UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

LABORATORIO DE OPERACIONES EN INGENIERÍA QUÍMICA

“MOLIENDA”

INTEGRANTES: Huayta Loroña Nohemi

Carbajal Guerra Oscar
Lazo Camargo Geraldine
Mamani Fuentes Rubi
Renteria Robles Diego
Chany Paucar Guido

DOCENTE: Ing. Alejandro Huapaya Sanchez

LIMA – PERÚ
 LABORATORIO 03 - MOLIENDA
1. Tipos de molinos:
a. Características
 Molinos de barras
Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia entre chancado y
molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el chancado
fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro mayor de 1.5:1. Los molinos de
barras aceptan alimentos tan grandes como 2” Mecanismo de ruptura: por impacto, el molino gira
y eleva las barras, las cuales caen sobre el sólido.
Este tipo de molinos utilizan barras de acero como medio de molienda (medio molturante). La
reducción del tamaño tiene lugar debido a que, al girar el molino, las barras se elevan y caen sobre
el sólido, fragmentando de esta manera al material. Suelen utilizarse en las primeras etapas de
molienda, cogiendo partículas hasta de 50 mm y generando un producto que puede llegar a tener
300 micras, con relaciones de reducción que oscilan entre 15:1 y 20:1. Trabajan normalmente con
una carga del material molturante del 35% al 40% del volumen (hasta un máximo de 45%). Los
molinos de barras tienen una característica muy importante, que es la prevención de la
sobremolienda, es decir la molienda es más selectiva al no generar excesiva cantidad de finos.
Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la dimensión y la
capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder preferencia (aunque
aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).

Figura Nº1: molino de barras

 Molino de bolas
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado, con
razones de largo/día, 1.5: 1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía entre 4” para molienda
gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios,
no admitiendo partículas superiores a 20-25 mm.
Un factor muy importante en la eficiencia de los molinos de bolas es la densidad de la pulpa, la
cual debe ser tan alta como sea posible para producir, de forma constante, películas de material
alrededor de las bolas (normalmente se trabaja con valores del 65 al 80% de sólidos en peso). Si la
pulpa está muy diluida, se producen contactos metal-metal, aumentándose el consumo de acero
y disminuyéndose la eficiencia. El volumen de llenado en este molino suele oscilar entre 0,4 y 0,5.
Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estudiada
como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una sola etapa, que
parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de escalas pequeñas a
medianas.
En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo
tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si bien se
prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (flotación), es frecuente remoler
concentrados o productos intermedios.

Figura Nº2: molino de bolas

Parámetro Molino de bolas

L/D 0.5-3.5
Alimentación -1.25 cm
Relación de reducción 20/1 – 200/1
  Molino autógeno
La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de tamaño
en el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de la mena que se
procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han
sido seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se habla de molienda por guijarros
(o pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con
lo cual la molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en molienda
semiautógena (SAG).
Durante los últimos años se ha puesto un mayor énfasis en la utilización de los molinos autógenos
(AG) o semiautógenos (SAG). En general, presentan un coste de capital inferior, menores trabajos
de mantenimiento y un menor consumo en material de molienda. Los molinos autógenos y
semiautógenos son molinos rotatorios que se caracterizan por su gran diámetro en comparación
con el largo. El molino SAG de Antamina es de 38' diámetro x 19'.

Figura Nº3: molino autógeno

b. Consideraciones importantes
i. Velocidad crítica
Velocidad de rotación a la cual los medios de molienda se adhieren al casco del Molino, no
produciendo molienda por impacto ni por deslizamiento.
La velocidad crítica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la efectividad de la acción de
molienda del medio: si su velocidad sería demasiado baja, no hubiese efecto de “cascadeo”, si
fuera demasiado alta, las bolas o barras quedarían adheridas a la pared del cilindro por la fuerza
centrífuga e igualmente declinaría la acción del medio.
La velocidad de operación (NC) se expresa en “% de velocidad crítica”, que para molinos de
bolas se sitúa entre 65% y 75% en promedio mientras que el rango preferido para molinos de barras
sería 60% a 68% (máx. 70%) de la velocidad crítica.

D: diámetro interior del molino(ft)

ii. Velocidad de operación

Generalmente se expresa como un porcentaje de la Velocidad critica esta es función de

diámetro de Molino, tipo de elevadores razón de diámetro de bola a diámetro de Molino
porcentaje de volumen ocupado por bola. Generalmente un incremento en la Velocidad de
operación requiere un mayor consume de energía pero se tiene una mejor eficiencia de
molienda los rangos más adecuados se encuentran entre 70-75% para molinos grandes con
carga de bola del 40% de su volumen.
De acuerdo a la figura:
Fc = mg mv2 /(R – r) = mg
dónde: m = masa de la bola v : velocidad tangencial de la bola
R, r: radios del molino y de la bola, respectivamente, pies
g: aceleración de la gravedad = 32,2 pies2 /s
Además: v = ω (R – r) = 2  Nc (R – r)
Reemplazando: 4 2 Nc2 (R – r) = g
Utilizando diámetros en lugar de radios y despejando
Nc: Nc = (g/(2  2 (D – d)) 0,5 Nc = 76,6/(D – d) 0,5 Como D es mucho mayor que
0,5
d: Nc = 76,6/D

iii. Velocidad de giro

Estará dada por

Siendo:
Nc: velocidad de giro(rpm), :fracción de la velocidad crítica usada (%),
Ncrit: velocidad crítica de rotación del molino.

