UNIVERSITATEA ”ȘTEFAN CEL MARE”

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

DEPARTAMENTUL DE TEHNOLOGII ALIMENTARE,
SIGURANȚA PRODUCȚIEI ALIMENATARE ȘI A MEDIULUI

CAZAN DE PLĂMĂDIRE CU SERPETINE DE ÎNCĂLZIRE

Cadru didactic, Student,

Ş.l. dr. ing. Silviu-Gabriel STROE Marinica Emilia IONIȚĂ
Program de studii: PCM
Anul III, Grupa IB

SUCEAVA,2016
 CUPRINS

INTRODUCERE
I. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE UTILIZATE
1. Principiul de funcționare
2. Materiale utilizate
II. CONDIȚII DE LUCRU
III. IDENTIFICAREA FENOMENELOR DE LA INTERFAȚA MATERIAL-MEDIU
ALIMENTAR
1. Rezistența la coroziune
2. Migrarea ionilor metalici din oţel în mediul alimentar
IV. TEHNICI DE TESTARE SI METODE DE ANALIZĂ
1. Metode de testare ( încercare ) la coroziune
2. Încercarea cu imersie alternantă
3. Testul în acid azotic (testul Huey)
4. Testul în acid oxalic (atacul cu acid oxalic)
5. Testul în sulfat feric - acid sulfuric (testul Streicher)
6. Metode analitice de determinare a metalelor grele din produsele alimentare
CONCLUZII
BIBLIOGRAFIE
 INTRODUCERE

Această lucrare are ca scop identificarea materialelor pentru construcția cazanului de

plămădire cu serpentine de încălzire, precum și identificarea condițiilor de lucru pentru aceste
materiale care vin în contact cu produsul alimentar.
În primul capitol al proiectului se vor identifica materialele utilizate pentru construcția
cazanului de plămădire cu serpentine de încălzire.
În al doilea capitol al lucrării sunt precizați parametrii în care are loc plămădirea și
zaharificarea malțului în vederea obținerii mustului de malț în procesul tehnologic de obținere
al berii ca produs final.
Al treilea capitol al lucrării presupune identificarea fenomenelor de la interfața material-
mediu alimentar, precum și metodele de deteminarea a acestora.
Cazanul de plamădire este un recipient metalic prin intermediul căruia se realizează
brasajul în procesul tehnologic de obținere a berii. Brasajul cunoscut și sub denumirea de
plămădirea și zaharificarea plămezii are ca scop trecerea substanțelor insolubile ale malțului și
a cerealelor nemalțificate în formă solubilă cu ajutorul apei și a enzimelor din malț, care
transformă substanțele macromoleculare în produse cu masă moleculară mică și medie, care
alcătuiesc extractul mustului de bere.
Plamădirea și zaharificarea plămezii se realizează în cazane speciale de plamădire și
zaharificare de formă rotundă sau paralelipipedică.
 CAPITOLUL I. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE UTILIZATE

Pentru efectuarea brasajului se utilizează cazanele de plămădire care sunt confecționate

din oțel inoxidabil AISI 304. Cazanul de plămădire este un recipient cu încălzire indirectă,
prevăzut cu un sistem de agitare . La instalația clasică predomină secțiunea rotundă, fundul
bombat sau plan, manta de încălzire izolată, capacul cu hotă pentru evacuarea vaporilor. Părțile
care vin în contact cu produsul sunt confecționate din cupru și mai rar din tablă de oțel.

I.1.Principiul de funcționare

Figura 1. Cazan de plămădire cu serpentine de încălzire

1-preplămăditor; 2-hotă; 3-vizor; 4-serpentină de încălzire;
5-oală de condens; 6-ventile de abur pentru două rânduri de serpentine; 7-ventil de golire; 8-
ventil de evacuare directă a condensului; 9-agitator; 10-motor.

