Universidad Industrial de Santander. Páez Ortiz Luis Enrique, González Motta Jennifer Johanna.

Análisis de falla de una 1

sarta de varillas de un sistema de levantamiento por cavidades progresivas.

Análisis de falla de una sarta de varillas de un

sistema de levantamiento por cavidades
progresivas
Páez Ortiz, Luis Enrique. González Motta, Jennifer Johanna.
paeztite@gmail.com - jjgonzalezmotta@gmail.com
Universidad Industrial de Santander

localizar e identificar el tipo de falla asociada a su

Resumen: El presente artículo aborda el análisis de falla fractura.
de una varilla integrada a un sistema de bombeo por cavidades
II. MARCO TEÓRICO
progresivas empleado comúnmente en la industria petrolera
para optimizar la extracción y producción de hidrocarburos.
El objetivo principal fue encontrar las causas probables de El bombeo por cavidades progresivas es una
falla asociadas a la fractura presente en dicho componente. El actividad que se utiliza ampliamente en la industria
estudio realizado se sustentó en la recolección de información petrolera principalmente porque cumple con la
relevante proporcionada por el proveedor de la pieza junto con
función de optimizar la extracción y
la fundamentación teórica respectiva. Los resultados obtenidos
permitieron determinar que la varilla presuntamente estuvo aprovechamiento del hidrocarburo aún existente en
sometida a condiciones operacionales por encima a las el reservorio, cuando este no cuenta con la energía
permisibles para su correcto funcionamiento, lo cual produjo natural suficiente para conducir una cantidad de
una sobrecarga torsional y una falla por fatiga. fluido desde el subsuelo hasta la superficie. Para
ello, se emplea un sistema de levantamiento
Índice de Términos: Sistema PCP, análisis de falla, artificial, el cual permite minimizar la energía
sarta de varillas, fatiga.
necesaria en este proceso mediante la aplicación de
un diferencial de presión en donde provoca una
mayor aglomeración del fluido en dirección
I. INTRODUCCIÓN
ascendente hacía la superficie.
La frecuencia de falla en las varillas de bombeo
Un sistema PCP (progressive cavity pump) consiste
depende en gran parte del pozo en cual esté
en una bomba de desplazamiento rotativo, la cual es
operando, sin embargo, cada vez que se presenta
accionada desde la superficie y transmite un
una se hace necesario retirar toda la sección de la
movimiento giratorio a una sarta de varillas
sarta hasta llegar al lugar de falla, lo cual implica un
conectadas a un equipo de bombeo de subsuelo que
cese de actividades de producción, con esto un
a su vez está constituido por un rotor metálico y un
aumento de costos asociados y probablemente una
estator elastomérico como puede apreciarse en la
disminución en las utilidades por día de retraso. La
figura 1. El principio de funcionamiento del equipo
correcta y oportuna identificación de las causas de
PCP fue propuesto en 1932 por el ingeniero
fallas operacionales presentadas en los sistemas de
aeronáutico francés René Moineau, que consta de
bombeo por cavidades progresivas permite
una bomba que posee un rotor con una hélice
establecer los controles necesarios con el fin de
externa simple dentro de un estator con una hélice
hacer un seguimiento oportuno del sistema y así,
interna doble, los cuales están correctamente
aumentar el tiempo de vida útil del mismo. Por tal
diseñados para producir una interferencia que crean
motivo, el objetivo de este artículo es realizar un
unas líneas de sello y definen las cavidades por las
análisis a una sección de barra lisa perteneciente a
cuales ascenderá el fluido posteriormente. Una vez
la sarta de varillas de un sistema PCP para detectar,
es activado el movimiento del rotor, las cavidades
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se desplazan en un movimiento combinado de método de producción se usa con frecuencia debido

traslación y rotación, provocando un a su amplia versatilidad, alta eficiencia y bajo costo
desplazamiento helicoidal de las cavidades lo que inicial, ya que es ligero y posee un tamaño pequeño
desemboca una succión de la bomba hasta la lo que facilita su transporte e instalación,
descarga del fluido. adicionalmente las variables operacionales del
sistema como índices de presión interna, tasa de
Figura 1. Esquema general de las partes que bombeo, caudal, rango de producción, entre otros
componen un sistema de cavidades progresivas. (a) pueden ser controlados oportunamente y no
Superficie, (b) subsuelo. presenta limitaciones de acuerdo a la viscosidad del
fluido a extraer. Sin embargo, estos sistemas
presentan una desventaja marcada en la capacidad
de desplazamiento y levantamiento de la bomba, lo
cual no sólo genera demorar en el proceso sino
pérdidas por mantenimiento y reparación no
programadas.

