INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL

ORIENTE DEL ESTADO DE HIDALGO

TEORIAS DE FALLA, CONCENTRACION DE ESFUERZOS Y

FATIGA (1.1, 1.2 Y 1.3)

Alumno:
Pluma Islas José Ramón

Docente:
M. EN M. Víctor Rodríguez Marroquín

Apan, hgo, enero,2018

Contenido

1. Introducción .................................................................................................................. 3
2. Marco Teórico .............................................................................................................. 4
3. Metodología y Desarrollo ............................................................................................. 5
3.1 Modos de Falla........................................................................................................ 5
3.1.1 Excesiva deformación e inestabilidad elástica. ................................................ 5
3.1.2 Excesiva deformación plástica ......................................................................... 6
3.1.4 Fatiga ................................................................................................................ 7
3.1.5 Creep y creep-fatiga ......................................................................................... 8
3.1.6 Fractura rápida ................................................................................................. 9
3.2 Factores de concentración de esfuerzos .................................................................. 9
3.3 Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica. ................................... 12
Conclusiones................................................................................................................... 13
Referencias ..................................................................................................................... 14
1. Introducción

El presente trabajo de investigación, dará a conocer los conceptos necesarios para tener
un panorama más amplio del tema a tratar, antes de abordarlo.
Así como los modos de fallas en estructuras, explicando de manera detallada en que
consiste cada una de ellas, seguido de los factores de concentración de esfuerzos,
ilustrando cada uno con su respectiva tabla. Por último, se darán a conocer los factores de
concentración de esfuerzos por medio de cargas cíclicas.
Finalizando con las conclusiones del autor aportando las concepciones personales de los
temas investigados.

3
2. Marco Teórico

Modos de Falla.
¿Qué entendemos por falla en un componente estructural?
Definimos como elemento estructural a cualquier elemento o componente cuya función
esencial sea la transmisión de esfuerzos mecánicos o la retención de fluidos a presión.
Esta definición es muy general e incluye por ejemplo desde una biela en un motor de
combustión interna hasta una tubería de presión para conducción de fluidos a larga
distancia.
Es necesario tener en cuenta que, si bien la función primaria de un elemento estructural
es la transmisión de esfuerzos o la retención de presión, existirán en general
requerimientos adicionales que el elemento deberá satisfacer. Por ejemplo, el elemento
puede tener que cumplir su función en un ambiente químicamente agresivo o a alta
temperatura, bajo condiciones de desgaste abrasivo o bajo flujo neutrónico, etc. Estos
requerimientos limitan en general el rango de materiales que será posible emplear para
cumplir la función estructural primaria.
Definiremos como falla de un elemento estructural a cualquier situación que impida que
el elemento cumpla su función de transmisión de esfuerzos o de retención de presión
como se encuentra previsto en el diseño del elemento es decir la falla se produce cuando
el elemento se torna incapaz de resistir los esfuerzos previstos en el diseño. Esta
definición es muy general e implica por lo tanto situaciones muy diversas. Por ejemplo,
la presencia de defectos en una soldadura de una tubería que impide que la misma opere
a la presión de diseño, constituye una condición de falla. Un álabe de una turbina falla si
el álabe se rompe o se deforma excesivamente. (Hector Hernandez Albañil, 2002)
Factores de concentración de esfuerzos.
La concentración de esfuerzos es ocasionada por los cambios abruptos en la geometría
del material. Que puede ser por filetes y orificios generalmente. Otras formas de
concentrar los esfuerzos puede ser la discontinuidad en el material (inclusiones), los
esfuerzos residuales, las soldaduras, el trabajo en frio. Es importante estudiar la
concentración de esfuerzos porque un incremento traerá como resultado una falla en el
material. Los métodos para calcular la concentración de esfuerzos son el método analítico
usando la Teoría de la elasticidad, el método Numérico usando el método de elemento
finito y Experimentalmente usando pequeñas galgas extensas métricas y por
fotoelasticidad. (James M. Gere, 2009)

4
3. Metodología y Desarrollo

3.1 Modos de Falla

Llamamos modo de falla al fenómeno o mecanismo responsable del evento o condición

de falla. En este sentido, los modos de falla que en general pueden afectar a un
componente estructural, son:

 Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)