Agitatorul trebuie astfel dimensionat încât să asigure o amestecare intimă, o mărire a

turbulenței pentru creșterea coeficientului de transmisie a căldurii prin perete și să evite o
vătămare a cojilor ce vor constitui patul filtrant în cazul utilizării de cazane de filtrare. Forma
și turația agitatorului sunt astfel alese încât să realizeze o ridicare a plămezii pe marginea
cazanului și căderea acesteia în partea centrală, asigurându-se obținerea unei turbulențe ridicate.
Se preferă agitatorul tip elice. Acționarea agitatorului are loc de jos, realizându-se de cele mai
multe ori două viteze. În momentul Încărcării se lucrează cu viteză mare de 35-40 rotății/minut,
iar la sfârșitul procesului, în momentul transvazării, cu 10-12 rotații/minut.
Încălzirea are loc prin manta cu abur, aplicată pe fund sau cu serpentine. Acestea din
urmă se construiesc mai ușor, dar se curață mai greu. În mod uzual, serpentinele se amplasează
pe unul sau două rânduri inelare. [8]

I.2.Materiale utilizate
 Oțelurile utilizate pentru construcția cazanelor utilizate la temeperatura ambiantă sau la
temperaturi ridicate sunt oțeluri aliate în diferite proporții cu crom, mangan, nichel și alte
elemente în proporții mai mici, cu garanții privind valorile caracteristicilor mecanice într-o
gamă largă de temperaturi. Sunt utilizate la scară largă oțelurile inoxidabile austenitice. Cea
mai importantă proprietate a acestora este ductilitatea şi tenacitatea. Conţinutul de cel puţin 7%
Ni face ca structura oţelului să devină pe deplin austenitică, ceea ce îi conferă proprietăţi “non-
magnetice” şi o sudabilitate foarte bună. Compoziţia de bază al oţelului poate fi modificată cu
uşurinţa prin adăugarea de elemente de aliere, crescând :
 rezistenţă la coroziune (crom, molibden, cupru, siliciu, nichel)
 proprietăţile de rezistenţă mecanice (nitrogen)
 prelucrabilitate (sulf, seleniu, fosfor, plumb, cupru)
 proprietăţile de sudabilitate (Mn)
 rezistenţa la coroziune în puncte în medii agresive (molibden, siliciu, azot)
 rezistenţa la coroziune inter cristalină (fosfor, arseniu, antimoniu restricţii de conţinut)
 duritatea (molibden, titan, niobiu, bor)
 rezistenţa la temperaturi de la foarte scăzute la foarte înalte (crom, aluminiu, siliciu,
nichel) plin austenitică, ceea ce i-i conferă proprietăţi “non-magnetice” şi o sudabilitate
foarte bună. [9]
Carcasa cazanului de plămădire este confecționată din oțel inoxidabil austenitic AISI
304, compoziția chimică a acestuia fiind:

Tabelul 1. Compoziția chimică a oțelului AISI 304 [St, 16]

Marca Compoziția chimică (%)
Oțelului Fe C Mn P S Si Cr Ni
AISI 304 67,00 0.07 1.00- 0.045 0.03 0.00- 17.00- 8.00-
2.00 1.00 19.00 10.50
*conform SR EN 10088-2:2005

Caracteristicile fizico-chimice ale oțelului austenitic AISI 304 sunt specificate în tabelul 2.

Tabelul 2. Caracteristicile fizizo-chimice ale oțelului inoxidabil austenitic AISI 304 [10]
ASTM (U.S.A.) AISI 304
EURONORM 10088-1 NR. 1.4301
Greutatea specifică g/cm3 8.06
Coeficientul de conductibilitate termică Cal/cmºCs 0.039
100º 17.30
Coeficientul de dilatare termică (x10-6 xk-1) 300º 17.80
500º 18.40
Rezistența la rupere (Kg/mm2)R 55-70
Limiata de curgere minimă (Kg/mm2)R(02) min 20
Alungirea la rupere %A 45
Duritatea HRB max 88
ContinuuºC 925
Temperatura maximă de lucru în aer
IntermitentºC 870

Oțelurile inoxidabile austenitice se caracterizează prin conținutul scăzut în carbon