Así mismo, se han encontrado fallas generales en

este sistema de bombeo asociadas a variables
operacionales, defectos de diseño, defectos de
manufactura, procedimientos inadecuados de
instalación, entre otros. A continuación, se abordan
fallas frecuentes en zonas específicas de los
sistemas PCP.

(a) Superficie. Tabla 1. Descripción de fallas frecuentes según

componentes que integran un sistema PCP.

Ubicación Falla ¿Cómo se

evita?
Tubing Desgaste El desgaste del
vástago / tubing se evita
tubing. con el uso de
centralizadores.
Estator Desdoblamiento Se corrige con
la selección
adecuada del
elastómero que
mejor se adapte
a las
condiciones
específicas del
(b) Subsuelo. pozo (fluido,
temperatura,
Fuente: Manual de bombeo de cavidades etc.)
progresivas.

Este sistema de levantamiento artificial como

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sarta de varillas de un sistema de levantamiento por cavidades progresivas.

Vástago Torque No debe haber rotor a flexión

excesivo problemas si se alternativa.
emplean los
procedimientos Ancla del Calentamiento Después de la
adecuados para tubing arrancada de la
determinar las bomba el
medidas del tubing y la
vástago. columna de
Resistencia de La columna de vástagos se
tension vástagos puede calientan por el
inadecuada sufrir fluido que
alargamiento viene de la
permanente, lo formación.
que lleva a la
rotura del rotor. Fuente: Manual de bombeo de cavidades
Centralizador Descentralizado En pozos no progresivas.
verticales
emplee el III. METODOLOGÍA
número de
centralizadores Inicialmente se realizó una recolección de
indicado por el antecedentes del componente de estudio con el fin
programa de de obtener la mayor cantidad de información que
diseño. En caso permitiera entender las condiciones de operación al
de desgaste por
momento de su fractura. Seguidamente, se hizo una
abrasión use
inspección visual del estado de entrega de la pieza y
centralizadores
su dimensionamiento. La sección de varilla fue
con eje de
cromo y limpiada con detergente, agua y un cepillo de cerdas
couplings de suaves para no alterar ninguna evidencia en la
vástago superficie de fractura, la cual estaba libre de óxido
cromados. por lo que no fue necesario emplear otra técnica de
Rotor Especiado Si el rotor ha limpieza adicional. Posteriormente, se hizo un
incorrecto sido estudio fotográfico en un recinto con suficiente
posicionado iluminación y se definieron los pasos para continuar
muy alto la con la inspección.
eficiencia de la
bomba se La caracterización metalográfica se llevó a cabo en
reduce. Si el el laboratorio de metalograía de la Escuela de
rotor ha sido Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales.
posicionado Consistió en cortar tres secciones de la varilla
muy bajo el empleando la cortadora marca BUEHLER con disco
vástago inferior de carburo de silicio, dos de ellos transversales
bajo cerca de la superficie de fractura y uno longitudinal
compresión se en el extremo opuesto donde se notaba un cambio
jorobará de sección. Se realizó el desbaste de la superficie,
ligeramente y pasándolas desde la lija #80 hasta la #2000 y fueron
someterá la
luego pulidas empleando paño grueso y paño fino
cabeza del
con alúmina de 1 y 0.05 micras respectivamente.
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Enseguida, se realizó el ataque químico con Nital al
2% durante 12 segundos para revelar su
microestructura según la norma ASTM E407. La
observación se hizo en el microscopio OLYMPUS
GX71 con aumentos de 100x a 1500X. Igualmente
se midió la dureza del material empleando un
durómetro marca WILSON empleando un
indentador de cono de diamante y 150 Kg-f en la
escala HRC tomando como mínimo cinco medidas
para obtener un valor de dureza representativo.
La etapa de evaluación de esfuerzos se hizo
empleando Solidworks 2018, con el cual se realizó
el dimensionamiento de la pieza y la simulación de
las condiciones de operación. Se tomaron como
valores de referencia la información suministrada
por el proveedor de la pieza y los datos encontrados
en la bibliografía consultada a condiciones normales
de operación.
IV. RESULTADOS
1. Inspección visual inicial
Se recibió una de las dos superficies de fractura de
una sarta de varilla, cortada, la cual dícese pertenece
a un sistema de levantamiento PCP.
Figura 2. Pieza en estado de entrega.
Fuente: Autores.
4
La sección de varilla suministrada por el proveedor
tiene una longitud de 32 cm y un diámetro de 1 in,
se observa que la superficie presenta marcas de
desgaste por abrasión y adhesión, corrosión
generalizada en el cuerpo como en la superficie de
fractura, una zona de deformación plástica y en la
parte contraria a la superficie de fractura se presenta
un corte hecho en preliminar a la entrega de la
pieza.
No sé tuvo la oportunidad de hacer la inspección
preliminar en el lugar de los hechos de falla. No se
suministró dimensionamiento del sistema PCP ni
dimensiones totales de la varilla.
La varilla suministrada posee diferentes diámetros,
en la superficie que se considera “normal” posee un
diámetro nominal de 1 [in], mientras que la parte
deformada posee un diámetro de 1.1201 [in].
2. Fractografía:
Figura 3. Fractografía de la superficie de fractura.
Fuente: Autores.
En la ilustración 3 se observa la superficie de
fractura de la pieza a examinar, la zona C es la
superficie plana de fractura en donde se propaga la
grieta por la superficie hasta que el área no soporta
más carga, sufriendo un esfuerzo cortante, y falla de
forma frágil. Esta es una morfología típica de falla
por desgaste. Las zonas A y B son las áreas de sobre
carga. No se logran apreciar marcas de playa a nivel
macroscópico; puede deberse a un mal cuidado del
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material antes de ser recibir para realizar su Fuente: Autores.