 Excesiva deformación elástica
 Excesiva deformación plástica (fluencia generalizada)
 Inestabilidad plástica (estricción, pandeo plástico)
 Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo
 Corrosión, erosión, corrosión-fatiga, corrosión bajo tensiones, etc.
 Creep y creep-fatiga
 Fractura rápida (frágil, dúctil, mixta)
Los cuatro primeros modos de falla pueden ser atribuidos fundamentalmente a falencias
en el diseño del elemento estructural (excepto en el caso en que la falla se produzca como
consecuencia de una carga superior a las máximas previstas en el diseño). Los cuatro
modos mencionados en último término, si bien pueden ser causados por un diseño
incorrecto, obedecen muchas veces a factores introducidos durante las etapas de
fabricación del elemento. En particular los problemas de fatiga, corrosión y fractura
rápida suelen estar estrechamente relacionados con las operaciones de soldadura que se
hayan utilizado.
Debe tenerse en cuenta que:

 Los componentes estructurales en general y los fabricados por soldadura en

particular pueden experimentar fallas en servicio de distintos tipos.
 A veces estas fallas en servicio adquieren características catastróficas.
 La presencia de defectos en las uniones soldadas son muchas veces la razón de
que se produzca una falla en servicio.
 La naturaleza de la discontinuidad que corresponde al defecto, determina en
general para condiciones de servicio dadas, el tipo de falla que puede favorecer.
 A veces las fallas en servicio no obedecen a falencias de diseño sino a factores
extrínsecos introducidos durante la fabricación del componente, particularmente
a través de las operaciones de soldadura.

3.1.1 Excesiva deformación e inestabilidad elástica.

El modo de falla por excesiva deformación elástica se produce por ejemplo cada vez que
una pieza que debe mantener sus dimensiones dentro de ciertos límites, sufre una

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deformación elástica que hace que aquellas excedan el valor admisible, conduciendo a
problemas de interferencia tales como atascamiento o a deflexiones excesivas. En el caso
de uniones soldadas, la recuperación elástica que sigue a la liberación de una pieza
inmovilizada durante la soldadura, puede conducir a cambios dimensionales o
distorsiones inadmisibles. Estos problemas de distorsión en soldadura son muchas veces
difíciles de resolver.
La forma más común del modo de falla por inestabilidad elástica es la constituida por el
fenómeno de pandeo que se ilustra en la figura 1:

Figura 1.

3.1.2 Excesiva deformación plástica

La excesiva deformación plástica constituye sin duda el modo de falla mejor comprendido
en un componente estructural, y es la base del diseño clásico de componentes
estructurales. En efecto, dicho diseño tiene como objetivo fundamental establecer las
dimensiones de las secciones resistentes necesarias para asegurar un comportamiento
elástico de las mismas. Esto significa en teoría que en ningún punto de una sección
resistente se alcance una condición de fluencia, es decir de deformación plástica. Sin
embargo, en las estructuras reales, y muy particularmente en las estructuras soldadas, la
presencia de concentradores de tensión más o menos severos es inevitable y por lo tanto
también lo es la existencia de zonas plastificadas en el vértice de tales concentradores. De
todos modos, en la medida que el tamaño de tales zonas plásticas sea pequeño en relación
con las dimensiones características de la sección resistente, puede considerarse que la
sección se comportará, al menos desde un punto de vista ingenieril, de manera elástica.
En cambio, si por un incremento en las cargas las zonas plásticas se propagan hasta
alcanzar una fracción significativa de la sección, nos encontramos ante una falla por
excesiva deformación plástica. En el caso extremo, la sección completa puede llegar a
plastificarse y en tal caso hablamos de una condición de fluencia generalizada.

6
3.1.3 Inestabilidad plástica
Bajo ciertas condiciones que analizaremos más adelante, un material que ha alcanzado la
condición plástica puede inestabilizarse y conducir rápidamente a un colapso plástico. Un
ejemplo conocido de este fenómeno es la estricción que precede a la rotura en el ensayo
de tracción de un material dúctil que se ilustra en la figura 2:

Figura 2.
La inestabilidad plástica puede ser responsable en otros casos de la propagación rápida
de una fisura, dando así origen a un fenómeno de fractura dúctil rápida. Hoy se sabe que
muchas fallas catastróficas que en el pasado fueron atribuidas a fracturas frágiles, tuvieron
su origen como inestabilidades dúctiles. El incremento logrado en las últimas décadas en
la resistencia y tenacidad de los materiales, hace que el fenómeno de falla por
inestabilidad dúctil sea objeto de especial atención por parte de ingenieros e
investigadores.