(C<0.1%) și un conținut de 12-25% Cr și 8-30% Ni, având o anumită proporție de echivalent în
elemente alfagene și gamagene, și o stabilitate a autenitei până la temperaturi foarte scăzute.
Acest tip de oțel reprezintă o poziție de vârf a gamei de oțeluri inoxidabil atât din punct
de vedere al performanțelor, cât și al prețului de cost ridicat. Sunt materiale care reprezintă
condiții mecanice deosebite: rezistență ridicată la coroziune, se prelucrează ușor prin deformare
plastică și au o bună comportare metalaurgică prin sudare. Oțelurile inoxidabile austenitice se
comportă excelent la temperaturi de 1 K până la 1.373 K și rezistă foarte bine la diverși agenți
corozivi. Utilizarea lor este adeseori limitată de slaba rezistență la coroziune sub tensiune, mai
ales în medii formate din soluții de cloruri și la temperaturi ridicate.
În domeniul oțelurilor inoxidabile austenitice s-au întreprins numeroase cercetări și se
cunoaște cu destulă exactitate influența compoziției chimice asupra caracteristicilor mecanice,
asupra rezistenței la coroziune și asupra reducerii prețului de cost.
Carbonul este un element chimic nemetalic cel mai important în aliajele metalice
feroase. Este un foarte puternic element de formare a austenitei și de creștere a durității
oțelurilor. Principalul rol al carbonului în oțelurile inoxidabile este acela a rezistenței la
coroziune. În cazul în care este aliat cu cromul ca element separat, acesta poate avea o influență
negativă asupra rezistenței la coroziune prin reducerea cromului din aliaj și, în cosecință,
reducerea cantității de crom disponibile pentru asigurarea rezistenței la coroziune. Această
influențî negativă poate fi cauzată de răcirea prea lentă a aliajului. Consecința este o precipitare
nedorită a carburii de crom, această precipitare având loc în limitele dintre grăunți, loc unde se
localizează și coroziunea.
Cromul este principalul element de aliere în oțelurile inoxidabile. Principalele
proprietăți care evidențiază calitățile oțelurilor inoxidabile austenitice, și anume, rezistența la
coroziune depind în principal de crom. Rezistența acestor aliaje metalice la efectele chimice ale
agenților corosivi este determinată de abilitatea acestuia de formare a unui film aderentm
insolubilla produșii de reacție, pasiv. Pentru formarea acestui film pasiv, aliajele Fe-C trebuie
să aibă un conținut de crom de minim 11%. Creșterea conținului în crom mărește stabilitatea
filmului pasiv. Acest film se formează aproape instantaneu în contact cu aerul din aer sau apă
și este foarte subțire.
Nichelul este al doilea element de aliere din compoziția oțelurilor ce îi conferă acestuia
proprietatea de inoxidabilitatea. Datorită nichelului, oțelurile inoxidabile austenitice prezintă
calități deosebite de ductibilitate și tenacitate. Nichelul crește rezistența la coroziune în cazul
aliajelor pe bază de nichel în comparație cu cele pe bază de fier atunci când stratul pasiv este
absent sau distrus local.
Manganul, datorită proprietăților, este utilizat în aliajele inoxidabile ca dezoxidant. Prezența
maganului în compoziția chimică a oțelurilor inoxidabile austenitice crește durabilitatea acestuia. O
concentrație a manganului de 12-25% face ca oțelul să devină austenitic prin răcire la temperatura
camerei. Manganul este adesea întâlnit ca element de aliere în toate tipurile de oțel pentru asigurarea
dezoxidării și pentru a preveni formarea de incluziuni de sulfură de fier, care pot determna procese de
coroziune.
Siliciul, în concentrații mici, conferă o durabilitate bună oțelurilor inoxidabile austenitice. Este
adăugat pentru capacitatea sa bună de rezistență la oxidare. În concentrații mari, nu crește în mod
obligatoru rezistența la coroziune, dar previne carburarea la temparaturi ridicate.
Prezența azotului în oțelurile inoxidabile austenitice crește rezistența la coroziune locală prin
ciupituri sau intergranulară. Cantitățile mici introduse de azot sunt cu scopul reducerii la minim a riscului
sensibilizării în timpul tratamentului termic sau sudării lor.
Fosforul, în cantitți mici, crește rezistența la solicitări mecanice și rezistență la coroziune.
Cercetările experimentale arată că fosforul prezent în oțelurile inoxidabile austenitice crește
durabilitatea.
În cantițăți mici, sulful îmbunătățelte prelucrabilitatea. [St, 16]
Unele părți care vin în contact cu produsul sunt confecționate și din cupru (serpentină
de încălzire, agitator).
Proprietățile fizico-chimice, mecanice și tehnologice ale cuprului sunt precizate în
tabelul 3.
 Tabelul 3. Proprietăți ale cuprului.
Proprietăți fizico-chimice Proprietăți mecanice Proprietăți tehnologice
Culoare roștiatică Rezistență mecanică mică Maleabil
Greu (densitatea=8.9 kg/m3) Duritate mică Ductil
Greu fuzibil (Ttop=1083ºC) Plastic Se lipește
Conductivitate termică și
Rezistență la șoc Se sudează
electrică mare
Diamagnetic - -
Rezistență la coroziunea
atomosferică, dar este atacat de - -
sulf, hidrogen, clor.

