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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Comitán

CARRERA:
Ingeniería Industrial
ESPECIALIDAD:
Gestión De La Calidad Y Seguridad Industrial
ASIGNATURA:
Administración Del Mantenimiento
ASESOR:
Ing. Poignon Iñigo García De Cortázar
PRESENTA:
Yolanda Yareni Méndez Espinosa
SEMESTRE:
Sexto Semestre

SAN FRANCISCO PUJILTIC; MUNICIPIO DE V. CARRANZA,


CHIAPAS, 25 DE MAYO DE 2018.

Av. Instituto Tecnológico Km. 3.5. Colonia Yocnajab, El Rosario. C.P. 30000
Comitán, Chiapas. Tels. 963 63 2 62 70, 963 63 2 25 17, e- mail:
itc@itcomitan.edu.mx
www.itcomitan.edu.mx
COMITAN
Definición Del MPT.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de


mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema,
mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere


decir que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional,
pueden efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento,
sino también por el personal de producción, un personal capacitado
y polivalente.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a


los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la
producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente


relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

1. Tiempos muertos o paro del sistema productivo.


2. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los
equipos.
3. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones
en un equipo.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de


los equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no
conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma,
con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar
las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el
TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado


producen menos unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del
tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad
del sistema no solo benefician a la organización en función a
la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la
incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías
son menores, así mismo se reduce el rubro de compras
urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un


desgaste natural, y a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM
se enfocan en eliminar los factores de desgaste forzoso,
aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

Definición De Las 6 Grandes Pérdidas Y Ejemplos De


Cada Pérdida.
El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas
"las seis grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por
interferir con la producción:

1. Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de


tiempo. Son averías que aparecen de un momento a otro y por
lo tanto se debe de aplicar un mantenimiento correctivo no
programado, esto es muy común de ver en las tortillerías que
de un momento a otro la maquina se para y deja de producir.
2. Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas
de tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de
ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de lugar
de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste,
etc.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías
menores) ocurridas en el transcurso de la operación. Se
producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc., Por ejemplo en
una línea de producción de refrescos donde el producto tiene
que pasar de manera vertical y un producto por ciertas
razones cae y queda de manera horizontal impedirá el ritmo
del recorrido que realiza el producto
4. Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona
a su capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al
no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción;
eso puede ser causado por desgaste al equipo. Esto está
presente en empresas donde se realizan trabajos manuales
donde tiene que pasar por una mesa de trabajo a otra y si
esta no trabaja al ritmo programado, se pierde tanto ritmo de
trabajo y como así también pérdidas económicas.
5. Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al
tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos
defectuosos o completar actividades no terminadas. Por
ejemplo en el laboratorio de inyectado de plástico suele
presentarse este tipo de detalle con las tapas de garrafón, y
que tienen que ser procesadas nuevamente para obtener sin
deformaciones.
6. Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un
proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc. Las
pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que
se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el
arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de
pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones
del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la
habilidad técnica del operador, etc. Este tipo de pérdidas
está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo
obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta
como inevitables.

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis


cuidadoso de cada una de estas causas de reducción de la
productividad. Esto permite encontrar las soluciones para
eliminarlas y los medios para implementar las medidas correctivas.
Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto
por el personal de producción como por el de mantenimiento: los
problemas que causan la menor productividad son de ambos tipos y
las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que sean
exitosas.

Definición De Los Índices Asociados A Las Pérdidas Y


Expresiones Matemáticas.
Índices de Disponibilidad

1. Disponibilidad total

Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por


supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se
calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir
el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y
el nº de horas totales de un periodo:
En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las
que la parada de una máquina supone la paralización de toda la
línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de
las líneas, y después calcular la media aritmética.

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas,


es interesante definir una serie de equipos significativos, pues
es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos
los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna
información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos
seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia
dentro del sistema productivo.

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos


significativos, debe calcularse la media aritmética, para obtener
la disponibilidad total de la planta.

2. Disponibilidad por averías

Intervenciones no programadas:

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas


programadas de los equipos.

Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media


aritmética de la disponibilidad por avería, para poder ofrecer un
dato único.

3. MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)

Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:


4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen


en un equipo considerando el tiempo medio hasta su solución:

Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:

Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo

5. Nº de Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado

Es discutible si el número de órdenes de trabajo es un indicador


muy fiable sobre la carga de trabajo en un periodo, ya que 100
órdenes de trabajo de una hora pueden agruparse en una sola orden
de trabajo con un concepto más amplio. No obstante, dada la
sencillez con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy
usado. La información que facilita este indicador es más
representativa cuanto mayor sea la cantidad media de O.T que
genera la planta. Así, es fácil que en una planta que genera menos
de 100 O.T. de mantenimiento mensuales la validez de este
indicador sea menor que una planta que genera 1000 O.T.

