Clases Mec. de Particulas 2018-A

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
Facultad de Ingeniería Química
CLASES DE MECANICA DE PARTICULAS
CICLO DE VERANO
2018 - A
Profesor :
Ing. Roberto Lazo Camposano

INGENIER
E
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FACULTAD
QUIMICA
OLP

UN
AC - 1966
“Facultad de Ingeniería Química”
Tostación y Fundición
Fundición:
Es la separación a través de la temperatura del valor metálico de un mineral.
El objetivo de la fundición es eliminar los materiales que no nos interesa.
Obtención del Zinc:
❖ Extracción
❖ Chancado
❖ Tamizado
❖ Flotación
❖ Tostación
❖ Lixiviación
❖ Purificación
❖ Electrolisis
Ing. Roberto Lazo Camposano 1

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SO2 , As , Pb Gas
COTTRELLES
Remanente
Captadores de polvo
SZn(cc) C V2 O5 electrostática
H2SO4 Catalizador
SZn 99.9%
%
OZOZn Planta de H2SO4

nn
nn
Calcina de Zn (Au, Se , Ag ,Zn , Sb)

T = 419 °C , In , G , As , Te
Lixiviación Impurezas: Au, Se , Ag, Te
A esta temperatura
se produce la tostación
TOSTACIÓN
Es la separación de las materiales volátiles de un mineral, pero cada mineral tiene su temperatura de fundición,
tostación y ebullición.
Fundición del Zn
Slab

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Mineral de Cobre
❖ En la escoria encontramos arseniuros, antimoniuros, oxido de calcio, se funde a 2500 °C como no se

puede llegar a esta temperatura entonces flota como escoria y se elimina.
❖ El proceso más importante es la ELECTROLISIS
Calcina de Cu
Horno Reverbero
Escoria Horno convertidor
Moldeo
Refinación

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TRATAMIENTO DE LOS GASES DE PLOMO
❖ Los gases que salen contiene polvos finos que tienen un diámetro menor
de 1 µm.
Gases provenientes de la Tostación y Fundición de Minerales:

❖ Plomo - Arsénico
❖ Cobre
❖ Zinc
❖ Oro
❖ Plata
Medio Ambiente
JETS (vapor de agua)
Ductos de Gas
Chimenea
Acondicionamiento del
Polvos finos
H2SO4 a 400 °F
Hornos de Pb
Recuperados
COTTRELL
Decoperizado
Contaminación por Plomo
El ambiente donde existen empresas que producen o utilizan el plomo está

saturado por elementos metálicos y gases como plomo, cadmio, dióxido de
azufre y dióxido de carbono, contaminando el medio ambiente, siempre que
no se haga el tratamiento respectivo.

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PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS CUERPOS SOLIDOS:
1.- Densidad real del Sólido
La densidad es una propiedad intensiva de la materia. Cada sustancia

presenta una densidad que no depende de la cantidad de materia que la
constituya. La densidad ρ resulta del cociente entre su masa m y su volumen V
ρ = m /v ( gr/cc )
2.- Peso específico

Es el peso específico de una sustancia, se define como su peso por unidad de
volumen que se obtiene dividiendo un peso desconocido de la sustancia entre el
volumen que se ocupa, que cuenta con las unidades de :
Peso específico : expresado en N/m³, es decir en newton (unidad de fuerza, por

tanto, de peso) entre el m3 (unidad de volumen). El peso específico es una
medida de material, al igual que la densidad, pero hay que tener cuidado de
confundir con esta, confundirlos sería equivalente a confundir “masa” con peso.
Mientras que el peso específico se define como peso por unidad de volumen,
la densidad se define como masa por unidad de volumen.
3.- Forma de Partículas:

Debido a la orientación cristalina existen diferentes formas de
partículas entre ellas tenemos esféricas, fusiformes, 0blongas,
redondeadas, ovoides, tetraédricas, laminares, etc.

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3.1 Tamaño de las partículas.
Se especificó como “diámetro” para cualquier partícula equidimensional y los

que no lo son, se caracterizan por la de mayor longitud, por ejemplo en las
partículas aciculares (Dp) diámetro de la partícula, debe referirse al espesor
de la partícula y no a su longitud.
Por convenio el tamaño de las partículas son expresados en diferentes

unidades, las partículas gruesas se miden en pulgadas o milímetros; las
partículas finas en micrómetros o nanómetros de acuerdo al tamaño del tamiz.
Las partículas ultrafinas se describen en función de su área superficial por
unidad de masa, generalmente en pulg²/gr.
3.2 Tamaño de partículas mezcladas y análisis de tamaño.
En una muestra de partículas homogéneas de diámetro Dp el volumen total

de las partículas es igual a V = ( m /  p ) , donde m y  p son la masa total de la
muestra y la densidad de las partículas respectivamente puesto que el