Utilizările acestuia se bazează tocmai pe versatilitatea lui din acest punct de vedere.
Astfel, este folosit la confecţionarea cablurilor electrice, a ţevilor, materialelor de construcţii, a
ustensilelor casnice, monedelor. Aliajele cuprului cu diverse metale prezintă proprietăţi
îmbunătăţite, precum duritate mai mare, rezistenţă ridicată la coroziune şi la frecare, proprietăţi
aleastice superioare. [11]
Cuprul este un element cu caracter nobil moderat având ca proprietăți:
 rezistența la abur și apă;
 corodat în medii acide între limite ale ph-ului cuprinse între 0-7 și în medii puternic
bazice cu un pH mai mare de 11,6;
 atacat de oxigen, chiar și la temparatură obișnuită;
 sub acțiunea umidității și a dioxidului de carbon (CO2) se acoperă cu un strat verde cu
efect decorativ (patina cuprului) instabil la acizi.
Aliajele cuprului cu zincul (Cu-Zn) sunt utilizate la construcția țevilor de conducere și
au ca proprietăți:
 alamele au până la 72% Cu și tombacurile au peste 80%Cu
 cele mai utilizate sunt alama roșie, alama galbenă și metalul Muntz;
 adaosul de elemente (Mn, Al, Pb, Ni, ș.a.) în cantități mici imprimă proprietăți mecanice
speciale, rezistență la coroziune atât de de abur saturat cât și apă de mare.
Aliajele cuprului cu staniu (Cu-Sn) au o utilizare largă fiind utilizate la fabricarea
lagărelor, melcilor și roților melcate solicitate puternic, precum și la axe, armături de presiune,
pompe, ect. Aceste aliaje au ca proprietăti:
 cele cu maxim 13% Sn sunt relativ ductile, la un conținut mai mare de 13% Sn sunt dure
(bronzuri);
 unele bronzuri au în compoziție Zn și Pb.
Aliajele cuprului cu aluminiul (Cu-Al) sunt utilizate într-o gamă variată: la diferite
piese turnate (Bronzul BzAl9T, adică 9% Al turnat), la armături rezistente în medii acide și care
necesită rezistență mecanică mare (Bronzul BzAlWfeT), precum și la roți dințate, melci, roți
melcate, armături pentru abur supraîncâlzit (Bronzul BzAl9feNiT). Acest tip de aliaj are ca
proprietăți:
 poate conține Ni sau Fe;
 se folosește numai aliaj cu 7-11% Al deoarece la un conținut mai mare de Al, duritatea
este prea mare.
Aliajele cuprului cu siliciu (Cu-Si) sunt utilizate la construcția aparatelor ce
funcționează la presiuni înalte și au ca proprietăți:
 conțin și cantități apreciabile de Zn, Fe, Mn;
 și în proporțit de până la 4% formează cu Cu o soluție mogenă cu o rezistență mecanică
mare.
 Aliajul cuprului cu nichel (Cu-Ni) este utilizat la construirea condensatoarelor,
evaporatoarelor și a schimbătoarelor de căldură, precum și alte echipamente. Cel mai utilizat
aliaj este cel care are în compoziție 70%Cu și 30% Ni. [12]
 CAPITOLUL II. CONDIȚII DE LUCRU