3.1.4 Fatiga

El fenómeno de fatiga es considerado responsable aproximadamente de más del 90% de

las fallas por rotura de uniones soldadas y precede muchas veces a la fractura rápida. Una
discontinuidad que actúa como concentrador de tensiones puede iniciar bajo cargas
cíclicas una fisura por fatiga que puede propagarse lentamente hasta alcanzar un tamaño
crítico a partir del cual crece de manera rápida pudiendo conducir al colapso casi
instantáneo de la estructura afectada. En presencia de cargas fluctuantes, en el vértice de
discontinuidades geométricas más o menos agudas se produce un fenómeno de
deformación elasto-plástica cíclica a partir del cual se produce la iniciación de la fisura
por fatiga. La condición superficial y la naturaleza del medio cumplen un rol importante
sobre la resistencia a la fatiga, esto es sobre el número de ciclos necesarios para que
aparezca la fisura. Desde un punto de vista ingenieril, cuando la fisura adquiere una
longitud de aproximadamente 0.25 mm se acepta habitualmente que se ha completado la
etapa de iniciación. A partir de ahí se considera que se está en la etapa de extensión o de
crecimiento estable que eventualmente culmina en la rotura repentina de la sección
remanente.

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La influencia que las discontinuidades geométricas tienen sobre la resistencia a la fatiga
de las uniones soldadas bajo régimen de cargas variables es un hecho ampliamente
reconocido figura 3 muestra la superficie de fractura de un eje en el que se inició una
fisura por fatiga a partir del concentrador de tensiones representado por el alojamiento de
la chaveta.

Figura 3
Una vez iniciada la fisura, la misma continuó creciendo progresivamente por fatiga bajo
los sucesivos ciclos de carga hasta que la sección resultó incapaz de soportar la carga lo
que condujo a la rotura final del eje. Las sucesivas posiciones de la fisura durante su
crecimiento lento pueden observarse en las marcas denominadas “líneas de playa” que
son una característica macroscópica frecuente de las superficies de fractura por fatiga.

3.1.5 Creep y creep-fatiga

Las deformaciones elásticas y plásticas que sufre un material se suelen idealizar

asumiendo que las mismas se producen de manera instantánea al aplicarse la fuerza que
las origina. La deformación que puede desarrollarse posteriormente en algunas
situaciones y que progresa en general con el tiempo, se conoce con el nombre de creep.
Para los materiales metálicos y los cerámicos, la deformación por creep se torna
significativa por encima del rango de temperaturas 0.3/0.6 𝑇𝑓 , donde 𝑇𝑓 es la temperatura
absoluta de fusión del material. Por el contrario, para los vidrios y polímeros la
temperatura a la cual los fenómenos de creep se tornan importantes se encuentra alrededor
de la temperatura 𝑇𝑔 de transición vítrea del material. De manera que mientras los metales
en general no sufrirán efectos de creep a temperatura ambiente, muchos vidrios y
polímeros lo harán.
Cuando el fenómeno de creep se combina con el de fatiga, se tiene una situación conocida
como creep-fatiga.

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3.1.6 Fractura rápida

Se puede definir la fractura como la culminación del proceso de deformación plástica. En

general se manifiesta como la separación o fragmentación de un cuerpo sólido en dos o
más partes bajo la acción de un estado de cargas.
Algunos metales sometidos a un ensayo de tracción presentarán una estricción en la zona
central de la probeta para romper finalmente con valores de reducción de área que pueden
llegar en algunos casos al 100%. Este tipo de fractura se denomina dúctil y es
característica de materiales del sistema cubico de caras centradas (fcc) en estado de alta
pureza. Por el contrario, muchos sólidos, particularmente metales cúbicos de cuerpo
centrado (bcc) y cristales iónicos, presentan fracturas precedidas por cantidades muy
pequeñas de deformación plástica, con una fisura propagándose rápidamente a lo largo
de planos cristalográficos bien definidos, llamados planos de clivaje, que poseen baja
energía superficial. Este tipo de fractura se denomina frágil.
La fractura rápida constituye el modo de falla más catastrófico y letal de todos los
mencionados. La misma se produce en general bajo cargas normales de servicio, muchas
veces inferiores a las de diseño. Por tal motivo, la fractura rápida no es precedida por
deformaciones macroscópicas que permitan tomar medidas para evitarla o para reducir la
gravedad de sus consecuencias. Una vez iniciada, pocas veces se detiene antes de producir
la rotura completa de componente.

3.2 Factores de concentración de esfuerzos

Ahora consideremos algunos casos particulares de concentraciones de esfuerzos causadas

por discontinuidades en la forma de la barra. Comenzamos con una barra con sección
transversal rectangular que tiene un agujero circular y que está sometida a una fuerza de
tensión P como en la figura 4. La barra es relativamente esbelta y su ancho b es mucho
mayor que su espesor t. El agujero tiene un diámetro d.

