
Pression de détonation (GPa) NM 13.5 13.4 13 14
Energie Choc 1.5 1.6 1.7 1.8 2.4
(MJ/Kg)
Gaz 1.5 1.7 1.9 2.2 2.4

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Totale 3 3.3 3.6 4 4.8

Sensibilité aux chocs (Joules) >50
Coefficient d’auto excitation (cm) Nul 4 4 4 5.5
Limites Diamètre (mm) 40 25 25 25 24
d’utilisation Amorçage Bousteur 12 g Détonateur 0.8 g ou cordeau 20 g/m
Résistance à l’eau Très bonne
Température (°C) -10°C à + 60°C
Durée de vie 3 à 4 mois pour la matrice 1 an
Pression statique (<bars) <3
Applications Autorisation Explosif Autorisation :
pompage classé souterrain
avec module au
MORSE rocher
Figure III-11 : Spécifications techniques des émulsions explosives commercialisées par Nitro-Bickford
C.5. LES NITRATE-FIOULS LOURDS (DEPUIS 1990)

Ce sont des explosifs issus du mélange en proportion variable
de nitrate fuel (25 à 75 %) et d'émulsion (25 à 75 %). Ce
mélange permet d'améliorer les performances et la résistance à
l'eau du nitrate fuel.
Les nitrates fuels alourdis sont essentiellement produits sur site
par des unités mobiles de fabrication.
Ils se présentent sous la forme :
De produits granulaires, plus ou Figure III-12 : Nitrate-fioul lourd – nitrate-
fioul enrobé d’émulsion BLENDEX 30
moins collants lorsque la proportion
d'émulsion est inférieure à 40 %. Leur chargement s'effectue alors
par gravité par l'intermédiaire d'une vis sans fin.
De pâtes plus ou moins visqueuses contenant des granulés épars
de nitrate fuel lorsque la proportion d'émulsion est supérieure à 40
%. Leur chargement s'effectue alors par pompage.
Figure III-13 : Nitrate-fioul lourd aluminisé –
nitrate-fioul enrobé d’émulsion BLENDEX 70
A
C.6. RÉCAPITULATIFS
Dynamites Explosifs Nitrate-fiouls Explosifs Emulsions Nitrate-fiouls
nitratés gels et explosives alourdis
bouillies
Développement 1860-1870 1920-1930 1956-1960 1960….. 1970….. 1980…..
Corps pur Nitoglycérine Trinitrotoluène

explosif Nitroglycol (TNT)
5 à 90% 10 à 15%
Comburant Nitrate Nitrate Nitrate Nitrate Nitrate Nitrate

d’ammonium d’ammonium d’ammonium d’ammonium d’ammonium d’ammonium
Autres nitrates Autres nitrates Autres nitrates
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minéraux ou minéraux ou minéraux ou

organiques organiques organiques
30 à 80% 65 à 80% 85 à 94.3% 50 à 85% 70 à 90% 80 à 90%
Combustible Coton azotique Farine de bois…. Fioul domestique Huiles minérales Huiles minérales Huiles minérales
Tourbe Grenaille Aluminium en Aluminium… Aluminium…

poudre fine
Farine de bois Aluminium
Aluminium…
0 à 5% 0 à 5% 3 à 15% 5 à 8% 4 à 10% 4 à 10%
Eau 8 à 15% 8 à 15% 2 à 10%
Stéarates de Stéarates de Antimassants Gélifiants, Tensioactifs, Tensioactifs,

Additifs divers
calcium calcium agents sensibilisants, sensibilisants,
mouillants, ou gazéifiants, gazéifiants,
Sulfate de Sel …. allégeants, microbilles microbilles
baryum réticulents creuses creuses
Sel ….
Figure III-14 : Récapitulatif des différents constituants composant les produits explosifs industriels
D.MODE DE CHARGEMENT DES EXPLOSIFS EN

SOUTERRAIN
Dans les travaux souterrains, il est possible d’opérer le chargement des explosifs suivant
plusieurs méthodes qui sont :
Un chargement manuel cartouche par cartouche,
Un chargement manuel de tubes de pré charges dans lesquels les cartouches sont
disposées en amont par une équipe dédiée,
Un chargement mécanisé de Nitrate-fioul par énergie pneumatique,
Un chargement mécanisé d’émulsion par pompage,
Ce chapitre se propose d’étudier chaque méthode, la description du matériel sera vue au
chapitre VI la foration en galerie page 147.
D.1. CHARGEMENT MANUEL CARTOUCHE PAR CARTOUCHE

Le chargement manuel cartouche par cartouche est
réservé à de petites opérations (chantier de courte
durée ne nécessitant pas l’installation d’atelier de pré
charges, galerie de petite section) ou des opérations
ponctuelles (tir de rattrapage, tir de purge, trous de
petite longueur en général).
Avec cette méthode, le boutefeu pousse chaque
cartouche une à une avec un bourroir adapté. Il devra
faire particulièrement attention au nombre de
cartouches mises en place et à la tenue des terrains à
Figure III-15 : Chargement d’un trou de mine cartouche par
l’intérieur du trou de mine, qui peut, en cas de roche cartouche

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faillée et altérée, engendrée des ruptures de la chaîne pyrotechnique. C’est pour cette raison
qu’il devra être extrêmement exigeant avec le nettoyage du trou de mine (soufflage, curage).
Cette méthode, encore utilisée parfois en mines souterraines, n’est guère compatible avec des
exigences de productivité et de rendement. Elle n’est peu ou pas employée dans les chantiers
de travaux publics qui exigent des temps de chargement les plus courts possible afin de réduire
le cycle de creusement.
Ce mode de chargement oblige à des manipulations d’explosif fréquentes.
D.2. CHARGEMENT DE TUBES DE PRÉ CHARGES

Une pré charge est un tube en plastique anti-statique dont la longueur est adaptée au trou de
forage, dans lequel sont placées les cartouches d’explosif (dynamite, émulsion). Cette opération
est réalisée en temps masqué par rapport au cycle de creusement par
une équipe formée et dédiée dans un atelier spécifique. La réalisation
d’une pré charge consiste à assembler plusieurs cartouches de produits
explosifs dans un tube en matière plastique (polyéthylène ou similaire).
Le tube contient l’ensemble des cartouches correspondant à la quantité
nécessaire d’explosif pour un trou de mine.
Le matériau constitutif du tube doit être combustible et il ne doit pas
dégager de produits de
Figure III-16 : Tubes en
plastique anti-statique
combustion toxiques tels que chlore et azote,
pouvant provoquer des concentrations de gaz nocifs
dépassant les seuils admissibles.
Les cartouches peuvent être assemblées :
Soit de façon jointive,
Figure III-17 : Boutefeux mettant en place les tubes de pré

charges (couleur bleue et verte
Soit espacées, ou séparées par des entretoises. Dans ce cas elles sont reliées par du
cordeau détonant.
Le tube doit être obturé à ses deux extrémités. La couleur du tube chargé permet de repérer la
Figure III-18 : Conséquences d’un trou mal nettoyé
famille de trous de mine auquel il est destiné (bouchon dégraissage, relevage, découpage).

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A l’issue des opérations de préparation des pré charges, l’ensemble des tubes est transporté au
front de taille en vue du chargement de la volée. Le détonateur n’est mis en place qu’au dernier
moment juste avant l’introduction du tube dans le trou de mine.
L’utilisation des pré charges sur les chantiers de creusement des tunnels à l’explosif présente de
grands avantages aux plans de la
sécurité, de la qualité et de la
productivité.
Les avantages liés à cette méthode
sont :
Grâce à l’utilisation des couleurs, le
mineur place dans chaque trou la
charge exacte prévue.
Ce système permet un chargement
précis et rigoureux du bouchon
Ce système permet le chargement
systématique des trous
Figure III-19 : Exemple de pré charges
périphériques avec du cordeau détonnant ou des charges étagées ce qui est impossible à
réaliser sans cela.
En terrain difficile (roche friable ou faillée) le chargement est plus aisé et sûr en évitant les
cartouches coincées et les risques de culots.
D.3. CHARGEMENT PNEUMATIQUE D’ANFO

a) DESCRIPTION DE LA MÉTHODE
Pour les trous horizontaux ou faiblement inclinés (<
30°) le système le plus utilisé est le transport
pneumatique à partir d’un réservoir sous pression. La
forme du réservoir est conçue pour obtenir un
écoulement aussi parfait que possible pour éviter le
colmatage du produit.
Dans le cas où le flexible de chargement a plus de 50
mètres de longueur ou que les trous ont une
inclinaison remontante de plus de 30° il est nécessaire
d’utiliser un matériel combinant un réservoir sous
pression et un système d’éjection. L’éjecteur se
compose d’une buse placée à l’intérieur de la
tuyauterie de vidange du réservoir en aval de la vanne
de vidange.
Figure III-20 : Coupe type d’un chargeur pneumatique
Une vanne de vidange qui peut être commandée à distance laisse passer le produit sous
pression (~3 bars) à travers la canule de chargement. Cette vanne 3 voies commande
simultanément la mise sous pression du réservoir et la vidange).
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Le débit de chargement est fonction de la vitesse de transfert, elle-même dépendante du rapport

entre la longueur et le diamètre du flexible ainsi que de la pression de service dans le réservoir.
Il peut avoisiner les 10 kg/min.
Figure III-21 : Chargement de nitrate-fioul en souterrain
Le nitrate fioul étant corrosif, tous les organes essentiels du matériel sont en acier inoxydable.
Dans le cas du chargement pneumatique
l'appareil de chargement doit être d'un
type certifié en fonction des explosifs
utilisés. (RGIE décret 92-1164 du 22
octobre 1992 Art. 42).
Le chargement pneumatique de ces
explosifs ne peut être fait en France
qu’avec les matériels suivants :
ANOL et JET ANOL de la société
ALIMAK
ANFO LOADER type SMM 450 ou 600
de la Société Mécanique de Moutiers
b) RÈGLES PARTICULIÈRES CONCERNANT LA
MISE EN ŒUVRE
En présence d’un détonateur électrique

dans le trou, tout appareil de chargement
pneumatique doit être mis efficacement à
la terre. Sa canule de chargement doit être
constituée d'une matière dont l'usage est
certifié à cet effet.
Seuls les détonateurs rangés par décision
d'agrément dans des classes 0 (équivalent
au super HI de DBS), I (équivalent au HI
de DBS), II (équivalent au MI de DBS)
peuvent être utilisés.
Figure III-22 : Exemple d’instruction de travail avec une chargeuse pneumatique

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Les extrémités des fils des détonateurs autres que ceux de la classe 0 doivent être mises en
court-circuit pendant le chargement pneumatique :
uniquement sur le trou de mine en cours de chargement lorsqu'ils sont de la classe I, à
condition que les fils des détonateurs des trous voisins ne puissent en aucun cas entrer en
contact avec un élément du dispositif de chargement ;
sur tous les trous de mine d'une même volée s'ils sont de la classe II. ( Art. 44)
Le diamètre maximal de la canule doit figurer sur le document d'agrément (art. 42). Il est en
général inférieur à 30 mm (plus petit diamètre critique du Nitrate-fioul). La résistance électrique
linéaire de la canule est comprise entre 1 kΩ/m et 30 kΩ/m.
Le principe de chargement est décrit sur la Figure III-22 : Exemple d’instruction de travail avec une chargeuse
pneumatique :
Le détonateur de la cartouche amorce doit être protégé pendant le chargement, la canule

doit être retirer de 30 cm environ par rapport à la cartouche amorce avant de commencer le
chargement.
Tenir la canule le plus près de l’orifice du trou de mine et la retirer lentement pendant le
chargement.
Commander l’arrêt du chargement lorsqu’il reste 50 cm environ à charger.
Ne pas se placer en face du trou mais sur le côté. Porter obligatoirement des gants ainsi que
des lunettes de protection.
D.4. POMPAGE D’ÉMULSION

Lors du creusement de galeries par la méthode à l’explosif, les engins de
foration utilisés permettent de réaliser des forages de 38 mm à 64 mm
avec une utilisation fréquente du diamètre 45 mm.
De plus, sur certains sites, la présence d'eau sur le front de taille peut être
systématique.
Le module de fabrication et l'explosif fabriqué doit donc répondre aux
critères suivants :
Explosif avec un diamètre critique faible assurant une détonation
constante et minimisant la toxicité des gaz de détonation pour des
forages de 38 mm et plus. Figure III-23 : Boutefeu
manipulant le flexible de
Explosif fabriqué sur site avec des garanties de sécurité et de qualité pompage
similaires aux fabrications en usine.
Mise en œuvre mécanisée et adaptable pour toutes les applications en souterrain (tunnel,
puits).
Diminution au minimum des quantités de produits explosifs manipulés.

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Le groupe EPC a choisi, comme pour l'ensemble de ses produits (explosif manufacturé ou
explosif fabriqué sur site pour les travaux extérieurs) de fabriquer une émulsion explosive de
formulation spécifique aux travaux souterrains sensibilisée par gazéification chimique.
a) PROCESS DE FABRICATION
Le process de fabrication sur site se réduit alors aux phases suivantes :
Pompage d'une matrice émulsion (produit non explosif,
classé 5.1, comburant), matière première principale de
densité 1,40. Cette matrice, de part sa densité, n'est pas
explosible.
Pompage "régulé" de produits chimiques assurant le
processus de gazéification.
La matrice émulsion et les produits chimiques gazéifiants
sont pompés conjointement dans un flexible et mélangés
Figure III-25 : Module MORSE sur engin minier physiquement à l'extrémité du flexible par un mélangeur
statique.
Dès le passage dans le mélangeur statique, la matrice et
les gazéifiants sont homogénéisés : la réaction de
gazéification commence alors permettant l'abaissement de
la densité de la matrice émulsion de 1,40 à 1,10.
La réaction de gazéification a ainsi lieu dans le forage et
est complète au bout de 10 minutes. Ce choix technique
permet de limiter la quantité de matière explosible à un
maximum de 50 g par canule, uniquement au niveau du
mélangeur statique.
Le module de fabrication ne contient donc aucune matière Figure III-24 : Module MORSE sur camion
explosive. Le transport, le stockage et la manipulation des
produits explosifs sur site sont réduits aux détonateurs et cartouches ou bousters d'amorçage.
b) CONTRÔLE QUALITÉ
REACTIF EAU
Toutes les matières premières utilisées
Pas Explosif sur site avec le module MORSE sont au
MATRICE préalable fabriquées et contrôlées en
5.1 usine (matrice émulsion et produits
gazéifiants).
Explosif
Ces produits sont amenés sur site et
2 CANULES stockés soit en fûts pour les produits
Après 5 min
gazéifiants, soit en citernes de 25
tonnes ou containers de 1,2 tonnes pour
MATRICE MIXER EXPLOSIf la matrice émulsion. La durée de vie de
ces produits est de 6 mois, le temps
Figure III-26 : Process de fabrication – système MORSE

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entre la livraison et l'utilisation est de 1 semaine à 1 mois. Dans leur condition nominale de
stockage, ces produits sont particulièrement stables.
Lors de la mise en œuvre, le contrôle de la qualité de l'explosif
produit se résume au contrôle du process du pompage et
d'homogénéisation des réactifs : ceci est assuré par le module
de fabrication MORSE équipé de pompes de précision et de
débitmètres, reliés à un automate programmable qui régule les
différents débits de pompage par rapport à l'explosif à produire.
Les débits des différents produits
sont également affichés sur un
écran pour permettre à Figure III-27 : Unité de stockage d’émulsion
l'opérateur chargé des opérations mère sur chantier
de fabrication un contrôle visuel :
en cas d'anomalie, le pompage peut être arrêté à tout moment.
Enfin, en début de chargement, un prélèvement dans un récipient
Figure III-28 : Contrôle de la densité du produit calibré de l'explosif produit est réalisé : la détermination du poids
en cours de fabrication après gazéification permet de contrôler la densité du produit
fabriqué.
Exemple : l'éprouvette contient 0.500 litres de produit, son poids à vide est de 0.200 kg
Première Deuxième
Prendre un échantillon
pesée pesée
1ére mine chargée
Araser le pot: Attendre le chargement Araser le pot:

peser de la dernière mine peser
Figure III-29 : Principe de la prise d’échantillon
1ére pesée : poids total : 0.850 kg

Poids d’émulsion : 0.850 – 0.200 = 0.650 kg
Densité : 0.650/0.5 = 1.300
éme
2 pesée : poids total : 0.780 kg
Poids d'émulsion : 0.780 – 0.200 = 0.580 kg
Densité : 0.580/0.5 = 1.160
La mise à feu d'une émulsion allégée par gazage chimique (générateur de gaz) ne peut se faire
que lorsque la densité, mesurée sur le dernier trou, aura atteint sa valeur optimale définie par le
fabricant.
L'ensemble des informations relative au chargement (vitesse de pompage, température des
produits, densité de l'échantillon…) est consigné pour chaque tir par l'opérateur et archivé dans
le cadre de la traçabilité de la production.

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E. CARACTÉRISTIQUES DES PRODUITS EXPLOSIFS

E.1. CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES
a) DENSITÉ
La densité des explosifs industriels est la caractéristique physico-chimique qui a le plus
d'influence sur leur comportement explosif, notamment sur leur vitesse de détonation et leur
énergie dégagée par la réaction. Ainsi, un explosif de densité trop faible ou trop forte aura
tendance à déflagrer voir ne pas réagir du tout.
La densité est déterminée de différentes façons en fonction du type d'explosif.
La densité de produits granulaires (NITRATE FUEL) est mesurée après tassement de la
matière sous l'effet de son propre poids, avec un échantillon de quelques dizaines de
grammes.
La densité des produits à consistance pâteuse est mesurée par jaugeage à l'eau en
immergeant une cartouche dans un récipient gradué contenant de l'eau.
La densité des explosifs liquides est obtenue en déterminant la masse de matière occupant
un volume donné dans un bécher de laboratoire.
En pratique, lors du chargement d'une mine profonde, la densité des cartouches placées au
fond augmentera de 5 à 10 % en fonction du poids de la colonne d'explosif située au-dessus.
Enfin, en choisissant un explosif de densité plus élevée, on augmente la quantité par trou ce qui
conduit à agrandir les mailles de foration.
b) PRESSION STATIQUE LIMITE
La pression statique limite est la pression (exprimée en bars) à partir de laquelle l’explosif ne
détone plus. Lorsque une pression est appliquée sur un explosif, sa densité augmente jusqu'à
une valeur maximale au delà de laquelle l’explosif ne peut plus réagir. Les explosifs
encartouchés : dynamites, gels ou émulsions, ont, sauf fabrication particulière, une pression
statique limite de 3 bars, ce qui correspond à la pression appliquée par une colonne d’eau de
30m de hauteur.
Pour des hauteurs de front supérieures à 25 m, il conviendra d’être attentif lors du chargement
des trous, et de mettre en place une ou plusieurs amorces de sécurité.
c) DIAMÈTRE CRITIQUE DE DÉTONATION
C'est le diamètre minimal à partir duquel l'explosif, à l'air libre, détone.
Il est déterminé en tirant une charge en forme de tronc de cône, amorcée du côté du plus gros
diamètre. La mesure du diamètre minimal est confirmée par des tirs de charges cylindriques.
Lorsque les charges sont confinées, le diamètre critique est légèrement plus faible. Cependant,
en pratique, l'explosif choisi sera chargé dans des trous de diamètre supérieur au diamètre
critique de détonation.
Le type de chantier conditionne ainsi le choix de l'explosif :
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Détonation
En souterrain (diamètre de foration < 50 mm) l'explosif aura impossible
un diamètre critique faible. Une attention particulière devra Vitesse de détonation théorique
être appliquée vis-à-vis des explosifs vracs (ANFO et
émulsions) qui ont des diamètres critiques proches des
Vitesse de détonation
diamètres de foration (70 mm pour le Nitro D8 et 40 mm pour
la nitram TX1).
En carrière ou en mine à ciel ouvert, où les diamètres de
foration sont plus grands (de 64 à 165 mm) on pourra choisir
un explosif de diamètre critique plus élevé. Diamètre de la charge
Diam ètre critique
d) SENSIBILITÉ À L’EAU Figure III-30 : Variation de la VOD en fonction
du diamètre de la charge
Le nitrate fuel (et ses dérivés aluminisés) est très sensible à
l'eau et se détériore rapidement en présence d'humidité par dissolution du nitrate d'ammonium.
Les autres produits sont peu sensibles à l'eau. Cependant, l'emploi de cartouches dans des
mines profondes contenant de l'eau est assez délicat. Les cartouches peuvent avoir du mal à
descendre jusqu'au fond des trous et la continuité de la colonne d'explosif peut ne pas être
assurée.
Dans ce cas, on privilégiera des produits à densité élevée tels que les dynamites.
E.2. CARACTÉRISTIQUES LIÉES À LA SÉCURITÉ

a) FUMÉES DE TIR
La décomposition des explosifs par détonation sous confinement entraîne la production de 150
à 900 litres de gaz par kilogramme d'explosif. Ces gaz sont principalement H2O (eau) et CO2
(dioxyde de carbone) mais les fumées contiennent également 2 % à 15 % de CO (monoxyde de
carbone) et de 0,01 % à 5 % de vapeurs nitreuses NO et NO2 (globalement appelés NOx). Ces
dernières prennent une teinte orangée dans l'atmosphère.
Les gaz CO, NO et NO2 sont toxiques (ils provoquent maux de tête, irritations, toux...) à partir
de concentrations très faibles dans l'atmosphère du chantier, de l'ordre de 50 parties par million.
La production de gaz toxiques est une caractéristique intrinsèque de
l'explosif, mais elle dépend également des conditions de tir notamment le
mode d'amorçage, la présence d'eau pour le nitrate fuel, la résistance et
fracturation des terrains, la résistance du bourrage.
Pour les chantiers en souterrain les concentrations en gaz toxiques
dépendent en plus de l'importance de la charge, de la section de la galerie en
cours de creusement, du débit et de l'organisation de l'aérage.
Dans les travaux extérieurs, un temps d'attente de 5 minutes après la mise à
feu est obligatoire avant de retourner sur le pas de tir. Ce temps doit être
réévalué pour les travaux souterrains par des mesures de teneurs en gaz
toxiques dans l’atmosphère.
Afin de déterminer la production de gaz toxiques par explosif, le test suivant
Figure III-31 : Détecteur de gaz est réalisé :
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Une charge de 750 g est tirée derrière un bourrage dans un cylindre d'acier simulant le trou de
mine, à l'intérieur d'une chambre étanche. L'analyse de la composition atmosphérique après tir
permet de déduire les quantités produites (en litre) de CO et NO/NO2.
L'indice de toxicité par explosif est défini par :
IT = CO + 5 Nox
Avec CO = volume de CO produit lors du test
Nox = volume de NO/NO2 produit lors du test.
L'expérience acquise en hygiène et toxicologie a conduit à considérer comme satisfaisant un
explosif dont l'indice de toxicité (IT) est inférieur à 50 litres/kg d'explosif.
b) VIEILLISSEMENT
Les explosifs civils sont des produits à durée de vie limitée par rapport aux explosifs militaires.
En général, les produits doivent être utilisés au maximum 1 AN après leur production. La durée
de vie est vérifiable sur les emballages.
Selon les conditions climatiques, le vieillissement des explosifs se traduit par une perte de
sensibilité (émulsions et ANFOs alourdis) qui les rend impropres à la détonation. Dans le cas
des dynamites, le vieillissement augmente la sensibilité aux sollicitations mécaniques modérées,
telles que celles subies lors de la manutention.
c) RÉSISTANCES AUX CONDITIONS CLIMATIQUES
Selon les conditions d'utilisation, les explosifs auront certaines aptitudes à supporter les
sollicitations climatiques comme l'humidité, le gel ou les températures élevées.
L'humidité réduit la sensibilité à l'amorce et l'aptitude à la transmission de la détonation. Les
gels, émulsions et dynamites gommes y sont quasiment insensibles contrairement au nitrate
fuel.
Les basses températures réduisent également la sensibilité à l'amorce et l'aptitude à la
transmission, excepté pour les dynamites, qui lorsqu'elles ont gelé, sont très sensibles au choc.
Cependant, les dynamites fabriquées avec le nitroglycéroglycol possèdent de bonnes propriétés
jusqu'à - 10 °C. Les émulsions résistent mieux aux basses températures que les gels. Elles
demeurent explosives jusqu'à -15°C, les gels sont limités à une température de - 5°C (pour les
produits standard).
Les hautes températures peuvent provoquer une exsudation de la nitroglycérine et rendre les
cartouches de dynamite dangereuses. On observera également un ramollissement des
cartouches pour les gels et les émulsions entraînant un vieillissement prématuré. Enfin, le nitrate
d'ammonium en grain pourra prendre en masse à partir de certaines températures (30 - 40 °C)
qui correspondent à un état de cristallisation différent du nitrate.
d) SENSIBILITÉ À L’AMORÇAGE
Les explosifs modernes, pour assurer une plus grande sécurité de mise en oeuvre, sont moins
sensibles.

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Les cartouches doivent être Energie nécessaire

pour la détonation
amorcées par un détonateur à 0,6 g
de pentrite au moins. En France, les
Nitrate fuel/Emulsion/Anfo lourd en
détonateurs sont chargés à 0.8 g de
pentrite pour un meilleur amorçage Gels/Emulsions
des explosifs. Dynamite/Booster

(nitraté)
Les explosifs vrac pulvérulents ou Pentrite
pâteux ne peuvent être amorcés Explosif

correctement qu'avec la détonation primaire
(détonateur)
Sensibilité
(du + au - sensible)
d'une cartouche ou d’un booster.
La Figure III-32 : Sensibilité des produits à
l’amorçage montre schématiquement la Figure III-32 : Sensibilité des produits à l’amorçage
sensibilité des différents explosifs.
e) SENSIBILITÉ AUX CHOCS
Les explosifs sont sensibles aux chocs et notamment les dynamites.
Lors du chargement en chute libre, le poids des cartouches est limité
:
à 5 kg pour les dynamites
à 10 kg pour les gels et émulsions.
La sensibilité aux chocs (ISC) est mesurée par le mouton de choc "Julius
Peters" : il est constitué de deux cylindres entre lesquels on place une
quantité d'explosif (20 mm3). La hauteur de chute du cylindre pour laquelle
Figure III-33 : Mouton de choc
l'explosif a 50 % de chance de détoner donne l'ISC. Alors qu’il ne faut que
Julius Peters quelques joules pour faire détoner une dynamite, les émulsions et nitrate-
fiouls nécessitent plusieurs dizaines de joules pour être mis en régime de
détonation.
f) SENSIBILITÉ À LA FRICTION
Cet indice caractérise la sensibilité de l’explosif à un effort de friction. Il est
déterminé par un appareil de « Julius Peters » constitué par une plaque de
porcelaine sur laquelle est posé l’explosif à tester et d’un poinçon
s’appliquant sur la plaque avec une pression variable.
Le poinçon est déplacé d’avant en arrière et l’on détermine la pression pour
laquelle l’explosif détone. La valeur limite de 353 N correspond à la limite
de résistance de la porcelaine à l’effort de pression.
g) COEFFICIENT D’AUTO EXCITATION Figure III-34 : Appareil à

frottement Julius Peters
C'est la capacité qu'a une cartouche à amorcer sa voisine.
Elle est donnée par la distance entre deux cartouches identiques à partir de laquelle la
détonation d'une cartouche a 50 % de chance de faire détoner la cartouche suivante.

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Le CSE est exprimé en centimètre. Les mesures se font à l'air libre.

On détermine la distance minimale d1 à partir de laquelle aucun amorçage n'a lieu pour 3 essais
et la distance maximale d2 à partir de laquelle la cartouche est toujours amorcée (pour 3
essais).
Le C.S.E. est la moyenne de d1 et d2 :
E.3. CARACTÉRISTIQUES LIÉES À LA PERFORMANCE

a) VITESSE DE DÉTONATION
La vitesse de détonation des explosifs donne une idée de l'effet d'abattage à attendre du tir :
plus elle sera élevée, plus l'onde de choc créée sera forte.
Cette vitesse varie en fonction de nombreux paramètres de tir dont :
La densité de l'explosif
La vitesse sera maximale pour une plage de densité optimale. Une densité trop faible ou trop
forte abaisse la vitesse de détonation ou l’annule dans les cas limites (l’explosif ne réagit plus).
Le diamètre de la charge
La vitesse augmente avec le diamètre jusqu'à tendre vers la vitesse théorique calculée pour une
charge de diamètre infini (cf
courbe). En dessous du
diamètre critique de détonation, Vitesse théorique limite
la vitesse de détonation à l’air Vitesse de Charges confinées
libre est nulle. détonation
Charges à l'air
libre
Lorsque l'explosif est confiné, la
détonation est possible même
si le diamètre est inférieur au
Diamètre de la
diamètre critique : dans ce cas, charge
Diamètre
la vitesse de détonation restera critique de
détonation
faible quelque soit la puissance
d'amorçage utilisée. Figure III-35 : Vitesse de détonation en fonction du diamètre de la charge
La puissance d'amorçage
Un amorçage insuffisant ne permet pas d'atteindre le régime de détonation ; il peut
éventuellement provoquer l’arrêt de la détonation de l’explosif.
La vitesse de détonation optimale n'est atteinte qu'au bout d'une certaine distance après
l'amorçage. Enfin, si l'amorçage conditionne la mise en détonation de l'explosif, le diamètre est
le paramètre qui fixe la valeur maximale de la vitesse de détonation de l'explosif.
Le type d'amorçage
Amorçage fond de trou.

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Avec un disposition d'amorçage suffisamment puissant, l'explosif atteindra rapidement sa

vitesse de détonation optimale qui restera de plus régulière le long de la colonne.
Amorçage latéral par cordeau détonant
L'amorçage se fait perpendiculairement à l'axe du trou et la détonation n'a pas le temps
d'atteindre son régime stable. La charge détone à vitesse faible, inférieure à la vitesse optimale
contrairement à l'amorçage fond de trou. Le rendement énergétique de l’explosion est alors
inférieur à un amorçage fond de trou.
Ce phénomène est particulièrement important dans le cas de trous de petit diamètre.
Le type d'explosif
Les dynamites détonent plus vite que les gels et émulsions ; la vitesse de détonation la plus
faible est celle des nitrates fuels.
Le confinement de l'explosif
La vitesse est plus élevée lorsque les charges sont confinées.
La mesure de vitesse de détonation peut être réalisée sur le site
d’emploi. Les mesures sont réalisées au moyen d'un câble coaxial
placé dans le trou de mine. Lors de la détonation, le câble est
détruit et on mesure le raccourcissement du câble en fonction du
temps.
La vitesse de raccourcissement du câble donne la vitesse de
détonation dans le trou de l'explosif.
La vitesse dépend du type d'explosif et du diamètre de foration :
plus le diamètre est grand, plus la vitesse de détonation sera
élevée et se rapprochera de la vitesse théorique.
Mis à part quelques interférences, le
Figure III-36 : Appareil de mesure de
VOD : Microtrap® (MREL)
raccourcissement du câble suit une
droite dont la pente correspond à la vitesse de décomposition du
produit.
La vitesse de détonation de l’explosif conditionne la libération de
l’énergie de l’explosif : ainsi, plus la vitesse sera élevée, plus
l’énergie de choc libérée par la réaction sera élevée. Le graphique
ci-dessous schématise ce phénomène : Figure III-37 : Résultat de la mesure de
VOD
b) BRISANCE
Elle est définie de façon théorique par la formule suivante :
Brisance = 0,25 µ V²
µ= masse volumique de l'explosif (kg/m3)
V = vitesse de détonation théorique (m/s)

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Cette donnée n’est plus utilisée actuellement.

c) ENERGIE
L'énergie créée par la détonation d'un explosif se divise en énergie de choc et énergie de gaz.
L’énergie totale (somme des énergies de choc et de gaz) est calculée théoriquement à partir du
bilan énergétique des réactions de décomposition.
Dans la pratique, deux mesures ont été développées pour évaluer l'énergie de l'explosif.
LE COEFFICIENT D'UTILISATION PRATIQUE (CUP)
Une charge de l'ordre de 10 à 20 g est placée dans une cavité cylindrique ménagée dans un
bloc de plomb et amorcée à l'aide d'un détonateur normalisé à 0,6 g de pentrite. Le travail fourni
est déterminé par l'évasement du bloc de plomb.
Le volume déterminé est dit "coefficient d'utilisation pratique" et est exprimé en valeur relative,
en faisant le rapport des masses de l'explosif et d'un explosif de référence (acide picrique) qui
fournissent le même travail.
LE TRAVAIL AU MORTIER BALISTIQUE (TMB)
Une charge d'une dizaine de grammes d'explosif est tirée dans un mortier d'acier monté en
pendule balistique et qui reçoit comme bourrage un boulet en acier. Lors du tir, les gaz de
l'explosion propulsent le boulet et font reculer le mortier pendule. Le recul est enregistré sur un
secteur gradué.
Le travail correspondant est rapporté au travail fourni par une charge d'acide picrique de même
masse triée dans les mêmes conditions. Le résultat est appelé "Travail au Mortier Balistique"
(TMB).
Ces deux méthodes permettent d'évaluer l'énergie dégagée mais ont des défauts majeurs :
Les charges testées sont réduites en diamètre et en masse et sont très éloignées des
conditions réelles du tir.
Le système d'amorçage libère une énergie non négligeable par rapport à la charge.
La mesure permet d'évaluer essentiellement l'énergie de gaz des explosifs.
Aussi, pour permettre d'améliorer la connaissance des énergies réellement libérées, les
mesures d'énergie en piscine ont été développées.
ENERGIE THÉORIQUE
L’énergie théorique ou énergie potentielle d’un explosif est évaluée à partir des équations de
thermodynamique et de la thermochimie en fonction de la composition chimique de l’explosif.
Le calcul est effectué souvent par ordinateur suivant des codes de calcul développés en interne.
Nitrochimie a développé son propre code appelé DETO3D.

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MESURE D’ÉNERGIE EN PISCINE
Les mesures d'énergie en piscine ont été développées afin de connaître séparément les
énergies de choc et de gaz des explosifs.
Figure III-38 : Tir en – mode opératoire
Les premières mesures ont été réalisées par G. BJARNHOLT en 1976 et depuis cette méthode
est universellement utilisée. Il existe en France deux installations de mesure : SNPE à Vonges
et NITROCHIMIE à St Martin de Crau.
Le principe de mesure est le suivant :
Une charge (300 et 500 g) est placée sous l'eau avec un
système d'amorçage suffisant. Lorsqu'elle détonne, elle
propage une onde choc et créé une bulle de gaz qui
s'expanse et se rétrécit en remontant progressivement à la
surface.
Un capteur de pression situé à 4 m de la charge enregistre
les variations de pression dans l'eau. Les signaux Figure III-39 : Tir en piscine à l’usine de NITROCHIMIE
enregistrés sont dans l'ordre chronologique : Saint Martin de Crau (13)
le pic de pression de l'onde de choc initial. L'intégration de ce signal donne l'énergie de

choc ;
un pic de pression plus faible provenant de l'onde de choc réfléchi sur les parois de la
piscine. Cet enregistrement n'est pas exploité.
des variations de pression de plus faible amplitude à intervalle régulier qui correspondent
aux oscillations de la bulle de gaz.
L'énergie de choc développée par l'explosif est
donnée par :
Echoc = K ∫ P 2 ( t )dt
avec K un coefficient dépendant de la distance

charge / capteur et de la piscine dans laquelle a lieu
le tir.
L'énergie de gaz est obtenue par la pseudo-période
Figure III-40 : Pic de pression et pic de l’onde réfléchie d'oscillation de la bulle de gaz, à travers la formule
suivante :

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Egaz = K' T3
T étant la pseudo-période des oscillations de la bulle
et K' une constante dépendant de la position du
capteur et de la piscine.
L'énergie totale est la somme des deux précédentes
énergies :
Etotale = Ec + Eg
Cette méthode est la seule qui permette de mesurer Figure III-41 : Pic de pression à intervalles réguliers
à la fois les énergies de choc et de gaz et ce pour
des quantités d'explosif assez importantes (300 g).
Le Figure III-42 : Energie mesurée en piscine pour quelques explosifs commercialisés par Nitro-Bickford donne les valeurs des
énergies de choc et de gaz des explosifs civils classiques :
Energie de Energie de gaz Energie Densité
choc (MJ/kg) (MJ/kg) totale
Dynamite (50% NGL) Dynaroc 8 2.5 2.2 4.7 1.4
Dynamite (36% NGL) Dynaroc 6 2.3 2 4.3 1.4
Emulsion (9% alu) Nitram 9 1.8 2.2 4.0 1.2

Emulsion sans alu Nitram TX1 1.6 1.7 3.3 1.2
Nitrate fuel avec alu Nitral 1.6 2.3 3.9 0.8
Nitrate fuel simple Nitro D8 1.5 2 3.5 0.8
Figure III-42 : Energie mesurée en piscine pour quelques explosifs commercialisés par Nitro-Bickford
Actuellement, l'absence de méthode normalisée ne permet pas de mesurer des valeurs

absolues mais uniquement des valeurs relatives par rapport à l’énergie d’un explosif idéal.
Pour disposer de valeurs absolues et comparables entre les sites d’expérimentation, certains
paramètres seraient à normaliser :
Pour la charge
La masse
Le confinement
Le diamètre
L'amorçage
La position dans la piscine
Pour le matériel
La taille et forme de la piscine
La position du capteur

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Toutefois, les valeurs d’énergies mesurées par le tir en piscine permettent de différencier
nettement les explosifs :
Explosif à forte énergie de choc et de gaz,
Explosif à énergie de choc et gaz élevée (émulsion),
Explosif à énergie de gaz majoritaire (nitrate fuel avec ou sans alu).
Dans tous les cas, plus l’énergie totale mise en œuvre sera importante, plus la granulométrie du
tas abattu sera fine.
F. CLASSIFICATION DES PRODUITS EXPLOSIFS

F.1. AUTORISATION D’EMPLOI ET DE CHARGEMENT
La législation ne permet la mise en œuvre de produits explosifs que si lesdits produits ont reçu
un agrément technique, une attestation CE de type et une autorisation d’emploi pour un
environnement particulier.
Les types de chargement autorisé sont à ce jour au nombre de 4. On distingue :
Les cartouches chargées en chute libre,

Les explosifs vrac chargés par gravité,
Les explosifs vracs chargés par énergie pneumatique,
Les explosifs vracs chargés par pompage.
Un agrément devra être attribué pour les utilisations auxquelles les explosifs sont destinés. Par
exemple, in ANFO peut être autorisé à être chargé par gravité (cas des sacs de 25 kg
disponibles chez le fournisseur) et/ou à l’aide d’énergie pneumatique (cas des carrières ou des
mines souterraines) par l’intermédiaire d’un appareil certifié par le service des mines.
Ces autorisations de chargement ne préjugent pas de l’environnement dans lesquels les

explosifs seront mis en œuvre. Ainsi, on distinguera :
Les explosifs pouvant être mis en œuvre par mines verticales pour les travaux à ciel ouvert.
Les explosifs pouvant être mis en œuvre en Travaux souterrains. Ceux-ci devront bénéficier
en outre d’un classement spécifique pour tenir compte de la présence de gaz ou de
poussières inflammables au cours de la réalisation du chantier. On trouvera alors :
Les explosifs du type rocher,
Les explosifs du type couche,
Les explosifs du type couche améliorés.
Sur l’emballage des produits, un logo ou une indication permettra d’identifier l’appartenance à
l’une des trois classifications.

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F.2. CLASSIFICATION AU STOCKAGE ET AU TRANSPORT

Les matières ou objets explosibles constituent la classe 1 des marchandises dangereuses et
sont réparties : Figure III-43 : Symbole de classification des explosifs dans les
mines de combustibles solides
D’une part en division de risque, suivant la nature et les effets de leur explosion ou de leur
combustion ou selon leur degré de sensibilité,
N° de la division Caractéristiques des matières
1 Matières ou objets comportant essentiellement un danger d’explosion en masse, c'est-à-dire affectant

de façon pratiquement instantanée la quasi-totalité de la charge.
2 Matières ou objets comportant un danger de projection mais non un danger d’explosion en masse.
3 Matières ou objets comportant un danger d’incendie avec danger minime par effets de souffle et de
projection, mais ne présentant pas de danger d’explosion en masse.
4 Matières ou objets ne comportant pas de dangers très notables, conçus et emballés de façon à ne
présenter qu’un danger relativement mineur ou dont les effets, en cas de mise à feu ou d’amorçage,
ne donnent pas lieu à projection de fragments de dimensions appréciables et restent, dans tous les
cas, suffisamment réduits pour ne pas notablement gêner la lute contre l’incendie et l’application des
mesures urgentes.
5 Matières aussi dangereuses si elles explosent que celles de la division 1 mais très peu sensibles. Ces
matières ont une faible probabilité d’amorçage et de passage de la combustion à la détonation sauf si
elles se trouvent en grande quantité dans un espace confiné.
D’autre part, en groupes de compatibilité, suivant le type particulier de risque supplémentaire

qu’ils peuvent comporter lorsqu’ils sont en présence de matières ou objets appartenant à
d’autres groupes.
Désignation du Description des matières Division de risques

groupe
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
Code de classement
A Explosif primaire ou d'amorçage c'est-à-dire matière 1.1 A

qui, même en petite quantité, détone sous l'action
d'une flamme, d'une friction ou d'un léger choc
B Objet contenant de l'explosif primaire 1.1 B 1.2 B 1.4 B

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C Explosif secondaire déflagrant (à l'exclusion de la 1.1 C 1.2 C 1.3 C 1.4 C

poudre noire) ou matière
explosible propulsive ou objet contenant une telle
matière
D Explosif secondaire détonant, ou objet contenant un tel 1.1 D 1.2 D 1.4 D 1.5 D
explosif sans moyens
propres d'amorçage et sans charges propulsives, ou
poudre noire non en vrac
en emballage fermé admis au transport
E Objet contenant un explosif secondaire détonant sans 1.1 E 1.2 E 1.3 E 1.4 E
moyens propres d'amorçage avec charges propulsives
à l'exception de celles qui contiennent un
liquide inflammable (classées en J) et de celles qui
contiennent un liquide
hypergolique (classées en LI
F Objet contenant de l'explosif secondaire détonant avec 1.1 F 1.2 F 1.3 F 1.4 F
moyens propres d'amorçage et avec ou sans charges
propulsives à l'exception de celles qui
contiennent un liquide inflammable ou hypergolique
G Composition pyrotechnique ou objet contenant une 1.1 G 1.2 G 1.3 G 1.4 G

telle composition ou objet
contenant, avec une autre matière explosible, une
composition éclairante,
incendiaire, lacrymogène ou fumigène à l'exception de
tout objet hydroactif
(classé en L) ou contenant du phosphore blanc (classé
en H) ou contenant un
liquide ou un gel inflammable (classé en NJ)
H Objet contenant à la fois une matière explosible et du 1.2 H 1.3 H

phosphore blanc
J Objet contenant à la fois une matière explosible et un 1.1 J 1.2 J 1.3 J

liquide ou un gel inflammable
K Objet contenant à la fois une matière explosible et un 1.2 K 1.3 K

agent chimique toxique
L Matière ou objet devant être isolé de tout autre matière 1.1 L 1.2 L 1.3 L
ou objet de type différent, c'est-à-dire qui n'aurait pas
les mêmes propriétés ou les mêmes composants.
Poudre noire en vrac ou en emballage non admis au
transport
S Matière ou objet emballé ou conçu de façon que tous 1.4 S

les effets dus à un fonctionnement accidentel ne
présentent qu'un danger mineur et restent intérieurs
à l'emballage ou n'affectent que son voisinage
immédiat

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Chapitre IV Page 96 sur 433
CHAPITRE IV : Les produits d’amorçage
A. Définition----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 97
A.1. Activation de l’énergie --------------------------------------------------------------------------------------------------------------97
A.2. Energie délivrée ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------97
A.3. Gamme de retard --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------98
B. Qualité de l’amorçage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 98

B.1. Rôle du temps -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------98
a) Le contrôle à l’usine ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------98
b) La gestion du temps à l’utilisation. ------------------------------------------------------------------------------------------------ 100
B.2. Rôle de la VOD ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 100
B.3. Rôle de la puissance --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 101
B.4. Rôle du mode d’amorçage --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 102
C. Description des systèmes d’amorçage ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 103

C.1. Les détonateurs ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 103
a) Le système non-électrique (ou à Tube Conducteur d’Onde de Choc TCOC) --------------------------------------------------------- 104
b) Le système électrique ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 107
c) Le système électronique ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 112
C.2. Les systèmes par cordeaux détonants ----------------------------------------------------------------------------------------------- 114
D. Mode d'utilisation en souterrain ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 115

D.1. Tir électrique --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 115
a) Mono ligne ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 115
b) Séquentiel ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 116
D.2. Tir non électrique ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 116
D.3. Tir électronique ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 117

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Chapitre IV : l’amorçage Page 97 sur 433
IV. L’AMORÇAGE
A. DÉFINITION
Des résultats de tir satisfaisants et conformes aux attentes ne pourront être obtenus qu’à partir
du moment où des systèmes d’amorçage seront correctement choisis et mis en œuvre. Parce
qu’ils ont été conçu pour détoner, les systèmes d’initiation doivent être manipulés avec les
mêmes précautions que les explosifs.
L’objectif de ces systèmes est de constituer une chaîne pyrotechnique composée :
D’un générateur capable de produire un choc ou une flamme destinée à initier l’explosif
primaire,
D’un explosif primaire sensible à l’excitation du générateur et capable de transformer
l’énergie initiale en énergie de détonation,
D’un explosif secondaire capable de prolonger l’effet de la détonation produite par le primaire
à une vitesse élevée (7000 - 8500 m/s) et suffisamment dosé pour garantir l’initiation des
explosifs civils dans les conditions les plus sévères.
La qualité de la fabrication des dispositifs des systèmes d’amorçage doit garantir la fiabilité et la
sécurité de mise en œuvre sur chantier.
Généralement, les détonateurs sont utilisés pour initier les explosifs détonants, alors que les
inflammateurs le sont pour les explosifs déflagrants.
A.1. ACTIVATION DE L’ÉNERGIE

Le signal d’initiation qui règle de fonctionnement des détonateurs décrits dans les parties qui
vont suivre, peut provenir de l’échauffement un filament électrique, d’une onde de choc, ou d’un
cordeau détonant. Tous les systèmes d’amorçage sont conçus pour ne détoner qu’au dessus
d’un seuil d’activation (énergie électrique par exemple). Tous contiennent une ou plusieurs
substances explosives, qui une fois initiées, vont transiter en haute vitesse de détonation.
L’énergie explosive délivrée par les systèmes d’amorçage est conçue pour initier les explosifs
dits sensibles au détonateur. Dans certaines conditions d’utilisation (température basse, risque
de désensibilisation des explosifs, présence d’eau), l’utilisation d’un détonateur seul ne suffira
pas à garantir l’énergie nécessaire au fonctionnement de l’explosif ; il faudra alors renforcer
l’amorçage au moyen d’un bousteur.
A.2. ENERGIE DÉLIVRÉE

L’énergie délivrée par un détonateur, est historiquement comparée à une charge étalon de
fulminate de mercure. En France, aucun détonateur commercialisé n’aura une force inférieure à
une charge n°6 équivalente à la force délivrée par 1 gramme d’une substance composée de
80% de fulminate de mercure et de 20% de chlorate de potassium. Avec l’arrivée d’explosifs

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moins sensibles (émulsions encartouchées) la force en sortie de détonateur a été élevée à une
charge n°8.
A.3. GAMME DE RETARD

L’utilisateur dispose d’une gamme de retard (détonateurs instantanés ou retardés) en fonction
du travail à réaliser. Ceci procure à l’utilisateur un large choix d’options qu’il soit en souterrain ou
à ciel ouvert. Généralement, les détonateurs se classent suivant deux catégories de retard :
Les détonateurs court retard (CR ou SP pour Short Period) dont la série possède un
intervalle de 25 millisecondes.
Les détonateurs à retard plus longs (R ou LP pour Long Period) dont les séries possédent
des intervalles variant de 100 à 500 ms en fonction du type de détonateur.
Les deux séries peuvent être combinées afin d’offrir au boutefeu un choix plus large : en tunnel,
il n’est pars rare d’utiliser de détonateurs court retard pour les mines de bouchon, et des
détonateurs retards pour les autres mines.
Notons qu’en ce qui concerne le tir électronique, les gammes de retards n’existent plus, puisque
l’élément retard contenant une substance pyrotechnique est remplacé par un circuit imprimé
contenant une puce électronique associée à une mémoire permanente dont l’utilisateur se
servira pour mémoriser le retard voulu.
B. QUALITÉ DE L’AMORÇAGE
L’efficacité d’un dispositif d’amorçage réside dans la qualité du produit et dans sa technique de
mise en œuvre.
La qualité des produits d’amorçage est sévèrement contrôlée en usine.
Sur certains produits, la production peut être contrôlée en destruction jusqu'à 2 % ce qui fait de
certains fabricants les premiers utilisateurs de ces produits.
En conséquence, le taux de défaillance de ces produits est exceptionnellement faible ;
Néanmoins, si la qualité de la chaîne pyrotechnique est garantie, la qualité de l’amorçage en
général d’une mine dépend de la sensibilité de l’explosif.
B.1. RÔLE DU TEMPS

La gestion du temps dans les mécanismes d’amorçage est très importante car les VOD sont de
l’ordre de grandeur des vitesses de propagation dans la roche.
Dès lors une précision de quelques millisecondes (voir une milliseconde) dans les détonations
successives est importante pour garantir le rendement de l’abattage.
a) LE CONTRÔLE À L’USINE
Dans les dispositifs traditionnels, la gestion du temps est assuré par des retards pyrotechniques
dans les détonateurs.
Ceux-ci sont affectés d’imprécision, mais obéissent à un coefficient de qualité.
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Des formules
statistiques pour les
courts retards du
type :
Exemple :
T
S − ∆n
Q Fn = 2 ≥ K
S
Avec
n = numéro du court retard
Tn = Temps nominal
∆n = /Xn – Tn/
Xn = moyenne du retard réel
mesuré pour n.
S = Ecart type de la population
T/2 = 12.5 ms
Pour les numéros de

1 à 10 le coefficient
minimum K doit être
Figure IV-1 : Statistique sur la précision des détonateurs (d’après INERIS)

de 1.5.
Pour les numéros de 10 à
20 le coefficient minimum K doit être de 1.33.
Exemple :
Pour un détonateur CR n°8= 200 millisecondes.
Xn = 206.32
Tn = 200
S = 3.84
12,5 − 206.32 − 200

QFn =
3.84
12, 5 − 6.32
QFn = = 1.60 ≥ 1,5
3.84
Le coefficient baisse pour les numéros court-retard élevés car l’imprécision, si elle demeure
identique, peut conduire à des écarts de temps par rapport au théorique de 10 ou 20
millisecondes sur certains individus de la population. Il est admis en général que la précision
d’un individu pris au hasard est de +/- 2% maximum et que les numéros les plus élevés (n°19 et
n°20) ne peuvent pas se recouvrir dans leur dates de détonation.
Il est à noter que ces tests sont réalisés à température constante.
Le vieillissement des compositions retardatrices des détonateurs ayant pour effet l’allongement
du temps de détonation, toutes les fabrications sont réalisées à des temps légèrement inférieurs
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au temps nominal pour garantir le temps de fonctionnement après une durée moyenne de
distribution/stockage.
b) LA GESTION DU TEMPS À L’UTILISATION.
Compte tenu du vieillissement des compositions il est recommandé pour les systèmes
électriques et non électriques d’utiliser une même série de fabrication de détonateur, afin de ne
pas introduire des écarts de détonation importants.
Concernant le non-électrique (ex : Daveynel®2), il ne faut pas oublier d’ajouter au retard
théorique le temps de trajet dans le tube (fixe a priori) qui est de 0.5 milliseconde pour 1 mètres
(ex : détonateur 6 m = +3 ms).
Mais surtout,
la règle
d’utilisation en
ciel ouvert
veut que l’on
utilise de
grands
numéros de
retard en fond
de trou (ex :
n°16 : 400
ms), ceci afin
de garantir la
sécurité
d’amorçage
pour toute la
volée par les
raccords de
surface.
Or comme nous l’avons vu, l’imprécision sur ces numéros peut être assez grande, même sans
compter l’imprécision du raccord amorçant. Cet impératif “ Sécurité ” limite un peu les grandes
possibilités de construction de séquences de plans de tirs par rapport à l’électrique.
A noter que ce problème ne se pose pas a priori en électrique court retard même si on utilise un
exploseur séquentiel.
Par contre l’utilisation de détonateurs retard en Vitesse de détonation en fonction de la densité
séquentiel si les séquences sont courtes, peut 9000
conduire à des inversions de détonation 8300
(problème rencontré en tunnel par exemple). 8000
7000
B.2. RÔLE DE LA VOD 7000
V.o.D.
6000
Pour garantir l’amorçage des explosifs modernes, 5500
5000
les "amorçants" ont des vitesses de détonation
élevées : 4000
1.1 1.4 1.74
densité
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Détonateur : 8300 m/s,

Cordeau détonant : 7000 m/s,
Ceci grâce au dosage et à la densité de chargement de la pentrite.
La vitesse de détonation maximale est obtenue pour une densité de 1.74
B.3. RÔLE DE LA PUISSANCE

Plus la vitesse de détonation de l’explosif à initier sera faible, plus la quantité d’amorçant devra
être importante.
Pour l’amorçage par exemple du nitrate fuel qui est l’explosif à la plus faible vitesse de
détonation (3500 m/s environ en gros diamètre), l’amorçage au détonateur seul ne suffira pas. Il
faut employer un bousteur. Le bousteur de pentolite ou d’Hexolite grâce à la plus grande
quantité d‘explosif mise en jeu amorcera, tout en maintenant une vitesse de détonation élevée.
La dynamite (6500 m/s) est aussi un excellent bousteur (Ex : bousteur Géofranite).
Dans le cas du cordeau détonant, on augmentera le grammage (20 g/m, voire 40 g/m) pour faire
face à ce type de situation.
Les fiches techniques fournissent toutes les informations relatives à la puissance d’amorçage en
fonction du type d’explosif utilisé.
Cordeau détonant Cartouche

Détonateur 0.8 g amorce ou
6g 10g 15g 20g 40g bousteur
Explosifs encartouchés
Emulsions Nitram 5 et 9 Non Déconseillé Oui Oui Oui Oui Possible
Dynamites Dynaroc 6 et 8 Déconseillé Oui Oui Oui Oui Oui mais pas
nécessaire
Explosifs vracs
Nitrate fioul Nitro D8 Non Déconseillé Oui Oui Oui
Nitrate fioul alu NITRAL Non Déconseillé Oui Oui Oui
Blendex30 Non Conseillé
Blendex70 Non Déconseillé
Nitram TX1 vrac
Figure IV-2 : Amorçage préconisé pour les explosifs commercialisés par Nitro-Bickford
Dès lors que la sensibilité des explosifs est

8000 m/s
atteinte, on peut dans certains cas avoir intérêt
à augmenter la puissance d’amorçage pour :
Améliorer le bilan énergétique en MJ/kg
5500 m/s
(notamment le transfert de l’énergie de BOUSTEUR
0,8 G PETN
choc vers l’énergie de gaz), 4000 m/s
Amorçage déficient
Raté
Se libérer de certaines contraintes de
terrain : pression hydrostatique,
compression dynamique.
TEMPS EN MS
2 4 6 8

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Energie moyenne
Variation %
mesurée MJ/kg
NITRAM 9
10 g/m 3.2
20 g/m 3.7 +15 %
détonateur 0.8 g 3.9 +5 %
Nitro D8
10 g/m 2.1
20 g/m 2.7 +28 %
détonateur 0.8 g + bousteur Géofranite 3.4 +26 %
Figure IV-3 : Energie mesurée en fonction de l’amorçage employée
2 bars 2.5 bars 3 bars 3.5 bars 4bars
Détonateur 0.6 g + ← amorçage → ← désensibilisation →
et cartouche Nitram 5
Détonateur 0.8 g + ← amorçage → ←désensibilisation →
et cartouche Nitram 5
Figure IV-4 : Sensibilité d’une cartouche de Nitram5 sous l’effet de la pression hydrostatique et du type de détonateur
B.4. RÔLE DU MODE D’AMORÇAGE

Sans rentrer dans l’aspect qualitatif du résultat de l’abattage, la technique d’amorçage sera
examinée sous deux aspects (voir aussi le chapitre II Notions de détonique page 44) :
AMORÇAGE PONCTUEL
Par le détonateur seul ou avec bousteur, il est souvent associé l’amorçage fond de trou autorisé
depuis 1987. L’amorçage ponctuel à 8.300 m/s ou 6500 m/s avec un bousteur permet de diriger
l’onde de détonation.
Cette technique est conseillée pour l’emploi des explosifs vracs peu sensibles et à faible vitesse
de détonation (même si cela est un peu moins vrai dans le cas des mélanges émulsion/nitrate
dont les vitesses de détonation peuvent atteindre 5000 m/s).
En effet, même si la VOD de l’amorçant est importante, il faut quelques centimètres pour
acquérir le régime nominal de l’amorcé. Pour cette raison il est indispensable de réaliser
l’amorçage dans le sens de la plus grande longueur de la charge.
AMORÇAGE LATÉRAL
L’amorçage de l’explosif est réalisé à l’aide d’un cordeau détonant sur toute la longueur de la
mine.
L’amorçage se fait latéralement dans la mine si le diamètre du trou est faible, l’explosif n’a pas le
temps d’atteindre sa vitesse optimale de détonation. Le rendement sera moins bon.

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La vitesse de détonation dans le trou sera irrégulière compte tenu des différences de vitesses
de détonation de l’explosif et du cordeau 2500 m/s à 3500 ms.
C.DESCRIPTION DES SYSTÈMES D’AMORÇAGE

Un artifice de mise à feu est un accessoire qui permet l’initiation des explosifs en toute sécurité
et qui est détruit au moment du tir.
Dans les mines, les carrières autres que d’extraction de roches ornementales, et sur les
chantiers de travaux publics, on utilise exclusivement des explosifs détonants sensibles au choc.
Par conséquent, la mise à feu ne peut se faire qu’à l’aide d’artifices appropriés. Pratiquement,
dans le commerce, les artifices suivants peuvent initier un explosif détonant :
Des détonateurs, dont le système d’initiation peut être :
Pyrotechnique (avec mèche lente) : les détonateurs à mèche (interdit en souterrain)
A Tube Conducteur d’Onde de Choc TCOC (ou tube
non-électrique) : les détonateurs non-électriques,
Electrique : les détonateurs électriques, ceux-ci
pouvant être :
Instantanés, à retard ordinaire ou à micro retard,
Basse, moyenne, haute intensité,
A tiges renforcées, pour amorçage en fond de
trou,
Electriques gérés par une puce électronique : les FigureIV-5 : Différents types d’accessoires
détonateurs électroniques.
Du cordeau détonant avec ou sans relais de détonation,
C.1. LES DÉTONATEURS

Ces dispositifs constituent à eux seuls une chaîne pyrotechnique composée de :
Un générateur capable de produire un choc ou une flamme destinée à initier l’explosif
primaire,
Un explosif primaire sensible à l’excitation du générateur et capable de transformer l’énergie
initiale en énergie de détonation,
Un explosif secondaire capable de prolonger l’effet de la détonation produite par l’explosif
primaire à une vitesse élevée (7000 - 8500 m/s), et suffisamment dosé pour garantir
l’initiation des explosifs civils dans les conditions les plus rigoureuses.
Sur certains d’entre eux, un élément retard (poudre pyrotechnique calibrée) est introduit
entre le générateur et l’explosif primaire, son but étant de différer la mise à feu du
détonateur.

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La qualité de la fabrication des dispositifs des systèmes d’amorçage doit garantir la fiabilité et la
sécurité de mise en œuvre sur chantier.
Le système pyrotechnique ne sera pas abordé ici.
a) LE SYSTÈME NON-ÉLECTRIQUE (OU À TUBE CONDUCTEUR D’ONDE DE CHOC TCOC)

Le système non électrique se compose d’un initiateur, d’un tube conducteur d’onde de choc, de
raccords de surface non-électriques et de détonateurs non-électriques.
INITIATEUR
Capable de provoquer un choc pour

l’amorçage du tube non-électrique.
Il peut s’agir d’un pistolet de starter à
cartouche Flaubert de 6 mm ou de FigureIV-6 : Initiation d’un TCOC à
l’explosion d’un autre dispositif l’aide d’un détonateur
d’amorçage (détonateur électrique le
plus souvent ou cordeau détonant).
FigureIV-7 : Pistolet de starter, initiateur de
TCOC
Front d’initiation
TUBE CONDUCTEUR
D’ONDE DE CHOC (TCOC)
Tube plastique souple dont la

paroi interne est revêtue d’une
composition pyrotechnique
faiblement dosée à 20 mg / mètre FigureIV-8 : passage de l’onde de détonation à l’intérieur du tube

(octogène/aluminium), permettant
la transmission d’une onde de choc en sous régime de détonation (~2000 m/s soit 0.5ms/m). Le
tube est résistant aux ultraviolets et assure une résistance à la traction de 10 kg (tube Davey
Bickford).
Le tube est soit directement lié au détonateur ou au raccord, soit disponible sous forme de
rallonge en bobine de plusieurs centaines de mètres.
Lors du fonctionnement du TCOC, l’onde de choc
reste strictement confinée à l’intérieur du tube,
sans aucune manifestation extérieure autre qu’un
« flash » de lumière.
FigureIV-10 : Bobine de TCOC

FigureIV-9 : Coupe d’un TCOC

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Lors du fonctionnement du TCOC, l’onde de choc reste strictement confinée à l’intérieur du tube,
sans aucune manifestation extérieure autre qu’un « flash » de lumière. Le TCOC ne peut par
conséquent amorcer aucun explosif, TCOC ou cordeau qui se trouveraient à son contact.
RACCORD DE SURFACE
Il s’agit d’un mini détonateur chargé à 0.2 g de pentrite. Le tube est

serti dans l’embouti du détonateur avec un manchon en élastomère
pour éviter la blessure du tube. Il peut être vendu séparément ou
intégré au détonateur fond de trou.
Le retard (17, 25, 42, 65 ou 100 ms) est assuré par la combustion
d’une
Détonateur
composition à 0.2 g de
pentrite
retardatrice.
FigureIV-11 : Raccord de surface
Bloc raccord
plastique
Daveynel® 2 Il existe
aussi un
raccord de surface instantané.
Cette combustion se produit sous l’effet
de l’onde de choc du TCOC et permet
TCOC
d’initier l’explosif primaire. Couvercle
Le relais de surface peut initier jusqu’à 6 FigureIV-12 : Coupe d’un raccord non électrique Daveynel® 2
tubes non électriques, grâce à son boîtier de
connexion.
DÉTONATEUR NON-ÉLECTRIQUE
Basé sur le même principe que le mini détonateur du

relais de surface, ce détonateur est chargé à 0.8 g de
pentrite.
La gamme de retards disponibles est comprise entre 75 TCOC
et 2000 ms.
Manchette
Le numéro de retard est signalé par une étiquette néoprène
autocollante avec la date nominale de détonation. Ils sont

disponibles en différentes longueurs de tube (7.80, 15, Sertissage
19.80 et 30 mètres).
En ce qui concerne les détonateurs avec raccords Etui
intégrés (Daveyquick©), une étiquette annonce les aluminium
retards fond de trou et de Composition

surface (ex : 400/25). Court Retard
La gamme de retard disponible Azoture de

plomb 60 mg
est reprise dans le tableau ci-
dessous (le temps de départ
est celui du détonateur ; il faut
Pentrite 0.8 g
ajouter à ce temps, celui du
parcours de l’onde de choc
FigureIV-14 : Détonateur non électrique dans le tube à 0.5ms/m) : FigureIV-13 : Coupe d’un détonateur non électrique
Daveynel® 2 Daveynel® 2

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SP (Short period) de 75 à 500 ms pas de 25 ms (n°3 à 20)

LP (Long Period) 600 à 1200 ms pas de 100 ms (n°24 à 48)
LP (Long Period) 1400 à 2000 ms pas de 200 ms (n°56 à 80)
Figure IV-15 : Gamme de retard disponible pour le système DAVEYNEL®2
RACCORDEMENT
Plusieurs systèmes cohabitent en France et de part le monde :

Il existe des blocs avec couvercles qui viennent coincer le ou les tubes contre et
parallèlement au détonateur présent dans le bloc, le boîtier jouera également le même
rôle.
Raccordement de 1 détonateur (ou 1 raccord) sur le même boîtier : réaliser une

boucle dont les deux brins viendront au contact du détonateur dans le boîtier. Cette
disposition visera à éviter les glissements du tube lors du tir (effet de fouettement). Un
nœud est réalisé derrière.
Raccordement de plusieurs tubes sur un même boîtier (utilisation fréquente en
souterrain): en fonction du fournisseur, se renseigner sur le nombre maximum de
tubes qu’un boîtier peut accueillir (le raccord Daveynel®2 peut accueillir jusqu’à 6
tubes). Réaliser un nœud avec les extrémités de tubes derrière le boîtier afin d’éviter
d’éventuels glissements de ceux-ci du boîtier durant le tir.
Dans tous les cas, il faudra veiller à prendre des dispositions pour que le tube reste bien dans
son logement durant le tir au moyen d’une boucle par exemple.
Cordeau détonant
Il est possible de brancher du cordeau détonant (basse énergie ou faible

grammage) sur des boîtiers de surface, comme il est également possible
d’initier un ou plusieurs tubes (grappes de tubes) avec du cordeau
détonant. Ce mode de raccordement est fréquent en souterrain.

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FigureIV-16 : Principe de
raccordement d’un cordeau sur un
bloc raccord
PRÉCAUTIONS D’UTILISATION
Ne jamais tirer sur le tube d’un détonateur (résistance à la traction), ni le plier ou l’écraser ce qui
pourrait conduire à la rupture de la composition pyrotechnique contenue dans le tube. Dans le
trou de mine chaque tube de transmission doit être d’un seul tenant.
b) LE SYSTÈME ÉLECTRIQUE
Le système électrique se compose d’un exploseur certifié, de lignes de tir et de détonateurs
électriques pour le tir, et d’un ohmmètre digital agréé pour le contrôle.
Un détonateur électrique se compose :
De deux fils de cuivre (ou fer) enduits d’un
isolant et sertis dans l’embouti du Tige Cuivre
détonateur (résistance électrique : 0.09 à recouvert d’un
enduit PE
0.17 ohm par mètre) ;
Sertissage
étanche
D’une tête d’amorce : Il s’agit d’un filament
(en nickel/chrome par exemple) de Perle
d’allumage
quelques dizaines de microns noyé dans
une composition pyrotechnique et destiné
à chauffer sous l’effet du courant qui lui est Charge de 0.8 g
imposé. Ce filament relie les deux fils de de pentrite
cuivre. Selon le type de filament employé, Rappel du N° de

retard
la quantité d’électricité nécessaire au Charge
pyrotechnique
fonctionnement de la tête d’amorce est retard ou micro
différente, ce qui permet de construire des retard
détonateurs plus ou moins sensibles aux Charge

primaire
influences électriques extérieures.
Etui en
aluminium
D’un retard pyrotechnique (sauf détonateur
instantané) : Un mélange dont la FigureIV-17 : Coupe d’un Daveydet à retard
composition assure une combustion régulière et
précise, est comprimé à l’intérieur d’un cylindre de zinc percé d’un canal disposé entre le
filament et la charge explosive du détonateur. La durée de combustion de ce mélange est
proportionnelle à la longueur de ce « relais retard» et à la composition du mélange.
D’un explosif primaire : type azoture de plomb qui assure la première détonation (dosé à 60
mg pour un détonateur retardé).

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D’un explosif secondaire : type pentrite dosé à 0.8 g chargé d’initier l’explosif avec une
vitesse de détonation élevée et une énergie importante.
LES CLASSES DE DÉTONATEURS ÉLECTRIQUES
Il existe différentes classes de détonateurs :

Classe III généralement connue sous l’appellation basse Intensité (BI).
La perle d’allumage utilisée a besoin de peu de courant pour fonctionner, de l’ordre de 0.65
Ampère (pour 20 détonateurs Davey Bickford montés en série par exemple). Ils ne sont
pratiquement plus utilisés (hormis dans les exploitations à risque grisouteux) car le risque
d’initiation intempestif est trop important.
Classe II généralement connue sous l’appellation Moyenne Intensité (MI).
La perle d’allumage utilisée a besoin de 1.7 Ampère minimum (pour 20 détonateurs Davey
Bickford montés en série par exemple) pour fonctionner. Ce sont les plus utilisés.
Classe I généralement connue sous l’appellation Haute Intensité (HI).
La perle d’allumage a un gros besoin en courant pour fonctionner de l’ordre de 13 Ampères
(pour 20 détonateurs Davey Bickford montés en série par exemple). On l’utilisera chaque fois
qu’un risque électrostatique ou électromagnétique est présent sur le chantier.
Classe 0 généralement connue sous l’appellation Super Haute Intensité (HI).
Dans les mines et carrières, les détonateurs de classe 0, I, II, III sont autorisés.
Aucun détonateur électrique ne peut mettre à l’abri des départs intempestifs dus à la foudre. En
cas d’incertitude sur l’environnement électrique, électrostatique ou électromagnétique du
chantier, il est prudent de se renseigner et d’adopter des mesures pour garantir la sécurité des
personnels (choix d’un système d’amorçage insensible aux risques électriques par exemple).
CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES DES DÉTONATEURS ÉLECTRIQUES DAVEY BICKFORD
Longueur des fils Tête d’amorce
MI (classe II) HI (classe I)
Lg < 10 m : 51/100ème
0.45 Ohm 0.05 Ohm
R = 0.17 Ohm/m
Lg > 10 m : 70/100ème
O.45 Ohm ND
R= 0.095 Ohm/m
Figure IV-18: Caractéristiques techniques des têtes d’amorce des détonateurs électriques fabriqués par Davey Bickford
LES GAMMES DE RETARD
En fonction de la composition du mélange retardateur et de la longueur du relais retard, on

dispose de trois « séries » de retard :
Un détonateur instantané noté n°0.
Une série « court retard » (appelée Daveydet court retard) comprenant vingt délais différents
séparés les uns des autres par 25 millisecondes. Le premier terme, numéroté « 1 », détone
donc à 25 ms (1 x 25) après l’initiation électrique, le deuxième – numéro « 2 » – a une date
de départ égale à 50 ms (2 x 25), et ainsi de suite jusqu’au numéro « 20 » dont la date est
500 ms (20 x 25). Ces détonateurs sont utilisés principalement en carrières et chantiers de
travaux publics.

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Une série « retard » (appelée Daveydet retard) comprenant douze délais différents séparés
par 0,5 seconde, échelonnés du numéro « I », date 0,5 s (1 x 0,5), au numéro « XII », date 6
s (12 x 0,5). Le détonateur instantané fournit de la même façon un treizième terme à cette
série. Ces détonateurs sont utilisés principalement en mines et chantiers souterrains.
Le Figure suivant récapitule les gammes de retard disponibles pour les détonateurs Davey
Bickford :
INSTANTANE
N° 0
Délais 0
Série COURTS RETARDS
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Délais 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
(ms)
N° 13 14 15 16 17 18 19 20
Délais 325 350 375 400 425 450 475 500
(ms)
Série RETARDS
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Délais 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
(sec)
Figure IV-19 : Gamme de retard disponible pour les détonateurs DBS
Les détonateurs électriques sont disponibles en différentes longueurs

variant de 3 à 40 mètres. Pour des longueurs de tiges inférieures à
10 mètres, ils sont présentés en écheveaux. Pour des longueurs de
10 mètres et plus ils sont présentés sur bobine plastique. En ce qui
concerne les détonateurs présentés en bobine un adhésif rappelant
la longueur est apposé.
RISQUES LIÉS À L’UTILISATION DE DÉTONATEURS ÉLECTRIQUES
Il règne dans l’emprise de certains chantiers un certain nombre d’influences électriques difficiles
à maîtriser. Les plus courantes sont :
Les champs électromagnétiques au voisinage de lignes à haute tension.
Les champs générés par la proximité de moteurs électriques de forte puissance
(concasseurs…).
Les ondes électromagnétiques émises par des émetteurs radio, les radars, les téléphones
mobiles.
Les courants vagabonds créés par des fuites électriques dans le sol.
Ces différents facteurs sont susceptibles, lorsqu’ils sont intenses, de produire des circulations de
courant électrique à l’intérieur des circuits de tir suffisamment importantes pour provoquer le
fonctionnement intempestif d’un ou de plusieurs détonateurs. C’est pourquoi il est important de
se renseigner sur l’existence de ces sources électriques ou électromagnétiques, avant toute
opération de minage qui pourrait conduire à l’utilisation de détonateurs HI voir l’emploi de
systèmes non-électriques.

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MONTAGE DE LA VOLÉE :
Le montage de la volée se fait par raccordement des tiges des détonateurs

entre eux en réalisant une épissure. Celle-ci doit être bien serrée et isolée
du sol.
LA LIGNE DE TIR FigureIV-20: Epissure
La ligne de tir doit être conçue et dimensionnée en fonction du service

qu’elle doit assurer. Sa résistance électrique doit être compatible avec la nécessité de vérifier la
résistance d’un circuit de tir. L’isolement entre les conducteurs de la ligne de tir doit être adapté
à la tension maximale de l’engin électrique de mise à feu.
La ligne de tir est formée sur toute sa longueur par des conducteurs isolés. Ces conducteurs ne
doivent en aucun point être en liaison électrique avec la terre. Les extrémités situées du côté du
poste de tir doivent être court-circuitées et isolées par rapport à la terre lorsque l’engin de mise à
feu n’y est pas raccordé.
Elles comprennent :
La ligne principale qui doit être convenablement isolée et
protégée des chocs. Elle est généralement stockée sur un
enrouleur.
La ligne secondaire, communément

appelée ligne perdue, qui assure la
liaison entre la ligne principale et le
FigureIV-22: Ligne de tir principale
circuit de tir. Elle doit être remplacée
à chaque tir.
FigureIV-21: Ligne de tir secondaire
Le boutefeu doit connaître la résistance linéaire des lignes utilisées.

L’EXPLOSEUR
Les exploseurs sont des appareils spécialement conçus pour alimenter électriquement le circuit
de tir et doivent être agréés par le service des Mines.
L’alimentation d’un circuit de tir par tout autre moyen est interdit.
La plupart des exploseurs modernes sont construits sur un
principe unique qui est le suivant :
Une génératrice manuelle (alternateur...) ou une batterie,
rechargeable ou non, charge un condensateur de forte
capacité. Lors du tir, ce condensateur sera relié au circuit de
tir par l’intermédiaire d’un interrupteur. La décharge du
condensateur générera un courant de forte intensité sous
haute tension dans le circuit de détonateurs, pendant un
FigureIV-23: Exploseur NEPTUNE

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temps très bref. Témoin de

Résistances
Bornes de tir
A côté de ce matériel de base, l’exploseur Diodes Zener
comporte un certain nombre de circuits

électroniques destinés à gérer l’alimentation en
Diodes
énergie et la sécurité du tir.
GL
Depuis 1992, la réglementation rend obligatoire la
vérification annuelle des exploseurs. Cette C2
vérification consiste à mesurer l’énergie délivrée
dans une résistance étalon pendant un temps C1
donné, conformément à l’arrêté d’agrément. La trace K3
de cette vérification doit être conservée. C3
Leur commande est toujours amovible, et pour des K1 K2 Interrupteur

raisons de sécurité, le boutefeu doit toujours avoir Interrupteurs de
Condensateur
principal
de tir
Génératrice
l’organe de manœuvre sur lui. charge
Circuit de limitations de charge
Il est impératif de bien lire la fiche technique du Seuil de tir
Circuit de décharge si le tir n’est pas effectué dans les 10 secondes
produit pour connaître les caractéristiques précises Circuit de décharge si le tir est effectué circuit ouvert
de l’exploseur notamment, le type de têtes d’amorce FigureIV-24: Synoptique de fonctionnement d’un exploseur
compatibles avec l’appareil, et la capacité maximale
(résistance maximale conseillée) qui conditionnera la taille maximale de la volée.
NEPTUNE SATURNE
Tension 700 V 1200 V
Valeur condensateur 16 microfarads 100 microfarads
Résistance maxi MI 180 Ω 400 Ω
Résistance maxi HI - 55 Ω
Energie en 3 ms 2 J/100 Ω 5 J/400 Ω
Figure IV-25: Récapitulatif des caractérisqtiques des exploseurs à condesnsateur commercialisés par NB
LE VÉRIFICATEUR DE CIRCUIT
Le vérificateur de circuit permet de vérifier la continuité du circuit et

d’éventuelles anomalies présentes dans le circuit de tir (oubli de
détonateurs, court-circuit….)
Hormis les appareils agréés par une commission interministérielle,
aucun autre appareil ne peut être utilisé pour le contrôle de circuits de
tir électrique (courant de mesure inférieur à 5 mA).
Matériels agréés par la Commission Interministérielle, les ohmmètres FigureIV-26 : Testeur de ligne DZ3
digitaux peuvent être utilisés à front de taille et permettent donc de
tester directement les artifices de mise à feu, soit avant qu’ils ne soient accouplés avec une
cartouche d’explosif, soit durant le chargement.
Leur plage de mesure s’étend de 0.1 à 1999 Ohms (testeur digital DZ3), et la précision de la
mesure est en général de 0.1 Ohm.
Leur alimentation est assurée par une ou des piles en fonction des modèles.

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c) LE SYSTÈME ÉLECTRONIQUE
Le système de tir de détonateurs à Daveytronic® se décompose en
quatre sous ensembles :
1. Un certain nombre de détonateurs, (1500 au maximum,)
2. Une Console de Programmation (CP) permettant de tester et de
programmer individuellement chaque détonateur avant sa mise en
place,
3. Une ligne de tir bifilaire 7/10ème sur laquelle sont reliés en parallèle
les Daveytronic® à l'aide de connecteurs,
4. Une Console de Tir (CT) qui effectue un contrôle de fonctionnalité
des détonateurs présents sur la ligne de tir puis qui donne les
FigureIV-27 : Détonateur ordres d'armement et de tir à ces détonateurs.
électronique Daveytronic ®
LE DÉTONATEUR ÉLECTRONIQUE DAVEYTRONIC®
Ces détonateurs d'un type nouveau offrent une grande souplesse à l'utilisateur, ils sont
programmables individuellement de 1 à 4000 ms par pas de 1 ms et gèrent individuellement la
chronométrie de mise à feu avec une précision inférieure à la milliseconde. Cette nouvelle
technologie permet donc de mieux maîtriser la séquence du tir mais aussi, grâce aux CP et CT,
de superviser globalement les procédures de mise à feu et de gérer des procédures de sécurité
garantissant la mise en œuvre correcte du système.
Sertissage étanche
Puce Circuit
Condensateurs
Tube isolant
Tête d’amorce
Azoture de plomb
ème
Tiges CU 70/10
Charge de PETN à 0.8 g
enduit PE orange
FigureIV-28 : Coupe d’un Daveytronic ®
Le Détonateur électronique se présente sous la même forme qu'un détonateur électrique, il a le

même diamètre et une longueur légèrement supérieure à celle d’un détonateur électrique CR
n°20, et est alimenté par deux fils électriques. La principale différence est le remplacement de la
composition pyrotechnique retard par un circuit électronique assurant cette fonction retard.
Un détonateur électronique est en mesure de réaliser les fonctions suivantes :
Recevoir, comprendre et exécuter les ordres provenant des consoles de tir et de
programmation,
Stocker en mémoire non volatile trois paramètres d'identification : n° de carte de tir, n°
d'ordre et retard,
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Générer un retard correspondant à la valeur stockée,

Emmagasiner l'énergie lui permettant de demeurer autonome pendant la phase de tir,
Emmagasiner l'énergie nécessaire à la mise à feu de la tête d'amorce,
Générer l'impulsion électrique de mise à feu de sa tête d'amorce.
LA CONSOLE DE PROGRAMMATION (CP)
La console de programmation constitue la partie mobile du système. Elle

permet de stocker en mémoire la programmation de 3 cartes de tir contenant
chacune 1500 détonateurs. C’est à partir de cette carte que l’indexation et la
programmation du temps de détonation de chaque détonateur vont pouvoir
être réalisées
LA CONSOLE DE TIR (CT)
La console de tir se présente sous la forme d'une valise autonome. La CT

constitue l'élément "maître" du système. Elle permet principalement à FigureIV-29 : La console de
l'utilisateur : programmation Daveytronic ®
De configurer les CP en mode

manuel ou automatique avant chaque tir,
De gérer la mémoire des CP,
De gérer le processus de tir : vérification du nombre de
détonateurs sur la ligne et de leurs fonctionnalités,
vérification de leur correcte programmation, gestion du
processus de charge, gestion du processus de mise à feu,
De conserver l'historique des derniers tirs (fonction "boîte
noire").
FigureIV-30 : La console de tir Daveytronic ®
LE CONNECTEUR (ASSURANT LE BRANCHEMENT EN PARALLÈLE DES DÉTONATEURS)
Il présente d'un côté une fente traversante dans laquelle on insère la ligne de tir et de l'autre
côté un trou non débouchant dans lequel on insère le fil du Daveytronic. La fermeture du
connecteur est assurée à l'aide de la pince livrée avec ces connecteurs.
Ce connecteur est étanche et ne nécessite pas de dénuder les fils avant connexion.
FigureIV-31 : Le connecteur Daveytronic ®

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C.2. LES SYSTÈMES PAR CORDEAUX DÉTONANTS

Il ne s’agit pas d’un système d’amorçage complet
Enveloppe
cellophane
car le cordeau détonant n’est amorçable qu’au
détonateur de force 8 (0.8g de PETN : pentrite).
Néanmoins son utilisation très répandue et ses
Ame de
pentrite avantages à la mise en œuvre (résistance à la
traction, souplesse de raccordement, puissance
Enduit Poly d’amorçage) en font un mode d’amorçage à part
Ethylène entière.
Gainage
Bouchon de protection Front de détonation

aux extrémités
FigureIV-32: coupe d’un cordeau détonant
Il est constitué d’une âme d’explosif de

pentrite dosée de 5 à 100 grammes / mètre,
protégée par une enveloppe plastique (pvc,
polyéthylène…). La vitesse de détonation de FigureIV-33: Radiographie X d’un tir au cordeau détonant
la pentrite est légèrement variable d’un
grammage à l’autre mais oscille autour des 7000 m/s.
Il existe différentes sortes de cordeaux détonants pour
différentes applications sur le terrain.
Les cordeaux détonants de transmission 5 et 6 g de
pentrite au mètre (en général < à 10 gr/m), dont le rôle
est de transmettre l’onde de choc vers un autre système
d’amorçage (cordeau, tube de choc)
Les cordeaux détonants d’amorçage 10 à 25 g de FigureIV-35 : Amorçage d’une

pentrite au mètre dont le rôle est de transmettre l’énergie cartouche avec du cordeau
détonant
suffisante pour faire démarrer l’explosif au contact. En
FigureIV-34 : Amorçage
fonction de l’explosif utilisé donc de sa sensibilité à l’amorçage, un
des cordeaux dérivés dans grammage différent sera utilisé (se référer aux fiches techniques du
le trou par un cordeau de
transmission en surface
fabricant).
Les cordeaux détonants spéciaux 25 à 100 g de pentrite au

mètre (pour le pré découpage) utilisés seuls ou en liaison d’un
chapelet de cartouches, dont le rôle est de créer une découpe
nette parallèle à la ligne de foration.
FigureIV-36 : Travaux de
prédécoupage à l’aide de
Daveycord® 70

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Cordeau 5 et 6 g/m simple cordeau de

transmission ou d’amorçage
de tube d’onde de choc,
Cordeau 10 à 15 g/m amorçage des explosifs
sensibles, de type
« Dynamites »
Cordeau 20 à 40 g/m amorçage des explosifs
moins sensibles, de type
« Nitrate-fioul » et des
émulsions
Cordeau 40 à 100 g/m travaux de découpage.
Figure IV-37 : Récapitulatif des différentes sortes de cordeau détonant et leurs utilisations
Les raccordements seront obtenus par :

Clip spécial qui pourra servir à raccorder aussi
bien des cordeaux de transmission entre eux que
des cordeaux de transmission sur des cordeaux
d’amorçage.
Demi-clef simple, Demi-clef double ou par nœud
plat Utilisation d’un adhésif
Initiation
Elle se fait au moyen d’un détonateur. Celui-ci est fixé
sur le cordeau détonant au moyen d’un ruban adhésif.
La tête d’amorce du détonateur sera placée de sorte qu ‘elle soit dirigée vers les charges et non
à l’opposé de celles-ci.
D.MODE D'UTILISATION EN SOUTERRAIN

Le tir électrique est très utilisé en France, et à contrario assez peu utilisé à l'étranger pour les
chantiers souterrains ou les mines souterraines, où l'amorçage non électrique est préféré.
L'amorçage électronique est à ce jour réservé à des chantiers particuliers (contrainte sismique).
D.1. TIR ÉLECTRIQUE

a) MONO LIGNE
Compte tenu du faible nombre de retard disponible (20 DECR et 12
DER en France pour DBS), l'usage du tir électrique mono ligne est
réservé aux ouvrages de petite section (30 à 40 m²).
Compte tenu de l'environnement électrostatique important, l'utilisant
de détonateur du type HI est recommandé ce qui implique l'utilisation
d'exploseur adapté du type SATURNE (1200 Volts, 55,Ω).
Figure IV-38 : Exploseur SATURNE

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b) SÉQUENTIEL
Dans la majorité des cas (nombre de trous important), on aura recours à un engin de mise à feu
comportant plusieurs lignes de départ (en général 10). On
parle alors de tir séquentiel. Le système est composé:
Un exploseur composé de 10 circuits indépendants,
D'une planchette de répartition ou bornier,
D'un câble de tir,
D'un système de vérification des lignes.
L'exploseur séquentiel se présente sous la forme d'un boîtier inoxydable. Il comporte 9 verniers
réglables de 5 à 999 ms par pas de 1 ms correspondant aux dix circuits retardés
individuellement. Une clé de contact autorise la mise en charge des condensateurs, un voyant
prêt à tirer indique le niveau de charge, et un bouton poussoir permet le déclenchement du tir.
10 voyants permettent le contrôle de la bonne marche de chaque circuit. Si le tir est interrompu
sur l'une des lignes, les lignes situées en aval sont neutralisées.
Pour Augmenter encore les possibilités de tir, on peut utiliser un exploseur séquentiel dits
"maître" pour piloter jusqu'à dix séquentiels dits "esclaves" montés en série. Au total, 100 lignes
peuvent être tirées.
L'utilisation de ce type d'appareillage requiert une formation spécifique débouchant sur une
option du Certificat de Préposé au Tir.
D.2. TIR NON ÉLECTRIQUE

La mise en œuvre du système non
électrique a été décrite au paragraphe
IV.C.1 Les détonateurs page 103.
L'utilisation du non électrique avec
initiation par cordeau détonant maître
est la méthode la plus répandue. Les
TCOC sont accrochés sur le cordeau
détonant au moyen d'un JHOOK. Un
plan de d'amorçage est fourni au paragraphe VIII.B.4.d) Mixte
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cordeau nonel page 231.
D.3. TIR ÉLECTRONIQUE

La mise en œuvre d'un tir électronique passe par les étapes
suivantes:
Programmation individuelle de tous les détonateurs
(indexation et temps de départ), cette opération pouvant
être réalisée en temps masqué,
Connexion des détonateurs sur
une ligne Bus,
Test du plan de tir à partir de la console de tir,
Rectification des anomalies éventuelles,
Tir
Le tir par amorçage électronique nécessite du personnel hautement qualifié et habilité par le
fabricant.