Plămădirea și zaharificarea malțului se realizează în scopul obținerii mustului de

malț. Brasajul reprezintă totalitatea transformărilor care au loc din momentul amestecării făinii
de malţ cu apa şi până la obţinerea mustului.
Factorii care influenţează brasajul sunt : cantitatea şi calitatea apei, calitatea malţului,
natura amidonului din plămadă, temperatura şi valoarea pH-ului, compoziţia măcinişului,
procedeul de brasaj.
În această fază a procesului tehnologic se desfăşoară două procese importante:
zaharificarea amidonului şi hidroliza proteinelor.
Parametrii în care se realizează brasajul sunt specificați în tabelul 4.

Tabelul 4. Parametrii procesului de plămădire și zaharificare a malțului

Proces tehnologic Temperatura (ºC) pH Timp (minute)
Brasaj 35-75 5-6 100

Parametrii de temperatură și timp sunt stabiliți în conformitate cu tipul și sortimentul de

bere fabricat la întreprindere. Brasajul este foarte important pentru activitatea enzimelor din
malț: amidonulse transformă în componente solubile în apă, carbohidrați fermentescibili și
nefermentescibili; de asemenea, are loc transformarea și trecerea în stare solubilă a altor
componente din malțul măcinat. Particulele insolubile din plămadă sunt separate în cazanul de
filtrare în fază grosieră. Ele reprezintă borhotul.
Există două procedee de brasaj:
1. prin infuzie: hidroliza enzimatică și solubilizarea componentelor din malț, cu excepția
cojii bobului;
2. prin decocție: se caracterizează prin unul, două, trei decocturi. Procedeul de brasaj prin
decocție oferă posibilitatea utilizării gramineelor nemalțificate: orez, porumb, grâu, orz.
Nemalțificatele sunt folosite pentru a conferi berii gust și aromă specifică.
Plămădirea și zaharificarea malțului pentru obținerea berii ca produs final se
realizează la un pH ușor acid cuprins între 5 și 6, temepratura fiind cuprinsă într-un interval mai
larg, respectiv între 35 și 75ºC/100 minute.
Influența temperaturii asupra brasajului. Pauzele mai lungi la temperatura de 62-
63ºC conduc la musturi mai bogate în maltoză, cu fermentescibilitate mai mare.
Pauze mai lungi la temperaturi de 72-75ºC conduc la musturi mai bogate în dextrine,
deci cu fermentescibilitate mai redusă (scăzută).
Intensitatea activității enzimelor este neuniformă în timp: ea atinge un maximum după
primele 20 de minute, apoi descrește puternic după 40-60 minute, respectiv mult mai lent la
sfârșitul brasajului, fapt ce se manifestă în dinamica fermentescibilității mustului.
Pauzele la temperaturi de 68-75ºC influențează durata de zaharificare a plămezii.
Influența pH-ului plămezii. La pH=5.5-5.6. care este pH-ul optim pentru amilaze, se
obține cel mai mare randament din extract, în comparație cu un pH mai ridicat. De asemenea,
la pH-ul optim, musturile au fermentescibilitatea cea mai ridicată. pH-ul plămezii depinde de
compoziția apei de brasaj. Când pH-ul plămezii este de 5.6-5.9, este necesară corectarea lui prin
decarbonatarea apei de grasaj, adăugarea de malț acid, adaos de acid sau acidifiere biologică.
Influența concentrației plămezii. La concentrații mai mari în substanță uscată ale
plămezii se obțin randamente în extract mai mari și musturi cu fermetescibilitate mai ridicată.
[Ba,09]
 CAPITOLUL III. IDENTIFICAREA FENOMENELOR DE LA
INTERFAȚA MATERIAL-MEDIU ALIMENTAR