respectivo análisis de falla. Probablemente, previo a
la entrega de la pieza, alguien decidió encajar las La sección 2 corresponde a una muestra tomada en
superficies de fractura. el extremo opuesto de la sección de varilla
estudiada, ya que se presentaba un cambio de
sección y un aparente desgaste adhesivo. Se observó
3. Caracterización metalográfica: que en esta zona la pieza conserva su
microestructura. La sección 3 corresponde a la
La varilla fue cortada en tres secciones como como superficie de fractura.
se indicó en la sección anterior. La sección 1
corresponde a una muestra tomada a 10 mm de la Figura 5. Micrografía longitudinal y transversal de
superficie de fractura, en donde se puede observar la sección 2.
la microestructura de la pieza vista desde la cara
transversal y longitudinal de la probeta. En las
micrografías se observa unas zonas claras
relacionadas a la matriz de fase ferrítica y otras más
oscuras de relacionada con el producto de la
reacción eutectoide, perlita. Según la literatura
consultada, el acero AISI 4120 es un acero
hipoeutectoide que pertenece a la seria 41XX y
posee un contenido de carbono cerca de 0.2% C y 5a. Corte longitudinal a 100x 5b. Corte longitudinal a 500x
como elementos de aleación principal contiene
concentraciones entre 0.4% y 0.6% de cromo y Fuente: Autores.
molibdeno entre 0.08% y 0.15%, los cuales mejores
su dureza y resistencia mecánica. Los valores de dureza registrados fueron los
siguientes:
Figura 4. Micrografía longitudinal y transversal de
la sección 1. Tabla 2. Medida de dureza.

Medición Dureza [HRC]

No.1 30
No. 2 28
No. 3 28
No. 4 28
No. 5 29
Dureza promedio 28.6 HRC
4a. Corte longitudinal a 100x 4b. Corte longitudinal a 500x
Fuente: Autores.

4. Evaluación de esfuerzos:

Se realizó un estudio de fatiga en el programa

Solidworks. Debido a la falta de información con la
que se estaba trabajando fue necesario trabajar con
4d. Corte transversal a 1500x un material similar al que inicialmente se informó
4c. Corte transversal a 500x
que se tenía.
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Fuente: Autores.
Como se observa en la ilustración 2, se trabajó con
un material equivalente al AISI 4140 ya que era el Acorde al estudio realizado esta pieza posee vida
único material similar al 4120 y el cual se consiguió infinita ya que supera el millón de ciclos como se
las curvas de fatiga necesarias correspondiente. muestra en las figuras a continuación:
Se realizó un estudio estático y de fatiga, con y sin
la deformación plástica presente en la barra; además
se hizo la simulación para 1 metro ya que no se
tiene conocimiento de los planos del sistema PCP.
Esta varilla fue sometida a un valor de esfuerzo
nominal de 400 N/m^2.