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Chapitre V Page 118 sur 433
CHAPITRE V : Les méthodes d’exploitation
A. Mines souterraines --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 119

A.1. Infrastructures de base-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 119
a) Puits et voies ferrées -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 119
b) Plan incliné et roulage tombereaux --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120
c) infrastructure mixte---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120
d) Autres composants d’une infrastructure (exhaure, aérage, énergie..)------------------------------------------------------------------------------------ 120
A.2. Développement d’une mine-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120
a) Chambres et piliers (room and pillar méthods) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 121
b) Sous niveaux et chambres vides foudroyées ou remblayées (stopping SLOS, Bighole stopping, cut and fill stopping)------------------------- 123
c) Foration en éventail descendante------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 123
d) Foration en éventail longues mines (sub level open)------------------------------------------------------------------------------------------------------- 124
e) Foration parallèle remontante – Abattage descendant ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 124
f) Tranches montantes descendantes sous remblais consolidé (CCF Cement consolidated fill) -------------------------------------------------------- 125
g) Tranches descendantes sous dalles béton (top slicing)----------------------------------------------------------------------------------------------------- 126
h) Tranches montantes sur remblais hydraulique (Cutundercut and Fill)---------------------------------------------------------------------------------- 126
i) Chambre magasin (srinkage) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 127
j) Longue taille (lonwall mining)--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 128
k) Block caving (foudroyage du minerai) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 129
l) Cratères verticaux rabattants (Vertical Crater Retreat VCR) ---------------------------------------------------------------------------------------------- 129
m) Chambre charpentée-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 131
A.3. Explosifs et charges en dépilage -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 131
a) Abattage par mines longues------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 131
b) Abattage par foudroyage (Top slicing)----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 132
B. Tunnels ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133

B.1. Généralités---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133
a) Creusement en pleine section ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133
b) Creusement avec reprise de stross (benching) -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 135
c) Creusement en sections divisées ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 136
d) Creusement mixte mécanique / explosif --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 138
e) Cycle type de creusement en tunnel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 139
B.2. Profils types -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 141

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Chapitre V : les méthodes d’exploitation Page 119 sur 433
V. LES MÉTHODES D’EXPLOITATION

La méthode d’exploitation d’un chantier (que ce soit une mine, une carrière ou un chantier de
travaux publics) va fortement affecter la manière d’aborder le plan de tir. Il nous a paru
intéressant dans ce chapitre d‘expliquer les méthodes les plus couramment rencontrées, afin de
donner au lecteur une vision plus large de son métier.
A. MINES SOUTERRAINES
A.1. INFRASTRUCTURES DE BASE
Lorsque la zone minéralisée ou le filon affleure en surface, on exploite généralement la partie
supérieure du gisement en "mine à ciel
ouvert" (open pit mine). Les méthodes
utilisées sont celles mises en œuvre
dans les carrières de granulats. Les
tonnages à traiter étant cependant très
supérieurs à ceux réalisés en carrières
classiques (les grosses mines de cuivre
chilienne traite quotidiennement 1 million
de tonnes), les équipements et les
infrastructures doivent êtres
convenablement dimensionnés.
Le seuil de rentabilité de la méthode
dépend du taux de découverture
maximum possible (rapport entre le
nombre de m3 de stérile extraits par m3
de minerais ).
Ce rapport varie dans de très larges
proportions et dépend de la valeur
marchande du métal extrait ainsi que de
la teneur du minerai. De quelques unités
pour les minerais communs, tels que le
fer, l'aluminium, à plusieurs dizaines
d'unités tels que les métaux nobles
(cuivre, plomb, zinc), les métaux
précieux (or, argent) ou des métaux
Figure V-1 : Exemple de développement d’une mine industriels (rares, uranium, platine,
mercure).
a) PUITS ET VOIES FERRÉES
Lorsque le gisement se trouve économiquement ou naturellement (gisement profond), hors
d'atteinte par des méthodes à ciel ouvert, l'exploitation est réalisée par puits vertical équipé d'un
système d'extraction, cage, skip, ou par "descenderie", galerie descendante rectiligne (plans
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inclinés successifs) ou en courbe (spirale). Pour les gisement à grande profondeur on choisira le
puits lui même relié au gisement par un ou plusieurs niveaux de roulage équipés de voie
ferrées.
L'extraction des produits se fait par reprise en skip (trémie mobile circulant dans le puits) ou par
berlines et cage d'extraction. Le remplissage et la vidange des skips sont actuellement
entièrement mécanisés, l'encagement et le décagement des berlines est semi-automatique.
Une telle infrastructure représente un investissement très important.
b) PLAN INCLINÉ ET ROULAGE TOMBEREAUX
Si la profondeur à atteindre ne dépasse pas quelques centaines de mètres, on hésitera à se
lancer dans la construction d'un puits avec ses recettes et niveaux de roulage d'autant plus
qu'en début d'exploitation, on n'est jamais assuré de la capacité de production du gisement.
Avec l'apparition de puissants engins miniers sur pneumatiques, le mineur dispose maintenant
d'un large choix pour définir les meilleures infrastructures qui dépendent, de la profondeur du
gisement et de la capacité d'extraction projetée.
Si la tenue des terrains le permet, on développera une descenderie principale en spirale qui
enveloppe le gisement ; on réduira ainsi la longueur des galeries de liaison d'accès aux
chambres d'exploitation.
c) INFRASTRUCTURE MIXTE
Une infrastructure mixte permet d'exploiter économiquement l'aval pendage d'une mine déjà
desservie par un puits. On économise, un ravalement, la création de nouvelles recettes et un
nouvel étage de roulage. Le minerai est remonté de l'aval pendage par tombereaux depuis les
chantier jusqu'au dernier étage du puits.
Ces descenderies secondaires peuvent être également utilisées pour la reconnaissance
profonde du gisement en remplacement d'un puits intérieur (bure) coûteux en investissement et
en frais d'exploitation.
d) AUTRES COMPOSANTS D’UNE INFRASTRUCTURE (EXHAURE, AÉRAGE, ÉNERGIE..)
L'activité de base d'une mine qui est d'extraire au meilleur coût un minerai de sa roche
encaissante nécessite d'autres composants d'infrastructure sans lesquelles la mise en œuvre
des explosifs serait impossible. Citons en premier lieu l'aérage qui joue un rôle fondamental
dans l'exploitation des mines souterraines, l'exhaure, et la centrale d'énergie qui va fournir la
puissance nécessaire aux différentes machines utilisées dans la mine pour le ou les treuils
d'extraction, la production d'air comprimé, les pompes, les ventilateurs.. etc
A.2. DÉVELOPPEMENT D’UNE MINE

La méthode d'exploitation doit réaliser le meilleur compromis possible entre les caractéristiques
dimensionnelles du gisement (puissance, pendage, tenue des épontes), et les possibilités de
mécaniser les différentes opérations du cycle minier. Le développement de la mine est
essentiellement lié aux capacités de production des unités installées. Les récents progrès
réalisés dans les méthodes de traitement par hydro et pyrométallurgie ont eu pour
conséquence, la concentration de la production sur de très grosses unités installés près des
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gisements. Par ailleurs le développement des équipements

miniers ont permis de procéder à des abattages massifs se
Toit traduisant par une productivité accrue. Dès lors l'adaptation des
Couche m iné ralis é e
méthodes de tir avec une utilisation plus rationnelle de l'explosif
M ur
en souterrain s'est normalement imposée. Nous nous
Gis e m e nt s é dim e ntair e e n plate ure proposons d'étudier les principales méthodes d'abattage en
masse en souterrains en gardant toujours présent à l'esprit que
chacune d'entre elle peut faire l'objet d'adaptations spécifiques
en fonction des conditions de gisement.
C ouch
Toit Cette méthode dépend étroitement du mode de gisement nous

e m in
M ur distinguerons : les gisements sédimentaires type mines de fer,

la minéralisation est régulièrement disposée en couches en
é ral
nombre et puissance variable. Si ces couches sont

is é e
horizontales ou sub-
Gis e m e nt s é dim e ntair e
horizontales le
e n dre s s ant gisement est dit "en
plateure" si au
Figure V-2 : Structure d’un gisement
contraire le pendage Toit
s'approche de la verticale le gisement est dit "en
n
dressant" (voir Figure V-2 : Structure d’un gisement). Am as
lis atio
Toit
Lorsque la minéralisation occupe des failles ou
M in é ra
m ur
fractures de l'écorce terrestre (gisement mur

hydrothermaux), la minéralisation peut prendre la
forme d'amas parfois très importants ou se présenter
sous forme de filons plus ou moins réguliers (voir
Figure V-3 : Structure d’une minéralisation Gis e m e nt
Gis e m e nt e n filonie n
am as
a) CHAMBRES ET PILIERS (ROOM AND PILLAR MÉTHODS)
Figure V-3 : Structure d’une minéralisation
La méthode est illustrée par la Figure V-5 : Méthode
d’exploitation par chambres et piliers. Cette
méthode qui est bien adaptée aux
gisements horizontaux ou sub-
horizontaux dit en "plateure",
consiste à tracer dans le gisement
des galeries et recoupes afin de
laisser en place des piliers qui seront
abandonnés ou partiellement repris.
Par le fait même qu'un pourcentage
non négligeable du gisement est
abandonné, cette méthode ne sera
rentable que pour des minerais de
faible valeur marchande (minerais de
fer, bauxite, pierre à chaux, dolomie,
sel et potasse etc.…) situés à des
profondeurs n'excédant pas 300 à
Figure V-4 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers
400 m. et présentant une bonne

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résistance à la compression. On
remarquera que le taux de
défruitement4 va considérablement
diminuer avec la profondeur et que
dans ce cas, la limite de la méthode
est rapidement atteinte. Lorsque la
puissance du gisement dépasse 5 à 6
m. on procédera par tranches
descendantes successives (voir Figure
V-5 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers
en escaliers).
Lorsque cette puissance
dépasse 10 à 15 m on préfère pour
des raisons de sécurité, procéder par
tranches montantes remblayées.
Lorsque le gisement présente des
pendages compris entre 10 et 30
degrés on procède par tranches en
Figure V-5 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers en escaliers
escaliers (voir Figure V-5 : Méthode
d’exploitation par chambres et piliers en escaliers).
Si le pendage n'excède pas quelques degrés, on peut utiliser la méthode classique, en prenant
soin de tracer les voies suivant la ligne de plus grande pente. Pour assurer la stabilité de
l'ouvrage il convient de placer les piliers perpendiculairement aux épontes ce qui complique le
traçage dès que l’inclinaison s’approche des limites.
Pour chacune de ces méthodes, mineurs et géotechniciens doivent apporter une attention
particulière à la stabilité de la mine
après sa fermeture. Pour les
gisements de faible puissance,
situés à profondeur moyenne, aux
environs de 100m, le foudroyage
des piliers et des terrains
subjacents, permettra une stabilité
convenable de la mine, et les
dégâts de surface ne seront pas à
craindre. Pour des couches
puissantes à faible profondeur il
est impératif de définir des piliers
de section plus importante, ou si la
valeur économique du minerai le
justifie de prévoir un remblayage
solide, éventuellement cimenté,
Figure V-6 : Différents cycles d’une exploitation par chambres et piliers des chambres exploitées.
4
Voir paragraphe paragraphe II-E-1 calcul du taux de défruitement
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b) SOUS NIVEAUX ET CHAMBRES VIDES FOUDROYÉES OU REMBLAYÉES (STOPPING SLOS, BIGHOLE

STOPPING, CUT AND FILL STOPPING)
Lorsque le gisement se présente sous forme de filon à fort pendage plusieurs méthodes ont été
mises au point. Il est impératif que la tenue des épontes soit convenable pour assurer la sécurité
des mineurs. Il faut également que la récupération du minerai exploité soit la plus complète
possible et ceci avec une sélectivité satisfaisante. La méthode d'exploitation retenue doit éviter
un salissage coûteux du minerai, qui peut se produire par effondrement des épontes ou par
mélange avec les remblais lorsque les conditions de stabilité du chantier exige une mise en
place rapide du remblayage.
Le principe de base ci dessus est le suivant :
Reconnaissance du panneau à exploiter (sondage, géophysique, etc.….),
Traçage des niveaux de tête et de base,
Relier ces deux niveaux par des cheminées qui serviront d'accès, de circuit d'air ( aérage
primaire) ou de desserte (cheminée de jet),
Traçage des sous niveaux.
Dans la partie qui va suivre, nous allons étudier différentes configurations en ce qui concerne la
foration et le tir.
c) FORATION EN ÉVENTAIL DESCENDANTE
Cette méthode qui s'applique au gisement filonien
de faible ou moyenne puissance, demande un
certain nombre d'aménagements préalables : la
création des points de soutirage.
La méthode qui consistait à creuser depuis la voie
de base des entonnoirs de soutirage, équipés de
"casques" porte basculante de trémie, est
maintenant abandonnée. On préfère maintenant
placer la voie de roulage au mur de la
minéralisation, puis de tracer des recoupes qui
rejoignent la base de la colonne
minéralisée (voir Figure V-7 : Méthode
d’exploitation par foration en éventail
descendante)
Le chargement est réalisé par

chargeuse classique sur
pneumatiques déversant
directement dans les berlines de
la rame sur voie ferrée, ou dans
une cheminée de jet située en
Figure V-7 : Méthode d’exploitation par foration en éventail bout de panneau.
descendante
Cette desserte est
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particulièrement souple et permet de gros débit car on peut utiliser simultanément plusieurs
points de chargement.
La foration est effectuée depuis les sous niveaux avec des profondeurs de l'ordre de 6 m. cette
méthode permet de garantir une bonne sélectivité en suivant les variations de minéralisation ou
de la puissance de la formation.
Sécurité : On remarquera que le personnel occupé à la foration ou aux tirs est toujours en
parfaite sécurité. Il peut toujours s'assurer de la tenue des terrains et contrôler les abattages
depuis les sous niveaux
Inconvénient : La méthode nécessite beaucoup de travaux préparatoires, voie de base,
nombreux sous niveaux, ce qui augmente notablement le prix de revient de l'abattage. Par
ailleurs cette méthode opérant " en chambre vide", il est nécessaire que les épontes du
gisement présente une bonne tenue dans le temps pour éviter tout salissage par éboulement du
toit.
d) FORATION EN ÉVENTAIL LONGUES MINES (SUB LEVEL OPEN)
Lorsque le gisement filonien est régulier et que
les épontes sont bien définies, on peut effectuer
un abattage par longues mines de 15 à 25 m. La
foration avec marteau fond de trou est bien
adapté à ce type de travail. Si le gisement est
puissant 15m et plus on trace généralement
deux sous niveaux parallèles, un au toit et un au
mur.
On réalise ainsi des abattages économiques
mais qui nécessitent une bonne précision de
foration.
Les travaux de traçage des sous niveaux sont
nettement allégés par contre l'aménagement des
soutirages et de la voie de roulage sont
identiques à ceux de la méthode précédente.
Figure V-8 : Méthode d’exploitation par foration en éventail

descendante par longues mines
e) FORATION PARALLÈLE REMONTANTE – ABATTAGE DESCENDANT

Lorsque le gisement se présente sous forme d'amas régulier, on peut mettre en place une
méthode d'abattage descendante par sous niveaux.
Les travaux d'infrastructure sont assez importants ; c'est pour cela qu'il est nécessaire pour des
raisons évidentes d'amortissement, que le gisement présente un tonnage assez important à
exploiter.
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On commence par tracer une voie de base qui

servira de galerie de transport. Cette voie
d'extraction est tracée à partir de la cote de base
du puits ou de la descenderie d'extraction, et
définit un étage d'exploitation. A partir de cette
voie, on creusera au mur de la formation
minéralisée un montage sub-vertical qui servira
de collecteur de minerai. Tous les 50 m environ
on trace une galerie de base d'étage. Un étage
d'exploitation comprend deux à trois niveaux de
base.
L'exploitation de l'amas minéralisé se fait alors
en creusant de nombreux sous-niveaux distants
entre eux de 5 à 15 m en fonction de la section
de creusement retenue.
L'abattage se fait par mine verticale de 5 à 10 m.
de profondeur, et le remblayage, par foudroyage
des épontes. Lorsque le gisement est puissant Figure V-9 : Méthode d’exploitation par foration parallèle remontante
il se produit en surface des cratères ou fontis
importants. Cette méthode est souvent utilisée pour exploiter la partie profonde d'un gisement
dont l'affleurement a été extrait en mine à ciel ouvert (découverte).
Cette méthode se révèle assez économique pour l'exploitation des gisements en amas peu
profonds. La sélectivité grâce à la reconnaissance préalable effectuée par les nombreux sous-
niveaux, nécessaires s'avère très bonne.
Si l'on prend soin de décaler convenablement l'exploitation des
sous niveaux et que l'on s'assure que le foudroyage suit
régulièrement la zone en cours de dépilage (on tire
éventuellement dans les épontes si le foudroyage ne se fait
pas naturellement) le salissage au chargement est faible.
Sécurité : Elle est très bonne car le chargement et foration
s'effectuent toujours à partir des sous niveaux. On remarquera
que le travail ne s'effectue jamais sous ou à proximité de zones
vides.
f) TRANCHES MONTANTES DESCENDANTES SOUS REMBLAIS
CONSOLIDÉ (CCF CEMENT CONSOLIDATED FILL)
C’est une variante de la méthode précédente. Lorsque le minerai Tranches remblayées

Zone mal
protégée
est d’une mauvaise tenue, on ne peut pas assurer au mineur une
Tranches en cours
protection sûre. On va alors travailler en descendant, le remblai mis d'exploitation
en place qui sert de protection au mineur est renforcé soit par un
drainage efficace et un soutènement lourd, soit par adjonction au Minerai
en pl ace
remblai de 8 à 15% de ciment. La tenue du toit est ainsi améliorée
par les contraintes qui s’exercent sur les épontes. Cette méthode a
toutefois des limites car lorsque le pendage augmente il apparaît Figure V-10 : Zone mal protégée au
toit du gisement

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alors au toit de la formation une zone mal protégée.

La méthode reste cependant intéressante car, bien qu’onéreuse, elle permet d’exploiter des
gisements filoniens de mauvaise tenue ce que ne permet pas la méthode montante.
g) TRANCHES DESCENDANTES SOUS DALLES BÉTON (TOP SLICING)
Dans certaines exploitations, les mineurs préfèrent
remplacer le remblai cimenté intégral par des dalles
armées bétonnées
Une armature métallique est disposée à la base de
la tranche abattue. Elle est ancrée aux épontes toit
et mur. Une épaisseur variable suivant la portée de
30 à 50 cm de béton est disposée sur l’armature, on
obtient ainsi une dalle de béton (1) qui va servir de
protection pour le dépilage de la tranche inférieure.
La tranche en exploitation est desservie par la voie
Figure V-11 : Tranche descendante sous dalle béton de tête (2) et la rampe d’accès (4). La cheminée (6)
sert, dans sa partie supérieure à l’arrivée des
matériaux (béton) et dans sa partie basse à l’évacuation du minerai. Le chantier comprend
également une voie de base (7) qui définit l’étage d’exploitation.
Les coûts d’exploitation sont sensiblement identiques à ceux de la méthode précédente par
contre, les personnels doivent être, outre de bons mineurs mais également des maçons
qualifiés.
h) TRANCHES MONTANTES SUR REMBLAIS HYDRAULIQUE (CUTUNDERCUT AND FILL)
La figure V-12 représente le bloc diagramme d'une
exploitation moderne d'un gisement filonien par
tranches montantes remblayées hydrauliquement.
Très souvent le remblai est élaboré à partir des
sables stériles de laverie. Il est acheminé par gravité
jusqu'aux chantiers de production par des forages
gros diamètre ou des canalisations placées dans les
voies d'accès.
Le remblayage hydraulique est une technique
complexe faisant appel à des équipements onéreux.
Si cette technique ne se discute pas pour les
grosses mines exploitant des filons puissants, elle
devient vite trop onéreuse pour les gisements plus
modestes.
Figure V-12 : Méthode d’exploitation par foration
L'accès est réalisé par une rampe hélicoïdale avec descendante sur remblai hydraulique
une pente moyenne comprise entre 8 et 10 %. A des
profondeurs comprises entre 50 et 75 m. On accède au gisement par une voie de desserte.
L'abattage se fait par tranches montantes d'une hauteur comprise entre 3 et 7 m sur remblais
hydraulique. La hauteur de la tranche est déterminée par la capacité de l'engin de foration et la
tenue des épontes du gisement.

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L'aérage de la tranche en cours d'exploitation est assurée par ventilation secondaire établie à
partir le la rampe d'extraction située à proximité.
Avantages : La méthode des tranches remblayées montantes est une méthode très souple qui
s'accommode de tout types de tenue de terrains. Le pendage peut descendre jusqu'à 50°. Le
salissage est très faible. La sécurité d'exploitation est excellente.
Inconvénients : Cette méthode nécessite des investissements assez lourds elle s'avère donc
chère. Elle ne peut guère s'appliquer au minerai à faible valeur marchande, fer, bauxite, ou à
faible teneur métallique.
i) CHAMBRE MAGASIN (SRINKAGE)
Cette méthode est très utilisé dans les gisements de
petite et moyenne importance qui ne peuvent supporter
des frais d'investissement élevés.
Principe : Le minerai qui est abattu par tranches, est
laissé sur place, seul le foisonnement est soutiré.
Les travaux préparatoires se limitent à l'aménagement de
la voie de soutirage, qui peut ou non, comporter des
recoupes d'accès.
Dans ce dernier cas on dispose à chaque point de
soutirage, une porte de trémie (casque) commandé
manuellement ou hydrauliquement, et le chargement se
fait alors par gravité.
Cette infrastucture est complétée par deux cheminées
d'accès situées aux deux extrémités du panneau à
exploiter, qui servent d'accès et de retour d'air. Autrefois
ces cheminées étaient creusées manuellement. Ce
travail fastidieux et souvent dangereux est maintenant
remplacé par des creusements au "Raise Climber" (gros
trou alésé ou méthode type Alimack). Ces cheminées
Figure V-13 : Méthode d’exploitation par chambre magasin
sont équipées de petits ascenseurs ou de monte-charge
qui facilitent la circulation du personnel et des matériels.
La foration est réalisée horizontalement par passes de 3 à 5
mètres sur une hauteur de 4 à 7m en fonction de la capacité de
l'engin de foration.
Après le tir on soutire le foisonnement de telle façon, qu'il
subsiste un vide de 0,50 à 1m qui va servir de gaine d'aérage.
Inconvénients : Si cette méthode est économique en travaux
préparatoires et permet une forte productivité, elle comporte
néanmoins quelques aléas possibles en cours de dépilage.
Figure V-14 Foration en dépilage
chambre magasin
Le soutirage ne s'effectue pas toujours régulièrement et la
descente du minerai s'opère parfois en grande masse pour
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combler les vides qui sont susceptibles de se former par "effet de silo".
Le niveau d'exploitation est souvent très irrégulier ce qui ne permet pas un déplacement rapide
des engins de travail.
Lorsque l'abattage est terminé, il faut soutirer la chambre le plus rapidement possible, et limiter
le temps pendant lequel le toit n'est plus soutenu, au risque de voir un salissage important se
produire, par éboulement des épontes, ou pire le blocage total des produits, occasionnant une
perte importante de minerai.
En principe ces chambres vides ne sont pas remblayées mais elles peuvent servir à loger des
stériles provenant du creusement des infrastructures.
j) LONGUE TAILLE (LONWALL MINING)
Lorsque le pendage ne permet pas une exploitation par chambres et piliers et que les méthodes
précédentes sont inapplicables, il convient d'envisager une exploitation par longues tailles.
Après avoir délimité le panneau par des traçages convenables, voie de base et voie de tête qui
sert de galerie de service, amenée des éléments de soutènement, l'abattage va progresser "en
chassant" de la gauche vers la droite
dans le cas de la Figure V-15 : Méthode
d’exploitation par longue taille.
Les tirs qui s'effectuent sur toute la

longueur de la taille se font à l'aide de
mines rabattantes de profondeur
comprises entre 1.60 et 3 m.
Avant le tir on déplace le rideau de
protection, madriers ou piles.
L'évacuation des produits se fait par
scrappage sur une voie de base où il
sera repris par des moyens mécaniques
classiques.
Cette méthode très employée dans les
mines de charbon, est relativement peut
fréquente en mines métalliques. Elle
présente cependant l'avantage d'être très
Figure V-15 : Méthode d’exploitation par longue taille
économique et se prête bien à des
productions intensives.
Sécurité : La principale difficulté réside dans le contrôle du toit. En effet lorsque la taille a
"'chassé" sur une grande distance des contraintes de cisaillement se développent et peuvent
provoquer des "coups de toit". Si le foudroyage ne se produit pas naturellement, on est amené à
détruire partiellement le soutènement arrière après avoir renforcé la ou les lignes proches du
front de taille. Cette méthode désignée sous le nom de foudroyage dirigé, nécessite une bonne
connaissance des terrains. Dans les cas difficiles on est parfois amené à tirer des mines dans le
toit pour initier le foudroyage.

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k) BLOCK CAVING (FOUDROYAGE DU MINERAI)

Dans certaines conditions, le minerai se
foudroie naturellement, ou parfois, il suffit de
cisailler la base de l'amas par quelques mines
en éventail. Une fois le processus amorcé il
se maintient.
En cas de nécessité
on peut également
intervenir par tir
d'ébranlement.
Il s'agit donc d'une
méthode très
économique et à très
forte productivité qui
nécessite cependant
une excellente
Figure V-16: Foration en
Figure V-17 : Méthode d’exploitation par block caving connaissance des sous niveau
terrains et de la tenue
des épontes.
Si la tenue de celles-ci est aléatoire, il faut
accepter un salissage important, ou l'abandon
en place de minerai. Le choix dépend de la
valeur marchande du minerai et la facilité avec
lequel il est possible d'effectuer un triage
ultérieur.
l) CRATÈRES VERTICAUX RABATTANTS (VERTICAL
CRATER RETREAT VCR)
La méthode VCR (cratères verticaux rabattants)
est une méthode récente développée par la
compagnie canadienne INCO (mines
métalliques). Elle est maintenant très
développée dans le monde. Le principe de base
repose sur la théorie des cratères énoncée par
LIVINGSTON (voir chapitre II.E.3.c) Théorie des
cratères page 61).
Pour une charge sphérique il y a une relation
constante dans une roche donnée entre la
profondeur d'enfouissement (P) et la racine Figure V-18 : Méthode d’exploitation par VCR – Phase 1
cubique de la charge (Q).
P / Q1/3 = Constante
L'expérience a montré que l'on pouvait assimiler à une charge sphérique, une charge cylindrique
dont le rapport hauteur/diamètre était compris entre 1 et 6 ( 1> H/D >6 ).
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La méthode consiste a tracer des voies de tête

(recoupe de foration et de tir) et des voies de base
de soutirage, et de transport (voir Figure V-18 : Méthode
d’exploitation par VCR) sur des hauteurs de 30 à 50 m.
La perforation, en gros diamètre (140 à165 mm),

s'effectue par la méthode DTH (marteau fond de
trou) sur toute la hauteur du panneau.
En diamètre 165 mm la maille de foration est de 4.00
x 4.00 m.
L'abattage se fait par tranche de 3.00 à 4.00 m. et on
effectue un soutirage suffisant permettant un bon
dégagement des volumes à abattre.
On exploite d'abord un panneau sur deux. Ceux-ci
sont alors vidés de leur minerai puis remblayés avec
des sables de laverie stabilisés au ciment ou des
stériles consolidés provenant des travaux
Figure V-19 : Méthode d’exploitation par VCR – Phase 2
préparatoires.
On procède ensuite à l'abattage des panneaux
intermédiaires.
Avantages : Cette méthode permet des abattages
économiques car la foration est simple, les trous sont trous
parallèles, et la consommation d'explosifs optimale.
Le taux de récupération du minerai est bon et la sécurité du
personnel qui n'intervient jamais dans les chambres vides, est
excellente.
Inconvénient : Si les épontes sont fragiles on peut craindre un
salissage important qui peut se contrôler en soutirant le minerai
au fur et à mesure de
l'arrivée des remblais en
tête de panneau. Figure V-20 : Foration gros trou pour
méthode VCR
Par ailleurs la maîtrise des tirs nécessite un travail de mise

au point important. A ce sujet il est recommandé de procéder
à des essais de cratères préalables en utilisant par exemple
le parement de l'un des traçages proche de la masse à
abattre.
On notera que cette méthode trouve maintenant de
Figure V-21 : Chargement dans voie de base
nouvelles applications dans le creusement de grandes cavités
souterraines, stockages souterrains de gaz, usines souterraines hydro-électriques…etc.

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m) CHAMBRE CHARPENTÉE
Dans les cas difficiles, épontes ébouleuses, amas mal défini,
passées de stériles incluses dans le minerai, il peut être
nécessaire d’avoir recours à une méthode ancienne dite de
la chambre charpentée. Il s’agit en fait d’un empilage de
cubes réalisés en bois équarris et assemblés. Les
assemblages étaient autrefois réalisés par tenons et
mortaises. Il est plus facile, et plus économique en main
d’œuvre, de réaliser des assemblages à l’aide de boites
métalliques préfabriquées.
Les dimensions habituelles sont pour le bois équarris, en
chêne de préférence, en 15 x15 cm pour réaliser des cubes
de 2 x 2 x 2 m.
Les tonnages réalisables grâce à cette méthode, sont

Figure V-22 : Méthode par chambre charpentée
modestes. Elle est réservée aux minerais à forte teneur et
à valeur marchande élevée. Cette méthode à été très employée en France dans les mines
d’uranium de Vendée.
Après dépilage les chambres sont laissées en l’état, le soutènement assurant la stabilité de
l’ouvrage pour de nombreuses décennies, bien au delà de la vie normale de l’exploitation.
A.3. EXPLOSIFS ET CHARGES EN DÉPILAGE

a) ABATTAGE PAR MINES LONGUES
De l'étude des méthodes décrites ci-dessus, on peut dégager 3 procédés de base
1. Eventail vertical, les trous rayonnent à partir d’un même sous-niveau dans un plan
vertical pour former un front de taille vertical.
2. Gradins droits, les trous sont parallèles pour dégager des fronts de tailles verticaux.
3. Gradins horizontaux, les trous sont parallèles pour dégager un
ou plusieurs fronts de taille horizontaux.
TIR EN ÉVENTAIL
Bien que les machines modernes puissent réaliser en souterrain des

perforations du même ordre de grandeur, que ceux réalisés en
carrière, notamment avec les marteaux fond de trous, les diamètres
courants vont de 76 à 127 mm.
Dans les conditions normales, la distance entre éventail est comprise
entre 3 et 4,5 m pour des profondeurs de 5 à 30 m. On notera que les
formules classiques du tir en carrière, ne peuvent pas s’appliquer,
puisque les mines ne sont pas parallèles. Figure V-23 : Tir en éventail
La répartition des charges est calculée en fonction du terrain, et on

retiendra une charge moyenne de l’ordre de 150 à 220 g/tonne. On place d’abord un charge
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continue de pied égale sensiblement au 2/3 de la charge totale par mine, le reste étant réparti
en veillant de ne pas surcharger la zone ou les mines se rapprochent.
TIR EN GRADINS DROITS
Lorsque les trous sont parallèles, on peut utiliser l’abaque du tir en galerie avec la répartition des
charges préconisée pour les mines d’abattage (voir chapitre VII.C.3.b) Les autres mines de la
volée page 202).
b) ABATTAGE PAR FOUDROYAGE (TOP SLICING)
Ces méthodes d’abattage ne s’appliquent qu’à des minerais qui ne sont pas suffisamment
solides pour tenir en galeries ouvertes. Dans ce cas la consommation d’explosif est très faible,
de l’ordre de 50 g/m3, l'explosif étant utilisé essentiellement en débitage secondaire.
MÉTHODES DES CHAMBRES ET PILIERS
Cette méthode est surtout utilisée pour l’exploitation de gisements en couche.

Dans les couches d’épaisseur moyenne jusqu’à 15 m, l’extraction se fait essentiellement par
percement de galeries généralement rectangulaires, dès lors on est ramené au creusement des
tunnels (voir chapitre V.B Tunnels page 133)).
CAS PARTICULIER
Ces tirs sont pratiqués lors de la mise en œuvre de la méthode VCR (Vertical Crater Retreat).
On utilise le théorie des charges sphériques ou quasi sphériques (1<rapport
longueur/largeur<6).
La charge minimum préconisée est de 35 kg avec un diamètre minimum de 165 mm ce qui
implique des engins de foration puissants (généralement fond de trou).
A la base de la méthode il y a une série d’essais à faire avec par exemple un charge constante
de 5 kg enfouie à des profondeurs croissantes (voir chapitre II.E.3.c) Théorie des cratères page
61).
Cette méthode récente permet des abattages spectaculaires avec des prix de revient en forte
diminution par rapport aux méthodes traditionnelles.
Cette méthode de tir permet les avantages suivants :
Toutes les opérations de forage, minage, soutirage sont indépendantes les unes des autres.
Il en résulte une activité quasi continue.
Les tirs s'effectuent en zone isolée, et l'accès au front de taille n'est pas nécessaire (toutes
les opérations de minage s'effectuent à partir du niveau supérieur).
L'utilisation de forage en gros diamètre entraîne des économies.
On peut faire suivre le remblayage et/ou le foudroyage sans retarder la progression.
Par contre, cette méthode exige une procédure d'une grande rigueur (essais de cratères,
préparation des accès, foration du plan de tir, rigueur du chargement, soutirage du matériaux
abattu environ 50% avant chaque tir).
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B. TUNNELS
B.1. GÉNÉRALITÉS
Sur le plan technique on classe les tunnels suivant leur destination, tunnels routier, ferroviaire,
métropolitain etc.… Dans sa définition, un tunnel est un ouvrage souterrain de grandes
dimensions, destiné à donner passage à une voie de communication. On réserve le terme de
"galerie" pour les ouvrages hydrauliques et miniers.
Les différentes moyens et matériels utilisés pour le creusement des tunnels sont : l'abattage à
l'explosif, le creusement mécanisé (machine à attaque ponctuelle, tunnelier), le terrassement
mécanique en terrain meuble (brise roche hydraulique ou à air comprimé).
Un creusement de tunnel se définit par la section totale de l'ouvrage à réaliser, et par la
méthode de creusement qui peut être :
1. En pleine section,
2. Avec reprise de stross (benching),
3. En sections divisées.
a) CREUSEMENT EN PLEINE SECTION
LES PETITS TUNNELS :
Les petits tunnels de sections comprises entre 4 et 20 m2, s'utilisent dans les travaux de
reconnaissance comme galerie pilote ou pour des travaux secondaires d'aménagement
hydraulique, canal d’amener ou de dérivation des turbines hydro-électrique, évacuateur de crue,
en agriculture canal d'irrigation souterrain etc. Le creusement s'effectue en pleine section.
Pour les très petites sections (4 à 5 m²) la foration s'effectue

manuellement avec un marteau perforateur à
Figure V-24: Foration
air comprimé monté sur béquille et poussoir. avec marteau poussoir
Les diamètres de foration sont compris entre
27 et 40 mm. Le gros trou central est alésé à 64 ou 76 mm. Le
nombre de mines varie de 21+1 à 26+1 suivant la qualité de
découpage du terrain. La profondeur de la volée est généralement
comprise entre 1.60 et 2.40m.
Les performances sont faibles elles sont de l'ordre de 20 à 30m/h.
avec 2 marteaux travaillant à front de taille.
Figure V-25 : Foration mécanisée en
petite section
Lorsque la section atteint 10 à 20 m² il est possible de mécaniser la
foration avec un équipement léger généralement sur pneumatiques,

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plus rarement sur rails.

La machine de foration comporte un ou 2 bras équipés d'un marteau perforateur hydraulique ou
à air comprimé. Les diamètres de foration sont compris entre 38 et 48 mm. Avec les machines
modernes à deux bras on atteint des capacités de foration de l'ordre de 180 mètres/heure
(marteaux hydrauliques).
Les plans de tir comportent un ou plusieurs gros trous de 76 ou 89 mm. Avec des profondeurs
de 3.30 à 3.66 m (barres standard), dans une section de 4.00 x 4.20 m, on fore de 37+1 à 45+1
mines.
TUNNEL DE MOYENNE SECTION DE 20 À À 60 M²
On rencontre très fréquemment ce type d'ouvrage dans la construction d'usines d'énergie

électrique et divers travaux d'aménagement hydraulique, irrigation, dérivation de cours d'eau
etc. petits tunnels routiers.
Les machines de foration sont en général, à deux bras équipés

de marteau hydraulique permettant de forer les trous
d’abattage en diamètres de 38 à 51 mm et le gros trou central Figure V-26 : Foration robotisée section
moyenne
en 89 mm. Pour les tunnels de grande hauteur ces machines
comportent généralement une nacelle servant au chargement
des mines et aux travaux de purge et soutènement.
Pour une section de 59 m² le plan de tir comporte en moyenne 82+1 mines forées en 45 mm de
diamètre à une profondeur de 5.50 m maximum en fonction de la dureté du terrain.
Compte tenu de la section on peut utiliser des machines performantes de seconde génération,
qui sont apparues vers les années 1990. Ces machines d'une puissance totale de 100 à 120 kw
permettent de forer avec des vitesses de perforation de l'ordre de 150 à 180 m/h.
On notera que la majorité des machines de seconde génération sont équipées d'une gestion par
ordinateur embarqué, qui mémorise les paramètres de forage. Sont stockés en mémoire :
Les coordonnées X, Y du trou,
La direction du forage,
La profondeur de volée,
Le nombre de trou,
Le type de trou (gros trou, trou normal, trou de découpage etc…).

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Au cours de la foration on enregistre :

Le nombre de trous réellement forés,
Le temps de forage par trou,
La vitesse de pénétration (instantanée et moyenne),
Les paramètres machine, pression hydraulique, vitesse de rotation, pression sur l'outil, débit
d'eau etc…
On peut ainsi optimiser la phase de forage qui entraîne une amélioration sensible des
rendements et des coûts.
TUNNEL DE GRANDE SECTION (+ DE 60M²)
Dans cette catégorie on trouve les tunnels routiers double

ou triple voies de circulation, simple ou double tubes, les
grands tunnels ferroviaires type TGV, les usines
souterraines hydro électrique, les cavernes souterraines
de stockage de gaz et produits divers etc.
Bien qu'il soit maintenant possible, grâce aux nouvelles
machines de foration, de creuser en pleine section des Figure V-27 : Foration à deux machines robotisées
en grande section
ouvrages de 160 m², il arrive, pour des questions de
cycles de travaux et d'adaptation aux terrains, de procéder par sections divisées ou reprises
successives de banquettes (stross) au delà de 100 m² environ.
b) CREUSEMENT AVEC REPRISE DE STROSS (BENCHING)
Si la galerie est haute, on procédera par tranches descendantes (benching) en relevage ou
abattage. Dans l'exemple ci contre l'ouvrage comporte une galerie pilote en couronne en appuie
sur les "naissances", puis une première tranche en relevage; il n'y a pas la place pour deux
machines de foration dans la galerie de tête; la dernière
tranche est forée verticalement et l'abattage se fait
comme pour un gradin en carrière. Pour cet ouvrage de
section 12 x 15 m la galerie de tête fait 7.5 m de
hauteur et le relevage est réalisé sur 3.00 m, l'abattage
l'étant sur 4.50 m.
Les diamètres de
foration sont compris
entre 45 et 51mm. On
utilise parfois des
forages de 64 mm, en abattage. Le dégagement central est
souvent réalisé avec plusieurs gros trous, deux ou trois en
diamètre de 89 à 127 mm. Pour une section de 88 m² il faut en
moyenne 145 +3 trous. Les profondeurs forées sont
comprises entre 3.00m à 5.50 m.
Figure V-28 Creusement en tunnel avec
Les machines de foration sont semblables à celles utilisées reprise de stoss (benching)

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en section moyenne mais elles comportent en général

trois bras avec une nacelle pour le chargement des
mines. Les puissances totales nécessaires sont de
l'ordre de 150 à 180 kw. Les performances peuvent
atteindre 250 à 300 m/h.
Dans le cas de creusement d'usines souterraines ou de
caverne de stockage (de gaz ou d'hydrocarbures) le
schéma peut devenir très complexe (voir Figure V-29:
Différentes phases de creusement caverne
c) CREUSEMENT EN SECTIONS DIVISÉES

En terrains difficiles lorsqu'on doit ouvrir de grandes
sections on utilise la méthode des sections divisées.
Cette méthode consiste en l'ouverture préalable d'une ou
plusieurs galeries de petite section dont une partie du
soutènement participe au soutènement de Figure V-29: Différentes phases de creusement caverne
l'excavation totale à réaliser.
La section peut être divisée de différentes façons.
Ces galeries peuvent être exécutées sur toute la longueur de l'ouvrage ou par zones. Une
section pilote peut être aussi réalisée pour d'autres raisons telle que :
Limitation des effets sismiques de l'explosif
Ventilation du chantier
Reconnaissance des terrains
Drainage
Traitement préalable de la section à excaver etc…
Figure V-30: Exemple de creusement en section divisée
On distingue le creusement avec cloison centrale qui participe au soutènement provisoire de

l'ouvrage final. Remarquer l'ordre de creusement sur la Figure V-30: Exemple de creusement en section divisée.
Creusement avec galeries aux naissances qui servent d'appui au soutènement provisoire et/ou
final de l'ouvrage à excaver.
Pour les sections plus larges que hautes (gares souterraines par exemple) on se contentera
d'effectuer les creusements de 1 à 4.
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EXEMPLE DE TRAVAIL EN SECTIONS DIVISÉES :
Le creusement du tunnel de FOURVRIERE (LYON) s'est fait dans des arènes granitiques et a
été conduit à partir d'une galerie de faîte qui a servi de galerie de reconnaissance puis de pilote.
Le creusement a été réalisé en partie avec une machine à attaque ponctuelle puis à l'explosif
dans les sections saines
Voir Figure V-31 : Cycles de creusement du tunnel sous Fourvière
Ordre de creusement :
1. Galerie de faîte,
2. Galeries latérales,
3. Pilier central (mise en place du
soutènement aux naissances),
4. Reprise du stross.
Figure V-31 : Cycles de creusement du tunnel sous Fourvière
ORGANISATION DU TRAVAIL EN SECTIONS

DIVISÉES
Lorsque la section est divisée

l'organisation du travail est différente.
Le schéma ci-contre est celui utilisé
pour le creusement du tunnel de
KARSIYAKA (Turquie) suivant la
méthode NATM (New Austrian
Tunnneling Méthod), nouvelle
méthode autrichienne de creusement
de tunnel.
On remarquera que la partie
supérieure du tunnel est creusée en
sections divisées. La partie inférieure Figure V-32 : Exemple de cycle de creusement en section divisée
est traitée en reprise de stoss. Il faut

noter la position de la piste de liaison établie pour le passage des engins d'un niveau à l'autre.
Le creusement s'opère par tronçons.

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d) CREUSEMENT MIXTE MÉCANIQUE / EXPLOSIF

Lorsque la résistance à la compression uni
axiale est inférieure à 100/120 Mpa on peut
envisager un creusement mécanique d'une
galerie pilote à l'aide de machines à attaque
ponctuelle ou d'un tunnelier.
Cette galerie servira :
De surface de dégagement pour les tirs
Figure V-33 : Choix d’une méthode de creusement en fonction de
d'abattage, la dureté du terrain
De retour d'air,
De reconnaissance des terrains,
De drainage etc….
Les machines à attaque ponctuelle sont constituées d'une plate-
forme automotrice qui supporte un bras orientable équipé d'un
système de forage. Elle est complétée par un dispositif d'évacuation
des déblais. Exemple, photo ci-contre système de ramassage à bras
articulés.
Les tunneliers s'utilisent en terrains
tendres ou de dureté moyenne. Il
s'agit en fait d'une grosse foreuse qui
travaille en pleine section. Une tête de
forage qui porte des outils de
Figure V-34 : Machine à attaque creusement est poussée à front de
ponctuelle taille par un système de vérins.
L'ensemble est complété par un poste
de guidage qui assure l'orientation de la machine. L'évacuation
des déblais et le refroidissement des outils peuvent se faire à l'air
comprimé mais plus fréquemment à la boue. Après traitement
l'évacuation des "cuttings" se fait par un dispositif classique de Figure V-35 : Tunnelier
bandes transporteuses ou de chaînes à godets et / ou barrettes.
Les plus gros tunneliers peuvent
atteindre des diamètres de 15 m.
Les vitesses d'avancement
obtenues avec ces machines
dépendent essentiellement de la
dureté des terrains traversés. La
combinaison tunnelier/abattage à
l'explosif reste une solution
chère. On la réserve aux travaux
spécifiques lorsque des
Figure V-36 : Exemple d’un plan de tir mixte tunnelier/explosif

contraintes d'environnement et/ou

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de terrains sont sévères. Exemple : gare souterraine de Monaco (Figure V-36 : Exemple d’un plan de tir
mixte tunnelier/explosif).
Dans cet exemple (gare de Monaco -1999), on a creusé au tunnelier une première galerie pilote,
en bas à droite de 2,60 m de diamètre qui à servi à la reconnaissance des terrains et au
drainage. Puis on a creusé une deuxième galerie pilote de 5,05 m de diamètre qui a été utilisé
comme dégagement central des mines d'abattage et de retour d'air. Pour limiter les vibrations et
assurer une bonne tenue des terrains encaissants les charges étaient limitées et les tirs réalisés
par demi-section.
e) CYCLE TYPE DE CREUSEMENT EN TUNNEL
Le creusement d'un tunnel comporte une
succession d'opérations, qui se déroulent
toujours dans le même ordre avec des
temps unitaires pratiquement constants.
Chacune de ces opérations étant
fortement inter-dépendantes les unes des
autres, il importe que l'organisation du
chantier soit parfaitement maîtrisée.
Le cycle type de creusement d'un tunnel
comprend les opérations suivantes :
Figure V-37 : Détail d’un cycle de creusement à l’explosif
CONTRÔLE DE LA DIRECTION ET POSITIONNEMENT DE L'ENGIN DE FORATION.
Cette opération comprenait autrefois le tracé du plan de tir sur le front de

taille. Avec les machines de foration robotisée il suffit de régler
l'horizontalité de la machine et de l'aligner sur le pointeur laser. Cette
opération prend peu de temps et est réalisée par le foreur
Figure V-38 : Pupitre de LA FORATION

commande d’un jumbo robotisé
Cette opération est maintenant totalement
automatisée. Les équipements de foration sur rail
ou chenilles ont progressivement été remplacés par
des équipements sur pneumatiques. Ces derniers
présentent l'avantage d'être plus mobiles que les
équipements sur rail et plus rapides que les engins Figure V-39 : Foration avec deux
sur chenilles. opérateurs
LE MINAGE
Figure V-40 : Chargement d’un tir Dès que la hauteur dépasse 3 à 4 mètres il est nécessaire de disposer
par injection pneumatique d’ANFO
d'une nacelle pour procéder au minage. La mise en place
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d'échafaudages comme il était de règle il y encore quelques années

nécessite beaucoup trop de temps. Un chargement mécanisé avec explosif
en vrac ou l'utilisation de pré charges permettent un gain de temps non
négligeable.
LE TIR
Le tir en souterrain nécessite des consignes

d'exécution très strictes non seulement en ce qui
concerne les risques de projections mais également
les risques liés au dégagement de gaz toxiques en Figure V-41 : Raccordement
milieu confiné. d’une volée en NONEL
Figure V-42 : Tir d’une volée L'AÉRAGE

en NONEL
Après le tir il convient avant de pouvoir reprendre la suite du cycle de
travail d'assainir l'atmosphère.
LA PURGE ET LE SOUTÈNEMENT PROVISOIRE
Cette opération intervient dès que l'atmosphère a été assainie et avant

l'arrivée du ou des engins de chargement. Elle est fréquemment
réalisée à l'aide d'un engin mécanique utilisant un marteau hydraulique
ou une dent de déroctage. C'est une opération de sécurité importante
et délicate qu'il convient de ne confier qu'à du personnel
convenablement formé à cette tâche. Cette opération est complétée en
mauvais terrain par la mise en place d'un soutènement provisoire. Il
existe de nombreux types de soutènement qui sont classés suivant Figure V-43 : Soutènement par
leur mode de fonctionnement I.D.2 Nécessité d’un soutènement page boulonnage
23). On distingue :
Les soutènements agissant par "supportage": cintres métalliques, voussoirs, bouclier.
Les soutènements agissant par "confinement" comme le béton projeté, le boulonnage.
Les premiers privilégient la résistance du soutènement par rapport à la résistance propre de la
roche, le second fait jouer au terrain le rôle de soutènement essentiel.
LE MARINAGE (CHARGEMENT DES DÉBLAIS)
Pour les tunnels de faible longueur on utilise un chargeur transporteur

pour évacuer directement les déblais au jour. Le transport par
tombereaux s'avère nécessaire dès que le tunnel atteint des
profondeurs de 200 à 300 m. Lorsqu'il s'agit de transporter les déblais
sur plusieurs kilomètres. On préfère faire un pré-stockage avec
chargement secondaire et évacuation par bandes transporteuses
quand l’encombrement de la galerie le permet.
Figure V-44 : Marinage

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SOUTÈNEMENT
Suivant la tenue des terrains, on procèdera à la mise en place si

nécessaire d'un soutènement provisoire, ou on renforcera le soutènement
qui a été mis en place sitôt après la purge. Dans le cas fréquent d'un
boulonnage avant mise en place du revêtement final on utilise un robot
boulonneur qui peut être une machine différente, ou la même que celle qui
exécute la foration principale. En bon terrain quand on peut différer cette
opération il, est intéressant d'avoir deux machines distinctes, foration de la
Figure V-45 : Robot volée et, boulonnage arrière pouvant être fait simultanément.
boulonneur
B.2. PROFILS TYPES
Le creusement à l'explosif des tunnels de grande section du type routier (autoroutes), ou
ferroviaire (TGV), représentant des sections de 90 à 120m², reste une technique très
compétitive par rapport au creusement mécanisé, tunnelier ou machines à attaque ponctuelle.
Par rapport au tunnelier qui ne fore que des sections circulaires, toutes les formes de sections,
anse de panier, fer à cheval, voûte surbaissée etc. sont possibles à l'explosif. Par ailleurs tout
ouvrage d'accompagnement (élargissement, niches latérales de sécurité, galerie de
communication entre tubes, ouvrages
d'assainissement etc.) est facilement
réalisable à l'explosif.
Dans le cas d'un tunnel circulaire les
aménagements définitifs tels que,
chaussées de roulage, voies ferrées,
gaines de ventilation, caniveaux de
passage des câbles ou de drainage,
doivent être établis en tenant compte
du profil circulaire imposé. Dans le cas
du creusement à l'explosif on dispose
les divers équipements du tunnel en
Figure V-46 : Profil TGV type 2 voies 300 km/h
tenant compte de leur fonctionnalité et on

dessine ensuite le profil convenable
permettant de les intégrer le plus
économiquement possible.
La définition d'une section consiste à
intégrer dans un même projet des
paramètres de nature parfois très différente.
Ainsi pour un tunnel TGV, il faut prendre en
compte: la vitesse des trains, le type de
Figure V-47 : Profil type auto-routier 2 voies rames (étanches ou non), la possibilité de
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placer des équipements additionnels (signaux , armoire téléphone, conduites incendie) etc. Pour
les tunnels routiers, le nombre de voies ouvertes à la circulation et le trafic prévisionnel,
conditionnent la section des gaines d'aérage, arrivée d'air frais et extraction d'air vicié et par voie
de conséquence la section totale de l'ouvrage. A cela, s'ajoutent les équipements liées à la
sécurité, niches étanches, trottoirs de secours, sas pressurisés, galerie étanche de secours si le
tunnel est à simple tube etc...C'est l'une des principales raisons, avec l'augmentation du trafic,
qui conduit à réaliser des ouvrages routiers de section de plus en plus importante et à
généraliser les ouvrages bitubes.
Le profil type montré sur la Figure V-47 : Profil type auto-routier 2 voies correspond à un tunnel autoroutier
permettant d'absorber un trafic d'environ 5000 véhicules par jour, dont 25% de poids lourds. On
remarquera l'importance de la section libre nécessaire pour satisfaire les obligations de sécurité
prévues pour 2010. Comparez la section libre d'un tunnel autoroutier et celle d'un tunnel TGV
(voir Figure V-46 : Profil TGV type 2 voies 300 km/h).
Beaucoup d'autres profils types existent (métro, travaux hydrauliques, drainage etc.). Les
sections sont beaucoup plus petites et les contraintes, vitesse, aérage, incendie, servitudes de
secours liées à la nature de l'ouvrage n'existent pas, ou sont beaucoup moins sévères. Il en
résulte généralement des profils simplifiés qui peuvent être creusés mécaniquement quand le
terrain le permet.
Ouvrages types Utilisation Caractèristiques

Profil autoroute Creusement :
standard en bon Rayon : 6,70
terrain. Plein cintre
sans piedroit. Section : 96 m2
Pas de gaine Hauteur : 8,25 m.

d'aérage. Tunnel de Autres caractéristiques :
longueur modérée
jusqu’à 2 ou 3 km. Revêtement béton : 0,30
Ouverture : 12,40 m.
2 caniveaux bétonnés
Profil autoroute Creusement :
renforcé terrain Rayons : 7,05 et 9,90
difficile. Ancrage aux
naissances. Section : 132 m2
Type bi cintres Hauteur : 11,85 m

Autres caractéristiques :
Béton projeté 0,17
Revêtement béton : 0,68
Ouverture : 12,40 m.
2 caniveaux bétonnés
Chaussée sur remblai

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Profil autoroute gros Creusement :

trafic en bon terrain
Rayon : 6,10
Avec gaine d'aérage Section : 136 m2
Type mono cintre Hauteur : 7,70m

tunnel grande section Autres caractéristiques :
pour trafic important
Revêtement béton : 0,40
Deux passages de Ouverture : 11,22 m.
sécurité de 0,85 avec
trottoir piéton Chaussée sur dalle béton
et hérisson de 0,50 m.
Tunnel SNCF ancien Creusement :

type à voie unique Rayon moyen : 2,3
Type multi cintres Section : 35 m2
avec refuge tous les
50 m. Hauteur : 7,20m
Voie sur ballast avec
drainage au centre Revêtement voussoirs
de : 0,65 m.
Revêtement voussoirs Ouverture : 5,00 m
ou béton
Béton en radier de 0,50m.
SNCF double voies Creusement :

normale Rayons : 4,82 et 11,20
Type bi cintres Section : 97 m2
Voies sur ballast et Hauteur : 9,5 m.

hérisson drainant Autres caractéristiques :
Gaines de service Revêtement voussoirs
sous le ballast avec de : 0,40 m+ béton 0,30
regard tous les 50 m.
Ouverture : 8,24 m
Section SCF TGV Creusement :

Type bi cintres Rayons : 6,90 et 12,60m
Voies sur béton Section : 142 m2
2 gaines de service Hauteur : 12,6 m.
placées de par et
d’autre des voies.
béton 0,60 m.
Drainage au centre
sous les voies avec Ouverture : 12,60 m.
regards
Béton en radier de
Section dite « haute » hauteur moyenne :1 m.
pour TGV circulant à
300 km/h Section d’air dégagée
100 m2
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Section type RAPT Creusement :
Métro double voie Rayons moyens : 3,70 et

2,80 m.
avec passage pieton
Section : 52 m2
Bi cintres avec piedroit
Hauteur : 6,25m
Revêtement bétonné Autres caractéristiques :
voies sur ballast
Revêtement béton de :
0,65 m.
Ouverture : 7,30 m
Section type RAPT Creusement :

Rayons : 16,6 et 5,9 aux
Métro station type
voûte elliptique raccords
Section : 185 m2
Bi cintres
Hauteur : 7,25 m.
Revêtement bétonné Autres caractéristiques :
avec étanchéité
Revêtement béton 0,75 à
Voies sur ballast 2,00 m.
Quai de L = 4,07 m. Ouverture : 14,14

avec remplissage en Intrados de la station
béton maigre elliptique A= 14,30
A= 7,40 m
Section Type, Creusement :
adduction d’eau, canal Rayons : 1,60 et 2,83
de Provence
Section : 9, 7 m2
Canal étanche en bon
terrain écoulement de Hauteur : 3,28 m
l’eau en charge (canal Autres caractéristiques :
plein)
Revêtement béton 0,30 et
Charge hydraulique 0,35 m. en radier
moyenne ou forte Ouverture : 2,60m
Type bi cintres
Section Type, Les rayons D sont

adduction d’eau, canal calculés en fonction du
de Provence débit à fournir l sections
courantes au creusement
Canal étanche en bon sont compris entre 20 et
terrain écoulement de 35 m2
l’eau par gravité
Les ouvertures
Pas de charge correspondantes varient
hydraulique de 3,5 à 6, m,
Type bi cintres

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Collecteur d’égout Les cotes l et h sont

principal visitable calculées en fonction du
débit prévu du collecteur.
Type circulaire avec Les valeurs courantes
aménagement sont :
visiteurs droite et
L de 3,00 à 6,00 m.
gauche
H de 3,80 à 5,00 m.
Revêtement étanche
L de 2,00 à 4,00 m.
h de 1,00 à 3,00 m.
L revêtement béton n’est
jamais inférieur à 0,30 m.
Collecteur d’égout Les cotes l et h sont

secondaire visitable calculées en fonction du
débit prévu du collecteur.
Type circulaire Les valeurs courantes
piedroits cintrés et sont :
aménagement
visiteurs d’un seul coté L de 1,90 à 3,00 m.
Revêtement étanche H de 3,15 à 3,80 m.
L de 0,60 à 1,20 m.
h de 0,40 à 1,00 m.
L revêtement béton n’est

jamais inférieur à 0,30 m

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Chapitre VI Page 146 sur 433
CHAPITRE VI : La foration en galerie
A. Généralités------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147
A.1. Définition et but de la foration ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147
A.2. Nécessité d’obtenir une foration de qualité-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147
B. Principes généraux de forage des roches ------------------------------------------------------------------------------------------------ 148

B.1. Principe du forage roto percutant ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 149
B.2. Principe du forage rotatif ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 149
B.3. Principe du forage rotatif broyant------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 149
C. Choix de la méthode de forage------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 150

D. Capacité de production d’une machine de forage ------------------------------------------------------------------------------------- 150
E. Les paramètres de forage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 151
E.1. Les paramètres de forage liés à la roche ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 151
E.2. les paramètres de forage influancant la performance des machines---------------------------------------------------------------------------------------- 153
a) La vitesse de rotation-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 154
b) La cadence de frappe-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 154
c) La force d’appui sur l’outil------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 154
d) Réglage du couple en fonction du terrain et des changements de diamètre de l’outil----------------------------------------------------------------- 156
e) La vitesse d’évacuation des cuttings-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 157
F. Les matériels ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 158

F.1. Les marteaux pneumatiques-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 158
F.2. Les marteaux pneumatiques fond de trou (DTH) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
F.3. Les marteaux hydrauliques --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
a) Principe ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
b) Forme et transmission de l’onde de choc :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 160
F.4. Le rotary------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
a) Le rotary tricône ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
F.5. Technologie des machines---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
a) Les châssis-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
b) La cinématique des bras ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 162
c) Automatisation --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 163
F.6. Les accéssoires ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 163
a) Les taillants------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 163
b) Les barres, les allonges ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 170
c) Les emmanchements -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 172
G. Aspect qualitatif de la foration ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 173

G.1. Implantation-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 173
G.2. Direction / nivellement ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 173
a) Méthode topographique classique----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 173
G.3. Déviation ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 174
a) Cause de la déviation-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 174
b) Conséquences de la deviation --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 175
c) Contrôle de la deviation ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 176

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Chapitre VI : la foration en galerie Page 147 sur 433
VI. LA FORATION EN GALERIE

A. GÉNÉRALITÉS
A.1. DÉFINITION ET BUT DE LA FORATION
Pour placer les explosifs dans la roche, il est nécessaire de créer
des cavités qui soient :
Le plus lisses et circulaires possible,
Parfaitement rectilignes et,
Disposées suivant une géométrie définie par un plan de tir. Figure VI-1 : Jumbo robotisé en tunnel
Ces cavités dénommées autrefois « fourneaux » sont maintenant plus communément

appelées forages ou mines. Le terme mine étant toutefois réservé à un forage ayant reçu sa
charge d’explosif.
A.2. NÉCESSITÉ D’OBTENIR UNE FORATION DE QUALITÉ

La réussite d’un abattage tant sur le plan qualitatif (granulométrie, foisonnement, découpage des
parois) que quantitatif (volume abattu, consommation d’explosif), est étroitement liée à la qualité
de la foration.
Toute dérive de l’opération « foration » va se traduire par des surcoûts importants des
opérations situées en aval (tir, chargement, transport, soutènement, revêtement). Par ailleurs, la
sécurité du tir est largement conditionnée par la qualité géométrique des trous de forage. Cette
dernière condition revêt une importance accrue dans la réalisation des trous de bouchon,
souvent très proches les un des autres. Une erreur d’implantation ou de direction peut avoir des
conséquences graves sur le déroulement du tir.
La recherche de la qualité dans le domaine de la foration, parfois négligée, fournit toujours un
bilan technico-économique intéressant. Des gains directs peuvent être obtenus sur :
Les longueurs forées,
Les vitesses commerciales d’avancement,
La longévité des matériels et accessoires de forage etc…,
Il ne faut pas oublier les gains indirects. On peut par exemple réaliser des économies
substantielles de soutènement provisoire en effectuant un découpage de qualité. Des gains sont
également possibles dans :
Les cycles de chargement,
La mise en place de revêtement provisoire et définitif (tunnel),
L’énergie dépensée en aérage primaire (résistance aéraulique diminuée grâce à des parois
plus régulières),
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Les reprises de hors ou sous profils etc….

La mise en œuvre de ces techniques de forage et de tir parfaitement maîtrisées, en général à
l’aide de machines robotisées, constitue ce qu’il est convenu d’appeler les « méthodes
modernes » par opposition aux « méthodes traditionnelles » (jumbos à commandes manuelles).
B. PRINCIPES GÉNÉRAUX DE FORAGE DES

ROCHES
Il existe trois principes de base de forage des roches :
La roto percussion qui utilise l’effet de choc sur la roche pour la détruire par Figure VI-2 : Type
écaillage. d’outil pour la foration
roropercutante
La foration rotative ou forage rotatif qui utilise l’effet d’un outil coupant soumis
à une pression et à une rotation pour découper la roche par
écrasement et arrachement.
Figure VI-3 : Type

La foration rotary qui utilise un outil spécial composé de trois
molettes dentées soumises à forte pression et rotation. Par effet
d’outil pour la foration
rotative coupante combiné de la rotation de l’outil et des molettes sur elle-même,
on désagrège la rocher par écrasement et choc.
Figure VI-4 :
L’énergie nécessaire à la percussion, est fournie par un marteau perforateur qui Type d’outil pour
peut être alimenté à l’air comprimé ou par un fluide hydraulique (huile). Ce la foration
marteau peut être placé hors du trou (méthode TH « top hammer ») ou au fond du rotative broyante
trou (méthode DTH « down the hole »). En DTH, le fluide moteur est toujours l’air comprimé. En
tunnel, en foration horizontale, on utilise exclusivement la méthode TH.
Le système de rotation, quelque fois inclus dans le marteau perforateur, est assuré soit
mécaniquement dans les petites machines, soit par un moteur séparé à air comprimé ou
hydraulique, plus rarement électrique pour les machines plus importantes.
Quelque soit le principe retenu, il existe toujours des dispositifs auxiliaires qui permettent :
D’évacuer les « cuttings » (débris de forage) hors du trou à l’aide d’un fluide (air, eau, boue).
En galerie et tunnel on utilise principalement de l’eau sauf dans le cas d’exploitation de
roches solubles (gypse, anhydrite, potasse …).
D’assurer la liaison entre le ou les moteurs de rotation et de frappe et l’outil (train de tige,
barres ou tubes, emmanchement).
La pression sur l’outil et le suivi de son avancement au fur et à mesure que le trou progresse,
est assurée par un dispositif à glissière, foration mécanisée ou à poussoir en foration
manuelle.
En tunnel, on rencontre pratiquement que des machines à roto percussion utilisant la méthode
TH. En effet lorsque le terrain est propice à une foration rotative, on utilise le plus souvent un
tunnelier qui est une application directe de la foration rotative. Le forage par rotary (outil tricône)
est réservé au forage de grand diamètre en mine. Par contre pour les forages de
reconnaissance les trois techniques sont utilisées en fonction de la nature des terrains et des
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profondeurs à réaliser. En mine pour les gros abattages par tir en cratère on utilise soit la roto
percussion en gros diamètre (méthode DTH) soit le rotary tricône. Les mines de fer (minerai
sédimentaire) ou les mines de charbon (tir au charbon) utilisent la foration rotative.
CHOC
B.1. PRINCIPE DU FORAGE ROTO PERCUTANT
Zone éclatée
Sous l’effet d’un choc sur l’outil, il va se produire au droit de Zone broyée
l’impact, une zone broyée dans laquelle la résistance à la

compression a été dépassée. Cette zone ne dépasse pas
quelques mm. L’onde de choc de compression sphérique se
Zone fissurée
propage dans la masse et se transforme sur la surface libre (le
Figure VI-5 : Principe de la foration
fond du trou) en tension suivant un principe déjà étudié au rotopercutante
paragraphe II.E.3 Effet de choc dans les solides page 56. Il se produit
sur la surface frontale du forage, un écaillage, puis au fur et mesure que l’on s’éloigne de cette
surface, une zone fissurée L’importance de cette zone fissurée, dépend des propriétés
mécaniques de la roche et, notamment de son indice de fragilité. Par élasticité la roche restitue
au taillant une partie de l’énergie reçue sous forme d’onde réfléchie. Celle-ci va remonter
jusqu’au marteau où, elle sera absorbée par un dispositif amortisseur. La rotation de l’outil
s’effectue entre deux frappes successives.
Le réglage des vitesses de rotation, de la cadence et de l’intensité de la frappe, de la pression
sur l’outil permet d’ajuster les paramètres de forage aux caractéristiques mécaniques de la
roche. L’étude de ces réglages fait l’objet du paragraphe VI.E.1 Les paramètres de forage page 151.
B.2. PRINCIPE DU FORAGE ROTATIF

Déplacement de l'outil
Accumulation de fines
Un outil coupant est fortement appliqué sur le fond du trou
Eclat de roche
tout en étant animé d’un mouvement de rotation continu. Il
Petits éléments
en résulte :
arrachés à la roche
Le découpage d’un « copeau » de roche au niveau de

l’arrête tranchante par effet de cisaillement de la roche.
Figure VI-6 : Principe de la foration rotary

Le soulèvement de petits éclats en avant de la lame par
effet d’arrachement.
Une accumulation de débris fins sur la face plane avant de la lame, qu’il faudra éliminer en
donnant à cette face un angle convenable avec l’axe de rotation. C’est le principe du rabot
de menuisier.
L’importance relative de ces deux effets est étroitement liée aux caractéristiques de la roche. Le
réglage de la vitesse de rotation et de la poussée, permet d’ajuster les paramètres de forage
pour obtenir la vitesse d’avancement maximum sans endommager l’outil.
B.3. PRINCIPE DU FORAGE ROTATIF BROYANT

Ce type de forage combine les deux principes précédemment vus : par rotation des molettes sur
elles mêmes, on obtient un effet de choc, et par rotation de l’outil, on obtient un effet coupant.
Cet effet coupant est plus marqué lorsque les taillants sont équipés de ciseaux (burins).

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C.CHOIX DE LA MÉTHODE DE FORAGE

La Figure VI-7: Eléments de choix d’un équipement de foration, issue
du manuel « ROCK EXCAVATION HANBOOK » édité METHODES DE FORAGE
par TAMROCK, résume les possibilités de forage en mm.
ET APPLICATIONS
25 76 127 200 251 311 381
diamètre
fonction, du diamètre de forage souhaité, de la dureté 51 102 152 230
forage pouces 1 2 3 4 5 6 7 7/8 9 9 7/8 12 .
1/4 15
de la roche, de la nature de l’application (construction

Marteau roche dure
(mines et tunnel), mines à ciel ouvert, carrière). hors trou
roche médium
roche tendre
En tunnel, le diamètre de foration utilisé est faible (25 Marteau roche dure
roche médium
fond de trou
à 76 mm) le choix apparaît donc limité. En terrain dur roche tendre
on utilisera la foration avec marteau hors trou Rotary

tricônes
roche dure
roche médium
généralement à commande hydraulique. Pour les roche tendre
petits diamètres (25 à 32 mm on a recours à la foration Rotary roche dure

coupant roche médium
manuelle sur pousseur ou chariot de forage léger avec roche tendre
commande à air comprimé. diamètre mm. 25 51 76102127152 200230 251 311 381
forage pouces 1 2 3 4 5 6 7 7/8 9 9 7/8 12 .
1/4 15
En souterrain la technique du marteau fond de trou est construction APPLICATIONS

utilisée pour les abattages par longues mines. Bien Mines à ciel ouvert
qu’il existe des marteaux (DTH) permettant des Carrière
forages dans une très large gamme de diamètres Figure VI-7: Eléments de choix d’un équipement de foration
76 à 251 mm cette méthode de forage est
généralement réservée, en terrain dur ou médium dans des diamètres variant de 89 à 165 mm.
Pour les gros diamètres, au delà de 251 mm le tricône s’impose. Les progrès récents réalisés
dans la fabrication de ces outils permettent maintenant de les utiliser en terrain dur.
En tunnel, pour réaliser les gros trous vides des bouchons à trous parallèles (voir paragraphe
VII.C.3.a) Les bouchons page 181), on procède par réalésage du trou standard ou on utilise un taillant
spécial avec pilote (voir paragraphe Les équipements (tiges, taillants, emmanchement) et accessoires (système
d‘injection d’eau ou de soufflage) associés aux deux premiers critères. Page 153).
D.CAPACITÉ DE PRODUCTION D’UNE MACHINE DE

FORAGE
La capacité de production dépend essentiellement de la puissance du marteau et du diamètre
de foration réalisée.
La vitesse de pénétration brute en m/min à la barre de granite type (vitesse instantanée
moyenne mesurée lors de l’enfoncement d’une barre dans un granite standard), est donnée par
la formule empirique :
N= 31(P/d1,4)
Avec :
P en kW
d en mm
N en m/minute
Si le terrain est différent, il faut corriger cette vitesse instantanée à l’aide de la table (Figure VI-12:
Equivalence entre DRI et indice de forage page 152).
Pour obtenir la vitesse commerciale il faut tenir compte :

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De la compétence du foreur,
De la rapidité d’extraction des tiges et de déplacement des bras,
Du coefficient horaire (temps réel de fonctionnement de la machine sur une heure),
Des temps fixes de mise en place, de réglage et de retrait de la machine.
Pour obtenir la vitesse industrielle il faut ajouter à ces temps :
Le temps normal d’entretien,
Les pannes et aléas d’exploitation (taillants coincés, barres ou emmanchement cassés, trous
perdus …).
A titre d’exemple, le calcul du cycle de forage établi au paragraphe XII Analyse économique du tir en
souterrain page 312, utilise les données de base ci-après :
Machine semi robotisée à 2 bras,

Marteau Tamrock HL 500S de 14 kW,
Rapport : vitesse commerciale/vitesse instantannée = 0,76,
Gros trou (127mm) avec pilote et réaléseur,
Opérateur confirmé coefficient 1 (variable de 0,8 à 1) en fonction de la compétence,
Coefficient horaire 0,83 (50/60) qui correspond à 50 minutes de travail effectif par heure. Ce
temps est pris en compte sur la durée totale du poste rubrique « temps de travail ». Il varie
de 0,65 médiocre à 0,93 excellent en fonction de l’organisation du chantier et de la
disponibilité du personnel,
Mise en place et retour : forfait 15 min pour une équipe entraînée.
Les aléas sont décomptés au niveau du chantier dans le facteur de performance (0,87) et les
mètres perdus (3% au niveau du temps de forage).
Remarque : Il est logique en tunnel de prendre en compte les aléas de foration au niveau du chantier car un retard
de foration implique obligatoirement un retard sur l’ensemble des opérations situées en aval.
E. LES PARAMÈTRES DE FORAGE

E.1. LES PARAMÈTRES DE FORAGE LIÉS À LA ROCHE
Les essais de mécanique des roches classiques (voir paragraphe I.B Essais de laboratoire page 7) et
les divers tests pratiqués sur les granulats ne permettent pas de déterminer avec une précision
suffisante la « forabilité » d’une roche.
Les constructeurs de matériel ou les spécialistes ont créé des indices mieux adaptés à cette
caractéristique particulière de la roche.
Parmi les plus connus on trouve :

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Drilling Rock Index (DRI),

Protodyakonov Rock Hardness (PRH) noté (f),
Rock Impact Hardness Number (RIHN),
L’Indice Montabert (IM).
Le plus utilisé est le DRI.
Le DRI intègre des tests de friabilité, d’écrasement par choc,
et d’arrachement à l’aide d’un outil normalisé dans et des
conditions d’essais définies.
Essais d’écrasement (voir Figure VI-8 : DRI - essai d’écrasement) :
On prélève un échantillon classe 16-11,2 mm que l’on
pèse. On soumet cet échantillon à la chute d’une masse
de 14 kg tombant de 25 cm en chute libre. On répète 20
fois cette opération. On pèse les passants à la maille de
11,2 mm et on établit le pourcentage (S20). Figure VI-8 : DRI - essai d’écrasement
Essais d’arrachement : sur un banc d’essais (voir Figure VI-9 : DRI - essai
d’arrachement),
on effectue 2oo tours et on mesure l’enfoncement de
l’outil en mm (Sj)
La valeur du DRI est lue sur l’abaque (voir Figure VI-11 : DRI – abaque
correspondant) au droit de la courbe SJ.
Exemple pour Sj=130 et S20=52 on

Figure VI-9 : DRI - essai d’arrachement
trouve DRI=70
CLASSE DES DRI
Vitesses de foration probable Le DRI est un indice relatif. La valeur
21 extrêmement lente 50 correspond à la valeur obtenue
28 très lente
dans une roche granitique standard.
37 lente
49 moyenne Une valeur inférieure indique une
65 rapide vitesse de pénétration plus faible. A
86 très rapide l’inverse plus cet indice est élevé, plus
114 extrêmement rapide la vitesse de pénétration sera
Figure VI-10: DRI - vitesse de foration probable importante. Figure VI-11 : DRI – abaque correspondant
Les DRI courants se situent entre
28 pour les roches très dures à 100 pour les roches facile à forer.
INDICE NATURE DE LA ROCHE DRI

FORAGE
0,5-0,7 Basalte, diorites, silex, quartz, quartzite dure 30-40
0,7-0,9 Trapp, granit dur, gneis, ryolithe, gabbros, quartzite 40-50
0,9-1,1 Porphyre, granit, taconite, grès hématite, cornéenne 50-60
1,1-1,3 Diorite, marbre, calcaire dur, phyllades, andalousite 60-70
1,3-1,7 Calcaire, schistes, gypse, bauxite, marne dure, latérite 70-80
1,7-2,2 Calcaires marneux, marnes, craie, argile, talc 80-100
Figure VI-12: Equivalence entre DRI et indice de forage

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La Figure VI-12: Equivalence entre DRI et indice de

forage,fournit des valeurs indicatives de
l’indice DRI et du coefficient de forage
correspondant.
Exemple : Si la vitesse instantanée
mesurée ou calculée est de 1m/min,
pour un DRI de 50 (roche standard) la
vitesse obtenue avec ce même
équipement de forage dans une roche
de DRI 60 à 70 sera de l’ordre de 1 x
1,2 = 1,20 m/min.
On peut avoir une idéee assez précise
du DRI en fonction de la résistance à la
compression (RC) en utilisant des
abaques prenant en compte la nature
géologique de la roche.
E.2. LES PARAMÈTRES DE FORAGE INFLUANCANT LA PERFORMANCE DES MACHINES

Le choix d’un équipement de forage repose sur trois critères :
1. La nature de la roche à abattre qui va définir le mode de foration (roto percutant, rotary
coupant ou broyant),
2. Le tonnage ou l’avancement par unité de temps à réaliser. En tunnel on doit réaliser un
compromis entre l’encombrement de la machine, ses performances et la section
disponible,
3. Les équipements (tiges, taillants, emmanchement) et accessoires (système d‘injection
d’eau ou de soufflage) associés aux deux premiers critères.
Les paramètres qui influent directement sur la vitesse de perforation sont :
Le choix du taillant,
La vitesse de rotation,
La cadence de frappe,
La force d’appui sur l’outil,
La vitesse d’évacuation des cuttings.
Nous allons étudier ces divers paramètres.
Nous allons maintenant étudier les paramètres de fonctionnement qui sont :
La vitesse de rotation,
La force d’appui sur l’outil,
La vitesse d’évacuation des cuttings.

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a) LA VITESSE DE ROTATION
En roto percussion, l’outil effectue une fraction de tour à
chaque impact lors de la remontée du piston. Les paramètres
à prendre en compte sont :
Le type de roche,
Le diamètre du taillant,
L’implantation des boutons (cas des taillants à boutons). Figure VI-13 : Angle de rotation optimale entre
chaque coups de piston
Pour obtenir la vitesse de pénétration optimale, il faut que la
roche soit parfaitement désagrégée lors d’un tour complet du taillant. Le schéma ci-contre
indique les valeurs moyennes pour des taillants de diamètre compris entre 38 et 64 mm
Les vitesses de rotation varient de 80 à 250 t/min. Pour les marteaux hors trou (TH) et de 30 à
150 t/min pour les marteaux fond de trou (DTH). En Ф <51 mm la vitesse de rotation est de 200
à 300 t/min. On peut calculer la vitesse de rotation par la formule :
S.f .60
n=
π .D
Avec
n : vitesse de rotation en t/min
S : déplacement d’un bouton périphérique entre deux impacts successifs en mm.
D : diamètre du taillant en mm.
f : cadence de frappe en coups/seconde
La vitesse de rotation influe notablement sur la vitesse de

pénétration qui présente un maximum pour la valeur
calculée. En général on utilisera pour la valeur S les
données ci-après :
8 à 9 mm en roche abrasive dure

Figure VI-14 : Influence de la vitesse de rotation sur la 10 à 11mm en roche standard
vitesse de pénétration
11 à 12 mm en roche tendre
b) LA CADENCE DE FRAPPE
Elle dépend des caractéristiques du marteau. Les marteaux à air comprimé hors trou ont des
cadences de frappe comprises entre 1600 et 3400 cps/min. Les marteaux hydrauliques de 2000
à 4500 cps/min. Les marteaux DTH de 600 à 2200 cps/min. la cadence de frappe dépend
essentiellement de la pression d’air comprimé d’alimentation de 70 à 240 Mpa (7 à 24 bars).
c) LA FORCE D’APPUI SUR L’OUTIL
Elle a pour but de maintenir le taillant en contact avec le fond du trou.
Une pression d’appui trop faible entraîne :
Une mauvaise transmission de l’énergie donc une vitesse de pénétration faible,
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Une fatigue anormale de l’emmanchement, des manchons de liaison et des barres (onde de
traction réfléchie),
Un faible couple résistant de rotation avec comme conséquence une vitesse périphérique de
l’outil élevée qui peut entraîner sa destruction (par élévation de température).
Une pression trop forte sur l’outil entraîne :

Une usure rapide des boutons ou des inserts,
Terrain tendre
Une déviation importante des trous,
Couple de rotation
Une fatigue anormale des équipements de forage

Terrain moyen
(barre manchon, emmanchement),
Préréglage du
couple maxi
Des risques de coincements, par défaut d’évacuation
des cuttings,
Terrain dur
Des difficultés pour le dévissage des tiges ou des

Poussée tubes soumis à un trop fort couple de serrage,
Poussée stable Préréglage
en terrain tendre de poussée Une vitesse de pénétration médiocre.
Figure VI-15 : Exemple d’abaque de modification des
réglages dans le cas d’un changement de terrain Le réglage optimal est Vi
te
ss
illustré par le schéma ci-
Couple de rotation
e
de
contre (Figure VI-16 : Plage de réglage vitesse de rotation-poussée optimale pour un

ro
ta
tio
équipement donné) :
n
Si la poussée augmente le couple de rotation augmente et la

vitesse de rotation diminue. La vitesse est sensiblement
proportionnelle au couple (courbe supérieure). Poussée
Vitesse de pénétration
Courbe du bas : si la poussée augmente la vitesse de

Paramétres Roto-Percussion
pénétration passe par un maximum
diam Taillant couple (N.m) poussée puis diminue. En superposant les deux
(mm) (kg) courbes, on va définir une zone Zone optimale
33 5 12 d’efficacité maximale qui correspond de fonctionnement
51 13 15 au meilleur réglage poussée/vitesse de

64 18 75 rotation pour un type de roche donné. Poussée
89 35 200 Figure VI-16 : Plage de réglage vitesse de

La plupart des machines modernes rotation-poussée optimale pour un
105 50 300 équipement donné
127 120 500
possèdent des asservissements qui
165 250 1500 optimisent ces deux paramètres automatiquement. Elles disposent
Figure VI-17 : Exemple d’abaque de également d’un dispositif anti-blocage qui évite les coincements en
modification des réglages dans le cas terrain faillé.
d’un changement de taillant

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d) RÉGLAGE DU COUPLE EN FONCTION DU TERRAIN ET DES CHANGEMENTS DE DIAMÈTRE DE L’OUTIL

Au cours du creusement on peut rencontrer des variations de dureté de terrain. Il convient alors
d’adapter la poussée et le couple de rotation aux nouvelles conditions de dureté pour conserver
à l’équipement de forage son efficacité optimale.
Pour cela on utilise des courbes de préréglage fournies par le constructeur. Les zones figurées
en rouge sur le diagramme page 156 (voir Figure VI-18 : Plage de réglage du couple couple de rotation-poussée pour
un diamètre de foration et une roche standard), correspondent à la zone optimale de l’abaque définie
précédemment.
On peut également être amené à changer de diamètre. En procédant comme ci-dessus on peut
prévoir l’influence d’un changement de diamètre sur les réglages couple/poussée.
Graphiquement, on peut étudier, l’opportunité d’un changement de diamètre lorsqu’on change
de terrain. Pour cela on dispose d’abaque permettant de récapituler les zones définies par les
abaques précédentes (zone bleue de Figure VI-18 : Plage de réglage du couple couple de rotation-poussée pour un
diamètre de foration et une roche standard page 156 et partie rouge Figure VI-15 : Exemple d’abaque de modification des
réglages dans le cas d’un changement de terrain page 155). L’ensemble de ces courbes définies des surfaces
(repérées en bleu sur Figure VI-17 : Exemple d’abaque de modification des réglages dans le cas d’un changement de taillant)
pour lesquelles les nouveaux paramètres (couple de
rotation-poussée) sont optimums. 1
Augmentation du
2ème réglage diamètre
Exemple : foration en terrain dur, zone optimale surface de couple
définie par les points A-A1. Si le terrain devient moins Modification

dur (zone optimale surface définie par les points B-B1), 3 du couple
1er réglage C1
de couple
et si le réglage précédent est situé dans la zone B1
commune aux deux surfaces, on ne change aucun A1 Augmentation
paramètre (diamètre, poussée, couple de rotation). Si 3ème réglage
de couple C de dureté du
on sort de la zone commune (vers le haut) tout en B A 2 terrain
restant dans la zone optimale, on conserve le diamètre
mais on change le réglage poussée/couple. Si on sort
Poussée
de la zone, on doit alors changer le diamètre et le Figure VI-18 : Plage de réglage du couple couple de
réglage poussée/couple. rotation-poussée pour un diamètre de foration et une
roche standard
MARTEAU FOND DE TROU - DIAMETRE- POUSSEE -VITESSE En foration DTH les réglages
poussée/vitesse de rotation/diamètre
Diamètre taillant
Type marteau
(mm)
Poussée (kg) Vitesse (t/min) varient en fonction des pressions
pouces mm max min max min max
d’alimentation (de 100 à 240 MPa).
2" 70 85 50 150 52 148
Le tableau Figure VI-19 : Foration DTH – poussée
3" 85 102 150 300 37 112 par mm de diamètre et vitesse de rotation
4" 102 127 250 500 33 100 correspondanteest indicatif pour des
5" 127 165 250 500 25 75 terrains standard.
6" 152 203 500 1500 23 69
8" 203 311 800 2000 15 45 Il faut toujours optimiser le réglage par
12" 311 476 1600 3500 10 25 un essai in situ.
Figure VI-19 : Foration DTH – poussée par mm de diamètre et vitesse de rotation
correspondante

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En rotary coupant, la poussée est déterminante sur la vitesse de pénétration.

