5.

TRANSPORTUL FLUIDELOR BIFAZICE LICHID-SOLID

5.1. Instalaţii de hidrotransport

Transportul hidraulic al particulelor solide se realizează în instalaţii şi cu echipamente specifice
diverse în funcţie de mărimile caracteristice ale amestecului bifazic (concentraţia amestecului, natura
fazei solide, gama valorică de diametre ale particulelor etc.) şi de condiţiile impuse de procesul
tehnologic într-un caz dat.
Instalaţia de hidrotransport reprezintă un ansamblu de echipamente, dispozitive şi aparatură de
măsură şi control specializate, având rolul de a forma, transporta şi, ulterior, de a recupera faza utilă în
amestec cu faza fluidă purtătoare.

5.1.1. Schema bloc a unei instalaţii de hidrotransport

O instalaţie de hidrotransport este alcătuită din următoarele blocuri funcţionale (figura 5.1):
A. instalaţia pentru prepararea amestecului de transport, compusă din buncărul B1 reprezentând
depozitul de material solid amplasat în punctul de expediţie al materialului; separatorul magnetic
SM având rolul de a izola materialele metalice din depozit; instalaţia de preparare a granulaţiei
de transport IP bazată pe procedee de sfărâmare şi măcinare a materialului în concasoare, mori şi
granulatoare; instalaţia de dozare a materialului solid ID care asigură distribuţia uniformă a
debitului solid;
B. instalaţia propriu-zisă de transport, prevăzută cu generatorul hidraulic P şi cu conducte sau
rigolă pentru transportul materialului în amestec TH;
C. instalaţii auxiliare, reprezentând sistemul pentru recuperarea fazei transportate, alcătuită din:
instalaţia de separare a amestecului IS dotată cu utilaje specifice (ciclon, îngroşător, instalaţie
de sedimentare, filtru, centrifugă etc.) având rolul de a recupera faza solidă din amestecul bifazic;
buncărul B2 reprezentând depozitul de material solid amplasat în punctul terminus; instalaţia de
epurare a fazei fluide purtătoare IE.
După necesitate, în funcţie de natura materialului sau a tipului instalaţiei de hidrotransport, din
schema bloc pot lipsi unele elemente componente, sau se pot adăuga altele ca de exemplu:
 dispozitiv de izolare, de tip by-pass, a instalaţiei de transport propriu-zisă, pentru cazul curăţirii în
perioadele de nefuncţionare;
 dispozitiv de reglaj al debitului de fluid, pentru cazul modificării concentraţiei amestecului, în
scopul menţinerii instalaţiei la parametri energetici optimi.

B1 SM IP ID
A
m

P f n
TH IS IE
B
B2
C

Figura 5.1 – Schema bloc a unei instalaţii de hidrotransport

A – instalaţia pentru prepararea amestecului de transport; B – instalaţia propriu-zisă de transport;
C – instalaţii auxiliare; m – material solid granulat; f – fluid de transport; n – amestec bifazic
5.1.2. Clasificarea instalaţiilor de hidrotransport. Scheme de principiu
Instalaţiile de hidrotransport pot fi clasificate în funcţie de următoarele criterii:
 în funcţie de tipul circuitului realizat de lichid în interiorul instalaţiei avem:
o instalaţii cu circuit deschis, la care lichidul de transport este deversat după realizarea
operaţiei de transport.
o instalaţii în circuit închis, care reutilizează cea mai mare parte din lichidul folosit în procesul
de transport, cu excepţia pierderilor şi a cantităţii de lichid cuprinsă în materialul umed.
 după tipul sistemului de alimentare cu material solid, instalaţia de hidrotransport poate fi:
o cu sistem de pompare pe apă curată şi alimentare de material solid pe conducta de refulare a
pompei.
o cu sistem de pompare pentru amestecul bifazic (cu dezavantajul uzurii pronunţate a pompei
de hidrotransport).
o cu realizarea hidrotransportului prin aspiraţie (cazul drăgilor aspirante – cu dezavantajul
obţinerii unor distanţe reduse în procesul de transport datorită fenomenului de cavitaţie la
pompe).
o cu asigurarea transportului prin curgere gravitaţională cu antrenarea materialului prin jeturi
de apă sub presiune (cazul hidromecanizarii în aer sau sub apă).
o cu transport prin capsule, la care materialul solid este introdus într-o succesiune de capsule
(containere etanşe) de formă sferică sau cilindrică, antrenate de un lichid purtător în lungul
unei conducte (avantaj – separarea perfectă a celor două faze transportate, dezavantaj –
dificultatea introducerii şi recuperării capsulei în şi din conductă).
Figura 5.2 prezintă schema de principiu pentru realizarea hidrotransportului unor materiale
granulare prin canale gravitaţionale (1 – punct de încărcare, 2 – zonă de separare prin sedimentare
datorită reducerii vitezei apei sub limita de antrenare). Evacuarea se face lateral printr-un canal
transversal. Metoda se aplică, în general, în hidromecanizare şi la transportul aluviunilor.