Las siguientes condiciones de análisis se aplicaron

tanto para la varilla antes de sufrir la deformación
como para después: Se le puso un torque con un
valor de 400 N/m^2, una vertical, horizontal,
vertical y axial de 200 N/m^2, esto cubre cualquier
escenario; las 3 fuerzas se colocan por considerar el
efecto de la rotación excéntrica. Por reglas de
diseño las fuerzas a las cuales se somete la pieza
deben ser 40-50% del torque nominal al cual está
sujeto la pieza.
Figura 7. Análisis de fatiga.
Estas graficas representan a la varilla con la
deformación ya sufrida por causa del desgaste y la
fatiga. Es importante resaltar que no se tienen datos
de condiciones de trabajo ni de esfuerzos aplicados
que llevaba el sistema a la hora de fallar, por lo
mismo, es de gran valor aclarar que se usaron datos
de sistemas PCPs de mediano-bajo tamaño.

Ilustración 2: Propiedades del material con el cual se hizo el estudio de fatiga.

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V. ANÁLISIS DE RESULTADOS
La caracterización metalográfica realizada permitió
observar la microestructura y la deformación axial
que presenta el componente de estudio. Al tratarse
de una varilla, esta generalmente es fabricada
mediante un proceso de laminación, es por ello que
en las micrografías de corte longitudinal se observa
un alargamiento de la microestructura presente en la
dirección paralela al eje del componente. Así
mismo, por comparación se presume que tiene un
70% de trabajo en frio.
No se encontró alguna evidencia microestructural
que relacionara el cambio de sección de la zona
opuesta a la superficie de fractura con un aparente
desgaste adhesivo como se especuló en la
inspección visual. El valor de dureza promedio
tomado a la pieza de estudio están en el rango
encontrado en la bibliografía para varillas
pertenecientes a sistemas PCP.
La fractografía macroscópica muestra una
morfología típica de falla por fatiga. El estudio de
fatiga y de cargas estáticas nos muestran resultados
de que el material posee una “vida infinita” ya que
supera el millón de ciclos, incluso aun cuando fue
deformado plásticamente debido al desgaste y la
fatiga ocasionadas por operación.
De acuerdo al proveedor al sistema se le aplicó una
sobre carga la cual terminó en fractura, y al no verse
involucrada ninguna otra irregularidad en la pieza
obtenida con los datos suministrados, se puede
sugerir que aquella sobre carga fue suficiente para
generar la falla en este material.
VI. CONCLUSIONES
 De acuerdo a los datos suministrados por el
proveedor se establece que la sobre carga
aplicada en el sistema de levantamiento PCP fue
suficiente para que la varilla fallara; ya que en
condiciones normales esta varilla, acorde a la
evaluación de esfuerzos hecha, no falla.
 Acorde a la inspección visual se determina que
7
probablemente la pieza falló por fatiga ya que,
con los datos suministrados por el proveedor,
estuvo expuesta a varios ciclos repetitivos
durante un largo periodo de tiempo y se
comprueba con las marcas encontradas en la
superficie de fractura.
 El análisis microestructural permitió descartar
algún defecto de manufactura o asociado a las
fases presentes. El valor de dureza se encuentra
dentro del rango de valores permitidos según la
bibliografía consultada.
VII. RECOMENDACIONES
Se recomienda intensificar la recolección de
antecedentes sobre las condiciones reales de
operación para que, al momento de realizar los
cálculos y la simulación, se puedan obtener unos
resultados más cercanos a la realidad de lo que
puede y pudo haber pasado con la sarta de varillas
del sistema de levantamiento por cavidades
progresivas.
Llevar un buen control de datos dentro de sus
procesos para futuras fallas poder determinar de
manera precisa y rápida el causante del problema.
Evitar aplicar sobrecargas al sistema.
VIII. AGRADECIMIENTOS
Se agradece a la Escuela de Ingeniería Metalúrgica
y Ciencia de Materiales de la Universidad Industrial
de Santander por permitir el uso del laboratorio de
metalografía.
Al estudiante de Ingeniería Mecánica Sebastián
Pineda Berrío de la Universidad Industrial de
Santander, quien explicó a los autores el manejo del
software para la simulación.
IX. BIBLIOGRAFÍA
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sarta de varillas de un sistema de levantamiento por cavidades progresivas.

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 Caldera, N. y Riva,s G. (2006). Diseño de
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 Chacín, N. (2004). Manual de Bombas de
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 Hirschfeldt, M. (2008). Manual de bombeo de
cavidades progresivas. Oilproduction.
 Padilla, R. (2009). Bombeo por cavidad
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 Pérez, D. (2008). Evaluación del
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Tierra. Universidad del Zulia, Núcleo Costa
Oriental del Lago.
 Saveth, K. (2008). General Guidelines for
Failure Analysis Of Downhole Progressing
Cavity Pumps.
 NORRIS a Dover Company (2007) Análisis de
falla de las varillas de bombeo. Un informe
especial de NORRIS.