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volumen de una partícula es Vp luego el número N de partículas en la muestra

será:
m
N= .............. (1)
 p Vp
3.3 Ecuaciones Principales de la Forma de la partícula
La forma de una partícula se puede expresar en función de la esfericidad (s )
que es independiente del tamaño de la partícula.
❖ Para una partícula de Dp → s = 1 .
❖ Para una partícula no esférica su esfericidad s se mide por la relación

siguiente:
6Vp
s = .............. ( 2)
Dp s p

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Donde:
• Dp : Diámetro equivalente o diámetro nominal de la partícula
• sp : área superficial de una partícula
• Vp : volumen de una partícula
3.4 Superficie total de la partícula
Tomando en cuenta las ecuaciones (1) y (2) el área de la superficie total de

las partículas será:
6m
A = Nsp = .............. ( 3)
s  p Dp
Para aplicar las ecuaciones (1) y (3) a mezclas de partículas que tienen varias
tamaños de partículas y densidades la mezcla se divide en fracciones cada
una de ellas con una densidad constante y tamaño aproximadamente
constante.
Cada fracción se pesa o bien las partículas se pueden contar o medir de

diferentes métodos y luego se aplican las ecuaciones (1) y (3) a cada porción.

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Este análisis recibe el nombre de análisis diferencial y los resultados se

presentan en un histograma.
3.5 Tamaño medio de las partículas
El tamaño medio de las partículas para una mezcla de las mismas se

identifica de varias formas diferentes, pero el más usado es el diámetro medio:
Volumen – Superficie ( DS ) que está relacionado con el área de la superficie
“ AW ” y se utiliza la siguiente ecuación:
6
DS = ..................... ( 4)
S AW  p
Superficie específica de una mezcla
Si se conoce la densidad de la partícula (  p ) y la esfericidad ( S ) de las
partículas, se puede calcular el área de la superficie de las partículas en cada

fracción a partir de la ecuación (3) y sumar las fracciones para obtener “ AW ”
(superficie específica).

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Fraccion : x1 x2 x3 . . .
A1 A2 A3
D p1 D p2 D p3
Área de superficie total

de las partículas de
una fracción
p Este valor es el total de
las partículas, es por
S eso que es contante
Si  p y S son constantes, “ AW ” estará representada por la siguiente
ecuación:
6 x1 6 x2 6 xn
AW = + + .. .+
S  p D p 1  S  p D p 2 S  p D p n
=cte = cte = cte
6  xi n
AW =  
S  p i = 1  D pi 
Sustituyendo esta ecuación en la ecuación (4) tenemos lo siguiente:

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1
DS = .................. ( 5)
n
 xi 
  
i = 1  D pi 
Los subíndices son incrementos individuales.
Donde:
• xi : Fracción másica en un determinado incremento.
• n: Número de incrementos.
• D pi : Diámetro medio de las partículas tomado como media aritmética de los

diámetros mayores y menores en el incremento.
Si se conoce el número Ni de partículas en cada fracción en vez de la fracción

de masa.
DS : Viene dada por la siguiente ecuación:
(D )
n

3
Ni pi
i =1
DS =
(D )
n

2
Ni pi
i =1

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Luego el diámetro medio aritmético D N será:
( )  (N )
n n
N i D pi i D pi
DS =
i =1
n
=
i =1
............ ( 6)

NT
Ni
i =1
Donde:
• N T : es el número de partículas en toda la muestra.
El diámetro medio de masa D W se obtiene a partir de la siguiente

ecuación:
n
DW = x
i =1
i D pi ............ ( 7 )
Luego dividimos el volumen total de la muestra por el número de

partículas de la mezcla se obtiene el volumen medio de una
partícula.

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El diámetro total de la partícula es el diámetro medio del volumen
D V que se obtiene a partir de la siguiente relación:
1/ 3
 
 
 1 
DV =   ............ ( 8 )
 n  x  
  i
 
 i =1  Dp 3  
  i  
Número de partículas en la masa
El número de partículas en una mezcla se calcula a partir del

análisis diferencial usando la ecuación (1).
N1 N2 N3 N0
x1 x2 x3 x0
NW = es el número de partículas de la Población Total
Para calcular el número de partículas en cada fracción y NW la

población total en una unidad de masa en la mezcla, se obtiene
sumando todas las fracciones para una forma dada de partículas, el
( )
3
volumen es proporcional a su diámetro D p .

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V p = a ( Dp ) (9)
3
...............
Donde:
• a: factor volumétrico de la forma.
Luego, a partir de la ecuación (1) suponiendo que “ a ” es

independiente del tamaño de la partícula:
 
1 n xi  = 1
NW =  ............ (10 )
a  p  i =1 (D ) 
( )
3 3
 pi
 a  p DV
REDUCCION DE TAMAÑO
30 cm
2 Chancadora
100 mallas
Molienda
1
3
Tamiz
½” Chancadora

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Extracción Chancado Molienda Tamizado
❖ Mayores de 100 mallas deja el producto principal sin operaciones

al proceso.
❖ Menores de 100 mallas se pierde como sobrante en el proceso.
❖ Lo ideal es 100 mallas.
El concepto de reducción de tamaño se aplica en todas las formas en

que las partículas sólidas se pueden reducir de tamaño, como.
Romper, cortar, triturar, moler; es decir hasta un tamaño necesario
para un proceso dado o a un tamaño predeterminado del producto que
se necesita en la industria.
Factores de la reducción de tamaño:

Factores que se considera en la reducción de tamaño.
Fuerzas de compresión
Fuerzas de impacto

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Fuerzas de cizalla
Formas de reducción de tamaño:
❖ Por compresión. Ejemplo: una chancadora de quijada o los

cascanueces.
❖ Por frotación o rozamiento. Ejemplo: limado o lijado.
❖ Por impacto. Ejemplo: martillado, cincelado, molinos de bola.
❖ Por corte. Ejemplo: cizalla eléctrica y mecánicamente, la tijera.
EQUIPOS QUE SE UTILIZAN PARA LA REDUCCION DE TAMAÑO

En el siguiente cuadro se observa el tipo de alimento (fibrosos o pulpas y
alimentos particulados secos) en el que se emplean diferentes maquinarias y el
tamaño de partículas obtenidos con cada uno

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Tabla : Equipos utilizados para la reducción de tamaños :

Maquina Tipo de Producto Tamaño de Partícula
1 2 3 4 5 a b C d
Rebanadoras X x X x
Formadoras de Cubos X x X x
Ralladoras x X x x
Cortadoras de Taza X x X x X
Preaplastadora x x X x
Molino de Martillo x x x X x X
Molino de Impacto Fino x X x X x
Molino clasificador x X x
Molino de Chorro de Aire x x X x
Molino de Bola x x
Molino de Disco x X x
Molino de Rodillo x x X X x
Formadores de Pulpa x X x
Leyenda : 1 : blando,quebradizo, cristalino. 2. Duro, abrasivo. 3: elástico,

resistente cortable, 4: fibroso. 5: termolábil, graso. a: grumos granujientos; b:
particular groseras; c: semifinos a finos; d: finos a ultrafinos
La decisión en cuanto a que tipo de chancado utilizar, dependerá

del tipo de material y aplicación que se quiera dar al material. Los
equipos de chancado son clasificados de acuerdo al tamaño del
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material tratado, con subdivisiones en cada tamaño y de acuerdo a las

formas de aplicación de fuerzas.
En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y

fino:
• Chancado grueso ↔ Chancador primario

• Chancado fino ↔ Chancador Secundario, Terciario, 40, 50
Chancado Primario
Chancadores Giratorios
Chancadores de Mandíbulas
Chancadores de Rodillos
Chancado Secundario
Chancadores de Cono
Chancadores de Cono cabeza Corta
Chancadores de Rodillos
Chancadores de Martillo
Chancadores de Impacto
Chancador Primario: Fractura la mena de alimentación proveniente

de la mina, desde 60" hasta bajo 8" a 6" de producto.

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Chancador Secundario: Toma el producto del chancado primario y lo

reduce, en una pasada hasta 3" o 2" de producto.
Chancador Terciario: Toma el producto del chancado secundario o

chancadores intermedios reduciendo el material bajo 1/2" o 3/8".
Chancador Giratorio (Primario)

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Chancador de Cono Standard (Secundario)
Chancador de Cono de Cabeza Corta

(Terciario, 40, 50, …)

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Un proceso de chancado determinado puede realizarse en varias etapas.

Por ejemplo: una conminución de 20[cm.] a 1[cm.] puede realizarse en 3 o 5
etapas de chancado.
a).- Alternativa 1: 3 etapas
b).- Alternativa 2: 5 etapas
La etapa posterior al chancado es la molienda. Un circuito clásico de chancado -

molienda – clasificación – flotación es la siguiente:

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CIRCUITO DE REDUCCION DE TAMAÑO DE PARTICULA
FOTOGRAFIA DE LA BOCA DE ALIMENTACION DE UNA CHANCADORA

GIRATORIA : TIPO PERA

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CHANCADORA DE MANDIBULAS:
Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas,
en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra,
fracturando el material que se encuentra entre ambas.
Según el tipo de movimiento de la placa móvil, estas chancadoras se clasifican
en los siguientes tipos:
a).- Blake
b).- Dodge
c).- Universal

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CHANCADORA TIPO BLAKE DE QUIJADA
CHANCADORA TIPO BLAKE

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FUNDAMENTOS DE LA DESINTEGRACIÓN MECÁNICA EN

SÓLIDOS
CRITERIOS PARA LA DESINTEGRACIÓN MECÁNICA
En un término genérico de la reducción de tamaño, los quebrantadores y

los molinos son tipos de equipos de desintegración.
1. Requerimientos del Equipo:
❖ Deberá tener una gran capacidad de producción.

❖ Requerir poco consumo de energía por unidad de producto.
❖ Dar lugar a un producto de tamaño homogéneo o distribución de
tamaños que se requiera.
2. Propósitode la Reducción de Tamaño

Características de los Productos Triturados
❖ El objetivo de la trituración y molienda es obtener pequeñas

partículas a partir de mayores tamaños de tal forma que se adecúen
a un proceso dado.
❖ El producto siempre consta de una mezcla de partícula con tamaño

variable desde un máximo definido hasta un mínimo sub
microscópico.
❖ La relación de diámetro entre las partículas más grandes y más

pequeñas en un material triturado es del orden de los 104.