Le tableau Figure VI-20 :
ROTARY (coupant) Poussée / vitesse de rotation / Foration Rotary – poussée par mm
nature roche de diamètre et vitesse de rotation
sur l’outil correspondante,
Poussée en kg par mm
Type de roche
Tours/Min
de diamètre de l’outil permet de déterminer
des valeurs standard,
min max min max
pour des diamètres
très tendre 75 160 30 75
compris entre 33 et 127 Figure VI-22 : Moteur de
tendre 67 142 40 85
mm, domaine habituel rotation hydraulique
medium 59 124 50 95
du rotary coupant.
médium dure 51 106 60 105
assez dure 43 88 70 115 Les valeurs maximales de rotation
dure 35 70 80 125 correspondent au diamètre minimum. On
Figure VI-20 : Foration Rotary – poussée par mm de diamètre et vitesse de rotation doit diminuer la pression sur l’outil
sur l’outil correspondante lorsque la vitesse augmente.
TRICONE (broyant) Poussée / vitesse de rotation / nature En rotary broyant la poussée est un peu
roche
Poussée en kg/mm de
plus forte au niveau de l’outil afin
Type de roche Vitesse de rotation en t/mn diamètre outil d’améliorer l’effet de choc de la denture
de l’outil tricône sur la roche à broyer.
min max min max
Cependant la plupart des fabricants de
très tendre 75 100 40 130 tricônes fournissent des indications de
tendre 60 110 75 170 poussée (charge par mm de diamètre) de
medium 70 124 105 195 l’outil qu’il convient de respecter. La table
médium dure 75 105 130 220 correspond au domaine habituel
assez dure 55 95 150 260 d’utilisation des outils tricônes (89 – 350
dure 35 65 170 300 mm). Les valeurs max de rotation
Figure VI-21 : foration Rotary – poussée par mm de diamètre et vitesse de
s’appliquent aux plus petits diamètres.
rotation sur l’outil correspondante
On peut calculer la puissance d’une
machine rotative lorsqu’on connaît la vitesse et le couple :
P(Kw)= (V(t/min) x C( N/m.)) /9520 où C = couple en Newton/m. = 0,102 kg/m.
Où
P (kW)= Q (l/mn) x M(Pa) /8,15 x 107 où Q = débit huile en l/min
5
M = pression en Pa (1 bar= 10 Pa)
Avec des moteurs à air comprimé (700 kPa), le couple varie de 1150 à 2700 N/m pour des
débits d’air de 2,2 à 5,6 m3 /min.
Avec des moteurs hydrauliques et des pressions 17500 kPa à 30000 kPa, pour des débits de
100 à 160 l/min, les couples sont beaucoup plus importants, de 3300 à 8300 N/m. On utilisera
des moteurs à air comprimé pour les petits diamètres (33 à 76 mm) et les moteurs hydrauliques,
plus économiques en énergie dès que le diamètre atteint 64 mm (valeur habituelles 115 à 230
mm).
e) LA VITESSE D’ÉVACUATION DES CUTTINGS
En travaux de surface l’évacuation des cuttings se fait à l’air comprimé sauf pour les sondages
profonds au tricône ou l’évacuation se fait à la boue de forage (bentonite). En souterrain
l’évacuation des cuttings se fait le plus souvent à l’eau sous pression sauf dans le cas de roches

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solubles où elle peut être réalisée à l’air humidifié. Dans tous les cas le rôle du fluide est
double :
Evacuer les produits de la foration,
Refroidir l’outil,
Dans le cas de la foration à l’eau, le fluide sert de plus à abattre les poussières et assainir
l’atmosphère.
Pour obtenir cet effet, la vitesse de l’eau ou de l’air ne doit pas être inférieur à un certain seuil
qui est de12 à 15 m/s pour l’air, et 0,3 à 0,5 m/s pour l’eau. Si le débit est trop faible, il se produit
au niveau de l’outil un « matelas » de fines qui réduit considérablement la vitesse d’avancement.
Si cette vitesse est trop élevée, il peut en résulter des phénomènes de cavitation qui vont user
prématurément le corps de l’outil. La vitesse d’évacuation des cuttings est donnée par la
formule :
21220Q
V =
(D 2 − d 2 )
Avec :
3
Q débit en m /mn
d diamètre du train de tiges
D diamètre du forage
Le tableau ci-contre, donne

DEBIT D'AIR desDIFFERENTS
ou D'EAU POUR valeurs de débit et vitesses d’air ou d’eau pour différents
EQUIPEMENTS
équipements.
Pompe eau (litres/mn)
Compresseur m3/mn0,7 On
20
1,2 retiendra
30
3,2
60
qu’avec
5,2
80
6,5 un 160
débit
7 de9,3 l’ordre
80 90
9,3 de (50
110
9,3 litres/minute
110
9,3 par marteau) on
couvre la plupart
Barre/tube diamètre (mm)
Manchon diamètre (mm)
25
33
des
28
40
diamètres
32
45
courants
38
55
38
55
en
45
61
galerie.
45
61
51
72
87
-
100
-
Trou soufflage (mm) 10 10 12 12 14 17 17 21 61 76
Vitesse en mètres/seconde 12m/s<V(air)< 35m/s 0,3 m/s< V(eau)<0,8 m/s
Diamètre taillant (mm) air eau air eau air eau air eau air eau air eau air eau air eau air eau air On peut également
33 32,0 0,9 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
38 18,1 0,5 - - - - - - - - - - - - - - - - - - utiliser un mélange
41 14,1 0,4 28,4 0,7 - - - - - - - - - - - - - - - -
45 - - 20,5 0,5 - - - - - - - - - - - - - - - - air/eau : l’eau
51 - - 14,0 0,4 43,1 0,8 - - - - - - - - - - - - - -
64 - - - - 22,1 0,4 41,6 0,6 - - - - - - - - - - - - permet d’abattre les
76 - - - - 14,3 0,3 25,5 0,4 31,8 0,8 39,6 - - - - - - - - -
89 - - - - - - 17,0 0,3 21,3 0,5 25,2 33,5 37,1 - - - - - poussières et l’air
102 - - - - - - - - 15,4 0,4 17,7 23,6 25,3 - - - -
112 - - - - - - - - 12,4 0,3 14,1 18,8 19,8 39,7 - - - assure une
127 - - - - - - - - - 0,2 10,5 14,0 14,6 23,1 32,2
140 - - - - - - - - - - - - 11,2 11,6 16,4 20,6 évacuation efficace
152 - - - - - - - - - - - - - - - - 12,7 15,1
Figure VI-23 : Vitesse d’évacuation des cuttings pour différents débits d’air et/ou d’eau et différentes combinaisons
des cuttings. On
d’équipement obtient ainsi des
vitesses de
pénétration de 10 à 12% supérieure à celle de l’injection d’eau seule.
F. LES MATÉRIELS
F.1. LES MARTEAUX PNEUMATIQUES
Hormis pour les matériels légers en perforation manuelle, les machines
pneumatiques ne sont plus guère utilisées en galerie. Par contre en
foration gros diamètre DTH, pour les abattages en masse en dépilage et
en surface, ces machines sont encore très répandues.
Un système de distribution (3) envoie alternativement l’air comprimé sur la Figure VI-24 : Foration à
face arrière d’un piston (5), puis sur la face avant par le conduit (4). En fin l’aide d’un marteau
pneumatique sur poussoir
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de course arrière, un matelas d’air freine le piston dans sa course pour éviter
la détérioration de l’ensemble de distribution. La rotation est assurée par une
roue à rochet placée sur l’emmanchement. Une aiguille traverse tout
l’ensemble mobile pour assurer l’injection d’air ou d’eau.
La puissance des marteaux à air comprimé hors trou ne dépasse pas 12 à 15
kW. Leur rendement est médiocre. En galerie et tunnel, on leur préfère les
marteaux hydrauliques plus compacts et d’un rendement bien meilleur.
F.2. LES MARTEAUX PNEUMATIQUES FOND DE TROU (DTH)

Dans les marteaux travaillant en fond de trou, le diamètre
extérieur, et par voie de conséquence le diamètre du
piston, est réduit. Pour obtenir la puissance nécessaire il
faut augmenter la pression d’air comprimé qui est
généralement comprise entre 10 et 25 bars (100 à 250
décaNewton). Actuellement ce type de marteaux n’utilise
comme énergie, que l’air comprimé. Figure VI-25 : Coupe d’un

marteau pneumatique
La technologie de ces machines est proche de celle des
marteaux à air comprimé classique. Un tiroir cylindrique oscillant distribue l’air
alternativement sur la face arrière et avant du piston. La rotation étant assuré
par un moteur situé hors du trou. Le marteau comporte peu de pièces en
mouvement ce qui en fait une technologie robuste et facile à entretenir. Un
marteau DTH peut assurer 5000 heures de service en terrain dur et de l’ordre
de 20000 heures et plus en terrain médium ou tendre.
Ces machines sont utilisées en mines souterraines en dépilage notamment

Figure VI-26 : Coupe d’un
dans la méthode d’abattage par cratères (voir paragraphe V.A.2.l) Cratères
marteau pneumatique
fond de trou
verticaux rabattants (Vertical Crater Retreat VCR) page 129). Leur usage est
courrant en surface pour réaliser de gros abattages en masse.
F.3. LES MARTEAUX HYDRAULIQUES

a) PRINCIPE
7 1
Le fluide hydraulique sous haute pression (de 16 MPa à 30 MPa)
est stocké dans un accumulateur de pression (8) capable
54 54
85
d’assurer un grand débit à pression constante lors de la phase de
10
3 frappe du piston (4). Un système de tiroir (5) va assurer en fin de la
42
course la mise à l’échappement de la face arrière du piston alors
que la face avant (9) reçoit une contre pression qui va assurer le
9
retour. Un dispositif complémentaire d’absorption du recul (10)
dans un accumulateur auxiliaire permet au foreur de mettre en
service la « frappe avant » lorsque le train de tiges est en traction
(décoincement du taillant).
Cet ensemble est généralement complété par un dispositif de
Figure VI-27 : Principe de
fonctionnement d’un mise en rotation du porte outil à l’aide d’un moteur Figure VI-28 : Coupe d’un
marteau hydraulique hydraulique (6) et d’un train d’engrenages réducteur marteau hydraulique

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MARTEAU HORS TROU - ROTO PERCUSSION incorporés.

Tige allonges Diamètre taillants Prof.recommandée Puis.recom.(kW) Ces machines usinées avec
Taillant Taillant une haute précision,
Dmin(mm) Dmax(mm) min max prof min prof max min max
nécessitent un personnel
25 32 35 76 6 8 8 12
hautement qualifié pour leur
32 38 51 89 8 12 12 15
démontage et leur entretien.
38 45 64 102 12 15 15 18
45 100 89 152 15 18 18 22
Ce type de marteau existe en
100 127 140 178 18 22 22 42
nombreux modèles, leur poids
127 165 178 251 22 35 42 70
varie de 100 kg jusqu’ à 450
Figure VI-29 : Paramètres de choix d’un marteau roto percutant hydraulique kg pour les grosses unités de
50 kW.
En galerie et en tunnel on utilise des machines de 8 à 15 kW qui couvrent les diamètres de
foration courrant de 41 à 64 mm.
b) FORME ET TRANSMISSION DE L’ONDE DE CHOC :
La forme de la contrainte transmise par le piston au train de
tiges dépend de la forme du piston et du fluide moteur.
La Figure VI-30 : Comparaison de l’amplitude de l’onde de choc transmise pour
des pistons de même poids mais de forme différente,
compare l’énergie
transmise (couleur orange) par des pistons de même poids
et de vitesse d’impact identique dans le cas d’un marteau à
air comprimé et d’un marteau hydraulique. L’énergie perdue
Figure VI-30 : Comparaison de l’amplitude de l’onde

dans le cas du marteau à air comprimé est figurée en
de choc transmise pour des pistons de même poids couleur jaune.
mais de forme différente
Le Figure VI-31 : Comparaison de l’énergie transmise au piston entre un marteau
hydraulique et un marteau pneumatiquecompare l’amplitude maximale de l’onde de choc pour des pistons
de même poids.
Le piston (1) air comprimé transmet une onde de choc présentant
un pic d’amplitude important qui fatigue les équipements. La valeur
de pic est élevée et le rendement est mauvais (l’énergie figurant
en jaune dans le diagramme précédent est absorbé par le métal et
principalement transformé en chaleur). La surface du rectangle
correspondant, est proportionnelle à l’énergie utile transmisse.
On remarque que l’énergie transmise est maximale et le pic
d’amplitude minimum lorsque le piston (3) présente un diamètre
égal au train de tiges.
Figure VI-31 : Comparaison de l’énergie

transmise au piston entre un marteau
hydraulique et un marteau pneumatique

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F.4. LE ROTARY
Le rotary coupant est utilisé en creusement de
galeries minières et en dépilage. Ces machines
ont été très utilisées dans les mines de fer de
Lorraine et dans les charbonnages pour
l’abattage à l’explosif des couches de charbon
dur. On peut encore les trouver dans des tunnels
de petite section ou de faible longueur qui ne
justifient pas l’emploi d’un tunnelier ou d’une Figure VI-32 : Jumbo de foration Rotary en tunnel
machine à attaque ponctuelle.
Les machines manuelles utilisent pratiquement toutes l’air
comprimé et servent d’appoint pour réaliser des travaux
accessoires, foration de trou de broche, mines de
rectification, ancrage de cadres etc.…
Les machines sur pneumatiques ou chenilles sont
fréquemment utilisées en dépilage par chambres et piliers
Figure VI-33 : Jumbo de foration rotary en dépliage
en roches sédimentaires. Elle ne comporte en général
qu’un bras car les vitesses de perforation atteintes sont
élevées 200 à 300 mètres /heure. Elles permettent également la foration de gros trou vide,
jusqu'à 400 mm de diamètre avec des taillants aléseurs à étages.
a) LE ROTARY TRICÔNE
La foration tricône est peu utilisée en souterrain ou l’on préfère le forage DTH. La principale
utilisation en tunnel est constituée par la réalisation de forages de reconnaissance. Ces
forages, indispensables pour les ouvrages de grande longueur permettent de définir la nature et
la tenue des terrains qui seront rencontrés lors de la construction de l’ouvrage.
F.5. TECHNOLOGIE DES MACHINES

a) LES CHÂSSIS
Une machine de forage, on dit aussi « jumbo de
foration », est constituée d’un châssis automoteur
sur pneumatiques ou chenilles qui supporte :
Une centrale hydraulique animée par un moteur
thermique ou électrique,
De 1 à 4 bras de forage qui supportent les
perforateurs sur glissière,
Un ensemble de vérins hydrauliques qui
permettent de déplacer et d’orienter les bras,
Des vérins de calage destinés à immobiliser la
machine dans sa position de travail,
Une cabine de protection qui protège le conducteur, abrite un pupitre de commande, et, dans
le cas des machines robotisées, les calculateurs et écrans de contrôle,

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Figure VI-36 : Jumbo de foration en tunnel avec Figure VI-35 : Jumbo de foration DTH en Figure VI-34 : Jumbo de boulonnage
nacelle dépilage avec magasin à barres
Accessoirement, une nacelle permettant d’accéder aux mines de la partie supérieure lors
des opérations de minage, ou la mise en place de boulons de soutènement.
Les besoins en énergie sont fournis par un moteur thermique qui assure le déplacement et
l’alimentation des centrales hydrauliques, ou un système mixte, moteur thermique pour les
déplacements et branchement sur le réseau électrique à l’aide d’un enrouleur de câble pour le
travail à poste fixe.
Des machines de ce type peuvent être spécialisées. Il existe des jumbos boulonneurs, des
machines de réalésage (RaiseBoring), des jumbos pour perforation DTH etc….
b) LA CINÉMATIQUE DES BRAS
Outre sa capacité de foration qui dépend
essentiellement du type de marteau utilisé, une
machine de foration se définit par :
Le nombre de bras,
La couverture possible en m2, c’est la
surface totale couverte par le ou les bras,
La hauteur d’axe de levée (c’est la hauteur
définie par le ou les bras placés à
l’horizontale), Figure VI-37 : Cinématique d’un bras
La levée maximale (hauteur atteinte au dessus

de cet axe),
L’abaissement maximum (cote atteinte en
dessous de l’axe de levée),
Le débattement latéral (cote atteinte à droite et
à gauche sans déplacement de la machine),
L’avancée du ou des bras,
Eventuellement l’angle mort des bras (sur les
anciennes machines). Zone morte non balayée
en dessous de l’axe de levée
Le Figure VI-37 : Cinématique d’un bras illustre les 6 degrés
Figure VI-38 : Exemple de couverture d’un jumbo 3 bras
de liberté d’une glissière moderne et les deux

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possibilités (5 et 8) de télescopage.
La figure Figure VI-38 : Exemple de couverture d’un jumbo 3 bras illustre la forme et la section maximale
possible réalisable.
La section de l’ouvrage doit par conséquent être inscrite totalement dans la zone de couverture
des bras.
On remarquera :
La zone morte en partie haute de la section en forme de creux,
La partie centrale (en général, zone de bouchon) non couverte par les bras latéraux,
réservée au bras central dans le cas d’un jumbo 3 bras.
Le concepteur du projet devra tenir compte de la spécificité propre à chaque bras qui
conditionnera le temps total de foration, ce qui impose un équilibrage du métrage foré par
chacun des bras.
c) AUTOMATISATION
La robotisation des machines permet de réaliser le forage automatique
et répétitif de tous les plans de tir mis en mémoire.
Les mouvements des bras sont asservis grâce à un calculateur
embarqué. Pour cela les bras sont équipés :
De capteurs de mesures de déplacement angulaire, dans les axes
(rotation, inclinaison, levée, balayage),
Figure VI-39 : Ecran de contrôle d’un De capteurs volumétriques pour les mouvements linéaires
jumbo robotisé
(ancrage, télescopage, avance et recul du perforateur),
De capteurs de pression, régulation, visualisation des paramètres de forage.
L’ensemble de ces capteurs envoie des informations au calculateur qui les traite suivant un
programme défini, et envoie les paramètres requis aux servo-distributeurs de commande.
F.6. LES ACCÉSSOIRES

a) LES TAILLANTS
TYPES
On doit rechercher le type de taillant qui associe le taux de pénétration le plus élevé et la
longévité maximale. Cependant on peut être amené, dans le cas de terrain très abrasif, à
sacrifier quelque peu le taux de pénétration à la longévité.
Il existe de nombreux type d’outil de foration mais pour
chacun d’eux on peut distinguer :
Des élément en aciers spéciaux traités qui sont en
contact avec la roche et qui on la forme de :
Bille en acier (boutons),
Plaquettes (insert),

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De couteaux (lame).
Ces élément sont sertis ou soudés sur la face avant ou sur des molettes tournantes (tricônes).
Une partie arrière qui assure le guidage et la liaison avec le train de tige ou les tubes. Elle
est généralement appelée « jupe ».
Des orifices (évents), qui permettent l’arrivé du fluide (air,
eau boue de forage) destiné à évacuer les cuttings et à
assurer le refroidissement de l’outil,
Un système de liaison avec le train de tige, généralement
filetage ou encliquetage (foration DTH) avec le marteau
fond de trou.
Dans la recherche du taillant optimum on va s’intéresser :
A la forme, au nombre et à la disposition des boutons, inserts ou lames,
A la nuance des aciers utilisés,
A la forme de la face avant (plane bombée, creuse),
Au type de la jupe, sa longueur, sa forme, son aspect (lisse ou crénelé),
Au nombre, au diamètre et à la disposition des évents.
LA FORME ET LA GROSSEUR DES BOUTONS
Les boutons peuvent être sphériques ou coniques ; ils sont dits alors
« balistiques ». Les boutons standards sont sphériques associant résistance à
l’usure et ténacité.
Les boutons balistiques, en « mordant » plus profondément dans la
roche, présentent des vitesses d’avancement plus élevées, jusqu’ à
un taux de pénétration supérieur de 25%, mais ils sont plus fragiles
Figure VI-40 : Taillant
à boutons sphériques et s’usent plus rapidement. On choisira des boutons sphériques
pour les roches dures et très abrasives à grains fins et les boutons
Figure VI-41 : Taillant à
balistiques pour les roches dures ou médium à granulométrie plus grossière boutons balistiques
(roches cristallisées par exemple). La grosseur varie en fonction du diamètre
du taillant elle va de 10 à 16 mm pour les taillants standards.
LES LAMES ET LES INSERTS (PLAQUETTES)
Les lames et les inserts, appelés aussi « plaquettes » sont des éléments d’acier traités,
qui sont soudés ou brasés à l’argent ou à l’aide d’alliages spéciaux sur le corps de
l’outil. Les lames sont étudiées pour travailler au cisaillement
et à l’arrachement, les inserts sont calculés pour travailler au
choc et à l’éclatement.
Il est important suivant l’utilisation envisagée de bien choisir Figure VI-43 : Taillant à inserts
les nuances d’acier et de conserver lors des réaffûtages les
angles d’origine prévus par le constructeur
à lames amovibles

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LA NUANCE DES ACIERS

Choix de la nuance des aciers
Cette caractéristique est souvent ignorée des
utilisateurs, pourtant elle conditionne en grande partie
la longévité de l’outil. Les aciers standard comportent
88 à 94 % de carbure de tungstène et 6 à 12 % de
cobalt.
Le choix de la nuance de carbure est un compromis
entre la dureté et la fragilité de l’acier. Il dépend de
l’abrasivité de la roche et de son état de fracturation.
Le diagramme représenté par la Figure VI-44 : Choix de la
nuance d’acier en fonction de la fissuration et l’abrasivité du terrain
indique le meilleur compromis. Le chiffre indique la Figure VI-44fissuration
: Choix de la nuance d’acier en fonction de la
et l’abrasivité du terrain
nuance, la lettre le type de bouton recommandé (B
balistique, S sphérique). On voit que les boutons sphériques nuance S45 couvre tout le centre
du diagramme. En absence d’essais in situe on retiendra cette
nuance.
Le schéma représenté par la Figure VI-45 : Changement de nuance en
fonction de l’écaillage indique comment corriger une usure excessive
ou une destruction prématurée de l’acier par écaillage. Il y a
correspondance entre les chiffres des deux figures. La
référence DP (dual property) allie la résilience et la résistance à
l’usure en faisant varier la nature de l’acier depuis le centre
Figure VI-45 : Changement de nuance en
fonction de l’écaillagejusqu’en périphérie. La référence MP (mono property) indique
un acier de qualité constante dans la masse. La dureté
augmente lorsqu’on passe de MP45 à DP65 mais la résilience diminue. Un bon compromis est
réalisé par l’acier DP55. En l’absence d’essais in situe on pourra choisir cette référence.
LA FORME DE LA FACE AVANT

(a) Taillants à boutons
La forme de la face avant peut être plane, convexe, ou creuse (drop center). Il existe aussi pour
les gros diamètres utilisés en DTH, des taillants à faces concaves.
Comparés aux taillants à face plate les taillants à face creuse permettent des taux de
pénétration supérieure et présentent de meilleures caractéristiques d’évacuation des cuttings.
Grâce à la proéminence des boutons périphériques le guidage est amélioré, ce qui permet de
forer des trous plus droits. Les faces plates et bombées se caractérisent par une plus grande
quantité d’acier autour des boutons et résistent mieux à l’abrasion en roche dure. Ils sont
également plus faciles à réaffûter. Les faces concaves sont utilisées en DTH en terrain tendre.
La densité des boutons et leur diamètre, influent sur
l’usure frontale. Pour compenser l’usure plus
importante en périphérie, la dernière couronne de
boutons est souvent réalisée en boutons haute
résistance de diamètre supérieur. Cette technique
complique le réaffûtage. L’appellation commerciale
correspondante est dite « robuste » ou « renforcée ». Figure VI-46 : Modèles de face avant

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Lorsque l’usure diamétrale est importante le taillant peut

comporter des boutons latéraux. Cette option n’existe que
pour les taillants en gros diamètres supérieurs à 127mm
utilisés avec des marteaux DTH.
Pour réaliser les trous vides de dégagement d’un bouchon
Figure VI-47 : Taillant à trous parallèles on réalèse un trou normal à l’aide
robuste d’un outil spécial. Cet outil comporte un pilote, en une Figure VI-48 : Taillant réalèseur à
seule pièce (Figure VI-50 : Taillant réalèseur monobloc) ou à couronne amovible
couronne amovible (Figure VI-48 : Taillant réalèseur à couronne amovible). Les
taillants en dôme (schéma) permettent des réalésages de grands
diamètres mais la précision de foration est moindre.
Les meilleurs coûts au mètre réalésé, sont obtenus avec les
taillants en dôme (Figure VI-49 : Taillant réalèseur à dôme).
(b) Taillants à inserts (plaquettes) réalèseur à dôme
Figure VI-50 : Taillant Les taillants à inserts ont longtemps été réputés plus résilients (moins fragiles)
réalèseur monobloc
que les taillants à boutons. Cette réputation, grâce au progrès réalisée en
métallurgie, ne se justifient plus actuellement.
Néanmoins ils conservent quelques avantages,
surtout en petits diamètres et foration manuelle
qui sont :
Une faible usure diamétrale, Figure VI-51 : Différents types de face avant
Une foration plus rectiligne,
Figure VI-52 : Taillant à Un affûtage facile (meule classique) ,
inserts
La possibilité d’avoir des taillants monobloc en petit diamètre (barre et taillant
emmanchement d’une seule pièce) ce qui supprime les liaisons mécanique source de
rupture et de perte d’énergie.
La face avant peut comporter 1 seul insert (taillant
burin), 3 inserts (taillant en Y), 4 inserts (taillants en
croix ou en X). Il existe même des taillants en Z peu
utilisés. On trouve dans le commerce des taillants
simple burin dans des diamètres de 22 à 35mm et des Figure VI-53 : Différentes formes des picots
taillants à ailes multiples de 35 à 89 mm.
Pour forer des roches dures causant une très grande usure périphérique, les taillants en croix
constituent souvent le meilleur choix. En roche tendre ils conduisent parfois en un choix
économique intéressant.

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(c) Taillants à lames
Les taillants à lames, pour les

petits diamètres jusqu’à 89 mm,
possèdent deux lames en
chevron. Pour les diamètres plus
Figure VI-55 : Taillants à deux lames en chevron
importants ils comportent 3 ou 4
lames en chevron sur un même
plan ou en escalier. Enfin pour les très gros diamètres on
utilise des taillants avec pilotes, et une ou plusieurs Figure VI-54 : Taillant
couronnes de réalésage, que l’on ajoute à la demande. à lames multiples en
escalier
Le guidage de ces taillants en gros diamètre est mauvais,
on est souvent obligé d’ajouter sur les barres ou les tubes des centreurs à
galets.
(d) Les tricônes
Figure VI-57 : Taillants avec pilote et Les molettes des tricônes peuvent être équipées d’inserts de formes
couronne de réalèsage
diverses, en fonction des roches à perforer. En terrain dur, les inserts
seront à embouts sphériques, et répartis sur 2 ou 3 rangées par molette. On se rapproche alors
du fonctionnement du taillant à boutons. En
terrain plus tendre les molettes seront
équipées d’inserts en forme de ciseaux ou
de burins avec des dentures plus ou moins
développées, on se rapproche alors du
fonctionnement d’un taillant à lames. Le
Figure VI-56 : Taillants tricônes (à boutons et à ciseaux)
point faible de ces taillants, réside dans
l’étanchéité et la lubrification de l’axe de
rotation des molettes
LA FORME DE LA JUPE
Le rôle de la jupe est d’assurer le guidage du

taillant en gênant le moins possible l’évacuation
des cuttings.
Les jupes peuvent être standard, elles sont alors
Figure VI-60 : Jupe
standard allongée
lisses et de faible longueur. Elles sont adaptées
aux roches dures non fracturées. Les jupes
Figure VI-59 : Type de jupe standard
dites « rétro » sont recommandées pour forer dans les roches
tendres, fracturées ou hétérogènes. Les dentures qui équipent la face arrière de la jupe
permettent au taillant de forer en arrière et de décoincer l’outil en cas d’effondrement de la paroi
du trou.
Dans la mesure où la jupe rétro assure un bon guidage de l’outil, ces taillants peuvent
également être utilisés en roches non
fracturées lorsqu’une grande rectitude du trou
est requise. On utilise alors des jupes guide.
Il faut cependant faire observer que l’utilisation
de ce type de taillant gêne l’évacuation des Figure VI-58 : Type de jupe rétro

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cuttings. La vitesse de pénétration peut en être affectée. En outre, ces taillants sont nettement
plus chers que les modèles standard. Les jupes qui comportent un rainurage latéral présentent
moins d’inconvénient en ce qui concerne l’évacuation des cuttings mais absorbent plus
d’énergie de rotation.
CHOIX DES TAILLANTS
On doit choisir un taillant qui correspond au mode de foration retenu. Les liaisons barres (ou
tubes) au taillant étant spécifiques, il n’est pas possible par exemple d’utiliser un taillant à lames
sur une machine travaillant en roto percussion.
Par contre on doit obligatoirement adapter le type de taillant aux caractéristiques mécaniques et
géologiques de terrain à forer. Le tableau ci-après permet d’orienter le choix. Il est pratiquement
toujours nécessaire de valider ce choix par
un essais in situ. CHOIX DU
TAILLANT EN ROCHE EN PLACE/ ROCHE FRACTUREE /
FONCTION DU TYPE HOMOGENE HETEROGENE
Dans la première ligne du tableau, les DE ROCHE
roches sont peu abrasives ; si elles ne 1) Balistique
sont pas trop dures, on peut utiliser des drop centre
1) Balistique Drop centre
rétro
boutons balistiques et des jupes rétro. Si la Peu abrasive 2) Drop centre
2) Drop centre rétro
roche est fracturée, le taillant balistique, 3) Face plate
3) Face plate rétro
drop centre, rétro réalise le meilleurs 4) Face plate rétro
compromis vitesse-précision en terrain 1) Balistique
1) Balistique
fracturé peu abrasif. A l’autre extrémité de Moyennement
drop centre
drop centre rétro
l’échelle, en terrain très abrasif, une face abrasive
2) Drop centre
2) Drop centre rétro
plate « robuste » permet de limiter l’usure 3) Face plate
diamétrale. La dureté du terrain permet 4) Face plate robuste
d’orienter le choix entre les différentes 1) Face plate
options contenues dans une même cellule. 2) Drop centre

Très abrasive 3) Face plate robuste
Exemple si la roche est moyennement 2) Drop centre rétro
4) balistique drop
abrasive mais très dure il faut délaisser centre
l’option « balistique » au profit de la face

Figure VI-61 : Guide pour le choix du taillant
plate bouton sphérique. En consultant le
catalogue des fournisseurs il est toujours possible d’ajuster aux mieux les caractéristiques du
taillant au terrain. En l’absence de renseignement précis, on essayera en premier le type de
taillant sélectionné en début de liste, qui associe la vitesse de pénétration la plus élevée à une
bonne durée de service.
Il ne faut pas oublier :
Qu’en roche très abrasive la résistance à l’usure devient le premier critère de sélection,
Qu’en roche présentant un plan de fissuration ou de stratification bien marqué, le critère
« déviation » est prédominant dans la précision de foration du bouchon. On peut être amené
à utiliser pour la foration du bouchon un taillant à jupe guide, qui sera différent du taillant
utilisé pour le reste de la volée.
Que le meilleur choix économique ne se limite pas à la recherche du meilleur taillant, mais
que l’engin de foration qui représente la plus grande partie du capital investi, doit faire l’objet
d’une étude précise tant en ce qui concerne ses capacités de forage que le réglage de ses
paramètres de fonctionnement.
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ENTRETIEN
Il est important de procéder à l’affûtage des taillant au moment opportun. Un affûtage tardif
pénalise la vitesse de pénétration et conduit ensuite à enlever trop de métal. Des affûtages trop
rapprochés diminuent la durée de vie du taillant.
(a) Cas des taillants à boutons
Pour les taillants à boutons, l’affûtage ne doit pas intervenir

avant que le plat ne soit au moins égal au ½ diamètre du bouton.
Il n’est pas nécessaire, voir préjudiciable à la longévité du
taillant, de rattraper la totalité du « plat ». Un chanfrein de 1 mm
est recommandé.
Métrage moyen d’un taillant standard - Roche type

La durée de vie d’un taillant dépend
de la nature du terrain et du diamètre
Diamètre en mm du taillant. Les gros taillants s’usent
Terrain
38 41 45 48 51 57 64 76 moins vite. La Figure VI-62 : Durée de vie
Tendre 500 600 760 880 1000 1230 1500 2000 moyenne des taillants en
Médium 300 360 450 520 600 720 860 1200 donne
fonction du terrain
Dur 160 180 210 240 280 360 450 600 les métrages
Figure VI-62 : Durée de vie moyenne des taillants en fonction du terrain moyens que l’on
peut effectuer en
terrain dur, médium et tendre.
Le meulage manuel avec une meule à empreinte requiert
une certaine adresse. Il est préférable d’utiliser des
meuleuses sur monobloc dont certaines sont entièrement
automatiques. Avec des meulages bien conduits, on doit
Figure VI-64 : Centrale
Figure VI-63 : Meuleuse
réaliser au moins dix réaffûtages avant de rebuter le de meulage automatique
manuelle à emprunte taillant.
(b) Cas des taillants à inserts
Le premier critère de la nécessité de procéder à l’affûtage est la

diminution de la vitesse de pénétration. Cette diminution n’est
guère sensible tant que le plat mesuré à 5 mm du bord n’atteint
pas 2 à 3 mm (un gabarit facilite
cette mesure).
Lors de l’affûtage il est inutile,
voir préjudiciable, d’essayer
d’obtenir une arrête vive. On doit
laisser un plat de 1 mm environ
sur toute la longueur. Figure VI-65 : Utilisation d’un gabarit pour vérifier
L’utilisation d’un gabarit est l’usure pour taillant en escalier
indispensable pour
Figure VI-66 : Utilisation d’un gabarit pour
conserver les angles. On doit pouvoir faire de 10 à 15 réaffûtages
vérifier l’usure pour taillant en croix par taillant.

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b) LES BARRES, LES ALLONGES
TYPES
En galerie, compte tenu des profondeurs à forer qui ne dépassent que rarement 6 m, la
longueur des volées courantes est comprise entre 3.20 m. et 5.50 m. On utilise soit un
équipement monobloc (tige emmanchement) pour les petits diamètres soit un système à tige
allonge avec emmanchement séparé.
(a) Equipement monobloc
La barre comporte un emmanchement hexagonal à

l’une de ses extrémités coté marteau, et un cône ou un
filetage normalisé coté taillant. Ces équipements sont
utilisés avec des marteaux de faible puissance de
quelques kW, en foration manuelle ou sur affût léger
(Waggon drill).
Figure VI-67 : Equipement monobloc
(b) Equipement avec allonge et
enmanchement
L’équipement le plus
courant est constitué d’un
emmanchement qui est
spécifique au type de
marteau utilisé, un manchon
de liaison, une tige allonge
qui peut être hexagonale ou
ronde et un taillant. Une
variante avec des tiges
« speedrod » qui comporte
un filetage mâle et un Figure VI-68 : Equipement allonge-enmanchement
filetage femelle, permet
d’éviter la liaison par manchons intermédiaires.
PUISSANCE RECOMMANDÉE TAILLANT - BARRE
Pour transmettre correctement la puissance du
BARRES TAILLANT PUISSANCE marteau au taillant, les barres, les liaisons et les
Pouces (mm) (mm) (kW)
1’ (r 25) 38-38 8-10
emmanchements doivent être convenablement
1’1/8 (r 28) 33-45 10-12 dimensionnés. L’utilisation de tiges de trop faible
1’1/4 (r 32) 48-64 11-14 diamètre, outre la perte en vitesse d’avancement,
1’3/8 (r 35) 51-76 12-15 génère des déviations importantes. Un manchon
1’1/2 (t 38) 64-102 14-16 ou un emmanchement qui chauffe exagérément
1’3/4 (t 45) 76-115 16-18 est souvent l’indice d’un sous dimensionnement de
2’ ( t 51) 89-127 18-22 l’équipement.
Figure VI-69 : Dimensionnement des barres en fonction de la
puissance à transmettre

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LES FILETAGES
Les filetages peuvent être de type « cord » (rond) (référence « r »)

placée devant la dimension en mm, trapézoïdaux (référence « t »),
ou curviligne (référence « c »). Les plus utilisés sont les types r
pour les diamètres de 25 à 38 mm et « t » pour 45 à 102 mm. En
tunnel on utilise généralement des barres rondes référence « r ».
Les profils « c » et « gd » (renforcé) ont des caractéristiques
comprises entre les profils « r » et « t ». Ils s’utilisent sur une large
gamme de diamètres de barre.
Figure VI-70 : Filetage normalisé
LES TUBES
En foration fond de trou (DTH), on utilise des tubes qui n’ont que le couple de
rotation et la poussée à transmettre au taillant, et à absorber l’onde de choc
réfléchie. En rotary ou foration rotative coupante le couple de rotation peut
être très élevé, et la poussée peut atteindre plusieurs tonnes. Les dimensions,
standard sont données dans le tableau ci après (voir Figure VI-71 : Poids et longueurs standards des tubes).
POIDS DES TUBES DE FORAGE (Standard) Les épaisseurs de métal varient de 4 à 8,8 mm
Long/diam 76 89 102 114 140
(mm)
en fonction des longueurs. Les diamètres les
1000 14 17 plus courants (76, 89, 114 mm) existe en 2
1500 20 24 épaisseurs (4, et 6,3 mm) ou (6,3 et 8,8mm).
2000 25 30 37 44
3000 36 43 52 60 La durée de vie des tubes est supérieure à
4000 69 86 celle des barres. Elle est de l’ordre de 7500
5000 90 111 166 voir 9000 m dans les conditions d’utilisation
6000 111 200 normale.
Figure VI-71 : Poids et longueurs standards des tubes
EMMANCHEMENT- INJECTION D’EAU – SOUFFLAGE
L’injection d’eau ou d’air (foration en surface) se fait, pour les petites machines soit par une
aiguille traversant le marteau perforateur, piston, emmanchement, soit,
à l’aide d’un manchon placé sur l’emmanchement qui comporte un
trou latéral (photo et dessin ci contre). La circulation normale est
l’injection d’air, d’eau ou de boue (forage de reconnaissance au tricône)
par le trou central, et la remontée des cuttings par la partie annulaire.
Dans certains cas (trous de grand diamètre, terrain ébouleux), on peut
utiliser un mode de circulation inverse.
Figure VI-72 : Emmanchement à injection

DUREE DE VIE DES BARRES
latérale
La durée de vie des barres dépend :

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De la vitesses de pénétration,
Du nombre de coups par minute,
Du nombre de barres composant le train,
De type de barre.
Le Figure VI-73 : Durée de vie des barres en fonction de la vitesse de pénétration et du
intègre ces valeurs. En galerie avec des barres T45
type de barres
et des vitesses de pénétration l’ordre de 2 m/min, la durée de
vie des barres se situe entre 5000 et 6000 m.
Un graissage des filetages à chaque
démontage, un bon réglage des
paramètres de forage, (poussée/vitesse
de rotation/cadence de frappe) augmente
la durée de vie des barres.
Les barres doivent être rebutées lorsque Figure VI-74 : Utilisation d’un
le gabarit passe au dessus du filetage. Il gabarit pour le contrôle de
l’usure des filetages
est déconseillé d’assembler des
Figure VI-73 : Durée de vie des barres en fonction filetages neufs avec des manchons ou des emmanchements
de la vitesse de pénétration et du type de barres usagés.
c) LES EMMANCHEMENTS
Les emmanchements sont des pièces
onéreuses. Il est important de les
contrôler régulièrement.
La durée de vie d’un emmanchement,
outre le bon réglage des paramètres de
foration, dépend du bon alignement des
Figure VI-75 : Différents types d’emmanchements
éléments suivants :
Douille d’entraînement,
Emmanchement,
Barre de forage.
Un jeu excessif dans l’une ou l’autre de ces pièces, entraîne
rapidement la destruction de l’emmanchement et l’endommagement
éventuel du marteau.
On doit vérifier avec un gabarit l’état d’usure des cannelures et des
filetages. Un joint d’étanchéité en mauvais état peut également
entraîner l’endommagement du système d’entraînement et /ou de
l’emmanchement par défaut de graissage.
Figure VI-76 : Vérification de l’alignement
des pièces constituant l’allonge

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G. ASPECT QUALITATIF DE LA FORATION

G.1. IMPLANTATION
Nous avons déjà signalé l’importance de la précision d’implantation des mines en galerie et
tunnel, notamment en ce qui concerne les mines de bouchon.
L’implantation manuelle qui consiste à reporter sur le front de taille, le tracé d’un plan de tir n’est
plus guère utilisée sauf pour les petites sections non mécanisées. Un gabarit en tôle ou en bois
(jauge) est utile pour le tracé du bouchon.
On peut utiliser des moyens de report optique ou topographique mais dans la plupart des cas, le
plan de tir est maintenant entré en mémoire dans le calculateur de la machine, et l’implantation
est automatique.
La précision requise est de l’ordre du cm pour les mines de bouchon et de quelques centimètres
(½ diamètres du taillant) pour les autres mines.
G.2. DIRECTION / NIVELLEMENT

a) MÉTHODE TOPOGRAPHIQUE CLASSIQUE
Le géomètre implante en couronne sur des broches en bois, des « clous de direction » (triangle
en tôle épaisse percée d’un trou). Ces repères espacés de 5 à 10 m. vont servir d’alignement au
mineur foreur pour déterminer l’axe de la galerie.
MODE OPÉRATOIRE :
5 à 10 m . 10 à 100 m .
Après avoir suspendu 2 fils à plomb aux repères de

direction, le mineur aligne les deux fils et le centre d’une
lampe tenue par son aide à front de taille. En opérant avec
soin, l’erreur ne dépasse pas quelques centimètres à 100 m.
La base repère doit être avancée par le géomètre au fur et à
mesure que le chantier progresse. Figure VI-77 : Tracé d’un alignement au fil à plomb
TRACÉ EN COURBE :
d
Le géomètre implante un alignement A qui fait un angle β avec le
secteur de référence. On peut calculer à une distance (D) le déport (d)
tA
de l’alignement avec l’axe de la galerie. Dès que l’alignement A

en
m
dépasse la largeur de la galerie la base repère doit être avancée. Le

ne
R
l ig
géomètre fournit avec la base une table des

D
a
β déports (d) en fonction de la distance (D)

α
NIVELLEMENT :
Figure VI-78 : Tracé de
Le nivellement est vérifié à l’aide d’un niveau
l’alignement du plan de tir
optique à bulle ou laser à partir de repères (broche
métallique portant un méplat) qui sont placés par le géomètre au
parement à une hauteur connue du radier de creusement. Figure VI-79 : Contrôle du
nivellement par laser

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Il existe des projecteurs de plan de tir qui permettent d’afficher la position

exacte des trous sur le front de taille, que les mineurs devront
matérialiser par une marque de peinture. Cette solution est intéressante
dans le cas de forage manuel, mais nécessite un temps précieux
d’implantation, pris sur le cycle d’avancement.
Actuellement l’alignement au fil à plomb est remplacé par un rayon laser
dont la précision et la portée sont bien supérieures. Cet appareil d’un
Figure VI-80 : Projection du usage courant permet de contrôler simultanément la direction et le
ploan de tir sur le front de taille niveau de la galerie. L’implantation du pointeur laser est réalisée par le
géomètre.
PARALLÉLISME
Lors de la foration d’un

bouchon à trous parallèles, la
tolérance normale est de
quelques centimètres (toutes
erreurs comprises).
Figure VI-81 : Inclinaison à donner aux mines de
Pour les autres mines de la profil
volée, bien que les

conséquences sur le rendement du tir soient moins importantes, il
convient de ne pas dépasser les valeurs indiquées dans la table des déviations donnée ci-après
(voir Figure VI-83 : Table de déviation corrigée pour foration mécanisée.
En ce qui concerne les mines de profil et de radier, on doit donner un angle calculé afin d’éviter
des hors ou des sous profil (voir Figure VI-81 : Inclinaison à donner aux mines de profil). Cet angle dépend du
type d’équipement utilisé. Les bras permettant une rotation de la glissière suivant son axe
longitudinal, conduisent à retenir des angles faibles. Les profils de découpage ainsi obtenus sont
très près du profil théorique.
G.3. DÉVIATION
a) CAUSE DE LA DÉVIATION
Un défaut de géometrie de la foration peut être imputé à :
L’erreur d’implantation qui est constituée de l’erreur de mesurage et de l’erreur de
positionnement de l’outil lors de l’attaque du trou. En foration robotisée la somme de ces
erreurs est faible, de l’ordre du centimètre. En foration manuelle elle est liée au soin apporté
à l’implantation du tir et peut varier de 2 à 5 cm.
L’erreur d’orientation de la glissière ou de l’axe du perforateur.
Elle est très faible avec une machine à commande numérique
mais cette erreur peut atteindre plusieurs degrés lors d’une
foration manuelle et une orientation faite au jugé. Elle dépend en
grande partie de l’habileté du foreur. Pour la foration manuelle de
bouchons pyramidaux ou à trous parallèles, l’utilisation d’un
gabarit d’angle est recommandée.
Figure VI-82 : Utilisation d’un gabarit de
forage d’un bouchon COROMANT
Le défaut de linéarité (forage courbe) ou de direction lié au terrain
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et/ou à la gravité. Cette déviation est plus importante en terrain faillé.

Rappel : L’utilisation de taillant « guide » ou à jupe dite « rétro » limite la déviation liée au terrain. Une poussée
excessive provoque des déviations importantes par flambage du train de tiges et nuit à la longévité du matériel.
LANGEFORS dans son ouvrage « ROCK BLASTING » 1979, propose la formule empirique
suivante pour évaluer la déviation totale
R = (Rc2 + 1,142H2 + 0,82H3)1/2
Dans laquelle RC représente l’erreur d’implantation en cm et H la profondeur de forage en m. R la déviation totale est donnée en cm.
En prenant Rc = 1 H = 3,6 m la déviation R = -,9 cm

Cette valeur normale en foration
Déviation totale R= (12+1,052 H2+0,32H3)1/2
manuelle ou semi mécanisée apparaît
Longueur mine (m) 1,8 2,4 3 3,6 4 4,3 5 6,1
déviation (cm) 2,3 2,9 3,7 4,4 4,9 5,3 6,3 7,9
un peu forte en foration robotisée ou la
% déviation totale 1,3 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,3 1,3
déviation hors implantation, n’excède
en général pas 0,5 à 1% Pour
Figure VI-83 : Table de déviation corrigée pour foration mécanisée conserver la forme générale de la
formule nous proposons de modifier les
coefficients de base :
R= (1+ 1,052 H2 + 0,32H3)1/2)
Ce qui donne la table ci-dessus avec une erreur d’implantation fixe de 1 cm.
b) CONSÉQUENCES DE LA DEVIATION
Un defaut de parralléllisme des mines de bouchon a
pour conséquence une diminution significative de la
profondeur utile de la volée comme le montre le
schéma ci contre. Un calcul précis et une foration
correcte du bouchon, permettent d’obtenir une
avance moyenne par volée égale à 95% de la
profondeur forée.
Un défaut de
parrallélisme Figure VI-84 : Déviation aux trous de bouchon
dans les
mines de profil entraîne des hors profils ou sous profils
qu’il faudra corriger soit par un apport de béton très
coûteux ou une reprise de section nécessitant la foration
de mines supplémentaires. Les schémas ci-contres
illustrent ce type de défauts.
Un défaut de parrallélisme ou
Figure VI-85 : Précision de la foration aux trous de contour d’écartement des mines
d’abattage conduit
généralement à une qualité d’abattage (granulométrie, foisonnement,
étalement du tas) médiocre qui influe défavorablement sur les
Figure VI-86 : Conséquence d’une
opérations situées en aval du tir (chargement, transport etc ….). mauvaise précision sur le contour

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L’incidence de ces défauts sur le prix de revient final est très importante. Exemple : 5% de hors
profil double la consommation de béton.
c) CONTRÔLE DE LA DEVIATION
Il existe plusieurs types de contrôles de la déviation suivant que ce contrôle est réalisé en temps
réel (foration robotisée) ou à postériori par des méthodes manuelles. Dans ce dernier cas, les
corrections éventuelles seront limitées puisqu’elles consistent soit à modifier les charges
d’explosifs (défaut modéré) soit à reforer les trous rebutés.
CONTRÔLES EN TEMPS RÉELS
Les machines modernes comportent des sytèmes intégrés qui permettent le contrôle de la
foration en temps réel. Lorsque l’opérateur actionne un bras de la glissière, les paramètres
géométriques (coordonnées, orientation) sont affichés sur un écran de contrôle, ce qui permet
de les ajuster. Ces paramètres peuvent être stockés en mémoire pour être traités
ultérieurement. Il est possible d’automatiser complétement ce processus de contrôle, les donnés
du plan de tir sont alors directement mis en mémoire. Ce procédé garantit une bonne
implantation du tir et un parallélisme rigoureux des forages. Le dispositif inclut un système
anticolision des bras.
LES CONTRÔLES MANUELS, À POSTÉRIORI
Pour les petites sections, comportant un nombre de trous

limités, il est possible de controler la foration à l’aide de
procédé manuel. L’objectif est de déterminer avec précision
la position de l’orifice et du fond des trous, et ceci sans
immobilisation importante en temps du chantier. On peut
pour cela utiliser une sonde électromagnétique type
« Diadème souterrain » dont la portée est de l’ordre de 1m.
Dans la plupart des cas on se limitera au contrôle des mines
de bouchon et des quelques mines dont l’implantation rigoureuse est déterminante pour la
réussite du tir.
L’utilisation d’un théodolithe laser permet de déterminer la Figure VI-87 : Contrôle de la position exacte de
l’entrée et du fond de trou
géométrie complète de la foration et de calculer avec
précision la répartition des énergies spécifiques. Une représentation 3D des forages et du
volume abattu, permet de fournir une informatiion détaillée sur la qualité de la foration.
Ces méthodes manuelles exigent
cependant l’arrêt du chantier ce qui ne
permet pas une utilisation systématique
mais la réalisation d’audits ponctuels
destinés à améliorer les techniques de tir.
La vitesse de mesure à l’aide du théodolithe
laser est d’environ 40 mines à l’heure.
Figure VI-88 : Résultats du contrôle géométriques 3D

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Chapitre VII Page 177 sur 433
CHAPITRE VII : Le dimensionnement du

plan de tir
A. Généralités------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 178
B. Dimensionnement des paramètres -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 178
B.1. Caractéristiques dimensionnelles ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 178
C. Méthodes de calcul --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 179

C.1. Généralités – définitions------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 179
C.2. Autres définitions-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 180
C.3. Les plans de tir en tunnels et en mines ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 181
a) Les bouchons----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 181
b) Les autres mines de la volée ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 202

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D. K. Mines ENIM 2012/ 2013
Chapitre VII : dimensionnement du plan de tir Page 178 sur 433
VII. DIMENSIONNEMENT DU PLAN DE TIR

A. GÉNÉRALITÉS
De nombreuses mines et chantiers d’excavation de tunnels, continuent de réaliser le plan de tir
manuellement malgré l’omniprésence de l’informatique et des programmes de conception
disponibles aujourd’hui. Nombre de chantier d’excavation de tunnels, parte d’un plan de tir
réalisé sur un chantier précédent et le font évoluer au fur et à mesure des tirs réalisés à
l’avancement, en fonction des résultats observés (granulométrie, durée de chargement,
découpage…).
Ce chapitre a pour objectifs de donner les bases essentielles de la conception des plans de tir à
partir des règles semi empiriques établies par U LANGEFORS et KHILSTRÔM.
B. DIMENSIONNEMENT DES PARAMÈTRES

B.1. CARACTÉRISTIQUES DIMENSIONNELLES
Un plan de tir en tunnel est caractérisé par :
La section totale de l'ouvrage (largeur, hauteur, rayons).voir paragraphe VI.B.2 Profils types
page 141,
Un nombre de trous nécessaires pour abattre la section,
La profondeur utile obtenue en fonction de la profondeur forée,
Le diamètre de foration,
Le choix du bouchon,
Le choix d'un bouchon dépend de la profondeur de
la volée, laquelle est liée à la largeur du tunnel.
L'abaque ci-contre montre qu'avec des bouchons à
trous parallèles et avec un gros trou central de
diamètre 127 mm, il est possible d'obtenir une
avance maximale de l'ordre de 4.50 m. Avec des
gros trous de diamètre supérieur (152 à 203 mm), il
serait théoriquement possible d'atteindre des
profondeurs de 6 mètres. Cependant, il se pose un
problème technique : il faut pouvoir maintenir un Bouchons en V
parallélisme rigoureux sur une profondeur de 6 Bouchons sur

mètres, avec une précision de l'ordre du centimètre. gros trou vide
C'est pourquoi, au delà de 5 mètres, il est préconisé
de réaliser des bouchons en V multi étagés.
Exemple 1 : Avec un gros trou de 127 mm, il est Figure VII-1 : Choix du bouchon en fonction de la largeur de la
galerie et de la profondeur d’avancement souhaitée

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possible de réaliser des volées comprises entre 3 et 4.5 mètres ce qui implique des largeurs de
galerie comprises entre 6 et 10 mètres. Pour ce calcul, on a utilisé la droite standard (comprise
entre 0.4 et 0.5 fois la largeur de la galerie) ce qui sous entend que la surface du bouchon soit
adaptée à la surface totale à abattre (Voir Figure VII-4 : Paramètres du plan de tir en fonction de la section générale
de l’ouvrage page 182).
Exemple 2: Pour les bouchons en V (ou prismatique), on utilisera les courbes comprises entre
0.6 et 0.4 fois la largeur de la volée. Pour 6 mètres d'avancement, la largeur de l’ouvrage sera
comprise entre 10 et 15 mètres. Ce type de bouchon permet de réaliser des profondeurs de
volée plus importantes que les bouchons à trous parallèles.
La profondeur utile de la volée est fonction du diamètre du gros trou et du type de matériel de
foration.
L'abaque ci-contre (Figure VII-2 : Rendement de la
volée en fonction du diamètre du gros trous central)
permet de calculer le pourcentage de
rendement d'une volée en fonction de la
profondeur forée et du diamètre du gros trou
initial. L'intérêt se porte sur le choix d'un
rendement proche de 90% et plus.
Exemple : Afin d'obtenir un rendement
meilleur que 90% avec une foration de 3.90
m il faut choisir un gros trou central de 127
mm. On constate que plus le diamètre du
trou central vide est important, plus le
rendement s'améliore. Un compromis
Figure VII-2 : Rendement de la volée en fonction du diamètre du gros
performance coût de foration doit alors être
trous central établi.
C.MÉTHODES DE CALCUL
C.1. GÉNÉRALITÉS – DÉFINITIONS
L'abattage en galerie comporte une première différence importante avec le minage en carrière.
La direction moyenne des trous est parallèle au déplacement de la roche, et non plus
perpendiculaire. En effet, la volée est une tranche entière de galerie qui ne peut être déplacée
que vers la partie déjà creusée de la galerie. Or, les trous sauf exception ne peuvent être forés
que dans la direction de la galerie. Cette nécessité, amène à procéder en deux temps pour
l'abattage d'une volée : sur une partie de la section du front, sont concentrées un certain nombre
de mines destinées à creuser une première cavité dans le sens de l'avancement et à projeter les
matériaux vers l’arrière : c'est le bouchon ; lorsque cette cavité est dégagée, les autres mines
abattent les matériaux sur cette cavité centrale tout en continuant à les projeter vers l'arrière.
On comprend alors aisément de l'importance de la sortie du bouchon.
Les différentes mines d'une volée

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En partant du centre de la galerie, on

trouve :
Les mines de bouchon qui servent à
créer une cavité centrale destinée à
être élargie par les autres mines de
la volée.
Les mines de dégraissage qui sont
les premières mines placées autour
du bouchon, destinées à compléter le
travail des mines précédentes, afin
d'obtenir une surface de dégagement
Figure VII-3 : Les différentes mines de la volée adaptée à la surface totale de
l'ouvrage à creuser.
Les mines d'abattage qui sont placées au dessus et autour, et dont le travail est dès lors
facilité par le volume de la cavité disponible, servent à fragmenter la roche.
Les mines de relevage qui sont placées en dessous du bouchon, ont pour objet de dégager
une tranche de roche destinée à faciliter le fonctionnement des mines de pied.
Les mines de pied (ou de radier) qui servent à découper la base de la section, de manière à
obtenir la cote de creusement de l'ouvrage.
Les mines de contour qui sont destinées à découper le périmètre de creusement de
l'ouvrage.
Il peut éventuellement exister entre les mines d'abattage et les mines de contour, une rangée de
trous appelée mines de coussin, destinée à amortir les contraintes développées par les mines
d'abattage et dirigées en direction du profil de creusement de l'ouvrage.
C.2. AUTRES DÉFINITIONS

La volée : c'est la longueur utile d'avancement par tir (mètre).
La charge par mine : c'est la quantité d'explosif contenu dans un seul trou (kg). Elle varie en
fonction de la position de la mine dans la volée. Elle décroît généralement du centre vers la
périphérie.
La charge linéaire : c'est la quantité d'explosif par mètre de trou chargé (kg/ml). C'est la base de
calcul des mailles de tir.
La charge unitaire : c'est la quantité totale d'explosif qui détone à un instant t (kg). Cette charge
unitaire conditionne le niveau de vibration émis dans l'environnement et peut, par conséquent
influencer le plan de tir et le phasage des travaux.
La charge totale de la volée : c'est la quantité totale d'explosif utilisée pour abattre une volée
(kg).
La charge spécifique : c'est la quantité d'explosif exprimée par volume de rocher abattu (g/m3). Il
est aujourd'hui plus rationnel d'utiliser la notion d'énergie spécifique (MJ/m3).

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L'énergie spécifique : c'est la quantité d'énergie utilisée par volume de rocher abattu (MJ/m3).
Cette méthode tient compte du type d’explosif utilisé en fonction du travail à fournir.
La foration spécifique : c'est le nombre de mètres forés par volume de rocher abattu (ml/m3). Cet
indice permet d'optimiser un plan de foration, en fonction de la section de l'ouvrage et du
diamètre de foration retenu.
C.3. LES PLANS DE TIR EN TUNNELS ET EN MINES

a) LES BOUCHONS
Lorsque l'avancement est perpendiculaire à la surface de dégagement il est nécessaire de créer
une surface libre qui permettra le travail d'abattage des autres mines de la volée tel que décrit
au paragraphe III.B.3 Effet de choc effet de gaz page 52.
Il convient d'apporter un soin particulier à la conception et la réalisation du bouchon. En effet, du
bon fonctionnement de cette phase du tir, va dépendre la réussite de la volée.
Il existe une très grande variété de bouchons en mines et tunnels, qui peuvent être classés en
deux catégories principales :
Les bouchons à trous parallèles (cylindriques),
Les bouchons à trous inclinés.
PARAMÈTRES DE CHOIX D'UN BOUCHON
Divers paramètres interviennent dans le choix du type de bouchon :

La section de la galerie : la surface du bouchon dépend de la section de creusement de la
galerie. Les valeurs moyennes sont données dans le tableau ci-après Figure VII-4 : Paramètres du
plan de tir en fonction de la section générale de l’ouvrage).
Le type de matériel disponible : les paramètres à prendre en compte sont le diamètre de

foration, la longueur de la glissière, le nombre de bras disponible.
La nature de la roche : celle-ci influencera la vitesse d'avancement qui préjugera du nombre
de trous du bouchon à forer et donc du type du bouchon.
La nécessité de protéger l'équipement en arrière (soutènement, aérage) : la présence
d'éléments de soutènement ou d'équipement proche du front de taille peut influencer le choix
du type de bouchon notamment sur l'importance des projections générées par certains
d'entre eux.
Le niveau de vibrations à générer : la nuisance sismique est proportionnelle à la charge
unitaire qui dépend du diamètre de forage qui conditionne la charge linéaire.
Le concepteur du plan de tir recherchera le meilleur compromis entre le diamètre de foration, la
dureté de la roche et le nombre de trous à forer pour un bouchon de section constante.

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Bouchon Foration Matériel

Section de
φ gros Vitesse avancement (m/h)
galerie φ Nb Nb de
Section Type trou Prof. (m)
(mm) trous bras
(mm) Dur Moyen tendre
4 <s< 6 m² < 1.5 m² Burn cut Néant 27 33 5 9 1.6 2.4 Manu 15 20 30
V Néant
8+1
6 <s< 20 m² 1.50 x 1.50 m 33 48 3.3 3.6 1 bras 70 80 100
12+1
Trous // 64 76
2/3 140/ 150/ 200/

20 <s< 60 m² 2.00 x 2.00 m Trous // 76 102 38 48 14+1 3.3 3.6
bras 210 250 300
s> 60 m² 2.50 x 2.50 m² Trous // 89 127 45 76 15+1 5.2 5.5 3 bras 210 250 300
Figure VII-4 : Paramètres du plan de tir en fonction de la section générale de l’ouvrage
HYPOTHÈSES PRISES DANS LE DIMENSIONNEMENT DE LA GÉOMÉTRIE DU PLAN DE TIR
Dans les parties qui suivent, les hypothèses de calcul sont réalisées à partir d’expérience in
situe. Elles ont permis d’établir des formules empiriques ou semi empiriques pour une roche
type (granite de dureté moyenne) et une explosif de strengh = 1 (dynamite avec une teneur en
nitroglycérine de 35%).
(a) Note sur le calcul des charges linéaires
U.LANGEFORS a établi des formules semi - empiriques qui permettent de calculer directement
les charges linéaires :
CHARGE LINEAIRE( kg/m.)sur GROS TROU VIDE (mm.) Calcul de la charge linéaire sur gros trou
en FONCTION de la DISTANCE (m.)
vide
D 57 64 76 89 102 115 127 154 178 203
A
0,10 0,27 0,22 0,16 0,12
La=0.0055(A-D/2)/(sin v)3/2
v
0,11 0,36 0,29 0,21 0,16 D
0,12 0,45 0,37 0,27 0,20 0,16 0,12
A
D’ou la table ci-contre :
0,13 0,56 0,46 0,34 0,26 0,20 0,15
0,14 0,69 0,56 0,42 0,32 0,24 0,19 La Figure VII-5 : Abaque permettant de déterminer la distance du
0,15 0,83 0,68 0,51 0,38 0,30 0,24 0,20 0,13 permet de placer
premier trou par rapport au gros trou vide
0,16 0,98 0,81 0,60 0,46 0,36 0,29 0,24 0,16
0,17 1,16 0,95 0,71 0,54 0,42 0,34 0,28 0,19 le premier trou du bouchon par rapport au gros
0,18 1,35 1,11 0,83 0,63 0,50 0,40 0,33 0,23 trou central en fonction de la charge linéaire
0,19 1,55 1,28 0,96 0,73 0,58 0,47 0,39 0,27 0,20 0,15
0,20 1,78 1,47 1,10 0,84 0,67 0,54 0,45 0,31 0,24 0,18
présente dans le trou.
0,22 2,29 1,89 1,43 1,09 0,87 0,70 0,59 0,41 0,31 0,24
0,24 2,87 2,38 1,80 1,38 1,10 0,89 0,75 0,53 0,41 0,31
Calcul des autres charges sur dégagement
0,26 3,54 2,94 2,22 1,71 1,36 1,11 0,94 0,67 0,51 0,40 carré ou rectangulaire
0,28 2,70 2,08 1,66 1,36 1,14 0,82 0,63 0,49
0,30 3,23 2,50 2,00 1,63 1,38 0,99 0,77 0,60 Lb= 0,35 B / (sin v)3/2
0,35 2,46 2,09 1,51 1,17 0,93
0,40 3,51 2,98 2,16 1,69 1,35
0,45 2,96 2,32 1,86 D'ou la table ci-après (Figure VII-6 : Abaque permettant
0,50 2,47 de déterminer la distance du trou d’abattage par rapport à la
cavité) :
Figure VII-5 : Abaque permettant de déterminer la distance du premier trou
par rapport au gros trou vide

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CHARGE LINEAIRE en Kg/m. Banquette B entre axe W

Entre axe (W) 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50
Banquette (B)
0,20 0,23 0,18 0,15 0,13 0,12 0,11 0,10 0,10 0,09
0,25 0,39 0,29 0,24 0,20 0,18 0,16 0,15 0,14 0,13 0,12 0,12 0,11
0,30 0,59 0,44 0,35 0,29 0,25 0,23 0,20 0,19 0,18 0,17 0,16 0,15 0,14 0,13
0,35 0,85 0,63 0,50 0,41 0,35 0,31 0,28 0,25 0,23 0,22 0,21 0,19 0,17 0,17 0,16 0,15
0,40 1,17 0,86 0,67 0,55 0,47 0,41 0,36 0,33 0,30 0,28 0,26 0,24 0,22 0,20 0,19 0,18 0,18 0,17
0,45 1,56 1,14 0,89 0,72 0,61 0,53 0,47 0,42 0,38 0,35 0,33 0,29 0,26 0,25 0,23 0,22 0,21 0,20 0,20
0,50 2,01 1,47 1,14 0,92 0,77 0,67 0,59 0,52 0,47 0,43 0,40 0,35 0,32 0,29 0,27 0,26 0,25 0,24 0,23
0,55 2,54 1,85 1,43 1,15 0,96 0,83 0,72 0,64 0,58 0,53 0,49 0,43 0,38 0,35 0,32 0,30 0,29 0,28 0,27
0,60 3,15 2,28 1,76 1,42 1,18 1,01 0,88 0,78 0,70 0,64 0,59 0,51 0,45 0,41 0,38 0,35 0,33 0,32 0,30
0,65 3,84 2,77 2,13 1,72 1,43 1,22 1,06 0,94 0,84 0,76 0,70 0,60 0,53 0,48 0,44 0,41 0,38 0,36 0,35
0,70 4,61 3,32 2,55 2,05 1,70 1,45 1,26 1,11 0,99 0,90 0,82 0,70 0,62 0,55 0,50 0,47 0,44 0,41 0,39
0,80 4,62 3,54 2,83 2,34 1,99 1,72 1,51 1,35 1,21 1,10 0,94 0,82 0,73 0,66 0,60 0,56 0,52 0,50
0,90 4,73 3,78 3,12 2,64 2,27 1,99 1,77 1,59 1,44 1,22 1,05 0,93 0,84 0,76 0,70 0,65 0,61
1,00 4,89 4,03 3,40 2,93 2,56 2,27 2,04 1,84 1,55 1,33 1,17 1,05 0,95 0,87 0,81 0,75
1,10 5,09 4,29 3,69 3,22 2,85 2,55 2,31 1,93 1,65 1,45 1,29 1,16 1,06 0,98 0,91
1,20 5,31 4,56 3,98 3,52 3,14 2,83 2,36 2,02 1,76 1,56 1,40 1,28 1,17 1,09
1,30 5,54 4,83 4,27 3,81 3,43 2,85 2,43 2,12 1,87 1,68 1,52 1,39 1,29
1,40 5,79 5,11 4,56 4,10 3,40 2,89 2,51 2,22 1,98 1,79 1,64 1,51
1,50 6,04 5,39 4,85 4,01 3,41 2,95 2,60 2,32 2,09 1,91 1,76
1,60 v 6,31 5,67 4,69 3,98 3,44 3,02 2,69 2,43 2,21 2,03
W
1,70 6,57 5,43 4,60 3,97 3,48 3,10 2,79 2,53 2,32
1,80 6,24 5,27 4,55 3,99 3,54 3,18 2,89 2,64
1,90 B 6,01 5,18 4,54 4,02 3,61 3,27 2,99
2,00 5,86 5,13 4,54 4,07 3,69 3,36
Figure VII-6 : Abaque permettant de déterminer la distance du trou d’abattage par rapport à la cavité
Le Figure VII-6 : Abaque permettant de déterminer la distance du trou d’abattage par rapport à la cavité, donne la distance du trou
d’abattage par rapport à la cavité en fonction de la charge linéaire présente dans le trou.
Ces formules donnent des valeurs brutes pour une roche de dureté moyenne (résistance au
tirage en tunnel R= 2) et pour un explosif de strenght S=1).
Ne sont également pas prises en compte les déviations éventuelles.
Dans les calculs pratiques on utilisera des abaques dont la précision est suffisante compte tenu
de l’utilisation de formules empiriques.
(b) La résistance au tirage R
Resitance au tirage
Résitance La valeur standard est

Classe Roche type R=2 en tunnel (R=0,4 en 2,8
au tirage 2,6
carrière) elle correspond à 2,4
A Gypse Craie 2,4 un granit moyen classé E 2,2
valeur de R
B Calcaire tendre 2,3 ou F dans l'échelle définie 2

1,8
C Grès, calcaire moyen 2,2 par STEIDLE. 1,6
D Calcaire dur 2,1 1,4
E granit moyen 2 Pour déterminer 1,2
F Granit dur, Quartz 1,9 expérimentalement cette 1
G Granit très dur 1,8 A B C D E F G
valeur, LANGEFORS Type de roche
utilise une formule empirique :
R= (50 x Vmax) / (H 0,3 x h 0,3 x d 0,8)
Avec :
V = banquette maximum, H = profondeur forée en m, H = hauteur de la charge en m, d = diamètre de la charge en mm.

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(c) Le strenght
La quantité d'explosif nécessaire pour abattre une roche donnée, diminue au fur et à mesure
que sa puissance augmente. Le strength étant représentatif de la puissance. La quantité
d’explosif à utiliser pour abattre une roche donnée diminue lorsque le strength augmente.
Remarque 1 :
Lorsqu'on établit le choix de l'explosif on tient compte de la nature de la roche. Dans une roche
friable, plastique, de valeur R élevée, le choix se portera sur un explosif peu puissant, à strength
faible, et à effet de gaz prédominant. Inversement dans une roche dure, élastique, à R faible, on
retiendra un explosif puissant rapide type dynamite. Si l’on considère le facteur de correction
global (K) on constate une certaine compensation .C’est pourquoi, lorsque l’explosif est bien
choisi, les valeurs standards établies généralement pour un granit type (R=2) et un explosif
dynamite (type S=1), conviennent dans la plupart des cas.
Remarque 2 :
Lorsqu’on doit établir une correction à partir d’un abaque, il faut se rappeler que la loi de
conformité applicable à une charge d’explosif est de la forme :
L1/L2 = f(Q1/Q2)1/3
Avec, Q quantité d’explosif et L= paramètre linéaire (exemple banquette)
Si on utilise la charge linéaire Lf, le rapport devient :

L1/L2 =f(Lf1/Lf2)1/2
Exemple : Si on doit utiliser une abaque fournissant une charge linéaire pour une banquette
donnée, et établie pour un explosif de strength=1, avec un explosif de strength (S) on doit
pondérer le résultat comme la racine carré du strength (S) de l’explosif de remplacement
(S/1)1/2.
(d) La déviation :
La déviation du forage comprend :

Une erreur fixe indépendante de la profondeur forée, liée à la précision du tracé et à l'erreur
à l'attaque du trou. Avec les machines modernes cette erreur, en principe constante (da), est
de l'ordre de 1 à 2 cm. Elle dépend essentiellement de l'état du système de guidage (jeu
dans les glissières) et de la qualité du découpage du front de taille.
Une erreur (dr) liée à la qualité de la roche et à la gravité qui dépend de la profondeur du
trou.
Une erreur d'orientation de la glissière (dd), qui dépend du type et de la précision de la
machine. Elle est très faible avec les machines à réglage automatique.
On trouve dans la littérature des formules empiriques qui permettent d'évaluer les variables dr et
dd pour une profondeur H et la déviation globale (d).
dr = 0,6 H 3/2 dd = 0,5 à 1 % de H et d = √ da 2+ dr 2+ dd2

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DEVIATION MOYENNE en FONCTION de la PROFONDEUR

Ce qui donne la table ci-contre :
H en
1,6 2,4 3,2 4 4,6 5,2 5,8 6 7
Dans la pratique on pourra se contenter, m.
avec les machines robotisées, d'appliquer dc (cm) 2 2 2 2 2 2 2 2 2
une correction globale de 1 à 1,5% de la dd (cm) 0,8 1,2 1,6 2 2,3 2,6 2,9 3 3,5
profondeur la volée dr (cm) 1,2 2,2 3,4 4,8 5,9 7,1 8,4 8,8 11,1
d (cm) 2,5 3,2 4,3 5,6 6,7 7,8 9,1 9,5 11,8
%moy 1,5 1,3 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6 1,6 1,7
BOUCHONS À TROUS PARALLÈLES Figure VII-7 : Déviation moyenne en fonction de la profondeur forée
(CYLINDRIQUE)
Les bouchons à trous parallèles sont très utilisés pour des galeries ou tunnels de petite à grande
section. Les trous sont forés parallèlement les uns aux autres, et perpendiculairement à la face
d'avancement.
Ils permettent une meilleure flexibilité que tous les autres types de bouchon (profondeur variable
pour un schéma de tir identique).
Ils nécessitent par contre un nombre de trous plus importants et un parallélisme rigoureux.
(a) Spiralé
Spiralé sur un seul gros trou vide

Théorie de base
La théorie de base comporte trois hypothèses :
Le foisonnement dynamique : il faut que
les matériaux foisonnés abattus par le
coup i puissent être contenu dans le
volume disponible au coup i-1. Exemple,
au départ du coup 1, le volume S1
foisonné doit être contenu dans le
volume S0+S1 +i1 Figure VII-8 : Fonctionnement d’un bouchon spiralé
L'échelonnement des amorçages doit

être tel que les matériaux issus du coup i-1 soient éjectés de la cavité avant le départ
du coup i.
Hypothèse de la fluidisation dynamique : il faut que
la vitesse d'éjection soit telle, que les matériaux en
1
mouvement n'aient pas le temps de se redéposer
dans la cavité avant d'être éjectés. Pour que cette
hypothèse soit vérifiée, il faut que la densité d2
apparente des matériaux dans la cavité soit voisine 90°
de 1.7. 2
3
Figure VII-9 : Schéma du fonctionnement d’un

bouchon spiralé

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Calcul de la géométrie du bouchon

Le gros trou a un diamètre compris entre 100 et 400 mm (soit une section de 80 à 1200 cm²) qui
peut être considérée comme un dégagement possible pour les matériaux abattus par le premier
coup.
Les trous satellites de ce gros trous ont des diamètres généralement compris entre 30 à 60 mm
et sont situés à des distances de 20 à 60 cm de l'axe du gros trou.
Le premier coup tiré sur le gros trou, abat la surface zone hachurée, et, cette faible masse de
roche est projetée contre la paroi opposée du gros trou dont une partie est éjectée à l'extérieur.
Le rôle de ce premier trou est uniquement de cisailler la roche, de façon à créer une nouvelle
surface de dégagement pour le trou suivant. Pratiquement, le volume de dégagement offert au
second coup de mine est identique au volume du gros trou. Le premier trou n'apporte quasiment
aucun gain en volume de dégagement. Cependant, dans les calculs on tiendra compte de ce
volume théorique dégagé, pour conserver des formules homogènes.
Si on tire un deuxième coup disposé au point
symétrique du premier par rapport l'axe du gros
trou, ce deuxième aura un effet exactement
identique : augmentation de la surface de
dégagement, et pas de gain en volume de
dégagement. C'est pourquoi il est préférable de
placer le second trou au voisinage du premier.
La distance d à laquelle doit être placé le premier
trou de l'axe du gros trou est donnée par un
abaque établi par U LANGEFORS.
L'abaque Figure VII-10 : Abaque donnant distance du premier trou
permet de déterminer la
autour du gros trou central
distance d'entre-axe du gros trou et du premier
coup de la volée en fonction du diamètre du gros
Figure VII-10 : Abaque donnant distance du premier trou autour du
gros trou central trou de manière à se placer dans la zone de
résultat correct (entre 1.5 et 2.1 fois le diamètre du
gros trou en fonction de la dureté du terrain – en
terrain standard il est usuel d'utiliser la valeur de 1.5).
Exemple pour un trou de vidage de 127 mm, l'abaque
indiquera un entre axe de 190 mm entre le gros trou et
le premier trou chargé.
1. Calcul de la charge du premier trou (exemple
avec un trou de foration de 48 mm)
L'abaque Figure VII-11 : Abaque donnant la charge linéaire du premier trou
autour du gros trou central ou mieux la table correspondante
(Figure VII-5 : Abaque permettant de déterminer la distance du premier trou
par rapport au gros trou vide page 182) nous donne la charge
linéaire du premier trou du bouchon. Si on se situe sur la Figure VII-11 : Abaque donnant la charge linéaire du
droite a=1.5φ, l'entre axe calculé précédemment donne premier trou autour du gros trou central

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pour un diamètre de trou de vidage de 127 mm, une charge linéaire de 0.390 kg/ml.
Le tableau ci-dessous fournit les charges linéaires pour différents explosifs employés en travaux
souterrains (dynamites, émulsions, ANFO chargé par énergie pneumatique, émulsion pompée).
Explosifs encartouchés Explosifs vracs
Explosif Dynamite Dynaroc 6 Emulsion Nitram 9 ANFO D8 chargé Emulsion NITRAM TX1
pneumatique. d=0.9 pompée d=1.05
Caractéristiques
25/100 0.64 ND
25/250 0.65 ND
30/250 0.89 0.76
35/500 1.25 1.09
50/1250 2.90 2.10
∅38 mm 1 1.16
∅41 mm 1.18 1.38
∅48 mm 1.62 1.89
∅51 mm 1.83 2.13
Figure VII-12 : charges linéaires (kg/m) en fonction des différents explosifs commercialisés par Nitro-Bickford
On constate que pour s'approcher au mieux de cette charge linéaire, il faut utiliser des
cartouches de 25/100 ou 25/250 en dynamite. Pour une profondeur de volée de 3.60 m, soit
3.10 m environ de charge utile (avec un bourrage minimum de 50cm), la charge du premier trou
se calcule de la façon suivante : 3.10 x 0.65 = 2.015 kg soit arrondie à 8 cartouches de 25/250.
2. Calcul du 2ème trou
Sachant que le premier trou n'effectue qu'un cisaillement entre le gros trou et la première charge
on peu utiliser comme valeur W1 la largeur hors tout calculée ci-dessus soit W1=0,28
(0.127/2+0.048/2+0.190~0.28) et la charge linéaire de 0,65 kg/m (minimum disponible avec des
cartouches de Dynaroc6 en 25/250). Pour cette valeur l'abaque page 183, nous donne B1=0,35
m.

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2
 0.28 
Calcul de W2 =  + 0.35 2 ~ 0.39 m
2 
L'abaque 183 page 183, fournit la valeur B2=0,42 m.

Nous appliquons la même procédure que précédemment : calcul de W, lecture de B sur
l'abaque page 183.
2
 0.39 
Calcul de W3 =  + 0.42 2 ~ 0.46 m
2 
L'abaque fournit la valeur de B3=0.49 m

Nous appliquons la même procédure que précédemment : calcul de W, lecture de B sur
l'abaque page 183.
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2
 0.46 
Calcul de W4 =  + 0.49 2 ~ 0.81m
2 
L'abaque fournit la valeur de B4=0.70 m
Ce qui donne le bouchon final ci-contre :

Ce bouchon n'est pas très économique ni en mètres forés ni en
explosif. Cependant son efficacité est intéressante en terrain dur.
Le Figure VII-13 : Récapitulatif du bouchon spiralé sur un seul gros trou, récapitule les
différentes étapes du calcul pour obtenir ce bouchon spiralé sur un
seul gros trou vide.
On constate qu’avec 5 trous de mines on n’abat seulement une
section de 0.56 m2 ce qui conduit à une consommation spécifique
d’explosif d’environ 6kg/m3 de rocher abattu. Le nombre de mètre
foré par m3 s’avère lui aussi également important autour de 9 ml/m3
ce qui économiquement parlant, s’avère élevé.
On observe qu’en terme d’énergie spécifique, il faut six fois plus
d’énergie pour sortir les mines du bouchon (21 MJ/m3) que les autres mines de la volée
(~6MJ/m3)
La Figure VII-2 : Rendement de la volée en fonction du diamètre du gros trous central page 179 nous indique qu'avec une
profondeur de volée de 3.60 m, le rendement est proche de 95%. On peut donc espérer une
volée utile de 3.40 m.

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RECAPITULATIF BOUCHON SPIRALE

Shémas
N° Section Volume Charge Nbre
Cote (m.) Foration
mine abattue m3 (Kg) cart.
W B mm L.(m.)
190
1 gros trou 0,012 48 3,60 0,043 2,000 8
2 0,28 0,40 0,056 48 3,60 0,202 2,000 8
3 0,37 0,42 0,078 48 3,60 0,280 2,000 8
4 0,52 0,50 0,130 48 3,60 0,468 2,000 8
5 0,81 0,7 0,284 48 3,60 1,021 2,000 8
Total 0,559 18,00 2,013 10,000 32
Observations
Char.spéc. (Kg/m3) : 6,00 Explosif : dynaroc6
Métre forés/m3 : 8,94 Terrain : dur
Energie Mj/m3 : 21,3599
Figure VII-13 : Récapitulatif du bouchon spiralé sur un seul gros trou
De nombreuses variantes existent. Elles ont pour but d'améliorer la surface disponible après le
départ de dernier coup. Citons le bouchon bi spiralé et le bouchon sur gros trou multiple non
sécants que l'on rencontre fréquemment.
Bouchon Bi spiralé sur gros trous vides :
Un bouchon bi spiralé permet une cavité, de section
supérieure au bouchon précédent. On fait partir
successivement les trous opposés par rapport à l'ouverture
ce qui conduit à un meilleur vidage de la cavité et une
diminution du risque de recompactage des matériaux.
Si on a des problèmes de vibration on peut décaler de 25
ou 50 millisecondes le départ des trous opposés. On
remarquera que les surfaces dégagées progressent plus
vite que la somme des 2 spirales. Exemple : le coup retard
6 bénéficie d'une surface de dégagement plus grande que
celle qui aurait été crée par la seule spirale supérieure.