Además, es posible estimar el rendimiento de la plantilla a


partir del número de órdenes de trabajo.

6. Nº de Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas


Igual que en el caso anterior, solo la sencillez de su cálculo
justifica emplear esta indicador.

7. Nº de Órdenes de trabajo acabadas

Suele ser útil conocer cuál es el número de Órdenes de trabajo


acabadas, sobre todo en relación al número de órdenes generadas.
Es muy importante, como siempre, seguir la evolución en el tiempo
de este indicador

8. Nº de Órdenes de trabajo pendientes

Este indicador nos da una idea de la eficacia en la resolución de


problemas. Es un indicador absolutamente imprescindible, junto con
los indicadores de disponibilidad, los de coste o el de
emergencias. Es conveniente distinguir entre las O.T que están
pendientes por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la
recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su
autorización para intervenir en el equipo, etc.) de las debidas a
la acumulación de tareas o a la mala organización de
mantenimiento.

Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres:

 Pendientes de repuesto
 Pendientes de parada de un equipo
 Pendientes por otras causas

9. Nº de Órdenes de trabajo de Emergencia (prioridad máxima)

Una referencia muy importante del estado de la planta es el número


de O.T de emergencia que se han generado en un periodo
determinado. Si ha habido pocas o ninguna, tendremos la seguridad
de que el estado de la planta es fiable. Si por el contrario, las
órdenes de prioridad máxima que se generan son muchas, se podrá
pensar que el estado de la planta es malo. Como siempre, es
igualmente importante observar la evolución de este indicador
respecto a periodos anteriores.

10. Horas estimadas de trabajo pendiente

Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos


pendientes de realización. Es un parámetro más importante que el
nº de órdenes pendientes, pues nos permite conocer la carga de
trabajo estimada por realizar.
11. Índice de cumplimiento de la planificación

A pesar de que resulta muy lógico el empleo de este indicador, en


realidad son muy pocas las plantas que lo tienen implementado.

Es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada


o con anterioridad, sobre el total de órdenes totales. Mide el
grado de acierto de la planificación.

12. Desviación media del tiempo planificado

Es el cociente de dividir la suma de horas de desviación sobre el


tiempo planificado entre el nº total de órdenes de trabajo

Puede haber dos versiones:

a) Desviación media sobre el momento de finalización. Cociente


de dividir la suma del nº de horas en que se ha rebasado cada
una de las órdenes sobre el momento estimado de finalización:

b) Desviación media de las horas/hombre empleadas en un O.T.


sobre las horas/hombre previstas:

13. Tiempo medio de resolución de una O.T.

Es el cociente de dividir el nº de O.T. resueltas entre el nº de


horas que se han dedicado a mantenimiento:
Índices de coste

Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual


para mantenimiento, nada está más alejado de esa realidad. El
coste, junto con la disponibilidad, son los dos parámetros que el
responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es
porque la información que le aportan es determinante en su
gestión.

La cantidad de índices que hacen referencia a los costes del


departamento de mantenimiento es inmensa. Aquí se exponen algunos
que pueden resultar prácticos.

14. Proporción de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento

Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en


mantenimiento entre el coste total de la mano de obra:

Índices de proporción de tipo de mantenimiento

15. Índice de Mantenimiento Programado

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento


Programado sobre horas totales.

16. Índice de Correctivo

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento


Correctivo sobre horas totales.

Una variante de este indicador es el cálculo del IMC sobre número


de órdenes de trabajo correctivas sobre el número total de órdenes
de trabajo. Es más sencillo, aunque la información que proporciona
es de menor calidad y más fácilmente manipulable. De todas formas,
una y otra forma de cálculo es perfectamente válida para ver la
situación en un momento determinado y para estudiar la evolución
de este parámetro.

El IMC es un indicador tremendamente útil cuando se está tratando


de implementar un plan de mantenimiento preventivo en una planta
en la que no existía tal plan; también es muy útil cuando se están
implementando cambios en el departamento; y por último, es muy
interesante cuando se trata de evaluar el trabajo de un
contratista de mantenimiento en contratos de gran alcance en los
que la gestión del mantenimiento recae en el contratista (los
buenos contratistas tienen un IMC muy bajo)

17. Índice de Emergencias

Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad


máxima:

La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el


número de Órdenes de Trabajo de emergencia, peor es la gestión que
se hace del mantenimiento. El caso extremo es el de plantas que no
tienen implementado ningún plan de mantenimiento preventivo, en el
que el mantenimiento se basa en 'crisis' (de ahí que a veces se
denomine 'mantenimiento de crisis'). En ellas el índice es el
100%. Por extraño que pueda parecer son muchas las plantas en las
que este índice alcanza su valor máximo.

Una variante más sencilla de este índice es realizar el cálculo no


sobre horas invertidas en OT de prioridad máxima, sino en el
número de OT de prioridad máxima sobre el número de OT total.
Aunque es más fácil de implementar y de calcular, evidentemente la
información que aporta es menos concluyente.