Figura 5.2 Figura 5.3

În figura 5.3 este prezentat dispozitivul cu apă folosit la evacuarea cenuşii rezultate în urma
arderii cărbunilor în cazanele termocentralelor. La sacul de cenuşă (3) este racordată o pâlnie de fontă
care coboară în bazinul camerei de stingere şi antrenare (1). Cenuşa cade în bazin şi formează un taluz
natural spre direcţia de curgere a bazinului. Jetul de apă generat de duza (2) stinge cenuşa şi o împinge
prin conducta (4) spre sifonul (6). Nămolul rezultat este împins de jetul de apă al duzei (5) în jgheabul
de scurgere. Consumul de apă este de 6 până la 10 ori greutatea cenuşii.

Figura 5.4 Figura 5.5

O schemă de instalaţie de hidrotransport cu aspiraţia pompei direct din decantor este prezentată
în figura 5.4 (1 – decantor; 2 – zonă de evacuare; 3 – pompă de nămol; 4 – conductă de transport; 5 –
ciclon pentru separarea fazei solide). Instalaţia este utilizată la prepararea minereurilor (aspiraţia
pompei din concentrator) şi, în staţiile de epurare a apelor uzate, la transportul şi recircularea
nămolurilor.
Schema instalaţiei de hidrotransport cu formarea amestecului prin aspiraţie, cazul tipic al
drăgilor, este prezentată în figura 5.5 (1 – conductă de aspiraţie; 2 – sorb cu ejector inelar; 3 – dragă; 4
– conductă de hidrotransport; 5 – evacuarea amestecului).

Figura 5.6

În figura 5.6 se prezintă schema unei instalaţii de hidrotransport, din industria minieră, la care
formarea amestecului se realizează într-un vas special de dozare. Componenţa instalaţiei este
următoarea: 1 – sursă de apă; 2 – pompă; 3 – buncăr pentru formarea amestecului; 4 – bandă
transportoare; 5 – pompă de hidrotransport; 6 – conductă; 7 – decantor cu raclor cu lanţ; 8 – vagonet;
(Qn =1330 m3/h; pn = 5,5 bar; C = 0,1).
Schema unei instalaţii de hidrotransport în care se realizează concentrarea amestecului prin
dozare uscată în recipient, este prezentată în figura 5.7 şi are următoarea componenţă: 1 – material
solid; 2 – buncăr pentru material solid uscat; 3 – bandă transportoare; 4 – vas de dozare şi amestecare;
5 – amestecător mecanic; 6 – conductă pentru lichid; 7 – recipient de stocare pentru hidromasă; 8 –
hidrociclon; 9 şi 10 – reţele de hidrotransport. Menţinerea particulelor solide în stare de suspensie
impune utilizarea unui amestecător mecanic.

Figura 5.7 Figura 5.8

În figura 5.8 este prezentată schema unui sistem hidropneumatic de capăt, la un canal de
scurgere gravitaţională a şlamului din industria minieră (1 – canal pentru şlam; 2 – conducta de aer
comprimat; 3 – zonă de aspiraţie pentru instalaţia de gaz-lift; 4 – conductă pentru amestec trifazic; 5 –
vas colector; 6 – sifon; 7 – cămin). Echipamentul de bază este instalaţia de gaz-lift care preia
amestecul bifazic şi-l urcă în vasul colector superior. Există şi scheme la care sifonul poate lipsi, caz în
care aspiraţia hidromasei se face direct din cămin.