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Un bouchon spiralé ou bi spiralé présente souvent une géométrie particulière qui rend leur tracé
complexe. C'est pourquoi certains auteurs ont cherché des compromis présentant des axes de
symétrie qui facilitent leur implantation. A noter que cette difficulté n'apparaît pas avec les
machines de foration robotisées.
Le tableau suivant (d'après LANGEFORS et KIHLSTROM) fournit pour un bouchon simple sur
des axes symétriques spiralé, les distances au trou vide et les charges linéaires
correspondantes. La distance d4 fournit l'espacement du premier trou de dégraissage.
∅ trou
central 75 85 100 110 125 150 200
d1 110 120 130 140 160 190 250

Distances (mm)
d2 130 140 160 170 190 230 320
d3 160 175 195 210 240 390 380
d4 270 290 325 350 400

Charge linéaire
0.30 O.35 0.40 0.45 0.50 0.60 0.8
kg/m
Figure VII-14 : Distance au vide et charge linéaire correspondante pour un bouchon spiralé simple
Bouchon spiralé sur trous multiples
Diamètre équivalent
2 trous sécants de 89 3 trous voisins de 76
mm mm
D = 89√2 = 126 mm D = 76√3 = 132 mm
Lorsque l'on n'a pas la possibilité de réaliser un trou central de gros diamètre, on peut forer soit
des trous sécants (Coromant cut) ou des trous voisins. Pour le calcul, on va considérer les trous
multiples comme un trou fictif dont le diamètre équivalent est : D= d √ n
Avec D : diamètre du trou fictif, d diamètre de foration et n nombre de trous
Le positionnement et le calcul des mines se fait selon la

méthode précédente à partir du gros trou central fictif.
Figure VII-15 : exemple d’un bouchon spiralé construit autour de 2 trous sécants de 57 mm

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(b) Bouchon carré ou rectangulaire
Le principe est l'imbrication géométrique de plusieurs carrés qui vont offrir une surface libre de
plus en plus grande par l'augmentation de la taille du côté du carré, jusqu'à atteindre la surface
de bouchon adaptée à la section de l'ouvrage. Le calcul de l'entre axe du premier trou par
rapport au gros trou est identique à celui vu sur les bouchons précédents.
Exemple : diamètre de foration 48 mm et diamètre du gros trou 127 mm, longueur de foration de
3.60 m, largeur de 10 mètres.
1. Calcul du premier carré
Lecture sur l'abaque ou mieux sur la table courbe ø127, droite a= 1,5 ∅ entre axe =190 mm.
Charge linéaire 0,390 kg/m
W1=270 mm
La charge linéaire 0.390 kg/ml
2. Calcul du 2ème carré

W(n+1)
Si nous adoptons la règle banquette(B) = écartement (w) (maille carrée),
la figure ci-contre montre que l’écartement W de rang n est donné par la
formule suivante :
W 1)
n+
B(
=W W(n+1) = 1,5 W(n)x √2
w
/2 Appliquons la formule au carré de rang 2 : W2=1,5 x 270 x √2 ≈ 570
B1 = 270 mm
W2 = 570 mm
La charge linéaire est de : 0.400 kg/m

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Appliquons la formule au carré de rang 3 : W3=1,5 x 570 x √2 ≈ 1200
00
12 570
560
a
B2 = 570 mm
W3 =1200 mm
La charge linéaire 0.65 kg/ml

Nous sommes maintenant avec un bouchon qui fait environ 1.2 m. de coté. C'est un peu faible
pour la section envisagée (8 à 10 m. de large).
Si on rajoute un 4ème carré, toujours avec B=W, W4 devient :
W4 = 1,5 x 1200 x √2 ≈ 2,545 m

Pour W= B =1200, on voit sur l'abaque que la charge linéaire s'établit à plus de 1kg/m. Ceci
impliquerait de changer de diamètre de cartouche. Dans la pratique du chargement avec des
pré charges, il vaut mieux conserver le même diamètre de cartouche pour toutes les mines de
bouchon afin d'éviter la multiplication de pré charges différentes. On va donc partir de la charge
linéaire maximale (0.650 kg/m) et rechercher sur la courbe W=1200 la banquette maximale soit
environ 0.80 m.
2000
0
80
12
00
B3 = 800 mm
W4 ~2000 mm.
Charge linéaire = 0.65 kg/ml

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Remarque : la règle de construction du bouchon carré est B=W. Si la charge linéaire est
suffisante, on pourrait placer le 4ème carré à W=1200 ce qui impliquerait une charge linéaire de
1,400 kg/ml qui n’est pas réalisable, ni en ∅ 25 mm (0,625 kg/ml), ni en ∅ 35mm (1,25 kg/ml),
mais qui est réalisable par un chargement vrac du type Nitram TX1 (1,89 kg/ml réel et 1,65
kg/ml corrigé strenght). Ce raisonnement conduirait donc pour un chargement en Nitram TX1 à
une dimension des côtés théorique du 4ème carré de 2,54 m. Langefors préconise que la
banquette maximale ne doit pas être au-delà de la banquette d’abattage (voir VII.C.3.a) (a)
Note sur le calcul des charges linéaires page 182) soit 1,15 m dans le cas du NITRAM TX1 ce
qui correspond à un côté de carré de 2,20 m.
2200
5
95
12
00
B3 = 955 mm
W4 = 2200 mm
Charge linéaire : 1.15 kg/ml corrigé
Récapitulatif :
Profondeur forée : 3,60 m, bourrage final (calcul) compris entre 0,5 et 0,2 B avec un minimum
de 0,20.
On a maintenant un
RECAPITULATIF BOUCHON CARRE
bouchon carré
d'environ 2m de coté Explosif Dynaroc6
Puissance
(MJ/kg)
4,3 Srenght 0,99 prof. Forée(m) 3,6
mais qui demande la Charge Charge

Nb
foration de 16 mines, N°Carré Coté (mm)
Section (m²)
du bouchon
Volume(
m3)
linéaire
théorique(k
totale
théorique
cartouches
Total (kg)
théorique
Total (kgs)
pratique
Schéma
par mine
plus le gros trou, ce g/m) (kg)
qui fait beaucoup 27

0
1 270 0,0729 0,26244 0,390 1,287 6 5,148 6

lorsqu'on le compare 190
aux bouchons 570
précédemment 2 570 0,3249 1,16964 0,400 1,32 6 5,28 6

27
0
26
8
étudiés. Cependant
135
ce bouchon très facile

à forer est très
00
12 570
3 1200 1,44 5,184 0,650 2,145 9 8,58 9 a

560
souvent utilisé en
tunnel. Il comporte 2000
0
80
12
00
également de 4 2000 4 14,4 0,650 2,145 9 8,58 9 a
nombreuses
variantes dont les Total 30 27,588 30
plus usuelles sont Rendement M3 abattus Métre forés Mètres/m3

Energie
moyenne
Charge
spécifique
décrites ci-après. Ratios /(m3) abattage
= 0,95%
(Mj/m3)
4 57,6 14,4 32,25 7,5
Figure VII-16 : Récapitulatif du bouchon carré sur une seul gros trou

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Charges : Pour faciliter la préparation des pré-charges tous les trous sont identiques. On
pourrait adopter 8 cartouches par mine soit 16 x 8 x 0,250 = 32 kg : En charge manuelle on peut
essayer de se rapprocher des charges théoriques en faisant varier le bourrage final. On
économiserait ainsi un peu d'explosif (2 kg dans le cas étudié).
(c) Bouchons en arrachement (Burn Cut)
Zone broyée
Ce type de bouchon est utilisé lorsqu’on n’a pas la possibilité de 5 à 6 fois le
forer des trous de gros diamètre (section étroite, difficultés
d’accès…). La foration est souvent réalisée de façon manuelle. On
va mettre à profit le phénomène de destruction des roches par
compression directe au voisinage du trou chargé ce qui donne son
nom « burn cut » (bouchon brûlé) à ce type de bouchon (voirIII.B.3
Effet de choc effet de gaz page 52). On va donc disposer au
voisinage immédiat (10 à 20 cm) d’un ou plusieurs trous chargés,
un ou plusieurs trous vides de même diamètre. Les diamètres de
foration couramment utilisés pour la réalisation de ce type de 150 à 200
bouchon sont de 25 à 38 mm.
Si ces trous sont disposés suivant une forme géométrique de Figure VII-17 : Principe du Burn Cut
base (carré, rectangle, losange, triangle…), ces bouchons dont
appelés « box cut ». Lorsque les trous sont disposés en ligne, ces bouchons sont dénommés
« line cut ».
A partir de ces deux types de bouchon, il est possible de créer de nombreuses configurations
dont les plus utilisées sont présentées dans le Figure VII-18 : Exemples de bouchon type « Burn Cut » ci après :
Représentation Description Limite d’utilisation
Bouchon simple sur base carrée à

4 trous Petite section : 4 à 6 m²
Trous vides : 2 Terrain dureté moyenne
150 à Trous chargés : 2
200
200 à 300
Bouchon simple à base

rectangulaire à 6 trous Section jusqu’à 15 m²
Trous vides : 4 Terrain tendre à moyen
Trous chargés : 2
100 à
150
200 à 300

rectangulaire à 6 trous Section jusqu’à 15 m²
Trous vides : 3 Terrain moyen à dur
Trous chargés : 3
100 à
150

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Section jusqu’à 20 m²
200 à 300
Bouchon simple à base carrée à 9
Terrain tendre à moyen
trous
Inconvénients : nombre important
Trous vides : 6
de trous pour un dégagement
Trous chargés : 3
200 à 300 faible
200 à 300
Terrain moyen à dur
Bouchon simple à base carrée à 9
Inconvénients : nombre important
trous
de trous pour un dégagement
Trous vides : 4
faible
Trous chargés : 5
Consommation d’explosifs
200 à 300
importante

triangulaire à 6 trous
200

Trous vides : 3
Trous chargés : 3
200
Bouchon simple à base polygonale

à 7 trous
Trous vides : 4
100
Trous chargés : 3
à1
50
Line cut sur 7 trous à dégagement
Terrain faible à moyen
carré
Inconvénients : foration des 3 trous
Trous vides : 3
centraux très près l’un de l’autre –
Trous chargés : 4
parallélisme rigoureux.
200 à 300
400 à 500

losange
Terrain faible à moyen
Trous vides : 3
Trous chargés : 4
200 à
250
200 à 250

losange
Trous vides : 3
400 à 500 Trous chargés : 4

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400 à 500
Line cut sur 7 trous à dégagement Section jusqu’à 20 m²
losange Terrain à dur
Trous vides : 2 Inconvénients : Consommation
Trous chargés : 5 d’explosifs importante
200 à
250
Figure VII-18 : Exemples de bouchon type « Burn Cut »
Ces bouchons présentent tous un inconvénient commun : la création d’une section vide de faible
surface (400 à 900 cm²) pour un métrage foré important ce qui leur confère un rendement faible.
Si on doit ajouter à cela une consommation d’explosifs importante, le ratio économique est
faible. On peut pallier à ces inconvénients en créant des « burn cut » mixtes qui vont comporter
un ou plusieurs trous alésés (de 33 à 38 mm ou de 38 à 41 mm). Des exemples sont donnés sur
le Figure VII-19 : Exemples de bouchon type « Burn Cut » sur trous alésés.
Représentation Description Limite d’utilisation
250
Bouchon box cut à trous réalésés Section jusqu’à 30 m²

sur base carré Terrain à moyen
Trous chargés : 4 Avantage : avec 9 trous le section
180
Trous réalésés : 4 vide atteint 0.5 m² (2500 cm²)
Bouchon box cut à trous réalésés

450
sur base hexagonale Section jusqu’à 40 m²

140
Trous chargés : 9
Trous réalésés : 4 Inconvénients : consommation
d’explosifs élevée
Trous vides normaux : 1
180
Bouchon box cut à trous réalésés Section jusqu’à 25 m²

350
160
sur base carrée Terrain dur

Trous chargés : 9 Inconvénients : consommation
Trous réalésés : 4 d’explosifs élevée
Figure VII-19 : Exemples de bouchon type « Burn Cut » sur trous alésés
La combinaison de ces différents types de « Burn cut » permet de résoudre différentes

configurations de galerie de petites ou moyennes sections en terrain de nature variée.

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LES BOUCHONS CONVERGENTS (PRISMATIQUES)
Les avancements maxima possibles des

volées, réalisées à l’aide de bouchons à trous
parallèles, sont limités par le temps nécessaire
Avance de la volée
V
au temps de vidage de la cavité. Si on
augmente le temps de façon exagérée (3 à 4
retards), il y a risque de re-déposition des
matériaux dans la cavité : c’est le phénomène
de "recompactage" du bouchon.
Pour des avancements au-delà de 5 mètres, il
est préférable d’utiliser des bouchons en V (V
cut) (la limite étant l’encombrement de la
glissière). Habituellement, l’avancement est de
45 à 50% de la largeur de la galerie, ce qui
implique un angle (2V) sensiblement égal à 58°
(cotangente V0 = 1.8). Cependant cet angle de
Figure VII-20 : Principe du bouchon en V
58° n’étant pas une limite en soit, il est possible
de choisir des angles plus petits, la limite sera
donnée par la charge possible par trou en fonction de la cotangente V.
Exceptionnellement, la longueur d’avancement peut atteindre la largeur de la galerie.
(a) Bouchon en V (V cut)
largeur de galerie 6 m Exemple : on dispose d’une glissière de

longueur G=6 mètres, la largeur de la
Avancement max. par volée (m)
12.0 largeur de galerie de 8 m

largeur de galerie de 10 m
10.0 largeur de galerie de 12 m galerie étant de l=12 mètres, quel est
largeur de galerie de 14 m
8.0
l’avancement maximal H possible ?
6.0 Calcul de la profondeur maximale forable
4.0
P = (6-6xsin29)/sin295 = 6.4 m
2.0 Principe : Des mines de longueur

0.0
croissante et d’inclinaison décroissante
2 3 4 5 6 7 8 9 sont forées symétriquement par rapport à
Longueur de glissière (m)
l'axe de la galerie.
Figure VII-21 : Avancement maximale possible en fonction de la longueur de la
Un abaque empirique donne la valeur de
glissière et de la largeur de la galerie
la charge par mètre carré découpé, en
fonction de la cotangente de l’angle V d’inclinaison, de chaque série de mines.
On déterminera la hauteur du bouchon en fonction de la section de l'ouvrage. Le nombre de
rangées à forer est fonction du diamètre de foration retenu. IL faut en effet que ce diamètre soit
suffisant pour pouvoir contenir la charge la plus élevée.
5
29° étant la moitié de l’angle maximal 58° donné par Langefors
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Profondeur forée
Avance par volée
V
0
B
V
1
V
2
V3
Méthodologie : Figure VII-22 : Charge par m² en fonction de la

cotangente de l’angle V
1. Partir d'un angle au sommet d'environ

60° (on utilise le 1/2 angle pour le
calcul).
2. Définir la profondeur maximale de
foration qui dépend des
caractéristiques de la machine de
foration.
3. Vérifier que compte tenu de la longueur
de la glissière, de l'angle de foration et
de la largeur disponible, le
positionnement de la glissière est
possible.
4. Définir le nombre d'étages de 1 à 6.
L'avancement par étage est
généralement compris entre 0,75 et
1,50 m. Si cet avancement est trop
important, on ne pourra pas loger les Figure VII-23 : Exemple d’un bouchon V
charges.
5. Procéder au calcul, étage par étage. Les charges sont définies en fonction de la surface
abattue (hauteur du bouchon x par profondeur d'avancement) à l'aide d'un abaque. On
définit une charge totale pour un demi étage que l'on répartit à égalité par mines d'une même
rangée verticale. Si cette charge ne peut pas être contenue, il faut ajouter une rangée. A
contrario, on peut optimiser les mètres forés en utilisant au mieux la longueur de forage
disponible sans toutefois dépasser les 2/3 du trou chargé.
Exemple :
Largeur de la galerie 12 mètres,
Diamètre de foration 41 mm

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Cartouches de 35/250 lg 0.15 m.

Nombre d’étages : 3
Nombre de rangées : 3
Hauteur totale du bouchon : 2 m.
Longueur de glissière 5,5 mètres
Profondeur maxi de foration : 4,20
Angle au sommet 58°
Résultats :
Ce bouchon consomme moins de foration et dégage plus de surface qu'un bouchon à trous
parallèles : avec un bouchon carré sur gros trou central, et 16 mines + le gros trou, on dégage 4
m² (exemple précédent). Il faut 71 m de foration pour sa réalisation dont 4,20 m en gros
diamètre. Avec un bouchon en V, avec 18 mines et 52 m de foration, on dégage 6.3 m².
Détails calcul CALCUL BOUCHON EN V

1/2 angle (degre) 29 34 39
Cotangente 1,8 1,5 1,3
Charge (kg/m²) 1,5 1,0 0,9
Avance (m.) 3,7 2,4 1,2
Distance/axe (m.) 2,0 1,6 1,0
L foration (M) 4,2 2,9 1,6
Surface abattue (m²) 7,3 4,9 2,4

Charge1/2 étage (kg) 11,0 4,9 2,2
Charge par trou (kg) 3,7 1,6 0,7
Nb cartouches 15 7 3
Long. Charge (m) 2,3 1,1 0,5
Char.Total étage(kg) 22,5 10,5 4,5
Volume abattu (m3) : 15,0

Charge totale (kg) : 37,5
Charge S.(Kg/m3) : 2,5
Forage m/m3 : 3,5
Figure VII-24 : Récapitulatif du bouchon en V
(b) Bouchon en éventail (Fan cut)
Le bouchon en éventail est une variante du bouchon en V. Ils utilisent comme surface de
dégagement la surface du front en amenant progressivement cette surface de dégagement
parallèle à l’avancement de la galerie (voir II.E.3.c) Théorie des cratères page 61). Chaque
rangée de trous est faiblement inclinée par rapport à la surface libre préexistante, de façon à
avoir le meilleur rendement possible de l’explosif. Ce type de bouchon, facile à forer
manuellement, demande de la part des foreurs, une bonne vision dans l’espace, afin que les

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charges en fond de trou ne soient ni trop éloignées, ni

trop proches de la surface de dégagement. Ce type de
bouchon tend à disparaître.
Le bouchon en éventail est construit à E et B constant.
Si on part avec l’hypothèse d’un angle au sommet de
30°, pour trois mines en éventail, on aura 3 secteurs
d'angle au centre 14° (voir schéma ci-dessous). Toutes
ces mines convergent en un point central P.
Exemple de calcul pour un bouchon de 1,80 de hauteur
(rangées de 4 mines) dans un tunnel de 12 x 9 m. (90 m²)
Calcul de la position du point P
Données :
Longueur hors tout de 2
la glissière = 5,50 m. V e t E cons tants =1,55

V
v/ 2
3,80
Profondeur de foration
maxi = 4,20 m.
v
3,60 25° 30°
Angle au sommet : 30°
4,2
2,70 44°
0
v
3,
3 secteurs de 14° 80
58° 1,66
2,8
Méthodologie :
v
1,50 0
La position du point P est
1,87
définie par les positions
extrêmes de la glissière. 1,40
1,30
2,50
Le point P est l'intersection 3,30
de deux droites d'équation

de la forme y= -ax+c
définies par rapport à
l'angle coté droit du front
de taille (x, front de taille et y,
parement). Figure VII-25 : Exemple d’un bouchon en éventail
Connaissant la profondeur maximum de foration (4,20 m. dans l'exemple) on calcule le rayon de

foration (6,36 m.) qui permet par simple application des lignes trigonométriques de calculer pour
chaque étage :
La profondeur d'avancement,
La longueur forée,
La position des mines par rapport à l'axe.

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Calcul des charges :

Comme pour le bouchon V cut symétrique (voir Figure VII-22 : Charge par m² en fonction de la cotangente de
l’angle V page 199), on détermine en fonction de la cotangente de l'angle, la charge par m² abattu
(produit de la profondeur d'avancement par la hauteur du bouchon). Il est ensuite facile de
passer à la charge par mine.
RESULTATS DE CALCULS DU BOUCHON EN EVENTAIL
Observations Paramétres de calcul Mine 1 Mine 2 Mine 3 Mine 4

Angle au sommet 1/2 Angle (degré) 30 44 58 25
Inverse tangente Cotangente angle 1,7 1,0 0,6 2,1
abaque Charg en kg/m² 1,1 0,85 0,6 1,8
Avance (H) 3,6 2,7 1,5 3,81
Prof. Forée 4,2 3,8 2,8 4,2
Paramètres de
Surface abattue m² 7,6 6,8 5,1 7,6

calculs
Charge totale 8,3 5,8 3,1 13,6

Charge par trou 2,8 1,9 1,0 4,5
Nombre cartouches. 12 8 5 19
Long. charge 1,8 1,2 0,75 2,85
Position des mines /axe 3,3 2,5 1,3 -1,4
Ch.totale (kg) : 33
Vol. total (m3) : 15,2
Ch spéc (kg/m3): 2,2
Forage m/m3 : 3,6
Figure VII-26 : Récapitulatif du bouchon en éventail
On termine par les ratios habituels, charge totale, volume abattu, charge spécifique, mètres
forés au m3 etc…
On remarquera que pour des charges spécifiques du même ordre de grandeur que pour le V cut
(2,2 contre 2 ,4 kg/m3 et des taux de foration similaires 3,5 contre 3,6 m/m3) ces deux bouchons
sont équivalents sur le plan économique. Le critère de choix repose sur le type de matériel de
forage utilisé et du gabarit de l'ouvrage à creuser.
b) LES AUTRES MINES DE LA VOLÉE
GÉNÉRALITÉS
La disposition des mines autres que celles du bouchon, dépend de la méthode choisie. En effet,
on peut :
Disposer sur des couronnes successives, les mines de dégraissage, d’abattage et de
relevage jusqu’à obtenir le profil souhaité. Cette méthode est moins utilisée avec
l’avènement de la foration robotisée.
Placer des mines sur des alignements horizontaux et verticaux de façon à couvrir au mieux
toute la section. On peut ajuster le travail des mines en faisant varier l’écartement E et/ou la
banquette B. On obtient ainsi des plans de tir à E constant, B constant, E et B variables.

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Cette méthode présente l’avantage d’optimiser le plan de tir (moins de mètres forés et
consommation spécifique optimale).
Méthode simplifiée : on détermine un maillage moyen généralement carré, applicable à toute
la section. Cette méthode systématise le chargement des mines, mais n’optimise pas les
paramètres économiques du tir (mètres forés, consommation spécifique).
Dans tous les cas, les mines périphériques recevront un traitement spécifique (pré ou post
découpage, soft ou smooth blasting)
Nous allons étudier successivement l’implantation et le calcul :
1. Des mines de pied,
2. Des mines de parement,
3. Les mines de toit,
4. Les mines d’abattage et de relevage,
5. Les mines de découpage seront traitées séparément.
MÉTHODES
(a) Principes généraux
L’ordre de calcul des mines doit être réalisé suivant

le schéma ci-après. Cet ordre est totalement
indépendant de l’ordre de départ des mines dans la
séquence de mise à feu. Il a pour but d’optimiser
l’emplacement des mines. En effet, les dimensions
(longueur et largeur) de la section de l’ouvrage ne
sont pas des multiples exacts des dimensions de la
maille théorique (B et E), ce qui impose un
ajustement.
(b) Calcul des mailles Figure VII-27 : Ordre de calcul des mines de la volée
Comme pour le calcul des mines de bouchon, on dispose d’un abaque qui va permettre de
déterminer des
Rapport de maille et charge linéaire valeurs B et E BANQUETTE / CHARGE LINEAIRE
moyennes qui 1.5

Banquette (m)
Bourrage final
B= banquette
haut. Charge
Espacement
de pied (m)
Charge linéaire
théorique
(kg/m) seront ensuite 1.4

(m)
Type de mines
modulées en 1.3
pied colon.
fonction de la 1.2
Banquette (m.)
position des
radier 1B 1,1B 1/3 H Lb 1 Lb 0,2 B 1.1
Profil
mines dans la
1
parements 0,9 B 1,1B 1/6 H Lb 0,4 Lb 0,5 B section et par des
couronne 0,9 B 1,1B 1/6 H Lb 0,3 Lb 0,5 B ajustements 0.9
Abattage nécessaires pour 0.8
vers le bas 1B 1,1B 1/3 H Lb 0,5 Lb 0,5 B

répartir 0.7
horizontal 1B 1,1B 1/3 H Lb 0,5 Lb 0,5 B
relevage 1B 1,2B 1/3 H Lb 0,5 Lb 0,5 B
convenablement 0 0.5 1 1.5 2
Charge linéaire (kg/m.)
2.5 3 3.5
Figure VII-28 : Rapport de maille préconisé pour chaque type de Figure VII-29 : Abaque donnant la charge linéaire en
mines et charge linéaire associée fonction de la banquette

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les mines en fonction des dimensions l’ouvrage. La table et l’abaque ci-dessus (voir Figure VII-28 :
Rapport de maille préconisé pour chaque type de mines et charge linéaire associée et Figure VII-29 : Abaque donnant la charge linéaire en
fonction de la banquette page 203) permettent en fonction d’une charge linéaire connue, de déterminer
les mailles des différents types de mines d’une volée.
Ces valeurs sont théoriques et il faudra éventuellement les corriger, pour tenir compte des
défauts d’implantation et de déviation. Ces tables et abaques proposés par LANGEFORS, ont
été calculés pour des explosifs de strenght 1 et une roche type, granite de dureté moyenne (R
au tirage =2). Nous avons montré qu’il existe une bonne corrélation entre les strenght calculés
et les énergies calculées (corrélation de 0.99). L’explosif type correspondant est la dynamite
DYNAROC 6 (S=0,99) énergie 4,3 MJ/kg.
L’optimisation de la maille et des charges, nécessite, outre la modulation de la maille, la
modulation des charges en fonction de la position de la mine dans la section. Pour cela, on
distingue, une charge de pied lp qui occupe entre 1/3 et 1/6 de la profondeur du trou, une charge
de colonne lc dont la charge linéaire varie entre 0.3 et 1 lp et un bourrage final qui occupe entre
0.2 et 0.5 B. Dans la pratique, cela conduit à des plans de chargement complexes, composés de
charges de pied et colonne variables en fonction des types de mines, d’ou un temps de minage
important. Pratiquement on chargera à lp constant en modulant uniquement le bourrage final. On
peut également changer le diamètre des cartouches dans une même mine en utilisant des
diamètres de cartouches plus petits en colonne afin de respecter au mieux les valeurs des
charges linéaires théoriques.
(c) Exemple
2000
0
80
1
20
0
560
0
0 27
27
a 560
19
0
Soit une section type de 75,6 m², largeur d’ouvrage à la base de 11 mètres, hauteur totale de
8.1 m, axe de cintre à 2.6 m du radier (voir figure ci dessus). Le diamètre de foration retenu est
de 48 mm et la profondeur de la volée 3.60 m. Le type de bouchon sera celui calculé au
paragraphe (VII.C.3.a) (b) page 192. La roche est un granite de dureté moyenne, assez
fracturé.
CARACTERISTIQUES DES EXPLOSIFS UTILISES
Dans cet exemple, le calcul Type d'explosif

Φ cart. Poids des charge linéaire Energie
Strenght
Energie
S Lf
(mm) cart. (kg) (kg/m) (MJ/kg) linéaire
sera conduit pour une
dynamite type DYNAROC Dynaroc 6 25 0,25 0,65 0,644 2,80
6 et une émulsion 30 0,25 0,89 4,3 0,99 0,881 3,83
pompable type NITRAM 35 0,5 1,25 1,238 5,38
TX1 chargée avec le
Nitram TX1 1,89 3,3 0,76 1,871 8,13
dispositif MORSE.
Figure VII-30 : Caractéristiques des explosifs utilisés dans l’exemple

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Remarque : il est possible d’utiliser directement les abaques et tables de LANGEFORS

(Strenght =1) pour la DYNAROC 6. On devra par contre, faire quelques corrections pour la
NITRAM TX 1.
1. Calcul des mines de radier
Ces mines, forées généralement avec un léger angle descendant (de quelques degrés), doivent
fournir immédiatement le niveau final de creusement du radier de l’ouvrage. La lecture sur
l’abaque donne :
DYNAROC 6 :
Charge linéaire 1.25 kg/m
Banquette théorique correspondante 0.97 m
Correction de déviation 1% - 0.036 m
Correction d’implantation (1/2 taillant) - 0.024 m
Banquette pratique B = 0.91 ~ 0.90 m
Ecartement pratique : E/B = 1.1 E = 0.99 ~ 1.00 m
Répartition des mines : (Arrondi à l’entier le plus proche)
N mines = (11/1) + 1 = 12 mines
Calcul de la longueur de bourrage final : 0.2 x B = 0.2 x 0.9 = 0.18 m ~0.20 m
Calcul de la charge par mine : (3.60 – 0.20) x1.25= 4.25 kg (charge linéaire de pied = charge
linéaire de colonne) soit 4.25/0.5 ~ 8 cartouches (4 kg) bourrage final corrigé à 0.40 m.
Calcul de la charge totale : 12*4 = 48 kg
NITRAM TX1 :
Charge linéaire 1.89 kg/m. (strenght 0,76)
Charge linéaire corrigée = 1.89x 0,76 0,99 = 1,66 kg/m
Banquette théorique correspondante : 1.06 m

Banquette pratique : B = 0.97 ~ 1.00 m
Ecartement pratique : E/B = 1.1 E = 1.10
Répartition des mines : (Arrondi à l’entier le plus proche)
N mines = (11/1.1) + 1= 11 mines
Calcul de la longueur de bourrage final : 0.2 x B=0.2 x 0.9=0.18 m ~0.20 m

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Calcul des charges par mine : (3,60-0,20) x 1,89 (charge linéaire de pied = charge linéaire de
colonne).
Calcul de la charge par mine :(3.60 – 0.20) x 1.89 ~6.4 kg
Calcul de la charge totale : 6.4*11 = 70.4 kg ~ 70 kg
RECAPITULATIF / COMPARATIF DYNAROC / NITRAM
nb cartouches
banquette (m)
Charge totale
Espacement
Maille (m2)
Nombre de mines Nombre cartouches par
rangées
Nombre
(kg)
dans la rangée mines ou poids si vrac
(m)
Type de mines Type explosif Observations
N° Nbre pied colon. total
Dynaroc6 0,90 1,00 0,90 1 1 12 3 5 8 96 48,0

Radier
Nitram TX1 1,00 1,10 1,10 1 1 11 2,27 4,16 6,43 vrac 71
Figure VII-31 : Récapitulatif du calcul des mines de radier
2. Calcul des mines de relevage

Le calcul montre qu’il n’y a pas de place pour insérer une ligne de relevage entre les mines de
radier et la base du bouchon :
Hauteur de l’axe du bouchon 1,90 m, hauteur de la base 1,90-1 soit 0,90 m,
Nombre de relevage = (0,90/0,90) – 1 donc 0 relevage.
Si le bouchon avait été placé 1 mètre plus haut, soit 2,90 m, on aurait trouver 1,90/0,90 = 2,11 –
1=1,11 soit 1 rangée de relevage avec une banquette corrigée de 2,11/2 soit 1,05 m.
Cet exemple montre l’utilité de placer le bouchon de façon à ce qu’il y ait un multiple exact ou
proche de la banquette pratique.
3. Calcul des mines d’abattage horizontal
Elles ont pour fonction d’élargir la cavité formée par le bouchon jusqu’au parement créant ainsi
une saignée horizontale qui va permettre d’une part le fonctionnement des mines d’abattage
verticales et d’autre part les mines de relevage quand elles existent.
Les mines d’abattage horizontales sont calculées de façon similaire, à celles de radier avec
cependant moins d’explosif. La surcharge des mines de pied est nécessaire pour compenser les
effets de la gravité et le poids des matériaux abattus, issus des autres mines situées au dessus
(bouchon et dégraissage).
DYNAROC 6 :
Charge linéaire 1.25 kg/m
Banquette théorique correspondante 0.97 m

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Répartition horizontale des mines :
Le bouchon occupe 2,00 m et aux deux extrémités on doit laisser une banquette de 0,9 B pour
les mines de profil soit 0,80 m. reste donc : 11,0 – (2,00 + 2 x 0,80)= 7,40 m. soit 3,70 m. pour la
demi rangée
Nombre de mines par ½ rangée : Arrondi à l’entier le plus proche
Nmines = 3,7/1~ 4 mines

Bcorrigé = 3,7/4 = 0,93 m.
Répartition verticale des mines :
3 rangées de part et d’autre de l’axe horizontal du bouchon à E= 1,0 m. L’axe du bouchon se
situera par conséquent dans cette configuration à ½ hauteur de bouchon plus la banquette de
radier soit : 2/2 +0,9 =1.9 m. du radier.
Ce chiffre est acceptable pour un chargement à hauteur d’homme. Dans les galeries de petites
sections, la surface du bouchon est généralement réduite. Dans ce cas, pour conserver une
hauteur correcte de chargement du bouchon, il est d’usage d’intercaler entre le bouchon et les
mines de radier une, voir deux rangées de mines de relevage, qui se calculent de façon similaire
avec cependant un espacement de 1.2B.
Calcul des charges linéaires d’abattage horizontal :
lc=0.5 lp=1.25 x 0.5=0.625 kg/m et lp=1.25 kg/m (voir Figure VII-28 : Rapport de maille préconisé pour chaque
type de mines et charge linéaire associée page 203).
Calcul de la longueur de bourrage final : 0.5xB=0.5 x0.9= 0.45 m ~0.50 m

Calcul de la charge par mine :
Charge de pied :
Hauteur de la charge de pied = 1/3H soit 1.2 m
Charge Q correspondante = 1.2 x 1.25 = 1.5 soit 3 cartouches de 35/500
Charge de colonne :
Hauteur de la charge de colonne = 3.6-(1.2+0.5)=1.9 m
Charge Q correspondante = 1.9 x 0.625 = 1.19 soit 3 cartouches
Les cartouches mesurant 0,40 m. de longueur, dans la pratique on placera 6 cartouches de
35/500 soit 3,0 kg sur 2 ,4ml. Le bourrage final sera alors de 1,20.
Charge totale : 3 ½ rangées de 4 mines, comportant 6 cartouches par mine: 24x3=72 kg.

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NITRAM TX1 :
charge linéaire de 1.89 kg/m. Strength=0,76.
Charge linéaire corrigée : Lp = 1,89 0,76 / 1 = 1,65 kg/m
Banquette théorique correspondante : 1.05 m

Ecartement pratique : E/B = 1.1 E = 1.10
Répartition horizontale des mines
Conséquence sur le dimensionnement du bouchon : le bouchon est maintenant chargé avec de
la NITRAM TX1. Les 3 premiers carrés sont identiques au plan précédent. Le dernier carré qui a
été réduit lors du calcul avec de la DYNAROC 6 pour charge linéaire insuffisante peut
maintenant être calculé suivant l’abaque correspondante à 2,5 m. de côté (valeur B4=W4 =
1200) pour une charge linéaire de 1,4 kg/m. La largeur du bouchon est maintenant de 2,2 m.
A partir de ces nouvelles dimensions, un calcul identique à celui établi pour la DYNAROC 6
donne par demi rangée :
3 mines réparties de part et d’autre de la cavité du bouchon avec B= 1,12 et E=1,10
Répartition verticale des mines
E= 1,10 de part et d’autre de l’axe horizontal du bouchon soit 3 rangées de 3 mines
Calcul des charges linéaires
Calcul des charges linéaires : lc=0.5 lp=1.89 x 0.5=0.945 kg/m et lp=1.89 kg/m
Calcul de la longueur de bourrage final : 0.5 x B= 0.5 x 1,12 m ~0.5 m
Charge de pied :
Hauteur de la charge de pied = 1/3H soit 1.2 m.
Charge Q correspondante = 1.2 x 1.89 = 2.27 kg.
Charge de colonne :
Hauteur de la charge de colonne = 3.6-(1.2+0.55)=1.85 m.
Charge totale : 3 ½ rangées de 3 mines soit 18 mines à 4,02kg soit 72 kg.

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Remarque : Pour la Dynaroc 6, la hauteur de bouchon est convenable : en effet le calcul montre
qu’entre la première rangée de mines horizontales et le radier, on dispose de 0,90 m ce qui
correspond à la banquette pratique pour ce type de mines. En ce qui concerne un chargement
opéré en Nitram TX1, les cotes banquette et écartement sont respectivement B=1 et E=1,1 m,
pour les mines horizontales. Si on ne change pas la position de l’axe du bouchon, la hauteur de
la première rangée d’abattage horizontale, va se retrouver à 1,90-1,10 soit 0,80 m ce qui n’est
pas optimal puisqu’elle devrait être de 1,00 m. Il convient donc de remonter l’axe du bouchon de
0,20, soit 2,10 pour ramener cette banquette à 1,00m.

Espacement
Maille (m2)
cartouches
totale (kg)
banquette
rangées
Nombre
Charge
(m)
(m)
nb
Dynaroc6 0.90 1.00 0.90 1 1 12 3 5 8 96 48.0

Radier
Nitram TX1 1.00 1.10 1.10 1 1 11 2.27 4.16 6.43 vrac 71
ABATTAGES
Dynaroc 6 0.93 1.00 0.93 3 1à3 4 3 3 6 144 72.0 6 demi rangées
horizontal
Nitram TX1 1.12 1.10 1.23 3 1à3 3 2.27 1.75 4.0 vrac 72
Figure VII-33 : Récapitulatif du calcul des mines d’abattage horizontal
4. Calcul des mines d’abattage vertical

A partir de la saignée obtenue par l’abattage horizontal, on va pouvoir abattre toute la partie
supérieure de la section, par des rangées de mines convenablement disposées.
DYNAROC 6 :
1.25 kg/m banquette théorique correspondante 1.03 m
Répartition des mines :
Dans une galerie à profil cintré, il faut tenir compte du resserrement de la galerie vers la
couronne pour répartir correctement les mines horizontalement et verticalement. Il est possible
de dessiner la section du tunnel sur papier millimétré, et de placer manuellement au mieux, les
mines sur le plan horizontal et vertical avec les paramètres de banquette et d’écartement
précédemment calculés. Il est cependant plus rationnel de calculer les cordes successives et de
procéder ensuite à la répartition des mines sur celles-ci. Le calcul des cordes se fait comme
expliqué sur le schéma ci-après.
Exemple de calcul : première rangée en dessus du bouchon (avec DYNAROC 6)
Hauteur d’axe du bouchon : 1, 90 m.
Hauteur d’axe du cintre : 2,60 m.
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Rayon du cintre : 5,50 m.

Hauteur du bouchon : 2, 00 m.
Hauteur galerie : 8,10 m.
Largeur galerie : 11, 00 m.
Banquette mines d’abattage vertical (1B) : 0,90 m.
Banquette des mines de profil (0,9 B) : 0, 80 m.
CALCUL DES CORDES et REPARTITION des MINES ( R= 5,5 m)
C1
corde nombre de
explosif a (m) E calculé (m)
(m) mines
1.2 10.7 9 1.14

2.1 10.2 9 1.06
DYNAROC 6 2.9 9.3 8 1.05
3.8 7.9 6 1.10
4.6 6.0 3 1.24 R
moyenne 1.12 a1
moyenne pratique 1.10
1.6 10.5 8 1.26 an
C= 2 R2- a2
2.7 9.6 7 1.29
NITRAM TX1 Cn
3.7 8.2 6 1.17
4.6 6.0 3 1.33
moyenne 1.26
moyenne pratique 1.25 Figure VII-34 : Principe de calcul des cordes
Calcul de la banquette corrigée (répartition verticale des rangées) : Résultat arrondi à l’entier le plus
proche
N rangées = (8,1 – (2,9+0,8)) / 0,9 = 5 rangées

B corrigé = (8,1 – (2,9 +0,8) / 5 = 0,88 arrondi à 0,90 m.
Calcul de a :
a= (0,9+1+1+0,88) – 2,60 = 1,18 ~1,20 m
Calcul de la corde c :
C = 2 5.5² − 1.2² = 10.73m
Calcul du nombre de mines : Résultat arrondi à l’entier le plus proche

La règle d’écartement pour les mines d’abattage verticale est : E=Bx1,2=0,9x1,2= 1,08~1,1
Nmines = ((10,73 – (2 x 0,8)) / 1.1) + 1 = 9 mines
Ecorrigé = (10,73 – (2 x 0,8)) / (9 – 1) = 1,14 m.
Un calcul similaire pour l’explosif Nitram TX1 donne :
Calcul de la banquette corrigée (répartition verticale des rangées) Résultat arrondi à l’entier le plus proche
N rangées = (8,1 – (3,2 + 0,8)) / 1 = 4 rangées
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B corrigé = (8,1 – (3,2 + 0,8) / 4 = 1,02 arrondi à 1 m.

Calcul de a
a= (1+1,1+1,1+1,02) – 2,60 = 1,62 m
Calcul de la corde c :
C = 2 5,52 − 1,62 2 = 10,51 m
Calcul du nombre de mines Résultat arrondi à l’entier le plus proche

La règle d’écartement pour les mines d’abattage verticale est E = B x 1,2 = 1 x 1,2 = 1,2
Nmines = ((10,51 – (2 x 0,8)) / 1.2) + 1 = 8 mines
Ecorrigé = (10,51 – (2 x 0,8)) / (9 – 1) = 1,26 m.
Remarques : L’écartement des mines étant variable suivant les rangées, on pourrait être tenté,
pour des raisons de simplification, de faire une moyenne des écartements et d’appliquer cette
valeur à toutes les mines. La différence étant compensée sur la banquette de découpage. Cette
méthode n’est pas rationnelle car, voir tableau, des écarts de plusieurs dizaines de centimètres
peuvent apparaître sur la valeur de la banquette des mines de profil et altérer la qualité du
découpage.
En foration robotisée il n’y a aucune difficulté à conserver des écartements et des banquettes
variables suivant le type de mines. On ajuste ainsi au mieux les mines au profil à réaliser et on
économise ainsi des mines.
Calcul des charges :
DYNAROC 6
Calcul des charges linéaires d’abattage vertical :
lc=0.5 lp=1.25 x 0.5=0.625 kg/m et lp=1.25 kg/m
Calcul de la longueur de bourrage final :
0.5xB=0.5 x0.9= 0.45 m
Charge de pied :
Hauteur de la charge de pied = 1/3H soit 1.2 m
Charge Q correspondante = 1.2 x 1.25 = 1.5 kg soit 3 cartouches de 35/500
Charge de colonne :
Hauteur de la charge de colonne = 3.6-(1.2+0.45)=1.95 m
Charge Q correspondante = 1.95 x 0.625 = 1.22 kg soit 3 cartouches (arrondi par excès)
Charge par trou : 6 x 0.500 kg = 3.00 kg

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Charge totale : 35 mines à 6 cartouches/mines soit 210 cartouches de 0,500 kg soit 105 kg.
Note : En charge continue avec des cartouches de diamètre constant il est préférable d’arrondir par excès la charge
de colonne afin de réduire la longueur du bourrage final pratique qui est plus important que le bourrage final
calculé. Les cartouches mesurant 0,40 m. de longueur, dans la pratique on placera 6 cartouches de 35/500 soit 3,0
kg sur 2,4ml. Le bourrage final sera alors de 1,20
NITRAM TX1
Calcul des charges linéaires d’abattage :
lc=0.5 lp=1.89 x 0.5=0.945 kg/m et lp=1.89 kg/m
Calcul de la longueur de bourrage final :
0.5 x B= 0.5 x 1 m ~0.5 m
Charge de pied :
Hauteur de la charge de pied = 1/3H soit 1,2 m.
Charge de colonne :
Hauteur de la charge de colonne = 3.6-(1.2+0.5)=1.9 m.
Charge par trou : 4,1kg ~4 kg.
Charge totale : 24 mines x 4 kg soit 96 kg.
Espacement
Maille (m2)
cartouches
totale (kg)
banquette

rangées
Nombre
dans la rangée mines ou poids si vrac Charge

(m)
(m)

nb
Dynaroc6 0.90 1.00 0.90 1 1 12 3 5 8 96 48.0

Radier
Nitram TX1 1.00 1.10 1.10 1 1 11 2.27 4.16 6.43 vrac 71
ABATTAGES
horizontal
Nitram TX1 1.12 1.10 1.23 3 1à3 3 2.27 1.75 4.0 vrac 72
0.90 1.14 1.03 1 9 3 3 6 54 27.0

0.90 1.07 0.96 2 9 3 3 6 54 27.0
Dynaroc 6 0.90 1.09 0.98 5 3 8 3 3 6 48 24.0
0.90 1.03 0.93 4 6 3 3 6 36 18.0 total partiel
Vertical 0.90 1.26 1.13 5 3 3 3 6 18 9.0 105.0
0.90 1.23 1.11 1 8 2.27 1.79 4.1 Vrac 32

0.90 1.30 1.17 2 7 2.27 1.79 4.1 Vrac 28
Nitram TX1 4
0.90 1.30 1.17 3 6 2.27 1.79 4.1 Vrac 24 total partiel
0.90 1.13 1.02 4 3 2.27 1.79 4.1 Vrac 12 96
Figure VII-35 : Récapitulatif du calcul des mines d’abattage vertical

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5. Les mines de découpage

On trouve dans la littérature un distinguo entre les mines de toit et les mines de parement. On
constate que Langefors garde le même espacement pour ces deux types de mines en faisant
seulement varier la charge linéaire de colonne. Dans la pratique, il ne sera pas fait de distinction
entre ces deux types de mines.
Il existe différente méthode de découpage des profils :
Pré découpage,
Post découpage,
Découpage soigné (smooth blasting).
Figure VII-36 : Illustration d’un découpage ayant bien fonctionné
Deux techniques de découpage du rocher à l’explosif sont utilisées pour ébranler au minimum la
roche laissée en place autour de l’excavation : le "smooth blasting" et le pré découpage. Ces
techniques reposent sur le même principe.
On effectue le tir en simultané, des forages de réglage en voûte et piédroits, dans des conditions
telles que seule la fissure reliant les forages tirés simultanément puisse se développer. Ceci
nécessite des forages parfaitement parallèles, rapprochés et peu chargés.
Avec le pré découpage, les forages de réglage sont mis à feu après le tir d’un bouchon élargi et
avant le tir principal (abattage). Le succès de cette méthode, qui donne en général de bons
résultats à l’air libre, nécessite en souterrain des trous de gros diamètre très rapprochés pour
pouvoir s’opposer à l’état de contrainte du rocher et pour permettre le développement de la
fissure.
Le pré découpage apporte par voie de conséquence une complication certaine à l’avancement.
Habituellement le surcoût lié à son utilisation ne se justifie que pour des ouvrages spéciaux, tels
que les intersections de tunnels par exemple.
Avec le "smooth blasting", les forages de réglage sont mis à feu après les forages d’abattage,
comme dans un plan de tir classique, mais ils sont plus rapprochés et moins chargés. L’effet
bénéfique est moins spectaculaire qu’avec le pré découpage, mais il est suffisamment marqué
pour que ce procédé soit de plus en plus fréquemment utilisé sur les chantiers de tunnel. Il se
traduit par un accroissement modéré du travail de foration, facilement compensé par les
économies sur les dispositifs de sécurité, de soutènement et le revêtement.
L’espacement entre forages périphériques est habituellement de 15 à 16 fois le diamètre de
foration. La distance entre la ligne de forage des trous périphériques et la surface libre après
mise à feu des trous d’abattage, est de 1,2 à 1,3 fois cet espacement.
Dans les spécifications techniques des chantiers français, le Maître d’œuvre impose
généralement à l’entrepreneur de ne pas dépasser un espacement de 0,5 m et de retrouver en
parement la trace d’au moins 80% des cannes de forage.
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Nécessité des mines de contour

Le découpage réussi du contour d’un ouvrage souterrain, nécessite l’utilisation de trous de
forage rapprochés entre eux et faiblement chargés, dans le but de limiter l’endommagement du
massif et les hors profils.
Le tir conventionnel des charges au voisinage du contour final, peut provoquer des fissures et
des décollements de joints de stratification. Il en résulte la perte d’une partie des résistances
mécaniques de la roche périphérique supportant l’ouvrage, avec pour conséquence un
renforcement des soutènements mis en place (densité de boulonnage, épaisseur de béton
projeté, cintrage….). Les hors profils ont pour conséquence, un surplus de volume à extraire et
un surplus de béton à mettre en œuvre. Une fracturation excessive peut également entraîner
des venues d’eau non prévues initialement.
Il apparaît qu’en mauvais terrain, l’utilisation de technique de contrôle du découpage revêt une
importance capitale.
Principe de l’endommagement
Le schéma ci-contre montre, partie gauche l’importance
de l’ébranlement non contrôlé, et partie droite avec
contrôle.
On peut avoir une idée de l’importance de la zone
ébranlée en consultant l’abaque ci-dessous. Le début des
dommages se situant entre une vitesse de vibration
comprise entre 700 et 1000 mm/s (d’après SVEDEFO :
SVEdish Detonic REsearch Fundation). La fomule
corespondante est :
V(mm/s) = 700 x Q0.7/D1.5
Figure VII-37 : Principe du tir avec et sans méthode de découpage
Avec Q : charge linéaire en kg/m
D: distance du début d’endommagement (m)
Si on prend les deux limites, 700 et 1000, l’équation devient :
700=700x Q0.7/ D 1.5
Zone d’endommagement due à la
rangée de découpage Zone d’endommagement due à la
0.46
D’où D = Q rangée de « coussin »
Et 1000=700x Q0.7/ D
1.5
D’où D = 0,7 Q 0,46

Rangée de contour
Zone d’endommagement due

Rangée à effet modéré (dite de au mines d’abattage
Rangée d‘abattage normale
Figure VII-38 : Endommagement prévisible

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Contrôle de l’endommagement
Le schéma Figure VII-38 : Endommagement prévisible page 214 indique l’endommagement prévisible des
mines au voisinage du contour.
La méthodologie à utiliser pour contrôler l’endommagement est la suivante :
1. Calculer la distance d’endommagement maximum prévisible des mines de
découpage.
2. Calculer la distance d’endommagement prévisible des mines d’abattage. Vérifier
que la distance d’endommagement des mines d’abattage n’excède pas celle des
mines de découpage.
3. Si la distance d’endommagement de la dernière rangée dépasse la limite prévue, il
sera nécessaire de diminuer la charge linéaire de cette rangée. Ceci conduira à
une réduction de l’espacement des mines sur cette rangée et par conséquent d’en
augmenter le nombre. Cette méthode est communément appelée tir à effet modéré
("smooth blasting").
DECOUPAGE SOIGNE ET POST / PRE DECOUPAGE
Découpage soigné Pré oun post découpage

linéaire max.
Esp. Moyen
Diamètre de Charge
Banquette
Banquette
Esp. Min.
Esp.max
Esp.max
Charge
linéaire
Charge
forage linéaire
25 0,1 0,25 0,50 0,20 0,25

32 0,11 0,13 0,5 0,3 0,50 0,30 0,26 0,32
32 0,13 0,35 0,55 0,11 0,26 0,32
38 0,15 0,18 0,6 0,4 0,60 0,40 0,30 0,38
38 0,18 0,45 0,65 0,30 0,38
45 0,18 0,21 0,7 0,5 0,70 0,50 0,36 0,45
45 0,21 0,55 0,80 0,17 0,36 0,45
48 0,23 0,29 0,8 0,6 0,90 0,80 0,38 0,48
48 0,29 0,65 0,85 0,38 0,48
51 0,3 0,34 0,9 0,7 1,00 0,70 0,41 0,51
51 0,34 0,75 1,05 0,22 0,41 0,51
64 0,45 0,48 1 0,8 1,10 0,80 0,51 0,64
64 0,48 0,85 1,20 0,51 0,64
Figure VII-39 : Exemple de caractéristiques de géométrie de la foration et de charge pour du

découpage soigné et du pré découpage

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Application numérique à l’exemple précédent :

Espacement entre cartouches (m)
Diamètre Charge linéaire Type de cartouche
Type d’explosif 0.2 0.4 0.6 0.8
(mm) (kg/ml)
nb cart 2.8 1.8 1.3 1.0
25/100
Charge linéaire (kg/m) 0.28 0.18 0.13 0.10
Nitralex 13 13 0,09
nb cart 1.7 1.3 1.0 0.8
25/250
Charge linéaire (kg/m) 0.43 0.32 0.25 0.21
Nitralex 17 17 0,17
nb cart 2.1 1.5 1.1 0.9
30/250
Nitralite 27 27 0,56 Charge linéaire (kg/m) 0.52 0.37 0.28 0.23
nb cart 1.7 1.3 1.0 0.8
35/500
Dynaroc 6 25 0,65 Charge linéaire (kg/m) 0.83 0.63 0.50 0.42
Daveycord 40 8 0,04 Figure VII-41 : Caractéristique de la charge linéaire avec une charge discontinue
constituée de DYNAROC 6
Daveycord 70 11 0,07
En ce qui concerne la Dynaroc 6, l’énergie théorique
Daveycord 100 13 0,1
calculée est de 4,7 MJ/kg. Cette dynamite (strenght=0,99)
Figure VII-40 : Caractéristique de la charge est représentative des tables établies par U LANGEFORS
linéaire avec différents explosifs pour un explosif de strenght=1.
Pour établir une corrélation entre une charge linéaire établie avec cette dynamite et celle
obtenue avec des cordeaux détonants de découpage (énergie calculée pour 100% de pentrite :
6,3 MJ/kg), on peut comparer les énergies de la DYNAROC et de la pentrite. L’équivalence
proposée est donc la suivante : Energie calculée de la DYNAROC 6= 4,7 MJ/kg
En travaillant à énergie constante, le rapport est 6,3/4,7= 1,34
Exemple : un trou chargé avec des cartouches de DYNAROC 6 25/100 à raison d’une cartouche
tous les 0,60 m (charge linéaire 130 g/ml), pourra trouver son équivalent avec environ 1 mètre
de cordeau détonant à 100 g/ml.
Calculer la charge linéaire de découpage soigné pour un diamètre de 48 mm
Dans notre exemple, et pour un diamètre de 48 mm, la table Figure VII-39 : Exemple de caractéristiques de
géométrie de la foration et de charge pour du découpage soigné et du pré découpage page 215 donne une charge linéaire
comprise entre Lpr =0,23 et 0,29 kg/m. et un écartement de 0,60 m. Retenons la valeur max. que
l’on pourra facilement ajuster
Critère d'endommagement avec des cartouches de 25
/100 par exemple espacées de
2.50 20 cm. Les valeurs de 0,13 et
0.090
0,21 kg/m. (diamètre 32 à 45
0.170 mm) peuvent être constituées
2.00 0.230
0.280 de NITRALEX en diamètre 13
0.360
0.430
ou 17 mm, de cordeaux
Vitesse ( ms)
1.50
Dégâts importants
0.560
0.650
détonants de découpage (40,
70 et 100 g/m). La seule
1.00 Début dommage obligation est de respecter au
mieux la charge linéaire
0.50
prévue.
Pas de dégât
Calculer la distance
0.00
0.000 0.200 0.400 0.600 0.800 1.000 1.200 1.400
d’endommagement de la
distance (m) charge de découpage (Dp)
Figure VII-42 : Critère d’endommagement en fonction de la charge linéaire

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La formule générale est :

Dp = Q 0,46 à Dp = 0,7 Q 0,46
Dp= 0,29 0,46 =0,55 m à 0,55 x 0,7 = 0,38 m. On retiendra 0,40 m.
Il faut maintenant calculer la distance d’endommagement de la dernière mine d’abattage ; on
vérifiera que cet endommagement ne dépasse pas la limite d’endommagement du pré
découpage.
Pour une charge linéaire de 1.25 kg/m en DYNAROC 6 35/500, le début d‘endommagement est
D= 1.250.46 = 1,11m. La distance maximale d’endommagement est :
Pour la DYNAROC6 : De= B + Dp =0,80 + 0,40 = 1,20 m
Avec De : Distance d’endommagement de la dernière mine
B : la banquette de pré découpage
Dp : distance d’endommagement de la mine de pré découpage
Les charges linéaires d’abattage et de pré découpage ainsi que la banquette de pré découpage
(0.8 m) sont correctes, puisque la distance de début d’endommagement de la dernière mine
d’abattage est inférieure à la distance d’endommagement de la mine de pré découpage.
Le même calcul conduit pour une charge linéaire de 1,89 kg/m (NITRAM TX1) corrigée à 1.45
kg/m donne une distance de début d’endommagement de 1,19 m. avec une valeur maximale
tolérée de : NITRAM TX1 à 0,90
Distance de début d'endommagement en fonction des charges + 0,40 = 1,30 m.
linéaires pour différentes configurations pour un diamètre de
foration = 48 mm Si la distance
d’endommagement de la
Nit ram TX 1 (1.8 9 kg/ m ramené à 1.45 kg/ m équivalent )
Dynaroc 6 25/ 10 0 (0.6 25 kg/ m)
1.2
Dynaro c 6 2 5/ 10 0 espacement 0 ,2 m (0 .2 80 kg/ m)
dernière mine d’abattage est
1. 19 1.1
A NFO (1.6 2 kg/ m ramené à 1.36 kg / m équivalent )

0.1
0.
9
0 .8
Dynaroc 6 25/ 10 0 espacement 0,4 m (0.18 kg/ m)
supérieure à la valeur banquette
1. 15
0.
8
0.
7
0.
0 . 55 + distance d’endommagement
du pré découpage Dp il
6
0.
5
Nit ralit e (56 0 g/ m ramené à 4 55 g/ m éq uivalent ) 0. 0 .4 5 Dynaroc 6 25/ 100 esp acement 0,6 m (0.13 kg / m)
4
conviendrait de réduire la charge

0 .6 9 0.
3
2 0 .3 8
0.1
linéaire de la dernière mine

0
0 .3 9 0 . 74
Nit ralex 17 (170 g/ m ramené à 13 2 g / m éq uivalent ) Dynaroc 6 30 / 2 50 esp acement 0 .2 m (0 .52 kg / m)
0 .3
0 .3 9
0 . 2 55
0 .3 3
0 .6 3 d’abattage (la plus proche du
profil) et de modifier en
0 .55
Nit ralex 13 (9 0 g/ m ramené à 76 g / m équivalent ) Dynaroc 6 30 / 2 50 esp acement 0 .4 m (0 .3 7 kg / m)
Cordeau 10 0 g/ m Dynaro c 6 3 0/ 250 espacement 0.6 m (0.28 kg/ m) conséquence les valeurs B et E.
Cord eau 70 g/ m Cordeau 4 0 g/ m Ces mines supplémentaires sont
souvent appelées «mines de
coussin».
Figure VII-43 : Distance de début d’endommagement pour différentes configurations

possibles et pour un diamètre de foration de 48 mm
Calcul de la charge par mine de découpage soigné :

La longueur de la charge de pied est fixée par LANGEFORS à 1/6 H pour les mines de
parement et de couronne. La longueur de la charge de colonne est égale à : H – Lp – BF.
Le bourrage final est constant et fixé autour de 0,45 (0,5 B).

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Application numérique (cartouches de dynaroc 6 en 25/100) :

Mines de parement :
Longueur de la charge de pied : 1/6 H = 3.6/6 = 0.60 m
Charge correspondante : 0.64 x 0.6 = 0.384 kg
Longueur de la charge de colonne : 3.6 – 0.6 – 0.45 = 2.55 m
Charge correspondante : 2.55 x 0.64 x 0.4 = 0.652 kg
Charge totale : 1.036 ~ 1.1 kg soit 11 cartouches
Un calcul similaire pour les mines de couronne donne un poids par mine de 0.900 kg soit 9
cartouches. Dans la pratique, il n’est pas souvent fait de distinguo entre les mines de couronne
et celles de parement.
Calcul du nombre de trou :
Lorsque le rayon de cintre est égal à la ½ largeur (galerie plein cintre), le périmètre de pré
découpage est égal à :
2 x hauteurs d’axe + ½ périmètre soit : 2,6 x 2 ( Π x 5,5)/2 = 22,45 m.

Nombre de mines : (arrondi par excès)
N mines = (22,45/0,6) -1= 37 mines (8 en parement et 29 en
couronne),
Charge totale = 29x0.9 + 8x1.1 = 34,9 kg.
Cas particulier : rayon de cintre plus important que la demi largeur
R
α
de la galerie (galerie avec naissance ou avec parements inclinés). N
Le calcul du périmètre se fait par la formule suivante. P
L périmètre = (2 x P) + (2x N) + ( Πx R x Π/180)

Variante (dans le cas d’un chargement en vrac les données de Langefors peuvent être
interprétée différemment)
Dans le cas du chargement vrac avec de la NITRAM TX1, on a vu que le chargement des mines
de découpage par cette méthode conduirait à un endommagement excessif. Un autre mode de
chargement doit être choisi, par exemple avec du cordeau détonant. Une charge de pied sera
constituée avec de l’explosif vrac qui sera liée à une longueur de cordeau détonant 40 g/m.
Détail du calcul :
La charge totale du trou est (3,6-0.45) * 0,28 soit 0.9 kg
3.6 m de cordeau à 40 g/m équivaut à 144 g ~ 150 g. il reste 0.75 kg pour la charge de pied
composée de Nitram TX1 occupant une place de 0.40 m (Langefors indiquait une charge de
pied de 1/6 H soit 0.5 m ce qui dans le cas d’un explosif vrac aurait conduit à une charge trop
forte).

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Tableau récapitulatif
Le tableau ci après reprend les résultats partiels étudiés précédemment.
Espacement
Maille (m2)
cartouches
totale (kg)
banquette
rangées
Nombre
Charge
(m)
(m)
nb
Dynaroc6 0.90 1.00 0.90 1 1 12 3 5 8 96 48.0

Radier
Nitram TX1 1.00 1.10 1.10 1 1 11 2.27 4.16 6.43 vrac 71
ABATTAGES
horizontal
Nitram TX1 1.12 1.10 1.23 3 1à3 3 2.27 1.75 4.0 vrac 72
0.90 1.14 1.03 1 9 3 3 6 54 27.0

0.90 1.07 0.96 2 9 3 3 6 54 27.0
Dynaroc 6 0.90 1.09 0.98 5 3 8 3 3 6 48 24.0
0.90 1.03 0.93 4 6 3 3 6 36 18.0 total partiel
Vertical 0.90 1.26 1.13 5 3 3 3 6 18 9.0 105.0
0.90 1.23 1.11 1 8 2.27 1.79 4.1 Vrac 32

0.90 1.30 1.17 2 7 2.27 1.79 4.1 Vrac 28
Nitram TX1 4
0.90 1.30 1.17 3 6 2.27 1.79 4.1 Vrac 24 total partiel
0.90 1.13 1.02 4 3 2.27 1.79 4.1 Vrac 12 96
Relevage
PROFILS
parement nitram5 0.90 0.60 0.54 2 4 11 88 8.8 cart 25/0.100
couronne nitram5 0.90 0.60 0.54 1 29 9 261 26.1
Bouchon dynaroc variable 16 8.0 128 32.0 cart 25/0,250

Nitram TX1 variable 16 3 vrac 34.0
Volume Energie Total M3 Charge

RATIOS Rendt total Energie Explosif
abattu totale forage abattus spécifiq
volée mines spec. total(kg)
(m3) (MJ) (m) par m. ue
Avec explosif encartouché 0.95 260.3 446.4 124 2.10 1.12 292
Avec explosif en vrac 0.95 260.3 385.2 107 1.48 1.18 308
Figure VII-44 : Récapitulatif du calcul des mines de la volée
Si on compare les ratios, on observe :

Une diminution intéressante du nombre de mines forées qui passe de 124 à 107 dans le cas
du chargement avec de l’explosif vrac, ce qui se traduit par une économie de mètres forés de
65 m (soit -15%).
Une légère augmentation de la consommation d’explosif due aux caractéristiques de
l’explosif utilisé (densité et puissance moindre) ce qui se traduit par une surconsommation de
16 kg d’un explosif (soit +6%).

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Chapitre VIII Page 220 sur 433
3 1542
2 2042
XX 542
XVII 425
Formations Nitro-Bickford 2 1 000 375 XV 1 500 3
L3= 64 3 3
XIX 475 XVIII 450
1564 1564
2
1064
XX 584 2 2084
3
18 16
514 14 464 1584
414
L1=0 2 12 12 2
1000 300 300 1000
14
16 382 18
12 12 12
432 482 12 6288 12
6288 6288
11 6288 6288 11
CHAPITRE VIII : Dimensionnement des

5788 5788
11 11 L10= 288
5788 9 8 9 5788
2 11 4724 4224 4724 11
1032 5724 10 10 5724
L2= 32 3 3 5224 5224
1532 1532 11 11 L8= 224
5724 9 8 7 7 8 9 5724
4692 4192 3692 3692 4192 4692
11 11 L7= 192
5692 5692
11 9 8 7 6 6 7 8 9 11
5660 4660 4160 3660 3160 3160 3660 4160 4660 5660
séquences de mise à feu

11 11 L6= 160
5660 9 8 7 6 5 6 7 8 9 5660
4628 4128 3628 3128 2628 3128 3628 4128 4628
11 11 L5= 128
5628 5628
7 6 5 4 3 3 4 5 6 7
3564 3064 2564 2064
1564
2 1564
2064 2564 3064 3564
11 1064 11
5564 5564
18 16
14
11 6 5 4 3 2 12 12 2 3 4 5 6 11 L3= 64
5564 3000 2500 2000 1500 1000 14 1000 1500 2000 2500 3000 5564
16 18
11 11 L1= 0
5500 2 5500
7 6 5 4 3 1032 3 4 5 6 7
11 3532 3032 2532 2032 1532 1532 2032 2532 3032 3532 11 L2= 32
5532 5532
11 11
5532 9 8 7 6 5 5 6 7 8 9 5532
4596 4096 3596 3096 2596 2596 3096 3596 4096 4596
11 11 L4= 96
5596 5596
12 10 9 8 7 6 6 7 8 9 10 12 L9= 256
6256 5256 4756 4256 3756 3256 3256 3756 4256 4756 5256 6256
A. Généralités------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 221
B. Principe d’une séquence de mise à feu --------------------------------------------------------------------------------------------------- 221
B.1. Mines de bouchon ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 221
a) A trous parallèles ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 221
b) A trous convergents --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 223
c) Les phénomènes dus à la pression dans la zone du bouchon---------------------------------------------------------------------------------------------- 224
B.2. Mines d’abattage -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 225
a) Règles ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 225
b) Exemples --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 225
B.3. Mines de profilage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 226
B.4. Exemples de plans de mise à feu -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 227
a) Mono-ligne ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 227
b) Séquentiel électrique -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 227
c) 100% nonel ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 230
d) Mixte cordeau nonel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 231
e)Electronique------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 232
f) Analyse des Régles du Tir Sequentiel ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 233

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Chapitre VIII : Dimensionnement des séquences de mise à feu Page 221 sur 433
VIII. DIMENSIONNEMENT DES SÉQUENCES

DE MISE À FEU
A. GÉNÉRALITÉS
Lors du dimensionnement d’une séquence de mise à feu, il faut prendre en compte les objectifs
propres à chaque type de mines. On ne traitera pas de la même façon les mines du bouchon,
les mines d’abattage et les mines de découpage qui ont des objectifs techniques différents :
En ce qui concerne le bouchon, il faudra créer une cavité centrale de section suffisante et libre
de tout matériaux, le respect des temps de vidage étant alors une priorité.
L’objectifs des mines d’abattage est d’élargir cette cavité jusqu’au voisinage du profil final.
Les mines de profilage ont pour objectif de déterminer une section finale avec un minimum
d’endommagement des terrains adjacents. A ce titre la théorie voudrait une simultanéité parfaite
du départ de ces mines.
A cela, peuvent s’ajouter d’autres contraintes, environnement, granulométrie, projections…
Pour obtenir ces résultats, le concepteur dispose de :
Du tir mono-ligne, qui utilise les séries de détonateurs décrits au paragraphe IV.C.1 page 103.
Le tir séquentiel qui consiste à affecter à chaque détonateur sa propre date de départ. Ce
résultat sera obtenu par l’utilisation d’exploseurs électriques séquentiels, des raccords de
surface à TCOC (Tube Conducteur d’Onde de Choc) et de détonateurs électroniques. Le tir
séquentiel apportera une souplesse d’utilisation par rapport au tir mono-ligne, mais devra
respecter des règles de conception qui seront décrites plus loin.
B. PRINCIPE D’UNE SÉQUENCE DE MISE À FEU

B.1. MINES DE BOUCHON
On distinguera les séquences de mise à feu, applicables au bouchon à trous
parallèles et celles applicables au bouchon à trous convergents.
a) A TROUS PARALLÈLES
RÈGLES
Les règles de conception ont été énoncées au paragraphe VII.C.3.a) (a)

page 185 où les hypothèses du foisonnement dynamique et de fluidisation
ont été prises en compte dans le dimensionnement du bouchon. Le
bouchon spiralé constitue l’application directe optimale, le bouchon carré,
plus facile à réaliser, constituant quant à lui un compromis. Il reste à
déterminer la séquence. Pour cela on s’appuiera sur des vitesses d’éjection
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moyenne de rocher, de l’ordre de 40 à 60 m/s.

On cherchera plus précisément à vérifier les deux règles suivantes :
Les matériaux, en mouvement dans la cavité, doivent avoir le temps d’être expulsés hors de
cette cavité par les gaz du coup i avant le départ du coup i+1 (temps d’éjection).
L’échelonnement des amorçages doit être tel, qu'il permette aux matériaux de rester
constamment en suspension dans la cavité, jusqu’à éjection complète (fluidisation des
matériaux).
VÉRIFICATION DE L’HYPOTHÈSE DU TEMPS DE VIDAGE
Dans le plan de tir étudié précédemment (profondeur 3,60 m), le temps idéal d’éjection est de
3.60/50 soit 72 ms. Dans la pratique, du fait de la disponibilité des séries de détonateurs on peut
admettre que la totalité des matériaux ne soit pas sortie, ce qui conduira à retenir un délai de 50
ms (soit 2 N°).
VÉRIFICATION DE L’HYPOTHÈSE DE FLUIDISATION
Calcul du volume abattu : (0.27x0.27)/2x1.7x3.60=0.22 m3

Calcul du volume disponible : ((0.27x0.27) + (0.27x0.27)/2)x3.60=0.393 m3
Densité = volume disponible/volume abattu foisonné=0.393/0.22= 1.78
La valeur trouvée est légèrement supérieure à la valeur maximale de 1.7 ce qui indique que la
cavité disponible est un peu petite, mais dans les limites du raisonnable.
EXEMPLES
Dans cette partie nous allons disposer la séquence de mise à feu sur les
4 5
2 mines du bouchon.
570
XIII
I XVIII Pour obtenir un flux continu et homogène de
matériaux dans la cavité pendant le tir, il convient de
8
26
3 a VII 3
X
disposer les retards successivement en opposition
27
0
XX IV XVI pour éviter l’accumulation de matériaux sur un des 135

côtés du carré.
2
5 4
Il serait inopportun de placer des numéros consécutifs
le long des côtés du carré.
L1=0 5 2500 2000 4
Dans les deux premiers carrés du bouchon, seulement un détonateur 3 1500
2 par numéro devra être utilisé. Dans les carrés
3
XVII suivants, deux détonateurs par numéros
XIV 250 X XVIII
peuvent alors être utilisés. 350 450
IX XIII
I 150 VI VIII 200
XIX XIX Dans l’exemple choisi, il y a 16 mines, si on 2
1000
2
1000
V VII
veut respecter la règle de 50 ms entre chaque
500 400
XV III XI XII 300 XVI
XX
Figure VIII-1 : Exemples d’une séquence sur bouchon carré
XVII 3 1500
3 2 4 2000 2500 5

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mine, on arrive à 32 retards, que la série de micro retard ne peut fournir. On peut alors soit :
Doubler les numéros à partir du 3ème carré. La règle de fluidisation ne sera alors pas
convenablement respectée.
Utiliser des retards ½ secondes sur le 4ème carré.
Il faut vérifier la règle des temps de vidage, celle de la fluidisation 700
étant établie lors de la conception géométrique du bouchon, qui
3 1500 2 3
n’est pas le cas d’un bouchon carré qui est un compromis. 1000 150 0
Vérification de l’hypothèse du temps de vidage :

O 0 III 75
Dans le plan de tir étudié précédemment (profondeur 3,60 m), le 1 1
temps idéal d’éjection est de 3.60/50 soit 72 ms. 500 VI 150 500
Dans la pratique, on sautera entre 2 et 3 N° de détonateurs court- XII 225

retards entre chaque mine du bouchon. Dans l’exemple ci-contre, le 300
IX
bouchon spiralé comportera les n° 0, III, VI, IX et XII court-retards
ce qui revient à mettre un espacement de 75 ms entre chaque 3 1500
2 1 000
150 0 3
mine. Les petits numéros seront dans le cas du tir séquentiel
électrique à proscrire pour des raisons de sécurité électrique.
Figure VIII-2 : Exemple d’une séquence sur
b) A TROUS CONVERGENTS bouchon spiralé
Il existe quelques règles pour ce type de bouchon qui sont :

Règle concernant les plans horizontaux : Les mines situées 5 2 0 0 2 5
sur un même plan horizontal convergent, doivent posséder la 125 50 0 0 50 125
même date de départ. Si le bouchon comporte plusieurs 5 2 0 0 2 5

plans parallèles convergents, ceux-ci devront alors 125 50 0 0 50 125
également partir en même temps, pour bénéficier de l’effet 5 2 0 0 2 5
de cratère comme vu au paragraphe II.E.3.c) Théorie des 125 50 0 0 50 125

cratères page 61 (voir schéma de gauche).
Règles concernant les étages (V emboîtés successifs) : pour
8 2 4 7
des raisons de temps de vidage
200 50 100 175 et de foisonnement dynamique,
7 1 3 5 les étages doivent être décalés.
175 25 75 150
En fonction des numéros
8 2 4 7 disponibles et du nombre
200 50 100 175 d’étages, on décalera chaque
étage de 1 à 3 numéros. Ce
décalage sera plus d’autant bouchon pyramidal
plus important que l’inclinaison
des mines par rapport à l’axe sera plus faible. Ces règles sont
illustrées par le schéma de gauche ci-dessous.
Cas du bouchon en éventail (fan cut) : ce bouchon ne travaillant pas
en cratère, les mines doivent être décalées dans les plans
bouchon en éventail
horizontal et vertical. La figure de droite ci-contre illustre cette

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règle. On remarquera que le plan horizontal central part en premier ordre et que la mine d’appui
(la plus à gauche) part en dernier.
c) LES PHÉNOMÈNES DUS À LA PRESSION DANS LA ZONE DU BOUCHON
La position des trous du bouchon a comme particularité des entre axes faibles.
Les explosifs, on l’a vu, sont sensibles à la pression. Une augmentation de pression dans le
terrain due à l’explosion d’une mine placée dans le bouchon peut engendrer dans les trous
immédiatement voisins :
Un départ par sympathie : la détonation d’une charge du bouchon va engendrer une
augmentation de pression telle dans l’environnement immédiat du trou de forage, que les
explosifs du ou des trous voisins (situés environ à une vingtaine de centimètres) seront
amorcés non pas par leur propre détonateur, mais par la pression ambiante (plusieurs
dizaines de bars). Il en résulte que la chronométrie du bouchon n’est plus respectée et que
les hypothèses de temps de vidage et de fluidisation dynamique ne peuvent pas être
atteintes. Les conséquences sur le rendement de la volée peuvent être importantes
(« bouchon recompacté »). Ce phénomène ne s’observe principalement qu’avec l’utilisation
de cartouches de dynamites.
Une désensibilisation irréversible : la détonation d’une charge du bouchon va engendrer une
augmentation de pression telle dans l’environnement immédiat du trou de forage, que les
explosifs du ou des trous voisins (situés environ à une vingtaine de centimètres) seront
insensibles, et ce de façon irréversible, à la mise à feu du détonateur. Le ou les trous
concernés seront considérés comme ratés, et les explosifs placés à l’intérieur, seront
vraisemblablement éjectés dans le marin. Ce phénomène ne s’observe principalement
qu’avec les émulsions encartouchées sensibilisées par gazing ou par micro billes de verre
creuses, la propension de ces dernières étant supérieures. Dans le cas des émulsions
sensibilisées par gazing, ce phénomène se traduira par une cristallisation de l’émulsion
(aspect dur et chaud). Dans les deux cas, les cartouches retrouvées dans le marin pourront
être considérées comme inertes si elles sont séparées du détonateur.
Une désensibilisation réversible : le phénomène est identique au cas précédemment
explicité, avec cependant pour différence, des niveaux de pression engendrés de moindre
importance, qui a pour conséquence, pour le cas des émulsions gazéifiées, un retour à l’état
initial après le passage de l’onde de pression. Si des cartouches sont retrouvées dans le
marin, et si leur aspect (dureté notamment) est considéré comme proche de l’état initial,
celles-ci doivent être alors considérées comme des explosifs à part entière. La chronométrie
du tir revêt ici toute son importance puisque du délai entre les mines voisines du bouchon, va
dépendre le passage et la décroissance du niveau de pression dans la roche et donc de
l’exposition ou non des cartouches au moment où le détonateur sera mis à feu.
Amputation des charges : la détonation d’un mine voisine peut par arrachement amputer une
partie ou la totalité des charges du trou. L’arrachement du terrain peut trouver sa cause dans
une séquence de mise à feu inadaptée (hypothèse du temps de vidage non respectée et
donc cavité non disponible totalement) entraînant un fonctionnement de la mine du type
cratère.

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Il est possible de limiter les risques dus aux phénomènes précédemment décrits en adaptant la
géométrie du bouchon, avec par exemple, la réalisation d’écran de trous vides entre charges
contiguës (voir Figure VIII-5 : Exemples de bouchon avec dispositif de protection des trous de mines contre la
désensibilisation).
X 250 XII 300
II 50 VIII 200 VI
XII 300
150
180
VIII 200 X 250
Φ 76 II 50 0 100 IV
450
420
II 50
0
Φ 76
80
5 00
140
160
200 VIII
X 250 IV VI
100 150 XII 300 X 250
VIII 200 VI 150 100 IV
XII 300
3 1542
Figure VIII-5 : Exemples de bouchon avec dispositif de 2 204 2
XX 542
protection des trous de mines contre la désensibilisation
XVII 425
B.2. MINES D’ABATTAGE 2 1000 375 XV 1500 3
Il est recommandé lors du creusement de tunnel à

l’explosif, de laisser un temps important entre trous. XIX 475 XVIII 450
En ce qui concerne les mines d’abattage, des temps
compris entre 100 et 500 ms sont utilisés, dépendant XX 584 2 2084
du type et de la disponibilité des séries de détonateurs 3 1584
employés. Ce temps est nécessaire pour permettre
l’étalement, la granulométrie et le foisonnement des produits abattus. A ce niveau de l’abattage,
l’utilisation de temps longs est rendue possible grâce à des sections ouvertes suffisamment
développées, limitant les risques de recompactage des produits.
a) RÈGLES
Le principe de l’abattage de la section est constitué par des séries de polygones emboîtés
s’appuyant sur différentes rangées. La cavité n-1 doit être pratiquement vidée quant la cavité n
démarre.
Chacune de ces sections est elle-même composée de sous-section correspondant à chaque
mine qui détone indépendamment.
9 7 11
b) EXEMPLES
A partir du bouchon central, on procède à un
3 6
élargissement horizontal, 1 et 2 complété par les
mines 3, 4, 5 et 6. L’ordre de départ est en 1 2
opposition afin de faciliter le dégagement des
produits. 5 4
On procède ensuite à l’élargissement vertical haut

12
et bas avec les mines 6, 7, 11 et 8, 10, 12. On 8 10

© Copyright 2003
obtient ensuite un polygone (tracé vert) qui constitue la première section (ou 1ère couronne).
abattue après le bouchon.
25 23 27
La section suivante sera alors mise à feu après
vidage de la section 1.
9 7 11
19 22
On applique la même méthode pour les sections
suivantes à savoir, un élargissement horizontal
15 3 6 18 puis un abattage haut et bas (ou bas et haut).
13 1 2 14
Elargissement : mines 13, 15, 17 et 14, 16, 18.
Abattage haut : 19, 22, 23, 25 et 27.
17 5 4 16
Abattage bas : 20, 21, 24, 26 et 28.

21 12 20
8 10
A mesure que les sections progressent vers
l’extérieur, le nombre de mines augmentent,
28 24 26
Figure VIII-6 couronnes successives d’abattage augmentant du même coup l’écart entre
couronne. En tir mono-ligne, la série de
retards disponibles sera rapidement
épuisée, ce qui impliquera des
redondances de charges (on peut être
amené à la limite à tirer un même numéro
par couronne : la fragmentation sera
médiocre, le niveau de vibrations élevé du
à une charge unitaire importante, et,
l’endommagement du profil final important).
Le séquencement des charges devient
alors inéluctable dès lors que la section est
importante.
Lorsque les couronnes ont atteint le profil
final, il peut rester quelques mines qui n’ont
pas été intégrées dans une couronne
Figure VIII-7 Ordre de départ des couronnes et des mines de profilage
(mines en pied et radier en couronne 5 et 6).
B.3. MINES DE PROFILAGE

En ce qui concerne les mines de contour, l’écart entre trous doit 5
être réduit au minimum possible afin d’obtenir l’effet de
simultanéité propice au résultat de découpage escompté. Le toit
devra si possible être tiré d’un seul tenant, en utilisant la ou les
dernières séries de détonateurs disponibles. Les parements
devront également si possible être tirés en même temps juste 3 3
avant les mines de toit. Les charges unitaires autorisées par le 1
4 2 2 4
cahier des charges dicteront le nombre maximal de mines qu’il
est possible de tirer simultanément. Lorsque le développement
de la section est important, il est préférable d’intégrer entre les Figure VIII-8 Ordre de départ des mines
mines de parement et les mines de toit, une série de mines périmétriques pour un endommagement
minimum du massif
(dites mines d’épaule, numéroté 8 dans le cas du schéma
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précédent) qui ont pour but de limiter l’ébranlement de la couronne.

L’imprécision des détonateurs ½ seconde généralement employés lors du tir des trous de
contour peut jouer un rôle néfaste dans le contrôle de l’endommagement. L’utilisation de
détonateurs électroniques peut alors contribuer à améliorer le rendement du découpage en
parement.
Le schéma ci-dessous illustre la séquence à utiliser pour mettre à feu les mines de toit, de
parement et de sole avec un endommagement minimum (d’après LANGEFORS &
KIHLSTROM).
B.4. EXEMPLES DE PLANS DE MISE À FEU

En fonction de la chaîne pyrotechnique retenue, et de la section de l’ouvrage donc du nombre
de trous, le travail du concepteur sera de trouver le meilleur compromis entre le séquencement
possible et le séquencement théorique. Seul l’amorçage électronique permettra de réaliser une
séquence optimale.
a) MONO-LIGNE
Pour une petite section, et pour un chantier dépourvu
de contrainte environnementale, il est possible 10
d’utiliser un plan de séquence mono-ligne électrique 8
série retard ( ½ sec).

En appliquant les règles précédentes, il suffit de 6 5
réserver une ou une demi couronne par retard. 3 4
2
7 1 0 1
On obtient un plan de mise à feu simple, dont les 9
2
9
résultats techniques (découpage de la couronne et

granulométrie) pourront être qualifiés d’acceptables 10 8 8 10
pour des travaux secondaires (galerie de recoupe

dans les mines ou de reconnaissance). Dé tonate ur é le ctrique r e tard (DER) 1/2 s e c
b) SÉQUENTIEL ÉLECTRIQUE Figure VIII-9 tir en petite section 1 seule ligne
Les premières règles concernant le tir séquentiel date du début des années 70. Elles ont été
édictées par l’USBoM (US Bureau of Mines). Ces règles ont été complétées et introduites en
France au cours des années 1980 avec l’introduction des premiers exploseurs séquentiel.
Rappel des règles de base (travaux en surface)
Règle N°1 : Aucune charge ne peut être mise à feu sans que toutes les charges aient reçu leur
signal de mise à feu.
Cette règle a pour but d’éviter la destruction de la chaîne pyrotechnique d’une charge non
initiée. Cette règle qui peut être transgressée dans certaine configuration (mines à ciel ouvert et
carrières), doit être impérativement respectée en travaux souterrains du fait de la
perpendicularité du front de taille par rapport à l’axe des charges, provoquant à coup sûr
l’arrachement de la chaîne pyrotechnique.
Règle N°2 : Le décalage temporel entre charges contiguës d’une même rangée de trous de
mine doit être comprise en 3 et 10 ms par mètre de banquette. Cette règle a pour objectif
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l’efficacité du tir tant au point de vue de la fragmentation que de l’éjection des matériaux. En
galerie l’éjection des matériaux est rendue plus difficile par la forme de la cavité et par la
disposition du front de taille. Il convient donc d’allonger cette valeur de 100 à 500 ms. Cette
règle ne s’applique pas au bouchon dont la chronométrie est réglée par la théorie des temps de
vidage.
Règle n°3 : le décalage temporel entre charges contiguës de rangées successives doit être
comprise entre 10 à 30 ms par mètre de banquette. Cette règle a les mêmes objectifs que la
précédente. En galerie, les rangées sont constituées de sections emboîtées de forme circulaire
ou semi-circulaire, le dégagement est nettement moins favorable que dans le cas de rangée
rectiligne. Il convient donc de majorer ces valeurs de 500 ms à 1000 ms.
Règle N°4 : le décalage temporel entre les dates de détonation de charges contiguës ne doit
pas être inférieur à 17 ms. Cette règle a pour but de limiter la désensibilisation par compression,
en permettant à l’onde de choc de la mine n-1 de dépasser la mine n, et de laisser le temps aux
cartouches qui auraient été comprimées de retrouver leurs caractéristiques initiales (densité
notamment).
Les règles n°3 et 4 sont en principe de facto vérifiées en galerie, avec l’utilisation d’amorces
suffisamment retardées (Daveydet retard ½ seconde, Daveynel LP 100 et 200 ms).
Règle N°5 : le décalage temporel entre toutes les charges prises 2 à 2, ne doit pas être inférieur
à 8 ms. Cette règle est motivée par le souci de limiter le risque de superposition des ondes
vibratoires avec la mise à feu de charges rapprochée dans le temps. Cette règle de 8 ms a été
conçue avec l’utilisation d’amorce court retard (Daveydet court retard 25 ms), la dérive en valeur
absolue pour des détonateurs à retard ½ seconde étant en principe supérieure. Si l’on admet
une dérive moyenne de 2% et qu’on l’applique au milieu de la série (N°6 à 3000 ms), on obtient
en valeur absolue de l’ordre de 60 ms d’imprécision.
Cette règle dicte en général le pas à utiliser sur l’exploseur séquentiel (les valeurs courantes
sont comprise entre 30 et 100 ms).
Règle n°6 : le rapport entre les décalages temporels de charges contiguës de rangées
successives et celui de la charge contiguë d’une même rangée doit être compris entre 2,5 et 5.
Cette règle vise à éviter le gerbage des rangées les unes sur les autres en carrière. En
souterrain, ce risque n’existe pas puisque les produits sont éjectés successivement l’une
derrière l’autre et non l’une sur l’autre. Cette règle est donc sans objet en galerie.
D’après les travaux réalisés sur le sujet (GFEE, INERIS, CERCHAR, USBom), en souterrain la
règle n°2 s’avère inapplicable ; en effet, pour des banquettes de l'ordre du mètre, un « décalage
temporel » de 3 ms devrait - théoriquement - être accepté. Mais cela conduirait à une probabilité
de chevauchement comprise entre 17 % (nos 3 et 4) et 67 % (nos 19 et 20) :
De telles probabilités sont inacceptables, surtout en travaux souterrains, où les risques
d'amputation de charges ou de désensibilisation par compression dynamique sont élevés
(proximité des charges : propagation rapide des fissures et faible décroissance des pressions).
Les schémas ci-après illustre ces principales règles.

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12
7 6 7
7 7
8 8
5,00
8 7 6 5 5 5 6 7 8
11 8 7 6 5 4 4 4 5 6 7 8 10
2,7 0
0,70
7 6 5 4 3 2 3 2 3 4 5 6 7
8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
8 7 6 5 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
4
9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9 9 8 8 8 8 8 8 8 8
8 8 8 8 8 8 8 9 9
10 10
10 10
L7=180 L5=120 L3=600 L1=0 L2=30 L4=90 L6= 150

L 9=240 L 8=210 L10 =270
Figure VIII-10 : Exemple d’un plan de mise à feu, séquentoel électrique, avec bouchon convergent
Le plan de tir ci-dessus utilise un bouchon prismatique qui impose de tirer les différents plans
horizontaux en même temps, ce qui explique le « triplage » des numéros de retard. Les mines
de couronne sont reliées sur une seule et même ligne. On obtient le décalage des mines de
parement et de couronne en utilisant les N° 10, 11 et 12. L’ensemble des détonateurs utilisés,
est à retard ½ secondes. Pour respecter la règle N°1, le n°0 n’est pas utilisable. L’initiation de la
ligne N°10 a lieu à 270 ms (9 intervalles de 30 ms) et le départ du premier trou du bouchon (N°1
retard branché sur la ligne n°1) à 500 ms ; la règle de sécurité est par conséquent respectée.
Les règles n°2 et 6 sont sans objet en galerie et par conséquent non vérifiées. Regardons
maintenant les règles 3, 4 et 5 : en ce qui concerne la règle n°3, on observe un décalage
temporel de ½ secondes + le retard de ligne ce qui est acceptable. La règle n°4 n’est pas
vérifiée en ce qui concerne un plan de tir avec bouchon prismatique dont les conditions de
fonctionnement sont contradictoires (départ simultané sur un même plan vertical). Ce plan de
mise à feu n’employant que des retards ½ seconde vérifie automatiquement la règle n°6,
compte tenu que les retards de ligne sont supérieurs à 8 ms.
Sur cet exemple, les lignes de tir sont disposées verticalement.
La figure ci-après illustre un plan de mise à feu séquentiel 10 lignes à bouchon sur gros trous
parallèles.