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❖ Las partículas pueden ser compactas con longitudes, anchura y

espesor aproximadamente iguales o bien tener forma de láminas o
agujas.
3. Requerimiento de Energía y Potencia en la Desintegración
El costo energético es el de mayor importancia en la trituración y

molienda.
El tamaño necesario para forzarlos se almacenan temporalmente en el

sólido como energía mecánica de tensión, produciéndose la distorsión
y rozamiento, al aplicar una fuerza adicional a las partículas
tensionadas éstas pierden su resistencia y bruscamente se rompen en
fragmentos generándose nuevas superficies por partículas.
Por el principio de la conservación de la energía, toda la energía en

exceso sobre la energía de la nueva superficie creada a desaparecer
en forma de calor, produciéndose la ruptura.
4. Eficacia de la Desintegración ( nc)

La relación entre la energía superficial creada por la desintegración
mecánica y la energía absorbida por el sólido es la eficacia de
desintegración.Si:
❖ es es la energía superficial por unidad de área expresado en ft/ lb-f

x ft²y
❖ Aw b y Aw a son las áreas por unidad de masa de producto y la
alimentación respectivamente.
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❖ La energía absorbida por unidad de masa de material es “ Wn ”
eS ( Aw b − Aw a )
Wn = ................... (1)
nc
Luego la relación entre la energía absorbida ( W ) es la eficacia
mecánica ( nm ) , por lo tanto, si W es la entrada de energía:
Wn eS ( Aw b − Aw a )
W= = ................... ( 2)
nm nm x n c
o
Además, si m es la velocidad de alimentación, la potencia consumida
por la máquina será:
meS ( Aw b − Aw a )
o
o
P =W m = ................... ( 3)
nm x n c
Calculando los valores de Aw b y a Aw a partir de la ecuación:
6
DS =
S AW  p
Y sustituyendo en la ecuación (3) se obtiene lo siguiente:

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6 meS ( Aw b − Aw a )  1
o
1 
P=  −  ................... ( 4)
nm n c  p b D Sb a D S a 
Donde:
❖ DS a y DS b = diámetro medio volumen – superficie de

la alimentación y el producto respectivamente.
❖ a y  b = esfericidad de la alimentación y el producto

respectivamente.
❖  p = densidad de la partícula
VARIALBES DE OPERACIÓN DE LA REDUCCION DE

TAMAÑO
a) Variables Dependientes
❖ Tamaño de partícula
❖ Humedad
❖ Capacidad de la maquina
❖ Densidad de partícula

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b).- Variables Independientes
❖ Dureza
❖ Composición del material
❖ Estructura cristalina
❖ Forma de la partícula
Reducción de Tamaño
Significa utilización de las maquinas adecuadas al tamaño del

producto que se necesita para un proceso dado el objeto es
determinar la cantidad de energía “e” que se utiliza para disminuir el
tamaño de una partícula y evaluar los valores kR
, kk
y kB
.
dE K (5)
=
dL L m
Donde:
❖ dE = es el consumo de energía para reducir desde L1 → L2
❖ dL = reducción de tamaño L1 → L2
❖ K = Es una constante que depende del equipo y material al que

se trata.
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100 Kg
20 Kg
80 Kg
225
100
50
125
A B C
E Tamizado
+ +
2 = L2 Análisis granulométrico o
(tamaño por tamizado
reducido)
1 = L1
(tamaño
original)
RELACIONES y ECUACIONES EMPÍRICAS PARA LA

REDUCCIÓN DE TAMAÑO
a. Según Rittinger
Relacionando con la molécula fina se toma en cuenta para n = 2:
E L2 dL
0
d E = − KR  L1 dL2
 1 1 
E = KR 
 L2
−  . ............. ( 6)
 L1 

L1 = tamaño original
L2 = tamaño al que ha sido reducido

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b. Según Kick
Relación de la molienda gruesa n = 1
dL

E

L2
d E = − KK
0 L1 dL
 L2 
E = − K K ln 
 L1 

.............. (7)
 
c. Según Bond
Relacionando a la molienda intermedia y fina: n = 3/2
E L2 dL
0
d E = − KB 
L1 dL3/ 2
 1 1 
E = 2K B  −  .............. ( 8)

 L2 L1 

L1
Luego haciendo n= y K B = 5 Ei
L2
❖ E = es una constante de trabajo conocida como índice de

i
trabajo (work índex) (W i ) de Bond, asume que las partículas
producen un 80% en la mallas 100.
❖ n = coeficiente de reducción

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1/ 2
 100   1 
E = Ei  1 − n1/ 2  ........... ( 9 )
 L 
 
Se tritura hasta obtener

Material tamaño ¼”
Quijada
móvil Chancadora
Quijada Vista desde arriba
fija
Parte interior de la
Chancadora
¼”
MÉTODO REALISTA DE LA LEY DE BOND: ( WORK INDEX)
Un método más realista para estimar la energía necesaria para la

trituración y molienda fue propuesta por Work en 1952 y postuló lo
siguiente: “El trabajo que se requiere para formar partículas de un
tamaño Dp a partir de una alimentación muy grande es proporcional a
la raíz cuadrada de la relación superficie de volumen del producto.
Según la ecuación:
6 Vp Sp 6
S = → =
Dp S p Vp Dp S
De donde se deduce que:

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UN
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P KB
o
= ...... ( a )
m Dp
Donde KB es una constante que depende del material que se tritura.
Work index (Wi )
kilovatios . hr
índice de trabajo→ Wi = que se necesita para
2000 lbs de alimentacion
reducir una alimentación muy grande hasta un tamaño, tal que el 80%
del producto pasa a través de un tamiz de 100 mallas ( µm ) .
Esta definición conduce a una relación entre Kb y Wi , si el diámetro Dp

o
 200 lb 
está en mm, P en Kilovatios y m en toneladas  
 hr 
Kb = 100 x 10−3 Wi = 0.3162 Wi ........... (b )
Si el 80% de la alimentación pasa a través de un tamaño de mallas de

D pa en mm y el 80% del producto a través de un tamaño de mallas
D pb en mm, a partir de las ecuaciones (a) y (b) se tiene:

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UN
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P  1 1 
= 0.3162 Wi  −  ........... ( c )
o
 Dp b Dp a 
m  
Problema 1:
¿Cuál es la potencia necesaria para triturar 100 toneladas/hr de

bauxita si el 80% de la alimentación pasa a través de un tamiz de 2
pulgadas y el 80% del producto ha de pasar a través de un tamiz de
1/8 de pulgada.
Solución:
Datos:
 2.54 cm   10−2 m   1mm 

• D p = 2 pulg     −3  = 50.8 mm
a
 1 pu lg   1 cm   10 m 
1  2.54 cm   10−2 m   1mm 

• Dp = pulg     −3  = 3.175 mm
b
8  1 pu lg   1 cm   10 m 
o
• m = 100 ton / hr
• W i
= 8.78
Los Dp
a
y Dp
b
fueron convertidos a mm ya que de esta manera
podemos usar la siguiente ecuación:

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UN
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P  1 1 
= 0.3162 W  − 
 Dp b 
o i
Dp a
m  
P  1 1 
o
= 0.3162 (8.78)  − 
m  3.175 50.80 
P
o
= 1.16855
m
o 1.341Hp
P = 1.16855 m = 1.16855 x 100 = 116.855kw x = 156.58Hp
1kw
PROBLEMA 2
Se tritura un material en una quebrantadora de mandíbulas tipo Blake, reduciéndose el

tamaño medio de las partículas desde 50 mm hasta 10 mm, consumiéndose energía a la
velocidad de 13 kw/(kg.s).¿Cuál será el consumo de energía necesario para triturar el
mismo material desde un tamaño medio de 75 mm hasta otro de 2 5mm. ?
a) Suponiendo valida la ley de Rittinger, y
b) Suponiendo valida la ley de Kick?
SOLUCIÓN
a) Ley de Rittinger :
Utilizamos la educación siguiente:
O bien :

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Por consiguiente, la energía necesaria para triturar el material desde 75 mm hasta 25

mm viene dada por:
b) Ley de Kick :
Utilizamos la ecuación siguiente
O bien :
Por tanto, la energía necesaria para triturar el material desde 75 mm hasta 25 mm

será:
El intervalo de tamaños que interviene puede clasificarse como molienda gruesa, y puesto
que la ley de Kick relaciona más estrechamente la energía requerida con el efecto de la
deformación elástica antes que se produzca la fractura, su resultado se tomaría como el más
exacto

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MOLIENDA
El producto de una trituración se lleva a cabo en un molino donde se

reduce a polvo.
Tipos Principales:
❖ Molienda de molinos o impactadores
❖ Máquinas de Rodamiento y Comprensión
❖ De frotamiento
❖ Molinos Giratorios
❖ Molino de Bolas
Funcionamiento de Molinos Giratorios
La carga de bolas en un molino de bolas o tubular debe ser tal que

cuando se detiene, las bolas ocupan algo más de la mitad del volumen
del mismo durante la operación.
Las bolas tienen un movimiento cíclico, son arrastradas en el interior

del molino casi hasta la cima donde pierden el contacto con la pared y
caen al fondo para volver a comenzar el ciclo.
La fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto con la pared y

consigo mismas durante el movimiento ascendente, el trabajo principal
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se efectúa en la zona de impacto en la cual las bolas caen libremente

y golpean el fondo del molino.
Si las bolas son arrastradas se dice que el molino esta centrifugado.
La velocidad en la que ocurre la centrifugación se llama velocidad

crítica.
Considere la bola en el punto A sobre la periferia del molino sean los

radios del molino R y r de la bola.
El centro de la bola está a (R – r) donde el eje es el punto“ O “, el

radio AO forma un ángulo con la vertical.
En ello actúan dos fuerzas sobre la bola.