iv. Relaciones entre los elementos variables de los molinos

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
 Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.
v. Tamaño máximo de los elemento moledores
En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tienen todos el mismo tamaño,
sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños
inferiores.
Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:

𝑡𝑜𝑛
𝐹(𝜇). 𝑊 𝑆( 3 )
.√ 𝑚
𝑖
𝑀(′′) = √
𝐾. 𝐶𝑠 (%) √𝐷(𝑓𝑡)

Donde:
M: diámetro máximo de elementos moledores.
F: tamaño de alimentación del 80% de la carga.
Wi: Work Index - constante adimensional función de la naturaleza del material
molido. Se obtiene por tablas.
K: constante adimensional que vale:
bolas→200 , barras→300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica.
S: peso específico del material a moler.
D: diámetro interno del molino.
Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los elementos moledores, se obtiene la
distribución porcentual y los respectivos diámetros de los componentes para efectuar la
molienda.

vi. Volumen de carga

Porcentaje del volumen interior del Molino ocupado por medio de molienda, incluyendo
huecos entre las bolas.
Volumen de carga(%) = 113 – 126 (Hc/Dm)
Hc = Distancia interna desde el tope del Molino hasta el tope de la carga
estacionaria en pies.
Dm = Diametro interior del Molino en pies.
Una reacion que se emplea para el calculo es la siguiente:
Volumen de carga(%) = 0.4536 VM DA VP
VM Volumen interior del Molino
DA Densidad aparente de la bola = (280 lb/ft3)
Vp Por ciento del volumen del molino ocupado por la carga de bola
vii. Carga de molinos
La carga del medio de molienda, depende del volumen que ocupará en el molino. Si V es el
volumen total útil del molino y Vb es el volumen que ocupará el medio de molienda (volumen
aparente), la razón Vp = Vb/V expresará la fracción del volumen del molino ocupado por el
medio de molienda. Tomando para el medio de molienda una densidad Cd (densidad aparente,
que considera los espacios vacíos entre barras y bolas), la carga del medio de molienda podrá
ser determinada por:
Cw = V Vp Cd
donde el producto V Vp = Vb indica el volumen ocupado por el medio de molienda en pie3 y Cd
su densidad en lb/pie3 . De este modo la carga Cw estará dada en lb. De otro lado, el volumen
V del molino podrá ser calculada por:
V = 3,1416 D2 L/4
donde D, L serán el diámetro y longitud del molino entre los forros. Si se expresa la primera
fórmula en toneladas cortas (2 000 lb) y se reemplaza el valor de V, se tiene:
Cw = 3,1416 D2 L Vp Cd/ (4*2000) (en toneladas cortas)
Molino de barras:
Cw = 0,754 D2 L Vp Cd/ 2000 (en toneladas cortas)
Molino de bolas:
Cw = 0,821 D2 L Vp Cd/2000
donde: D, pies; L: pies, Cd: lb/pie3 , Cw: tonelada corta, Vp: fracción del volumen del molino
ocupado por las bolas o barras.
En las fórmulas desarrolladas el valor de Cd y Vp dependen de algunas consideraciones que se
tratan a continuación. La densidad real del medio de molienda es 489,84 lb/pie3 (acero).
Los arreglos de las bolas pueden considerarse con una fracción de vacíos de 0,4. De acuerdo a
esto, la densidad aparente será:
Cd = 489,84 (1 - Epsilon)
Epsilon es igual a 0,4 para molinos de bolas e igual a 0,2 para molinos de barras.
Estos valores podrán ser usados para materiales de molinos nuevos. Otro factor necesario para
el cálculo de la carga del medio de molienda es el valor de Vp, que es un parámetro que permite
optimizar la molienda. Para aspectos de diseño, es habitual utilizar un valor de Vp = 0,40 en
operaciones prácticas. En los molinos de bolas Vp puede ser igual a 0,5.

viii. Molturante de plazo

Tamaño de la bola de reemplazo:
B = (F80/K)1/2 (Wi (rho)/(%Cs(D) 1/2))1/3
B: diámetro de la bola de reemplazo, pulg. F80: tamaño de partícula correspondiente al 80%
passing del material alimentado al molino (micrones) rho: densidad específica del mineral
(g/cc). Wi: índice de trabajo, kw-h/tonelada corta. %Cs: porcentaje de la velocidad crítica. D:
diámetro interior del molino (pies) Los valores de K se dan a continuación:
 FORMA DE MOLIENDA K
Descarga por rebose:
Húmedo - circuito abierto 350
Húmedo - circuito cerrado 350
Descarga por diafragma:
Húmedo - circuito abierto 330
Húmedo - circuito cerrado 330
Seco - circuito abierto 335
Seco - circuito cerrado 335