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L3= 64 3 3
1564 1564
2
1064
18 16
514 14 464
414
L1=0 2 12 12 2
1000 300 300 1000
14
16 382 18
12 12 12
432 482 6288
12 6288 6288 12
11 6288 6288 11
5788 5788
11 11 L10= 288
5788 9 8 9 5788
2 11 4724 4224 4724 11
1032 5724 10 10 5724
L2= 32 3 3
11 5224 5224 11 L8= 224
1532 1532
5724 9 8 7 7 8 9 5724
4692 4192 3692 3692 4192 4692
11 11 L7= 192
5692 5692
11 9 8 7 6 6 7 8 9 11
5660 4660 4160 3660 3160 3160 3660 4160 4660 5660
11 11 L6= 160
5660 9 8 7 6 5 6 7 8 9 5660
4628 4128 3628 3128 2628 3128 3628 4128 4628
11 11 L5= 128
5628 5628
7 6 5 4 3 3 4 5 6 7
3564 3064 2564 2064
1564
2 1564
2064 2564 3064 3564
11 1064 11
5564 5564
18 16
14
11 6 5 4 3 2 12 12 2 3 4 5 6 11 L3= 64
5564 3000 2500 2000 1500 1000 14 1000 1500 2000 2500 3000 5564
16 18
11 11 L1= 0
5500 2 5500
7 6 5 4 3 1032 3 4 5 6 7
11 3532 3032 2532 2032 1532 1532 2032 2532 3032 3532 11 L2= 32
5532 5532
11 11
5532 9 8 7 6 5 5 6 7 8 9 5532
4596 4096 3596 3096 2596 2596 3096 3596 4096 4596
11 11 L4= 96
5596 5596
12 10 9 8 7 6 6 7 8 9 10 12 L9= 256
6256 5256 4756 4256 3756 3256 3256 3756 4256 4756 5256 6256
Figure VIII-11 : Exemple d’un plan de mise à feu avec du séquentiel électrique avec bouchon à trous parallèles sur gros trou central
Ce bouchon utilise des détonateurs court-retards (25 ms) des N° XII à XVIII et des détonateurs
retard ½ seconde sur le dernier carré. Ces mines sont réparties sur 2 lignes (L1 et L2).
La disposition des lignes est horizontale. Les mines de contour sont cette fois réparties sur 6
lignes.
La règle n°1 est vérifiée : initiation de la ligne n°10 à 288 ms (32 x 9) et mise à feu du N°XII sur
la ligne 1 à 300 ms.
Les règles 3, 4 et 5 sont aussi respectées.
c) 100% NONEL
Ce plan de tir est entièrement réalisé avec des systèmes non électriques. Pour réaliser un tel
schéma, il est conseillé de séparer la volée complète en secteurs, qui vont constituer des
grappes (chaque grappe de tubes étant reliées par du cordeau détonant lui-même connecté à
un ou une combinaison de boîtier de surface).
La première règle à vérifier, consiste à s’assurer que le départ du premier trou ait lieu après
l’initiation du dernier détonateur : la détonation du trou N°1 a lieu à 267 ms alors que l’initiation
de la dernière grappe à 167 ms. La sécurité pyrotechnique est donc bien vérifiée.
Ce plan de tir présente des redondances de charges qui s’explique par :
Le faible choix de retards disponibles,

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Le souci de simplifier le câblage. Le nombre de redondances aurait pu être diminué voir

supprimé, en augmentant le nombre de secteurs (grappes), qui pourrait se justifier en
environ²nement sensible.
16 16 16 16
18 (1667 ms)
(1667 ms) (1717 ms)
(1717 ms) 18
67 ms (42+25) 18 (1867 ms) (1917 ms) 18 117 ms (100+17)
18 (1867 ms)
(1917 ms) 18
(1867 ms)
18 12 (1267 ms) 12 (1317 ms) (1917 ms) 18
(1867 ms) 12 (1267 ms) 12 (1317 ms) (1917 ms)
20 20
(2067 ms) 14 (1467 ms) 14 (1517 ms) (2117 ms)
20
20 (2117 ms)
(2067 ms) 14 10 (1067 ms) 10 (1117 ms)
14
(1467 ms) (1517 ms) 20
(2117 ms)
10 (1067 ms) 10 (1117 ms)
20 20
(2067 ms)
14 (1467 ms) 11 (1167 ms) 14 (1517 ms) (2117 ms)
8 (867 ms) 8 (917 ms) 11 (1217 ms)
20 20
(2067 ms) (2117 ms)
16 9 8 9 16
11 (1167 ms) (967 ms) 8 (867 ms)
7
(917 ms) (1017 ms) 11 (1217 ms)
(1667 ms) 7 (767 ms) (817 ms) (1717 ms)
16 16
(1667 ms) (1717 ms)
xvi (467 ms)
xx (567 ms) xx (567 ms)
16 11 10 9 8 8 9 10 11 16
(1600 ms ) (1100 ms) (1000 ms) (900 ms) (800 ms) viii (367 ms) viii (367 ms) (842 ms) (942 ms) (1042 ms) (1142 ms) (1642 ms)
xvi (467 ms)

10 9 8 7 xvi (467 ms) 7 8 9 10 16
16 (1000 ms) (900 ms) (800 ms) (700 ms)
iv (267 MS)
(742 ms) (842 ms) (942 ms) (1042 ms) (1642 ms)
(1600 ms) xii (367 ms) xii (367 ms)
11 10 9 8 8 9 10 11
18 (1100 ms) (1000 ms) (900 ms) (800 ms) xx (567 ms) xx (567 ms) (842 ms) (942 ms) (1042 ms) (1142 ms) 18
xvi (467 ms) (1842 ms)
(1800 ms)
20 18 18 14 14 10 14 14 18 18 20
(1800 ms) (1400 ms)
(1167 ms) 10 (1167 ms)
(1442 ms) (1842 ms) (1842 ms) 2042 ms)
(2000 ms) (1800 ms) (1400 ms) (1442 ms)
0 ms +167
+167ms
ms(100+42+25)
(100+42+25) 42 ms
Figure VIII-12 : Exemple d’un plan de mise à feu 100 % non électrique
Lorsque le schéma impose une redondance de charges, il convient de vérifier que les règles de
départ fonctionne comme vu au schéma ordre de calcul des mines p58. (les mines 1 de radier et
5 d’abattage horizontal peuvent être doublées horizontalement, les mines 4 abattage horizontal,
verticalement).
d) MIXTE CORDEAU NONEL
Une autre solution en tir non électrique consiste à remplacer les boîtiers de surface par du
cordeau détonant basse énergie. Le principe des grappes est conservé, mais les retards entre
grappes sont supprimés. Ceci a pour conséquence de multiplier les redondances de charge ce
qui réserve ce type de branchement à de faibles sections et à des chantiers exempts de
contrainte environnementale.
De manière à assurer la continuité de l’amorçage, même en cas de rupture d’un des brins de
cordeau, un circuit doublement bouclé a été réalisé. Cette méthode impose un montage
équilibré des longueurs de brins.

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16(1600 ms) 16(1600 ms)
16(1600 ms) 16(1600 ms)
16(1600 ms) 10(1000 ms) 16(1600 ms)

9(900 ms) 11(1100 ms)
18(1800 ms) 8 (800 ms) 12(1200 ms) 18(1800 ms)
7 (700 ms) 6 (600 ms) 7 (700 ms)

8 (800 ms) 14(1400 ms)
14(1400 ms)
8 (800 ms) 10(1000 ms)
XVI(400ms) XX (500 ms)

XII (300 ms)
14(1400 ms) 7 (700 ms) 7 (700 ms) 9(900 ms) 14(1400 ms)
V(125 ms)
X (250 ms) IX (225 ms)
XIV(350ms) XIV(350ms)
14(1400 ms) 6 (600 ms) VI (150 ms) IV(100 ms) 6 (600 ms) 8 (800 ms)
14(1400 ms)
VII (175 ms) VIII (200 ms)
III (75 ms)
XII (300 ms)

18(1800 ms) 7 (700 ms) XX (500 ms) XVI(400ms) 7 (700 ms) 9(900 ms) 18(1800 ms)
20(2000 ms) 18(1800 ms) 18(1800 ms) 18(1800 ms) 18(1800 ms) 18(1800 ms) 18(1800 ms) 20(2000 ms)
Figure VIII-13 : Exemple d’un plan de mise à feu mixte cordeau-détonateurs non-électriques
e) ELECTRONIQUE
Les détonateurs électroniques permettent grâce à la précision des temps de détonation de
réaliser des plans de tir comportant des dates de départ indépendantes pour chaque détonateur.
102 101 103
15 14 104 3651 3641 3661 105
975 910 106 3671 3681 107
12 3691 3701
780 108 109
3711 81 80 82 3721
110 3161 3136 3186 111
3731 83 84 3741
112 3211 3236 113
3751 64 62 60 61 63 65 3761
7 6 2622 2572 2522 2547 2597 2647
455 4 390 114 115
3771 3781
260
9 1 2 10 116 76 56 40 38 39 41 57 77 117
585 65 130 650 3791 2978 2364 1792 1742 1767 1817 2389 3003 3801
3
5 195 8 118 119
3811 72 52 34 24 23 25 35 53 73 3821
325 520 2864 2250 1628 1322 1297 1347 1653 2275 2889
120 121
3831 3841
68 48 30 19 15 14 20 31 49 69
2736 2122 1500 1169 975
12 910 1201 1532 2154 2768
11 122 780 123
3851 3861
715
13 16 7 6
845 1040
4
99 66 46 28 17 9 1 2 10 18 29 47 67 100
3621 2672 2058 1436 1105 585 3 650 1137 1468 2090 2704 3631
5 8
97 98
3601 11 3611
70 50 32 21 13 715 16 22 33 51 71
95 2800 2186 1564 1233 845 1040 1265 1596 2218 2832 96
3581 3591
93 94
3561 85 74 54 36 26 27 37 55 75 86 3571
3261 2914 2300 1678 1372 1404 1710 2332 2946 3293
91 92
3541 3551
89 87 78 58 44 42 43 45 59 79 88 90
3433 3325 3028 2414 1950 1842 1896 2004 2468 3082 3379 3487
Figure VIII-14 : Exemple d’un plan de mise à feu avec des détonateurs électroniques

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Pour le bouchon le délai à adopter est celui qui respecte les temps de vidage.
Pour les mines horizontales, on peut adopter des temps plus courts compris entre 20 et 40 ms.
On réservera un délai plus long aux mines de radier.
En ce qui concerne les mines de découpage il est conseillé de retenir des temps plus courts de
20 à 40 ms par exemple. Si aucune contrainte d’environnement n’est a respecter on peut utiliser
un écart de temps de 1ms afin d’améliorer la qualité du découpage.
Il faudra ensuite vérifier, que compte tenu du nombre de mines de la volée et des retards
adoptés, on ne dépasse pas la capacité du détonateur (4000 ms pour le DAVEYTRONIC).
Les règles à vérifier sont simplifiées. En effet :
La règle N°1 est automatiquement vérifiée, il n’y a qu’une ligne.
Les règles 3, 4, et 5 se vérifient facilement puisqu’il est possible d’ajuster les retards des
différents types de mines, horizontales, verticales, relevage, radier en fonction des
écartements et banquettes calculés.
f) ANALYSE DES RÉGLES DU TIR SEQUENTIEL
Lorsqu'on reproduit en tir électronique une séquence de tir calculée avec les règles de temps du
tir séquentiel électrique, les résultats obtenus (niveau de vibration, granulométrie,
foisonnement…etc) sont généralement plus mauvais en tir électronique qu'en tir électrique.
Ce résultat inattendu s'explique facilement : les règles empiriques (8 et 17 ms) que l'on utilise
habituellement en surface en tir électrique, prennent en compte les dérives aléatoires de
fabrication des détonateurs classiques, de 4 à 6 ms. Avec des détonateurs électroniques dont
l'erreur de fabrication n'excède pas la milliseconde ces règles empiriques sont en défaut. A ce
sujet on doit rappeler que l'application des règles de temps (8 et 17 ms) en dehors des cas
standards (terrain de dureté moyenne, peu fracturé, détonateurs 25 ms …etc) conduit
également à des résultats aberrants. En réalité, il y a toujours des superpositions partielles de
départ, qui se limitent à 2 ou 3, en tir de surface mais qui peuvent atteindre des valeurs bien
supérieures en souterrain, car la dispersion des détonateurs série retard (1/2 sec) est de l'ordre
de 40 à 60 ms.
Cette théorie est confirmée par les écarts constatés entre les valeurs observées en souterrains
et les valeurs calculées.
Soit deux mines voisines A et B en cours de détonation, avec les données de base suivante :
Co = vitesse sismique du terrain E
Vg = vitesse de la contrainte de pression des gaz de tir dans le massif en cours de
fragmentation (effet Griffith) A B
Vd = vitesse de déplacement du massif
V = banquette d'abattage V
D = distance minimum de dégagement des produits pour que la nouvelle interface
puisse être considérée comme une nouvelle surface de réflexion d
Avec des valeurs moyennes mesurées ou calculées ci après :

Co = vitesse sismique du terrain de 500 à 5500 ms
Vg = vitesse des gaz de tir dans le massif de l'ordre de 800 ms
Vd = vitesse de déplacement du massif de 10 à 15 ms
d = espace de dégagement min de 0.10 à 0.15 m.
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Le temps δt qui doit s'écouler entre les deux mines pour éviter tout chevauchement est la
somme
Du temps aller retour de l'onde choc en direction du front d’abattage
Du temps de parcours de la banquette par la contrainte de pression des gaz
Du temps de déplacement des produits abattus (distance d)
De l'erreur aléatoire ε sur la charge relais du détonateur
Ce qui peut s'écrire :
δt= 2B
Co + VgB + Vdd + ε
Application numérique:
Co = 1500 m/s
Vg = 800 m/s
Vd = 10 m/s
V =1 m
d6 = 0,15 m
ε = 40 ms
δt = 2x 1 + 1
+ 0.15
+ 0.040 = 0,055 (55 ms)
1500 800 10
En tirs électriques on obtient fréquemment des valeurs calculées comprises entre 60 et 100 ms
très différentes des 30 ou 35 ms préconisés et des 20 ou 30 ms utilisées entre lignes. On
remarquera que l'adoption de retard de ligne élevé pose de sérieux problèmes si l'on veut
respecter la règle primordiale d'initiation de toutes les lignes avant le premier départ. C'est
pourquoi à l'étranger, en souterrains, le nonel ou le détonateur électronique ont pratiquement
remplacé le détonateur électrique classique. Si l'on maintient le détonateur électrique il faut se
résoudre à des compromis et admettre un certain nombre de chevauchements de date de
départ.
6
Pour le calcul, on prendra dans le cas du tir souterrain un déplacement d= 0,15 à 0,20 m. pour tenir compte du
temps de vidage de la cavité.

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Chapitre IX Page 235 sur 433
Formations Nitro-Bickford Projections

cartouches dans les D é g a ts
déblais
CHAPITRE IX : Les défauts de tir

Tas étalé
couronne endommagée
A. Les anomalies liées au bouchon ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 236

A.1 Bouchon recompacté ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 236
a)Nature du problème et conséquences : ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 236
b)Causes probables ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 236
A.2.Bouchon mal sorti-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 236
a)Nature du problème ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 236
b)Causes probables et solutions ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 236
A.3.Le bouchon à projeté et endommagé les équipements de galerie ------------------------------------------------------------------------------------------- 237
B. Les anomalies d’abattage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 237

B.1. Mauvaise granulométrie ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 237
B.2.Tas mal foisonné, rendement de la volée très faible ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 238
B.3.Tas très étalé , couronne et parements endommagés. --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 238
B.4. Il reste du « pied »------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 239
C. Les anomalies de decoupage --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 239

C.1.Découpage en « dents de scie » --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 239
C.2.Il y a trop de hors profil ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 240
C.3.Il y a des sous profils ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 240
a)Nature du problème. Observations multiples ou isolées---------------------------------------------------------------------------------------------------- 240
C.4. La galerie dévie systématiquement en direction -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 241

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Chapitre IX : Les défauts de tir Page 236 sur 433
IX. LES DÉFAUTS DE TIR

A. LES ANOMALIES LIÉES AU BOUCHON
A.1. BOUCHON RECOMPACTÉ
a) NATURE DU PROBLÈME ET CONSÉQUENCES :

Au lieu de former une cavité vide, la zone de bouchon
est remplie de produits fins compactés. Les autres mines
de la volée, n’ayant aucune surface de dégagement Bouchon recompacté
possible, ont fait « canon ». Quelques gros blocs se sont
détachés du front de taille. On ne retrouve ni cartouches
dans les déblais, ni «culot » (mine ayant incomplètement
détonnée). Par contre les fonds de trou sont nombreux et
profonds, les mines de profil ont toutes détonées mais les Figure IX-1 : Bouchon recompacté
trous sont pratiquement intacts.
b) CAUSES PROBABLES
Le temps de vidage peut être insuffisant. Il faut revoir la séquence de mise à feu,
La cavité au temps (t), peut être trop petite pour permettre le foisonnement
dynamique. Il faut revoir le calcul du bouchon et notamment les volumes abattus par
les premiers coups.
Le gros trou vide est trop petit. Il faut alors agrandir le diamètre ou forer plusieurs
trous.
A.2. BOUCHON MAL SORTI

a) NATURE DU PROBLÈME
La cavité est remplie de gros blocs fissurés. Il reste des
cartouches en fond de trou, et on en retrouve dans les
déblais. Les autres mines de la volée on « fait canon ». Il y Désensibilation
de l'explosif
a de nombreux et importants « fond de trou » (partie d’une
mine restée intacte après détonation complète de
l’explosif)
Nota : ne pas confondre avec le cas précédent où on ne retrouve pas Figure IX-2 : Bouchon mal sorti
d’explosif, ni dans les culots ni dans les déblais.
b) CAUSES PROBABLES ET SOLUTIONS

L’explosif a été désensibilisé par transmission de l’onde de choc entre trous voisins du
bouchon. Ce phénomène est plus fréquent avec les émulsions et certaines dynamites
comportant des taux de nitroglycérine faible. Solution : changer d’explosif

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Le système d’amorçage a été endommagé par l’onde de compression. Revoir la

chaîne pyrotechnique. Augmenter le volume de la cavité initiale. Changer de type de
bouchon
A.3. LE BOUCHON À PROJETÉ ET ENDOMMAGÉ LES ÉQUIPEMENTS DE GALERIE
On constate des projections importantes, le tas est
très étalé et il peut y avoir des gros blocs épars. Des Projections
cartouches dans les D ég ats
cartouches imbrûlées sont retrouvées dans les déblais
déblais. Les équipements de la galerie
(soutènement, ventilation) peuvent avoir été
endommagés.
Figure IX-3 : Projections importantes en arrière du tir
Les coups ou plusieurs coups de bouchon peuvent être partis par « sympathie ». Le bouchon a
fonctionné en cratère. Utiliser un explosif moins sensible, changer éventuellement de type de
bouchon (voir en VII.C.3.a) Les bouchons page 181).
La charge linéaire peut également être trop forte, le bouchon est surchargé. Vérifier le calcul du
bouchon (maille, charge, séquence).
La charge peut être trop concentrée en fond de trou. Vérifier l’allongement de la charge. (voir
table en VII.C.3.a) (a) Note sur le calcul des charges linéaires page 182). Il est souvent
nécessaire d’utiliser un diamètre de cartouche plus petit pour allonger les charges de bouchon.
B. LES ANOMALIES D’ABATTAGE

B.1. MAUVAISE GRANULOMÉTRIE
Le tas comporte une zone de « fines » située en avant des
produits abattus et de nombreux gros blocs de plus en plus
Mauvaise granulométrie
fréquents au fur et à mesure que le marinage progresse. Il
reste quelques « fonds de trou » répartis aléatoirement sur
tout le front de taille ou dans une zone précise telle que le
relevage, l’abattage horizontal plus rarement l’abattage
vertical au sommet vers les mines de couronne.
Figure IX-4 : Granulométrie d’abattage médiocre
Le bouchon a fonctionné 12 12
12 12
correctement. Les « autres mines 11
11
5788
6288 6288 6288 6288
12
6 2 8 8 11
de la volée » sont en cause. 11

5788
5 7 8 8
9 8 9
5 7 8 8 11
5788
L10= 288
11 11
Observer l’emplacement des
4724 4224 4724
5724 10 10 5724
11 11 L8= 224
5224 5224
« fonds de trou », vérifier les 11
5724 9
4692
8
4 19 2
7
3692
7
3692
8
4 19 2
9
4692
5724
11
calculs de maille et de charge pour 5692 5692

L7= 192
le type de mines concernées.
Prêter attention à l’orientation de
Figure IX-5 Mines supplémentaires en couronne
la banquette, elle est horizontale,
pour les mines horizontales et verticale pour les mines de relevage et les mines verticales.
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On peut surcharger légèrement les premiers dégraissages (1ère rangée V et H autour du

bouchon). Ne pas surcharger les mines de couronne ou de parement qui risquent
d’endommager le massif. Exemple : Dans le plan de tir ci contre il ne faut pas surcharger les
mines N° 9, 8, 9 de la dernière rangée mais ajouter deux mines N°10 décalées vers le bas.
B.2. TAS MAL FOISONNÉ, RENDEMENT DE LA VOLÉE TRÈS FAIBLE
Le tas n’est pas étalé, le foisonnement est mauvais ; il Fonds de trous
reste des fonds de trou importants (plus de 10 à 15% tas mal foisonné
de la profondeur forée) qui sont répartis sur toute la

section ; il y a des gros blocs épars, dans tous le tas,
plus nombreux près du front de taille.
b) CAUSES PROBABLES ET SOLUTIONS Figure IX-6 : Tas mal foisonné, rendement de la volée faible
Le tir est « mal sorti » dans son ensemble :

L’explosif n’est pas adapté à la roche à abattre, il faut plus de brisance et plus de puissance.
La charge linéaire est trop faible ou, les mailles y compris celles du bouchon sont trop
grandes, vérifier la charge spécifique. Pour les grandes sections en terrain standard elle doit
se situer au voisinage de 1,1 kg/m3, pour les petites sections (autour de 20 m2) elle est de
l’ordre de 1,7 à 1,9 kg/m3
Dans les grandes sections on peut obtenir des rendements de volée de l’ordre de 93 à 95 %.
Les fonds de trou ne sont pas toujours visibles car il sont élargis en cratère mais on peut
toujours observer l’impact de la zone détruite par compression directe dite « zone brûlée ».
B.3. TAS TRÈS ÉTALÉ , COURONNE ET PAREMENTS ENDOMMAGÉS.

Le tas est très étalé, la granulométrie est fine à
l’exception d’un ou plusieurs blocs épars tombés de la Tas étalé
couronne. Le front de taille est concave et fissuré. Il y couronne endommagée
a beaucoup de travail de purge à réaliser (front de
taille et couronne)
b) CAUSES PROBABLES ET SOLUTIONS Figure IX-7 : Tas très étalé – couronne et parement endommagé
Il y a trop d’énergie massique, la surcharge endommageant le massif.
L’explosif est trop puissant pour le type de roche à traiter,

La charge spécifique est trop élevée, la maille est trop petite ; les trous sont surchargés, la
charge linéaire est trop forte, le diamètre de foration trop grand pour la section à abattre etc.,
Il faut vérifier tous les paramètres de forage et de tir,
Rectifier le front de taille en effectuant une foration avec des trous d’inégale profondeur.

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B.4. IL RESTE DU « PIED »

Pied mal
a) NATURE DU PROBLÈME sorti
Le pied est mal sorti, il y a des gros blocs en fin de marinage,
plusieurs fonds de trou en radier (on les voit souvent mal) et
en relevage.
Figure IX-8 : Pied mal sorti
Si l’anomalie concernent seulement les mines de radier, il faut incriminer la charge linéaire
qui, pour les mines de radier doit être maximale sur toute la longueur chargée du trou
(bourrage final max= 0,2 x banquette), ou, la maille (voir VII.C.3.b) Les autres mines de la
volée page 202).
Si l’anomalie concerne également le relevage, vérifier la banquette, elle doit être comptée
dans le sens vertical. Vérifier les bourrages et les charges correspondantes.
Si tout est correct, la surface de bouchon est peut être insuffisante pour la section à abattre
surtout si le plan de tir ne comporte qu’une seule rangée de relevage. La surface de bouchon
doit être adaptée à la section à abattre : 0,3 à 0,5 m2 pour les petites sections inférieures à
20m2, autour de 1 m² pour les sections moyennes (20 à 60m2 ) et de 1,5 à 2m2 pour les
grandes sections de plus de 70 m2.
En ce qui concerne la séquence de mise à feu, vérifier les dates de départ. Les mines de
radier doivent détoner en dernier, juste avant les mines de profil de couronne et/ou
éventuellement, la dernière rangée d’abattage vertical, qui est souvent tirée avec les mines
de profil de couronne pour « économiser » le nombre de lignes en tir séquentiel.
C.LES ANOMALIES DE DECOUPAGE

C.1. DÉCOUPAGE EN « DENTS DE SCIE »
Les parements et la couronne présentent un aspect en
« dents de scie » plus ou moins prononcé. En tunnel y a un
Découpage en
volume non négligeable de béton à mettre en place pour "dents de scie"
donner à la voûte son profil final. En mine, si un
soutènement est nécessaire il y a beaucoup de calage à
faire. Si la paroi reste nue la résistance à l’aérage peut,
suivant le sens du courant d’air, être considérablement
Figure IX-9 : Découpage en dent de scie
augmentée.
Les mines de profil sont trop inclinées vers l’extérieur. Le profil dit « de creusement » tient
normalement compte de l’encombrement du marteau et de la glissière. Afin de limiter les hors
profils, on doit calculer les cotes de creusement au plus près. Une foration parfaitement parallèle
des mines de profil conduit au bout de quelques tirs à un sous profil. Pour ne pas avoir de mines
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de rectification de profil à faire, il est d’usage d’orienter les mines de profil et de radier vers
l’extérieur (2 à 5°). Cette inclinaison ne doit pas dépasser quelques degrés. Elle est un peu plus
forte pour les mines de radier. Elle s’apprécie en fonction de l’encombrement de la glissière et
du marteau.
C.2. IL Y A TROP DE HORS PROFIL

a) NATURE DU PROBLÈME Hors profil
Surtout en terrain fissuré et quand le pendage est défavorable, le

découpage de la couronne est mauvais. En tunnel, il y a beaucoup de
purge à faire et le remplissage de béton à mettre en place est
Figure IX-10 : Présence de sous-profil
important.
La dernière couronne d’abattage est surchargée, ou la banquette entre les mines de profil et
les mines d’abattage est trop petite. Revoir le calcul des distances d’endommagement (voir
VIII.B.3 Mines de profilage page 226).
Les mines de profil ne sont pas au bon écartement (E trop grand) ou leur charge linéaire est
trop importante, revoir le calcul.
Dans les cas critiques, abandonner la technique des mines de profil au profit des mines de
pré ou post découpage au cordeau. Cette technique élimine l’élargissement des fissures
naturelles par effet de gaz.
Un boulonnage du toit et du parement, réalisé aussi près que possible du front de taille,
améliore l’efficacité des mines de profil.
Avec un fort recouvrement en tunnel ou mine profonde, si le pré-découpage reste médiocre
alors que tous les paramètres de tir sont corrects, il est probable que des contraintes
internes du massif, gênent l’effet de cisaillement recherché. Dans ce cas, tirer en premier le
bouchon conjointement avec un ou deux dégraissages, attendre ensuite au moins 500 ms,
les contraintes internes vont se libérer, puis titrer le pré-découpage et enfin tout le reste de la
volée dans l’ordre normal.
C.3. IL Y A DES SOUS PROFILS

a) NATURE DU PROBLÈME. OBSERVATIONS MULTIPLES OU ISOLÉES
Systématiquement, au bout de quelques tirs, le chantier se resserre, il
est alors nécessaire de forer des mines d’élargissage pour reprendre le Sous profil
profil imposé. De façon aléatoire, il faut faire quelques mines de
rattrapage en parement pour élargir la section. Le radier de la galerie a
toujours tendance à monter légèrement et on doit souvent reprendre
les « bosses » qui subsistent en arrière du front de taille. En mine on
Figure IX-11 : Beaucoup de hors profil
assiste à un « soufflage» du mur, le radier remonte il faut alors
reprendre le niveau (travail de « rebenchage »).

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Un resserrage systématique est généralement dû à la décompression du terrain. Augmenter

légèrement le profil de creusement.
Des sous profils aléatoires en parement sont souvent liés à la disposition des bancs ; il faut
alors resserrer légèrement les mines de profil dans la zone concernée.
Le radier à tendance « à monter » : il faut donner un peu plus d’inclinaison aux mines de
radier de la galerie et compenser par du remblai la surprofondeur. Si le mur « souffle », un
simple « coup de lame » rétablira un nivellement correct.
Il y a des « bosses » : revoir l’écartement des mines et leur charge.
Plusieurs de ces défauts peuvent apparaître simultanément, il faut alors modifier un ou plusieurs
paramètres de tir.
C.4. LA GALERIE DÉVIE SYSTÉMATIQUEMENT EN DIRECTION

En ligne droite, la galerie dévie systématiquement sur la Défaut de direction
gauche ou sur la droite. En courbe, le rayon se resserre ou
D éfaut d e niveau
s’écarte du tracé à suivre.
Figure IX-12 : Défaut de direction de la galerie
Vérifier le calage de la machine de foration sur la direction.

En terrain faillé, il faut vérifier la déviation possible. Si l’angle forage/faille est faible (inférieur
à 30°), le forage aura tendance à dévier dans la direction de la fracturation. Si cet angle est
fort (plus de 60°), la position de la galerie est dite en « travers bancs » et le forage aura
tendance à dévier dans une direction perpendiculaire aux bancs. Il faut vérifier que le taillant
soit bien adapté au terrain et éventuellement en changer le type. Dans les cas difficiles, on
peut être amené à utiliser des taillants « drop center » et/ou à jupe longue.
Ne pas utiliser de taillant dit « balistique » en cas de déviations importantes.

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Chapitre X Page 242 sur 433
CHAPITRE X : Les vibrations liées aux tirs

Composante verticale V
nt
me
a nle
Ebr
Composante radiale L Composante transversale T
A. Les vibrations transmises par le sol ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 243

A.1. Les problèmes liés aux phénomènes vibratoires-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 243
a) Les ouvrages sensibles aux vibrations------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 243
b) La gêne des populations riveraines --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 243
A.2. Caractérisation ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 243
a) Définition --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 244
b) Types d’onde----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 245
c) Les vibrations générées lors d’un tir de mines -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 247
d) Les fonctions d’un phénomène vibratoire ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 247
A.3. Mesure et traitement du signal ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 250
A.4. La chaîne de mesure ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 250
a) Les capteurs de vibration --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 250
b) Les enregistreurs------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 253
c) Le stockage des enregistrements ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 254
d) La transmission des données----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 254
A.5. Le traitement des signaux ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 255
a) Calcul sur les spectres ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 255
b) Filtrage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 256
B. Analyse ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 258

B.1. Analyse en pseudo fréquence------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 259
a) Avantages--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 259
b) Inconvénients ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 260
B.2. Analyse des fréquences apparentes ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 260
B.3. Analyse en fréquence par transformée de Fourier ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 260
a) FFT ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 260
b) Filtrage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 261
c) Pondération ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 261
B.4. Exemple d’analyse d’un tir en tunnel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 262
a) Signal temporel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 262
b) Pseudo fréquences----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 262
c) FFT ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 263
d) Analyse des séries ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 264
C. Prédiction des niveaux de vibration ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 267

C.1. Loi de Chapot ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 267
C.2. Représentation graphique ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 268
D. Protocole de mesure ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 271

D.1. Estimation du niveau vibratoire --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 272
D.2. Choix des appareils ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 272
D.3. Choix des emplacements ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 272
D.4. Collecte des informations ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 274
D.5. Réglage des appareils--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 275
D.6. Critères-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 275
a) Vitesse résultante---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 276
b) Vitesse particulaire maximale --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 276
c) Autres cas --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 276
d) Vitesse pondérée------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 276
D.7. Archivage----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 276
E. Maîtrise des niveaux vibratoires ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 277

E.1. Méthodologie en vue de maîtriser les vibrations-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 277
a) Estimation du niveau vibratoire ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 277
b) Qualité d’exécution du plan de tir----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 277
c) Séquence d’amorçage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 277
d) Charges unitaires ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 278
e) Prise en compte de la géologie et de la géométrie locale -------------------------------------------------------------------------------------------------- 278
f) Démarche qualité ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 278

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Chapitre X : les vibrations liées aux tirs Page 243 sur 433
X. LES VIBRATIONS LIÉES AUX TIRS

A. LES VIBRATIONS TRANSMISES PAR LE SOL
A.1. LES PROBLÈMES LIÉS AUX PHÉNOMÈNES VIBRATOIRES
Les phénomènes de vibrations peuvent poser des problèmes d’une grande diversité en fonction
de l’origine des vibrations, de la nature des constructions soumises à ces mêmes vibrations voir
de la densité et de la sensibilité des populations vivant aux alentours.
a) LES OUVRAGES SENSIBLES AUX VIBRATIONS
Lors de chantiers utilisant des tirs de mines (chantiers de TP, carrières…) les ouvrages pour
lesquels des problèmes liés aux vibrations peuvent se présenter, peuvent se rencontrer sous
des formes diverses et variées. On pourra citer pour exemple :
Les maisons d’habitation,
Les grands immeubles,
Les ponts, les viaducs et passerelles,
Les tunnels routiers et SNCF,
Les murs de soutènement,
Les barrages,
Les réservoirs (eau, gaz, pétrole…) aériens ou enterrés,
Les galeries souterraines,
Les conduites aériennes ou enterrées (eau, gaz….),
Les pylônes électriques,
Les talus ou falaises instables,
Les remblais….,
b) LA GÊNE DES POPULATIONS RIVERAINES
L’homme étant un capteur de vibrations plus ou moins sensible, et plus ou moins objectif, les tirs
de mines peuvent être à l’origine d’un sentiment de gêne vis-à-vis de son confort ou de sa
sécurité.
A.2. CARACTÉRISATION
A partir de toute explosion, une partie de l’énergie cédée au terrain (environ 10 à 20%) se
propage sous forme d’une onde vibratoire solidienne tant dans les fluides que dans les solides.
Les ondes aériennes qui représentent 5 à 10% de l’énergie n’ont pas d’action sensible sur les
constructions sauf sur les voiles minces (vitres, voiles minces…). Elles ne sont généralement
aujourd’hui pas prises en compte dans les études de risques, ce qui pourrait à l’avenir changer.
Le train d’ondes solidiennes se propage à la manière d’un tremblement de terre à des vitesses
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différentes selon le type d’onde et selon les propriétés élastiques du milieu. Le reste de l’énergie
développée, sert à l’abattage du rocher.
Energie de l’explosion
~80 % ~10 à 20 % ~5 à 10 %
Effets
Abattage du rocher Onde vibratoire solidienne Onde vibratoire aérienne
Projection Ebranlement Onde de Onde

Nuisances
pression acoustique
Souffle bruits
Influence
D (mètres) V (m/s et Hz) L (dB)

Evaluation
Figure X-1 : Bilan énergétique et nuisances engendrées
a) DÉFINITION
Une vibration peut être définie comme étant un mouvement oscillatoire d’une particule ou d’un
corps à partir de sa position de référence (ou position de repos). Les vibrations qui se propagent
constituent des ondes vibratoires. Les vibrations transmises dans les massifs rocheux et l’air
sont des ondes mécaniques.
Ces vibrations se produisent lorsqu’on déplace de sa position normale une tranche d’un milieu
élastique. Celle-ci oscille alors autour de sa position d’équilibre. Suite aux propriétés élastiques
du milieu, l’ébranlement se transmet de proche en proche, d’une tranche à l’autre, c’est à dire
que l’onde se propage à travers le milieu. Notons que l’onde ne provoque pas le déplacement
total du milieu, mais que se sont les différentes parties de ce dernier qui oscillent de façon
limitée. En outre, les ondes mécaniques sont caractérisées par un transport d’énergie effectué à
travers la matière par le mouvement d’ébranlement.
La surface de séparation entre les particules du milieu en mouvement et celles du milieu au
repos est appelée front d'onde. Le front d’onde vibratoire se déplace dans les terrains à des
vitesses appelées vitesses de propagation ou célérités de l’onde (Co). Cette vitesse est
généralement comprise entre 1000 et 6000 m/s.
Type de roches Célérité (m/s) Type de roches Célérité (m/s) Type de roches Célérité (m/s)
Granitoïdes 2400-6000 Basaltiques 2300-4500 Schisteuses 1500-2500
Métamorphiques 2100-3500 Calcaro- 2000-6000 Argileuses – 400-1700
dolomitiques sableuses
Figure X-2 : Célérité des vibrations pour différents types de roches

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Figure X-3 : Analogie d’une vibration liée aux tirs de mines
Un bouchon de pêcheur flotte sur une étendue d’eau calme dans laquelle est jeté un bloc.
Le choc crée une perturbation qui induit une onde de masse sphérique. En surface, le plan
d’eau coupe cette onde de choc. Cela se traduit par des cercles concentriques. Ces cercles
induisent à leur tour un mouvement vibratoire (petite vague).
Au passage de cette onde, le bouchon va osciller de bas en haut sans déplacement latéral.
Le bouchon se déplace d'une distance do qui constitue le déplacement maximum.
La vitesse sera maximale lorsque le bouchon franchira à nouveau, en descendant, son niveau
d'équilibre sa vitesse sera alors v0. Cette vitesse est appelée vitesse de déplacement ou vitesse
particulaire.
D’une berge à l’autre de l’étendue d’eau, l’onde vibratoire parcourt la distance D.
Le temps nécessaire au phénomène pour parcourir la distance D est t.
La vitesse de propagation de l’onde vibratoire dans ce milieu est C = D/t.
Sur la distance D, l’onde a effectué 6 va-et-vient (oscillation) par rapport à la surface de
référence.
b) TYPES D’ONDE
A partir d'une source comme l'explosion d'une charge explosive dans une mine, des ondes
sismiques se propagent dans les matériaux environnants.
La sismologie en définit deux types :
Les ondes de volume

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Les ondes de surface

Ces deux ondes s'amortissent au fur et à mesure
Onde incidente
qu'elles se propagent dans toutes les directions Onde réfractée
de l'espace suite à l'effet d’expansion de

l'énergie dans un volume de plus en plus grand Onde réfléchie
résultant de l'extension géométrique du front Onde diffractée
d'onde. Discontinuité
Comme les ondes lumineuses, lorsqu'elles

rencontrent des discontinuités séparant deux Figure X-4 : Phénomènes pouvant affecter les ondes
milieux de densité différente, les ondes
sismiques peuvent se réfléchir, se réfracter ou se diffracter.
LES ONDES DE VOLUME
Elles se propagent à l'intérieur des massifs en pénétrant profondément dans ces derniers. Elles
se subdivisent en ondes longitudinales et de cisaillement.
(a) Les ondes
longitudinales Sens de propagation
des ondes sismiques
Elles correspondent à un mouvement des particules
suivant la direction de propagation de l'onde sismique
et se caractérisent par des contraintes de
compression ou de traction. Elles se diffusent aussi
bien dans les solides que dans les fluides (l'eau et
l'air) où elles deviennent les ondes sonores.
(b) Les ondes de
cisaillement (ou transversales)
Elles correspondent à un mouvement

de particules de matière dans une
direction perpendiculaire au sens de
propagation de l'onde sismique et se Sens de propagation
caractérisent par des contraintes de des ondes sismiques
cisaillement. Ces contraintes ne

peuvent pas se développer dans les
fluides, les ondes de cisaillement ne
se retrouvent donc que dans les
solides.
Dans un même terrain, les ondes longitudinales se propagent plus vite que les ondes de
cisaillement.
LES ONDES DE SURFACE
Elles sont provoquées par les discontinuités séparant

les milieux de propriétés élastiques différentes.
Sens de propagation
Les plus importantes sont les ondes de Rayleigh qui des ondes sismiques
représentent une sorte de houle. Ce déplacement

comporte deux composantes, l'une parallèle à la
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direction de propagation de l'onde sismique et l'autre perpendiculaire.

A grande distance, l'amplitude des ondes de surface devient prépondérante. En revanche, elle
diminue lorsque l'on s'éloigne de la surface.
La vitesse de ces ondes est voisine de 0,92 fois la vitesse des ondes de cisaillement.
Lors d’un tir d’explosifs, les ondes longitudinales sont d’abord détectées, puis viennent les
transversales et enfin les Ondes de Rayleigh.
Les structures situées à proximité des tirs sont d'abord affectées par les ondes de compression
et de cisaillement qui sont les plus rapide.
Les ondes de cisaillement peuvent toutefois être à l'origine de dégâts lorsqu'il s'agit de tir en
grande masse et à longue distance.
L'énergie transmise au terrain sous forme de vibrations se répartie en moyenne de la façon
suivante :
Ondes de surface 67%,
Ondes transversales 26%,
Ondes longitudinales 7%.
c) LES VIBRATIONS GÉNÉRÉES LORS D’UN TIR DE MINES
L'étude complète d'une vibration nécessite l'enregistrement de l'ébranlement selon 3
composantes notées :
Longitudinale (L)
Transversale (T) ou radiale (R)
Verticale (L)
Composante verticale V
en t
em
r anl
Eb
Composante radiale L Composante transversale T

Les directions L et T (R) seront dans le plan horizontal, elles forment entre elles un angle droit.
La direction L sera généralement orientée suivant l'axe allant du lieu du tir vers le capteur
sismique.
Pour chacune des ces composantes, l’amplitude du signal vibratoire peut être représentée en
fonction du temps par une fonction y = x(t).
d) LES FONCTIONS D’UN PHÉNOMÈNE VIBRATOIRE
Trois fonctions caractérisent un phénomène vibratoire :
Le déplacement en fonction du temps (élongation),
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La vitesse de vibration (ou vitesse particulaire),

L’accélération du mouvement.
Le déplacement est la distance parcourue par un élément de matière depuis sa position neutre.
La vitesse est la rapidité à laquelle se déplace l’élément de matière.
L’accélération est la variation de vitesse dans le temps.
Dans un mouvement périodique sinusoïdale, l’expression du mouvement en fonction du temps
peut s’écrire :
e = E sin ω(t) avec E :élongation maximale et ω : pulsation du mouvement
ω = 2 π N = 2 π/T avec N : fréquence de la vibration et T : période de la vibration

On obtient la vitesse en opérant une dérivée sur l’élongation :
v (t) = E ω cos ω(t)
La vitesse maximale est obtenue pour le déplacement maximal d’où :
Vmax (mm/s) = E ω = E 2 π/T = E 2 π N E en mm et N en Hz
On obtient l’accélération en opérant une dérivée sur la vitesse:

a (t) = E ω2 sin ω(t)
L’accélération maximale est obtenue pour la vitesse maximale d’où :
Amax (mm/s2) = E ω2 = Vmax 2 π/T = 4 π2 N2 E E en mm et N en Hz
Le déplacement maximal peut être noté:

Emax (mm)= Vmax / 2 π N V en mm/s et N en Hz
Pour une fréquence donnée, la mesure de l’un des paramètres, permet de déterminer par le
calcul les deux autres paramètres.
Dans le cas d’une vibration complexe constituée de plusieurs composantes de fréquences
différentes, ce calcul est possible par l’utilisation de fonctions mathématiques plus complexes.
Un nomogramme de vibration permet de déterminer pour une fréquence donnée, les 3
paramètres vitesse-déplacement-accélération.

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Figure X-5 : Nomogramme de vibrations
Ainsi on observera que pour une vitesse donnée (10 mm/s), les basses fréquences donneront
les déplacements les plus importants (0.8 mm à 2 Hz et 16 microns à 100 Hz).
Egalement, les hautes fréquences donnent des faibles déplacements et de fortes accélérations
(0.12 m/s2 pour 2 Hz et 7 m/s2 pour 100 Hz).

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A.3. MESURE ET TRAITEMENT DU SIGNAL

La vibration transmise par le sol peut s’acquérir au moyen d’une chaîne de mesure qui est
constituée des éléments suivants :
Un ou plusieurs capteurs de vibrations : ceux-ci peuvent être soit des géophones soit
des accéléromètres.
Un capteur de surpression aérienne.
Un fil de transfert jusqu’à l’enregistreur numérique.
Un enregistreur numérique qui permet la gestion de la mesure (enregistrement,
filtrage, impression, retour en mode acquisition….).
Eventuellement une imprimante pour la sortie des enregistrements sur papier.
Eventuellement un modem de transmission des données vers un ordinateur situé à
distance du point de mesure.
Un PC pour le traitement et l’archivage des données.
Fil de
Enregistreur liaison
numérique
Imprimante
PC avec logiciel
de transfert et
d’analyse
Modem
Capteur de
vibrations
Capteur de
surpression
Figure X-6 : Schématisation d’une chaine de mesure
A.4. LA CHAÎNE DE MESURE

Elle doit être adaptée à la mesure (grandeur, longueur …).
a) LES CAPTEURS DE VIBRATION
Le capteur constitue le premier élément de la chaîne de mesure. Il est fixé sur la matière
soumise à la vibration. Il délivre une tension électrique proportionnelle à l’un des paramètres de
vibration sur une certaine plage de fréquence.
Pour que le signal électrique soit l’image fidèle d’une vibration complexe, le système
transducteur doit reproduire fidèlement chacune des composantes en amplitude et en phase.

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La réponse en amplitude est caractérisée par la sensibilité. Celle-ci est généralement donnée en
Volts par unité physique (vitesse ou accélération). Cette sensibilité est donnée suivant un axe
déterminé. Dès que l’axe d’excitation est incliné par rapport à cet axe, la sensibilité diminue.
C’est pourquoi les capteurs seront associés par 3, suivant 3 axes de sensibilité orthogonaux si
l’on désire connaître le phénomène vibratoire quelle que soit sa direction.
Cette sensibilité est donnée sur une certaine plage de fréquences qui définit sa sensibilité.
Les caractéristiques de sensibilité et de bande passante sont données par la courbe de réponse
du capteur.
La réponse en phase est définie comme le retard entre le signal électrique de sortie et la
grandeur mécanique d’entrée qui lui donne naissance.
Les capteurs de vibrations peuvent se rencontrer sous les deux formes suivantes :
Un géophone, il mesure la vitesse particulaire du sol (cas le plus fréquent),
Un accéléromètre, il mesure directement l’accélération.
C’est le géophone qui est le plus couramment utilisé car :
C’est la vitesse qui avec la fréquence du mouvement semble la caractéristique de
vibrations la mieux corrélée avec les dégâts,
C’est le type de capteur le moins onéreux.
LES GÉOPHONES
Les géophones sont des capteurs qui émettent une tension électrique proportionnelle à la
vitesse particulaire de vibration.
Le signal électrique est généré par une bobine, mobile dans le champ d’un aimant fixe : lors du
passage de l’onde sismique, l’aimant est mis en mouvement. Cela crée un courant électrique
induit dans la bobine dont la tension est proportionnelle à la vitesse de déplacement. Plus le
déplacement sera rapide, plus la tension de sortie sera importante.
Figure X-8 : Coupe d’un géophone

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Les géophones existent en modèles horizontaux et verticaux qui seront utilisés exclusivement
dans les positions pour lesquelles ils ont été conçus.
Un géophone sera utilisé sur une plage de fréquence située au dessus de sa fréquence propre
de résonance et jusqu’à 200-300 Hz.
Les modèles courants ont des plages de fonctionnement de 1Hz, 2Hz ou 4.5 Hz jusqu’à
plusieurs centaines de Hertz. En général leur coût est d’autant plus important que leur limite en
fréquence inférieure est basse. C’est pourquoi il existe aussi des appareils dont la limite
inférieure de la plage de fréquences est artificiellement abaissée par un circuit électronique afin
de corriger la non linéarité de leur réponse.
On appelle bande passante d’un capteur l’intervalle des fréquences dans lequel l’analyse est
faite. La bande passante est variable selon les appareils.
Les géophones de haute qualité sont linéaires entre 1Hz et 100 Hz. L’amortissement est
toujours de 60% (limitation de son oscillation dans le temps pour éviter qu’il oscille librement –
un ressort qui oscille librement pendant 10 seconde oscillera après un amortissement à 60%
que 4 secondes). Ils nécessitent peu ou pas de correction. Si elle existe, elle est toujours
constituée par un simple circuit résistance capacité (RC) ce qui les rend très fiables et stables
dans le temps.
Les géophones ne sont sensibles que dans une seule direction (horizontale ou verticale). Ils
sont associés par groupe de trois suivant les trois directions de l’espace, de manière à
reconstituer le signal vibratoire dans son intégralité. On parle de capteur tridimensionnel.
Type Sensibilité Amortissement Fréquences
L4 940 mV/cm/s 0.60 > 1Hz

HS1 140 mV/cm/s 0.62 > 5 Hz
Le L28 420 mV/cm/s 0.60 > 5 Hz
SM6 285 mV/cm/s 0.56 > 5 Hz
Figure X-10 : Caractéristiques de quelques géophones
Figure X-11 : Courbe de réponse de quelques géophones
principal inconvénient des géophones est que, pour

avoir une réponse linéaire en basse fréquence et
donc d’être capable de mesurer une vibration à basse fréquence, leur noyau doit avoir une
inertie importante, ce qui les rend lourds et volumineux et donc de pose délicate
LES ACCÉLÉROMÈTRES
Le principe utilisé pour les accéléromètres est la déformation produite par un cristal
piézoélectrique qui produit une différence de potentiel proportionnelle à la force qui lui est
appliquée.
Une masse est solidaire au cristal. La force nécessaire pour accélérer la masse est appliquée
au cristal (loi de Newton : Force = masse x accélération).

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La tension de sortie est donc proportionnelle à l’accélération. La charge électrique, égale au

produit de la tension par la capacité, varie également en fonction de l’accélération.
Un accéléromètre ne comporte pas de pièce mobile. Il peut être monté avec une orientation
quelconque pour mesurer la composante accélération suivant son axe de sensibilité.
Les accéléromètres sont utilisés sur une plage de
fréquences situées au dessous de leur fréquence propre de
résonance. Il couvrent une large plage dynamique et une
large gamme de fréquences : 0.1 Hz à 15 kHz et des
niveaux de 2x10-6 g à 3000 g (g=accélération de la
pesanteur – 9.81 m/s2).
b) LES ENREGISTREURS
Les analyseurs numériques peuvent se présenter sous
Figure X-12 : Accéléromètre
différentes formes :
A mémoire avec sortie des données sur disquette, ou par câble, ou, à mémoire
volatile avec sortie sur imprimante.
Mono ou multi voies, à capteurs externes ou internes.
Ils permettent de passer d’un signal électrique analogique à un ensemble de point décrivant
celui-ci (numérisation). Pour cela, on mémorise à intervalle régulier l’amplitude du signal.
LA FRÉQUENCE D’ÉCHANTILLONNAGE
La fréquence d’échantillonnage constitue le nombre d’enregistrement par unité de temps

(généralement la seconde) que va effectuer l’enregistreur numérique. Le réglage peut être
manuel ou automatique et varie en principe de 512 Hz à 2048
Hz.
Un réglage à 1024 signifie que 1024 échantillons seront
mémorisés par seconde. Une fréquence d’échantillonnage
élevée occupe une capacité mémoire importante (nombre
élevé du signal numérisé) et réduit de facto la durée
d’enregistrement du signal. Une fréquence d’échantillonnage
peu élevée conduit à une précision moindre.
DYNAMIQUE D’ENREGISTREMENT
La dynamique d’enregistrement définit la plage de mesure dans une gamme de fréquence

donnée. Par exemple un sismographe pourra être capable de mesurer des vitesses particulaires
dont les valeurs peuvent être comprises dans une gamme de 0.1 mm/s (valeur minimale
enregistrable)à 102 mm/s (valeur maximale enregistrable – au-delà il y a saturation) et ce dans
une gamme de fréquence de 2 à 500 Hz (en dessous de 2 Hz, la courbe de réponse du capteur
n’étant plus linéaire, la valeur mesurée sera fausse).
Dans les fiches techniques ou la réglementation cette valeur est donnée en dB (par exemple 54
ou 66 dB) ; Cela correspond à la dynamique d’une échelle dans une plage donnée :
Exemple :
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La dynamique d’enregistrement d’un sismographe x

est donnée de 0.1 à 102 mm/s ce qui
équivaut à une dynamique en dB à 20 log(102/0.1)=60 dB. La réglementation impose une
dynamique au moins égale à 54 dB.
RÉSOLUTION DANS UNE GAMME DE FRÉQUENCE
La résolution peut être définit comme étant la plus petite valeur enregistrable par l’appareil. Elle
définit aussi un pas de mesure. Par exemple une résolution de 0.1 mm/s signifie que l’appareil
ne pourra pas enregistrer des valeurs dont la valeur est inférieure à 0.1 mm/s. Une valeur de
9.15 mm/s ne pourra en principe pas être acquise (ce sera 9.1 ou 9.2 mm/s).
PRÉCISION DANS UNE GAMME DE FRÉQUENCE
La précision d’une mesure dans une gamme de fréquence définit la variation de la dite mesure
par rapport à une valeur étalon. Par exemple une précision de 8 % sur une gamme de
fréquence de 2 à 100 Hz signifie que pour une valeur théorique de 10 mm/s, la valeur rendue
par l’enregistreur pourra varier de 10.8 mm/s à 9.2 mm/s. Il est entendu qu’en dessous ou en
dessus de la gamme de fréquence annoncée, la précision de mesure n’est plus la même.
c) LE STOCKAGE DES ENREGISTREMENTS
Les enregistreurs numériques peuvent stocker un nombre d’enregistrements dépendant de leur
capacité mémoire et des caractéristiques du signal mesuré (fréquence d’échantillonnage et
durée d’acquisition).
Exemple :
Un sismographe x
pourra enregistrer au maximum 6 secondes à 2048
échantillons/seconde/voie, 12 secondes maxi pour 1024 échantillons/seconde/voie, 24
secondes à 512 échantillons/seconde/voie….
Un enregistreur numérique est en veille permanente, et est prêt à « déclencher suivant un
trigger (ou niveau de déclenchement) préprogrammé ». Ce niveau de déclenchement est
réglable par l’utilisateur.
Les appareils utilisent deux types de mémoire : une mémoire solide et une mémoire tampon.
C’est cette mémoire tampon qui permet à l’enregistreur, qui est en veille et qui, sollicité par une
onde sismique incidente, de transférer l’événement dans la mémoire solide en fonction des
réglages programmés sur l’appareil. Cette fonction appelée pré-trigger peut être réglable en
fonction des appareils (en général 3 à 5 secondes).
d) LA TRANSMISSION DES DONNÉES
DU CAPTEUR VERS L’ENREGISTREUR
La transmission du signal électrique (transmission du signal en tension) vers l’enregistreur se

fait par l’intermédiaire d’un câble. Une longueur de câble trop importante peut avoir une
influence sur le signal. Des systèmes correctifs peuvent être installés (circuit électronique,
amplificateur, filtre), mais ceux-ci doivent impérativement ne pas avoir d’influence sur le signal.

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Des systèmes par transmission du signal par onde radio existent. Ceux-ci sont encore au stade
expérimentaux et nécessitent une configuration dite de champ libre pour fonctionner.
DE L’ENREGISTREUR VERS LE PC
Un enregistreur numérique permet l’acquisition des signaux, le stockage de ces données dans
la limite de la capacité mémoire de l’appareil, et dans certains cas, l’impression des résultats
sous forme de courbes ou de tableaux.
Certains appareils peuvent faire des opérations sur le signal brut (filtrage, vecteur somme…).
D’une manière générale les données seront transférées vers un PC pour un traitement ultérieur
et un archivage.
Le transfert pourra se faire au moyen d’une disquette ou assimilée, d’un fil ou d’une
transmission du type modem (radio, GSM ou filaire).
A.5. LE TRAITEMENT DES SIGNAUX

a) CALCUL SUR LES SPECTRES
Un signal est dit mono fréquentiel si au
cours de toute sa durée sa fréquence
reste constante.
Dans la nature, les signaux mono fréquentiels sont rares.
Un signal réel est composé d’une multitude de
fréquences qui ne sont pas présentes pendant toute la
durée de celui-ci.
On utilise une routine mathématique dite « transformée de Fourier ».
Cette méthode a pour objectif d’appliquer au signal de vibrations une méthode mathématique
rigoureuse permettant de décomposer le signal en un très grand nombre de signaux
élémentaires sinusoïdaux, chacun d’entre eux étant caractérisé par son amplitude élémentaire.
a0 ∞
y(t ) = + ∑ an cosω0t + bn sin nω0t
2 n=1
En réalité cette fonction
peut être simplifiée si on
limite le traitement par
exemple de n = 1 à ~250
au lieu de n = 1 à ∞. C’est
la FFT (Fast Fourier
Transform).Le spectre de
Fourier qu’il est alors ainsi
possible de tracer fait
apparaître en fonction de
0 100 Hz la fréquence, les
amplitudes successives
Figure X-13 : Représentation graphique d’un spectre de Fourier
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des signaux élémentaires qui le composent.

Par analogie c’est comme s’il était possible de
déterminer dans un orchestre philharmonique
la part du signal due à chaque instrument.
Il est alors possible d’effectuer à partir du
spectre de Fourier, différents traitements
(filtrage, amplification sélective de diverses
bandes de fréquences…).
b) FILTRAGE
Figure X-14 : Analogie du spectre de Fourier
Le filtrage consiste à réduire les amplitudes de
certaines harmoniques sur le spectre d’amplitude de la transformée de Fourier, puis par
transformée inverse à reconstituer le signal en fonction du temps. Le filtrage pourra être
également réalisé directement sur le signal analogique d’amplitude en fonction du temps grâce à
un circuit électronique intégré.
En fonction de la position relative des fréquences dont l’amplitude est atténuée et des
fréquences dont l’amplitude n’est pas modifiée, on distingue 2 types de filtres :
Un filtre passe-haut : les
fréquences sur lesquelles les
1 amplitudes ne sont pas modifiées 1
constituent les fréquences les
plus élevées des spectres.
0 fc Hz Un filtre passe-bas :
Filtre passe-haut 0 fc Hz
l’atténuation porte sur les Filtre passe-bas
fréquences les plus élevées.
1
La combinaison de ces deux filtres consiste à atténuer les
amplitudes sur les fréquences les plus élevées, et les plus
basses, en conservant les
amplitudes sur les
0 fc1 fc2 fréquences intermédiaires. 1
Il s’agit d’un filtre passe-
Filtre passe-bande bande.
Une autre combinaison
permet d’obtenir un filtre rejecteur de bande : lorsque 0 fc1 fc2 Hz
seules les fréquences intermédiaires voient leurs
amplitudes modifiées. Filtre rejecteur
La courbe de réponse d’un filtre passe-haut ou passe-bas

sera définie par :
La fréquence de coupure ; définie comme étant la fréquence pour laquelle
l’atténuation est de -3dB, soit 70% de l’amplitude initiale à cette fréquence.
La pente d’atténuation en fonction de la fréquence se définie généralement en
dB/octave (chaque octave correspond à un doublement de la fréquence de référence).

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Exemple :
Prenons un filtre défini par sa fréquence de coupure fc = 20 Hz et une pente d’atténuation de
6dB/octave. Appliquons ce filtre sur un signal de vitesse de vibration de 10 mm/s d’amplitude.
L’amplitude du signal de vibration à 20 Hz ne sera plus 10 mm/s mais 7 mm/s (-3dB
ou 70%).
A 40 Hz cette amplitude ne sera plus que de 3.5 mm/s.
Log(6)=20xlog(7/x) log(x)=log(7)-6/20 soit 3.5 mm/s
À 80 Hz cette amplitude ne sera plus que de 1.75 mm/s.
Log(6)=20xlog(3.5/x) log(x)=log(3.5)-6/20 soit 1.75 mm/s
A 160 Hz cette amplitude ne sera plus que de 0.87 mm/s.
Log(6)=20xlog(1.75/x) log(x)=log(1.75)-6/20 soit 0.87 mm/s
...etc.
Au dessous de la fréquence de coupure on note une légère atténuation. A 10 Hz (la moitié du
filtre de coupure) l’amplitude est de 90% soit 9 mm/s.
On peut tracer la courbe de réponse du filtre sur le nomogramme de vibrations.

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Sur un signal complexe, l’application d’un filtre est donnée en exemple ci-dessous.
Amplitude max : 4.8 mm/s
Figure X-15 : Signal brut sur voie L
Figure X-16 : Signal après applucation d’un filtre PB 80 Hz
B. ANALYSE
En matière de vibration, l’objectif n’est pas uniquement la mesure du signal de vibration induit
dans un bâtiment riverain, mais l’étude et l’adaptation éventuelle du schéma de forage minage
induisant ces niveaux. Parmi les éléments de ces schémas qui peuvent être modifiés et dont
l’importance sur le signal de vibration est plus significative, les retards entre mines permettent
de modifier à la fois les maxima des mesures et le contenu fréquentiel du signal.
Le signal mesuré au niveau du récepteur est le résultat de l’énergie émise par la source au
cours du temps filtrée par le transmetteur (terrain) et le récepteur (support). Il est donc délicat de
ne se contenter que de la valeur maximale du signal de vibration. On est contraint d’étudier
l’histoire du signal au cours du temps et à tenir compte du contenu fréquentiel du signal.
Il existe trois méthodes pour mesurer les fréquences essentielles d’un signal vibratoire :
L’analyse des pseudo fréquences,
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L’analyse des fréquences apparentes,

L’analyse fréquentielle du signal par transformée de Fourier.
B.1. ANALYSE EN PSEUDO FRÉQUENCE
La méthode d’analyse des pseudo fréquences est basée sur le temps écoulé et le maximum de
vitesse observé entre deux passages par zéro.
V La fréquence dominante du signal dans ce cas est

  définie comme l’inverse du double du temps écoulé
A  Vi , 1  entre deux passages par zéro jouxtant le maximum
 2 ∆t i 
du signal de vibration.
On utilise la relation Ñ = ½ δt
δt est l’intervalle de temps entre deux passages par zéro
consécutif.
Vitesse
Hz
(mm/s)
Ñ est la pseudo fréquence associée à la portion
considérée du signal.
Vj
Vi On obtient
ainsi des couples
 1 
vitesse/fréquence  V i , ,
 2δt i 
temps (ms)
∆ti ∆tj
a) AVANTAGES
Cette méthode présente l’avantage
d’être simple quant à sa méthode
de calcul, et peut être directement
réalisée par les appareils de
chantier qui peuvent être considérés
comme des enregistreurs de
signaux.
On peut aussi noter comme
avantage la possibilité d’obtenir
autant de couples de
fréquence/amplitude que de
passages par zéro du signal, donc
un nombre de valeurs important.
Figure X-19 : Ananlyse du signal par pseudo fréquence

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b) INCONVÉNIENTS
Cette méthode assigne l’amplitude maximale du signal à une seule fréquence qui n’est que
rarement la fréquence dominante du signal.
B.2. ANALYSE DES FRÉQUENCES APPARENTES

Le signal de vibration exprimé en terme de vitesse peut être intégré ou différencié pour fournir
respectivement le déplacement ou l’accélération. Le diagramme résultant présente des valeurs
maximales dont le rapport vis-à-vis de la vitesse est une fonction de 2xπxV.
V=V0xsin(2xπxf*t)
A=V0x2xπxfxcos(2xπxf*t)
A=A0xcos(2xπxf*t)
D= V0/2xπxfx(-cos(2xπxf*t))
D= D0xcos(2xπxf*t)
Cette méthode est simple et ne fournit qu’une seule valeur.
B.3. ANALYSE EN FRÉQUENCE PAR TRANSFORMÉE DE FOURIER

L’analyse des spectres de Fourier permet de représenter les amplitudes des fonctions
sinusoïdales pour chacune des fréquences.
Le contenu spectral d’une vibration est défini par des niveaux d’amplitude sur un certain nombre
de canaux de fréquences
a) FFT
Le spectre de Fourier est caractérisé par 3 fréquences :
Le canal d’amplitude maximale du spectre FC (Fréquence Centrale)
La largeur de bande de fréquences autour de ce canal (il s’agit de la plage de
fréquences réduites à -6 ou -12 dB)
Cette plage de fréquence réduite est définie par les canaux extrêmes de fréquences FB
(Fréquence Basse) et FH (Fréquence Haute) de telle sorte que tous les canaux extérieurs,
inférieurs à FB et supérieurs à FH, aient une amplitude inférieure :
Soit à 50% de l’amplitude maximale à la fréquence FC du spectre (plage à - 6dB).
Soit à 25% de l’amplitude maximale à la fréquence FC du spectre (plage à -12dB).
Les deux fréquences FB et FH permettent de connaître la largeur du spectre sur une certaine
dynamique, c’est à dire pour une valeur de l’amplitude maximale sur l’amplitude minimale.

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Canal d’amplitude
Amplitude maximal du spectre
0.36
relative
Largeur de bande 20 – 75 Hz
0.18 soit 50% de
l’amplitude à FC
Fréquence (Hz)
FB =20 Hz FC = 45 Hz FH = 75 Hz
Une vibration sera d’autant plus nocive que son contenu spectral sera étroit, c’est à dire que FB,
FC et FH seront proches.
A la limite, lorsque la structure vibre à sa fréquence de résonance le spectre pourra être réduit à
une seule raie de fréquence. On observe en plus dans ce cas un amortissement très lent de la
vibration qui présente un caractère très nocif.
b) FILTRAGE
Le filtrage du signal permet d’isoler une partie fréquentielle d’un signal afin d’apprécier le
caractère nuisible de celui-ci. Le filtrage se fait à partir d’une FFT.
c) PONDÉRATION
L’arrêté ministériel de septembre 1994 et sa circulaire d’application de Juillet 1996 impose
l’application d’un traitement mathématique sur le signal appelé pondération afin de tenir compte
de la dangerosité des amplitudes
en basses fréquences. Cette
méthode consiste à décomposer Niveaux de vitesse particulaire après application
le contenu fréquentiel du spectre de la pondération
par l’application d’une FFT,

d’appliquer des coefficients
minorateurs ou majorateurs
tenant compte de la fréquence,
puis de reconstituer le signal en
appliquant une FFT inverse sur
le signal. Cette méthode de
calcul est appliquée sur les trois
composantes du signal
(Longitudinale, Transversale et
Verticale) ; la valeur maximale
sera prise comme valeur de Niveaux de vitesse particulaire original
référence puis comparer à la
valeur de 10 mm/s.
Figure X-20 : Amplitude du signal après application d’un filtre de pondération

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B.4. EXEMPLE D’ANALYSE D’UN TIR EN TUNNEL

Un tir en tunnel se caractérise par des charges
totales beaucoup plus faibles que l’exemple cité
précédemment (entre 50 et 500 kg), des charges
unitaires relativement basses (de l’ordre de quelques
kilogrammes), un nombre de trous par tir élevé
(plusieurs dizaines), et une durée totale du tir
importante (quelques secondes).
Les fréquences généralement observées se situent
dans une bande de fréquences relativement élevée
centrée autour de 50 Hz)
a) SIGNAL TEMPOREL
L’allure du signal temporel nous livre la durée du signal qui dure pratiquement 4 secondes.
Trous d’abattage
Trous du bouchon
Durée du signal
Figure X-21 : Signal temporel d’un tir en tunnel
La lecture du signal temporel nous permet de voir les informations suivantes :

On note 6 séries de signaux qui correspondent à l’utilisation de détonateur électrique
à retard ½ seconde.
La première série qui est à la plus forte, correspond aux trous du bouchon.
Sur la voie longitudinale (notée R sur le graphe), on note que l’amortissement
correspondant à une série n’est pas totalement terminée lorsque la série suivante
arrive.
b) PSEUDO FRÉQUENCES
Par rapport à l’exemple cité plus haut, on peut noter que le nuage de points s’étend sur une
bande beaucoup plus large qui va de 10 à 250 Hz.
On note également la présence de quelques points en très basse fréquence indiquant qu’une
analyse en fréquence par spectre de Fourier s’avère nécessaire.

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Figure X-22 : Ananlyse du signal par pseudo fréquence
c) FFT
L’analyse par spectre de Fourier permet de voir les points suivants :
Les quelques points (couples vitesse-fréquence) présents dans la partie gauche des
graphes pseudo fréquence pouvant laisser présager une nocivité particulière du
signal, n’apparaissent pas dans les spectres de Fourier.
Figure X-23 : Ananlyse du spectrale

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Hormis sur la voie transversale, les fréquences dominantes des spectres

correspondent assez bien aux pseudo fréquences dominantes.
On note que sur la voie transversale, le graphe des pseudo fréquences ne fait pas état
de couples de valeur dans la zone des 10 Hz alors que le spectre de Fourier affiche
une dominante à 10 Hz. L’analyse en fréquence s’avère encore une fois ici,
nécessaire pour apprécier le degré de nocivité du signal vibratoire.
d) ANALYSE DES SÉRIES
Un tir en tunnel, de part l’emploi de détonateurs de type retard (½ seconde), s’assimile à une
succession de plusieurs tirs décalés dans le temps. L’analyse de chaque série, permet
d’apprécier le comportement de celles-ci afin d’éventuellement de les corriger.
SÉRIE DU BOUCHON
L’analyse de la série correspondant au tir du bouchon, permet de voir que le bouchon en lui-
même ne dure pas plus de 100 millisecondes (utilisation de 4 numéros). La valeur maximale est
obtenue sur la voie verticale.
L’analyse par spectre
de Fourier laisse
apparaître sur la voie
longitudinale une
dominante à 10 Hz
avec une amplitude
proche de 1.45 mm/s
ce qui génère un
déplacement de 30
microns environ. Sur
la voie verticale le
spectre offre une
bande assez large
réduisant de fait la Figure X-24 : Ananlyse du signal temporel de la série des mines du bouchon
nocivité du signal.
L’application d’un filtre PB (2-12 Hz) permet de corréler cette observation. L’application d’un filtre
PB 5-12 Hz permet de voir que l’amplitude est fortement réduite.

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Figure X-25 : Ananlyse spectrale de la série des mines du bouchon
1ÈRE SÉRIE D’ABATTAGE
Environ 0.55 seconde

après le départ du
bouchon, arrive la
première série
d’abattage
correspondant à
l’emploi d’un N° 1
(500 ms). La durée
du signal dure à
peine 100 ms. C’est
la voie verticale qui
est encore une fois
prépondérante.
Figure X-26 : Ananlyse du signal temporel de la 1

ère
On note à nouveau
série de détonateurs retard (500 ms)
une dominante à 10
Hz sur la voie longitudinale avec une amplitude relative d’environ 0.8 mm/s. On observe
également que la bande de fréquences sur la voie verticale est calée sur les hautes fréquences.

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ère
Figure X-27 : Ananlyse spectrale de la 1 série de détonateurs retard (500 ms)
2ÈME SÉRIE D’ABATTAGE
Un peu moins de 1.5 seconde après le départ du bouchon, arrive la 2ème série d’abattage
correspondant à l’utilisation d’un retard n°3 (1500 ms). On peut ici apprécier la relative
imprécision de cette série de retards : on observe 2 départs à environ 50 ms d’intervalle.
Les mêmes
conclusions que pour
la série précédente
peuvent être faites, à
savoir une
composante à 9 Hz
présente sur la voie
longitudinale
cependant à une faible
amplitude, alors que
les deux autres voies
présentent plutôt des
dominantes en hautes
fréquences (aux
alentours de 70 Hz)
ème
Figure X-28 : Ananlyse du signal temporel de la 2 série de détonateurs retard (1000 ms)

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ème
Figure X-29 : Ananlyse spectrale de la 2 série de détonateurs retard (1000 ms)
Les séries suivantes présentent les mêmes caractéristiques.
C.PRÉDICTION DES NIVEAUX DE VIBRATION

Pour réduire autant que possible les effets nocifs des vibrations du sol provoquées par les tirs,
un certain nombre d’actions visant à optimiser le plan de tir peuvent être entreprises par
l’adaptation ou le choix de paramètres particuliers.
De tous les paramètres susceptibles d’influencer l’intensité vibratoire, la distance du tir est celui
qui peut paraître prédominant. Mais compte tenu des impératifs d’exploitation ou du tracé d’un
chantier, il n’est guère possible de jouer sur ce paramètre. La charge unitaire d’explosif (charge
qui détone à l’instant t) est le paramètre sur lequel on peut intervenir.
Cependant, avant de commencer un chantier de minage, surtout si celui-ci prévoit de mettre en
œuvre des explosifs à proximité d’ouvrages, il est nécessaire de prédire les niveaux de vibration
admissible qui conduiront ensuite à établir des plans de tir et un phasage des travaux qui en
découlent.
C.1. LOI DE CHAPOT

Le niveau de vibration (V en mm/s) en un point donné, et ce sur chacune des trois voies
mesurées, est fonction de la charge unitaire (Q en kg) utilisée pour le tir et la distance (D en m)
entre le tir et le point de mesure.
Le niveau de vibration prévisionnel, appelé loi de Chapot (du nom de Pierre CHAPOT ingénieur
au LRPC de Nancy, son inventeur) peut être alors noté sous la forme :
−α
 
V = K Dβ 
Q 
Les coefficients K, ß et α sont des paramètres propres au site et à la configuration de tir. Dans
la pratique l’expérimentation a conduit à prendre pour ß (qui varie en général de 0,4 à 0,6) la
valeur de 0,5 ce qui conduit à la formule suivante appelée loi d’amortissement du site
considéré :
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−α
 
V = K D 
 Q
K (variant de 0 à 6000) est un coefficient représentatif du rendement du tir, α (variant de -0,6 à -1,8) est un
coefficient qui traduit principalement l’amortissement de la vibration en fonction de la distance et de son niveau
initial.
Dans la pratique, K et α sont déterminés sur chaque site à la suite de mesures de vibrations
effectuées en différents points lors de tirs d’essai ou de production. La connaissance de ces
deux paramètres ne peut se faire aujourd’hui que de manière expérimentale.
Une fois établie sur un site, à partir d’une série de mesures correctement échelonnées, cette loi
d’amortissement permet, en particulier, de déterminer assez précisément la distance minimale
qu’il faut entre les tirs et les constructions ou la charge qu’il convient d’adopter pour demeurer
en dessous du seuil de nuisance que l’on s’est fixé.
C.2. REPRÉSENTATION GRAPHIQUE

En représentation logarithmique (V en ordonnée et D/√Q), cette relation se traduit par une droite
de pente -α. Un calcul de régression permet d’établir cette droite donc de connaître α et K. Le
paramètre D/√Q est appelé distance scalaire. Cette droite est représentative de la réponse
sismique du site.
L’analyse statistique des données permet
MAXIMU M
d’établir une courbe limite supérieure
100 d’amortissement pour un seuil de sécurité
donné (généralement on retient le seuil à 95%
10 de confiance).
1 Pour tester la validité de la base de mesure,
on peut établir un coefficient de corrélation
0,1
1 10 100 1000
entre les valeurs observées et les valeurs
Distance scalaire recalculées à partir de la formule ci-dessus et
pour laquelle on a déterminé
expérimentalement les valeurs de K et α. Ce
coefficient de corrélation a plus d'importance pour tester cette validité du travail réalisé que la
valeur absolue de ces paramètres.
Figure X-30 : Exemple d’une droite de régression de pente -α
Exemple :
Dans l’exemple suivant, nous prendrons le cas d’une carrière avec des enregistrements
multiples, des charges unitaires et des distances fortement variables.

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On obtient pour chaque tir, la charge unitaire (en kg), la distance tir capteur (en mètres), les
valeurs de vitesse particulaire pour chacune des voies. La colonne de droite reprend la valeur
maximale obtenue sur les trois composantes.
Par calcul (itération), il est possible de définir pour chacune des trois voies ainsi que pour la
valeur maximale :
Les valeurs de K et α
Le coefficient de corrélation entre les valeurs mesurées et celles recalculées. Une
corrélation supérieure à 0,85 est acceptable. En dessous de 0,6, on considère qu’il n’y
a pas de corrélation.
L T V MAX
K 59 75 44 81
alpha -0,86 -0,97 -0,82 -0,91
Corrélation 0,63 0,70 0,55 0,70
Les droites de régression correspondantes et la position des couples de points (vitesse

particulaire-distance scalaire) pour analyse.

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VOIE L VOIE T
−0.86 −0.97
   
100 V =59 D  100 V =75 D 
 Q  Q
10 10
1 1
0,1 0,1
1 10 100 1000 1 10 100 1000
Distance scalaire Distance scalaire
VOIE V MAXIMUM
−0.82 −0.91
   
100 V =44 D  100 V =81 D 
 Q  Q
10 10
1 1
0,1 0,1
1 10 100 1000 1 10 100 1000
Distance scalaire
Distance scalaire
Les variations de K voie par voie et par mesure ce qui 350

300
permet de déceler les anomalies éventuelles. 250
200
150
100
50
0
0 20 40

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Des courbes de prévision qui permettent de connaître les valeurs probables de V pour des
charges et distances données.
Graphique de prévision de la charge unitaire
150
Vitesse
en mm/s
4,0
3,0
100
2,5
Charge (en kg)
2,0
1,8
1,5
1,3
1,0
50
0,8
0,5
0
0
0
0
50
00
50
00
50
30
45
60
75
90
15
10
12
13
15
16
Distance (en m)
Il est également possible de regrouper sur un même graphe bi logarithmique (vitesse -distance
scalaire) les droites de régression des 3 voies et de la valeur maximale. On pourra ainsi tracer
une courbe enveloppe qui prendra la cas le plus préjudiciable en fonction de la distance
scalaire.
100 −0.97
 
V =75 D  Zone ou la
 Q voie Max est la
plus Voie L
préjudiciable Zone ou la voie
10 Voie T L est la plus
Voie V préjudiciable
130<D/√Q<1000
mm/s
Max
−0.86
 
1 Zone ou la V =59 D 
voie T est la  Q 
plus −0.91
préjudiciable  
V =81 D 
 Q 
0,1
1 10 100 1000
Distance scalaire
D.PROTOCOLE DE MESURE
Comme tous les types de mesures effectuées dans le milieu industriel, il est nécessaire de se
poser quelques questions avant de procéder à la mesure en elle-même. Il en va de la crédibilité
des résultats

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D.1. ESTIMATION DU NIVEAU VIBRATOIRE

Lorsqu’un chantier de minage doit être envisagé dans une zone où aucune expérience
concernant des travaux de déroctage à l’explosif, existe, il est nécessaire de faire une estimation
des niveaux de vitesse particulaire. Si des tirs d’essai, devant conduire à l’établissement d’une
loi de propagation particulière, ne sont pas prévus, il est possible à l’aide de loi d’amortissement
générique d’estimer un niveau de vitesse particulaire ; à titre d’exemple on peut citer la loi
d’amortissement moyenne obtenue par CHAPOT d’une manière statistique sur de nombreux
chantiers de Travaux Publics :
−1.8
 D (m ) 
Equation n°1 V(mm / s)=2500 

 Q ( kg)

Le CERCHAR a quant a lui obtenu une loi d’amortissement générique sur plus de 100 tirs
effectués en carrières. Elle est de la forme :
−1.76
 D (m ) 
Equation n°2 V(mm / s)=1275 

 Q (kg) 
Ces lois ont un caractère général qui ne permet qu’une prévision indicative du niveau vibratoire
escompté sur un site donné. Ces lois permettront aussi de pouvoir régler convenablement les
appareils de mesure (seuils de déclenchement notamment) qui évitera ainsi tout déclenchement
intempestif ou parasitage du signal par un bruit de fond.
Par exemple, un tir de 50 kg de charge unitaire doit être effectué dans une zone où les
premières habitations se situent à 175 mètres. L’utilisation de l’équation n°1 permettra de définir
un niveau de vitesse particulaire prévisible de : V=2500*(175/√50)-1.8= 7.7 mm/s. (L’équation n°2
donne 4.5 mm/s). Ce calcul rapide pourra ainsi aider l’opérateur à choisir un seuil de
déclenchement adéquat.
D.2. CHOIX DES APPAREILS

L’appareil de mesure devra être choisi en fonction de son utilité : appareil de contrôle ou
appareil à des fins d’étude (fréquence d’échantillonnage élevée, dynamique importante…). Les
caractéristiques du géophone seront ici également primordiales (des géophones destinés à
établir une loi de propagation pourront se suffire de bandes passantes de 2 ou 4.5 Hz à
plusieurs centaines de Hertz alors que ceux destinés à établir le mode de vibration d’une
structure devront en fonction de l’ouvrage mesuré avoir des bandes passantes plus basses (1
ou 2 Hz).
D.3. CHOIX DES EMPLACEMENTS

Vis-à-vis du choix des emplacements des géophones, plusieurs configurations peuvent se
présenter :
Etablissement d’une loi de propagation,
Le but d’une loi de propagation est la prédiction des niveaux de vibration dans une direction et
ce le plus précisément possible. Il est important de noter q’une loi de propagation n’est valable
que pour une direction donnée. On considère également qu’un nombre minimum de points est
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nécessaire pour établir une loi de propagation : ce nombre minimal pourra être établi par un
nombre de capteurs (par exemple 3) et/ou par un nombre de tirs (faisant varier au moins un des
Paramètres de la loi de CHAPOT, c'est-à-dire Q ou D).
Points de mesure
Figure X-38 : Point de mesure sous le traçé du tunnel
Il est également très important de noter le plus précisément possible les charges unitaires (en
assistant au chargement) et les distances tir-capteurs (de l’ouverture du tir au capteur) en
prenant en compte les dénivelés du terrain naturel.
TRACE des DROITES

de REGRESSION
1 - en direction de Ste
ELISABETH
2 - en direction de St
Bruno
Figure X-39 : Emplacement des points de mesure pour l’établissement de lois de propagation dans différentes diurections
Contrôle des vibrations,

Une mesure de contrôle peut intervenir après l’établissement d’une loi de propagation dans le
but de vérifier voire de corriger celle-ci. Dans ce cas, le capteur devra être placé dans des
conditions similaires à ceux placés pour valider l’étude.
Elles permettent aussi de s’assurer ponctuellement que les valeurs maximales autorisées par
l’arrêté ministériel du 22/09/1994 pour les installations classées pour la protection de
l’environnement, ne sont pas dépassées. La mesure s’effectue généralement sur des lieux
d’habitations ou sur des ouvrages sensibles (monuments, édifices publics ou privés, anciens
ouvrages d'art etc.….)