5.2. Turbopompe pentru medii bifazice solid-lichid

În cazul turbopompelor destinate hidrotransportului, fenomenele de uzură hidroabrazivă şi
cavitaţional-abrazivă sunt mai intense datorită, pe de o parte, suprafeţelor de trecere reduse şi deci a
vitezelor sporite de lucru şi, pe de altă parte, concentraţiei mai mari în particule solide a lichidului de
lucru. De aceea, de obicei, aceste maşini sunt proiectate în construcţie specială, în scopul atenuării
uzurii.
Intensitatea fenomenului de uzură prin abraziune a agregatelor de pompare, care vehiculează
amestecuri bifazice, este influenţată de duritatea şi forma particulei solide, precum şi de viteza
particulelor şi de unghiul pe care îl face direcţia vectorului viteză cu suprafaţa rotorului.
 Regimul de funcţionare al turbopompei influenţează direct fenomenul de uzură. Astfel, la
regimuri diferite de regimul nominal, situaţie întâlnită frecvent în instalaţiile de hidrotransport, apar
mişcări turbionare puternice, induse de vârtejul relativ, care conduc la eroziunea materialului rotorului
turbopompei. Pentru uşurinţa reviziilor şi reparaţiilor curente, carcasa turbopompei se execută din
piese uşor demontabile.

Condiţiile tehnice specifice, pe care trebuie să le îndeplinească turbopompele ce vehiculează

fluide bifazice de tip solid-lichid, se referă la dimensiunea minimă a canalelor, care trebuie să
depăşească de 23 ori mărimea maximă a particulelor transportate şi la traiectoria amestecului, care nu
trebuie să conţină schimbări bruşte de direcţie.
Proiectarea şi construcţia acestor maşini se realizează cu un singur rotor şi aspiraţie simplă,
evitându-se concepţia de tip dublu flux, în scopul prevenirii înfundării şi uzurii premature a
presetupelor. Realizarea rotorului unei astfel de turbopompe trebuie să ţină cont de tipul şi destinaţia
acesteia, în funcţie de care se execută în diferite forme constructive:
 închis (figura 5.9);
 deschis (figura 5.10);
 retras sau turbionar (figura 5.11) care poate fi fără sau cu anterotor (figura 5.12).

Figura 5.9 Rotor închis cu palete dorsale Figura 5.10 Rotor deschis în carcasa pompei

Rotorul închis (figura 5.9) permite obţinerea unui randament superior faţă de celelalte tipuri
constructive. Numărul de pale este redus (z = 2, 3 sau 4) astfel încât să permită trecerea particulelor
solide fără a provoca înfundarea turbopompei. Secţiunea de trecere a canalului hidrodinamic cuprins
între două pale succesive şi discurile de acoperire se dimensionează, de obicei, la 0,70,8 din secţiunea
de aspiraţie. Grosimea palei rotorice se ia de 3 până la 4 ori mai mare decât grosimea corespunzătoare
palei care lucrează cu apă curată. Discul posterior al rotorului are pe faţa dinspre carcasă o serie de
palete dorsale, curbate sau radiale, cu rolul de a evacua în exterior materialul solid strecurat în spaţiul
dintre rotor şi carcasă.
Rotorul deschis (figura 5.10) se caracterizează prin faptul că lăţimea palei nu acoperă decât
parţial zona de intrare în carcasa spirală. Utilizat pentru materiale fibroase sau foarte abrazive, rotorul
deschis permite trecerea unor granule mai mari, micşorând totodată gradul de dezagregare al acestora.

Figura 5.11 Rotor turbionar cu palete dorsale Figura 5.12 Rotor deschis, cu anterotor “inducer”

Rotorul turbionar de tip Turo (figura 5.11) este retras complet în exteriorul circuitului de
curgere. Acesta creează o mişcare turbionară care transmite energia curentului bifazic prin transport de
moment. Uneori, aceste rotoare, sunt prevăzute cu un şurub elicoidal cu pas variabil (inducer)
amplasat în zona de aspiraţie a rotorului (figura 5.12). Rotorul elicoidal plasat în prelungirea celui
radial ajută la aspiraţia hidroamestecului, contribuind la îmbunătăţirea performanţelor funcţionale ale
agregatului.
 În cazul pompelor destinate tranzitării hidroamestecurilor caracterizate de granulaţii mari sau
concentraţii ridicate se recomandă echiparea cu rotori tip canal (figura 5.13).