Componentele metalice care sunt utilizate pentru construirea elementelor care intră în
contact cu produsul alimentar trebuie să îndeplinească, îm mod obligatoriu, următoarele
condiții:
 să nu ajungă în mod direct sau indirect în produsul alimentar;
 să nu afecteze caracteristicile organoleptice ale produsului alimentar (în cazul de față,
malțul)
Cauzele principale care conduc la degradarea echipamentelor din oțel și cupru sunt:
natura si concentrația agenților corozivi, pH-ul și aciditatea totalã, temperatura, gradul de
umiditate și presiunea mediului, șocurile de presiune și temperatură, factorii biologici,
micțorarea sau stagnarea agentului agresiv, gradul de aerare, natura, forma geometricã și natura
suprafeței armăturii, valoarea tensiunii electromotoare a pilei formate, timpul etc. [8]

III.1. Rezistența la coroziune

Datorită conținutului ridicat în crom și nichel și temperaturii de procesare relativ medie
a plămădirii și zaharificării malțului (35-75ºC), oțelul inoxidabil austenitic AISI 304 are o
rezistență ridicată la coroziune. Rezistența la coroziune este dată și de procentul mic de carbon
care intră în compoziția oțelului. Rezistenţa la coroziune se bazează pe formarea la suprafaţă a
unei pelicule pasive, a cărei stabilitate creşte cu conţinutul de crom şi poate fi mărită în
continuare prin aliere cu nichel. Pasivitatea este asigurată de pelicula subţire de oxid de metal-
hidrat, în care se produce o îmbogăţire de crom faţă de metalul de bază. Pelicula formată este
capabilă să păstreze o stare de echilibru cu mediul de lucru, şi devine greu sau deloc penetrabilă
pentru alte medii. Odată cu atingerea stării de echilibru coroziunea va fi de mărime neglijabilă.
Dacă nu se formează o peliculă pasivă de grosime corespunzătoare, sau dacă acesta se străpunge
sau se distruge complet, atunci apare pericolul coroziunii.
Oţelurile inoxidabile vor avea proprietăţile cele mai corespunzătoare atunci când cromul
se găsește sub formă de soluţie solidă, adică nu se formează faze nemetalice sărace în crom. Cu
cât structura cristalină a oţelurilor inoxidabile este mai omogenă, cu atât proprietăţile lor vor fi
mai favorabile. În realizarea structurii cristaline omogene un rol important revine procedeului
de tratament termic aplicat. Prelucrările ulterioare se vor aplica cu deosebită atenţie, deoarece
materialele străine imprimate pe suprafaţa de contact dintre piesă şi sculă pot reduce substanţial
rezistenţa la coroziune. Suprafeţele expuse acţiunii agenţilor chimici trebuie să fie cât se poate
de netede şi lipsite de impurităţi. În funcţie de solicitări, oţelurile inoxidabile prezintă diferite
forme de coroziune , care pot fi grupate în următoarele categorii mai importante:
1. Coroziunea intercristalină
Coroziunea intercristalină înseamnă o degradare formată la limita grăunţilor cristalini,
care determină încetarea continuităţii structurii cristaline, astfel încât oţelul îşi pierde
omogenitatea. Cauza coroziunii intercristaline este separarea în spaţiul intergranular a unor
carburi bogate în crom, iar în apropierea acestora formarea de zone sărace în crom care se
corodează mai rapid. Pentru evitarea precipitărilor de carburi de crom, conţinutul de carbon al
oţelurilor austenitice trebuie redus sub 0,03%, sau materialul trebuie stabilizat cu titan sau
niobiu deoarece acestea au o afinitate mai mare faţă de carbon, în comparaţie cu cromul.
2. Coroziunea capilară
Coroziunea capilară apare în spaţii restrânse unde nu este asigurată circulaţia aerului. Din
cauza lipsei de aerisire, oxigenul necesar formării peliculei pasive nu poate pătrunde la
suprafaţa piesei, astfel aceasta rămâne activă şi se corodează. Aspectul acestui tip de coroziune
seamănă în mare măsură cu cel al coroziunii pătrunse.
3. Coroziunea pătrunsă
 Coroziunea pătrunsă este o degradare locală, punctiformă, care apare datorită interacţiunii
dintre ionii halogeni şi pelicula pasivă. În general se formează cavităţi circulare, care într-un
timp relativ scurt pătrund în adâncimea materialului. Pericolul coroziunii pătrunse creşte direct
proporţional cu creşterea temperaturii şi a concentraţiei de halogeni. Deoarece la acest tip de
coroziune marea majoritate a suprafeţei rămâne intactă, gradul de degradare nu poate fi
caracterizat prin pierderea de greutate. Coroziunea în acest caz poate fi apreciată din valoarea
caracteristică calculată cu ajutorul compoziţiei chimice. Neomogenităţile (precipitări de
carburi, incluziuni nemetalice etc.) pot mării pericolul apariţiei coroziunii pătrunse.
4. Coroziunea prin contact
Coroziunea prin contact apare în situaţia când două piese metalice cu potenţial electro-
chimic diferit vin în contact în prezenţa unui electrolit (orice lichid conductor de electricitate)
Degradarea este cu atât mai pronunţată cu cât diferenţa dintre potenţialele electrochimice este
mai mare. Încălzirea accelerează procesul de coroziune. O formă frecventă de apariţie a acestui
tip de coroziune este aceea de formare a ruginii străine, care apare în zonele de contact cu
oţelurile obişnuite.
5. Coroziunea tensională
Coroziunea tensională poate să apară în acele construcţii supuse unor solicitări puternice
la tracţiune, care funcţionează în medii agresive cu conţinut ridicat de clor, la temperaturi care
depăşesc 50°C. În cazul lipsei acestor solicitări acelaşi oţel rezistă foarte bine în toate celelalte
condiţii de solicitare existente. La oţelurile austenitice înalt aliate şi calmate, posibilitatea
formării acestui tip de coroziune este redusă.
6. Coroziunea prin oboseală
Rezistenţa la oboseală a oţelurilor inoxidabile scade sub influenţa solicitărilor de
coroziune. Mărimea scăderii, în mare măsură depinde, în afara mediului, de multiaxialitatea
solicitărilor alternante. [St, 16],[8]