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Les capteurs sont placés conformément aux circulaires n°86-23 du 23 juillet 1986 et n°96-52 du
02 juillet 1996. "Dans le cas de mesures sur des habitations, les capteurs doivent être placés
sur des éléments porteurs de la structure situés au-dessus des fondations et doivent être
orientés de telle manière à ce que leurs différentes voies horizontales soient parallèles aux
directions principales de la surface."
L’arrêté ministériel du 22/09/1994 impose dans ce type de contrôle de retenir la vitesse
maximale observée quelle que soit sa direction.
établissement d’un mode de vibration d’un ouvrage spécifique.
Ce dernier cas est certainement le plus délicat. Chaque structure ayant son mode de
construction propre donc son mode de vibration également, l’emplacement des capteurs se fera
au cas par cas. Cependant, la réglementation (circulaire 86-23 du 23 juillet 1986) encadre
précisément ce type de mesure. On citera par exemple :
Le capteur doit être rendu le plus solidaire possible de
la structure à mesurer afin qu’il vibre à l’identique avec
celle-ci. Si cette précaution n’est pas respectée, les
mesures sont perturbées, voire totalement erronées (on
mesure alors le basculement ou le décollement du
capteur). Cette liaison avec la structure peut se réaliser
de différentes façons : par boulonnage ou scellement du
capteur. Cette dernière méthode est à conseiller car elle
garantit une bonne liaison avec le support.
Le mur porteur le plus allongé côté tir est celui qui Figure X-40 : Capteur solidaire de son
support
reçoit la sollicitation maximum. On placera donc le
capteur au plus près des fondations sur ce mur.
S’il est nécessaire d’effectuer des mesures dans les étages, les capteurs devront
être placés à la verticale de celui situé sur les fondations. De plus, tous les
capteurs devront être reliés à une même centrale d’acquisition afin qu’il soit
synchronisés.
D.4. COLLECTE DES INFORMATIONS
Toutes les mesures doivent être accompagnées de renseignements nécessaires au traitement
ultérieur des données. De plus l’étude de l’évolution des vibrations dans le temps ou dans
l’espace ne peut se faire que par rapport à certains paramètres.
Il convient donc de noter pour chaque mesure :
Le type d’appareil utilisé,
La localisation des points de mesure (coordonnées, distance par rapport au tir, altitude)
La date et l’heure,
L’opérateur,
La localisation du tir (coordonnées, altitude),
La nature des travaux (abattage, terrassement, etc.),

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Les caractéristiques du tir (la charge totale, la charge unitaire, la séquence de mise à feu, le
sens d’ouverture, la direction du tir, le type d’explosif utilisé, le diamètre de foration, incident
de chargement, etc.),
D.5. RÉGLAGE DES APPAREILS

Le paramétrage de la centrale d’acquisition est également important. On retiendra les réglages
suivants :
La valeur maximale mesurable par la centrale. Cette valeur doit être supérieure à la valeur
attendue sans pour autant être trop importante (perte de résolution). Un rapport maximal de 10
est conseillé. Ceci ne concerne pas les appareils dits « à gain automatique » qui ajuste
automatiquement cette valeur en fonction de la mesure.
La durée d’enregistrement d’un événement doit être supérieure à la durée attendue du
phénomène vibratoire. Cette dernière varie en fonction du type de tir, de la nature des terrains et
de la distance entre la zone du tir et le lieu de mesure. Près du tir et en l’absence d’onde de
surface, la durée des vibrations excède peu celle du tir. En revanche, en présence d’ondes de
surface ou en terrain peu propice à l’amortissement, la durée peut être beaucoup plus
importante et atteindre plusieurs secondes. En général, plus on s’éloigne du point de tir, plus
cette valeur augmente.
Il est généralement admis :
Durée d’enregistrement = durée du tir + 1 sec tous les 100m + 1 sec par sécurité
Les sismographes enregistrent les vibrations en continu. Le seuil de déclenchement est la
valeur à partir de laquelle la centrale d’acquisition enregistre l’événement. Ce seuil peut être
défini comme la valeur la plus basse compatible avec le niveau de vibrations ambiant (bruit de
fond). En effet il est souhaitable que l’appareil n’enregistre que les vibrations créées par le tir de
mines et non pas par d’autres événements (souffle du vent, trafic routier, brise roche,
concasseur, claquement de porte, etc.). Cette valeur est à ajuster par expérience pour chaque
cas ou par rapport à un calcul rapide effectué à l’aide des lois de propagation génériques
éditées plus haut.
Si le site comporte un bruit de fond important, on peut enregistrer d’abord ce bruit qui sera traité
par FFT. A l’aide d’un filtre on pourra par la suite filtrer le signal obtenu lors du tir de mine afin de
ne conserver que la composante de l’enregistrement qui nous intéresse.
La fréquence d’échantillonnage va conditionner la précision de la mesure. Sur certains
appareils, elle est réglable. Une fréquence d’échantillonnage élevée occupe une capacité
mémoire importante et réduit de fait la durée d’enregistrement
D.6. CRITÈRES
Dans le domaine des vibrations du sol provoquées par les tirs de mines, il est unanimement
reconnu que le paramètre le plus significatif vis-à-vis des effets destructifs est la vitesse
particulaire de vibration, tout au moins dans une certaine gamme de fréquences (1 à quelques
Hertz), à laquelle on doit associer la fréquence caractéristique de la vibration.
Cependant, quand on parle de vitesse particulaire comme critère de surveillance, faut il retenir la
vitesse résultante ou la vitesse maximale ?
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a) VITESSE RÉSULTANTE
A chaque instant t, les trois géophones des capteurs sismiques

indiquent une vitesse L (longitudinale), T (transversale) et V
(verticale). R
La vitesse résultante à ce même instant t correspond à la racine V
carrée de la somme des carrés de ces trois valeurs. L
Vrésul tante = L²+T²+V²

T
La méthode qui consiste à utiliser pour résultante la racine
carrée de la somme des vitesses maximales mesurées sur les 3
composantes est erronée car ces vitesses ne sont pas maximales au même instant. Il faut
utiliser la valeur maximale de la résultante définie à l'instant t par la formule ci-dessus. Les
appareils de mesure modernes et les logiciels d'analyse fournissent directement cette valeur.
C’est une réalité physique.
b) VITESSE PARTICULAIRE MAXIMALE
La réglementation française retient comme critère, la vitesse particulaire maximale obtenue
dans l’une ou l’autre des directions de l’espace. En effet le vecteur résultant à un instant est
dans la majorité des cas pénalisant car supérieur à la vitesse maximale :
Ex : L=2,3 mm/s T=4,2 mm/s et V= 3,5 mm/s VR=5,9 mm/s alors que Vmax=4,2 mm/s.
Il est usuel aujourd’hui dans les chantiers de Travaux Publics, que le CCTP fixe des seuils de
vibrations : on parle d’un seuil maximum conseillé où généralement sont tolérés des
dépassements à hauteur de 20 à 30 % des tirs, et de seuils absolus où un dépassement
entraîne un arrêt des opérations de minage afin de mettre en place une action corrective sur le
plan de tir. Des filtres PB ou PB peuvent de même être imposés dans le cahier des charges.
c) AUTRES CAS
Des applications particulières peuvent nécessiter l’application d’autres critères de dégâts
comme l’accélération ou le déplacement par exemple.
d) VITESSE PONDÉRÉE
En ce qui concerne les installations classées et notamment les carrières de matériaux, l’arrêté
ministériel du 22 septembre 1994, prend comme critère de dégât une vitesse particulaire
pondérée suivant une courbe de pondération. La valeur résultant du traitement mathématique,
prend en compte la composition fréquentielle du spectre ce que les autres critères ne font pas.
D.7. ARCHIVAGE
L’archivage des données est un élément important du processus de mesure car il constitue la
seule trace du tir. La mesure de vibrations doit être archivée avec les données du tir ce qui
facilitera un traitement ou une recherche ultérieure.
Cet archivage peut être assuré de manière informatique ou simplement sur papier.

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E. MAÎTRISE DES NIVEAUX VIBRATOIRES

Les méthodes classiques de réduction du niveau vibratoire sont essentiellement basées sur la
loi d’amortissement et le respect d’un intervalle de temps minimum entre deux dates de départ
des charges successives de la volée, de façon à séparer les coups (pas d’effet de cumul entre
charges successives).
Les méthodes innovantes reposent au contraire
sur l’idée qu’il peut être possible d’atténuer la
vibration résultant du tir par un choix judicieux des
dates de départ successives permettant à
certaines vibrations d’être en "opposition de
phase". La vibration résultante peut ainsi être
inférieure à celle qui serait induite séparément par
chacune des mines tirées séparément.
Nous noterons pour exemple que les méthodes
innovantes consistent à modéliser artificiellement
un tir de production à partir de l’enregistrement de
tirs d’essai d’une ou plusieurs charges unitaires et
de reconstituer des signaux sismiques
synthétiques.
La validité des résultats est très liée aux conditions pratiques de tir et aux configurations de site.
Ce schéma semble avoir de bons résultats dans des cas assez simples à condition que le point
d’observation ou de réception sismique soit unique et bien localisé. En dehors de cette zone on
peut avoir des phénomènes opposés d’amplification dynamique des ondes transmises dans le
sol.
E.1. MÉTHODOLOGIE EN VUE DE MAÎTRISER LES VIBRATIONS

a) ESTIMATION DU NIVEAU VIBRATOIRE
L’application de la loi d’amortissement permet une première estimation du niveau vibratoire. Si
l’on dispose d’un calage de cette loi sur le site considéré, on en déduit une estimation réaliste du
niveau vibratoire. Sa valeur par rapport à un niveau de référence permet de situer les enjeux.
b) QUALITÉ D’EXÉCUTION DU PLAN DE TIR
La qualité d’exécution du plan de tir à une influence directe sur l’intensité des vibrations émises :
respect de la géométrie du plan de tir, des charges explosives et de leur répartition dans le trou,
précision de la foration, qualité et quantité du bourrage,… sont autant d’éléments qui
conditionnent la qualité du travail de l’explosif dans le massif rocheux donc de l’énergie
transmise et par voie de conséquence le niveau de vibrations.
c) SÉQUENCE D’AMORÇAGE
Il convient de s’assurer que la séquence définie garantit le non chevauchement des charges
successives. En cas d’amorçage par exploseur séquentiel, on portera une attention particulière
au choix du retard entre lignes.

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d) CHARGES UNITAIRES
La détermination de la charge unitaire maximale conditionne le niveau vibratoire. Lorsque la
séquence d’amorçage conditionne le non chevauchement des charges successives, il peut être
envisagé de réduire la charge unitaire par :
La diminution du diamètre de foration,
La diminution de la hauteur du gradin,
L’utilisation de charges étagées dans le même trou
L’utilisation du multi-amorçage (bi ou tri détonation).
e) PRISE EN COMPTE DE LA GÉOLOGIE ET DE LA GÉOMÉTRIE LOCALE
Dans certains cas, il pourra être préconisé de tenir compte d’éventuels risques de propagation
préférentielle des ondes dans des bancs rocheux plus résistants ou de l’orientation du front
d’abattage par rapport aux structures à protéger (pivoter le front afin d’éviter le cumul des effets
arrières en direction de la zone à protéger).
f) DÉMARCHE QUALITÉ
L’adoption d’une démarche qualité doit permettre de garantir l’exécution d’un minage de qualité
dans le respect des règles de protection de l’environnement.

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Chapitre XI Page 279 sur 433
CHAPITRE XI : Hygiène et sécurité du poste

de travail
A. Généralités------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 280
B. L’organisation de la prévention sur les chantiers ------------------------------------------------------------------------------------- 280
B.1. Rappel : ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 280
B.2. Les acteurs de la prévention ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 281
a) L’employeur------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 281
b) Le personnel d’encadrement ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 281
c) La médecine du travail------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 281
d) Le service de sécurité ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 282
e) Le CHSCT-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 283
f) Les institutions représentatives à compétence légale ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 283
g) Le personnel d’exécution--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 284
h) Cas particulier de travaux simultanés ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 284
B.3. L'organisation de la prévention des risques professionnels ------------------------------------------------------------------------------------------------- 285
B.4. La prise de décision ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 286
C. Les conditions de travail -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 286

C.1. L’évaluation des risques liés à l’emploi des explosifs ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 286
a) Les risques directs ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 286
b) Les risques indirects -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 287
c) Des risques pouvant mettre en jeu la santé des travailleurs. ---------------------------------------------------------------------------------------------- 287
C.2. L’utilisation des pré charges ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 288
a) Les risques inhérents au vol------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 288
b) Les risques relatifs à un départ accidentel ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 289
C.3. La fabrication sur site --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 290
a) Formation des opérateurs--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 290
b) Contrôle et maintenance des équipements ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 290
c) Démarrage de la fabrication------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 290
d) Sécurité et contrôle de la fabrication ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 291
e) Fin de fabrication et nettoyage -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 291
C.4. Pollution de l’atmosphère de travail ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 291
a) Qualité de l’air et appareil respiratoire ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 291
b) Valeur moyenne, valeur limite, dose léthale ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 292
c) Le dioxyde de carbone (CO2) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 293
d) Le méthane (CH4)----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 293
e) Le monoxyde de carbone (CO) -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 294
f) Les vapeurs nitreuses (NO, NO2, N2O3) ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 294
g) Les vapeurs de nitroglycérine et de nitroglycol ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 295
h) Les gaz émis par les moteurs thermiques -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 296
i) Aspect réglementaire -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 296
j) Poussières --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 296
k) Température ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 297
l) Débit d’air nécessaires ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 297
m) Appareillage de mesure---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 298
n) Technologie de l’aérage ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 301
o) Les ventilateurs et les conduites d’aérage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 305
C.5. Risques électriques ou électrostatiques------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 309
C.6. Protection contre les chutes de blocs --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 310

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Chapitre XI : Hygiène et sécurité du poste de travail Page 280 sur 433
XI. HYGIÈNE ET SÉCURITÉ DU POSTE DE

TRAVAIL
A. GÉNÉRALITÉS
La protection de la santé et de la sécurité au travail constitue le noyau autour duquel s’est
progressivement construit le DROIT du TRAVAIL. Les années 1955 à 1975 ont été marquées
par une forte croissance et la modernisation de l’outil industriel alors qu’en même temps le taux
de fréquence des accidents diminuait d’un tiers. Les grandes étapes de l’amélioration des
conditions de travail ont été marquées par la création d’organismes et de lois destinées à
promouvoir le concept de sécurité intégrée à l’entreprise :
1973 : création de l’agence pour l’amélioration des conditions de travail,

1976 : loi du 6 décembre relative à l’intégration de la prévention des risques professionnels à
l’ensemble des situations de travail en entreprise,
1982 : loi du 23 décembre création des comités d’hygiène et de sécurité des conditions de
travail (CHSCT),
1991 : loi communautaire du 31 décembre qui transpose en droit français les directives
européennes sur l’organisation générale de la prévention et de la sécurité des lieux de
travail.
B. L’ORGANISATION DE LA PRÉVENTION SUR LES

CHANTIERS
B.1. RAPPEL :
Bien que présentant de grandes analogies en ce qui concerne les méthodes d'exploitation, et en
particulier dans l'emploi des explosifs, les mines et les carrières et travaux publics sont
différenciées sur les plans juridiques et administratifs.
Les mines : Exploitation de substances minérales indispensables à l'économie du pays. Elles
sont dites " concessibles".
Les carrières : Exploitation des autres substances minérales appartenant au propriétaire du sol.
Les unes et les autres peuvent être exploitées indifféremment en souterrains ou à ciel ouvert.
En matière de réglementation du travail ces exploitations sont soumises au RGIE (Règlement
Général des industries Extractives) et au RGCa (Règlement Général sur l'exploitation des
Carrières).

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Les travaux publics : Travaux en surface et construction de tunnel qui sont soumis à la
réglementation générale du travail et à la réglementation spécifique relative à l’usage civil des
explosifs.
La sécurité dans les mines, carrières et travaux publics concerne :
Les travailleurs au titre de l'Inspection du travail. (Mines carrières, T.P.)
Les biens et les personnes au titre du code minier pour les mines et les carrières.
Pour l'application du code du travail les agents des DRIRE (Direction Régionale de l'Industrie de
la Recherche et de l’Environnement) se voit confier les attributions d’inspecteur du travail et sont
placés sous l'autorité du Ministre chargé du travail. En ce qui concerne l'application du code
minier ils dépendent de l'autorité du Ministre chargé des Mines.
A ce sujet il est bon de rappeler que l'objectif fondamental de la DRIRE est de "contribuer, par
un travail d'animation, à moderniser les entreprises tout en garantissant, notamment par l'action
réglementaire, la sécurité des personnes, la protection de l'environnement, la sincérité des
échanges économiques."
A ce titre la DRIRE est donc l'un des acteurs privilégiés en matière de prévention des accidents
dans les mines et carrières.
B.2. LES ACTEURS DE LA PRÉVENTION

a) L’EMPLOYEUR
C’est la personne physique ou morale qui embauche, paie, donne des ordres et éventuellement
licencie. Sa responsabilité est de veiller au respect des règles relatives à l’hygiène et à la
sécurité du travail. Il peut déléguer dans des cas précis, par délégation de pouvoir. Il appartient
au chef d’établissement de se comporter comme un animateur dans le domaine de la
prévention. C’est lui qui définit le choix des hommes et des modes de production.
b) LE PERSONNEL D’ENCADREMENT
La justice a consacré la notion de délégation de pouvoirs, en vertu de laquelle le chef
d’entreprise doit être tenu pour responsable des infractions commises dans les services qu’il
administre directement, mais non celles qui sont relevées dans des services dont il a délégué la
direction à des directeurs, gérants, ou préposés qui l’y représentent comme chef immédiat avec
la compétence, l’autorité et les moyens nécessaires pour veiller au respect de la réglementation.
La délégation de pouvoir est une mesure d’organisation de l’entreprise permettant à
l’encadrement de remplir correctement les missions qui sont les siennes.
c) LA MÉDECINE DU TRAVAIL
L’adéquation entre l’homme et son travail est une des conditions nécessaires à une prévention
efficace des accidents. Nombre de ceux-ci sont dus soit à la défaillance physique de la victime
(mauvaise vision, ouie déficiente…) soit à l’inadaptation des machines ou des processus
opératoires, aux possibilités physiques des ouvriers.
La médecine du travail est obligatoire, exclusivement préventive, administrée par les
employeurs qui en supportent la charge financière, surveillée par des représentants élus des
salariés. Le médecin du travail est en outre indépendant.

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Les missions du médecin du travail sont de deux ordres :

Action sur le milieu du travail :
Il est le conseiller du chef d’entreprise, des salariés et des représentants du
personnel dans l‘amélioration des conditions de vie et de travail, l’hygiène générale
de l’établissement, l’adaptation des postes, des techniques et des rythmes à la
physiologie, la protection des salariés contre l’ensemble des nuisances, les risques
d’accident et les produits dangereux, l’hygiène de la restauration, l’éducation
sanitaire.
Il est obligatoirement associé à l’élaboration de toute nouvelle technique de
fabrication, et, à la formation pratique et appropriée à la sécurité et à la formation
des secouristes.
Il est consulté sur les projets de construction et d’aménagements nouveaux, et la
modification apportés aux équipements.
Il est informé de la nature et la composition des produits, ainsi que des résultats
d’analyse.
Il peut faire des prélèvements et mesures aux fins d’analyses aux frais de
l’employeur.
Examens médicaux (visite d’embauche, visite annuelle, visite médicale spéciale, visite
de reprise).
d) LE SERVICE DE SÉCURITÉ
Son rôle est de faire de la formation, de l’information et de la sensibilisation. Dans l’entreprise, il
est intéressant d’intégrer la sécurité aux études des installations, des machines et des procédés
de fabrication. En effet, la meilleure sécurité est celle qui est la moins dépendante de
l’exécutant, donc celle qui se situe le plus en amont possible de l’exécutant. Lorsque l’intégration
n’est pas possible ou lorsque des compléments de sécurité sont nécessaires il faut recourir à
des sécurités ajoutées, quelles soient collectives ou individuelles, et c’est le rôle du service
sécurité d’en conseiller l’emploi.
Le service de sécurité est donc le fonctionnel de la sécurité quand l’employeur en est
l’organisationnel.
Ses missions peuvent être :
Une mission de recherche (analyse des accidents de l’entreprise, élaboration des
statistiques techniques, établissement d’un programme de prévention, consultation et
tenue à jour d’une documentation technique et réglementaire).
Une mission opérationnelle (vérifications et contrôles, animation et éventuellement
organisation de campagnes de sécurité, participation à l’enseignement de la sécurité
dans la formation continue et l’accueil des nouveaux embauchés, intervention directe
dans des domaines précis).
Une mission fonctionnelle ou de conseil (collaboration à l’élaboration de projets de
réalisation nouvelle, participation à l’analyse des processus de fabrication ou
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d’entretien, proposition à la direction des consignes de sécurité concernant certains

dangers spécifiques tels que l’incendie).
Une mission de liaison (entre les divers services de l’entreprise, les organismes
extérieurs de prévention, de secours, de contrôle, en tant que membre du CHSCT,
liaison entre les représentants du personnel et la direction).
Cas particulier des mines et carrières :
Dans toute exploitation ou ensemble d’exploitation de mines, y compris dans les installations de
surface qui en sont le complément nécessaire, et celles qui constituent les éléments
indispensables à l’exploitation, relevant d’une même personne chargée de la direction technique
des travaux, et employant plus de 200 ouvriers, l’exploitant est tenue de créer une structure
fonctionnelle en matière de sécurité et de santé au travail, à laquelle doit être affectée au moins
une personne qualifiée à plein temps, et placée sous l’autorité de la personne chargée de la
direction technique des travaux.
Si l’effectif est inférieur à 200 personnes, l’exploitant doit désigner une personne qualifiée pour
s’occuper de ces questions pendant un nombre mensuel de postes égal à un poste par tranche
de 10 ouvriers, et tenir à la disposition du directeur régional de la DRIRE l’état du temps passé
par cette personne à s’occuper des questions de sécurité lorsque celle-ci n’est pas occupée à
plein temps par cette tâche.
e) LE CHSCT
Le CHSCT (Comité d’Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail) est chargé d’analyser
les risques professionnels et les conditions de travail. Sont exclus du champ d’application
notamment les mines et carrières. Il est obligatoire dans les établissements ayant au sein de
l’entreprise et sur les douze derniers mois au moins 50 salariés dans ses effectifs. Il est
composé du chef d’établissement, de représentants du personnel, du ou des médecins du
travail, du chef du service sécurité et occasionnellement, l’inspecteur du travail, représentant de
la CRAM, représentant du Comité Régional de l’OPPBTP.
Le CHSCT a pour mission de contribuer à la protection de la santé et de la sécurité des salariés
de l’établissement et de ceux mis à sa disposition y compris les travailleurs temporaires, ainsi
qu’à l’amélioration des conditions de travail, notamment en vue de faciliter l’accès des femmes à
tous les emplois. Il a pour mission également, de veiller à l’observation des prescriptions
législatives et réglementaires prises en ces matières.
f) LES INSTITUTIONS REPRÉSENTATIVES À COMPÉTENCE LÉGALE
Nous citerons les délégués du personnel, le Comité d’entreprise, les groupes d’expression et les
sections syndicales.
Délégués du personnel : leurs missions sont :
De présenter aux employeurs toutes réclamations individuelles ou collectives relatives
à l’application du code du travail et des autres lois ou règlements concernant la
protection sociale, l’hygiène, la sécurité et la prévoyance sociale.

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De saisir l’inspection du travail, de toutes plaintes et observations relatives à

l’application des prescriptions législatives et réglementaires dont elle est chargée
d’assurer le contrôle.
En l’absence de Comité d’Hygiène et de Sécurité, les délégués du personnel ont pour
mission de veiller à l’application des prescriptions législatives et réglementaires
concernant la sécurité et de proposer toutes mesures utiles en cas d’accidents ou de
maladies professionnelles.
Comité d’entreprise : le CE donne son avis sur les problèmes généraux concernant les
conditions de travail, résultant de l’organisation du travail, de la technologie, des
conditions d’emploi, de l’organisation du temps de travail, des qualifications et des
rémunérations. Il peut confier au CHSCT le soin de procéder à des études, et bénéficier
de ses avis en ce qui concerne l’examen du bilan et du programme de prévention, et
d’amélioration des conditions de travail.
Groupes d’expression : ils constituent un droit d’expression directe et collective sur le
contenu et l’organisation de leur travail, ainsi que sur la définition et la mise en œuvre
d’actions destinées à améliorer les conditions de travail dans l’entreprise.
Sections syndicales : le code du travail ne leur reconnaît pas d’attributions spécifiques en
matière d’Hygiène et de sécurité.
g) LE PERSONNEL D’EXÉCUTION
Le personnel d’exécution doit jouer un rôle actif en matière de prévention des accidents. Pour
cela il doit bénéficier de la part de son employeur d’une formation à la sécurité. On distinguera la
formation relative à la circulation dans l’entreprise (modification des conditions de circulation
habituelle, modification des conditions habituelles d’exploitation, présentant notamment des
risques d’explosion ou d’accident) et celle liée à l’exécution du travail (manipulation notamment
de produits chimiques, opération de manutention, opérations d’entretien de matériels, conduite
des véhicules et des engins). Les bénéficiaires en sont les salariés nouvellement embauchés,
les salariés intérimaires, les salariés qui changent de poste de travail et ceux qui reprennent une
activité après plus de 21 jours d’arrêt.
La formation à la sécurité a pour objet d’instruire le salarié sur les précautions à prendre pour
assurer sa propre sécurité et celle des autres personnes occupées dans l’établissement. On
notera que pour les domaines suivants, une formation spécifique est nécessaire : appareils de
levage, engins de chantier, chariots automoteurs, transports, manipulation d’explosifs, risques
électriques, milieu hyperbare, produits chimiques, risques physiques, équipements de travail et
de protection individuelle.
Face à des situations jugées dangereuses par lui-même, tout salarié peut bénéficier d’un droit
d’alerte et de retrait.
h) CAS PARTICULIER DE TRAVAUX SIMULTANÉS
Le code du travail prévoit une coordination générale dont l’objet est de prévenir les risques liés à
l’interférence entre les activités, les installations et les matériels des différentes entreprises
présentes sur un même lieu de travail. Les chefs d’entreprises extérieures, doivent faire
connaître par écrit à l’entreprise utilisatrice les renseignements relatifs à leur intervention ainsi

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que les noms et les références de leurs sous-traitants. Ils doivent également en informer les
organismes de prévention.
B.3. L'ORGANISATION DE LA PRÉVENTION DES RISQUES PROFESSIONNELS

La prévention des risques professionnels repose sur l'efficacité et la compétence de quatre
grands groupes "d'acteurs" qui, au sein d'une organisation bien définie, doivent travailler en
parfaite collaboration (organigramme ci-après). Dans ce domaine la communication joue un rôle
capital puisque toutes les informations, quelles soient descendantes ou remontantes doivent
transiter par chacun des groupes pour aboutir à un centre d'intérêt unique qui est celui de la
prévention et de l'amélioration des conditions de travail.
La composition de ces PREVENTION DES RISQUES PROFESSIONNELS
groupes, tant en nombre de
participants qu'en
L'EMPLOYEUR
représentativité, dépend Application
légales
des dispositions
LES SALARIES
Formation à la sécurité
essentiellement de Etablir le réglement intérieur
Evaluer les risques Posséder les documents nécessaires
à la réalisation des tirs
l'importance de l'entreprise, Définir le programme de formation
Délivrer les autorisations de tir
Proposer des aménagements du plan de tir
Signaler les situations dangereuses
c'est notamment le cas du Prendre les mesures correctives
CHSCT (Comité d'Hygiène de PREVENTION
ET
Sécurité et des Conditions de SECURITE DES
Travail) qui n’est obligatoire LES SERVICES
CHANTIERS LES INSTITUTIONS
REPRESENTATIVES
que dans les entreprises MEDICAUX DU PERSONNEL
Contrôler l'aptitude Contrôler l'application des règles
occupant plus de 50 salariés. prof essionnelle
Contrôler les règles
de sécurité
Analy ser les risques prof essionnels
En ce qui concerne les mines d'hygiène et de sécurité Formuler des propositions
Suiv re des f ormations spécif iques
et carrières, il est stipulé que
les CHSCT sont constitués
dans les conditions fixées au Figure XI-1 : Organisation de la prévention dans l’entreprise
Code du Travail avec
cependant quelques adaptations propres à ce type d'activité.
Dans cet organigramme c'est l'employeur qui est le principal moteur. C'est lui qui va prendre
toutes les dispositions nécessaires, pour assurer la sécurité et protéger la santé des travailleurs
de son établissement, y compris celle des travailleurs temporaires et des agents travaillant à
titre de sous-traitant.
Les chefs d'entreprise sont tenus, sans considération d'effectifs, de mettre en œuvre une
formation à la sécurité de ses propres travailleurs comme de ceux qui lui sont mis à sa
disposition.
Les principes généraux définis par la réglementation fixent des objectifs pour la mise en œuvre
des mesures de sécurité et de prévention qui doivent être prises par l'employeur. Nous les
rappelons ci-après :
Combattre les risques à la source,
Adapter le travail à l’homme et non l’inverse,
Remplacer ce qui est dangereux par ce qui l’est moins ou pas du tout,
Planifier la prévention en y intégrant :

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La technique, l’organisation,
Les conditions de travail, les relations sociales,
Et l’influence des facteurs ambiants,
Prendre des mesures de protections collectives en leur donnant la priorité sur les
mesures individuelles,
Donner des instructions précises aux travailleurs sous forme de consignes écrites
mentionnant clairement les interdictions et les obligations.
B.4. LA PRISE DE DÉCISION

Une bonne communication au sein de l’entreprise est primordiale en ce qui concerne
l’amélioration des conditions de travail et la sécurité. LOGIGRAM M E d'une PRISE de DECISION CONCERNANT
une PROCEDURE ou une M ETHODOLOGIE de TIR
C’est le rôle notamment du CHSCT PROPOSITION
lorsqu’il existe, de toute personne

(délégué mineur dans les mines), ou Dire ction Entre pris e Opé rate ur / Boute fe u
de tout organisme professionnel

représentatif (OPPBTP Organisme Etude
Professionnel du Bâtiment et des non Accord oui

Org an isatio n r
Travaux Publics) pour la France et Org an ismes
Extérieu rs
Exp erts
rep résen tative
d es salariés
l’AISS (Comité International de (avis)
non Accord oui
Prévention des Risques DRIRE
pos itif
Propos ition
adopté e
Professionnels du Bâtiment et des Avis ou
Re je t
dé cis ion négatif
dé finitif
Travaux Publics) pour l’Europe.

Figure XI-2 : Cheminement de la prise de décision dans l’entreprise
Le logigramme ci-dessus illustre ce

type de concertation dans le cas d’une modification souhaitable d’un plan de tir. Une démarche
analogue peut s’appliquer à toute autre activité de l’entreprise. Dans tous les cas la proposition
émane soit de la direction soit des salariés à titre individuel ou collectif. Dans ce dernier cas
c’est l’une des institutions représentatives des salariés qui dépose le projet. Si celui-ci émane
des salariés, la direction examine la faisabilité, notamment sur le plan réglementaire. Si un
accord intervient à ce stade la proposition est adoptée, en cas contraire la direction réunit le
CHSCT. Si le désaccord persiste la direction peut en référer à son autorité de tutelle (DRIRE) ou
l’Inspection du Travail dont l’avis est déterminant.
C.LES CONDITIONS DE TRAVAIL

C.1. L’ÉVALUATION DES RISQUES LIÉS À L’EMPLOI DES EXPLOSIFS
a) LES RISQUES DIRECTS
Le risque majeur est celui d'une détonation intempestive des explosifs intervenant lors du
transport, au cours du stockage, durant la mise en œuvre ou après tir (cartouches imbrûlées
dans les déblais). Ce type de risques et particulièrement présent lors du traitement des ratés ou
de la récupération d'explosifs imbrûlés en carrière ou travaux souterrains. La destruction des

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explosifs non utilisables constitue également un risque important ;

c'est pourquoi il est vivement conseillé de confier cette opération
aux personnes qualifiées qui disposent des moyens et des
compétences en personnel appropriés. Bien que titulaire du CPT
(Certificat de Préposé au Tir) et à ce titre, présumé connaître
l'existence de tous ces risques, le boutefeu doit être en possession
du dossier de prescriptions (en carrière) et du PPSPS (en
chantier). Ce document reprend en détail toutes les opérations de Figure XI-3 : Illustration du risque direct
transport, stockage, mise en œuvre, traitement des ratés – détonation uintempestive d’un tir sur
concernant les explosifs. L'utilisation d'un document type n'est pas un engin en cours de travail
souhaitable car le travail de recherche qui préside à son élaboration fait partie du travail de
réflexion souhaité par le législateur. En outre, il convient de l'adapter aux particularités de
l'exploitation et des méthodes de travail utilisées.
b) LES RISQUES INDIRECTS
L’utilisation d'explosifs à des fins autres qu'à celles auxquelles ils sont
normalement destinés, et plus particulièrement en cas d'explosifs volés
sur site, constitue un risque indirect que l'exploitant doit prendre en compte.
Pour cela la mise en place d'un registre des explosifs (document obligatoire
prévu au décret 81-972) doit permettre de suivre la cartouche d'explosif
depuis sa fabrication jusqu'à son utilisation. Dans le cas de
l'utilisation d'une UMF c'est le document d'accompagnement qui sert de
référence. Il est contresigné par l'utilisateur et le fournisseur. On
remarquera que dans ce cas le vol d'explosifs est
Figure XI-4 : Illustration particulièrement difficile d'où une sécurité accrue. Les
du risque indirect –
utilisation d’explosifs conditions de stockage et de transport sont clairement définies par le RGIE
détournés à des fins cependant l'utilisation des explosifs dès réception constitue un moyen
terroristes
efficace de lutter contre ce risque.
c) DES RISQUES POUVANT METTRE EN JEU LA SANTÉ DES TRAVAILLEURS.
Certains explosifs et notamment les explosifs en vrac chargés par gravité ou
avec énergie peuvent s'ils sont en contact direct avec certaines parties du
corps, yeux, peau, entraîner des lésions ou des brûlures. Le cahier de
prescriptions accompagnant les UMF et les FDS des produits utilisés (Fiches
de Données de Sécurité) mentionnent ce risque et décrit les moyens à mettre
en œuvre en cas d'accident de ce type. Par ailleurs le port d'équipement
individuel de protection tels que : gants, lunettes, bottes est obligatoire pour
le chargement des explosifs en vrac avec des matériels utilisant de l'énergie.
D’autre part la manipulation dans un endroit confiné de produits explosifs
telle que la dynamite lors de la confection des pré charges, peut engendrer Figure XI-5 : Travailleur
des conséquences graves sur le système cardio-vasculaire du préposé si les convenablement équipé
pour se prémunir contre
conditions d’aérage et une bonne condition physique ne sont pas respectées les efftes indésirables du
(voir III.C.1.d) Aspect toxicologique page 72). contact des produits
explosifs
En travaux souterrains les gaz de tir présentent une toxicité qui dépend de
nombreux paramètres (voir III.E.2.a) Fumées de tir page 85 et).XI.C.4 Pollution de l’atmosphère de
travail page 291.

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C.2. L’UTILISATION DES PRÉ CHARGES

L’utilisation des pré charges est aujourd’hui très répandue dans les
chantiers de creusement de tunnel à l’explosif. Dans cet atelier, sont
réalisées des opérations pyrotechniques (ouverture d’emballage de
substances explosives, mise en place de cartouches et de cordeau
détonant dans des tubes en plastique, stockage momentanée de
quantité importante de produits explosifs) qui constituent des risques
non négligeables pour le personnel d’exécution et de
l’environnement immédiat de l’atelier. Ces risques peuvent être Figure XI-6 : Réalisation d’une pré
divisés entre deux catégories qui sont : charge
Les risques inhérents au vol,

Les risques relatifs à un départ accidentel des produits manipulés et/ou stockés dans
l’atelier.
a) LES RISQUES INHÉRENTS AU VOL
CONCEPTION DU LOCAL
Pour lutter contre les risques de vol des produits, le chantier devra
concevoir un local de construction solide avec couverture légère
(toit soufflable) mais suffisamment résistant aux effractions. Il devra
comporter une porte pleine fermant avec un dispositif de sécurité
permettant la détection automatique de l’ouverture. Le local peut
être équipé d’un poste téléphonique.
L’emplacement du local sera choisi de telle façon qu’il ne soit pas
trop isolé du reste de l’installation ce qui faciliterait les vols ; par Figure XI-7 : Atelier de pré charge
contre, il devra être suffisamment éloigné des installations
sensibles (bureaux, vestiaires, magasins…) pour limiter les désordres en cas d’explosion
accidentelle. Une étude des dangers et des risques permet de définir avec précision cet
emplacement.
SURVEILLANCE ET GARDIENNAGE
Pendant l’exploitation du local, la surveillance directe est assurée par le personnel affecté aux
opérations de confection des pré charges. Pendant les périodes d’inactivités (week-end, jours
fériés…), un gardiennage permanent doit être assuré si des reliquats d’explosifs sont maintenus
dans le local, lequel local serait alors assimilé à un dépôt dûment autorisé. Un système d’alarme
doit permettre la détection d’effraction ou d’incendie dans le cas ou la surveillance est
interrompue.
L’agent qualifié à la préparation des pré charges au front de taille, établit des bons de sortie
comptabilisant les mouvements d’explosif.
Des instructions de prévention contre le vol doivent être remises au personnel d’exécution.

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b) LES RISQUES RELATIFS À UN DÉPART ACCIDENTEL

Ces risques sont liés à :
Un incendie dans le local,
Des chocs importants sur les produits,
Des risques électriques (électricité statique et foudre),
Des risques toxicologiques.
RISQUE LIÉ À L’INCENDIE
Dans le but de stopper tout départ d’incendie, le local comportera au minimum deux extincteurs
à poudre portatifs. Pour éviter tout risque de propagation d’un incendie provenant de
l’environnement immédiat, une distance d’isolement de 10 mètres, est recommandée en
périphérie du local. Des panneaux d’interdiction bien visibles, de fumer ou de faire des flammes,
ou, d’entreposer des matières solides, liquides ou gazeuses, combustibles ou inflammables
seront mis à l’affichage à l’intérieur de ce périmètre.
Les matériaux de construction seront choisis de manière à répondre aux classes MO ou M1.
RISQUE LIÉ AUX CHOCS ACCIDENTELS
Le local sera protégé contre les dérives d’engins ou de véhicules (merlon, glissières….). Le
chantier devra veiller lors de l’implantation, à éviter toute chute d’arbre sur l’atelier. Le survol du
local par des charges suspendus (grues, pont roulant) ou par un dispositif de transport de
matériaux (convoyeur à bande) est prohibé.
RISQUES ÉLECTRIQUES
Les risques sont liés au mode de chauffage ou d’éclairage ou au risque lié à la foudre.
Le chauffage ne devra pas comporter de surface dont la
température est supérieure à 80°C. Si le chauffage est
assure par convecteurs électriques, ceux-ci devront
répondre à la norme de certification anti-déflagrant (NFC
23 514 et 23 518 du 30 octobre 1961). De manière
générale tout dispositif électrique présent dans le local
(éclairage, interrupteurs…) devra répondre à cette norme. Figure XI-8 : Eclairage de type anti
déflagrant
Le local sera implanté et aménagé de telle sorte qu’il soit
isolé contre les effets de la foudre. Le local sera éloigné de
tout arbre ou éléments attirants la foudre. Le local, s’il est
constitué d’éléments métalliques, sera conçu de telle sorte
qu’il assure une protection à cages maillées (cages de
Faraday) avec liaison à la terre par ceinturage à fond de
fouille (norme NV C 17.100 de février 1987). L’alimentation
du local en énergie électrique, téléphone devra s’effectuer
exclusivement en souterrain. Le survol du local par des Figure XI-9 : Détecteur
lignes aériennes doit être prohibé. Le chantier pourra d’apprioche d’orage

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s’équiper d’un parafoudre. Un détecteur d’orage ou un

abonnement à un service spécialisé (du type
METEORAGE, www.meteorage.fr sur le Web ou 3617
METEORAGE sur Minitel) est vivement recommandé.
RISQUES TOXICOLOGIQUES
Ces risques proviennent essentiellement de la nitroglycérine lorsque Figure XI-10 : Carte de prévision
les produits manipulés en contiennent (dynamites). La manipulation d’orages
des cartouches peut induire des maux de tête dus à une absorption de la nitroglycérine par
contact cutané ou par respiration de vapeurs. Le local devra être ventilé mécaniquement de
façon à limiter les polluants à une concentration fixée par l’arrêté du 5 mars 1985 (limite
indicative des concentrations dans l’atmosphère des lieux de travail). Voir aussi paragraphe
III.C.1.d) Aspect toxicologique page 72.
C.3. LA FABRICATION SUR SITE

La fabrication et la mise en œuvre d’explosif nécessitent des autorisations administratives (voir
XIII.A.2 Les explosifs fabriqués sur le site d’emploi page 331) d’une part et des opérateurs
convenablement formés.
a) FORMATION DES OPÉRATEURS
Les opérateurs qui doivent être qualifiés doivent posséder le Certificat de Préposé au Tir avec
l’option Chargement des explosifs vracs utilisant de l’énergie. Il devra en outre être formé aux
opérations suivantes :
Transport des matières dangereuses et explosives dans le cas où la circulation de
l’UMF sur la voie publique est envisagée,
Le mélange et le maniement des produits chimiques impliqués,
Le chargement des trous de mine (règles d’amorçage et de contrôle des quantités
fabriquées),
Les procédures d’urgence dans l’éventualité d’un incident lors de la fabrication ou du
chargement d’un trou de mine,
La maintenance de base des équipements de fabrication (graissage, contrôles…).
b) CONTRÔLE ET MAINTENANCE DES ÉQUIPEMENTS
Le contrôle et la maintenance des équipements sont de la responsabilité de l’opérateur de
l’UMF. L’opérateur devra en outre n’utiliser que des outils appropriés aux fonctions auxquels ils
sont destinés.
c) DÉMARRAGE DE LA FABRICATION
Une consigne précisera le nombre de personnes autorisées à évoluer dans une zone de
sécurité autour de l’UMF convenablement signalisée. Une tresse raccordant les masses à la
terre pour l’écoulement des charges électrostatiques sera mise en place.

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Les EPI spécifiques seront portés par les opérateurs (gants, casque à visière et éventuellement
lunettes).
A ce stade, toute opération autre que la fabrication doit être réalisée (purgeage, foration…)
conformément aux réglementations en vigueur.
d) SÉCURITÉ ET CONTRÔLE DE LA FABRICATION
Au cours de la fabrication, la sécurité est indissociable des contrôles des points ci-après. Ce
contrôle doit faire l’objet d’enregistrements (feuille de contrôle et de chargement). Sur la feuille
de contrôle les paramètres liés à la fabrication (pressions de pompage et hydraulique, débit
d’eau, vitesse des pompes, température et densité de l’émulsion…). Sur la feuille de
chargement, seront notés les paramètres liés au chargement (nombre de trous, quantité
d’explosifs…).
Afin de se prémunir contre les risques d’incendie, l’UMF sera équipée de moyens mobiles
(extincteurs appropriés aux feux). Le cahier de prévention doit mentionner la conduite à tenir en
cas d’incendie.
e) FIN DE FABRICATION ET NETTOYAGE
Une consigne précisera le mode opératoire pour le nettoyage de l’UMF à front de taille. Dans le
cas du MORSE, les mélanges ne sont effectués qu’en bout de canule. Il ne reste par
conséquent en fin de fabrication qu’une quantité infime de produits dits explosifs. Il restera par
contre de l’émulsion mère dans les deux flexibles qu’il faudra alors de traiter comme des
déchets.
Dans le cas de creusement en roche basique (roche éruptive sans silice), le contact de
l’émulsion (produit acide) avec la roche peut produire un dégagement de gaz ammoniac.
C.4. POLLUTION DE L’ATMOSPHÈRE DE TRAVAIL

L’aérage des travaux souterrains est depuis longtemps reconnu insuffisant dès que les travaux
atteignent une certaine importance. Actuellement toutes les mines et les creusements en tunnel
ont recourt à l’aérage mécanique par ventilateurs. Si l’aérage doit permettre en premier lieu la
respiration des hommes, les quantités d’air nécessaire à ce minimum vital, sont actuellement
très largement dépassées par la nécessité de diluer et d’évacuer les gaz nocifs ou présentant
des risques d’explosion.
Compte tenu des problèmes de sécurité et des implications réglementaires, l’aérage des mines
et des ouvrages souterrains ne peut être improvisé. Etant donné la complexité du sujet ce
chapitre ne prétend pas être exhaustif ; son but est simplement d’aider un non spécialiste à
résoudre des cas simples qu’il pourrait rencontrer dans la pratique.
Nous analyserons successivement, les risques inhérents aux gaz nocifs ou explosifs et l’aspect
réglementaire s’y rapportant. Nous terminerons ce chapitre par la technologie des ventilateurs,
les méthodes d’assainissement de l’atmosphère des chantiers et le calcul des circuits d’aérage.
a) QUALITÉ DE L’AIR ET APPAREIL RESPIRATOIRE
L’appareil respiratoire de l’homme se compose de deux poumons alimentés par les bronches
qui se divisent en bronches secondaires et bronchioles. A l’extrémité de ces bronchioles se
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trouvent des vésicules pulmonaires en forme de sac qui se terminent en alvéoles pulmonaires.
C’est dans la paroi de ces alvéoles que se fait l’échange entre l’air respiré et le sang.
L’ensemble des bronches est tapissé de cils vibratoires qui permettent l’évacuation des
poussières encombrantes, par la toux.
Au repos, un homme a besoin pour vivre de 7 litres d’air à 21% d’oxygène par minute. Au travail,
ce besoin augmente jusqu’à 20 à 40 litres par minute. Sans air pendant 5 minutes, l’organisme
meurt, la partie la plus sensible étant le cerveau.
Dans la respiration, l’homme absorbe de l’air à 21% d’oxygène et rejette de l’air à 17%
d’oxygène et 4 % de gaz carbonique. Un homme enfermé dans un espace clos de 10 m3
appauvrit la teneur en oxygène de 1 m3 toutes les 10 heures. Quand la teneur en oxygène de
l’air descend en dessous de 15%, il y a risque d’asphyxie. L’homme meurt par conséquent en 60
heures.
Dans l’endroit de son travail, l’homme ne doit pas respirer un air à moins de 19% d’oxygène.
Les principales altérations de la qualité de l’air rencontrées en mine et creusement de tunnels
sont :
Les gaz asphyxiants
Les gaz toxiques
Les poussières sclérosantes
Les gaz et poussières nucléo-actives
L’ensemble de ces produits est généré soit par le milieu naturel (CO2 par exemple), soit par
l’activité extractive (poussières, NO2).
b) VALEUR MOYENNE, VALEUR LIMITE, DOSE LÉTHALE
L’action d’un polluant sur une population, présente des risques immédiats, à court terme, et à
plus long terme. S’il est facile de définir les doses maxima admissibles, il est beaucoup plus
difficile d’appréhender l’effet à long terme d’une exposition quotidienne à un polluant.
DOSE LÉTHALE
C’est la dose de polluant qui entraîne la mort de l’individu le plus fragile d’une population, après
une exposition de 15 minutes à celui-ci.
VALEUR LIMITE D’EXPOSITION (VLE)
C’est la dose de polluant présent sur les lieux de travail qui occasionne des symptômes
cliniques visibles après une exposition occasionnelle de 15 minutes. Cette dose doit entraîner
l’évacuation immédiate du chantier. En pratique, elle est considérée polluant par polluant, sans
prendre en compte les éventuels renforcements d’effets de l’action de l’un d’entre eux par
d’autres. Ce problème, associé à la fragilisation de l’organisme par l’exposition quotidienne à la
pollution, a entraîné une diminution progressive de la VLE dans pratiquement tous les pays au
cours des 20 dernières années.

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VALEUR MOYENNE D’EXPOSITION (VME)
Cette valeur autorise le travail quotidien pendant 8 heures de travail dans une atmosphère
légèrement polluée. En France elle est déterminée par la loi. En pratique, elle est
périodiquement révisée à la baisse en fonction des maladies à longue période d’incubation qui
apparaissent après des expositions quotidiennes à de faibles doses au bout de 15 à 20 ans.
c) LE DIOXYDE DE CARBONE (CO2)
C’est le principal des gaz asphyxiants trouvé en mine. C’est un gaz dense, inodore et incolore. Il
se produit par :
La respiration,
La décomposition bactérienne,
Les tirs,
Les moteurs thermiques,
Les incendies,
Les venues naturelles de gaz fossiles s’échappant par les fissures ou transportées par
les eaux souterraines.
Ce gaz n’est pas toxique en lui même, mais sa trop forte concentration dans l’air provoque un
appauvrissement consécutif en oxygène donc des risques d’asphyxie. La concentration léthale
est de l’ordre de 6%.
d) LE MÉTHANE (CH4)
Comme pour le dioxyde de carbone, c’est un gaz asphyxiant, mais il est surtout connu pour ses
propriétés explosives (coup de grisou). Il est émis naturellement par toute substance
hydrocarbonée (charbon, pétrole) mais peut se rencontrer dans les galeries exploitant ou
traversant toutes substances si celles-ci sont en communication par des fissures avec des
concentrations naturelles de ce gaz.
Il est plus léger que l’air et diffuse bien. On peut le rencontrer en surface à l’aplomb des vieilles
exploitations de charbon, ou il peut s’accumuler dans les caves ou les vides sanitaires.
La réglementation applicable à ce gaz fait que son accumulation sur les lieux de travail est
toujours inférieure à son seuil limite pour asphyxie, du fait de ses propriétés explosives.
Le personnel appelé à procéder à des tirs en atmosphère grisouteuse ou poussières
inflammables, doit avoir reçu une formation spéciale. La mise en œuvre des tirs est réglementée
par la section 4 du décret 92-1164. Les principales dispositions sont les suivantes :
Utilisation d’explosif encartouché dans des conditions prévues par les dispositions
d’agrément (Voir paragraphe III.F Classification des produits explosifs page 93).
Utilisation obligatoire de bourrage constitué de matériaux incombustibles, avec un
minimum de 0.20 m, sans qu’il soit nécessaire de dépasser 0.50 m.
Seul le tir électrique est autorisé. Les engins de mise à feu doivent être d’un type
certifié pour cette utilisation.

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Dans les chantiers en avancement, seul l’aérage soufflant est permis. La canalisation
doit pouvoir après le tir, déboucher au plus près du front afin d’éviter l’accumulation de
grisou au moment du tir.
Le responsable du tir mesure immédiatement avant le chargement que la teneur
maximale locale de grisou mesurée à front ne dépasse pas 1%. Cette visite est
renouvelée avant la mise à feu.
e) LE MONOXYDE DE CARBONE (CO)
C’est un gaz toxique du sang. Il détruit la faculté d’échange entre les globules rouges et l’air, en
se fixant sur l’hémoglobine (carboxyhémoglobine). Son intoxication est cumulative car la
guérison ne peut se faire que grâce au renouvellement naturel des globules. La mort survient
quand les 2/3 du sang sont altérés.
En galerie son origine est multiple. On le trouve dans les :
Gaz de tir,
Fumées des engins,
Incendies.
Les symptômes sont les suivants pour 15 minutes d’exposition à :
100-200 ppM : maux de tête,
1000 ppM : maux de tête violents et syncope,
2000 ppM : syncope rapide,
15000 ppM : mort immédiate.
Les valeurs normalisées dans la plupart des pays sont de 50 ppM pour la VME et 400 ppM pour
la VLE. A 100 ppM, le travail reste possible pendant 15 minutes.
f) LES VAPEURS NITREUSES (NO, NO2, N2O3)
Ce sont des gaz plus lourds que l’air, solubles dans l’eau, très toxiques et inodores. Sur cet
ensemble de gaz, seul le NO2, possède une haute toxicité mais on ne connaît pas de moyen
rapide de le doser séparément et le NO se transforme rapidement en NO2 au contact de l’air.
Ces gaz ne se détectent pas par l’homme en dessous des concentrations de 60 à 100 ppM qui
sont très proches des concentrations dangereuses. Soumis à ces doses, on peut constater des
irritations de la gorge et des bronches, des troubles de la vue et des maux de tête violents.
Parfois, il apparaît des douleurs dans la poitrine, toux, vomissements. Après une période
d’amélioration pouvant durer de 3 à 30 heures, l’intoxication peut dériver vers l’œdème aigu du
poumon et la mort. Une deuxième rechute peut se faire 2 à 6 semaines plus tard, même sans
nouveau contact avec le gaz sous forme de broncho pneumonie.
Une exposition à des doses de 300 à 500 ppM provoque une mort certaine dans les 24 à 48
heures suivant l’exposition. En France la VME est fixée à 3 ppM et la VLE à 10 ppM. Depuis
plusieurs années, les mineurs boutefeux sont soumis à des examens de sang et cardiaques
pour déceler les séquelles à long terme de ces gaz. Le seul moyen de prévention est la mesure
systématique des teneurs en chantier au moyen de détecteurs portatifs ou en station et
l’évacuation de ceux-ci dès la valeur limite atteinte.
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g) LES VAPEURS DE NITROGLYCÉRINE ET DE NITROGLYCOL
Ces vapeurs s’accumulent lors de la manipulation ou le stockage de produits à base de

nitroglycérine et de nitroglycol (type dynamites), dans des endroits tels que les ateliers de pré
charges ou les dépôts.
Les explosifs sont des produits chimiques qui peuvent soit directement par contact cutané, soit
par l’inhalation des vapeurs ambiantes ou soit par l’inhalation des fumées après leur combustion
provoquer des dommages plus ou moins graves à la santé des travailleurs.
Les FDS (Fiche de Données de Sécurité) donnent toutes les informations nécessaires pour se
prémunir de ces risques. Néanmoins, l’employeur devra en tenir compte lorsqu’il exposera ses
employés à ces risques.
La dynamite contient deux produits toxiques qui sont des esters de glycol (nitroglycol) et de
glycerol (nitroglycérine). La manipulation de ces produits engendre des symptômes connus qui
sont :
Le syndrome de surcharge ou d’accoutumance : il s’agit des effets consécutifs au
contact important avec la nitroglycérine. Il se manifeste entre autre par l’apparition de
céphalées violentes et intenses une à deux heures après le début du poste. D’autres
manifestations ont été rencontrées (rougeur de la face, palpitation, bourdonnement
d’oreille, bouffées de chaleur, vertiges, malaises, torpeur physique et intellectuelle,
troubles mentaux et digestifs). La prise d’aspirine, de paracétamol voir de café chez
certains sujets peut apporter un soulagement.
Le syndrome de privation : il s’agit d’un symptôme qui apparaît 24 à 48 heures après
l’arrêt de l’exposition à la dynamite. Ce syndrome touche plus particulièrement les
personnes de 45 ans et plus, non fumeur et sans contexte pathologique particulier. Il
se caractérise le plus souvent par un infarctus du myocarde, pouvant conduire à une
mort subite. Les mineurs utilisent parfois des astuces pour se prémunir des troubles
du lundi matin : consommation de trinitrine, inhalation pendant le week-end de tissus
imprégnés de dynamite, diminution du temps d’arrêt entre les exposition. Ces moyens
sont illusoires et contribuent à l’effet vasodilatateur des dérivés nitrés, et ne fait
qu’amplifier le risque.
La manipulation (dépôt, atelier de pré charges) doit se faire dans des endroits aérés et
correctement ventilés. La concentration en nitroglycérine et en nitroglycol doit être inférieure aux
VME (valeur moyenne d’exposition) suivantes :
Nitroglycérine : VME=0.1 ppm (1.0 mg/m3)
Nitroglycol : VME=0.17 ppm (1.0 mg/m3)
Les salariés doivent respecter les règles d’hygiène réglementaire : se laver les mains, ne pas
manger à proximité des explosifs. Des gants en polychloroprène doublés de gants de coton
doivent être portés pour la manipulation des cartouches de dynamites et notamment pour le
ramassage des imbrûlés. Ces gants doivent être changés fréquemment.

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h) LES GAZ ÉMIS PAR LES MOTEURS THERMIQUES
Les moteurs diesel, lorsqu’ils sont bien réglés, dégagent peu d’oxyde de carbone quand ils
fonctionnent à charge normale. Par contre la teneur en oxyde d’azote et monoxyde de carbone
peut se révéler importante dans les gaz d’échappement lors du fonctionnement au ralenti ou si
les dispositifs d’épuration des gaz (CO) et recyclage (NOx) sont défaillants. C’est pour cela que
le législateur a prévu au décret N°87-501 et par la circulaire du 1er juillet 1987, des contrôles
périodiques avant et après épuration aux régimes de charge les plus polluants.
i) ASPECT RÉGLEMENTAIRE
Le décret N° 88-1027 fixe au titre « AERAGE » travaux souterrains :

Les objectifs de l’aérage,
Les responsabilités dans l’organisation de l’aérage,
Les documents à établir et à tenir à jours,
La teneur minimale en oxygène,
Les teneurs limites en gaz nocifs.
PRODUITS VLE VME

ppm Mg/m3 ppm Mg/m3
Oxyde de carbone CO 50 55
Dioxyde de carbone CO2 5000 9000
Monoxyde d’Azote NO 25 30
Dioxyde d’Azote NO2 3 6
Vapeurs de nitroggycol 0.17 1
Vapeurs de nitroglycérine 0.1 1
Figure XI-11 : VME et VLE pour les gaz toxique issus des tirs et des poroduits manipulés
Par ailleurs, cette même réglementation impose une teneur en oxygène minimale de 19 % (25%
environ dans l’air normal). En dessous de 16% la respiration devient difficile et peut provoquer
l’asphyxie.
j) POUSSIÈRES
D’après l’AFTES et la CNAM les poussières présentent 4 risques :
Lésions pulmonaires (poussières de silice ou d’amiante)
Lésions cutanées
Intoxications (poussières de plomb, d’arsenic)
Explosions en cas de fines particules combustibles
Pour les poussières de silice la VME alvéolaire est de 5 mg/m3 d’air, la VME totale est de 10
mg/m3. Les conditions de prélèvements et de mesures figurent au RGIE et dans la norme NF-
EN-481.

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k) TEMPÉRATURE
Comme pour les gaz nocifs, la température des chantiers fait l’objet du décret N°88-1027 déjà
cité ; il définit une température résultante qui prend en compte la température sèche (ts), la
température humide (th), la vitesse du courant d’air (V) en m/s pris au plus égal à 3m/s tel que :
Tr=0,3ts + 0,7ts –V
Atmosphère sèche (ts) : atmosphère dans laquelle l’humidité relative est inférieure 0,5
Atmosphère humide (th) : atmosphère dans laquelle l’humidité relative dépasse 0,5
Température caractéristique (tc) : température égale à la moyenne arithmétique des
températures résultantes obtenues en un lieu de travail pendant une phase d’activité
déterminée.
Un chantier sera qualifié de chaud si une zone de travail dans laquelle la température (tc)
dépasse 28° si l’atmosphère est sèche, et 26° si la température est humide.
Un chantier sera présumé chaud si une zone de travail dans laquelle la température (ts)
dépasse 37° en atmosphère sèche, et 27° en atmosphère humide.
En fonction du relevé de ces températures, la durée de travail est fixée par l’arrêté du 14
novembre 1989 dans les conditions rappelées ci-après :
TEMPS DE TRAVAIL EN CHANTIERS CHAUDS

Température
Atmosphère sèche Atmosphère humide
caractéristique (tc)
26 < tc <28 6 h 30 mn
28 < tc <29 6 h 30 min 6 heures
29 < tc <30 6 heures 5 heures
30 < tc <31 5 h 30 min 4 heures
31 < tc <32 4 h 45 min 3 heures
32 < tc <33 3 h 45 min Travail interdit
33 < tc <34 2 h 45 min Travail interdit
34<tc Travail interdit Travail interdit
Figure XI-12 : Temps de travail autorisé en fonction de la température du chantier
l) DÉBIT D’AIR NÉCESSAIRES

Les débits d’air devront être calculés de telle façon, qu’aucune des limites définies par la
réglementation ne soit atteinte durant le poste de travail, et que par ailleurs, l’évacuation des
fumées de tir soit suffisamment rapide afin de ne pas allonger au delà des limites raisonnables
le poste de travail (10 à 20 minutes pour l’assainissement total du front de taille, 30 minutes pour
obtenir la dilution suffisante des fumées).
Comme base de calcul on prendra :

25 l/s par occupant, toujours nettement insuffisant pour obtenir une dilution correcte
des gaz polluants liés aux autres activités.
50 l/s /ch pour les moteurs simultanément en service dans l’ensemble de l’ouvrage.

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300 l/s/m2 de galerie pour l’évacuation des gaz de tir.

Ces deux derniers débits ne sont pas cumulatifs. Pour déterminer le débit optimum, on retient la
valeur la plus élevée des deux, et on ajoute 25 l/s par occupant.
La vitesse de l’air doit être comprise entre 0,3 et 0,7 m/s pour assurer un brassage de l’air
suffisant, sans pour cela remettre en suspension les poussières déposées sur les parois des
galeries.
m) APPAREILLAGE DE MESURE
MESURES DE DÉBIT VOLUMIQUE DANS UNE SECTION
Il existe deux types de mesures de débit dans une galerie :

On effectue des mesures discrètes (Vi) dans une section, en affectant à chaque vitesse à
une section élémentaire (Si) :
Q= ∫Vi dSi
Ou une vitesse moyenne (Vm) à l’ensemble de la section (S) suivant une loi empirique :
Q= S. Vm
On utilise la méthode la méthodes par gaz traceurs
(a) -Mesures de débit dans une galerie et les conduits d’aérage
On utilise des anémomètres qui peuvent être du type

à moulinet ou à fil chaud.
Les anémomètres à moulinet sont constitués d’un
petit moulinet à très faible inertie et très faible
frottement sur son axe. Sa vitesse de rotation est
proportionnelle à la vitesse du vent. Un compte tour
électronique indique la vitesse de l’air.
Les anémomètres à fil chaud utilise un fil résistant,
chauffé par un faible courant électrique qui est
Figure XI-14 : anémomètre exposé au vent. La variation de résistance qui en
digital à moulinet
résulte est proportionnelle à la vitesse du vent. Figure XI-13 :

Anémomètre à fil
Nota : en atmosphère grisouteuse ou présentant des risques d’explosion, seuls sont chaud
autorisés les appareil dûment
autorisés. POLAIRE SIMPLIFIEE
Il faut ensuite procéder au

V4 V3 V2 V1
calcul de la vitesse moyenne.
P P1
A Les schémas ci-dessus V4 V2
P2 P3
fournissent deux exemples de P P2
A
polaire.
Figure XI-15 : Points de mesure et

P P1 9 P P2 3 P P3 1 cacul de la vitesse moyenne
= = = P P2 3
PA 10 PA 4 PA 2 moy.V2 +0.8V4
= Vm =
PA 4 2
0.7 V4 + 0.3 (moy.v1 + moy. V2 + moy. v3 )
Vm =
2

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Le tube de PITOT permet la mesure des débits dans les conduites d’aérage. Il est basé sur la
différence entre la pression totale et la pression dynamique. Pour de l’air à 20° et de densité 1,2
la relation entre les pressions et la vitesse est :
V = [ ]
2( Pt − p ) 1 / 2
ρ
Avec (Pt)= pression totale
p= pression dynamique
ρ= densité de l’air =1,2
(b) Mesure de débit avec gaz traceur
La méthode consiste à injecter dans une galerie ou une conduite, un débit constant et connu
avec précision, d’un gaz traceur (SF6).
A une distance connue en aval on mesure la teneur du gaz dans l’atmosphère. Le débit Q est
alors donné par la relation :
Q = q (1−cc )
3
Avec Q= débit en m /s
3
q= débit du gaz traceur en m /s
c = concentration après mélange
c =q/(Q-q)
Cette méthode est pratique car elle ne nécessite pas de mesure de section. Elle permet en outre
de mesurer le débit de fuite dans une canalisation. Pour cela, à partir d’une concentration
d’équilibre mesurée à débit constant du traceur, on mesure la décroissance de la teneur après
avoir coupé l’émission du traceur.
En première approche on peut évaluer le débit Q par la formule empirique
Q= S x 0,73 V0
Avec S= section de la galerie
V0= vitesse mesurée au centre de la galerie
MESURE DES PRESSIONS
En galerie, on mesure la différence de pression statique entre deux sections, avec des
manomètres à liquide droit ou incliné à eau. On trouve maintenant dans le commerce des
manomètres électroniques à déformation de membrane.
LES CONTRÔLES DE L’ATMOSPHÈRE
Trois méthodes de contrôle sont possibles, en fonction de la pollution de l’air et des

particularités du creusement :
La centrale fixe d’alarme qui contrôle et enregistre en permanence l’évolution de la
concentration des polluants ou des gaz à risque explosif. C’est notamment le cas des
installations de télégrisoumétrie.
Les détecteurs portables de contrôle pour s’assurer à des intervalles réguliers que les
concentrations restent en deçà des valeurs limites.
Les détecteurs individuels de poche, portés en permanence par les mineurs travaillant en
atmosphère suspecte.

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A chaque type de contrôle correspond un matériel spécifique ; à titre d’exemple citons les plus
utilisés :
Les détecteurs colorimétriques : Un volume connu d’air à analyser est aspiré au
travers d’une ampoule de verre contenant un réactif chimique. Celle-ci se colore en
fonction de la teneur du gaz à analyser. La comparaison de la coloration obtenue avec
une échelle colorimétrique de référence donne la teneur du gaz recherché. Les
ampoules réactives sont spécifiques pour chaque
gaz à détecter (matériel peu utilisé de nos jours).
Les détecteurs électroniques : Un volume d’air
déterminé est aspiré dans une chambre de mesure
qui comporte une ou plusieurs cellules
électrochimiques. La teneur du ou des gaz
analysés se lit directement sur un afficheur
digital. Figure XI-16 :
Détecteur électronique
Les centrales de télémesures : de gaz
La centrale de télémesure
interroge en permanence des capteurs disposés en
des endroits sensibles de la mine ou du chantier et
transmet, par l’intermédiaire de l’interface, les
données à un ordinateur central. Chaque point de
mesure peut comprendre des capteurs, de gaz, des mesures de débit,
de pression, de vitesse de l’air etc.…
Un programme traite en permanence les données entrantes puis les
stocke à des fins statistiques.
Figure XI-17 : Centrale de
télémesure
Une procédure préétablie déclanche suivant les seuils atteints une pré
alarme ou une alarme qui est répercutée dans le ou les chantiers concernés.
Tir Libération des gaz CO plus Tir Dilution par aspiration

lourds que l'air emprisonnés des gaz NO2 plus
durant le marinage légers stationnés au toit
Figure XI-18 : Interprétation des données sur ordinateur

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Technologie de l’aérage
On distingue
Le circuit d’aérage primaire, dans lequel l’air est pris et restitué au jour. Le circuit primaire
peut être en surpression par rapport à l’atmosphère ; les ventilateurs sont alors installés sur
la ou les entrées d’air. A l’inverse on peut avoir un circuit en dépression avec des ventilateurs
installés sur le ou les retours d’air.
Des circuits secondaires, qui permettent l’aérage des chantiers en culs de sacs. Ils sont
constituées par des canalisations souples ou rigides (canars), dans lesquelles soufflent ou
aspirent des ventilateurs dits secondaires. L’aspiration et le refoulement se font à partir du
circuit primaire.
LES LOIS DE LA VENTILATION
(a) Loi de circulation
H = (R x Q2) x 9,81
Avec H=dépression existant entre les 2 extrémités de la galerie en Pascal (1 Pascal= 0,102 mm de colonne d’eau).
R = résistance de la galerie en k. Murgue Q m3/s

Q = débit en m3/seconde
H= dépression existant entre les 2 extrémités de la galerie en mm de colonne d'eau ou en Pascal
(b) La résistance aéraulique H cm de C.E.
Le k.Murgue est la résistance d'une galerie qui laisse passer

1 m3/s sous une dépression de 1 mm de CE d'eau (9.81 Pascals). On peut la mesurer ou
l'évaluer par la formule ci-après :
R = c LxP
S3
Avec R = résistance en kM
L = longueur de la galerie en m.
P = périmètre de la galerie en m.
S = section en m2
C = coefficient de rugosité de la paroi
Il en résulte que la résistance diminue comme la cinquième puissance du diamètre équivalent

de la galerie.
(c) Diamètre équivalent
d = 1,13 S
Avec S = section de la galerie
Valeur de c
Conduit métallique ou en ciment lisse 0,3 10-3
Galerie nue au rocher 1.0 10-3
Galerie cadrée fer 1.4 10-3
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Galerie cadrée bois 1.7 10-3

Puits avec cage et guidage 2.0 10-3
(d) Orifice équivalent
C'est l'orifice en mince paroi qui laisse passer le même débit d'air sous la même dépression H
que l'ouvrage considéré (galerie, puits, ou réseau complet). Cette notion est très utile pour
rechercher le point de fonctionnement optimal du ou des ventilateurs, ou pour calculer la section
d'un guichet d'aérage.
Q
a=0,38 9,81H
Avec a= orifice équivalent en m2

Q débit en m3/s
H en Pascal
LONGUEUR EQUIVALENTE EN FONCTION DU DIAMETRE EQUIVALENT (d)

Angle α Longueur équivalente
40° 6d
60° 15d
80° 30d
90° 40d
d/R Longueur équivalente
R
0,1 à 0,5 6 d (α/180°)
0,6 à 0,8 8 d (α/180°
α
d 1 13 d (α/180°
d/D Longueur équivalente

0,1 40 d
0,3 35 d
0,5 25 d
0,7 15 d
0,9 7d
d/D Longueur équivalente

0,1 20 d
0,5 15 d
0,7 10 d
0,9 3d
GUICHET d’AERAGE
s/S Longueur équivalente
0,1 10 000 d
0,2 2000 d
0,3 700 d
0,4 300 d
0,5 150 d
0,7 30 d
0,8 10 d

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RÉPARTITION DE L'AIR DANS UN RÉSEAU MAILLÉ (MÉTHODE DE CALCUL HARDY-CROSS )
La figure ci-dessus représente un réseau simplifié d'aérage. Ce réseau comporte 7 branches

(numéros 1 à 7), trois mailles (numéros I à III), et 5 nœuds de (1 à 5).
(a) Règles d'écriture des mailles
On choisit un sens d'écriture, le même pour toutes les mailles, 50 1 50

on affecte le signe + si le sens du courant d'air est le même que
celui de la maille et – dans le cas contraire.
Exemple : le réseau ci-dessus s'écrit : 1
I
7
Maille I = +1 +2 +3 +7 20 2 3 30 3
4
2
Maille II = -2 +4 +6
30 6
Maille III= -3 -6 +5
II III
On ne doit pas écrire de maille "somme" ou de maille 4 5
"différence" (Exemple : si dans le réseau ci-dessus on a écrit les 10 20
mailles I, II, III, on ne doit pas écrire une maille IV = -3 -2 +4 +5,
car cette maille est la somme des mailles II et III). 5
De même, si on avait écrit la maille IV, on pouvait écrire soit la maille II, soit la maille III, mais
pas les deux.
On vérifie aisément que le compte de mailles est correct en posant l’égalité :
M = B - N +1
Le nombre de mailles indépendantes est égal au nombre de branches – le nombre de nœuds
+1.
(b) Loi des mailles
La somme algébrique des pressions / dépressions d'une maille est nulle.

Le calcul se fait en appliquant la loi de circulation : H = RQ2
On peut donc écrire B-N+1, équations quadriques de circulation
(c) Règle d'écriture des nœuds
La somme des débits entrant est égale à la somme des débits sortant. L'atmosphère compte
pour 1 nœud.
(d) Lois des nœuds :
La somme algébrique des débits parvenant à 1 nœud est nulle. On peut don écrire n-1
équations linéaires de débit.
On aura donc écrit au total :
n-1 équations linéaires de débits
b équations quadriques de circulation (branches)
b-n+1 équations quadriques de mailles
_________________
Soit 2b équations indépendantes pour 2b inconnues se décomposant en b débits Q et B dépressions/pressions H.
Le système admet 1 solution et une seule.
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PRISE EN COMPTE DES VENTILATEURS
Les caractéristiques des ventilateurs sont entrées sous formes de couples de points (H, Q). Une
extrapolation linéaire entre points est généralement suffisante. En entrant une valeur fixe, sur
une branche débouchant à l'atmosphère, on simule l'aérage naturel. La mise en place d'une
valeur fixe sur une branche permet de simuler l'effet d'un incendie avec renversement possible
de l'aérage.
(a) Méthode de calcul
Le réseau étant écrit en respectant les règles énoncées ci–dessus et on calcule le déséquilibre
de maille ΣH.
On va ensuite calculer une correction de débit, que l'on appliquera à la maille considérée. On
remarquera que l'application d'une correction δQ sur un circuit fermé que constitue une maille,
ne déséquilibre pas les nœuds.
Pour calculer cette correction on effectue la somme des dérivées des équations quadriques de
circulation, appliquées aux branches de la maille (Σ 2 RQ).
La correction à appliquer est alors de : δQ = ΣH / Σ 2 RQ.

On opère ainsi de proche en proche. On constate que le système converge rapidement. Le
calcul est arrêté sur un critère de correction, par exemple lorsque les corrections à effectuer sont
inférieures à 0.1 m3/s.
(b) Calcul sur ordinateur
Le calcul étant itératif, un calcul manuel s’avère long et fastidieux. Dés les années 1960 le
CERCHAR (Centre d’Etudes des Charbonnages de France) avait conçu un simulateur
analogique ou les branches étaient représentées par des modules électriques.
Il existe dans le commerce divers simulateurs sur ordinateur le schéma ci- après illustre ce que
l’on peut maintenant obtenir sur un simple ordinateur PC.
Il s’agit d’une carrière souterraine de « tuffeau » pierre calcaire ornementale exploitée par
chambres et piliers.

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11
RD
4
30
NO
6.7
0.26 0.45 0.09
15 16 23 25
22 24 27 13
1
10
8
6.65
9 34
0.26
1
19.17
0.19
23 21
0.35
37 26
5.15
24 1
11.80
29
39
1.26 7.97 8.24 8.17 8.36 3.17 11.44 11.80
3 2 14 13 17 18 21 22 26
3 32 33 20 19 25
31 28
9.93
11.53
1.26
8.27
35 1 2 5 6 15 7 17
0.06
14
6
1.25 10.21 10.17 10.23 10.00 8.27
.0
4 5 7 12 11 19 20 52
31
4 8 5 10 16 18
12
29.80
0.02
0.97
0.23
0.04
36 2 7 3 13 4 12 38 34
31.06
50
0.02 0.99 1.03 1.26
9 6 8 10 27
6 9 11 1
44 45 48
29 30 33 35
31.06 40 0.73 1.40 29.32
0.73
0.34
0.68
29.32
41 42 43 51
30.33 31 29.66 32 29.32
28 36
46 47 49
Figure XI-19 : Exemple de calcul d’un réseau maillé d’aérage poar la méthode de Hardy Cross
n) LES VENTILATEURS ET LES CONDUITES D’AÉRAGE
Il faut distinguer les ventilateurs d’aérage primaire, qui sont installés à poste fixe, et les
ventilateurs d’aérage secondaire, qui sont, soit suspendus dans les galeries, soit montés sur des
chariots mobiles, pour être plus facilement déplacés.
Il existe trois types de ventilateurs :
Les ventilateurs hélicoïdes ou axiaux, le
courant d’air pulsé est axial,
Les ventilateurs centrifuges ou radiaux, le
courant d’air est pulsé perpendiculairement à
l’axe,
Les ventilateurs hélico centrifuges, avec des
sorties, orientées entre 30 et 90° par rapport à
l’axe.
Dans les mines et travaux souterrains on utilise en Figure XI-20 : Ventilateur hélicoide

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majorité des ventilateurs axiaux qui présentent des rendements élevés (88%) sur une
gamme de débits importants.
Les ventilateurs centrifuges offrent des possibilités de
pressions nettement plus élevées, qui sont utilisés
lorsqu’il est nécessaire d’assurer la ventilation d’ouvrages
souterrains de faible orifice équivalent (en dessous de
1m2) en primaire. En secondaire, on ne les utilise que
rarement, car leur encombrement est trop important. Il est
préférable de monter en série plusieurs ventilateurs
hélicoïdes pour assurer la ventilation des galeries de
grandes longueurs (tunnel).
Figure XI-21 : Ventilateur centrifuge
Les ventilateurs hélico-centrifuges sont peu utilisés en travaux souterrains sauf dans des
applications spéciales lorsque les conditions d’encombrement imposent des canalisations de
diamètre réduit, inférieure à 400mm.
RÉALISATION D’UN AÉRAGE PRIMAIRE

(a) En mine
A E RA G E P RIM A IRE Il existe deux types principaux

E N DIA G O NA LE
d’aérage primaire : l’aérage
Porte diagonal et l’aérage en boucle.
étanche Dans les mines à grand
développement de galeries,
dépilage charbonnage par exemple, on
réglage
est amené à concevoir plusieurs réseaux primaires
imbriqués. Cependant il convient d’isoler
dépilage convenablement les réseaux, afin d’éviter des inter
actions préjudiciables au bon fonctionnement des
ventilateurs.
secondaire Le réseau diagonal est constitué
d’une entrée d’air, alimentant un
réseau complexe de galeries et de
chantiers Les galeries d’entrée possèdent des organes de réglage, portes,
guichet d’aérage (frein). Les étages sont placés en série. Le retour d’air
commun, s’effectue par une galerie collectrice dite de retour d’air, qui aboutit
au ventilateur primaire.
Avantages : circuits courts, débit nécessaire plus faible, le AERAGE PRIMAIRE
EN BOUCLE
même volume d’air dessert plusieurs chantiers. Dans le
circuit simplifié ci-contre on remarquera q’un appoint d’air Porte
étanche
frais est réalisé pour le dépilage de l’étage supérieur
grâce à un guichet d’aérage. dépilage
réglage
Avec un aérage en boucle, figure ci contre on peut
réaliser des circuits indépendants. Le réglage de débit est
réalisé par un guichet placé à la base du ou des secondaire

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dépilages.
Ce type d’aérage permet d’alimenter des
réseaux très complexes et très profonds. Il
est très utilisé dans les charbonnages
(puits jumeaux) et dans les mines
métalliques profondes. L’exemple ci-
contre montre une mine de cuivre,
profondeur 2000 m utilisant deux réseaux
primaires en boucle, avec un puits central
d’entrée commun, et deux retours d’air
situés respectivement à 1150 m et 2073
m. L’exploitation se fait par sous-niveaux
descendants reliés par des cheminées
verticales (niveaux inférieurs) et inclinées
(niveau supérieur).
(b) En
tunnel Figure XI-22 : Mine profonde aérée par deux circuits en boucle et deux
entrées d’air
Cas n°1 : On dispose de fenêtres ou de

puits reliées au jour (exemple Alpestunnel liaison LYON TURIN)
On équipe
successivement
chaque fenêtre,
Se condaire au fur et à
mesure de la
Porte s as progression du
Fe nê tre 1 Fe nê tre 2 tunnel d’un sas et d’une
dérivation pour le ventilateur
primaire, qui sera déplacé au fur
et à mesure de la progression
du tunnel. Le débit du ventilateur primaire doit être très supérieur à celui du secondaire qui
alimente le front de taille, car il devra tenir compte de l’assainissement de la galerie de roulage
et des pertes inévitable lors des manœuvres du sas, généralement télécommandées.
Cas N°2 : On dispose d’un ouvrage existant, parallèle. Exemple du doublage du tunnel
ferroviaire du St Gothard. Dans le cas du Simplon on a creusé 16 liaisons sur
8,600 km. Il y en aura 19 pour l’exploitation de l’ouvrage.
Se condaire
porte
é tanche
ouvrage e xis tant

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Cas N°3 : L’ouvrage est bi-tubes. On relie à des distances de l’ordre de 600 à 900 m. les deux
ouvrages par une bretelle, une des entrées de tube est équipé d’un ventilateur. Si cette sortie
doit également assurer une fonction de desserte, elle doit être équipée d’un sas.
Dans tous ces exemples, le ventilateur est du type hélicoïde, souvent à réglage de pales
variables, pour pouvoir adapter les débits/dépressions au fur et à mesure que l’ouvrage
progresse et que la résistance du circuit augmente
Se condaire
Porte
s as é tanche Se condaire
CasN°4 : Il est existe une galerie pilote ou un avant trou réalisé au tunnelier.
Ce cas est particulièrement favorable puisqu’il suffit d’équiper l’extrémité du forage de
reconnaissance d’un ventilateur pour réaliser un aérage diagonal de qualité. La seule précaution
à prendre, est de placer cette reconnaissance en couronne, et de concevoir un plan d’abattage
qui n’obstrue pas la section libre au moment du tir. Pour cela on tire en ½ section. Cette
méthode a été utilisée avec succès pour le creusement de la gare souterraine de Monte-Carlo et
la déviation en tunnel de la voie ferrée littorale.
RÉALISATION D’UN AÉRAGE SECONDAIRE
Il existe trois types de ventilation secondaire :

La ventilation soufflante : l’air est aspiré au jour, ou dans le circuit primaire, et refoulé
à front de taille.
La ventilation aspirante : l’air vicié est aspiré à front de taille, et refoulé au jour ou dans
le circuit primaire.
La ventilation aspirante/soufflante qui est une combinaison des deux systèmes précédents. Elle
nécessite deux circuits de ventilation secondaire distincts.
(a) Ventilation soufflante :
Ce système utilise la turbulence en bout de ligne,

pour effectuer un rebrassage de l’air vicié à front Q
de taille. En effet la vitesse du courant d’air, en
général de 10 à 20m/s à l’extrémité du ventube
permet, d’assainir la galerie sur 15 à 25 m,
suivant la section de l’ouvrage et le débit d’air de
la canalisation.
Figure XI-23 : Aérage soufflant
Ce système présente cependant l’inconvénient de

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renvoyer la polution, air vicié et poussières, jusqu’aux lieux de travail

(cadrage, béton, roulage) situés en arrière.
Le ventilateur placé en tête de ligne est du type hélicoïde.
Si on doit placer plusieurs ventilateurs en série, on doit équilibrer les
pressions/dépressions, et placer en amont du ventilateur 10 à 15 m de
canalisation rigide, pour éviter l’écrasement du ventube résultant de la
forte dépression qui règne en amont du ventilateur de reprise.
Figure XI-24 Ventilateur
secondaire hélicoïde en relai, (b) Ventilation aspirante :
aérage soufflant
Le bouchon de fumée et l’air vicié, sont

directement aspirés à front de taille et renvoyés au
Q
jour ou dans le circuit primaire. La galerie amont,
est parcourue par de l’air frais, mais l’air arrivant à
front peut avoir été déjà pollué par la circulation
des engins dans la ou les galeries d’accès.
La portée d’aspiration de la gaine est faible, 5 à 7
Figure XI-25 : Aérage aspirant
m. La présence d’une canalisation rigide ou
rigidifiée (arceaux) à si faible distance du tir n’est
pas envisageable ; il faut donc prévoir un système complémentaire mobile (ventilateur sur
chariot) que l’on place après le tir pour assurer un rebrassage correct des fumées de tir. Cette
dernière technique pose cependant des problèmes de mise en place du ventilateur de
rebrassage qui doit se faire avec du personnel portant un appareil respiratoire autonome. Cette
méthode est très peu utilisée on lui préfère la méthode mixte décrite ci-après
(c) Ventilation aspirante- soufflante
Le chantier est équipe de deux canalisations,

une soufflante et une aspirante. La canalisation
Q1 + Q2
soufflante a un débit supérieur à celui de la
canalisation aspirante, pour assurer l’aérage
Q1
des travaux situés en aval du front de taille. Q2
Cette méthode cumule les avantages des deux

méthodes précédentes sans en avoir les
inconvénients. Par contre elle est coûteuse en Figure XI-26 : Aérage aspirant /soufflant
équipement et énergie.
On déplacera régulièrement vers le front de taille le ventilateur de la conduite aspirante afin de
limiter la longueur de la gaine en dépression
Bien que coûteuse, cette solution est fréquemment utilisée dans les grands ouvrages.
C.5. RISQUES ÉLECTRIQUES OU ÉLECTROSTATIQUES

L’électricité statique peut être :
Potentiellement véhiculée par le personnel travaillant sur site (Attention aux matériaux
des vêtements de chantier). Il est souvent prévu la présence d’un tube à proximité de

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la machine afin que les personnes qui entrent dans la zone de travail puissent en le
touchant se « décharger » de leur électricité statique.
Produite par le frottement de l’explosif dans les éléments constituant l’installation ou
dans le trou de mine lui-même.
Pour se prémunir contre les risques liés à la production involontaire d’électricité statique sur le
lieu d’utilisation, les mesures suivantes sont à prendre impérativement :
Toute partie non métallique du
matériel doit être antistatique.
Toute partie métallique du matériel
doit être reliée à la terre (cette
opération est souvent réalisé à l’aide
d’un pieu planté dans le sol et relié à
la machine par une tresse).
Les deux mesures sont à respecter dans le cas
Figure XI-28 : Mise à la Figure XI-27 : Utiliosation d’un
terre des masses de flexible de chargement antistatique
l’UMF d’un amorçage réalisé avec des détonateurs
électriques. Elles ne sont pas nécessaires pour un amorçage réalisé au
cordeau détonant ou à l’aide de détonateur à tube de transmission de la détonation.
En cas d’utilisation de détonateurs électriques, les conditions suivantes sont à respecter :
Seuls les détonateurs de classe O, I ou II peuvent être utilisés.
Les extrémités des fils autres que celles de la classe O doivent être court-circuitées
durant le chargement pneumatique.
Uniquement sur le trou de mine en cours de chargement lorsqu’ils sont de classe I, à
condition que les fils des détonateurs des trous de mines voisins ne puissent en aucun
cas entrer en contact avec un élément du dispositif de chargement.
Sur tous les trous de mine d’une même volée lorsqu’ils sont de classe II.
C.6. PROTECTION CONTRE LES CHUTES DE BLOCS

L’étude des indices qui peut laisser supposer des chutes de
blocs éventuelles a été décrite au chapitre I.D.2.c) La détente et
les mouvements de post -rupture page 24.
Le sondage avec la partie arrondie de la pince à purger fournit un
son caractéristique qui renseigne le mineur sur la stabilité de la
partie analysée. Cette opération nécessite une compétence à
acquérir au contact des personnes expérimentées et le silence
dans le chantier concerné. Figure XI-29 :

Figure XI-30 :
Mineur purgeant à Pince à purger
l’aide d’une pince à permettant le
purger sondage et le
purgeage

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Chapitre XII Page 311 sur 433
Coût moyen relatif des opérations en tunnel

( terrain standard, section 100 m2)
Formations Nitro-Bickford Revêtement

31%
Divers
12%
Foration
10% Minage
10%
Foration
Minage
Charg.Roul.
Boulonnage
Gunitage
Revêtement
Divers
Charg.Roul.
15%
Gunitage Boulonnage
17% 5%
CHAPITRE XII : Analyse économique du tir

Coût creusement d'un tunnel prix janvier 2003
250,00
200,00
en souterrain
Prix en € au m3
150,00 A terrain standard
D
B terrain sout.léger
C terrain sout.lourd
C
D très mauvais terrain
100,00
B
50,00
A
0,00
0 20 40 60 80 100 120 140
Section théorique d'abattage en m2
A. Généralités------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 312
A.1. Particularités du calcul des coûts en travaux souterrains--------------------------------------------------------------------------------------------------- 312
A.2. Les indices ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 313
B. Répartition des coûts en travaux souterrains------------------------------------------------------------------------------------------- 314

B.1. Reconnaissances d’avant projet --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 314
B.2. Travaux de génie civil principal--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 314
B.3. Répartition des coûts de génie civil----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 315
B.4. Méthodes d’estimation des coûts de génie civil -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 316
a) La méthode des prix d’ordre ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 316
b) La méthode des séries de prix --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 317
c) La méthode des sous-détails ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 317
B.5. Quelques exemples de coût -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 320
a) En tunnel ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 320
b) Cas des grandes cavités et des dépilages--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 322

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Chapitre XII : Analyse économique du tir en souterrain Page 312 sur 433
XII. ANALYSE ÉCONOMIQUE DU TIR EN

SOUTERRAIN
A. GÉNÉRALITÉS
A.1. PARTICULARITÉS DU CALCUL DES COÛTS EN TRAVAUX SOUTERRAINS
L’estimation des coûts en ouvrages souterrains est une préoccupation majeure des maîtres
d’ouvrage et des concepteurs. Son analyse pose cependant de nombreux problèmes liés :
Aux aléas géologiques et géotechniques du massif rocheux qui n’est jamais
parfaitement connu, même dans le cas d’une galerie pilote. En effet le comportement
dans le temps d’un ouvrage de petite section ne reflète pas toujours le comportement
de l’ouvrage final de section et de durée de creusement différents.
Au pourcentage d’incertitudes résultants du choix des méthodes de creusement et de
soutènement.
A la grande variété des conditions locales de situation et de circonstances résultant de
contraintes propres à chaque site. Dans la pratique aucun creusement de tunnel n’est
parfaitement identique.
A l’importance des imprévus en relation directe avec des facteurs mal appréhendés ou
difficilement prévisibles, tels que des venues d’eau exceptionnelles, des instabilités
locales de terrain, des bris ou usure de matériel anormalement élevés tels que les
accessoires de foration, les pneumatiques, etc.….
L’ensemble de ces particularités impose que l’estimation des coûts des ouvrages souterrains
soit réalisée par un ingénieur bureau d’études ayant une parfaite connaissance des techniques
et des méthodes utilisées dans la construction de ce type d’ouvrage.
Par ailleurs on notera que si les méthodes de creusement en mines ou tunnel sont semblables,
elles utilisent les mêmes matériels et des méthodes similaires, leur coût final varie dans une très
large proportion. Cette différence résulte essentiellement du niveau des équipements de
sécurité et d’exploitation demandé. Rappelons que le total des équipements notamment en
tunnel routier, peut dépasser le coût du creusement plus le revêtement. En effet les nouvelles
normes de protection contre l’incendie imposent dans certains cas des sas et abris pressurisés
avec un système d’aérage transversal (exemple d’équipement sécurité du tunnel du Somport :
86 niches refuge, 19 abris pressurisés, 9 aires de retournement, 2 réservoirs d’eau avec bornes
incendie, système d’aérage transversale avec liaison sur le tunnel ferroviaire voisin).