Figura 5.13 Pompă cu rotor tip canal:

a) rotor închis, o pală; b) rotor deschis, o pală; c) rotor închis, un canal; d) rotor închis, două canale;
e) rotor deschis, două canale; f) rotor închis, trei canale; g) rotor deschis, trei canale

În general, turbopompele cu rotor deschis au performanţe energetice mai scăzute, însă prezintă
avantajul unei uzuri reduse.

Figura 5.14 Figura 5.15

Tot în scopul reducerii nivelului de uzură, construcţia acestor agregate prevede echiparea cu
piese de uzură spălate în contracurent cu jet de apă curată la o presiune mai mare decât cea de pe
refularea pompei cu 510 mH2O (la nivelul presetupelor – figura 5.14 – apa curată injectată având şi
rol în reducerea fenomenului de uzură în spaţiul dintre carcasă şi discul posterior al rotorului; la
nivelul inelelor de etanşare dinamică – figura 5.15 etc.).
 De asemenea, unele soluţii constructive au blindaje cu discuri de uzură (figura 5.16).

blindaj

Figura 5.16 Pompă de noroi cu blindaj şi piese de uzură (cu rotor retras)

Pompele speciale pentru tulbureală sunt prevăzute, în locul presetupei, cu piese de etanşare
centrifugă care, prin rotaţie, împinge înapoi suspensia ce tinde să se scurgă de-a lungul axului,
protejând astfel lagărele şi axul.
Carcasa spirală, dimensionată pe baza cuplului hidraulic constant, la punctul nominal de
funcţionare al pompei, colectează un debit uniform distribuit de pe periferia rotorului. La debite
diferite de valoarea nominală, datorită repartiţiei neuniforme a lichidului pe periferia rotorului, apare o
distribuţie inegală de presiune care determină crearea unei forţe rezultante radiale ce acţionează asupra
axului şi duce la scăderea randamentului agregatului de pompare. La pompele de hidrotransport
fenomenul se agravează deoarece neuniformitatea distribuţiei de presiune precum şi forţa radială sunt
proporţionale cu masa specifică a fluidului vehiculat.
În instalaţiile de hidrotransport, turbopompele funcţionează frecvent la debite diferite de debitul
nominal şi cu amestecuri având diverse greutăţi specifice. Din aceste motive, pentru reducerea
efectului negativ pe care îl are distribuţia neuniformă de presiune, se construiesc carcase spirale
semiconcentrice sau concentrice cu rotorul turbopompei (figura 5.17)

Figura 5.17

În instalaţiile de pompare a fluidelor bifazice, generatorul hidraulic se montează fără supapă de

reţinere pe conducta de aspiraţie. De aceea, poziţia sorbului trebuie prevăzută la 0,81,0 m sub nivelul
amestecului pentru a evita aspiraţia de aer în corpul turbopompei prin aspiraţia vortexului.

5.3. Fenomenul de abraziune în instalaţii şi turbopompe destinate vehiculării mediilor bifazice

solid-lichid
Constructiv, aceste agregate hidraulice trebuie să prezinte rezistenţă satisfăcătoare la
fenomenele de abraziune şi coroziune provocate de trecerea particulelor solide.
Produs de acţiunea mecanică a particulelor transportate, fenomenul de abraziune poate apărea
sub trei forme diferite:
 abraziune prin rupere, provocată de ciocnirea particulelor solide cu suprafeţele active ale
pompelor şi instalaţiilor, ceea ce conduce la desprinderea unor mici bucăţi de material. Această
formă este mai des întâlnită în cazul materialelor dure decât la materialele cu comportare elastică.
 abraziune prin oboseală, provocată de ciocnirea repetată a particulelor solide cu suprafaţa
materialului ceea ce conduce la aparitia fenomenului de ecruisare. Fenomenul se manifestă cu
intensitate mai mare în cazul materialelor elastice faţă de cele dure.
 abraziune prin fricţiune, provocată de alunecarea particulelor solide în lungul suprafeţei
materialului cu efecte de uzură atât asupra particulei abrazive cât şi a materialului pompei.
Fenomenul de uzură evoluează în trei etape (figura 5.22):

Figura 5.22

A. uzură incipientă, care se desfăşoară cu viteză ridicată în timp;

B. uzură caracteristică funcţionării normale;
C. uzură finală, în timpul căreia se produce îndepărtarea unei cantităţi importante de material din
suprafaţa piesei
În funcţie de unghiul de atac  pe care îl formează traiectoria particulei solide cu suprafaţa
piesei, uzura se desfăşoară după cele trei etape menţionate, în conformitate cu schema din figura 5.23.