III.2. Migrarea ionilor metalici din oţel în mediul alimentar

Tendinţa metalelor de a trece în stare ionică sau combinată –a se coroda- diferă mult de
la un metal la altul şi poate fi caracterizată energetic, în termeni termodinamici, prin variaţia
entalpiei libere ΔG (Gibbs) ce însoţeşte procesul.
Un proces electrochimic este spontan dacă variaţia entalpiei libere de reacţie este
negativă. O valoare negativă pentru ΔG arată descreşterea energiei sistemului prin desfăşurarea
procesului de coroziune şi tendinţa lui dereacţie. Rezultă că metalele care au entalpia liberă de
ionizare negativă, ΔG<0, se corodează.
Acesta este cazul majorităţii metalelor tehnologice, care se găsesc în natură nu mai sub
formă de combinaţii. Unele metale se caracterizează prin valori pozitive ale entalpiei de
oxidare, ceea ce arată imposibilitatea producerii reacţiei în mediul considerat. Astfel, în condiţii
atmosferice, adică în prezenţa oxigenului şi umidităţii şi la un pH=7 metalele nobile ca aurul,
iridiul, platina, paladiul nu reacţionează. În realitate, coroziunea metalelor implică acţiunea
unui mare număr de factori, acăror influenţă rezultantă poate fi obţinută numai prin calcule
termodinamice exacte asupra echilibrelor chimice şi electrochimice din sistemul studiat.
Stabilitatea metalului în condiţiile date şi natura diferiţilor produşi de coroziune sunt
dependente de potenţialul de electrod ce apare în sistem şi de pH-ul mediului coroziv.
Reprezentarea grafică a dependenţei potenţial-pH, în condiţii izoterme dă diagrama de
echilibru termodinamic a tuturor reacţiilor ce pot avea loc între metal şi mediul agresiv la o
temperatură dată.
 Figura 3. Diagrama Pourbaix (potențial-pH) [St, 16]