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A.2. LES INDICES

Les prix d’ordre sont généralement établis
sur la base des prix de règlement de fin Evolution indice Travaux souterrains TPO5
Janv. 1985 /Janv.2003
de chantier. La durée de construction d’un
Base 100 en 1975
tunnel ou d’un ouvrage souterrain
importants, peut s’étaler sur plusieurs
454,5
435,7
500
415,8
427
années. Il est donc nécessaire de prévoir
400,3
398,7
394,6
386,8
450
383,7
369,7
346,6
348,6
339,8
358
des formules de révision. Ces formules 400
330,1
314,6
309,6
299,2
307,6
350
s’établissent à partir d’un indice TP
300
« Travaux souterrains » référence TP05 250
ayant pour base 100 en 1975 que l’on
Janv. 1985
Janv. 1986
Janv. 1987
Janv. 1988
Janv. 1989
Janv. 1990
Janv. 1991
Janv. 1992
Janv. 1993
Janv. 1994
Janv. 1995
Janv. 1996
Janv. 1997
Janv. 1998
Janv. 1999
Janv. 2000
Janv. 2001
Janv. 2002
Janv. 2003
trouve facilement auprès d’organismes
spécialisés TP tels que la FNTP
(Fédération Nationale des Travaux Figure XII-1 : Evolution de l’indice TP05 durant la période 1985 - 2003
Publics) le Moniteur des Travaux publics
ou le Ministère de l’Economie et des finances.
Evolution indice Travaux souterrains TPO5

On peut à partir de l’évolution constatée sur les
Janv. 2002 /Mai 2003 (Base 100 en 1975) derniers mois, établir une courbe de tendance qui
480 servira de base pour la révision des prix.
475
470 y = 1,4132x + 434,59
Le diagramme ci-contre fournit l’évolution de l’indice
455,9
458,5
456,9
465 R2 = 0,9548
456,7
454,5
TP05 sur 18 mois, de janvier 2002 à mai 2003, et la

449,3
460
447,7
448,8
448,3
446,9
455
formule de révision correspondante. Elle pourra
444,2
441,7
450
441,9
440,9
439,4
445
valablement servir de base de calcul jusqu’à fin
437
435,7
440
435 2004.
430
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Le coefficient de détermination est de 0,95 ce qui
Sept.2002
Mai 2003
Janv.2002
Janv.2003
Juin2002
est correct pour ce type d’évaluation
Pour établir des coûts unitaires prévisionnels, on

Figure XII-2 : Evolution de l’indice TP05 durant la période 2002 - 2003
utilise les différents éléments qui entre dans la
composition de l’indice (diagramme ci-contre) ; On notera la part importante de la main d’œuvre,
plus du 1/3 du coût total et la part non négligeable de l’énergie, qui entre pour 10 % dans le
calcul de l’indice.
Composition de l'indice TP 05
(en pourcentage) M.O
Matériel
Gazole; 2 Transport
Fioul dom est.; 2 Electricité; 5 Ciment
Fioul lourd; 1 Divers
Planches; 3 Agrégats
Profilé; 5
Rond à béton
Rond à béton; 3 M.O; 36
Profilé
Agrégats; 6 Planches
Divers ; 8 Fioul lourd
Fioul domest.
Cim ent; 9
Gazole
Transport; 4 Electricité
Matériel; 16
Figure XII-3 : Composition de l’indice TP05

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B. RÉPARTITION DES COÛTS EN TRAVAUX SOUTERRAINS

Depuis plusieurs années, on recherche la diminution des délais et des coûts dans le domaine
des travaux souterrains. Bien que l’on ait, grâce à une mécanisation poussée, réduit
notablement les délais de réalisation, les coûts de construction des ouvrages souterrains sont
généralement considérés comme trop élevés par rapport aux autres types de construction.
On peut distinguer deux grandes familles de coûts :
Les coûts de génie civil proprement dit : creusement, soutènement et revêtement définitif de
la cavité (remblayage ou foudroyage dans le cas d’une mine).
Les coûts liés à l’utilisation des infrastructures ventilation, éclairage, aérage, travaux de
second œuvre et équipements internes divers selon la destination de l’ouvrage (exemple :
signalisation télé surveillance, protection incendie etc... dans la cas d’un tunnel routier)
Nous ne nous intéresserons qu’aux coûts directs de génie civil.
B.1. RECONNAISSANCES D’AVANT PROJET

Les travaux de reconnaissance : sondages, essais en laboratoire, galerie de reconnaissance
etc … ont pour but de réduire les aléas géologiques, et de permettre le choix raisonné de la
méthode d’exploitation et du soutènement (voir chapitre I.A.1 Nécessité d’une étude préalable
détaillée page 6).
Leur montant est de l’ordre de 3 à 5 % du coût du génie civil, mais peut atteindre 8% en site
difficile ou urbanisé. Ce pourcentage peut paraître élevé mais l’expérience prouve que les
reconnaissances permettent de réaliser des économies substantielles sur le coût final de la
construction.
B.2. TRAVAUX DE GÉNIE CIVIL PRINCIPAL

Le génie civil comprend :
Le creusement (foration, tir, marinage, roulage),
Le soutènement (de protection, provisoire, léger, lourd….),
Le revêtement (soutènement définitif, voûte béton, voussoir ...).
Avant de détailler ces postes, il peut être intéressant de les comparer dans leur ensemble :
Pourcentage relatif des trois postes principaux
Méthode moderne Méthode traditionnelle

Niveau relatif 100% niveau relatif 150%
Creusement 42 45
Soutènement 23 70
Revêtement 35 35
Figure XII-4 : Pourcentage relatif des 3 postes principaux dans le coût du génie civil

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La méthode dite « moderne » qui consiste à conserver au maximum la qualité du rocher (voir
page 212) et la méthode dite « traditionnelle », présentent des coûts relatifs de déroctage
comparables. Les coûts supplémentaires, liés à l’emploi de méthodes traditionnelles, peuvent
atteindre 50% lorsqu’on procède en deux temps. Une première phase avec emploi de béton
projeté associés à des ancrages, puis une deuxième phase avec mise en place de cintres lourds
avec blindage.
Dans les cas extrêmes on observe, entre les deux méthodes, des coûts de soutènement variant
de 1 à 3.
B.3. RÉPARTITION DES COÛTS DE GÉNIE CIVIL

Pour un creusement standard en terrain Coût moyen relatif des opérations en tunnel
moyen (soutènement léger par boulonnage), ( terrain standard, section 100 m2)
et une section de l’ordre de 100 m2, la Divers Foration
répartition des coûts de génie civil est figurée Revêtement

12% 10% Minage
10%
Foration
Minage
ci contre. 31%
Charg.Roul.
Boulonnage
Le poste revêtement est toujours le plus Gunitage
important et peut atteindre 50% du coût de Revêtement
l’ouvrage en très mauvais terrain. Si on y Divers
ajoute les postes de gunitage et de Charg.Roul.
boulonnage, c’est près de 53% du budget Gunitage

15%
Boulonnage
génie civil qui est consommé. 17% 5%
Cette remarque justifie pratiquement à elle

seule une démarche qui privilégie dès la Figure XII-5 : Répartition des coûts de génie Civil en tunnel
conception du tir la conservation de la qualité
des terrains encaissants. La foration et le minage, grâce aux progrès réalisés dans ces
domaines, ont vu leurs coûts relatifs abaissés. On peut encore réaliser des économies
substantielles en utilisant des explosifs en vrac de type émulsion, qui augmentent de façon
substancielle la productivité du poste chargement et réduit le poste main d’œuvre en supprimant
l’atelier de pré charge qui peut en fonction de la taille du chantier occuper plusieurs personnes.
Après avoir examiné la répartition des coûts relatifs par postes opérationnels, examinons la
ventilation des dépenses pour une galerie type de 100 m2 de section, creusée sur 1 km, toujours
en terrain standard. Nous examinerons ensuite comment moduler ces données de base en
fonction de différentes sections et la classe du terrain encaissant. (Tableau établi à partir des données
figurant dans le manuel « ROCK EXCAVATIION HANDOOCK » de TAMROCK)
Coût Moyen pour 1 km en 100 m2 ( M.€) Terrain standard

Poste Investis. % Main d'œu. % Consom. % Total %
Foration 0,13 20,00 0,27 16,67 0,13 4,48 0,54 10,17
Minage 0,04 6,67 0,18 11,11 0,31 10,45 0,54 10,17
Charg.Roul. 0,22 33,33 0,45 27,78 0,13 4,48 0,80 15,25
Boulonnage 0,09 13,33 0,09 5,56 0,09 2,99 0,27 5,08
Gunitage 0,04 6,67 0,13 8,33 0,71 23,88 0,89 16,95
Revêtement 0,04 6,67 0,27 16,67 1,29 43,28 1,61 30,51
Divers 0,09 13,33 0,22 13,89 0,31 10,45 0,63 11,86
Total 0,67 100,00 1,61 100,00 2,99 100,00 5,27 100,00
Figure XII-6 : Ventilation des dépenses pour chaque poste

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Commentaires
Les investissements : Coût en M.€ pour 1 km. en 100 m2
Le coût élevé des engins de Revêtem ent 31,1%

1,82
foration, de chargement, et de Divers 10,4%
0,61
roulage, entraîne des Béton Projeté 17,1%
1,00
investissements importants 3,9%
Boulonnage
(54 % du total) qui conduisent 0,23
la plupart du temps à procéder Charg.Roul. 15,9%

0,93
par leasing ou location pour la Ventilation 1,5%
0,09
durée des travaux. Minage 9,9%
0,58
La main d’œuvre : Foration 10,1%

0,59
Les postes main d’œuvre sont

également élevés pour ces mêmes postes ; il faut des conducteurs pour chaque engin.
On accordera une attention particulière à la productivité des machines, vitesse
commerciale de perforation, temps de cycle chargement /roulage etc …. On dispose
maintenant de moyens de calculs pratiques permettant de comparer les performances
théoriques et pratiques des engins de chantier.
Les consommables :
Les revêtements provisoires et définitifs constituent a eux seul 63% de ce poste. Ils sont
constitués essentiellement des matériaux de base, ciment, profilés, agrégats etc.… Ces
consommables sont présents à raison de 26% dans la constitution de l’indice TP05.
Comme ils sont susceptibles de variations de prix saisonniers, on prêtera une attention
particulière à cette volatilité, qui peut influencer assez fortement le coût final de l’ouvrage.
Les explosifs, poste minage, arrivent en seconde position, ce qui justifie une étude
approfondie de cette fourniture.
B.4. MÉTHODES D’ESTIMATION DES COÛTS DE GÉNIE CIVIL

Trois méthodes sont couramment utilisées :
la méthode des prix d’ordre,
la méthode des séries de prix,
la méthode des sous-détails.
a) LA MÉTHODE DES PRIX D’ORDRE
Cette méthode est simple et rapide ; elle s’établit à partir d’une base de prix existante, et qui est
actualisée à partir des données de l’indice ou de toute autre référence propre à l’entreprise. Elle
prend en compte les aléas moyens des chantiers et peut être utilisée dès les études
préliminaires.
Ces prix correspondent à des règlements forfaitaires, fin de chantier et tiennent compte de
l’évolution des prix prévisible durant la réalisation du chantier. Exemple : pour un tunnel routier,
on donnera un prix global de l’ouvrage prêt à recevoir ses équipements de sécurité,
signalisation, aérage, secours etc… Cette méthode est valable pour des durées de chantier

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relativement courtes de un à deux ans, et des chantiers standard dont on connaît bien les
caractéristiques géotechniques. Au-delà, et en cas d’incertitudes sur les aléas, il est préférable
d’utiliser la méthode des sous-détails. La méthode des prix d’ordre ne peut être appliquée que
par des agents expérimentés, car elle nécessite une approche subjective des prix de référence
et de disposer d’une base de données fiable.
b) LA MÉTHODE DES SÉRIES DE PRIX
Avec cette méthode, on entre un peu plus dans le détail. On part d’une série de prix établie sur
la base de définition de prix utilisés dans les marchés. Exemple : le prix d’un m3 de béton en
place, le coût du m3 extrait à l’explosif en tunnel, le prix d’un cintre ou d’un boulon posé etc….
On obtient ainsi une liste de prix unitaires courants. On établit ensuite un devis quantitatif qui va
détailler les différentes quantités d’œuvre.
Exemple de devis quantitatif:
Le tunnel routier de la Vierge (Lodéve France) a nécessité, pour réaliser le génie civil du tube
EST de 473,5 m de longueur en section de 120 m2 de janvier 2002 à mai 2003 :
L’extraction de 56820 m3,
La pose de 20500 kg de boulons,
La pose de 156000 kg de cintre,
La mise en place de 13400 m3 de béton,
Auxquels devront s’ajouter 12500 m2 de PVC soudé pour l’étanchéité.
Le détail estimatif de l’ouvrage en résulte. Pour mémoire le marché de l’exemple précédent a
été établi à 16,7 M€ (données Société BEC FRERES France)
c) LA MÉTHODE DES SOUS-DÉTAILS
Dans cette méthode, on va partir des définitions géométriques de l’ouvrage, du comportement
prévisible du terrain, des fournitures, des moyens en matériel et personnel, des cadences des
différents postes. Ces données de base vont permettre :
D’estimer l’avancement réalisable, et les temps perdus (pannes, entretien, travaux
divers),
Le coût direct au mètre linéaire de tunnel ou de galerie,
La majoration à appliquer pour les frais généraux, l’installation de chantier et la marge
bénéficiaire.
Cette méthode s’applique particulièrement aux chantiers mécanisés et aux ouvrages creusés
dans des conditions particulières, et pour lesquels il n’existe pas de prix d’ordre. Il ne faut pas
oublier l’incidence des cadences d’avancement, et des variations possibles des conditions
géotechniques qui sont toujours aléatoires.
On trouve dans le commerce, des logiciels qui permettent d’optimiser les performances et les
coûts de creusement par la méthode des sous-détails. L’opérateur saisi d’une part :
Les données caractéristiques du creusement et des équipements (certains logiciels
préconisent les équipements)
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Les sections, longueurs, dureté de la roche (DRI),

Les paramètres de tir (Ф de foration, profondeur de la volée, métrage foré et quantité
d’explosif),
Les caractéristiques de la ventilation (débit, puissance installée),
Le soutènement provisoire à mettre en œuvre, nombres de boulons au m2 et type, mode
de pose etc…,
La ou les machines de chargement (type capacité),
Les engins de roulage (type capacité),
Les distances de transport (avec ou sans stockage intermédiaire),
Le revêtement (béton /cintres).
Les prix unitaires, énergie, explosif, main d’œuvre,
Les logiciels fournissent :
Les vitesses commerciales de perforation,
La durée du cycle de forage,
La durée du cycle de minage,
La capacité et la durée du cycle chargement,
La capacité et la durée du cycle de boulonnage,
La durée du cycle boulonnage,
La récapitulation des cycles unitaires,
Les performances attendues,
Exemple de détail des cycles (modèle TAMROCK)
Nota : ces cycles peuvent également être calculés manuellement. Les temps de travail effectifs ont été modifiés
pour respecter la législation française.

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TAMROCK PROJET DE CREUSEMENT EN TUNNEL - DETAIL DES

TUNNEL
Handbook CYCLES
PROJET CYCLE FORAGE CYCLE CHARGEMENT
Référence : exemple DRI roche : 45 Chargeuse : TORO 1250D
3
Localisation : tunnel Densité : 2,7 t/m Godet : 6 m3
Méthode : pleine section Opérateur 1 Dist.déversement 50 m.
Terrain : médium Expérience : confirmée Charg.+Roul.
Roche : gneiss Vitesse instant.: 2,1 m/min capacité 200 m3/h
Vitesse comiale : 1,6 m/min Foisonnement : 1,6
DIMENSIONS Gros trou 0,9 m/min Facteur granulo : 1,15
2
Surface : 42,8 m For. 2 gros trou: 14 min Volume : 286 m3/volée
Haut. x larg. 7,5 m. x 6,4 m. Forage volée 121 min Cy. charge/Roul: 101 min/volée
Longueur : 1000 . Temps morts 15 Min
Cycle total 136 min RECAP. DES CYCLES
UNITAIRES
FORAGE Boulonnage : 42 min
Machine (type) HL 500S CYCLE MINAGE Project. Ciment : 55 min
Glissière : TB90 Charge totale : 243 kg Foration : 136 min
3
L .glissière : 5,99 m. Charge spéc : 1,57 kg/m Chargement 71 min
Prof.max : 3,9 m. Equipe minage 3 mineurs Tir + ventil 30 min
Nombre de bras 2 Total cycle 71 min/volée Charg ./Roul. 101 min
Ht.couverte : 8.51 m. Purge et nettoy. 20 min
Lg.couverte : 12,82 m. Divers 30 min
Total cycle 485 min
DONNEES FORAGE CYCLE BOULONNAGE 8 h. 1
Diamètre for : 45 mm. Nb. rang.boul. 5
Bouchon type : parallèle Espacement : 2 m. TEMPS DE TRAVAIL
Gros trou 102 mm. Longeur boul. : 2m. Heures par poste 7 heures
Nombre trous : 79 + 2 Type : Cimenté/rapide Temps effectif 350 min
nt
Rend volée 93 % NB boul/volée 9 Nb poste/jour 2
Mètres forés : 324 m. Durée cycle 42 min Jours/semaine 5
Avance/voléee: 3,60 m. /cycle Jours /mois 20
For. spécifique : 2,09 Mois/an 11
PERFORMANCES
Fact.perform. 87 %
NB cy./jour (th) 1,44
Avance pratique 4,5 m./jour 22,5 m. semaine 90 m. /mois
Durée creuse. 1 an
Intervalle niche 300 m.

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Commentaires :
Le facteur de performance choisi à 87%, signifie que l’on considère, pour ce type de chantier
que les aléas et imprévus ne dépasseront pas 13%. Ce chiffre est généralement compris entre
10 et 20%.
On admet, que l’équipe de mineurs est polyvalente, le foreur assure le boulonnage et le
gunitage, les mineurs (3) vont effectuer le marinage (1 chargeur et 2 rouleurs). Le chargement
se fait en direct (pas de reprise), les niches prévues tous les 300 m permettent les évitements.
On doit cependant prévoir un chef d’équipe, et le personnel nécessaire à la mise en place du
revêtement définitif (généralement en inter poste et durant les phases de forage boulonnage,
purgeage, minage). Ceci requiert une organisation minutieuse.
La recherche des meilleurs coûts imposerait dans cet exemple d’allonger le poste de travail en
faisant des rotations d’équipe au chantier (système dit du « transfer time ») ; on gagne ainsi le
temps de transport et le facteur horaire passe de 50 à 55 minutes par heure. La durée du poste
est allongée de telle sorte qu’il coïncide avec le cycle de 8h10 : 2 postes de 485/55 = 8 h.82/100
(9 heures).
Dans ces conditions on peut espérer faire 2 cycles/jour de 3,6 m (6 m. moyen/jour avec les
aléas) ce qui représente un gain de 33 %.
Ce résultat ne pourra être obtenu qu’au prix d’une organisation rigoureuse et d’une excellente
gestion du personnel. Exemple 4 journées de travail de 9 heures par semaine avec un
absentéisme voisin de zéro.
B.5. QUELQUES EXEMPLES DE COÛT

a) EN TUNNEL
Les abaques ci-après donnent des coûts moyens actualisés en janvier 2003, du creusement
d’un ouvrage souterrains au m2 de section théorique. Il comprend :
Le creusement à l’explosif,
L’évacuation des déblais à proximité des entrées ou des fenêtres,
Le soutènement provisoire,
Les sujétions dues aux hors profils et venues d’eau normales.
Ces prix correspondent à des moyennes. Les prix réels doivent prendre en compte
La situation particulière de l’ouvrage par exemple en site urbain,
La pente de l’ouvrage et sens de l’attaque en terrains difficiles,
Les venues d’eaux importantes en particulier en pente descendante,
Les transports extérieurs dus à une décharge éloignée.
La courbe ci-après (d’après « OUVRAGES SOUTERRAINS » de A .Bouvard – Lecoanet
réactualisé d’après indice TP05) fournie une évaluation des prix en tunnel :

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Coût creusement d'un tunnel prix janvier 2003
250,00
200,00
Prix en € au m3
150,00 A terrain standard

D
B terrain sout.léger
C terrain sout.lourd
C
D très mauvais terrain
100,00
B
50,00
A
0,00
0 20 40 60 80 100 120 140
Section théorique d'abattage en m2
Figure XII-7 : Evolution du prix du creusement d’un tunnel en fonction de sa section et du type de terrain rencontré
La courbe A correspond au prix du creusement en terrain ne nécessitant qu’un

soutènement de sécurité,
La courbe B correspond au prix du creusement en terrain difficile avec pose de
soutènement immédiat lourd (boulonnage + cintre TH et béton projeté),
La courbe C correspond au prix du creusement en terrains difficiles avec soutènement
traditionnel lourd + béton,
La courbe D correspond au prix du creusement en très mauvais terrains nécessitants
un enfilage à l’avancement.
La courbe D est exceptionnelle. Les courbes B et C correspondent aux méthodes modernes
avec tirs soignés et soutènement immédiat. La courbe A est assez courante et correspond au
terrain dit « standard ».
En reprenant quelques exemples récents, on voit que le tunnel de la Vierge, prix d’ordre 16,7
M€ dont 8,2M€ pour 56800m3 extraits revêtement compris (Données entreprises) en 120 m2, le
prix au m3 extrait ressort à 144 €/m3.
Les courbes sont établies sans le revêtement définitif.
Rappelons que le coût du revêtement est de l’ordre de 31 % dans le cas d’une méthode
traditionnelle et de 35 % pour une méthode dite « moderne » auquel on doit ajouter suivant le
degré d’équipement, en tunnel routier :
30 à 34% pour un équipement complet avec ventilation longitudinale (jusqu’à 1000 m).
50 à 67% avec ventilation transversale qui nécessite des creusements supplémentaires
transversaux (long tunnel).
En rase campagne ces équipements sont plus réduits et varient de 27 à 42 %

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Il convient également d’ajouter le cas échéant, des travaux spéciaux d’étanchéité (13 500m2 de
PVC soudé dans le cas du tunnel de la Vierge) et les aménagements architecturaux des
entrées.
Le prix creusement corrigé, du tunnel de la Vierge, ressort donc à
144 / (1+0,31) = 110€/m3
Il se trouve au voisinage de la courbe C, ce qui est normal pour un creusement réalisé suivant la
méthode traditionnelle en section divisée et soutènement lourd.
Pour le tunnel du Somport le prix d’ordre était de 254,1 M€ pour 8608 M en 92 m2 (790 000m3)
ce qui donne un prix au m3 de 322 €. Le terrain était de meilleure qualité que dans l’exemple
précédent, mais le tunnel était équipé d’une ventilation transversale complexe avec liaisons sur
le tunnel SNCF voisin (80 à 90 %).
Le prix corrigé s’établit donc à : 322/(1+0,35+ 0,90)=143 €/m3
Ce prix se situe un peu au delà da la courbe C, terrain avec soutènement lourd, mais il est
probable que ce calcul sous-évalue le poids des très nombreux équipements de sécurité
réalisés après l’incendie du tunnel du MONT BLANC.
Si l’on s’en réfère au prix moyen défini en terrain standard dans l’ouvrage ROCK EXCAVATION
HANBOOCK), les dollars ont été convertis en Euros (base 1,12) et actualisés (57 M€ pour 1000
m en 100 m2) on obtient en valeur corrigée : 57/1,31 = 43,5 €/m3
On observe que cette valeur se situe très près de la courbe A (terrain standard) ce qui confirme
la validité de cette abaque
b) CAS DES GRANDES CAVITÉS ET DES DÉPILAGES
L’abaque suivante ne comporte que 2 courbes.
Coût creusement d'une grande excavation.

(Prix janv. 2003)
200,00
150,00
Prix en € au M3
B Terrain standard
Terrain difficile
100,00
A
50,00
0,00
1000 10000 100000 1000000
Volum e théorique de l'excavation m 3
Figure XII-8 : Coût du creusement d’une grande cavité en fonction du volume à extraire et du type de terrain rencontré
Elle s’utilise pour le creusement des grandes cavités souterraines et, avec précaution, pour les
dépilages en mines et carrières souterraines. Pour les grandes cavités souterraines le projeteur
les situera de préférence dans des zones stables. En ce qui concerne les mines, les filons ou les

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amas instables, ceux-ci sont justiciables de méthodes spéciales telles que les chambres
charpentées ou les exploitations sous dalles bétonnées. Pour le calcul de ces coûts spécifiques
on utilisera la méthode des sous-détails. Pour les exploitations souterraines non remblayées les
prix de revient obtenus sont assez nettement inférieurs à la courbe A.
L’examen des abaques ci- dessus, montre des écarts importants entre les valeurs extrêmes, de
1 à 4 en tunnel, et de 1 à 2 pour les grandes cavités. On retiendra que ces courbes ne peuvent
être utilisées que pour une première approximation ou pour vérifier un calcul prévisionnel.

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Chapitre XIII Page 324 sur 433
CHAPITRE XIII : Réglementation générale

sur les explosifs – responsabilité civile et
pénale du tir
A. Réglementation générale sur les explosifs civils---------------------------------------------------------------------------------------- 325
A.1. Explosifs prêt à l’emploi ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 325
a) Protection contre le vol ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 325
b) Choix de la méthode par explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 325
c) Agrément des explosifs ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 326
d) Formation à l’emploi-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 326
e) Acquisition des explosifs --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 326
f) Stockage des explosifs ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 327
g) Circulation et transport des explosifs------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 328
h) Mise en œuvre --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 329
A.2. Les explosifs fabriqués sur le site d’emploi ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 331
a) Autorisation de production ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 331
b) Installation classée pour la protection de l’environnement (ICPE) -------------------------------------------------------------------------------------- 331
c) Conception technique de l’UMFE et son exploitations ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 332
d) Etude des risques ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 332
e) Nature et agrément des produits fabriqués------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 332
f) Formation des salariés à l’emploi des explosifs fabriqués sur site.--------------------------------------------------------------------------------------- 332
g) Transport des composants nécessaires à la fabrication ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 333
h) Mise en œuvre --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 333
A.3. Les ateliers de pré charges --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 333
a) ACQUISITION -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 334
b) Transport---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 335
c) Entreposage------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 336
d) Opération de préparation des précharges -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 336
e) Formation du personnel affceté à l’opération de préparation des pré charges-------------------------------------------------------------------------- 337
f) Surveillance et gardiennage ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 338
g) Sécurité contre le vol-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 338
B. La protection de l’environnement -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 339

B.1. Caractéristiques des appareillages ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 339
a) Appareillage de type "analyse fine" (circulaire 83-23) ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 339
b) Appareillage de "classe contrôle" (circulaire 86-23 et AM du 22 sept.94) ----------------------------------------------------------------------------- 340
B.2. Pose des capteurs -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 340
a) Mesures communes aux deux types d’analyse -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 340
b) Mesures supplémentaires pour l’analyse fine --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 340
B.3. Seuils ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 341
C. La responsabilité du tir --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 342

C.1. Responsabilité civile ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 342
a) Responsabilité civile contractuelle---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 343
b) Responsabilité civile délictuelle------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 344
c) Quelques règles communes à la responsabilité civile contractuelle et à la responsabilité civile délictuelle --------------------------------------- 345
d) Responsabilité du fait d'autrui et du fait des choses -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 347
e) Le cas particulier de la responsabilité civile dans le cadre de la sous-traitance ------------------------------------------------------------------------ 348
C.2. Responsabilité pénale --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 349
a) Réglementation des explosifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 350
b) Réglementation sur la sécurité au travail -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 350
c) La délégation de pouvoir --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 351
d) La responsabilité pénale des personnes morales ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 352
C.3. Les voies de recours----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 352
a) Voies de recours au pénal -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 352
b) Responsabilité civile de l'employeur ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 353
c) Transaction ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 354
C.4. Les assurances de responsabilité civile------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 354

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Chapitre XIII : Réglementation générale sur les explosifs – La responsabilité du tir Page 325 sur 433
XIII. RÉGLEMENTATION GÉNÉRALE SUR

LES EXPLOSIFS – LA RESPONSABILITÉ DU
TIR
A. RÉGLEMENTATION GÉNÉRALE SUR LES EXPLOSIFS
CIVILS
Cette partie est fortement inspirée de l’article de Mme Marie Christine MICHEL (OPPBTP) paru
dans le numéro spécial tir de l’industrie minérale.
Trois objectifs sont visés par la réglementation relative aux explosifs :
Assurer les besoins de la Défense Nationale,
Empêcher une utilisation mal intentionnée des produits,
Assurer la protection des biens et des personnes lors des opérations de fabrication et
de mise en œuvre.
A.1. EXPLOSIFS PRÊT À L’EMPLOI

a) PROTECTION CONTRE LE VOL
Loi du 2 juillet 1979 réprimant le défaut de déclaration de disparition des produits explosifs
Décret 80-1022 du 15 décembre 1980 pris pour application de la loi du 2 juillet 1979
Les personnes physiques ou morales détentrices d’une autorisation de fabriquer, d’acquérir ou

de conserver en dépôt des produits explosifs sont tenues de faire une déclaration auprès des
services de Police ou de Gendarmerie au plus tard 24 heures après le moment où elles ont eu
connaissance de la disparition des produits. L’employeur doit obtenir reconnaissance de cet
avertissement de son employé dans la mesure où il lui confie la garde des produits explosifs.
b) CHOIX DE LA MÉTHODE PAR EXPLOSIFS
Article L230.2 du Code du Travail et suivant
Loi n°91-1414 du 31 décembre 1991 modifiant le code du travail et le code de la santé publique en vue de favoriser
la prévention des risques professionnels
Décret n°92-158 du 20 février 1992 complétant le code du travail et fixant les prescriptions particulières d’Hygiène
et de Sécurité applicables aux travaux effectués dans un établissement par une entreprise extérieure.
Décret n°94-1159 du 26 décembre 1994 relatif à l’intégration de la sécurité et à l’organisation de la coordination en
matière de sécurité et de protection de la santé lors des opérations de bâtiment et de génie civil.
Choisir l’explosif comme moyen d’abattage ou de démolition, nécessite de s’interroger sur les
conséquences possibles, et d’organiser le travail en tenant compte des risques encourus.

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S’il existe une méthode alternative à l’utilisation des explosifs, et présentant moins de risques,
l’employeur est en devoir de l’appliquer. La recherche de solutions moins risquées, doit être
envisagée, soit par la modification de la méthode, soit par le choix de produits moins nocifs, de
matériels plus surs, ou d’une organisation permettant de garantir un haut niveau de sécurité.
c) AGRÉMENT DES EXPLOSIFS
Décret n°90-153 du 16 février 1990 portant diverses dispositions sur le régime des poudres
Arrêté du 3 juillet 1980 (recueil des épreuves d’agrément des explosifs)
Arrêté du 3 novembre 1991 (liste des explosifs soumis à agrément français)
Arrêté du 21 mai 1997 (liste des explosifs soumis à l’agrément CE de type)
Arrêté du 11 février 1991 (habilitation de l’INERIS pour les agréments français)
Arrêté du 20 décembre 1996 (habilitation de l’INERIS pour la certification européenne)
Décret n°81-972 du 21 octobre 1981 relatif au marquage, à la détention, à la livraison au transport et à l’emploi des
produits explosifs
Arrêté du 3 mars 1982 relatif à l’acquisition des explosifs
Arrêté du 3 mars 1982 fixant les conditions de marquage et l’identification des produits explosifs
Les produits explosifs doivent avoir été choisis parmi les produits agréés, autorisés à circuler et
à être utilisés. On distingue :
La certification de conformité européenne (CE) de type :
elle doit permettre la libre circulation des explosifs entre les
états membres et sa mise sur le marché européen.
L’agrément technique qui permet la mise sur le marché Figure XIII-1 : Label CE apposé sur une
cartouche
sur le territoire français. Cet agrément technique est
nécessaire pour autoriser la vente, la production, le transport, l’encartonnage, la
conservation, la détention et la mise en œuvre.
Pour pouvoir être mis en œuvre, ces produits doivent avoir été autorisés à l’emploi pour une
utilisation spécifique (chute libre, chargement par gravité, chargement par pompage,
chargement pneumatique). Il doit en outre être autorisé dans l’environnement pour lequel il est
destiné (travaux à ciel ouvert ou travaux souterrains).
d) FORMATION À L’EMPLOI
Arrêté du 26 mai 1997 portant création du Certificat de Préposé au tir REPUBLIQUE FRANCAISE
Les préposés affectés à l’opération de mise en œuvre des produits

explosifs, doivent avoir reçu une formation sanctionné par un examen : Le CERTIFICAT DE PREPOSE
Certificat de Préposé au Tir. Le tronc commun est affecté de 8 options AU TIR
tenant compte de l’environnement dans lequel seront mis en œuvre les

produits explosifs (Tx souterrains, Tx subaquatiques, tir séquentiel,
utilisation d’énergie pour le chargement des explosifs…).
e) ACQUISITION DES EXPLOSIFS Figure XIII-2 : Diplôme du

Certificat de Préposé au
Tir
Décret 87-231 du 21 octobre 1981 modifié relatif au marquage, à la détention, à la
livraison, au transport et à l’emploi des produits explosifs.

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Arrêté du 3 mars 1982 relatif à l’acquisition des produits

explosifs.
L’acquisition des explosifs est une démarche qui consiste,

pour l’utilisateur, à justifier qu’il a la possibilité de
conserver les produits dans de bonnes conditions, et en
toute sécurité et, pour l’administration, à s’assurer de la
traçabilité et de l’intégrité de l’entreprise. L’avis de certains
services tels que la DRIRE, la DDA, la DDE la DRTE,
l’IPE … est alors requis.
Il existe 3 modes d’acquisition :
Le demandeur est autorisé à exploiter un dépôt
fixe ou mobile : il peut conserver les produits. Il
peut par conséquent se voir attribuer un
certificat d’acquisition.
Le demandeur peut justifier de l’acceptation de
pouvoir entreposer ses explosifs dans un dépôt
agréé appartenant à une autre personne : il peut
faire garder ses explosifs.
Le demandeur est autorisé à utiliser des
explosifs dès réception (UDR) 24 heures après
Figure XIII-3 : Certificat d’acquisition la dite réception (+ de 25 kg et + de 500
détonateurs).
L’acquisition des explosifs est validée par l’obtention d’un titre d’acquisition qui peut prendre la
forme d’un certificat d’acquisition ou d’un bon de commande (- de 25 kg d’explosif 2 fois par an).
Le titre d’acquisition est délivré par la préfecture du département où sont conservés ou
consommés les explosifs selon le cas d’un dépôt fixe ou mobile, ou par la préfecture du domicile
dans le cas d’un dépôt mobile.
f) STOCKAGE DES EXPLOSIFS
Décret 79-846 du 28 septembre 1979 sur la protection des travailleurs dans les installations pyrotechniques.
Arrêté du 26 septembre 1980 fixant les règles de détermination des règles d’isolement relatives aux
installations pyrotechniques.
Circulaire du 8 mai 1981 relative à l’application de l’arrêté du 26 septembre 1980.
Décret 81-972 du 21 octobre 1981 relatif au marquage, à la détention, à la livraison, au transport et à l’emploi des
produits explosifs.
Décret 90-153 du 16 février 1990 portant diverses dispositions relatives au régime des produits explosifs.
Arrêté du 12 mars 1993 pris pour application des articles 22 et 23 du décret 90-153
Arrêté du 10 février 1998 relatif à l’agrément technique des installations de produits explosifs pris pour
application de l’article 18 du décret 90-153
Arrêté du 27 avril 1999 fixant les règles relatives à la surveillance des dépôts et débits de produits explosifs
et à la tenue des registres d’entrée et de sortie des produits explosifs de ces installations.

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Décret 77-1133 du 21 septembre 1977 pris pour l’application de la loi 76-663 du 19 juillet 1976 relative aux
installations classées pour la protection de l’environnement.
Rubrique 1311 de la nomenclature des installations classées pour la protection de l’environnement.
Les dépôts d’explosifs doivent faire l’objet d’un agrément technique

de l’installation. Il est obtenu sur demande, auprès du Préfet du lieu
du département où se situe l’installation, s’il s’agit d’une installation
fixe et du département du siège social ou du domicile dans le cas
d’un dépôt mobile.
Lorsque le dépôt est soumis à autorisation au titre des installations
classées pour la protection de l’environnement (ICPE) pour des
quantités supérieures à 500 kg, l’autorisation délivrée vaut Figure XIII-4 : Dépôt de NF
également agrément technique. Pour des quantités supérieures à 10
tonnes, l’installation s’inscrit alors dans la directive SEVESO 2 (10 tonnes seuil bas et >50
tonnes seuil haut).
Par ailleurs, l’exploitation d’un dépôt est soumis à la détention d’une autorisation individuelle
délivrée au pétitionnaire (la personne physique qui va se livrer à l’exploitation du dépôt ou la
personne physique représentant la personne morale).
g) CIRCULATION ET TRANSPORT DES EXPLOSIFS
Arrêté du 1er juin 2001 relatif au transport des marchandises dangereuses
par la route (ADR)
Décret 81-972 du 21 octobre 1981 relatif au marquage, à la détention, à la
livraison, au transport et à l’emploi des produits explosifs.
Arrêté du 3 mars 1982 relatif à l’acquisition des produits explosifs.
Arrêté du 11 décembre 1992 fixant les conditions d’aménagement des
véhicules sur piste utilisés dans les travaux souterrains pour le transport ou
la mise en œuvre des produits explosifs à front des chantiers.
Il convient de distinguer les objectifs des trois textes cités. Figure XIII-5 : Camion de transport des
produits explosifs et sa remorque pour les
détonateurs
Le premier vise à éviter l’explosion accidentelle d’un véhicule
circulant sur le territoire national. Il traite essentiellement de la conception et de la construction
des équipements de transport. Il précise également les modalités de formation des conducteurs.
Les règles techniques portent :
Sur la classification des matières et objets
dangereux au transport,
Sur la conception, la construction et la
signalisation des véhicules de transport,
Sur les modalités de chargement, de circulation
et de stationnement,
Sur les dérogations éventuelles.
Figure XIII-6 : Document de transport Le décret 81-972 vise à permettre un contrôle

approfondi de la circulation des explosifs dans le but
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de lutter contre le vol. Le produit fait l’objet d’un marquage sur son lieu de fabrication permettant
son identification. L’acquéreur doit être titulaire d’un titre d’acquisition. Le transporteur doit être
autorisé, sauf s’il est détenteur d’un certificat d’acquisition ou d’un bon de commande. Une pièce
de décharge doit être établi à chaque changement de propriétaire (bon d’accompagnement).
SI les quantités transportées sont inférieures à 50 kg d’explosif et 1000 détonateurs, la formation
du conducteur n’est pas exigée. Par dérogation et pour des quantités restreintes (200 kg
maximum d’explosif et 1000 détonateurs), une dérogation préfectorale de transport conjoint
d’explosif et d’artifice peut être accordée.
Le transport à l’intérieur d’un site clos (chantier, carrière) échappe à l’ADR et est soumis aux
textes suivants :
Décret 81-972 du 21 octobre 1981 et son arrêté du 4 mars 1982 pour lutter contre le vol.
L’arrêté du 11 décembre 1992 fixant les conditions d’aménagement des véhicules sur piste
pour l’exploitation des mines et carrières.
L’article 9 du décret 87-231 du 27 mars 1987 pour l’emploi des explosifs dans les entreprises
de bâtiment et de travaux publics.
h) MISE EN ŒUVRE
Décret 87-231 du 27 mars 1987 concernant les prescriptions particulières de protection relatives à l’emploi des
explosifs dans les travaux de bâtiment, les travaux publics et les travaux agricoles.
RGIE (Règlement Général des Industries Extractives)
Titre explosifs Décret 92-1164 du 22 octobre 1992 et circulaire du 22 octobre 1992
Titre entreprises extérieures : décret 96-73 du 24 janvier 1996.
Décret 92-158 du 20 février 1992 complétant le code du travail et fixant les prescriptions d’hygiène et de sécurité
applicables aux travaux effectués dans un établissement par une entreprise extérieure.
Arrêté du 19 mars 1993 fixant en application de l’article R237-8 du Code du travail la liste des travaux
dangereux pour lesquels il est établi un plan de prévention.
Arrêté du 14 mars 1996 relatif à la liste des travaux dangereux nécessitant dans l’industrie extractive un
plan de prévention.
Le décret 87-231 est un texte qui réglemente l’emploi des produits
explosifs dans les entreprises de Travaux Publics, de Travaux
agricoles et du Bâtiment. Il définit :
Les obligations des chefs d ‘établissement en imposant
notamment :
La fourniture de produits et de matériels agréés et certifiés,
L’établissement d’une déclaration d’ouverture de chantier, Figure XIII-7 : Equipe de minage au

chargement
La rédaction des fiches de prescriptions et l’établissement
des plans de tir,
La délivrance du permis de tir et de l’avertissement relatif à la non déclaration de
disparition de produits dangereux,
L’interdiction d’affecter un jeune de moins de 18 ans à un poste où il doit manipuler des
produits explosifs.
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Les prescriptions techniques minimales à respecter comprenant :

L’interdiction d’utiliser la poudre noire et l’oxygène liquide,
Les conditions de chargement et la procédure de tir,
Dans le traitement des ratés, la priorité donnée au débourrage plutôt qu’au trou de
dégagement,
La limitation de l’utilisation de l’amorçage des mines à la mèche lente.
Ce décret est complété par les dispositions organisationnelles qui relèvent du décret 92-158. il
vise toutes les entreprises juridiquement indépendantes (l’entreprise sous traitante en forage
minage par exemple), de l’entreprise utilisatrice amenée à faire travailler son personnel
ponctuellement ou en permanence dans les locaux de l’entreprise utilisatrice (entreprise
générale mandataire du marché par exemple).
Il institue une obligation générale et préalable de coordination entre toutes les entreprises et non
plus entre chaque contrat. Cette obligation suppose un échange entre chaque dirigeant
d’entreprise, nécessaire à la prévention des risques professionnels. Cet échange n’est pas
limitatif en matière d’explosifs, toute information relative aux risques que cette activité génère
doit être communiquée aux autres entreprises (fiche de données de sécurité, consigne relative
aux procédures de tir, plan de définition des distances de sécurité,….). les mesures à prendre
en concertation sont de l’ordre de :
La protection contre les effets de l’explosion sur les autres activités (gaz dangereux,
vibrations, surpression aérienne, projections….),
Les procédures de tir telles que positionnement des gardes issues, procédures de
déclanchement des tirs, avertissement des tiers…. Ainsi que les moyens retenus pour en
assurer la communication,
La mise en place des distances de sécurité et les moyens matériels pour les faire respecter,
Les mesures relatives à l’utilisation des appareils électriques lorsque l’amorçage est
électrique ou électronique,
Les dispositions relatives au traitement d’un incendie ou d’un explosion,
Le contenu de la formation à la sécurité qu’il est nécessaire de transmettre à tout le

personnel,
La planification des tâches en respect des contraintes imposées par les procédures de tir.
Le texte du RGIE est similaire aux dispositions du Code du Travail en ce qui concerne les
mesures de prévention. La coordination est décrite dans le titre « entreprises extérieures ». Des
dispositions spécifiques à l’industrie extractive viennent se rajouter, à savoir :
Les conditions spéciales de fabrication d’explosifs par les installations mobiles dans les
travaux à ciel ouvert (à noter l’absence de référence aux travaux souterrains),
La certification des matériels associés à la mise en œuvre des produits explosifs,

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Les règles que doivent respecter les vérificateurs de circuit de tir ainsi que les engins de
mise à feu,
Les règles de mise en œuvre des charges amorces, des détonateurs à retard et de plusieurs
charges dans les mines verticales descendantes,
Les conditions de tir sans bourrage,
Les conditions d’aménagement des entrepôts de produits explosifs,
Les conditions d’aménagement des véhicules sur piste utilisés dans les travaux souterrains
pour le transport et la mise en œuvre des produits explosifs à front des chantiers,
Les conditions spéciales d’emploi de produits explosifs autorisés dans les travaux
souterrains de mines de charbon à risque de grisou ou de poussières inflammables.
Certaines de ces prescriptions sont applicables dans le BTP par extension d’après l’article 7
alinéas 2 et 4 de l’article 14 du décret 87-231.
A.2. LES EXPLOSIFS FABRIQUÉS SUR LE SITE D’EMPLOI

Les explosifs fabriqués sur le site d’emploi, par leurs conditions d’exploitation, les rendent plus
sûrs et garantissent une diminution du risque de vol et d’utilisation malveillante. La fabrication à
front réduit, sans les occulter, les risques et les inconvénients liés au stockage. La fabrication
nécessite néanmoins des qualifications prévues pour le personnel en charge de cette opération.
a) AUTORISATION DE PRODUCTION
Toute personne désirant acquérir une Unité Mobile de Fabrication d’Explosifs (UMFE) en vue de
fabriquer des explosifs sur le site d’emploi doit posséder les autorisations suivantes :
Une autorisation de production attachée à l’unité mobile de fabrication en définissant une
aire géographique d’utilisation. Cette aire est limitée et est contraignante pour les opérations
telles que les chantiers de terrassement routier qui requiert alors plusieurs demandes
d’autorisation. Elle comprend à la fois une autorisation morale visant la personne qui va
produire et à la fois technique sous forme d’un agrément technique visant les installations
de production. Ces autorisations sont délivrées par la DIGIP.
Le cas échéant une autorisation de vente des produits explosifs.
b) INSTALLATION CLASSÉE POUR LA PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT (ICPE)
Les UMFE sont des installations classées pour la protection de l’environnement sous la rubrique
1310. Il est nécessaire de réaliser une étude de danger approfondie pour leur conception et leur
mise en œuvre. Cette étude de danger doit :
Exposer les dangers que peut présenter l’installation en décrivant les accidents susceptibles
d’intervenir, la nature et l’extension des conséquences potentielles,
Justifier les mesures propres à réduire les effets des accidents,
Préciser les moyens de secours mis en place en vue de combattre les effets de tels
accidents.

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c) CONCEPTION TECHNIQUE DE L’UMFE ET SON EXPLOITATIONS
L’UMFE est à la fois une installation de fabrication et à la fois un équipement de travail pour
fabriquer de l’explosif. De ce fait elle doit répondre aux obligations réglementaires inhérentes à
ces deux critères. Les UMFE doivent répondre aux critères techniques définis dans le décret 79-
846. Ce décret prévoit notamment la réalisation d’une étude de sécurité, permettant d’établir les
conditions d’exploitation, ainsi que les distances de sécurité vis à vis des autres lieux de travail
situés à proximité. Ces distances peuvent être établie soit à partir de l’arrêté de 1980 pris en
application du décret 79-846 soit à partir de l’arrêté du 15 décembre 1995.
Par ailleurs l’UMFE est un équipement de travail et doit répondre aux contraintes réglementaires
relatives au décret 92-767, qui définit les exigences essentielles de sécurité vis à vis des
travailleurs, ainsi qu’au décret 93-40 qui définit les conditions d’utilisation des équipements de
travail.
d) ETUDE DES RISQUES
Les risques peuvent porter essentiellement sur les organes de pompage. Des dispositifs doivent
donc signaler toutes irrégularités (montée en température, montée en pression, non débit…) vis
à vis des pompes. Les risques résultent :
De l’augmentation de température ou de pression du mélange explosif dans la vis de la
pompe. Des pompes spéciales (à membrane par exemple) sont donc nécessaires et une
surveillance périodique de leur bon fonctionnement doit être réalisée.
De l’éclatement des conduites de combustible (fuel, huiles…) ou toute autre cause pouvant
entraîner un incendie qui affecte rapidement les produits présents dans l’UMFE.
En général la quantité de produit explosif présent dans l’UMFE n’excède pas 100 kg et est
même inférieure à 1 kg dans le cas du système MORSE. Les systèmes électriques mis en place
doivent répondre aux normes en vigueur. L’entretien des UMFE doit être réalisé suivant un
carnet d’entretien qui fixe la périodicité des révisions (nettoyage, graissage, vidange,
changement de pièce) des pièces maîtresses de l’installation. Dès la fin des opérations de
fabrication, l’UMFE ne doit plus contenir de produits explosifs, par une purge du système de
production et de chargement.
e) NATURE ET AGRÉMENT DES PRODUITS FABRIQUÉS
Les explosifs fabriqués par une UMFE doivent être agréés ou certifiés et répondre aux
prescriptions techniques définis dans la décision d’agrément. Même si l’UMFE permet de
produire toute sorte de composition, l’explosif fabriqué ne peut être que celui prévu dans la
décision d’agrément.
La fabrication d’explosif pour son propre compte nécessite un agrément du produit uniquement
au titre du décret 90-153 puisqu’il n ‘y a pas de mise sur le marché.
La principale difficulté de la fabrication des explosifs sur site est d’assurer la reproductibilité de
la composition agréée. L’automatisation des appareils est un facteur clé de réussite. Des
contrôles sur site (VOD, mesure de densité) doivent être effectués régulièrement.
f) FORMATION DES SALARIÉS À L’EMPLOI DES EXPLOSIFS FABRIQUÉS SUR SITE.
Les salariés affectés à l’utilisation des UMFE doivent être titulaire de l’option n°7 (chargement
des explosifs vracs avec du matériel utilisant de l’énergie) du CPT.
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Dans le cas de sous traitance des opérations de fabrication et chargement des explosifs sur le
site d’emploi, il est fortement souhaitable que le boutefeu responsable du site de l’entreprise
utilisatrice (celle qui sous traite) soit titulaire de l’option n°7. De plus, les salariés du chantier ou
de la carrière sur lesquels il y a fabrication d’explosif doivent avoir reçu une les consignes de
sécurité prévues au cahier de prescriptions (évacuation en cas d’incendie..).
g) TRANSPORT DES COMPOSANTS NÉCESSAIRES À LA FABRICATION
Les composants sont essentiellement du Nitrate d’ammonium, du fuel, de la matrice (une

solution aqueuse de NA émulsifiée dans l’eau) voire de l’aluminium en poudre. Tous ces
produits sont concernés par le transport de matières dangereuses.
h) MISE EN ŒUVRE
Les UMFE peuvent être utilisées dans les tunnels. Cependant, les études de danger doivent
être d’autant plus particulières que l’utilisation se fait dans un milieu confiné : une explosion
accidentelle serait alors différente en terme de comportement que celle pouvant avoir lieu à l’air
libre. Les études de ventilation doivent également tenir compte de la nature différente des gaz
produits bien que les quantités émises soient similaires.
A.3. LES ATELIERS DE PRÉ CHARGES

L'utilisation des pré charges nécessitent la réalisation d'un atelier spécifique. Cet atelier peut
recevoir journellement une grande quantité d'explosifs qui sont manipulés et répartis dans les
tubes plastiques spéciaux.
Les personnes affectées aux postes de travail doivent être habilitées et avoir reçu une formation
appropriée. Aucune personne ne peut se rendre dans cet atelier, s'il n'est pas autorisé par le
chef d'établissement.
Il ne constitue pas un stockage dans l'absolu mais néanmoins, compte tenu des quantités qu'y
peuvent s'y trouver ponctuellement, il s'avère nécessaire de procéder à une étude de sécurité et
définir les conditions de sa conception et de son installation.
L'emploi d'explosifs sur les chantiers de travaux souterrains travaillant à trois postes, 24 heures
par jour, et cinq jours par semaine, n'est pas explicitement réglementé par un texte simple.
Par contre, il est possible de subdiviser les textes applicables en trois groupes tels que ci-après.
La pratique des pré charges, envisagées dès 1965, est devenue courante voire systématique,
depuis 20 ans environ, le cadre réglementaire existant étant le suivant :
Décret 87-972 du 21 octobre 1981 modifié par le décret 90-155 du 16 février 1990
relatif au marquage, acquisition, détention, transport et emploi des produits explosifs.
Décret 87-231 du 2 mars 1987 sur l’emploi des explosifs dans les travaux publics
Titre explosifs du RGIE, décret 92-1164 du 22 octobre 1992
A titre préliminaire, il faut noter que les réglemenents sur les transports ne concernent que la
voie publique. Les transports sur chantier doivent être organisés par une consigne interne dans
le cadre du décret de1987.

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Les réglements applicables en la matière, ne comporte aucune mention à une autorisation ou

une interdiction de la pratique des pré charges.
Sur les différents sites l’ayant pratiquée ou la pratiquant à ce jour, la méthode des pré charges
n’a été organisée que dans le cadre du dossier de prescriptions.
Sur ceux des chantiers pour lequel l’autorisation est ou a été un arrêté préfectoral, la pratique
des pré charges prévue dans l’arrêté préfectoral proprement dit doit cependant faire l’objet d’une
consigne interne.
a) ACQUISITION
Dans ce domaine, l'Administration Préfectorale est seule compétente; elle appuie généralement
ses décisions sur l'avis des Directions Régionales de l'industrie, de la Recherche et de
l’Environnement (D.RI.R.E.) et plus exceptionnellement sur celui des Directions
Déparlementales de I'Equipement (D.D.E.).
La règle de base pour l'acquisition des produits explosifs paraît simple: il faut que Ie futur
utilisateur dispose d'un Certificat d'Acquisition comportant dénomination des produits, détails
des quantités journalières et fréquence des livraisons (tous les jours pour les chantiers de
travaux souterrains).
Dans le détail, la procédure est plus complexe, les cerfficats d'acquisition pouvant découler de
trois situations préalables :
Existence d'un Arrêté Préfectoral autorisant sur les lieux d'emploi un dépôt de
capacité suffisante,
Existence d'un Arrêté Préfectoral autorisant l'emploi d'explosifs dès réception, c'est-à-
dire quotidien des quantités de produits nécessaires,
Acceptation de prise en consignation des explosifs et détonateurs dans un dépôt
n'appartenant pas au chantier et pouvant être celui du fournisseur.
Le principe de la prise en consignation a été ou est encore appliqué pour divers chantiers. Il
impose d'organiser la préparation des charges dans le cadre d'une consigne interne.
La création sur chantier d'un dépôt de capacité convenable dans un délai compatible avec la
réalisation des travaux n'est possible que pour de faibles quantités. Les délais nécessaires pour
la procédure de demande d'autorisation ainsi que les règles d'isolement des dépôts par rapport
à leur environnement, interdisent la création sur les sites mis à la disposition des entreprises, de
dépôts autres que ceux prévus pour des détonateurs et des reliquats de faible importance.
L'Arrêté Préfectoral autorisant l'emploi dès réception des quantités nécessaires prévoit que les
produits concernés seront utilisés dans les 24 heures suivant leur réception.
Un tel arrêté peut prévoir explicitement le principe des précharges et toutes les dispositions
nécessaires pour les réaliser et les employer.
En vue de l'acquisition des produits explosifs, la solution donnant actuellement satisfaction est la
suivante :

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Arrêté Préfectoral autorisant un dépôt de détonateurs de capacité suffisante (quelques

milliers) pour que le chantier ne soit pas obligé d'acquérir tous les jours les
détonateurs boîte par boîte,
Arrêté Préfectoral autorisant l'emploi dès réception d'une quantité journalière
suffisante,
Certificats d'acquisition découlant des Arrêtés précédents,
Un (ou plusieurs) dépôt de 3ème catégorie permettant une souplesse d'utilisation et de
stockage des reliquats.
b) TRANSPORT
Les procédures d'acquisition supposées réglées, restent les multiples problèmes liés aux
transports des explosifs.
Deux domaines sont à distinguer suivant qu'il s'agisse de transport sur des axes routiers publics
ou sur chantier.
Tout transport de produits explosifs est soumis aux règles générales de l’ADR auxquelles
s'ajoutent :
Les prescriptions du décret 81.872 du 21 octobre 1981 qui spécifient les conditions
d'établissement du titre d'accompagnement (Article 6) et qui donnent les règles
essentielles (Article 7) de compatibilité et de quantité de produits transportés,
Celles de l'Arrêté du 3 mars 1982 relatif au contrôle de la circulation des produits
explosifs qui précisent en détail les conditions d'utilisation des divers bons
d'accompagnement et toutes les qualités des véhicules et des personnels affectés à
ces transports.
Tous les problèmes de transport sont généralement résolus par le fournisseur d'explosifs depuis
l'usine ou le dépôt régional, jusqu'au point du chantier qui servira d'entrepôt.
L'explosif est jusque là dans son emballage d'origine (cartouches et caisses). Les explosifs sont
agréés et les emballages ont reçu une approbation. Les prescriptions du marquage sont
destinées à l'identification des produits en cas de détournement.
A partir de ce stock provisoire représentant, dans l'esprit de l'autorisation de consommer dès
réception, la quanlité d'explosif à mettre en oeuvre en 24 heures, les précharges seront
préparées dans un atelier spécialement aménagé.
Dans l'esprit des textes, le fait que les cartouches, dans leur encartouchage d'origine, soient
mises à l'intérieur de tubes translucides (en polyéthylène par exemple) n'empêche pas
l'identification de l'explosif ; il n'y a donc pas lieu, au sens strict de la réglementation, d'imposer à
l'enveloppe des précharges un nouveau marquage.
Bien entendu, le transport des précharges sur le chantier, depuis l'atelier de constitution des
précharges jusqu'au front, pourra se faire suivant les règles habituelles du chantier (séparation
des détonateurs et des charges, mise en place dans des caisses longues en bois, etc ... ) mais il
sera toujours reccommandé, d'appliquer en interne, les règles générales, et spécialement celles
qui concernent le bon d'accompagnement. Celui-ci facilitera la tenue des stocks temporaires
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entre les trois points particuliers du chantier que sont l'entrepôt où se fait la livraison, l'atelier de
préparation des précharges et le front.
c) ENTREPOSAGE
Le local de préparation des précharges peut abriter :

L'entreposage des produits explosifs sous emballage réglementaire représentant la
livraison de la période journalière d'acquisition,
L'entreposage des précharges représentant au minimum une volée d'avance.
En vertu de l'article 2 de l'arrêté ministériel du 15 avril 1919 modifié par l'arrêté du 19 mars
1960, la quantité d'explosifs que l'on peut entreposer momentanément à proximité d'un chantier
ne peut être supérieure à la consommation normale de vingt-quatre heures. Une dérogation,
accordée par le Préfet du département concerné sur l'avis du Service des Mines, est nécessaire
pour pouvoir entreposer un poids d'explosifs correspondant à cette consommation normale de
vingt-quatre heures si elle est supérieure à la capacité d'un dépôt de troisième catégorie.
Si la quantité totale de produits explosifs, susceptible d'être présente dans le local de
préparation des précharges, est supérieure à 500 kg de matière active, celui-ci est alors soumis
aux dispositions de la loi relative aux installations classées pour la protection de l'environnement
ICPE (Loi n' 76.663 du 19 juillet 1976 modifiée), en particulier il est soumis à autorisation
préfectorale.
L'autorisation d'utiliser dès réception les produits explosifs, réglementée par le décret du 21
octobre 1981, articles 9 et 10, et l'arrêté relatif à l'acquisition des produits explosifs du 3 mars
1982, permet de se faire livrer, à charge de consommer les produits explosifs dans la période
journalière d'activité. A ce défaut, les produits explosifs qui n'ont pu être utilisés en totalité dans
ce délai, doivent être placés en dépôt, repris par le fournisseur, qui les acheminera aux mêmes
conditions administratives qu'à l'aller, à son dépôt ou détruits. Lorsque ces dispositions n'ont pu
être prises à la fin de la période journalière d'activité, l'utilisateur est tenu de prendre toutes
mesures utiles pour en assurer la conservation et la protection contre tout détournement.
S'agissant de produits explosifs soumis à autorisation d'acquisition, il doit en outre avertir sans
délai la gendarmerie ou les services de police, et prendre les mesures nécessaires pour
prévenir les vols. L'emploi, la destruction ou la mise en dépôt des produits ainsi conservés doit
intervenir dans les trois jours.
A noter que tout utilisateur dès réception soumis à l'autorisation d'acquisition, doit tenir un
registre d'entrées et de sorties identique à celui exigé pour les détenteurs d'une autorisation
d'exploiter un dépôt (arrêté ministériel du 3 mars 1982 relatif au contrôle de la circulation des
produits explosifs - article 4).
La présence de détonateurs électriques ou autres dispositifs d'amorçage dans le local de
préparation des charges est prohibée. Ils doivent être entreposés dans un local séparé et
éloigné.
d) OPÉRATION DE PRÉPARATION DES PRÉCHARGES
La réalisation d'une précharge consiste à assembler plusieurs cartouches de produits explosifs

dans un tube en matière plastique (polyéthylène ou similaire).

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Le tube contient l'ensemble des cartouches correspondant à la quantité nécessaire d'explosifs

pour un trou de mine.
Le matériau constitutif du tube doit être combustible et il ne doit pas dégager de produits de
combustion toxiques tels que chlore et azote, pouvant provoquer des concentrations de gaz
nocifs dépassant les seuils admissibles.
Les cartouches peuvent être assemblées :
Soit de façon jointive,
Soit espacées, ou séparées par des entretoises,
Dans ce dernier cas, elles sont reliées par un cordeau détonant.
Le tube doit être obturé aux deux extrêmités.
La couleur du tube charge permet de repérer la famille de trous de mine auquel il est destiné
(bouchon, dégraissage, relevage, découpage).
A l'issue des opérations de préparation des précharges,
Figure XIII-8 : Réalisation d’une pré
l'ensemble des tubes nécessaires à la volée est transporté au charge
front de taille, en vue du chargement de la volée.
Le détonateur de chaque mine n'est mis en place qu'au moment du chargement du trou de
mine.
L'opération de préparation des pré charges est réalisée dans un local et dans des conditions
bien définies (voir paragraphe XI.C.2.page 288).
La manipulation des produits explosifs ne doit se faire qu'en présence du seul personnel
concerné par cette opération.
e) FORMATION DU PERSONNEL AFFCETÉ À L’OPÉRATION DE PRÉPARATION DES PRÉ CHARGES
Les précharges sont fabriquées par un agent qualifié sous l'autorité d'un responsable du
chantier titulaire du CPT (Certificat de Préposé au Tir) qui définira de façon très précise et très
détaillée, les différentes tâches autorisées à cet agent, ainsi que ses limites d'intervention.
Une formation devra être donnée à cette personne afin de la sensibiliser de façon pratique et
opérationnelle :
Sur les nuisances et les dangers des matières manipulées,
Sur le comportement à adopter face à certaines situations (orages, coupure
d'électricité, incendie),
Sur les prescriptions à appliquer dans le local de préparation des précharges,
Sur les règles de conservation, d'entreposage et de transport des matières
manipulées,
Sur les dispositions à prendre vis-àvis des produits explosifs détériorés, suspects ou
périmés.
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Le contenu de cette formation doit être consigné sur un document écrit qui doit faire l'objet d'une
note de service. Une attestation de formation doit être établie, et visée de l'intéressé, et de la
personne ayant délivré l'enseignement.
f) SURVEILLANCE ET GARDIENNAGE
L'arrêté ministériel du 15 avril 1919 stipule: il est interdit de laisser sans surveillance les coffres,
boîtes ou étuis contenant des explosifs ou des détonateurs, à moins que des dispositions
matérielles efficaces ne rendent impossible à toute personne étrangère à l'exploitation, l'accès
du lieu où ils sont déposés.
La surveillance directe, pendant l'exploitation du local de préparation des précharges, est
assurée par le personnel affecté aux opérations de confection des précharges,
Pour les périodes d'inactivité du local de préparation des charges ou du chantier (dimanches,
jours fériés etc ...), un gardiennage permanent doit être assuré si des relicats y sont maintenus.
Un local situé en dehors du périmètre de sécurité, mais de nature à en permettre une
surveillance efficace, doit être prévu pour le personnel de gardiennage.
Le système d'alarme doit être relié à ce local, Le local de préparation des pré charges doit être
protégé par un dispositif de détection d'effraction ou d'incendie, dans le cas où la surveillance
est interrompue, même pour une courte durée.
Au mode de surveillance traditionnel par gardiennage, peut être substituée la mise en place d'un
dispositif de télé-surveillance. La télésurveillance doit être assurée par une entreprise de
surveillance ou gardiennage dûment autorisée lorsqu'il n'y a pas de gardien sur place ou après
les heures de service de celui-ci. Le local de préparation des pré charges sera alors équipé de
détecteurs de flammes ou de fumées et d'un détecteur d'intrusion.
Un poste téléphonique doit être prévu pour le local de gardiennage (ou le centre de contrôle par
télé-surveillance). Il doit permettre notamment de prévenir les responsables du chantier et les
services de police ou de gendarmerie en cas de besoin. Pour les mêmes raisons, il est
souhaitable que le local de préparation des pré chàrges soit lui aussi équipé d'un poste
téléphonique ou de tout autre dispositif d'alarme.
Des instructions de prévention contre le vol ou de détournement de produits explosifs doivent
être établies et respectées par le personnel affecté au local de préparation des précharges et
par les gardiens. Ces instructions doivent notamment définir leur fonction de surveillance et la
conduite à tenir en cas de déclenchement d'une alarme d'intrusion. En cas d'alarme, le
personnel de surveillance devra disposer des moyens nécessaires pour se rendre compte des
causes de cette alarme, et pouvoir commander à distance un puissant dispositif d'éclairage de
la zone environnant le local de préparation des pré charges.
g) SÉCURITÉ CONTRE LE VOL
La préparation des précharges dans un local approprié est un élément fondamental pour parer à
tout détournement d'explosif. Après introduction des cartouches, chaque tube est obturé à
chaque extrémité ce qui empêche tout prélvement dans les manipulations à venir, c'est-à-dire
transport à front et chargement de la volée. Les tubes plastiques translucides utilisés, réduisent
de façon considérable le risque d'omettre une cartouche. Avant l'opération de chargement de la
volée, un mineur du poste affecté à ce rôle vient chercher au local le nombre exact de
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précharges à mettre en place dans le plan de tir prévu. L'agent qualifié préposé à la préparation
des pré charges, établit un bon de sortie faisant ressortir par catégorie le nombre de pré
charges.
La mise en oeuvre des précharges apparaît donc comme un élément déterninant dans les
dispositions à prendre pour lutter contre le vol des explosifs au cours de leur utilisation.
B. LA PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT
En matière de vibrations mécaniques, La France, de même que l’Union Européenne, ne se sont
pas encore dotées d’une norme régissant la mesure (des projets de normes française et
européenne sont en cours).
Cependant, le législateur français a promulgué des textes (décrets et arrêtés ministériels) qui
régissent :
La pose des sismographes,
Les caractéristiques des appareillages (classe étude ou classe contrôle),
Et pour certains secteurs d’activités (installations classées), un niveau de vibration à
ne pas dépasser pour les vibrations mécaniques issues des tirs de mines ou les
vibrations mécaniques dites entretenues (brise roche, compacteur, fonçage,
pilonnage, battage de pieux…),
Pour certains chantiers de travaux publics, c’est une étude préalable qui sera établie afin de
définir des seuils admissibles pour l’environnement dudit chantier. Les informations seront alors
clairement définies dans le CCTP (Cahier des Clauses Techniques Particulières).
Enfin, il existe un certain nombre de recommandations (AFTES, DDP, GFEE) rédigées par des
groupes de travail de différents secteurs d’activités qui définissent une méthodologie de mesure
et des seuils à respecter.
B.1. CARACTÉRISTIQUES DES APPAREILLAGES

Les caractéristiques des enregistreurs de vibration sont définies dans deux textes :
Circulaire 86-23 du 23 juillet 1986 relative aux vibrations mécaniques émises dans
l’environnement par les installations classées pour la protection de l’environnement.
L’arrêté du 22 septembre 1994 relatif aux exploitations de carrières et aux installations

de premier traitement des matériaux de carrières.
La circulaire 86-23 définit 2 types de mesure, une dite d’"analyse fine" et une autre dite de
"classe contrôle".
a) APPAREILLAGE DE TYPE "ANALYSE FINE" (CIRCULAIRE 83-23)
La chaîne de mesure doit permettre des enregistrements en fonction du temps des phénomènes
vibratoire dans les bandes de fréquence allant de 1 à 150 Hz avec des amplitudes en vitesses
comprises entre 0.1 et 50 mm/s. La dynamique de la chaîne doit au moins être égale à 66 dB.

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b) APPAREILLAGE DE "CLASSE CONTRÔLE" (CIRCULAIRE 86-23 ET AM DU 22 SEPT.94)

La chaîne de mesure à utiliser pour cette méthode comporte un seul ensemble de capteurs de
vitesse. Elle doit permettre l’enregistrement, en fonction du temps, de la vitesse particulaire dans
la bande de fréquences allant de 4 à 150 Hz pour les amplitudes de cette vitesse de 0.1 et 50
mm/s. La dynamique de la chaîne de mesure doit être au moins égale à 54 dB.
L’arrêté du 22 septembre 1994 fournit en plus la précision d’enregistrement requise qui est d’au
moins 8 % dans la gamme 2-80 Hz.
Cette chaîne a la même précision que la chaîne d’analyse fine ; son emploi est plus simple mais
ses possibilités d’utilisation sont plus restreintes.
B.2. POSE DES CAPTEURS

a) MESURES COMMUNES AUX DEUX TYPES D’ANALYSE
Les capteurs doivent être complètement solidaires de leur support. Il faut veiller à ne pas
installer les capteurs sur les revêtements (zinc, plâtre, carrelage) qui peuvent agir comme filtre
de vibrations ou provoquer des vibrations parasites si ces revêtements ne sont pas bien
solidaires de l’élément principal de la construction.
Il faut éviter également d’installer les capteurs sur les balcons, les dalles d’entrée ou les paliers
d’escaliers, où l’on risque de n’enregistrer que les modes propres de vibrations de ces éléments.
Il ne faut pas placer un capteur sur un sol en terre battue.
Il convient de faire, si faire se peut, une mesure des agitations existantes en dehors du
fonctionnement de la source. Cela peut aider à définir l’incidence du fonctionnement de la
source sur l’environnement vibratoire.
b) MESURES SUPPLÉMENTAIRES POUR L’ANALYSE FINE
Dans les constructions, les capteurs doivent être orientés selon les axes de la construction sans
tenir compte de l’azimut de la source par rapport à la construction.
La détermination des emplacements des points de mesure se fait en fonction des dimensions de
la construction sur la base des principes suivants :
Pour les constructions comportant au maximum un rez-de-chaussée et 3 étages (ou
environ 12 mètres), les mesures doivent être faites au moins entre deux points (bas et
haut de la construction).
Pour les constructions comportant plus de 3 étages et le rez-de-chaussée, on effectue
une série d’enregistrement au moins tous les quatre étages (ou environ 12 mètres),
plus une série d’enregistrements au sommet de la construction.
A chacun des niveaux où seront effectuées les mesures (fondations ou étages), le
nombre et l’emplacement des points de mesure seront choisis de façon qu’aucun
point du niveau considéré ne soit à plus de 10 mètres d’un emplacement de mesure.

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B.3. SEUILS
A ce jour, seul le ministère de l’environnement a publié un arrêté ministériel, définissant une
valeur limite pour les vibrations ponctuelles liées aux tirs de mines. Cette notion de valeur limite
n’est applicable qu’aux structures proches de l’environnement des tirs. Il n’existe pas de seuils
caractérisant la notion de gêne pour les populations riveraines.
L’Arrêté ministériel du 22 septembre 1994 n’est applicable qu’aux installations classées, stipule
en ce qui concerne le chapitre vibrations :
Arrêté du 22 septembre 1994 Art 22 : L'exploitation est menée de manière à ne pas
être à l'origine de bruits aériens ou de vibrations mécaniques susceptibles de
compromettre la santé ou la sécurité du voisinage, ou de constituer une gêne pour sa
tranquillité.
Arrêté du 22 septembre 1994 Art 22-2, ch. 3 : Les tirs de mines ne doivent pas être à
l’origine de vibrations susceptibles d’engendrer dans les constructions avoisinantes
des vitesses particulaires pondérés supérieures à 10 mm/s mesurées suivant les trois
axes de la construction.
La fonction de pondérations du signal mesuré est une courbe continue définie par les points
caractéristiques suivants :
10
BANDE DE FREQUENCE PONDERATION
En Hz Du signal
1 5
Coefficient
5 1
1
30 1
80 3/8
0,1
1 10 100
Fréquence Hz
La pondération correspond à un filtrage du signal dont l'effet est d'amplifier ses composantes
fréquentielles inférieures à 5 Hz et de réduire ses composantes fréquentielles supérieures à 30
Hz.
La courbe de pondération est représentée ci-contre elle ne doit pas être confondue avec la
courbe de pondération inverse qui définie une limite fréquence / vitesse à ne pas dépasser.
BANDE DE
VITESSES
FREQUENCE
PARTICULAIRES A NE PAS
DEPASSER (mm/s)
En Hz
1 2
5 10

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30 10
80 26,7
La circulaire d’application de juillet 1996 précise la méthodologie d’application de la fonction de

pondération :
Application d’une transformée de Fourier sur le signal brut sur les 3 composantes,
Application de la fonction de pondération sur chaque bande de fréquences constituant
le signal,
Recomposition du signal par transformée inverse de Fourier,
Lecture des amplitudes maximales pour chaque composante,
Comparaison de l’amplitude maximale quelle que soit la composante, au seuil de 10
mm/s.
C. LA RESPONSABILITÉ DU TIR
Cette partie du document est une reproduction de l’article de Mr Yves BENET (responsable
juridisque du groupe Davey Bickford Smith et Cie) paru dans le numéro spécial tir de la revue de
l’industrie minérale.
Comme toute activité humaine, les activités menées sur les carrières ainsi que l'utilisation des
explosifs quand cela ne se passe pas tout à fait comme prévu peuvent entraîner la mise en jeu
de la responsabilité civile ou pénale de ceux qui ont provoqué l’incident ou l’accident.
La responsabilité civile est le mécanisme juridique par lequel celui qui a subi un dommage peut
en obtenir réparation auprès de l'auteur de ce dommage. Ce mécanisme est régi par le Code
Civil.
La responsabilité pénale est le système au moyen duquel la collectivité des citoyens,
représentée par les pouvoirs publics punit ceux qui n'ont pas respecté les lois et les règlements,
en leur infligeant les amendes ou les peines de prison prévues au Code Pénal.
C.1. RESPONSABILITÉ CIVILE

Prenons un premier exemple : une carrière passe un contrat avec une société de forage-minage
pour abattre de la roche. Le tir provoque d'importantes projections, un concasseur, qui pourtant,
était très éloigné du tir est fortement endommagé et une vache qui broutait paisiblement dans
une prairie est tuée.
Le propriétaire de la carrière va demander au foreur-mineur de payer la réparation du
concasseur sur la base de la responsabilité civile "contractuelle", parce qu'un contrat existe
entre eux. Le propriétaire de la vache va demander soit au propriétaire soit au foreur-mineur,
soit aux deux en temps, une indemnité suffisante pour racheter une vache, qui, hélas, ne sera
jamais aussi belle et intelligente que la première. Cette demande sera faite sur la base
responsabilité civile "délictuelle" parce que le propriétaire de la vache n'est lié par aucun contrat
avec les deux autres, il est un "tiers".

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a) RESPONSABILITÉ CIVILE CONTRACTUELLE
Lorsqu’un contrat existe entre deux intervenants sur un chantier ce qui a été écrit dans le contrat
va déterminer les conditions de la mise en jeu de la responsabilité de chacun. Où commencent
et où finissent les obligations de l'un et de qui est responsable de la sécurité générale du
chantier ? Qui est responsable des tirs et du contrôle des vibrations ? Quelle est la grosseur
maximum admise pour les blocs ? Qui doit déblayer le pied du front de taille après le tir ? Dans
quel délai ? Quel est le montant total des travaux ? Etc.
Dans notre premier exemple, considérons, comme ce doit être le cas en général, que le
propriétaire de la carrière est responsable de la sécurité générale du chantier. Si ses engins de
chantier avaient été stationnés trop près de la zone de tir et avaient été touchés par les
projections, il n'aurait pas eu de recours contre le foreur-mineur. Au contraire, nous avons pris
comme hypothèse que le concasseur endommagé était fort éloigné du tir et, par conséquent, le
foreur-mineur est responsable des dommages causés par les projections.
Nous allons maintenant compliquer un peu notre exemple. Imaginons que les projections aient
été provoquées par des failles ou des discontinuités du massif : cela permettrait au foreur-
mineur de dégager ou de limiter sa responsabilité. Une bonne précaution aurait été de mettre
dans le contrat que le propriétaire de la carrière devait avertir le foreur-mineur de tous les
éléments pouvant affecter le bon déroulement du tir. Néanmoins, il sera quand même malaisé
de prouver que le propriétaire de la carrière connaissait toutes les anomalies du massif et qu'il
ne les a pas révélées sciemment.
CLAUSES EXONÉRATOIRES OU LIMITATIVES DE RESPONSABILITÉ
Il faut souligner ici que dans un contrat entre professionnels, il est tout à fait possible d'insérer
des clauses exonératoires ou limitatives de responsabilité.
Bien entendu, ces clauses ne peuvent pas conduire à vider le contrat de toute substance, c'est-
à-dire, faire en sorte que l'une des deux parties se trouve dégagée de l'exécution de sa
prestation essentielle. Le juge dirait alors que le contrat est sans cause. C'est ce qui s'est passé
en 1996, lorsque les clauses d'exonération de responsabilité contenues dans les contrats
Chronopost ont été déclarées nulles et non avenues : lorsque l'on vend une prestation
d'acheminement très rapide du courrier, on ne peut pas, par avance, dégager totalement sa
responsabilité dans le cas où le courrier arriverait tardivement, sauf cas de force majeure
comme nous le verrons plus loin.
De même, les clauses exonératoires ou limitatives de responsabilité sont neutralisées en cas de
faute lourde ou de négligence grossière de celui qui les invoque ou lorsqu'il s'est rendu coupable
de manœuvres frauduleuses, de tromperie pour les faire accepter à l'autre partie lors de la
signature du contrat.
OBLIGATION DE MOYENS ET OBLIGATION DE RÉSULTAT
Il nous faut aborder maintenant un point très important de la responsabilité civile contractuelle.
L'obligation prévue au contrat est-elle une obligation de moyens ou une obligation de résultat ?
Nous prendrons pour exemple un contrat de démolition à l'explosif d'une ancienne usine.
S'il est seulement indiqué dans le contrat que l'entreprise chargée des travaux s'engage à
détruire les bâtiments, nous sommes en présence d'une obligation de résultat. Si l'ouvrage
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résiste ou s'il subsiste, après le tir, des éléments tellement lourds ou encombrants que le
déblaiement s'avère impossible avec des moyens mécaniques conventionnels, elle devra, à ses
frais, reprendre les tirs ou effectuer des opérations complémentaires de fractionnement.
S'il est dit au contrat que l'entreprise chargée des travaux s'engage à mettre en œuvre, selon les
règles de l'art, tous les moyens pour arriver à détruire l'usine, nous sommes en présence d'une
obligation de moyens et si le bâtiment est anormalement récalcitrant, les travaux
supplémentaires ne seront pas à sa charge.
Si le contrat est vague, le juge aura tendance à considérer qu'il y a une obligation de résultat.
La différence est de taille. Mais, attention, le fait d'écrire dans le contrat qu'il s'agit d'une
obligation de moyens ne doit pas non plus être considéré comme la protection absolue. Encore
faut-il que l'opération projetée ait un caractère suffisamment aléatoire ou que l'intervention de
l'autre partie contractante conditionne de manière importante le résultat escompté.
Un contrat passé avec l'Etat pour l'élargissement d'une route nationale, selon un cahier des
charges précis, sera considéré comme comportant une obligation de résultat, quoiqu'on ait pu
écrire dans un courrier ou document annexe exprimant des réserves sur le résultat.
Par contre, la démolition d'un pont ancien pour lequel le maître d'ouvrage est incapable de
fournir des éléments précis sur son mode de construction et les points de résistance particulière
pourra relever d'une simple obligation de moyens.
Lorsque l'on est en présence d'une obligation de moyens, le co-contractant qui estime ne pas en
avoir eu pour son argent, devra prouver que l'autre partie a commis une faute en ne mettant pas
en œuvre tous les moyens disponibles selon l' état actuel de la technique.
Dans le cas d'une obligation de résultat, le seul constat que le résultat prévu au contrat n'est pas
atteint, engage la responsabilité de celui qui était chargé de fournir la prestation.
CLAUSES PÉNALES
On peut aussi insérer dans les contrats, ce que l'on appelle des "clauses pénales", à ne pas
confondre avec la responsabilité pénale encourue lorsque l'on enfreint la loi.
Ces "clauses pénales" inscrites, dans un contrat permettent de fixer à l'avance le montant d'une
indemnité forfaitaire en cas d'inexécution par l'une ou l'autre partie de ses obligations : obligation
de payer dans un délai déterminé, obligation de réaliser les travaux selon le cahier des charges
etc... En cas de contentieux le juge devra en tenir compte, à titre de premiers dommages et
intérêts, sauf s'il estime que le montant prévu dans la "clause pénale" du contrat est, soit
dérisoire, soit excessif par rapport au préjudice réellement subi.
b) RESPONSABILITÉ CIVILE DÉLICTUELLE
Revenons à notre pauvre vache tuée dans son pré. Pour son propriétaire, les choses sont plus
simples.
Dans le cadre de la responsabilité civile délictuelle, aucune exonération, aucune limitation n'est
opposable à celui qui a subi le dommage, hormis les cas de force majeure.

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Il lui faudra cependant établir la réalité de son préjudice (perte d'une vache) et le lien de cause à
effet entre le tir d'explosifs et la mort de la vache, en l'occurrence le bloc provenant de la
carrière.
c) QUELQUES RÈGLES COMMUNES À LA RESPONSABILITÉ CIVILE CONTRACTUELLE ET À LA RESPONSABILITÉ
CIVILE DÉLICTUELLE
PRÉJUDICE CERTAIN
Dans tous les cas, contrat ou pas contrat entre l'auteur du dommage et la victime, il faut que le
préjudice soit certain.
Un préjudice futur peut être pris en compte mais pas un préjudice éventuel : le dommage peut
empêcher un gain futur dont on peut prouver qu'il était certain. Par contre, si une projection de
roches endommage la voiture d'une personne qui sera empêchée, de ce fait, d'aller acheter un
billet de loterie, il n'y aura pas de préjudice certain pour n'avoir pas touché le gros lot.
Toutefois, si un tir de mines endommage les caténaires d'une voie ferrée, interrompant la
circulation des trains et qu'un étudiant très brillant soit empêché d'aller passer le concours de
l'Ecole des Mines, le juge admettra qu'il y a "perte d'une chance" et lui allouera des dommages
et intérêts.
LIEN DE CAUSE À EFFET
Il faut insister ensuite sur le lien de cause à effet. Cela paraît évident, mais dans la réalité, un
accident est rarement le résultat d'une seule cause mais plutôt d’un enchaînement pour ne pas
dire un enchevêtrement de causes. Après quelques hésitations de nos tribunaux et de nos
grands professeurs de Droit, il faut s'attacher à déterminer les faits qui d'après le cours normal
des choses, étaient de nature à engendrer le dommage. Ce n'est donc pas forcément la ou les
causes les plus proches du dommage qui seront seules examinées mais également celles plus
lointaines qui ont joué un rôle essentiel et nécessaire dans la réalisation du dommage. C'est à
celui qui réclame réparation d'un préjudice de prouver le lien de cause à effet.
Ainsi, un manœuvre sur le chantier d'une centrale nucléaire en construction, effectuant des
travaux de nettoyage après des tirs d'explosifs, a demandé des dommages et intérêts à
l'entreprise chargée des tirs en prétendant que les fumées dégagées par les explosifs l'avaient
rendu asthmatique. Les experts médicaux n'ayant pas établi de lien de cause à effet, le tribunal
a rejeté la demande.
Examinons maintenant le cas très classique de l’élargissement d'une route ou de la construction
d’une voie rapide en zone pavillonnaire. Dès le premier tir de déroctage, tous les propriétaires
environnants "découvrent" de multiples fissures dans leur pavillon et attaquent l'entreprise en
justice. Il leur faudra pourtant démontrer le lien de cause à effet, c'est-à-dire que les fissures
n'étaient pas préexistantes au tir mais consécutives à ce tir.
Pour l'entreprise, il est toujours utile de faire établir un constat d'huissier préalable, à la condition
exprès de veiller à ce que le travail de l'huissier soit d'une précision tatillonne au niveau des
fissures. Il est également recommandé de faire des enregistrements sismiques pendant le tir qui
viendront établir que les normes ont été respectées. Mais, en cas de réclamation, tout va
reposer sur la qualité des expertises : expertise contradictoire diligentée par les assureurs des
plaignants et ceux de l'entreprise, et expertise judiciaire si l'affaire vient devant les tribunaux.