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1. Fuerza de gravedad mg/gc
2. Fuerza centrífuga mu2/(R-r)gc
Donde
- m: masa de la bola
- a: velocidad esférica del centro de la bola
La componente centrípeta de la fuerza de gravedad es y

esta fuerza se opone a la fuerza centrífuga.
Ecuaciones Principales
El ángulo en el que las fuerzas opuestas son iguales y la partícula

puede caer y que se encuentra equilibrado, las fuerzas se representan
por la siguiente ecuación:
mg/gc cos α = mu2 / (R-r)gc
cos α = u2 (R-r)gc (1)
La velocidad a esta relacionada con la velocidad de rotación por la

ecuación.
u = 2 π n(R-r) (2)
La ecuación 1 puede escribirse así también:

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PROBLEMAS DE MOLIENDA:
PROBLEMA 1
Si se disponen unos rodillos triturados de 1 m de diámetro de forma que las superficies

de trituración estén separados por una distancia de 12.5 mm y el ángulo de agarre sea
de 31º, ¿Cuál es el tamaño máximo de partícula que debería introducirse en los
rodillos?
Si la capacidad real de la maquina es el 12 % de la teórica, calcúlese la capacidad en

kg/s funcionando 2 Hz si la superficie de trabajo de los rodillos tiene 0.4 m de longitud y
el peso de la alimentación es de 2500 kg/m3.
SOLUCIÓN
El tamaño de partícula se puede obtener a partir de la ecuación siguiente : :
En este caso,
El área de la sección transversal para el flujo = (0.0125 x 0.4) = 0.005 m 2 y la velocidad

de flujo volumétrico = ( 2 x π x 0.005) = 0.0314 m3/s.
La descarga real = (0.0314x12/100) = 0.0038m3/s o bien(0.0012x2500) = 9.42kg/s

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PROBLEMA 2
En la operación de reducción de minerales hay un molino de bolas de 1.2 m de

diámetro y que funciona a 0.8 Hz, se observa que el molino de bolas no está trabajando
satisfactoriamente. Sugiera usted algunas modificaciones en las condiciones de
operación.
SOLUCIÓN
Para el molino de bolas:
d = 1.2 m
r = 0.6 m
Funciona a 0.8 Hz
Es decir, su velocidad de funcionamiento es:
 rad 
 2 s  rad
v = 0.8 Hz   = 5.0265
 1 Hz  s
 
Wc
Hallamos “ ”
g
Wc =
r
m
9.81
Wc = s 2 = 4.0435 rad
0.6 m s
La velocidad óptima debe encontrarse en el rango:
0.5 Wc a 0.75 Wc
 rad   rad 
0.5  4.0435  a 0.75  4.0435 
 s   s 
rad rad
2.02175 a 3.032625
s s

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Y por consiguiente, se puede concluir que la velocidad de rotación es demasiado

elevada y las bolas son arrastradas en contacto con la carcasa del molino teniendo
lugar poco movimiento relativo y efecto de molienda.
La velocidad óptima de rotación va de a , o sea por ejemplo
Esto es equivalente a , o en otras palabras, la velocidad de rotación ha

de reducirse a la mitad.
SIMULACIÓN POR ORDENADOR DE LAS OPERACIONES DE

MOLIENDA
❖ La distribución de tamaños de los productos en diferente tipo de

equipos de reducción de tamaño se pueden predecir mediante una
simulación por ordenador del proceso de desintegración. Se utilizan
2 conceptos:
Función de la velocidad molienda.
Función de rotura que varía con la composición del material

contenido en el molino.
❖ Para los fines de simulación por ordenador se supone que el

material está dividido en un número de fracciones discretas tales

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como las fracciones retenidas sobre los distintos tamices

normalizados.
❖ Consideramos una batería de tamices tamices normalizados

donde
Es el número de un tamiz determinado de la batería.
En este caso es conveniente numerar los tamices de cabeza a cola

comenzando por el tamiz más grueso.
❖ Para cualquier valor dado de los tamices situados encima que

son más gruesos que el tamiza se representan mediante un
subíndice .
❖ La función de velocidad de molienda Sµ es la fracción del material

de un determinado tamaño más grueso que el retenido en el tamiz
n y que se rompe en un determinado tiempo.
❖ Si X n es la fracción de masa retenida sobre uno de los tamices

superiores su velocidad de variación por ruptura en tamaños más
pequeños es:
dXµ
= − Sµ Xµ ............. (1)
dt

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❖ Si se conoce B n,µ y Sµ la velocidad de variación de cualquier

fracción dada se puede calcular de la siguiente manera, teniendo
en cuenta que generalmente la fracción de masa retenida sobre el
tamiz n varía de acuerdo con la siguiente ecuación:
n −1
dX n
dt
= − Sn X n + X
µ =1
µ S µ B n , µ ............. ( 2 )
La ecuación (2) puede simplificarse si se supone que Sµ y B n,µ son

constantes.
❖ En la trituración del carbón con partículas mayores que las

retenidas por un tamiz de malla aproximada 28 se ha encontrado
que Sµ varía con el tamaño de la partícula y que la fracción de la
rotura depende la relación de reducción : D n de acuerdo a la

Dµ
siguiente ecuación:

 Dn 
B n,µ =   ............. ( 3)
 Dµ 
Donde:
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- : puede ser constante o variar con el valor de B.
- : es la fracción de masa total menor que el tamaño
dX n X n
= ............. ( 4 )
dt t

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TAMIZADO:
PRINCIPALES ECUACIONES:
1.- Balances de materia en un tamiz:
F = R + T ………………………………. ( 1 )
F XF R XR - TXT ……………………….. (2)
Donde :
F = Velocidad de flujo másico de la alimentación.

