6.3.

Echipamente mecanice pentru formarea amestecurilor

6.3.1. Dispozitiv de alimentare cu sorb

Dispozitivul de alimentare cu sorb (figura 6.11) permite introducerea în instalația de transport
pneumatic a materialelor sub formă granulată sau pulverulentă. Acest dispozitiv se compune din două
tronsoane de conductă coaxiale 1 și 2 printre care trece aerul comprimat spre capătul sorbului. La
nivelul sorbului se produce amestecul ce pătrunde în instalația de transport pneumatic prin tubul
central 1.

Figura 6.11 – Dispozitiv cu sorb pentru alimentare cu material solid prin efect de absorbție
1 – tub central; 2 – tub exterior; 3 – aripioare; 4 – prezon; 5 – piuliță și contrapiuliță pentru reglarea distanței h

Concentrația fluidului bifazic se reglează prin modificarea cotei h dintre capetele celor două
tuburi, cu ajutorul prezoanelor 4 și a piulițelor și contrapiulițelor 5. Cota h este limitată atât superior (o
valoare prea mare poate face ca aerul să treacă prin spațiul dintre tuburi și să intre în tubul central
antrenând o cantitate mică de material sau chiar fără să antreneze material solid) cât și inferior
(valorile foarte mici putând conduce la înfundarea conductei).
Debitul în greutate de material antrenat este dat de expresia:
QGs  0,1  vgk [kN/h] (189)
unde vg este viteza aerului în cilindrul interior, iar k este o constantă numerică dependentă de
construcția sorbului și de natura materialului antrenat (de ex. pentru cenușă de cărbune și dimensiuni
ale sorbului d 2  150 mm, d1  100 mm, h  7 mm, constanta k are valoarea k  1,59 ).
vg2
Pierderea de presiune dată de sorb este dată de relația ps   g , în care , coeficientul de
2g
pierdere de sarcină locală, se calculează cu relația    480000  82000  C   Re 1 , unde C este
concentrația amestecului (cu valori în gama C  1,683,65 kg/kg), iar Re  60000125000 este
numărul lui Reynolds relativ la tubul interior.
Datorită dificultăților ce apar în manipularea sorbului, diametrul interior nu trebuie să
depășească 125 mm.
Pentru cazul instalațiilor de transport pneumatic cu absorbție, la care materialul este dozat de
însuși procesul tehnologic, sorbul se înlocuiește cu o simplă pâlnie de încărcare.

6.3.2. Dispozitiv de alimentare cu ejector

În figura 6.12 este prezentată schema unui alimentator prin ejecție, precum și diagramele
funcționale de presiune și viteză. După dimensionarea, sub aspect energetic, după metodologia
pompelor cu jet de fluid, trebuie să se verifice experimental dacă dimensiunea și forma dispozitivului
nu dau înfundări.
Pentru materialele care formează boltă în pâlnia de alimentare, dispozitivul va funcționa cu
volume mari de aer (concentrații reduse).
 Figura 6.12 – Dispozitiv cu ejector

6.3.3. Dispozitiv de alimentare cu camere

În figura 6.13 se prezintă schema alimentatorului cu cameră și ejector, pentru o instalație de
pneumotransport. Dispozitivul este alcătuit din pâlnia de încărcare 1 și șubăr pentru izolarea camerei
de mediul înconjurător, corpul 2 și ejectorul 3 cu duze multiple.

Figura 6.13 – Alimentator cu cameră pentru conducte de pneumotransport

1 – clapetă cu etanșare; 2 – recipient de presiune; 3 – racord la conducta de transport

Aerul, furnizat de generatorul pneumatic, trece cu viteză mare prin duze și antrenează o cantitate
mare de material formând astfel amestecul bifazic în conducta de transport. Productivitatea
alimentatorului este de 12…15 m3/h.
Dispozitivul funcționează în instalație la presiunea de (1,4…4,0)105 Pa. Debitul masic de
material solid este dat de relația:
QMs  kV  s 1    T 1 (190)
în care k  0,80,9 este o constantă dependentă de tipul constructiv a camerei de volum V, T este
durata unui ciclu, iar  este porozitatea materialului pulverulent.
 Pierderea de presiune se determină cu relația p  gh 1     s , în care h este înălțimea
materialului din cameră.