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L'entreprise mise en cause a le plus grand intérêt à envoyer son meilleur spécialiste en matière
de vibrations sismiques, et de résistance des structures, assister à l’expertise : cela évitera que
des experts qui sont trop rarement des spécialistes des phénomènes vibratoires établissent des
conclusions trop hâtives ou erronées qu'il sera bien difficile de faire rectifier par la suite. Dans ce
genre d'affaire, l'entreprise ne doit jamais partir battue d’avance. Quinze plaignants à la fois ne
donnent pas plus de poids à une fausse allégation : si les fissures proviennent de tassements
liés à des périodes de sécheresse, un bon expert ne les confondra pas avec des fissures
provenant de vibrations sismiques.
NOTION DE FAUTE
On a souvent tendance à oublier cet élément fondamental : pour obtenir réparation d'un
préjudice, il faut prouver la faute de l'auteur présumé du dommage.
Chacun a désormais en tête la notion de responsabilité sans faute prévue dans des cas très
particuliers par la loi :
Lorsqu’un animal cause un dommage, le propriétaire est tenu de réparer sans qu'il soit
besoin de prouver une faute à son encontre.
Les dommages causés par la ruine d'un bâtiment sont automatiquement à la charge du
propriétaire.
La nouvelle législation sur la responsabilité du fait des produits défectueux qui résulte d'une
directive européenne, instaure une responsabilité de principe du fabricant pour les
dommages causés par un défaut de ses produits.
Par contre, des clauses exonératoires ou limitatives de responsabilité sont encore possibles
lorsqu'il s'agit de vente entre professionnels.
Hormis des cas de responsabilité sans faute, il faut démontrer la réalité de la faute.
La faute se définit en général de manière objective comme étant un "comportement anormal",
que ce soit par action ou par omission. Mais la définition de la faute englobe également la
négligence et l'imprudence.
La loi n’exige en rien que la faute revête une certaine gravité ou qu’elle ait un caractère
intentionnel.
.FAUTE DE LA VICTIME
La faute de celui qui réclame réparation d'un préjudice peut exonérer ou limiter la responsabilité
l’auteur du dommage. Cela aurait été le cas du propriétaire de la vache si elle avait été tuée,
alors qu'elle divaguait à proximité de la carrière, parce que la clôture de son pré était en
mauvais état. Le particulier qui vient construire son pavillon a proximité et sous le vent d'une
carrière en exploitation depuis des décennies, et qui se plaint du bruit, de la poussière, des
vibrations, a commis une faute qui devrait normalement limiter la responsabilité de l'exploitant
de la carrière. Malheureusement, dans cet exemple, pris à dessein, le propriétaire du pavillon a
obtenu un permis de construire de la mairie, sur un terrain décrété constructible. Il pourra donc
invoquer à sa décharge, la faute de la Municipalité et des administrations de tutelle. Quelle sera
l'issue d'une procédure en pareil cas, et au bout de combien d’années ?

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CAUSE ÉTRANGÈRE ET FORCE MAJEURE
Celui dont la responsabilité est mise en cause peut toujours démontrer que les dommages qui
lui sont imputés ne sont pas la cause essentielle du dommage ou n'en sont pas la cause unique.
Cette situation est très fréquente sur les grands chantiers où les diverses entreprises
impliquées, doivent traiter avec la plus grande attention les opérations d’expertises qui vont se
dérouler pour essayer de déterminer la responsabilité des différents intervenants.
Quant à la force majeure, elle exonère de toute responsabilité mais à condition que les trois
critères qui la caractérisent soient réunis :
Imprévisibilité, appréciée dans l'abstrait, au moment de la conclusion du contrat pour la
responsabilité contractuelle, au moment du dommage pour la responsabilité délictuelle.
Irrésistibilité : cela signifie que le dommage ne pouvait être évité même en engageant des
moyens ou des techniques supplémentaires.
Extériorité : les faits qui ont concourus au dommage n'ont pas de lien avec l'activité de celui
dont on recherche la responsabilité.
La tempête de décembre 1999 était un cas de force majeure. Par contre, la grève des salariés
d'une entreprise ne sera pas admise comme un cas de force majeure l'exonérant de sa
responsabilité.
AUTORISATIONS ADMINISTRATIVES ET RESPECT DES RÉGLEMENTATIONS
Le fait d'agir en ayant obtenu toutes les autorisations administratives requises et d'avoir
respecté scrupuleusement les réglementations applicables, est-il de nature à écarter votre
responsabilité civile ?
C'est un excellent point de départ pour démontrer que l'on n'a pas commis de faute,
d'imprudence ou de négligence et que les travaux ont été accomplis dans un total respect des
règles de l'art.
Il peut arriver toutefois que, malgré le respect des seuils de vibration sismique, un ouvrage situé
dans le voisinage subisse des dommages parce que des paramètres relatifs à la nature du
sous-sol ou de l'ouvrage lui-même tout à fait inattendus ont fait que les seuils habituellement
admis étaient trop élevés dans cette configuration particulière.
L'auteur des tirs peut alors être tenu pour responsable, sauf pour lui à démontrer qu'il rentre
dans les critères de la force majeure ou à invoquer la faute d'un bureau technique qui disposait
éventuellement des moyens de détecter les particularités du chantier.
Il faut retenir en définitive, qu'hormis le cas de force majeure, le Code Civil fait obligation de
réparer le dommage que l'on a causé, seul ou à plusieurs, à partir du moment où l'on a commis
la moindre faute ou erreur.
d) RESPONSABILITÉ DU FAIT D'AUTRUI ET DU FAIT DES CHOSES
Le Code Civil dispose que l'on n'est pas seulement responsable des dommages causés par soi-
même mais également par les choses dont on a la garde, ainsi que des dommages causés par
ses préposés c'est-à-dire, pour ce qui nous intéresse, par les salariés que l'on emploie.

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RESPONSABILITÉ DE L'EMPLOYEUR DES DOMMAGES CAUSÉS PAR SES SALARIÉS
Sous les mêmes conditions que celles examinées précédemment en ce qui concerne le
dommage, la faute, de lien de cause à effet, etc., l'employeur répond de tous les dommages
causés par ses salariés lorsque ceux-ci ont trouvé dans leur emploi, l'occasion et les moyens de
la faute qui a causé un dommage.
La victime du dommage n'a pas à établir la faute personnelle de l'employeur, il lui suffit de
démontrer que le dommage est le fait du salarié qui a agi dans le cadre de ses fonctions, et que
ce dernier a commis une faute.
Lorsque plusieurs entreprises travaillent en commun sur un même chantier, on recherchera
sous les ordres de qui était réellement placé le salarié qui a causé le dommage afin de
déterminer à quelle entreprise incombe finalement la responsabilité.
L'employeur ne peut s'exonérer de sa responsabilité du fait de ses salariés, que dans un seul
cas : lorsque le salarié a agi hors de ses fonctions, sans autorisation et à des fins étrangères à
ses attributions; l'exemple classique est le salarié qui utilise sans autorisation, un camion de
l’entreprise pendant le week-end pour aider au déménagement de l'un de ses amis.
En dehors de cette possibilité d'exonération, la victime du dommage peut demander réparation
à la fois à l'employeur et au salarié ou à l'un des deux seulement.
Dans la pratique, on s'adressera toujours à l'employeur parce qu'il est assuré pour les
dommages causés par ses salariés.
En théorie, l'employeur qui a dû réparer le dommage pourrait se retourner ensuite contre son
salarié; le cas ne se présente jamais parce que c'est l'assureur de l'employeur qui a payé les
dégâts et que l'assureur, lui, ne peut pas se retourner contre le salarié.
RESPONSABILITÉ DU FAIT DES CHOSES
Par "choses" on entend tout bien matériel, meubles, immeubles, véhicules, outils, etc Echappent
à cette définition, le corps humain, la pluie, la neige, la mer, le vent par exemple.
La chose est considérée comme le fait générateur du dommage dès lors que sans elle, le
dommage ne se serait pas produit.
C'est le "gardien" de la chose qui en est responsable, c'est- à dire celui qui en a l'usage, la
direction et le contrôle. Le propriétaire de la chose est présumé en être le gardien.
Ainsi, on considère que l'employeur qui a confié la conduite d'un engin de chantier à un de ses
salariés, en conserve néanmoins la garde (sauf si le salarié l'utilise le week-end pour son usage
personnel et sans autorisation).
e) LE CAS PARTICULIER DE LA RESPONSABILITÉ CIVILE DANS LE CADRE DE LA SOUS-TRAITANCE
Dans une opération de sous-traitance, une entreprise que l'on désigne sous le nom d'
"entrepreneur principal" (ou "donneur d'ordres") confie à un "sous-traitant", le soin d'exécuter
pour elle et selon un cahier des charges tout ou partie des travaux ou services qu'elle s'est elle-
même engagée à fournir auprès de celui qui est ou sera propriétaire de l'ouvrage ou des travaux
à réaliser et que l'on appelle le "maître d'ouvrage".

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Nous avons donc trois catégories d’intervenants :

Le maître d'ouvrage,
L'entrepreneur principal (ou donneur d'ordres),
Le sous-traitant.
Le sous-traitant peut lui aussi avoir ses propres sous traitants.
Il existe des relations contractuelles entre le maître d’ouvrage et l'entrepreneur principal d'une
part et entre l'entrepreneur principal et le sous-traitant d'autre part. Les règles de la
responsabilité civile contractuelle vont donc s'appliquer dans ce cadre.
Ainsi, le maître d'ouvrage va demander réparation des dommages subis à l'entrepreneur
principal et l’entrepreneur principal au sous-traitant.
Par ailleurs, le maître d'ouvrage peut mettre en jeu directement la responsabilité civile délictuelle
du sous traitant en cas de manquement de ce dernier à ses obligations. Mais étant donné la
fréquence et la complexité des opérations de sous-traitance, une loi du 31 décembre 1975 est
venue apporter quelques règles particulières.
L'entrepreneur principal doit faire agréer ses sous traitants par le maître d'ouvrage ainsi que les
conditions de paiement prévues entre l'entreprise principale et ses sous traitants. Cet agrément
peut être exprès ou tacite.
Le sous-traitant agréé dispose d'une action directe contre le maître d'ouvrage si l'entrepreneur
principal ne l'a payé, après mise en demeure, le maître d'ouvrage est alors obligé de payer en
direct le sous-traitant au lieu de payer l'entrepreneur principal pour les travaux concernés.
Lorsque le maître d'ouvrage est devenu propriétaire l'ouvrage et des travaux, il peut directement
demander réparation des dommages aux sous-traitants sur la base de la responsabilité civile
contractuelle : le maître d’ouvrage peut agir en se prévalant des dispositions du contrat entre
l'entrepreneur et les sous-traitants.
C.2. RESPONSABILITÉ PÉNALE

Nous avons vu que la responsabilité pénale est celle que chacun d'entre nous encourt en
enfreignant les lois ou les règlements.
Rappelons brièvement qu'il existe trois grandes catégories d'infractions qui sont réprimées par
trois types de tribunaux.
.Les contraventions : il en existe cinq classes. Elles sont de la compétence du Tribunal de
Police qui peut prononcer des peines d'amendes de 38€ à 1525 € (3050 € en cas de
récidive).
Les délits : ils sont de la compétence du Tribunal Correctionnel. L'échelle des peines
d’emprisonnement est de 6 mois à 10 ans. L'échelle des amendes est d'une grande variété
et peut dans certains cas extrêmes dépasser 1.5 millions d’Euros.
Les crimes: ils sont jugés par les Cours d’Assises et sont passibles de peines de prison
allant de 10 ans à la détention criminelle à perpétuité ainsi que d'amendes.
Ce n'est que l'utilisation détournée des explosifs à des fins de terrorisme, de grand banditisme
ou de vengeance personnelle qui conduirait devant une Cour d'Assises.
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Pour le sujet qui nous préoccupe, la responsabilité pénale découlera pour l'essentiel soit de
l'inobservation des lois régissant le domaine des explosifs, soit de la violation des lois générales
sur la sécurité du travail.
a) RÉGLEMENTATION DES EXPLOSIFS
Il est impossible ici de dresser un inventaire de la multitude de règlements spécifiques

s'appliquant à l'utilisation des explosifs dans les mines et carrières et dont l'inobservation
constitue une contravention ou un délit, que ce soit en matière d’acquisition, de stockage ou
d’utilisation.
Nous citerons simplement une obligation de la loi qui est revenue au premier plan des
préoccupations des forces de Police pour raison de lutte contre le terrorisme.
La non déclaration de la disparition de produits explosifs auprès des services Police ou de
gendarmerie dans les 24 heures suivant le moment où on en a eu connaissance est passible
d'un an de prison et/ou d'une amende de 6100 €.
b) RÉGLEMENTATION SUR LA SÉCURITÉ AU TRAVAIL
C’est surtout dans le domaine de l'hygiène et de la sécurité au travail, que la responsabilité

pénale des chefs d'entreprise est la plus souvent recherchée.
Le Code du Travail édicte un grand nombre de règles en matière de sécurité dont l’inobservation
peut être réprimée pénalement, même en dehors de tout accident.
La loi confie à l'inspecteur du travail la mission de contrôler l’application du droit du travail et de
constater les infractions. Il ne faut jamais oublier que l’inspecteur du travail a libre accès à
l’entreprise et peut Interroger qui il veut. En cas d'infraction et selon la gravité de celle-ci, il peut,
soit faire une simple observation à l'employeur, soit le mettre en demeure de faire cesser
l'infraction avec ou sans délai, soit dresser le procès verbal de l'infraction. Ce procès verbal sera
envoyé à la fois au Préfet et au procureur de la république; ce dernier pourra décider de
diligenter une enquête, de poursuivre pénalement ou de classer l'affaire. L’inspecteur du travail
qui constate sur un chantier une situation de danger grave, a même le pouvoir de faire cesser
temporairement les travaux en saisissant le juge des référés. En matière d’accident du travail, le
délit d’homicide involontaire par imprudence, inattention, négligence ou manquement à une
obligation de sécurité ou de prudence est puni d'une peine pouvant aller jusqu'à 3 ans de prison
et 45 000 € d’amende si le manquement à l’obligation de sécurité ou de prudence est jugé
comme étant délibéré.
En 1995, une nouvelle infraction pénale a fait son apparition : la mise en danger d'autrui.
Elle est constituée en l'absence de tout accident, par le fait d’exposer directement autrui à un
risque immédiat de mort ou de blessures de nature à entraîner une mutilation ou une infirmité
permanente, par la violation manifestement délibérée d'une obligation particulière de sécurité ou
de prudence imposée par la loi ou le règlement. Cette infraction est punissable d'1 an
d'emprisonnement et de 15000 € d'amende.
Nul doute que ce texte sera appliqué en matière de sécurité au travail.
Dans un domaine qui intéresse particulièrement l'industrie extractive et minière, les accidents
graves consécutifs à un défaut de protection des roues et engrenages des machines et

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transmissions lorsqu'ils sont à la portée de la main et par exemple, des convoyeurs à bande,
sont réprimés de la même façon qu'exposé ci-dessus, c'est-à-dire, comme des homicides ou
coups et blessures involontaires.
En dehors de ces trois grands chefs d'inculpation, l'inobservation des règles édictées par le
Code du travail peut être source d'un grand nombre de peines d'amendes.
Bien que la responsabilité pénale exige que soit établie une faute personnelle, en cas d'accident
de travail, le chef d'entreprise est néanmoins en première ligne, parce que pèse sur lui une
obligation générale de sécurité. Cette obligation se traduit, à son niveau d'intervention, dans
l'organisation et le contrôle des conditions d'hygiène et de sécurité dans son entreprise. Il
commet donc une faute personnelle s’il ne donne pas des consignes précises, s'il n'organise
pas les moyens de les faire respecter et s'il ne met pas en place un système de contrôle
efficace.
Il ne pourra s'exonérer de sa responsabilité, qu'en démontrant qu'un salarié a refusé de porter
des équipements de sécurité ou que son conducteur de travaux ou son chef de chantier ne
respectait pas ses consignes, car la loi lui impose de se faire obéir en la matière.
Par contre, il pourra dégager sa responsabilité du moins partiellement, en prouvant qu'il avait
pris toutes les mesures humainement possibles pour que les règles de sécurité soient
respectées.
Du fait de l'application de ce principe d'obligation générale de sécurité, on a vu augmenter ces
quinze dernières années de manière très significative, les peines de prison, avec ou sans sursis,
prononcées contre des chefs d' entreprises. Il faut savoir pourtant que la loi prévoit que, du haut
en bas de l'échelle, toute personne qui, par des actions conscientes, a provoqué un accident du
travail par sa négligence, sa maladresse, son imprudence, son inattention ou son inobservation
des règles de sécurité, peut être poursuivie au pénal.
c) LA DÉLÉGATION DE POUVOIR
La seule possibilité pour le chef d'entreprise de s'exonérer de sa responsabilité personnelle est

d'apporter la preuve qu'il a délégué ses pouvoirs en matière de sécurité et de respect de la
réglementation. La délégation peut être donnée à tous les niveaux de la hiérarchie mais elle
n'est valable que si elle est accordée à un salarié (le délégataire) pourvu de la compétence, de
l'autorité et des moyens nécessaires pour veiller efficacement à l'observation de la
réglementation.
Il appartient au chef d'entreprise de prouver que la délégation a été acceptée par le délégataire.
La délégation doit donc de préférence être constatée dans un écrit, désignant précisément le
délégataire, sa mission, l'étendue de sa responsabilité, l'autorité et les moyens dont il dispose.
Une mission générale de surveillance et d'organisation de mesures de sécurité sur des
chantiers ne peut valoir délégation de pouvoirs en l'absence d'instructions précises.
Le chef d'entreprise ne peut, en la matière, déléguer ses pouvoirs à plusieurs personnes pour
l'exécution de la même mission, un tel cumul étant de nature à restreindre l'autorité de chacun.
La délégation exonère, en principe, le chef d'entreprise pour les infractions relatives à l'hygiène
et à la sécurité. Toutefois, en cas de poursuites pour homicide ou blessures involontaires suite à
un accident de travail, la responsabilité du chef d'entreprise peut néanmoins être mise en cause
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s'il peut être prouvé contre lui une faute personnelle distincte du non-respect des règlements de
sécurité pour lequel il a délégué ses pouvoirs.
d) LA RESPONSABILITÉ PÉNALE DES PERSONNES MORALES
Depuis 1994, la responsabilité pénale des entreprises (personnes morales) peut être engagée
pour les infractions commises, pour leur compte, par leurs organes ou représentants, dans les
cas prévus par la loi.
Les infractions imputables aux personnes morales sont notamment les infractions relatives au
travail clandestin, aux atteintes à la dignité de la personne et les infractions commises en
matière d'hygiène et sécurité du travail (mise en danger de la personne, homicide ou blessures
involontaires).
Il est à noter que la responsabilité de la personne morale n'exclut pas celle des personnes
physiques, auteurs ou complices des mêmes faits, c'est-à-dire la mise en jeu éventuelle de la
responsabilité de l'employeur ou de son délégataire.
C.3. LES VOIES DE RECOURS

a) VOIES DE RECOURS AU PÉNAL
Nous avons vu précédemment quels étaient les tribunaux compétents en matière pénale selon
la gravité de l'infraction.
Les forces de police ou de gendarmerie, l'inspecteur du travail dans la sphère du Code du
travail, ont le pouvoir de dresser procès-verbal de l'infraction, ce qui va déclencher l'action
publique contre le contrevenant. Le procureur de la République, magistrat représentant l'Etat, va
pouvoir désigner un officier de police judiciaire appartenant aux forces de gendarmerie ou de
police pour mener une enquête ou pour les affaires les plus graves, un juge d'instruction.
Les particuliers et les entreprises peuvent porter plainte contre une personne désignée ou
contre un "inconnu".
Dans les relations de travail, le salarié peut porter plainte contre son employeur et l'employeur
contre son salarié.
Le procureur de la République a le pouvoir de classer une affaire s'il estime par exemple que les
responsabilités ne sont pas établies. Cette décision de classement peut être déférée devant la
Cour d'Appel ou être contournée par une procédure de "citation directe".
Une grande particularité du droit français par rapport au droit anglo-saxon est que le juge pénal,
en plus du pouvoir d'infliger des peines à ceux qui ont commis une infraction, peut aussi dans
une même affaire, octroyer des dommages et intérêts à la victime de cette infraction, à condition
que celle-ci se soit "constituée partie civile".
Prenons l'exemple d'un passant blessé par la projection d'une pierre issue d'un tir d'explosifs. Il
peut porter plainte contre le responsable du tir pour coups et blessures involontaires et en même
temps, se constituer "partie civile", c'est-à-dire demander au tribunal de lui faire allouer des
indemnités en réparation de son préjudice. L'avantage de ce système est que le plaignant n'a
pas lui-même à apporter les preuves de la faute de celui qui lui a fait tort. C'est à la puissance
publique d'établir les faits.

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Le même plaignant aurait pu ne pas porter plainte contre l'auteur de l'infraction et laisser le
procureur de la République se charger de faire réprimer l'infraction par tribunal pénal, et lui, se
contenter de demander réparation de son préjudice devant les tribunaux civils.
On parle beaucoup aujourd'hui de la pénalisation excessive de notre univers juridique.
La possibilité de se constituer partie civile ajoutée à la réputation qu'avaient autrefois les
tribunaux de pénal d'être plus généreux en dommages que les tribunaux civils ont provoqué une
dérive préoccupante. On attaque trop souvent au pénal alors que l'affaire devrait se régler au
civil. Le domaine des accidents de la circulation en est une parfaite illustration.
En l'absence d'infraction ou lorsqu'en tout état de cause, la victime d'un dommage entend
uniquement obtenir réparation matérielle de son préjudice, elle s'adressera au Tribunal
d'Instance, si sa réclamation est inférieure à 4500 € et au tribunal de Grande Instance, au-delà.
Toutefois, si la victime d'un dommage et l’auteur de ce dommage ont tous deux la qualité de
commerçant, c’est le tribunal de Commerce qui est compétent.
Une dernière exception à ces principes et elle n’est pas anodine : en matière de travaux publics,
lorsque ceux ci portent sur un ouvrage appartenant à une collectivité publique (Etat, Région,
Département, Commune), la mise en œuvre de la responsabilité civile contractuelle comme
délictuelle s'exerce devant les tribunaux administratifs.
b) RESPONSABILITÉ CIVILE DE L'EMPLOYEUR
Dans notre système de protection sociale, l'indemnisation des conséquences matérielles des
accidents du travail échappe au droit commun de la responsabilité civile.
En d'autres termes, le salarié victime d'un accident de travail ne peut pas demander réparation
matérielle de son préjudice devant un tribunal civil ni même devant un tribunal pénal, en se
portant partie civile. Il est indemnisé selon les règles édictées par le code de la Sécurité Sociale
en matière d'accident du travail.
Il existe néanmoins deux exceptions à cette règle, en cas de faute intentionnelle et en cas de
faute inexcusable.
La faute intentionnelle permet à la victime d'un accident de travail de demander réparation des
préjudices non couverts par les prestations de Sécurité Sociale devant un tribunal pénal ou
devant un tribunal civil.
La faute inexcusable, selon la jurisprudence de la Cour de Cassation est une faute d'une gravité
exceptionnelle dérivant d'un acte ou d'une ommission volontaire, de conscience du danger que
devait en avoir son auteur.
Il faut insister sur le dernier membre de phrase relatif à la conscience du danger que devait en
avoir son auteur. Cela va infiniment plus loin que s'il était dit "la conscience du danger qu'en
avait son auteur".
Cela signifie que si le chef d'entreprise ou son chef de chantier se trompe sur l'appréciation d'un
risque ou ne sait pas le reconnaître, il y aura quand même faute inexcusable.

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Imaginons que dans une volée, le responsable du tir ne s'aperçoive pas qu'un trou n'est pas
parti et qu'il s'ensuive un accident : il y a là tous les éléments pour qu'une faute inexcusable soit
retenue à l'encontre de l'entreprise.
Il est cependant admis que la faute dûment établie de la victime, exonère l'employeur de la faute
inexcusable.
Les conséquences de la faute inexcusable sont :
Une majoration de la rente versée à la victime que la Caisse de Sécurité Sociale
récupère ensuite auprès de l'employeur en majorant sa cotisation d'accident du travail.
La possibilité pour la victime d'obtenir réparation des préjudices distincts de ceux qui
sont couverts par les prestations légales, c'est-à-dire, pretium doloris, préjudice moral,
préjudice esthétique, préjudice d'agrément, perte de possibilités de promotion
professionnelle.
Le contentieux de la faute inexcusable comme celui des affaires de Sécurité Sociale est de la
compétence d'une juridiction spéciale, le tribunal des Affaires sociales, composé de
représentants des employeurs et des salariés et présidé par un juge professionnel.
Notons enfin que si un tribunal pénal a retenu une infraction pour coups et blessures
involontaires contre l'employeur, le tribunal des Affaires sociales retiendra presque
automatiquement la faute inexcusable.
c) TRANSACTION
Ce paragraphe sur les voies de recours serait incomplet s'il ne rappelait pas le vieil adage selon
lequel "un mauvais arrangement vaut mieux qu'un bon procès". Il faudrait même ajouter "un
mauvais et rapide arrangement vaut mieux qu'un bon et interminable procès".
Lorsque les parties ont décidé d'utiliser toutes les voies de recours dans un litige portant sur un
trouble de voisinage consécutif au déroulement d'un chantier de travaux publics, il n'est pas rare
de voir des procès durer de 10 à 15 ans.
Beaucoup de temps, d'énergie et d'argent peuvent être épargnés au moyen d'une transaction
équitable. Nombre d'avocats français, à l'image de leurs confrères anglo saxons, savent
désormais jouer le rôle d'utiles intermédiaires pour le règlement à l'amiable des litiges, pour le
plus grand bénéfice de leurs clients.
Mais attention, avant de conclure un règlement transactionnel, il faut obtenir au préalable
l'accord de son assureur de responsabilité civile.
C.4. LES ASSURANCES DE RESPONSABILITÉ CIVILE

Pour une entreprise, avoir une bonne police d'assurance de responsabilité civile est devenu une
question de survie.
Pourtant, trop rares sont celles qui prennent la peine de la lire et de demander à leur assureur
de leur expliquer, en termes simples, ce qu'elle contient réellement.
Les conseils qui suivent sont loin d'être exhaustifs, ils sont le fruit d'une expérience de quinze
ans dans la gestion des risques d'une entreprise industrielle.
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N'hésitez jamais à poser à votre assureur des questions par écrit, (il est tenu d'y répondre) du
genre : "si je fais ceci et qu'il se passe cela, suis-je assuré, comment et pour quel montant ?".
C'est le meilleur moyen de découvrir les "trous" dans les garanties.
Les polices d'assurances de responsabilité civile comportent toujours un chapitre intitulé
"Activités de l'assuré". Ce que vous déclarez ou que l'on vous fait déclarer est d'une importance
capitale : tous les aspects, toutes les facettes de vos activités sont-elles couvertes par ce qui est
écrit dans ce chapitre ? Ou plutôt, ce qui est écrit peut-il conduire à exclure du champ de
garantie une de vos activités, même mineure ? Une fausse déclaration ou une déclaration
incomplète permettrait à votre assureur de refuser d'indemniser le dommage.
Attention : l'utilisation des explosifs est en général exclue dans les "Conditions Générales" des
polices d'assurances. Veillez à ce qu'il soit clairement dit aux "Conditions particulières" que
vous utilisez ou pouvez être amené à utiliser des explosifs. La même vigilance doit être apportée
en ce qui concerne la couverture des opérations de démolitions, avec ou sans explosifs.
Lisez avec soin extrême le chapitre des "Exclusions" et faites "racheter" dans les "conditions
particulières" les exclusions incompatibles avec vos activités.
Les conséquences financières de la faute inexcusable sont-elles couvertes, les manifestations
du Comité d'Entreprise, les dommages aux visiteurs, aux stagiaires, l'intoxication alimentaire à
la cantine, les pollutions accidentelles, le matériel que vous avez pris en location ou qui vous est
prêté par un confrère ... ?
Tout peut s'assurer, il suffit d'y mettre le prix, ou plutôt presque tout.
Ne sont pas assurables : les amendes pénales, les dommages provenant d'une faute
intentionnelle de l'assuré ou de ses manoeuvres dolosives, un dommage sans aucun aléa, c'est-
à-dire un dommage qui, vu la façon dont l'entrepreneur s'y est pris, devait forcément se réaliser.
Vérifiez bien que le montant des garanties qui vous est accordé est cohérent avec ce à quoi
vous vous engagez par contrat vis-à-vis de vos clients ou de vos donneurs d'ordres.
Faites-vous confirmer par votre assureur si vous êtes assuré, en plus des dommages corporels
et matériels, pour les "dommages immatériels consécutifs" et pour les "dommages immatériels
non consécutifs".
Essayons de traduire en exemple concret ce jargon technique.
Si lors d'un tir, une caténaire de la SNCF est rompu, la rupture de la ligne constitue le
"dommage matériel", la perte d'exploitation de la SNCF qui a dû annuler les deux trains suivants
est un "dommage immatériel consécutif'. Par contre, si par précaution et pour éviter un accident,
une entreprise effectuant des tirs, demande à la SNCF d'interrompre la circulation des trains, la
perte d'exploitation de la SNCF est un "dommage immatériel non consécutif'.
Sachez que les assureurs sont assez "frileux" pour couvrir ce dernier type de risques qui ne sont
pourtant pas de pures hypothèses d'école.
Une dernière recommandation : tout ce qui a un moteur, qui roule et sur lequel on peut s'asseoir
pour le diriger, même s'il n'est pas soumis à immatriculation, est un "véhicule terrestre à

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moteur". Les dommages qu'il peut causer ne sont pas couverts par l'assurance de
responsabilité civile de votre entreprise. Il doit faire l'objet d'une police d'assurance "automobile".

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Chapitre XIV : Vocabilaire de la mine souterraine Page 357 sur 433
XIV. VOCABULAIRE DE LA MINE ET DU

CHANTIER SOUTERRAIN
Minéral (mineral) : au sens d’espèce minéralogique, corps pur naturel de composition chimique définie pouvant
comporter un ou plusieurs éléments utiles.
Roche (rock) : association naturelle de plusieurs minéraux.
Minerai (ore) : roche présentant une concentration anormalement élevée de minéraux utiles. Un minerai peut
également contenir des minéraux sans valeur qui constitue la gangue.
Stérile (waste) : roche dont les concentrations éventuelles en substance utile sont jugées non valorisable.
Gîte (ore body) : concentration géologique de minerai.
Gisement (ore deposit) : gîte ou partie de gîte valorisable par une exploitation. Un gisement comprend
généralement des zones minéralisées et des zones stériles.
Formation minéralisée (mineralized zone) : partie de gisement dans laquelle le minerai est présent ; on dit aussi
corps minéralisé.
Veine (vein) : terme général pour filon, couche ou filon-couche. Une veine peut être stérile ou minéralisée.
Filon (lode) : gîte dont l’une des dimensions est faible par rapport aux autres et qui recoupe des terrains
encaissants. Il est généralement compris entre deux surfaces sensiblement parallèles.
Couche (seam) : gîte stratiforme d’origine sédimentaire.
Filon-couche (bed vein) : filon dont le plan moyen est proche du plan de stratification.
Amas (ore mass) : gîte de forme quelconque dont toutes les dimensions sont du même ordre de grandeur.
Lentille (lens) : amas aplati.
Colonne (pipe) : amas dont les dimensions verticales prédominent largement sur les deux autres.
Gisement filonien (vein deposit) : gisement dont les zones minéralisées sont constituées de filons.
Recouvrement (overburden) : terrains stériles situés au dessus d’un gisement.
Éponte (vein wall) : surface séparant le minerai du stérile. Par extension, terrains stériles au contact du minerai.
Toit (hanging wall) : éponte située au dessus du minerai. Au sens géologique, et dans le cas d’une couche, le toit
désigne l’éponte de formation plus récente que le minerai. Le toit géologique coïncide avec le toit du mineur.
Mur (foot wall) : éponte située au dessus du minerai. Au sens géologique, et dans le cas d’une couche, le mur
désigne l’éponte de formation plus ancienne que le minerai. Le mur géologique coïncide avec le mur du mineur.
Salbande (clay band) : remplissage argileux généralement situé aux épontes.
Pendage (inclination) : angle du plan moyen du gisement avec l’horizontale.
Plateure (tabular formation) : formation minéralisée plane te de faible pendage.
Dressant (edge seam) : formation minéralisée plane te de fort pendage.

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Plongement (strike) : angle de plus grande direction d’extension du gisement avec l’horizontale.
Puissance (thickness) : épaisseur du gisement entre toit et mur, mesurée perpendiculairement aux épontes.
Teneur (grade) : rapport pondéral de la quantité de substance considérée au poids sur sec du volume de minerai,
contenant cette même quantité de substance.
Teneur géologique (geological grade) : teneur du minerai en place estimée à partir des seules données
géologiques (to). Cette teneur, peu significative pour l’exploitation, est remplacée en général par la teneur t en
place.
Reconnaissance (exploration) : étude d’un gisement pour en préciser les caractéristiques géologiques,
géométriques et géomantiques.
Sondage (drilling) : action e creuser un trou au moyen d’un outil en vue de prélèvement d’un échantillon de roche
ou d’une mesure physique. Par extension, le trou ainsi creusé. On distingue, les sondages carottés et les sondages
destructifs.
Sondage rotatif (rotary drilling) : foré avec un outil animé d’un mouvement de rotation.
Sondage percutant (percussion drilling) : foré avec un outil animé d’un mouvement de percussion.
Sondage destructif (destructive drilling) : sondage foré avec destruction de la roche qui occupait précédemment le
volume creusé.
Sondage carotté (core drilling) : sondage foré avec un outil qui permet la récupération continue des matériaux, sans
modification de leur structure.
Carotte (core) : échantillon cylindrique de roche prélevé d’un sondage réalisé avec un outil creux.
Débris (cuttings) : éléments de roche désagrégés au cours d’une opération de sondage. On dit aussi cuttings.
Diagraphie (logging) : mesure ou enregistrement d’une grandeur physique en continue le long d’un sondage.
Log (log) : mot américain désignant une bille de bois. Par extension, enregistrement sur un rouleau de papier, de
mesures ou d’observations physiques. On réservera le mot diagraphie au log obtenu à partir de la mesure en
continu d’une grandeur physique.
Ossature (mine layout) : ensemble des ouvrages principaux d’accès aux différentes parties du gisement.
Découpage (layout) : individualisation au sein du gisement, d’unités d’exploitation et définition des ouvrages qui en
constituent les limites.
Voie (access) : nom général désignant tout ouvrage de communication souterraine, quelle que soit son inclinaison.
Galerie (drift) : nom général désignant toute voie de communication souterraine horizontale ou faiblement inclinée.
Amont pendage (up dip) : partie d’un gisement située plus haut que le lieu de référence cité.
Aval pendage (down dip) : partie d’un gisement située plus bas que le lieu de référence cité.
Puits (shaft) : voie de pénétration dans le gisement verticale partant de la surface, donnant accès à différents
étages d’une mine et permettant de les desservir. Un puits peut assurer l’extraction, la circulation du personnel, le
transport du matériel, la descente du remblai, l’aérage, l’exhaure.
Fonçage (sinking) : action de creuser en descendant une voie verticale.
Raval (deepening) : action d’approfondir un puits existant.
Recette (landing station) : lieu où se trouvent les dispositions assurant la manutention des produits et du matériel, et
la circulation du personnel aux abords du puits, à chaque niveau.

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Descenderie (incline) : voie inclinée permettant l’accès au gisement depuis la surface.
Travers bancs (main cross cut) : galerie de niveau recoupant les différentes formations. Par extension, galerie
principale dans le stérile partant d’une recette.
Desserte (haulage road) : ouvrage permettant les transports au chantier.
Niveau (level) : plan horizontal séparant deux étages. Galerie de désserte principale tracée sur ce plan horizontal.
Sous niveau (sublevel) : plan horizontal séparant deux sous étages ; galerie de désserte ou d’exploitation tracée sur
ce plan horizontal.
Étage (main level) : ensemble des travaux miniers situés entre deux niveaux successifs.
Sous étage (working level) : ensemble de travaux miniers situés entre deux sous niveaux successifs.
Panneau (panel) : volume minéralisé limité latéralement, compris entre deux niveaux ou sous niveaux ou galeries
principales. Un panneau constitue une unité d’exploitation desservie par une voie de base, une voie de tête et une
ou plusieurs cheminées ou plans inclinés.
Traçage (drift drive) : Voie horizontale ou inclinée
Avancement (drift avance) : mesure de progression d'un ouvrage minier. Par extension, extrémité de l'ouvrage
minier où se trouve l'équipe de travail ; c'est aussi la galerie en cours de creusement.
Principale ou galerie principale (main drift, main drive) : galerie qui délimite un panneau
Parallèle (parallel heading) : galerie tracée dans le stérile, sensiblement parallèle à une éponte ou galerie en
minerai parallèle à une principale.
Allongement (vein drift) : galerie tracé en veine
Recoupe (breack trough, cross cut) : galerie de faible longueur tracé perpendiculairement à une galerie principale.
S'utilise aussi bien en travaux préparatoires qu'en dépilage.
Galeries primaires secondaires tertiaires (haulage and developpement drifts): galerie de découpage dans une
couche horizontale.
Voies de base (bottom gate) : galerie desservant un panneau à sa base.
Voie de tête (tail gate) : galerie desservant un panneau à son niveau le plus élevé.
Bure (internal schaft, blind shaft) : voie verticale armée comme un puits qui ne débouche pas au jour.
Plan incliné (incline): voie inclinée sur l'horizontale qui est équipée pour assurer un ou plusieurs services suivants :
transport du minerai, du stérile, du remblai ou du matériel, circulation du personnel , aérage.
Montage (rise heading) : voie inclinée par laquelle on accède en montant, à une zone minéralisée( voir plan incliné).
Dans les gisements sédimentaires exploités par longue taille une voie en veine qui relie la voie de tête à la voie de
base et constitue un point de départ de l'exploitation d'un panneau.
Descenderie (decline) : voie inclinée par laquelle on accède à une zone minéralisée (voir plan incliné).
Cheminée (raise, chute): voie verticale ou subverticale pouvant servir , à l'aérage, à la circulation du personnel, à
des transports de matériel,de minerai ou de remblai par gravité. Gaine (gob rod) : voie maintenue ouverte dans le
remblai ou dans le minerai abattu et pouvant avoir le même usage qu'une cheminée.
Cheminée de jet (ore chute): cheminée ou gaine spécialement utilisée pour le transport par gravité de minerai ou
de remblai.
Cheminée à minerai (ore pass) : cheminée réservé au minerai.

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Chute (chute) : transfert vertical de produit, ouvrage permettant ce transfert.
Silo (silo, storage bin) : ouvrage minier ou construction qui sert au stockage de produit d'extraction.
Accumulateur (bunker) : silo généralement réservé au stockage des produits d'extraction.
Trémie (hopper door): dispositif placé à la base d'un silo pour faciliter le chargement des produits. Par extension
désigne l'ensemble trémie + silo.
Albraque (sump) : galerie réservoir dans laquelle sont collectées et décantées les eaux de la mine.
Rigole (drain) : écoulement ménagé le long des galeries pour amener les eaux à l'albraque, on dit aussi carnet.
Caniveau (ditch) : rigole d'évacuation de l'eau en galerie. Petit canal destiné à recevoir des tuyaux, des câbles
électriques, etc.
Exploitation (mining) : Ensemble des opérations qui assurent l'abattage et l'évacuation du minerai, ainsi que tous
les services annexes d'une mine.
Dépilage (drifting, driving) : phase principale de l'exploitation comportant l'abattage et l'enlèvement da la plus
grande partie du minerai.
Desserte (hauling) : ensemble des opérations de transport au chantier, évacuation des produits abattus,
approvisionnement en matériel et en matériaux.
Foudroyage (caving) : opération par laquelle les vides de l'exploitation sont comblés par éboulement des terrains
sus-jacents. Désigne également les terrains foudroyés.
Remblayage (back filling) : opération de remplissage d'un vide de l'exploitation par des matériaux stériles. Selon les
matériaux utilisés et le mode de mise en place, on distingue le remblayage manuel (blocs de stérile triés au chantier
et laissés sur place), le remblayage mécanique ( matériaux apportés au chantier par gravité ou un engin de
transport souvent en provenance de travaux préparatoires), le remblayage pneumatique (blocs de stérile calibrés
amenés jusqu'au chantier par des moyens mécaniques et mis en place par une remblayeuse pneumatique), le
remblayage hydraulique (sable calibré amené depuis la surface et mis en place par l'intermédiaire d'une
canalisation) . Un liant hydraulique est parfois ajouté au matériau de remblai pour le consolider .
Auto-remblayage (self filling) : Remblayage à partir de matériaux pris dans le chantier lui-même . on désigne parfois
ainsi le foudroyage.
Découronnement (decrowning): opération qui consiste à abattre une tranche supplémentaire de la couronne d'un
chantier ou d'une galerie.
Rauchage (drift repair) : Opération de remise à section d'une galerie. On parle de relevage lorsque l'opération ne
concerne que la couronne de la galerie.
Torpillage (pillars blasting) : opération de destruction des piliers pour provoquer le foudroyage.
Ripage (shifting) : Déplacement par glissement sur le sol, d'un équipement de desserte ou de soutènement.
Abattage : Opération par laquelle les blocs de roches sont détachés du massif, soit au moyen d'outils à main (pic
marteau piqueur), soit mécaniquement (haveuse, rabot), soit par l'action de l'explosif, soit hydrauliquement par un
jet d'eau sous pression.
Minage (blasting) : ensemble des opérations permettant l'abattage à l'explosif.
Foration (drilling) : creusement d'un trou dans une roche à l'aide d'un engin mécanique (perforateur, marteau
perforateur). On dit aussi perforation.
Soufflage (blowing) : action de souffler de l'air comprimé dans un trou de mine pour en évacuer les déblais avant le
chargement de l'explosif.

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Chargement d'une mine (charging) : Introduction dans un trou de mine d'uen charge explosive.
Bourrage (stemming, tamping) : obturation d'un trou de mine avec des matériaux inertes , désigne également des
matériaux d'obturation.
Tir (blast) : mise à feu ou allumage d'une ou plusieurs charges d'explosif.
Débitage (breacking) : opération qui consite à briser un bloc déjà abattu ou foudroyé.
Pétardage (secondary blasting) : débitage à l'explosif, soit en forant des trous pour y introduire des charges, soit en
posant des charges sur le bloc (tir à l'anglaise).
Post découpage ou découpage soigné (postspliting) : technique qui consiste à découper de manière précise le
contour d'une excavation en rapprochant les trous de la dernière rangée et en diminuant leur charge.
Havage (schearing): abattage de la roche à l'aide d'une haveuse, par extension abattage de la roche à l'aide d'un
engin mécanique (rabot, mineur continu).
Déblayage (loading) : évacuation des produits abattus hors du chantier on dit aussi marinage.
Chargement (loading) : opération qui consiste à mettre les produits abattus sur ou dans un engin de transport.
Soutirage (drawing) : évacuation des produits à la base d'une cheminée, d'un silo, d'un chantier.
Roulage (haulage) : transport des produits par un engin qui roule sur le sol ou sur des rail. Par extension désigne
tout type de transport de minerai entre la sortie du chantier et l'ouvrage d'extraction
Extraction (hoisting); transport des produits depuis le fond jusqu'à la surface, par un puits, une descenderie, ou une
galerie à flanc de coteau.
Soutènement (roff support) : dispositifs de soutien des parois, soit par appui (cadres cintres métalliques, piles,
béton), soit par suspension (boulons). Désigne également les opérations de mise en place de ces dispositifs.
Sondage (sounding): contrôle de la solidité des parois d'un chantier par voie sonore , en écoutant les sons émis
lorsque les parois sont frappées par un objet mécanique (barre métallique ou pince à purger).
Purgeage (scaling) : abattage des blocs instables sur une paroi, soit après détection par sondage, soit de manière
systématique par une purgeuse.
Boisage (timbering): soutènement des parois par mise en place de bois quelque soit leur forme ou leur
agencement.
Cadrage (drift support with set): soutènement des parois par mise en place de cadres en bois ou en métal.
Garnissage (lagging) : mise en place de matériaux entre le soutènement et la roche à retenir de façon à assurer
entre eux un meilleur contact et éviter les chutes de blocs.
Poussardage (spreading) : mise en place de poussards entre deux cintres.
Enfilage (lagging) : mise en place en terrain ébouleux, d'éléments de soutènement à la périphérie d'une galerie,
avant l'abattage.
Boulonnage (bolting) : soutènement de la paroi par des boulons ancrés dans la roche.
Gunitage (grouting) : mise en place par projection sur les parois d'un lait de ciment ou de tout autre matériau de
revêtement (résine…).
Aérage (ventilation) : Action de faire circuler l'air dans les voies et chantiers. L'aérage peut être naturel, (par
échauffement de l'air à son passage dans les chantiers) ou forcé par des ventilateurs qui créent localement une
dépression (aérage aspirant) ou une surpression (aérage soufflant).

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Marteau perforateur (jack hammer) : marteau piqueur pneumatique ou hydraulique où l'outil subit une rotation d'une
fraction de tour entre deux chocs consécutifs. Les modèles légers, manuels, sont soutenus par une béquille
articulée télescopique, les modèles lourds sont montés sur glissière.
Marteau fond de trou (down the hole hammer): marteau perforateur cylindrique , lisse creusant un trou de diamètre
suffisant pour lui donner son passage. Il peut ainsi réaliser des trous de grandes longueurs en s'y enfonçant grâce à
la poussée d'un train de tiges au fur et à mesure du creusement.
Marteau stopper ( stoper) : marteau perforateur ou la poussée sur l'outil est assurée par un vérin, solidaire du
marteau, d'axe parallèle à l'outil il nécessite donc l'appui en face du trou à forer; Il est surtout utilisé pour forer des
trous ascendants.
Brise roche (rock breaker) : marteau piquer très lourd, manié par un bras hydraulique sur véhicule. Il peut être
actionné pneumatiquement ou hydrauliquement (BRH).
Perforatrice rotative (rotary drill) : instrument pneumatique ou électrique, exclusivement rotatif, entraînant une
mèche ou un fleuret hélicoïdal pour le creusement de trous dans la roche tendre (charbon par exemple).
Clé à choc ( impact wrench) : petit marteau perforateur portatif à frappe légère, et mouvement rotatif prépondérant,
dont l'outil est une clé polygonale femelle permettant le vissage des écrous, des boulons de toit , des tirefonds etc
.).
Aiguille ou pointerolle (moil, point): outil de marteau piqueur constitué d'une simple tige d'acier terminée par une
pointe sur le talon de laquelle frappe le piston.
Fleuret (drill steel): outil de marteau perforateur constitué d'une tige d'acier, le talon est polygonal, pour
s'emmancher dans le piston qui lui imprime une rotation à chaque retour. L'autre extrémité comporte un taillant fixe
ou amovible. La tige est creuse pour permettre l'injection d'air comprimé et /ou d'eau qui chasse les débris de
foration et refroidit l'outil.
Taillant (bit) : arête tranchante de l'extrémité d'un fleuret qui peut prendre différentes formes, arête simple, en croix,
en bouton, elle peut être dans l'acier du fleuret (obtenue par forgeage), ou rapportée (carbure de tungstène) Par
extension extrémité amovible d'un fleuret.
Emmanchement (drill steel, shannk) : extrémité qui subit la frappe (talon) et à laquelle on a donné une forme
polygonale pour s'emmancher dans le piston qui lui imprime une rotation lors de son mouvement de retour.
Manchon (coupling) : tige creuse en acier comportant un filetage intérieur aux deux extrémités pour raccorder deux
tiges allonges.
Tige allonge (extension rod ) : tige creuse pour exécution au marteau perforateur de trou de grande profondeur.
Elles se raccordent les unes sur les autres par vissage, elles transmettent frappe et mouvement de rotation, leur
trou central assure la circulation du fluide (air ou eau) injecté pour chasser les débris et refroidir l'outil.
Béquille (jack leg) : support télescopique d'un marteau perforateur, articulé sur celui-ci, permettant l'avancé du
marteau au fur et à mesure de l'avancement sans changer de point d'appui.
Poussoir (air leg): vérin pneumatique assurant la poussée sur un marteau perforateur, il peut être monté sur
béquille articulée (par exemple pour la foration des mines horizontales avec appui au sol), ou en prolongement du
fût du marteau pour foration de mines verticales montantes.
Colonne (colum) : tube télescopique que l'on coince entre le toit et le mur pour servir de support à un marteau
perforateur afin de réaliser un éventail de trous de sondage en faisant pivoter le marteau autour d'un axe horizontal.
Glissière (feed bam) : ensemble de poutrelles sur lesquelles se déplace un engin de foration au fur et à mesure de
la foration. Le mouvement d'avancée de l'engin sur la glissière est généralement assuré par une chaîne ou une vis,
la glissière peut être fixée sur une colonne ou portée par un bras orientable (jumbo).
Bras (boom) : Ensemble mécanique supportant la glissière et lui permettant de prendre différentes orientations et
positions.

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Chariot de foration (wagon drill) : véhicule tractable ou automoteur, supportant un ou plusieurs bras de foration.
Wagon drill : terme anglais désignant un chariot de foration tractable comportant un bras de foration unique.
Jumbo (jumbo) : terme anglais emprunté à un constructeur mais désormais généralisé pour désigner un chariot de
foration automoteur à un ou plusieurs bras.
Crawler : terme anglais signifiant chenillard utilisé dans un sens restrictif pour désigner un chariot de foration
constitué d'une glissière unique montée sur un train de chenille entraîné à l'air comprimé (crawlair).
Alimack : terme anglais désignant une plateforme qui circule dans une cheminée et se met en place en se hâlant
sur une crémaillère fixée sur le parement (raise climber). Alimack est le nom du constructeur suédois de cette
plateforme.
Plate-forme de foration (drillinf plateform) : plate-forme métallique de quelques mètres carrés pouvant être mise en
place à proximité du front et supporter les perforateurs et la poussée des marteaux perforateurs.
Cage d'oiseau (drilling cage): Plate-forme de foration de cheminée hissée à front par un câble passant par un trou
de sondage foré préalablement dans l'axe de la future cheminée.
Explosif (explosives) : Produits susceptibles de donner en un temps très court une grande quantité de gaz dont la
pression élevée est utilisée pour briser la roche.
Dynamite (dynamite) : explosif constitué de nitroglycérine incorporée à des produits inertes qui rendent la
manipulation inoffensive.
Gomme (gelatine) : dynamite dont l'absorbant est du coton azotique ou nitrocellulose. On dit aussi dynamite
gomme.
Explosif nitraté (nitrate (explosives) : explosif comportant une forte proportion de nitrate d'amonium et dans laquelle
la dynamite est remplacée par de la tolite.
Nitrate fuel (an-fo): mélange explosif composé de nitrate d'ammonium et de quelques pourcents de fuel.
Anfo (an-fo) : abréviation de ammonium nitrate fuel oil couramment utilisé pour désigner le nitrate fuel.
Boullie (slurry) (ou gel ou gelée) explosif à base de nitrate d'ammonium qui se présente sous forme de gel
visqueux. D'efficacité comparable à celles des dynamites, insensible à l'eau cet explosif peut être injecté par
pompage dans des trous de mine.
Cartouche (cartridge) : conditionnement classique des explosifs consistant en un cylindre de carton ou de papier ou
de plastique de diamètre légèrement inférieur au trou de mine à charger.
Mèche lente (fuse): cordon d'explosif enfermé dans une gaine ou la détonation se propage à grande vitesse (
plusieurs milliers de mètres par seconde) permettant donc la mise à feu quasi simultanée de plusieurs charges
d'explosifs éloignées les unes des autres et reliées par le cordeau.
Détonateur électrique (detonator electric) : petit tube métallique que l'on introduit dans la charge d'explosif, il
contient une amorce à mise a feu électrique. On distingue des détonateurs base intensité (résistance 1,5 Ω courant
nécessaire 0,5 A., des détonateurs plus sûrs (résistance 0,05 Ω, courant nécessaire 7 à 15 A.).
Microretard (short delay detonateur) : détonateur ayant des retards de quelques centièmes de seconde(au lieu de
quelques fractions de seconde).
Nonel (nonel blasting cap): dispositif de mise à feu non électrique
Cartouche amorce (primer) : cartouche dans laquelle on a placé le détonateur ou l'amorce.
Bourre (tamping plug) : matière inerte introduite dans un trou de mine pour y tasser celui-ci et obturer le trou de
mine, la bourre peut être en vrac (terre argileuse) ou en cartouches (sable et eau).

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Bourre à l'eau (water tamping) : bourre constituée d'une gain de plastique que l'on remplit d'eau , dont la
pulvérisation lors du tir, réduit les risques d'inflammation du grisou ou de la poussière de pyrite.
Bourroir (tampuing rod) : cylindre de bois avec lequel on introduit les cartouches jusqu'au fond du trou de mine et
avec lequel la bourre est tassée contre les cartouches.
Ligne de tir (blasting line) : fils électriques reliant l'exploseur aux détonateurs.
Espaceur (spacer) : fausse cartouche inerte, morceau de bois ou de roseau qui, placé entre les cartouches d'un
trou de mine leur impose l'espacement permettant une répartition de l'explosif sur toute la longueur du trou de mine.
Ohmmètre (ohmmeter) : appareil de meure de la résistance électrique d'un circuit. Utilisé en mine pour la mesure
de la résistance du circuit de la ligne de tir d'une volée.
Exploseur (blasting box exploder) : appareil électrique générateur d'impulsions suffisantes pour la mise à feu des
détonateurs d'une volée.
Injecteur (charger) : dispositif de chargement d'explosifs en vrac dans les trous de mine, constitué d'une cuve
contenant l'explosif en vrac, d'une alimentation en air comprimé, et d'une tuyauterie d'injection,. On dit aussi cuve à
nitrate fuel.
Pince à purger (scaling bar) : tige de métal, généralement creuse et en métal léger, terminée par un pic en acier
permettant d'effectuer la purge du toit d'un chantier minier.
Purgeuse ( scaling machine) : machine à purger constituée par un véhicule portant un bras manoeuvrable terminé
par un pic, permettant en toute sécurité pour le personnel une purge mécanique du toit même très haut.
Boulon d'ancrage (rock bolt) : tige d'acier qu'on introduit dans un trou foré dans la roche pour assurer le
soutènement.
Boulon d'ancrage (anchor bolt) : boulon d'ancrage dont l'extrémité située au fond d u trou est ancrée par
coincement sur les parois du trou. Avec un boulon à fente le coincement est obtenu en faisant élargir , par un coin à
fente, l'extrémité de la tige, avec un boulon a coquille d'expansion , le coincement est obtenu par enfoncement de
l'extrémité de la tige entre les élément de la coquille. L'extrémité de la tige située hors du trou permet la mise en
serrage d'une plaque métallique contre la paroi rocheuse.
Boulon à ancrage réparti (cement bolt, split set , stabilizer bolt): boulon d'ancrage dont la tige est rendue solidaire
de la roche tout au long de la paroi du trou. La tige peut être scellée dans le trou par du ciment, (boulon cimenté),
par la polymérisation d'une résine( boulon à la résine) ou simplement par frettage (spilt set) dont la tige est un tube
fendu longitudinalement, d'un diamètre légèrement supérieur au diamètre du trou. L'extrémité située hors du trou
peut aussi permettre la mise en serrage d'une plaque métallique contre la paroi rocheuse.
Cadre de soutènement ( set) : dispositif de soutènement constitué d'un ensemble de poutres en bois (poteaux) ou
en profilés métalliques, et calé (directement ou non) contre les parois d'un ouvrage minier. Les éléments latéraux
s'appellent montants ou piedroit, l'élément supérieur s'appelle chapeau ou couronne.
Cintre (arch set) : cadre en forme d'arche (qui peut être circulaire). Il est généralement constitué d'éléments
susceptibles de coulisser sous l'effet de la pression.
Poussard (strut spreader : bois ou profilé métallique placé entre deux cadres ou entre deux cintres (ou entre ceux-
ci et le parement) pour empêcher le rapprochement . On dit aussi button.
Entretoise (brace, collar knee brace)): bois ou profilé métallique placé entre deux cadres ou deux cintres pour
empêcher l'écartement.
Rallonge ou allonge (spilling) : élément de soutènement en porte à faux au toit d'un chantier entre la partie
soutenue et le front.
Garnissage (lagging) : matériaux placés entre le soutènement (cadres, cintres) et les parois pour empêcher les
déplacements latéraux du soutènement et la détérioration des parois.

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Pile (timber): échafaudage constitué de paires de bois de mine posées les unes sur les autres en formant une tour
carrée assurant un soutènement de grande résistance au flambage. La résistance à l'écrasement peut être
améliorée en remplissant l'intérieur de remblais.
Etançon (roof jack) : dispositif de soutènement constitué de deux cylindres coulissant l'un dans l'autre, mis en
extension jusqu'au contact du toit et du mur. Dans les étançons mécaniques ou à friction la position en extension
est maintenue grâce au serrage d'un coin dans une serrure assurant une grande résistance à la friction. Dans un
étançon hydraulique l'ensemble des deux sections circulaires constitue un vérin coulissant à une pression
déterminée.
Pile hydraulique (hydraulic prop) : dispositif de soutènement hydraulique à vérins prenant appui sur le toit et le mur
par une semelle et un chapeau de grande surface.
La pile à file la plus simple est constituée de deux ou trois étançons hydrauliques alignés perpendiculairement au
front de taille sur une même semelle et supportant un même chapeau.
Dans les piles à flèche, le chapeau est maintenu en place par un bras articulé à la base et dressé par un vérin,
l'espace à l'aplomb du chapeau se trouve dégagé.
La pile à lemniscate permet au chapeau de rester parallèle au toit au cours de la mise en serrage.
La pile à soutirage est équipée d'un chapeau muni d'un prolongement articulé à l'arrière manoeuvrable par vérin
pour faciliter la venue du foudroyage.
Soutènement marchant (self avancing roof support) : ensemble de soutènement placé parallèlement au front de
taille et constitué d'une série de piles hydrauliques juxtaposées. Chaque pile peut être abaissée, le toit restant
soutenu par les piles voisines, elle est alors libérée et peut être ripée au plus près du front ou elle est remise en
position de soutènement. L'ensemble du soutènement progresse ainsi pile par pile.
Guniteuse ( grouting machine) : machine projetant sur les parements une gunite, laitier de ciment, ou de béton
très fluide constituant après séchage un revêtement étanche d'un à deux centimètres d'épaisseur.
Projeteuse de béton (cement gun) : machine projetant sur les parements un béton à prise rapide constituant après
séchage un revêtement de plusieurs centimètres d'épaisseur. Elle peut être alimentée en béton déjà préparé (elle
constitue alors simplement une pompe à béton) ou en agrégats, l'adjonction de ciment et d'additifs pouvant se faire
soit dans la machine, soit à l'extrémité de la lance (lance à béton).
Remblayeuse (filling machine) : machine projetant un matériau de remblayage, sable ou agrégat.
Remblayeuse à projection (injection stower) : petit convoyeur à bande à grande vitesse qui projette le remblai à
plusieurs mètres.
Cuffat (sinking bucket) : benne d'extraction en forme de grand sceau permettant l'évacuation des déblais d'un puits
lors d'un fonçage.
Skip (skip) : benne d'extraction guidée, remplie au fond à partir d'une trémie doseuse et vidée au jour par
basculement ou ouverture des trappes.
Cage (cage) : cabine à un ou plusieurs étages pour le transport par puits des berlines ou du personnel.
Parachute (dogs) : dispositif de sécurité bloquant une cage en cas de rupture du câble d'extraction. Il est constitué
de griffes ou de molettes qui se bloquent sur les guides dès que la tension du câble se relâche.
Ventilateur primaire (main fan) : ventilateur assurant le circuit d'air primaire de la mine, c'est-à-dire entre les entrées
et les sorties d'air. Il est caractérisé par un grand débit sous pression modérée. Il peut être placé en n'importe quel
point du circuit d'aérage.
Ventilateur secondaire (secondary fan) : ventilateur qui prélève de l'air pur sur le circuit principal (ou primaire) pour
aérer une zone non incluse dans le circuit.
Canar (air line) : canalisation rigide pour la ventilation secondaire. On dit aussi buse d'aérage.
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Ventube (ventube) : canalisation souple pour ventilation secondaire soufflante.
Anémomètre (anemometer) : appareil mesurant la vitesse d'un courant d'air.
Détecteur de gaz (gas detector) : appareil servant à révéler la présence de gaz.
Grisoumètre (methanometer) : appareil permettant de mesurer la teneur en grisou contenu dans l'air. On dit aussi
methanometre.
Mine (mine): définition technique : exploitation souterraine et par extension toute exploitation de substance
minérale.
Définition administrative : exploitation de substances minérales concessibles, tels que les minerais métalliques, et
les combustibles minéraux. On parle de mine à ciel ouvert lorsque l'exploitation se fait à l'air libre par opposition à la
mine souterraine.
Carrière (quarry) : définition technique : exploitation à ciel ouvert de substances minérales.
Définition administrative : exploitation de substances non concessibles tels que les matériaux de construction.
Carrière souterraine (underground benching) : définition technique : exploitation en souterrain par la méthode du
ciel ouvert.
Définition administrative : exploitation en souterrain de substances non concessibles.
Substances concessibles (leaseable minerai): désigne dans la juridiction française les substances minérales,
propriété de l'état, et dont la recherche et l'exploitation peuvent être concédées à des tiers non propriétaire du sol.
Chantier (stope) : désigne tout emplacement de la mine ou s'effectue une opération d'exploitation.
Front (face) : surface limitant le chantier du coté ou il progresse, suivant son inclinaison on distingue: le front
horizontal, le front vertical , le front incliné ou diagonal.
Gradin (bench): front formé par deux plans se coupant suivant une droite horizontale ou faiblement inclinée dite
arête du gradin . On distingue :
le gradin droit dans le cas ou l'un des plans est quasi horizontal et se trouve sous les pieds du mineur
le gradin renversé dans le cas ou l'un des plans est quasi horizontal et se trouve au dessus de la tête du mineur.
Le gradin oblique (droit ou renversé dans les autres cas de figure).
Parement (side wide, rib) : paroi verticale ou très inclinée d'une voie ou d'un chantier.
Sole (sill floor) : paroi inférieure de la voie ou d'un chantier.
Couronne (roof) : paroi supérieure d'une voie ou d'un chantier. La couronne artificielle désigne une paroi fabriquée
par le mineur en général dans une exploitation par tranches descendantes.
Cloche (cavity) : cavité en couronne d'un ouvrage minier, produite spontanément par un éboulement ou creusée
intentionnellement (cloche à sondage).
Ouverture (thickness) : dimension d'un chantier mesurée perpendiculairement aux parois.
Convergence (sqeezing, convergence) : diminution de distance entre les parois d'une excavation.
Soufflage (heave) : remontée de la sole d'une voie sous l'effet de l'expansion des terrains.
Trou de mine (shot hole) : trou foré en vue du minage.
Coup de mine ( blast , shot) : tir d'une charge explosive contenue dans un trous de mine. Désigne également un
trou de mine chargé.
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Mine ( blast , drill hole) : terme désignant soit un trou de mine (forer et charger une mine) soit une charge
explosive contenue dans un trou de mine ( tirer une mine).
Volée (round): ensemble de trous de mine forés et chargés qui sont tirés en une seule fois dans un chantier.
Désigne également les produits abattus par le tir.
Mineur (miner, miner worker) : ouvrier travaillant à l'abattage. Désigne par extension tout personnel de la mine.
Porion (foreman) : contremaître dans la mine. La hiérarchie distingue les chefs porions, des maîtres mineurs et des
chefs de quartiers.
Boutefeu (baster): mineur préposé au tir.
Boulonneur (rock bolter) : mineur chargé du boulonnage.
Chargeur (loading operator): conducteur de chargeuse ou de chargeur transporteur.
Foreur (driller) : mineur chargé de la foration des trous de mine; On dit aussi perforeur.
Purgeur (scaler) : mineur chargé des opération de purge.
Quartier (section) : unité de production dans une exploitation minière.
Chambre (room, stop) : excavation minière située dans le minerai. Ce terme est souvent utilisé dans la
dénomination de la méthode d'exploitation.
Pilier (pilar): volume de minerai non abattu et participant au soutènement du chantier. Un pilier peut être:
• définitivement abandonné
• dépilé en totalité ou partiellement lors d'une seconde phase de l'exploitation
• détruit sans récupération pour provoquer le foudroyage.
Rideau (long pilar): pilier de forme allongé
Bande ferme (barrier pillar): partie de gisement faiblement défruitée séparant des zones défruitées.
Ilot ( ): zone dépilée comprises entre des bandes fermes.
Dalle ( slab) : sole en béton utilisée dans les méthodes par tranches descendantes.
Affaissements miniers (subsidence(mining)) : descentes de terrains de surface au dessus d'une exploitation

minière.
Teneur en place (in place grade): teneur estimée du minerai compte tenu des contraintes générales d'exploitation.
Teneur de coupure (cut off grade) : valeur particulière de la teneur choisie pour sélectionner le minerai. Cette valeur
se réfère au volume unitaire de sélection (sondage, godet de pelle, volée panneau).
dilution ( dilution) : abaissement de la teneur du minerai exprimé en pourcentage de la teneur en place dû au fait
que le volume réellement minéralisé est inférieur au volume minimum extractible sélectivement par les engins
d'abattage et de chargement mis en œuvre.
Salissage (dilution) : abaissement de la teneur du minerai exprimé en pourcentage de la teneur du minerai dilué
due à l'imperfection soit des méthodes soit du mineur.
Perte (ore loss) : proportion du tonnage estimé de minerai , de minéral ou d'élément contenu non récupéré par
l'exploitation.
Récupération (ore recovery): proportion du tonnage estimé de minerai, de minéral ou d'élément contenu récupéré
par l'exploitation.
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Défruitement (taux de) (recovery factor): rapport du volume de minerai extrait au volume de minerai en place d'un
panneau , d'un gisement.
Anti déflagrant (gas proof) : désigne un matériel conçu pour qu'une inflammation se produisant à l'intérieur ne
puisse se propager dans l'atmosphère extérieure.
Arrêt barrage (rock dust barrier): dispositif de sécurité utilisé dans les mines à poussières inflammables, destiné à
empêcher la propagation d'un coup de poussière dans une voie.
Grisou ( methane ) : gaz constitué principalement de méthane se dégageant dans certaines mines en particulier
de charbon et donnant avec l'air ambiant des mélanges explosifs lorsque sa teneur est comprise entre 6% et 14 %
environ .

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Chapitre XV : Aide mémoire mathématique Page 369 sur 433
XV. AIDE MÉMOIRE MATHÉMATIQUE
c
Cercle et circonférence
L
f
R
α
C= 2 πR S= π R 2 π = 3,1415926
a
2 π
1 radian = =0,01745 degré
C Ο S 360
2π = 0,01570 grade
1 radian =
400
Corde c= 2 R2 - a 2 = 2 R f - f 2= 2R sin α /2
π R αo π R α gr = rad
Longueur d'un arc L= = RA
180 200
Flèche f = R(1 - cos( α /2 ) )
RL
π R2 αo
Secteur S= =
2 360
( π180
R L - ac R2 αo
Segment s=
2
=
2
- sin α )
+
Couronne s = π ( R 2- r2 ) = π e (R + r )
R r
Figure XV-1 : Rappel des principales formules utilisées

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Triangle équilatéral
R c 3 ch
R c =R a= h= S=
a 2
2 2
c h
2
c h c 3 3 R2 3 2
S= = = = 3a 3
2 4 4
Carré
c
d R R 2
c =R 2 d =c 2 a =
2
a 2 2
S= c 2 = 2 R = 4 a
Polygonne irrégulier
a
b
d1 a+b+c+d
d2 p= S= (p-a)(p-b)(p-c)(p-d)
2
d
c d 1 d 2 = ac+bd
b
α Parallélogramme
h d1 d1 d 2
β d2 a
s=bh = ab sin β = sin α
2
d2 a Losange
d1
d 1 d2
α s= = a 2 sin α
2
a Trapèze
α
d1 d2 h
a+b d 1 d2
s= h = sin α
b 2 2
Figure XV-2 : Rappel des calculs de surface des principales surfaces géométriques

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Figure XV-3 : Rappel des principales formules trigonométriques

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Chapitre XVI : Bibliographie Page 372 sur 433
XVI. BIBLIOGRAPHIE
A. OUVRAGES DE RÉFÉRENCES
ROCK BLASTING - U. Langefors B. Kilhstrom 189791979
EXPLOSIVES AND ROCK BLASTING Atlas- Atlas Powder Compagny 1987
APPLIED EXPLOSIVE TECHNOLOGIE FOR CONSTRUCTION AND MINING par- O. Ofolson 1988
ROCK EXCAVATION HANDBOOCK - Tamrock 1999
SURFACE DRILLING AND BLASTING - Tamrock 1992
OUVRAGES SOUTERRAINS - A.Bouvard – Le Coanet – G.Colombey- F.Esteuille 1992
LES SUBSTANCES EXPLOSIVES et LEURS NUISANCES - A. Cazia 1975
MEMENTO DES MINES des MINES et CARRIERES 1996 à 1998
LE FORAGE DES ROCHES - K Herman.Hermann 1981
LE DROIT DE L’HYGIÈNE DE LA SÉCURITÉ ET DES CONDITIONS DE TRAVAIL - J Boisselier – D

Larger – 1998
BLASTERS HANDBOOK – 17th edition – ISEE
B. REVUES ET PUBLICATIONS
CETU Dossier pilote des tunnels 1976
LABORATOIRE CENTRAL des PONTS et CHAUSSEES - P.Chapot Etudes des vibrations provoquées
par les explosifs dans le massif rocheux LPC 105 1981
Recommandations AFTES : Creusement à l’explosif 1982,1984 Soutènement et revêtement 1982,

1984, 1988 Géologie et géotechnique 1982 – Effets sismiques en tunnel 1993 – utilisation des
précharges
REVUES DE L’INDUSTRIE MINERALE Tirs applications et implications, Tirs théorie et technologie

2002
Revues TUNNEL n° 134, 1345, 155, 157, 162, 168
Revues de l’industrie minérale MINES et CARRIERES
Revues CHANTIERS de FRANCE
Publication GUIDE du TIR SEQUENTIEL (Ministère de l’Industrie)
THE UNDERGROUND MINE - Atlas Copco

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TOTAL ROCK DRILLING TECHNOLOGIE - Atlas Copco
KNOW YOUR HAMMER - Sandvik Company
PROBABILITES DE CHEVAUCHEMENT DE DETONATEURS A MICRO RETARDS - P. Vuillaume

2002, 2003
PRINCIPES D’ ELABORATION DES SCHEMAS DE TIR EN SOUTERRAIN - M. Duchene
TECHNIQUES D’EXCAVATION MODERNE DES GRANDES CAVERNES - W. Commeau
Rapport Technique CEA - M.Dumas, M. Vallois, H. Peillon
SIMULATION des CIRCUITS D’AERAGE sur ORDINATEUR GAMMA 10 Rapport technique CEA -
M.Dumas
CALCUL DES SCHEMAS DE TIR POUR L’ABATTAGE en GALERIE - E.Tincelin, M.Duchêne, P.Sinou,
J.Fine
Supports de cours CEFICEM ABATTAGE des ROCHES à L’ EXPLOSIFS – FORAGE DES ROCHES
Support de cours NITRO BICKFORD MANUEL du BOUTEFEUX
Ecole des Mines d’Alés ABATTAGE DES ROCHES à L’ EXPLOSIF 1993 Textes des communications
Ecole des mines d’été
AFTES JOURNEES INTERNATIONNALES D’ETUDES DE CHAMBERY 1996
Centre d’Etudes des Tunnels : compte rendu des journées d’études PROCEDES MODERNES DE
CONSTRUCTION DES TUNNELS (LYON 1991)
C.PHOTOGRAPHIES ET SITES WEB

Documents publicitaires :
Atlas Copco Surface Drilling, équipement de forage, gamme de produits SECOROC
Groupe Tamrock SANDWIK TAMROCK CORP, TAMROCK SECOMA SAS
INGERSOLL RAND COMPAGNY - MONTABERT SA
SMITH BITS and SMITH TOOLS
DATA GROUP Drilling Products
KRUPP WIDIA FRANCE
Fiches techniques NITRO BICFORD

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COCENTAL- ANCRALL
Principaux Sites Internets :
www.nitrobickord.fr
www.atlascopco.com
www.sandvicktamrock.com
www.montabert.com
www.ingersoll.com
www.secoroc.com
www.widiaindia.com
www.tamrock-italiana.com
www.mining-technology.com
www.anivi.com
www.furukawa.com
www.infomines.Com
www.aftes-asso.fr

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Chapitre XVIII : Recommandations AFTES Page 375 sur 433
XVII. LISTES DES GROUPES DE TRAVAIL ET

RECOMMANDATIONS AFTES

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Thèmes généraux Groupes de travail actifs principalement rattachés à ce thème Animateurs
Planification, droit, GT 25 : Marchés, risques et relations contractuelles Marc PEREZ

économie
GT 33 : Problèmes urbains, solutions souterraines Sabine BARLES
GT 1 : Caractérisation des massifs rocheux Jean-Louis GIAFFERI
Géologie et GT 19 : Auscultation Jean PIRAUD

interaction sol-
structure GT 24 : Reconnaissances par techniques pétrolières Alain ROBERT
GT 32 : Mémoire de synthèse géotechnique Guy COLOMBET
GT 4 : Creusement mécanisé
Fiches signalétiques des Chantiers Mécanisés
Tunneliers et Pierre LONGCHAMP
Glossaire relatif aux tunneliers français-anglais-allemand
voussoirs Lexique : Anglais - Français / Allemand - Français
GT 11 : Standardisation des diamètres Christian HUART
GT 3 : Creusement à l’explosif André SCHWENZFEIER

Excavation
(conventionnelle) GT 28 : Puits et descenderies Pascal GUEDON
GT 35 : Gestion des déblais Jacques BURDIN
GT 6 : Boulonnage (technologie) Pascal BRIAND

Soutènement et
revêtement GT 30 : Boulonnage (calcul) Adrien SAÏTTA
(conventionnels)
GT 36 : Coffrage et bétonnage des revêtements Alain MERCUSOT
GT 8 : Traitement du terrain par injections Michel CHOPIN
Traitement de terrain GT 9 : Étanchéité Jean-Louis MAHUET

et étanchéité
GT 31 : Peinture des ouvrages souterrains Jean-Louis MAHUET
GT 34 : Parements décalés de tunnels Jean-Louis MAHUET
Tâches GT 12 : Salubrité et sécurité du chantier Alain GUILLAUME

transversales du
chantier
GT 26 : Environnement du chantier Patrice SALVAUDON
Exploitation et GT 14 : Entretien et réparations Jacques CHEZE

réhabilitation
GT 37 : Comportement au feu des structures Alain BOCHON

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ème
THEME ère 2 parution
n°du GT 1 parution (année, n°)
Titre abrégé de la recommandation (n°spécial)
. Planification, aspects socio-économiques et juridiques .
25 Dévolution des marchés publics de travaux souterrains 1999, n°151
17 Contrat de fourniture d’un tunnelier 1998, n°150
15 Coût des infrastructures de transport ferroviaire urbain et suburbain 1994, n°125
10 Utilisation du sous-sol urbain pour les transports publics 1977, n°25
10 Utilisation du sous-sol urbain pour l’extension des villes 1977, n°24
10 Utilisation du s/sol du domaine public pour la desserte des immeubles 1977, n°23
. Le terrain et l’interaction sol-structure . .
24 Apport des techniques pétrolières à la reconnaissance des tunnels à paraître -
19 Techniques et méthodes d’auscultation des tunnels à paraître -
22 Conception et protection parasismiques des ouvrages souterrains 2001, n°167 *
19 Organisation de l’auscultation des tunnels 1998, n°149 -
16 Tassements liés au creusement des ouvrages souterrains 1995, n°132 Sp.99 *
7 Choix des paramètres et essais géotechniques utiles aux projets 1994, n°123 Sp.99 *
7 Emploi de la méthode convergence-confinement (actualisée) 2002, n°170 Sp.93 *
1 Description des massifs rocheux (actualisée) 2003, n°177 Sp.93 *
. Tunneliers et voussoirs . .
4 Additifs pour tunneliers à pression de terre à paraître -
4 Boues de forage pour tunneliers à pression de boue 2002, n°171 *
4 Choix des techniques d’excavation mécanisée 2000, n°157 *
9 Contrôle de l’étanchéité des voussoirs à joints hydrogonflants 1999, n°151 -
17 Contrat de fourniture d’un tunnelier 1998, n°150 -
4 Analyse du temps et des coefficients d’utilisation des tunneliers 1998, n°148 -
4 Glossaire français-anglais-allemand relatif aux tunneliers 1998, n°148 -
18 Voussoirs en béton armé : conception, dimensionnement et exécution 1998, n°147 *
9 Étanchéité des voussoirs préfabriqués en béton 1995, n°132 -
9 Joints d’étanchéité entre voussoirs 1993, n°116 Sp.99 *
11 Standardisation des profils de tunnel circulaires 1988, n° 88 -
. Techniques d’excavation conventionnelles . .
28 Conception et réalisation de puits profonds à paraître -
28 Conception et réalisation de puits superficiels à paraître -
3 Explosifs pour mines, TP et carrières commercialisés en France 2000, n°161 -
3 Tir séquentiel : mise en oeuvre et sécurité 1999, n°155 -
3 Méthode de préparation des pré-charges 1996, n°134 -
3 Mesure de l’effet des vibrations sur les constructions 1993, n°115 -
12 Sécurité dans l’utilisation des explosifs en travaux souterrains 1991, n°105 -
? Réflexions sur le marinage en travaux souterrains 1980, n°40 -
3 Étude des effets sismiques de l’explosif 1974, n°2 Sp.93 *
. Soutènement et revêtement conventionnels . .
30 Conception et dimensionnement du boulonnage à paraître .
29 Utilisation des règles et normes de conception pour les revêt. en béton 2001, n°165 .
20 Conception et dimensionnement du béton projeté 2001, n°164 .
23 Cintres réticulés : calcul, fabrication et mise en œuvre 1999, n°156 .
7 Revêtements de tunnels en béton non armé 1998, n°149 n°158 *
6 Béton projeté renforcé de fibres : technologie et mise en œuvre 1994, n°126 Sp.99 *
7 Emploi de la méthode convergence-confinement (actualisée) 2002, n°170 Sp.93 *
12 Sécurité du soutènement dans les travaux souterrains 1981, n°44 Sp.84 *
6+7 Condition d’emploi du boulonnage 1979, n°31 Sp.82
6 Soutènement immédiat par béton projeté et boulonnage 1979, n°31 Sp.82 *
7 Emploi des cintres en travaux souterrains 1978, n°27 Sp.93 *
7 Réflexions sur les méthodes usuelles de calcul des revêtements 1976, n°14 Sp.93 *
6+7 Technologie du boulonnage (**) 1974, n°6 -
7 Choix du soutènement en galerie 1974, n°1 Sp.93 *
. Traitements de terrain et étanchéité . .
31 Mise en peinture des ouvrages souterrains (nouveau) 2003, n°178 -
9 Dimensionnement des protections des dispositifs d’étanchéité à paraître -
9 Arrêts d’eau à paraître -
9 Étanchéité des couvertures d'ouvrages enterrés à l'aide de systèmes à 2002, n°174 -
. base d'asphalte ou de bitume . .
9 Étanchéité des ouvrages sous plate-forme routière et ferroviaire 2001, n°168 -

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9 Étanchéité. Informations et recommandations complémentaires 2001, n°168 -

9 Matériaux conformes au fascicule 67, titre III, du CCTG 2001, n°165 -
9 Étanchéité et drainage des ouvrages souterrains 2000, n°159 *
9 Contrôle de l’étanchéité des voussoirs à joints hydrogonflants (**) 1999, n°151 -
9 Préparation des supports d’étanchéité par géomembranes 1998, n°150 -
14 Injections pour la réhabilitation des souterrains visitables 1998, n°146 Sp.99 *
9 Rondelles PVC pour la fixation des membranes d’étanchéité 1996, n°138 Sp.99 *
9 Étanchéité des voussoirs préfabriqués en béton 1995, n°132 Sp.99 *
9 Compartimentage d’une étanchéité par géomembrane 1995, n°130 Sp.99 *
9 Joints d’étanchéité entre voussoirs 1993, n°116 Sp.99 *
9 Plans d’assurance-qualité pour les travaux d’étanchéité 1992, n°113 Sp.88 *
8 Travaux d’injection pour les ouvrages souterrains (**) 1987, n°81 -
. Tâches transversales (qualité, sécurité, logistique…) . .
27 Ventilation des ouvrages souterrains en cours de construction 2003, n°176 -
12 Salubrité et sécurité pendant les travaux à paraître -
21 Guide pour l’élaboration d’une démarche qualité en travaux souterrains 2002, n°174 *
12 Lutte contre les nuisances dans les travaux souterrains 1996, n°134 -
9 Plans d’assurance-qualité pour les travaux d’étanchéité 1992, n°113 Sp.99 *
12 Sécurité dans l’utilisation des explosifs en travaux souterrains 1991, n°105 -
? Installations électriques en chantiers souterrains 1984, n°61 Sp.88
12 Lutte contre la pollution atmosphérique en travaux souterrains 1983, n°55 Sp.84
12 Plan Hygiène et sécurité 1983, n°55 Sp.84
12 Sécurité du soutènement dans les travaux souterrains 1981, n°44 Sp.84
12 Sécurité dans la perforation et l’utilisation des explosifs 1980, n°39 Sp.84
12 Sécurité des circulations dans les chantiers souterrains 1980, n°39 Sp.84
. Exploitation et réhabilitation . .
14 Catalogue des défauts apparents des tunnels à paraître -
14 Contrôle et réception des travaux de réhabilitation par injections à paraître -
14 Injections pour la réhabilitation des souterrains visitables 1998, n°146 -
14 Méthodes de diagnostic pour les tunnels revêtus 1995, n°131 -
14 Informatisation et archivage des données sur les tunnels en service 1993, n°116 -
14 Venues et pertes d’eau dans les tunnels en exploitation 1988, n°89 -
9 Réparations d’étanchéité en souterrain 1987, n°82 Sp.88
14 Travaux d’entretien et réparation 1983, n°58 Sp.84

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Chapitre XVIII : Autres formations dispensées par Nitro Bickford Page 380 sur 433
XVIII. AUTRES FORMATIONS DISPENSÉES

PAR NITRO BICKFORD

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Chapitre XIX : Fiches techniques des produits commercialisés par Nitro Bickford Page 409 sur 433
XIX. FICHES TECHNIQUES DES PRODUITS

COMMERCIALISÉS PAR NITRO BICKFORD

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DANS LES MINES, CARRIERES ET LES CHANTIERS DE TRAVAUX

21, rue Vernet

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

Tous droits de traduction, de reproduction, et d’adaptation

Copyright by Formations Nitro-Bickford

Maquettes et illustrations : Service technique Nitro-Bickford

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

Table des matières

I. Notions de mécanique des roches ----------------------------------------------------------------------------------6

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

C. Caractérisation du massif -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15

D. Application au travaux souterrains--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

I. NOTIONS DE MÉCANIQUE DES ROCHES

A.2. INVENTAIRE DES DONNÉES GÉOTECHNIQUES NÉCESSAIRES À L’ÉLABORATION D’UN

A.3. SYNTHÈSE GÉOLOGIQUE

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

Figure I-1 : Coupe simplifiée du projet Alpes tunnels (52 Km)

B.1. COMPRESSION SIMPLE (OU UNIAXIALE)

2 et 2,5. Le diamètre recommandé est de l'ordre de 50 à 70 mm.

La résistance à la compression ( σc ) correspond à l'effort mesuré rapporté à l'aire de la section

λ Lambda (module de YOUNG)

A chaque variation de σ, noter les variations σ

c) TRAÇAGE DES COURBES

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

σc, σe, σs.

e) DÉFINITION DES MODULES ET COEFFICIENTS

Figure I-5 : Quelques valeurs du module d’Young

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élastique (courbe A). Le basalte, le granit, et Mpa

présentent ce type de comportement.

serrage et de pré rupture sont fortement

présentent ce type de comportement, le grès

présentent ce type de comportement. (courbe

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L’association roche / explosif correcte est la suivante :

LE COEFFICIENT DE POISSON (ν= MODULE DE DÉFORMATION TRANSVERSALE)

ν 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Figure I-7 : Quelques valeurs du coefficient de POISSON

Le principal intérêt de ce coefficient est qu’il permet d’établir un coefficient de poussée

Nitro-Bickford (Organisme de formation enregistré sous le n° 11.75.00.68.8.75)

COEFFICIENT DE POUSSÉE Contrainte

B.2. COMPRESSION TRI AXIALE

Figure I-8 : Appareillage de mesure de contrainte tri

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Cependant la procédure nécessitant l’écrasement de plusieurs éprouvettes, il convient de réunir

Figure I-9 : Cercle de Mohr

d) INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS

B.3. AUTRES ESSAIS : RÉSISTANCE À LA TRACTION : ESSAI BRÉSILIEN - ESSAIS FRANKLIN.

P La méthode appelée, aussi « essais brésilien », consiste à

Figure I-10 : Principe de l’essai Brésilien

La résistance à la traction spécifique en MPa de ce type d’essais, notée généralement RtB

Figure I-11 : Appareillage de l’essai FRANKLIN

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Résistance de la roche (classification AFTES).

C.1. LES INDICES CARACTÉRISANT LA FRACTURATION DU MASSIF

Type de roches Vl1 (m/s)

Gabbros ( roches silicatées basiques) 7000

L’IQ selon l’AFTES

c) LE RQD (ROCK QUALITY DÉSIGNATION)