Figura 5.23

În etapa finală, C, particula ricoşează la un unghi de 90° faţă de direcţia iniţială. Astfel, se
formează o suprafaţă transversală care opune rezistenţă maximă particulei. Din acest moment, uzura
prin abraziune se micşorează şi se intensifică uzura prin ecruisare datorată impactului direct al
particulelor solide cu suprafaţa materialului.
La coturile de conducte, gradul de uzură este dependent de unghiul cotului, raza de curbură a
fibrei medii Rc şi de natura materialului. Pentru coturi de 90°, uzura este maximă pe direcţia
bisectoarei unghiului. Din acest motiv, la conductele care asigură transportul unor medii polifazice cu
concentraţie mare, zona din jurul bisectoarei unghiului se plachează cu piese de uzură executate din
materiale foarte rezistente la abraziune (figura 5.24).

Figura 5.24
 În figura 5.25 este prezentat modul de variaţie al vitezei de uzură (variaţia grosimii peretelui în
timp) în funcţie de natura materialului din care este confecţionat cotul şi de unghiul acestuia. Conform
diagramei, se recomandă confecţionarea pieselor de uzură, pentru coturile cu unghiuri mai mari de
35°, din cauciuc dur.

Figura 5.25

Parametrii care influenţează abraziunea sunt:

a) viteza materialelor solide;
b) natura suprafeţei materialului pompei (material elastic sau dur);
c) unghiul de impact al particulelor solide cu suprafaţa materialului;
d) abaterea parametrilor funcţionali ai pompei (debitul şi sarcina) faţă de valorile nominale, ceea ce
provoacă apariţia componentelor de şoc ale vitezelor hidromasei.

Se consideră că limita maximă de uzură a unei turbopompe corespunde scăderii presiunii

nominale de refulare cu 1016 mH2O sau a randamentului cu 810%. Pentru piesele pompei, uzura
maximă admisibilă corespunde unei pierderi în greutate de 2530%.

Efectele negative ale uzurii prin abraziune sunt:

 curba caracteristică a sarcinii H(Q) cade sub cea indicată de furnizor cu 517% (valori mai mari în
zona debitelor superioare);
 majorarea puterii absorbite cu 1430%;
 reducerea randamentului generatorului hidraulic cu 1520%;
 deplasarea spre stânga cu circa 25% a punctului nominal de funcţionare pe curba caracteristică
H(Q);

În afară de adoptarea unor variante constructive speciale, în practică se mai utilizează, pentru
limitarea fenomenelor de uzură hidroabrazivă şi cavitaţional-abrazivă la turbomaşini, următoarele
procedee:
a) proiectarea şi construirea unor profiluri optime, precizate prin încercări, astfel încât să se evite
atacarea pieselor maşinii hidraulice, de către particulele solide, sub unghiurile cele mai periculoase
(în jur de 30);
b) evitarea vitezelor mari la contactul particulelor solide cu piesele pompei, prin limitarea turaţiei
agregatului la 600700 rot/min la pompele mari şi maximum 1500 rot/min pentru cele mici;
c) executarea pieselor pompelor din aliaje rezistente la uzură (oţeluri sau fonte aliate, cauciuc special
etc.) şi având durităţi cuprinse în intervalul 550600 HB;
d) tratarea termică corespunzătoare a pieselor;
e) recuperarea rotoarelor uzate şi recondiţionarea lor prin încărcarea cu electrozi speciali, de mare
duritate (materiale ceramice) figura 5.18.

Suprafaţa
supusă
recondiţionării

Figura 5.18 Procedeu de acoperire a suprafeţelor cu picături de material ceramic,

fără afectarea masei de bază a materialului

Ultimul procedeu se bucură la ora actuală de o mare popularitate deoarece nu presupune

înlocuirea integrală a agregatului devenit neperformant ci doar recondiţionarea suprafeţelor active ale
acestuia cu diverse acoperiri (de obicei materiale ceramice) în funcţie de tipul de uzură la care au fost
supuse (figura 5.19).

Figura 5.19

Pot fi astfel recuperate integral carcase şi camere spirale de pompe centrifuge (figura 5.20),
rotori de pompe (figura 5.21) etc.

Figura 5.20 Figura 5.21