6.3.4. Echipament de alimentare cu tambur

Echipamentul de alimentare cu tambur etanșează conducta de transport pneumatic, menținând
diferența de presiune dintre spațiul de depozitare a materialului și interiorul acesteia și dozează
materialul în conducta de transport. Dozatorul cu tambur pentru instalația de transport pneumatic este
asemănător cu cel din figura 5.46 pentru rețeaua de hidrotransport. Pentru cazul materialelor aderente,
cum este cazul grafitului, negrului de fum, talcului etc., se construiește un tambur ca în figura 6.14, cu
buzunare mai puțin adânci. În interiorul tamburului sunt două bile care, căzând de la o anumită
înălțime, provoacă desprinderea materialului transportat.

Figura 6.14 – Tambur cu bile

Echipamentul cu tambur are o turație de 20…60 rot/min și este utilizat în instalațiile de

transport pneumatic unde diferența de presiune este sub 1,5 bar.
Rotorul echipamentului are viteza periferică de ordinul 0,30...0,35 m/s. Debitul masic de
material solid introdus în conductă este dat de relația:
QMs  k1V  s n [kg/s] (191)
unde k1 este un coeficient dependent de tipul constructiv al echipamentului, V este volumul celulelor
rotorului, ρs reprezintă densitatea materialului solid, iar n este turația tamburului.
Puterea de antrenare se calculează cu relația:
2
 Dd  k f
P p0   n 2 [kW] (192)
159 2  2  1 2
în care p0 este presiunea pe verticală a materialului în planul de forfecare din secțiunea de încărcare
din conducta de transport, D  0, 20 0, 40 [m] este diametrul rotorului, d  0,15 0, 20 [m] este
diametrul orificiului de alimentare din conductă, f  tan  este coeficientul de frecare a granulelor
solide, k2 este un coeficient care ia în considerare pierderea de presiune la introducerea granulelor (cu
valori dependente de natura particulelor: k2  2, 2 pentru cereale și k2  1, 0 în cazul materialelor
pulverulente), 1  0, 70 0,80 este randamentul grupului de antrenare,  2  0,90 0,92 pentru
lagăre cu alunecare și  2  0,97  0,99 pentru lagăre cu rostogolire.
Avantajul acestui echipament, în raport cu alimentarea prin sorb, constă în dozarea precisă a
cantității de material care se încarcă în conductă. Echipamentul cu tambur se poate folosi și în
instalațiile prin aspirație, conducând la o pierdere de presiune mai mică față de sistemul cu sorb.

6.3.5. Dispozitiv de alimentare cu șurub melc

Domeniul de utilizare al dispozitivelor de alimentare cu șurub melc este limitat la materialele fin
măcinate (sub 500 µm), cu umiditate redusă și fără proprietăți abrazive, pentru a reduce efectul uzurii
bucșei și a șurubului melc. Acest echipament se amplasează în instalații fixe sau pe șasiuri mobile în
scopul descărcării camioanelor, vagoanelor, vapoarelor etc. Dezavantajul principal al acestor
echipamente constă în uzura relativ rapidă a pieselor.
 Figura 6.15 – Dispozitiv de alimentare cu șurub melc
1 – pâlnie de încărcare; 2 – șurub melc; 3 – contragreutate; 4 – duze de insuflare; 5 – clapetă de etanșare;
6 – manetă pentru modificarea grosimii dopului de material; 7 – spațiu inelar cu insuflare de aer;
8 – cilindru de uzură; 9 – gură de racord la conducta de transport