R = Velocidad de flujo másico del rechazo.
T = Velocidad de flujo másico de tamizado.
XF = Fracción másica del material F en la alimentación.
XR = Fracción másica del material R en el rechazo.
XT = Fracción másica del material T en lo tamizado.
Las fracciones másicas del material enn las corrientes de alimentación, superior (
cernido ), e inferior rechazos son:
( 1 - XF ) , ( 1 – XT ), ( 1 - XR )
Eliminando T de las ecuaciones ( 1 ) y ( 2 ), se obtiene:
R / F = XR - XT / XR - XT ................................................ ( 3 )
Eliminando R , obtenemos:
R / F = XD - XF / XR - XT ................................................... ( 4 )
Rendimiento de un tamiz:
ηR = RXR / FXF ................................................... ( 5 )
ηT = T ( 1 – XT ) / F (( 1 - XF ) ............................................. ( 6 )
Se puede definir una eficacia global combinada como el producto de las dos
relaciones individuales, de forma que si su producto se representa por : η
η = ηR x ηT = RTXT ( 1 – XT ) / ( F2XF (1 - XF )
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Sustituyendo las ecuaciones 3 y 4 en esta ecuación, tendremos:
(XF - X T ) ( XR - X F ) ( 1 – X T ) ( X R )
E = = % Eficiencia
( XR – XT )2 ( 1 - XF ) XF
PROBLEMAS DE TAMIZADO –
PROBLEMA 1
Una mezcla de cuarzo que posee el análisis por tamizado que se muestra en la Tabla
1. Se tamiza a través de un tamiz normalizado de 10 mallas. Los análisis
acumulativos por tamizado se presentan en la Tabla 1. Calcúlense las relaciones
másicas entre las corrientes superior e inferior y la alimentación, así como la eficacia
del tamiz.
Tabla 1. Análisis por tamizado
SOLUCIÓN
Los análisis acumulativos de la alimentación, la corriente superior y el producto, se

representan en la Figura 1. El diámetro de corte es el tamaño de malla del tamiz de
acuerdo con la Tabla 1, es 1,651 mm. Por otra parte, según la Tabla 1, para este tamiz.

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FIGURA 1
XF = 0,47 XR = 0,85 XT = 0,195
La relación entre la corriente superior y la alimentación es:
R / F = XF - XT / XR - XT
R / F = 0.47 - 0.195 / 0.85 - 0.195 = 0.42
La relación entre la corriente inferior y la alimentación es:
T / F = 1 – R/F = 1 - 0.42 = 0.58
La eficacia global es:
(XF - XT ) ( XR - XF ) ( 1 – XT ) ( XR )
E =
( XR – XT )2 ( 1 - XF ) XF

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PROBLEMA 2
Los datos mostrados se obtuvieron con un tamiz vibratorio de -14+28 mallas. La razón
del cernido es la de separar las partículas demasiados finas que entorpecen la
extracción del yacimiento carbonífero. Calcular: La cantidad de producto deseado y no
deseado del tamiz. Alimentación del material 60 TM
Nota: El carbón tiene 4% de humedad, aproximadamente
YACIMIENTO RECHAZO DEL TAMIZ CERNIDO DEL TAMIZ
PESO
MALLAS FRACCIONES MALLAS FRACCIONES MALLAS FRACCIONES
EN GRAMOS
¼ PULG 2000 ¼ PULG 0.6399 -1/4 +3 5.5
-1/4 +6 60 -1/4 +6 0.1689 -3+6 5.8
-6+14 400 -6+10 0.0591 -6+14 14.7
-14+20 150 -10+14 0.0301 -14+20 4.5
-20+28 50 -14+28 0.0238 -20+28 4.1
-28+48 70 -28+48 0.0170 -28+48 3.3
-48 500 -48 0.0612 -48 62.1
SOLUCIÓN
a) Analizando el problema se concluye que el producto deseado y el no deseado

vienen a ser el rechazo y el tamizado respectivamente.
Como nos piden para la malla -14+28 entonces:

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MALLAS XF XR XT
-14+48 0.0716 0.0408 0.119
-48 0.1326 0.0612 0.621
b).- Se observa que la carga es:
XF = 0.0716
XR = 0.0408
XT = 0.119
La alimentación F = 60Tm x 4% = 57.6 Tm
= y =
Remplazando en estas ecuaciones obtenemos:
R = 34.91 Tm
T = 22.69 Tm
PROBLEMA 3
Un carbón pulverizado, cuyo análisis granulométrico se expone en la tabla que sigue,

se tamiza en un aparato industrial de 48 mallas para privarle de fracciones menudas
que no resultan apropiadas para la aplicación posterior del producto. Cuando el tamiz
industrial esta nuevo, separa el producto de distinta manera que cundo ya lleva
trabajando varios meses. En la tabla siguiente se recogen también las fracciones de
rechazo y de cernidos en ambos casos. Determinar las fracciones de alimentación,
rechazo y cernido del tamiz cuando esta nuevo y cuando ya lleva trabajando tres
meses.