TAMAÑO DE LA BARRA DE REEMPLAZO

R = (F80 Wi/(300 %Cs))1/2 (rho/(D)1/2) 1/4
R: diámetro de la barra de reemplazo
El tamaño de la bola o barra de reemplazo, es el mayor tamaño de bola o barra que existe en el
molino. Habitualmente se carga sólo este tamaño, sin embargo, estudios prácticos o experiencias
en ciertas concentradoras determinan en algunos casos la conveniencia de cargar dos o más
tamaños de bolas de reemplazo.
Un molino que opera continuamente si recibe como tamaño de reemplazo, el calculado por las
fórmulas de Bond, establece un equilibrio en la distribución de tamaños de bolas que se aproxima
a una distribución continua. Se ha encontrado que esta distribución puede ser expresada por las
siguientes fórmulas:
Molino de bolas:
Y = 100 (d/B)3,81
Molino de barras:
Y = 100 (d/R)3,01
Y: es el porcentaje en peso acumulado de barras y bolas que tienen un diámetro inferior a d.
Debe reiterarse que las fórmulas anteriores son distribuciones de equilibrio que se alcanza
cuando un molino está operando un lapso considerable de tiempo. Sin embargo, pueden ser
utilizadas para determinar la distribución inicial de un molino.
Si en los cálculos el tamaño de B resulta de 1" o menor, será necesario usar bolas de dimensiones
mayores por las siguientes razones:
 Las bolas pequeñas cuestan más. Al usar bolas de mayor tamaño disminuyen los costos,
aunque la eficiencia de molienda baja.
 En los molinos de diafragma, las bolas pequeñas tienden a bloquear la parrilla e incrementan
el tiempo de retención del mineral inútilmente.
 Las bolas pequeñas, al disminuir los espacios vacío de la carga molturante, disminuye la
capacidad del molino.
ix. Potencia:
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente,
sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante
plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

x. Tipos de molienda: húmeda y seca

Molienda Seca. Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual
sería el caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del
cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración.
En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,
favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo
con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea
concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un
efecto refrigerante con los calores generados en el interior.
Comparación entre la molienda seca y húmeda
Molienda húmeda.
 Requiere menos potencia por tonelada tratada.
 No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
 Consume más revestimiento (por corrosión).
Molienda seca.
 Requiere más potencia por tonelada tratada.
 Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
 Consume menos revestimiento.
xi. Eficiencia

2. Procedimiento:
a. Medidas de molino:

 Diámetro del molino. 𝐷𝑚 = 25.8𝑐𝑚

 Longitud del molino. 𝐿 = 26.5𝑐𝑚
 Masa de la muestra que ingresa al ROTAP. 𝑚 = 1400𝑔

b. Carga molturante:

Peso de bolas
grande chicas
945 237
898 202
943 203
900 216
997 204

c. Medidas de carga molturante:

Peso aprox bola grande: 936.6g
Peso aprox. Bola grande: 212.4g

d. Determinacion del peso total de la carga molturar (Wt)

Masa después del tamizado (g)

#1 612
#2 936
#4 731
#5 495
#6 482
#50 550
ciego 207

e. Obtencion de datos:
Para la densidad
Masa= 269 g
Volumen= 500 ml

𝑃 1 1
= 10 𝑤𝑖 ( − )
𝑇 √𝑑𝑃80 √𝑑𝐹80
 Suposición: P = 20% de potencia suministrada
¿Por qué motivos se pierde potencia?
T ≈ Toneladas/h … pesar 2 Kg de muestra previamente homogenizada (cuarteo)
𝑑𝐹80 = 𝑑𝑃80 … 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Tabla de datos (ϴ : tiempo en segundos, WR : peso repuesto en gramos)

ϴ ϴ acum WR RPM
5 5 WR1
5 10 WR2
5 15 WR3
5 20 WR4

WR
2 kg

WR = WP WP (malla -100)
Graficando
WR

WR1
Hallar la tendencia
WR2
WR3
WR4
WR proyectado
ϴacum
5 10 15 20

f. Calculos: Realizar todas las evaluaciones correspondientes:

𝑇 = 2 𝑘𝑔 + ∑ 𝑊𝑅𝑖 + 𝑊𝑅 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 … 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑎 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

g. Velocidad critica:
La velocidad crítica es función inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino

42.3 76.63
𝑁𝑐 (𝑅𝑃𝑀) = =
√𝐷 (𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠) √𝐷 (𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠)
 h. Volumen de carga:

𝑉𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑟 + 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒

𝑉𝐶 (%) = × 100
𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

 Conclusiones:
 La molienda es una de las operaciones básicas fundamentales en la industria que permite
modificar físicamente la materia prima reduciendo el tamaño y descomponiendo en
partículas más pequeñas. El tipo de maquinaria que permite hacer esto posible son los
molinos.
 La eficacia con la que se realiza la molienda, no garantiza la calidad del producto deseado.

BIBLIOGRAFÍA

https://www.911metallurgist.com/metalurgia/diseno-de-molinos-de-bolas-y-de-barras/
https://procesaminerales.blogspot.pe/2012/09/molinos-autogenos-y-semiautogenos.html