Figura 4.

El esfuerzo normal que actúa sobre la sección transversal a través del centro del agujero
tiene la distribución que se muestra en la figura 5.

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 Figura 5

El esfuerzo máximo 𝜎𝑚𝑎𝑥 ocurre en los bordes del agujero y puede ser bastante mayor
que el esfuerzo nominal 𝜎 = 𝑃/𝑐𝑡 en la misma sección transversal. (Observe que ct es el
área neta en la sección transversal que pasa por el agujero). La intensidad de una
concentración de esfuerzos usualmente se expresa por la razón entre el esfuerzo máximo
y el esfuerzo nominal, y se llama factor de concentración de esfuerzos K:
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝐾= (1)
𝜎𝑛𝑜𝑚

Para una barra en tensión, el esfuerzo nominal es el esfuerzo promedio basado en el área
neta de la sección transversal. En otros casos se puede emplear una variedad de esfuerzos.
Ahora bien, siempre que se utilice un factor de concentración de esfuerzos es importante
observar cuidadosamente como se define el esfuerzo nominal.
En la figura 6 se ve una gráfica del factor de concentración de esfuerzos K para una barra
con un agujero. Si el agujero es pequeño, el factor K es igual a 3, lo que significa que el
esfuerzo máximo es tres veces el esfuerzo nominal. Conforme el agujero es más grande
en proporción al ancho de la barra, K se hace menor y el efecto de la concentración no es
tan severo.

Figura 6

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Los factores de concentración de esfuerzos para otros dos casos de interés practico se dan
en las figuras 7 y 8. Estas graficas son para barras planas y barras circulares,
respectivamente, que disminuyen su tamaño debido a un escalón formando un reborde.
Para reducir los efectos de la concentración de esfuerzo se utilizan filetes para redondear
las esquinas entrantes. Sin los filetes, los factores de concentración de efectos serian
extremadamente grandes, como se indica en el lado izquierdo de cada grafica donde K
tiende al infinito conforme el radio del filete R tiende a cero. En los dos casos el esfuerzo
máximo ocurre en la parte menor de la barra en la región del filete.

Figura 7

Figura 8

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3.3 Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica.

El factor de concentración de esfuerzos “𝐾𝑓” usado para carga cíclica es en realidad igual
o menor que el factor “𝐾” estático y geométrico de concentración de esfuerzos, y los
efectos combinados de la carga cíclica y la concentración de esfuerzos dependerá de la
sensibilidad del material. La manera más efectiva de determinar este factor es por medio
de pruebas experimentales del material en cuestión. El “índice de sensibilidad” o
“sensibilidad de muesca” es una cantidad que define la sensibilidad de un material
particular ante los efectos combinados de la concentración de esfuerzos y ante la carga de
fatiga. Puede definirse como:
𝐾𝑓−1
𝐾= (2)
𝐾−1

Donde 𝐾𝑓 es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga, k es el factor de

concentración de esfuerzos solo por forma geométrica y q es el índice de sensibilidad el
valor de q siempre se encuentra entre:

0 ≤ 𝑞 ≤ 1.0 (3)

Si el valor de q = 0, el valor de 𝑘𝑓 es 1. Si el valor de q = 1, el valor de 𝑘𝑓 es exactamente

igual al factor de forma “K”. si el diseñador no está seguro de como determinar el valor
del índice de sensibilidad, el uso del factor estático “k” dará una medida conservadora
para el diseño. La figura 9 proporciona valores del índice “q” para algunos materiales de
ingeniería típicos.

Figura 9

12
Conclusiones

Gracias a este trabajo de investigación se han dado a conocer los distintos modos de fallas
y en que consiste cada uno, porque se han explicado cuales son las características y a que
se deben.
Se han presentado los factores de concentración de esfuerzos, para recordar lo visto en el
curso de mecánica de materiales, para posterior apoyo en la resolución de problemas
aplicados a la ingeniería Mecatronica.
Además de conocer en qué consisten los factores de concentración por carga cíclica.

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Referencias

Becerra, W. M. (2015). Factores de concentración de esfuerzo por corrosión fatiga: Análisis

experimental del acero SAE1020 mediante ensayo de fatiga por flexión pura rotativa
bajo norma ISO1143. EAE.

Hector Hernandez Albañil, E. E. (2002). Mecanica de Fractura y analisis de falla. Bogota,

Colombia: Universidad Nacional de Colombia.

James M. Gere, B. J. (2009). Mecanica de Materiales. Mexico DF: CENGAGE Learning.

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