Materialul pulverulent, introdus din buncăr (figura 6.15), este comprimat datorită șurubului
melc cu pas variabil și trimis în camera de amestec 3 unde se formează amestecul bifazic prin amestec
cu aerul care pătrunde prin duzele 4 (dispuse pe două rânduri, 11...15 bucăți în total). Amestecul este
antrenat prin gura de evacuare 9 în conducta de transport.
Gradul de comprimare al materialului se reglează prin lungimea dopului de material format între
capătul șurubului melc și clapeta 5 cu centrul de greutate în exterior. Totodată, clapeta 5 are și rolul de
a etanșa conducta de pneumotransport în perioada de suflare a instalației la pornire și oprire. În spațiul
inelar 7, se suflă o mică cantitate de aer având rolul de a proteja lagărele de praf.
Pentru a se reduce uzura, suprafața șurubului melc este cementată și călită (în anumite situații se
poate placa suprafața șurubului melc cu oțeluri dure, rezistente la abraziune, sau materiale mineralo-
ceramice), iar suprafața interioară a părții cilindrice, care vine în contact cu șurubul melc, se protejează
prin bucșă din fontă albă sau oțel călit.
Debitul în greutate de material solid se determină cu relația:
QGs  15  D 2  d 2   p1  s   s nk [N/h] (193)
unde D și d în [m] reprezintă diametrul exterior și, respectiv, dimetrul butucului șurubului melc, p1 în
[m] este pasul inițial al șurubului melc, s în [m] este grosimea spirei, γs în [N/m3] este greutatea
specifică a materialului înainte de comprimare, n în [rot/min] este turația șurubului melc, iar
k  0, 20 0,35 este coeficientul care ia în considerare alunecarea materialului pe spirala șurubului
melc și fenomenul de refulare al materialului în spațiul dintre șurubul melc și suprafața interioară a
bucșei de uzură.
De regulă, șurubul are opt spire dispuse cu pasul inițial egal cu diametrul exterior, iar pe parcurs
acesta se reduce treptat până la 0,65...0,55 din valoarea inițială. Diametrul șurubului melc ia valori în
intervalul D  100180 [mm]. Diametrul butucului melc ia valori în gama d  35 50 [mm].
Turația șurubului melc poate fi n  2416 [rot/min], valorile mari corespunzând la diametre mici,
iar cele mici, la diametre mari. În camera de amestec a aerului cu particulele solide, presiunea este
p  1, 4 105 [Pa].
Puterea necesară pentru antrenarea pompei cu șurub melc se calculează cu relația:
P  Pa  Pb  Pc (194)
în care Pa este consumul de putere necesar pentru învingerea forțelor de frecare, Pb este puterea
consumată pentru împingerea masei de material, Pc este consumul de putere necesar pentru transportul
materialului de la pâlnia de alimentare până la ultima spiră a șurubului melc.
Valoarea puterii Pa se determină cu relația:
Mfn R3  r 3 n
Pa   2 p  [kW] (195)
955 10  3 955
în care Mf [daN·m] este momentul necesar învingerii forțelor de frecare, n [rot/min] este turația
șurubului melc, p [bar] este presiunea finală după ultima spiră a șurubului melc, µ este coeficientul de
frecare dintre material și șurubul melc, iar R  D 2 și r  d 2 sunt razele caracteristice ale șurubului
melc.
Calculul puterii Pb se poate face cu relația:
Pb   p  D 2  d 2  p f n  3,97 106 [kW] (196)
unde pf este pasul spirei finale.
 Puterea Pc se calculează cu formula puterii necesare efectuării deplasării materialului, valabilă
la transportoare elicoidale:
q s lw
Pa  [kW] (197)
3600
unde q [m3/h] este capacitatea alimentatorului, l [m] este lungimea șurubului melc, iar w este un
coeficient de rezistență la avans ce ia valori conform tabelului

Tabel 6.2 Coeficientul de rezistență la avans

Material Ciment Cărbune Cocs praf Argila

Coeficient de rezistență la avans 2,5 2,2 2,1 4,0

Aerul comprimat suferă o cădere de presiune în două trepte. În prima treaptă apare o cădere de
presiune la trecerea aerului prin duzele alimentatorului, deoarece acesta trebuie să iasă cu o viteză de
120...180 m/s în scopul de a fărâmița dopul de material format. În această etapă, căderea de presiune
este de circa 0,5...1,0 bar. A doua treaptă are loc în lungul conductei de transport pneumatic, unde
căderea de presiune ia valori în gama 0,3...3,0 bar. Așadar, dacă rezistența care trebuie învinsă pe
conducte depășește 1,2 bar și spațiul nu permite folosirea alimentatoarelor cu camere, atunci se
impune folosirea pompei cu șurub melc ca echipament de introducere a materialului în conducte.