Índices de Gestión de Almacenes y Compras

Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por


la eficacia de los procesos de compra o de almacén. Estas dos
áreas pueden estar dentro de las responsabilidades de
mantenimiento o puede estar gestionada por otros departamentos. En
cualquier caso, es conveniente conocer si el funcionamiento de
estas áreas, que afectan a los resultados, es la adecuada, y qué
mejor manera que definir unos indicadores sencillos que permitan
conocer si se gestionan con eficacia.

18. Consumo de materiales

Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias


de mantenimiento en relación con el consumo total de materiales.
Este dato puede ser importante cuando la planta tiene consumo de
materiales del almacén de repuesto adicionales a la actividad de
mantenimiento (mejoras, nuevas instalaciones, etc.).

Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está


tratando de optimizar el coste de materiales y se desea
identificar claramente las partidas referentes a mantenimiento, a
modificaciones y a nuevas instalaciones.

19. Rotación del Almacén

Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos


totales y el valor del material que se mantiene en stock (valor
del inventario de repuestos).

Hay una variación interesante de este índice, cuando se pretende


determinar si el stock de repuestos y consumibles está bien
elegido. Si es así, la mayor parte del material que consume
mantenimiento lo toma del almacén, y solo una pequeña parte de lo
comprado es de uso inmediato. Para determinarlo, es más útil
dividir este índice en dos:
Otra forma de conocer si el almacén de mantenimiento está bien
dimensionado es determinando la proporción de piezas con
movimientos de entradas y salidas. Una utilidad de este índice es
determinar qué porcentaje de piezas tienen escaso movimiento, para
tratar de eliminarlas, desclasificarlas, destruirlas, venderlas,
etc.:

Definición De La Efectividad Global


La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa
el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento.

Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente


las piezas (con la calidad requerida), comparadas con el tiempo
ideal que fue planeado para hacerlos.

La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es


potencialmente un desperdicio.

La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide, en un único


indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción
industrial: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por


disponibilidad (no se produjo durante todo el tiempo que se podría
haber producido), rendimiento (no se produjo a la velocidad que se
podría haber producido) o calidad (no se produjo con la calidad
que se podría haber producido).

Se consideran 6 grandes pérdidas para el cálculo del OEE:

1. Averías
2. Cambios de configuración o ajustes
3. Microparos
4. Reducción de velocidad
5. Defectos
6. Mermas

Las dos primeras grandes pérdidas afectan a la Disponibilidad, las


dos siguientes disminuyen el Rendimiento y las últimas a la
Calidad.
Maximizarla efectividad se refiere, a la disciplina de medición
del comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una
máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si nosotros
decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos
suponer razonablemente que la planta está siendo operada en todos
los equipos de manera efectiva y eficientemente.

La efectividad se refiere a:

Efectividad (Disponibilidad. Eficiencia. % de Calidad.) = ?

Donde E = (90%. 95%. 99%) = 85%

DISPONIBILIDAD =

Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos = 90%

Tiempo de operación.

DONDE:

Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min.

Tiempos perdidos por fallas en el equipo.

Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos


autorizados.

TAZA DE EFICIENCIA= Velocidad de operación. = Tiempo ciclo= 95%

Velocidad de diseño

DONDE:

Velocidad de operación = Velocidad real de la línea. (Incluye la


operación deficiente del equipo provocada por sensores, foto
celdas, sub-ensambles, etc. Así como, baja moral, condiciones
contractuales, programación de producción, etc.)

Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo

TAZA DE CALIDAD=

Producción aprobada = 99%

Producción total
DONDE:

Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye


defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación,
etc.

Producción total. Producción total programada.


Conclusión
El cálculo de la efectividad global genera información diaria
sobre el nivel de efectividad de una máquina o conjunto de
máquinas. Además, identifica en cuál o cuáles de las “Seis Grandes
Pérdidas” se debe de centrar el análisis y solución en orden de
prioridad. El OEE no es sólo un indicador con el que medir el
rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento
importante para realizar mejoras específicas una vez que ya hemos
priorizado las pérdidas.

Referencias
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-
total-tpm/

http://www.ilustrados.com/documentos/mantenimientoproductivototal.
doc

http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html

https://www.esan.edu.pe/apuntes-empresariales/2016/05/las-6-
grandes-perdidas-que-busca-eliminar-el-mantenimiento-productivo-
total/

http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html

http://oee-mexico.com/seis-grandes-perdidas.php

http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-
mantenimiento-industrial/300-indicadores-en-mantenimiento

http://www.academia.edu/download/34741829/OOE_PDF.pdf

http://www.aulafacil.com/cursos/l20029/empresa/estrategia/lean-
manufacturing/oee-efectividad-global-del-equipo-overall-equipment-
effectiveness

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