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RECHAZOS CERNIDOS
MALLAS ALIMENTACION T. 3 T. 3
T.NUEVO T.NUEVO
MESES MESES
-3+4 0.01 0.012 0.014 ……. …….
-4+6 0.022 0.027 0.031 ……. …….
-6+8 0.063 0.078 0.088 ……. …….
-8+10 0.081 0.1 0.112 ……. …….
-10+14 0.102 0.126 0.142 ……. …….
-14+20 0.165 0.204 0.229 ……. …….
-20+28 0.131 0.162 0.182 ……. …….
-28+35 0.101 0.125 0.104 ……. 0.093
-35+48 0.095 0.117 0.065 ……. 0.171
-48+65 0.070 0.029 0.025 0.246 0.186
-65+100 0.047 0.015 0.008 0.183 0.146
-
0.031 0.005 ……. 0.141 0.111
100+150
-
0.020 ……. ……. 0.105 0.071
150+200
-200 0.062 ……. ……. 0.325 0.222

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SOLUCIÓN
Analizando los datos de las tablas mostradas, nos piden las fracciones para una
48 mallas. Separando par la malla que nos pide:
T. 3 T. 3
ALIMENTACION T.NUEVO T.NUEVO
MESES MESES
-48+65 0.070 0.029 0.025 0.246 0.186
-65+100 0.047 0.015 0.008 0.183 0.146
-100+150 0.031 0.005 ……. 0.141 0.111
-150+200 0.020 ……. ……. 0.105 0.071
-200 0.062 ……. ……. 0.325 0.222
- Para hallar sumamos las fracciones de la alimentación:
XF = 0.23
- Hallando XR y XT para el tamiz nuevo, sumamos sus fracciones respectivas,

obtenemos
XR = 0.049
XT = 1.00
- Hallando XR y XT para el tamiz después de tres mese de uso, sumamos sus

fracciones respectivas, obtenemos
XR = 0.033
XT = 0.736

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Facultad de Ingeniería Química

CLASES DE MECANICA DE PARTICULAS

Ing. Roberto Lazo Camposano

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Es la separación a través de la temperatura del valor metálico de un mineral.

El objetivo de la fundición es eliminar los materiales que no nos interesa.

Obtención del Zinc:

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OZOZn Planta de H2SO4

Calcina de Zn (Au, Se , Ag ,Zn , Sb)

Ing. Roberto Lazo Camposano 2

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❖ En la escoria encontramos arseniuros, antimoniuros, oxido de calcio, se funde a 2500 °C como no se

❖ El proceso más importante es la ELECTROLISIS

Escoria Horno convertidor

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TRATAMIENTO DE LOS GASES DE PLOMO

Gases provenientes de la Tostación y Fundición de Minerales:

Contaminación por Plomo

El ambiente donde existen empresas que producen o utilizan el plomo está

Ing. Roberto Lazo Camposano 4

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PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS CUERPOS SOLIDOS:

1.- Densidad real del Sólido

La densidad es una propiedad intensiva de la materia. Cada sustancia

2.- Peso específico

Peso específico : expresado en N/m³, es decir en newton (unidad de fuerza, por

3.- Forma de Partículas:

Ing. Roberto Lazo Camposano 5

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3.1 Tamaño de las partículas.

Se especificó como “diámetro” para cualquier partícula equidimensional y los

Por convenio el tamaño de las partículas son expresados en diferentes

3.2 Tamaño de partículas mezcladas y análisis de tamaño.

En una muestra de partículas homogéneas de diámetro Dp el volumen total

muestra y la densidad de las partículas respectivamente puesto que el

Ing. Roberto Lazo Camposano 6

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volumen de una partícula es Vp luego el número N de partículas en la muestra

3.3 Ecuaciones Principales de la Forma de la partícula

La forma de una partícula se puede expresar en función de la esfericidad (s )

que es independiente del tamaño de la partícula.

❖ Para una partícula de Dp → s = 1 .

❖ Para una partícula no esférica su esfericidad s se mide por la relación

Ing. Roberto Lazo Camposano 7

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• Dp : Diámetro equivalente o diámetro nominal de la partícula

• sp : área superficial de una partícula

• Vp : volumen de una partícula

3.4 Superficie total de la partícula

Tomando en cuenta las ecuaciones (1) y (2) el área de la superficie total de

Cada fracción se pesa o bien las partículas se pueden contar o medir de

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

Este análisis recibe el nombre de análisis diferencial y los resultados se

3.5 Tamaño medio de las partículas

El tamaño medio de las partículas para una mezcla de las mismas se

Volumen – Superficie ( DS ) que está relacionado con el área de la superficie

“ AW ” y se utiliza la siguiente ecuación:

Superficie específica de una mezcla

Si se conoce la densidad de la partícula (  p ) y la esfericidad ( S ) de las