Figura (3) prezintă diagrama simplificată Potenţial-pH pentru sistemul fier-apă, sistem
de coroziune des întâlnit în practică (Diagrama Pourbaix). Liniile trasate pe diagramă
corespunde chilibrului între fier şi diversele sale specii de oxidare (Fe2+,Fe3+,Fe2O3,Fe(OH)2,
Fe3O4) iar suprafeţele delimitate de aceste linii indică regiunile în care fierul este imun la
coroziune, regiunile în care se corodează, cu formarea ionilor Fe2+,Fe3+ sau FeO2H- precum
şi regiunea în care fierul se pasivează, datorită formării unor oxizi insolubili.
Suprafaţa diagramei este împărţită astfel:
 domeniul de imunitate unde reacţia de ionizare a metalului, termodinamic nu este posibilă
 două domenii de coroziune unde are loc dizolvarea metalului
 un domeniu de pasivitate unde, deşi coroziunea este posibilă din punct de vedere
termodinamic, ea nu se produce din cauza formării unor pelicule protectoare pe
suprafaţa metalului.
Mărimea acestor domenii este dependentă de activitatea ionilor metalici din soluţie şi de
stabilitatea produşilor de coroziune la suprafaţa metalului. Rezultă că, deşi diagramele
potenţial-pH pot indica probabilitatea de desfăşurare a unui proces de coroziune dat şi modul
în care mediul agresiv poate fi modificat pentru ca să se reducă energia liberă a sistemului, ele
nu dau nici o informaţie în legătură cu viteza reacţiei. [St, 16]
Contaminarea mediului cu crom. Cromul este utilizat şi în producerea oţelului
inoxidabil, care este un material de contact important pentru alimente, utilizat pentru transport
(containere cum sunt tancurile bere).
Cromul mai este utilizat şi pentru acoperirea altor metale, care vor fi astfel protejate de
coroziune datorită filmului inactiv care se formează pe suprafaţa cromului.[St,16]
 CAPITOLUL IV.TEHNICI DE TESTARE SI METODE DE ANALIZĂ

IV.1. Metode de testare ( încercare ) la coroziune

Scopul încercărilor la coroziune este de a prevedea, într-un fel cât mai convenabil,
comportarea metalelor în condiţii reale de utilizare. Acest scop trebuie să fie întotdeauna
prevăzut, insistându-se în special asupra cauzelor interpretărilor eronate, care pot duce la
neplăceri pentru consumatori. Există puţine încercări de laborator care să arate o discordanţă
aşa de mare ca în cazul încercărilor la coroziune, deoarece ele nu pot fi definite precis; în plus,
extrapolarea acestor încercări în practică trebuie să fie făcută cu foarte mult discernământ.
Cea mai bună metodă de încercare, care dă şi rezultatele cele mai apropiate de fenomenele
reale, este cea de atelier, dar indiferent de metoda de încercare aleasă, trebuie să se realizeze o
evaluare a rezultatelor obţinute.
Această evaluare se face uneori prin măsurarea pierderii în greutate, raportată la suprafaţa
dată pe o durată de timp stabilită. Pierderea în greutate este foarte bună în cazul în care analizăm
epruvete scufundate complet în mediul agresiv, însă această evaluare convine numai în cazul
unui atac uniform.
Examenul vizual şi microscopic este o metodă foarte importantă în analiza stării
suprafeţelor metalice care au intrat în contact cu mediile alimentare.
Metode de încercare la coroziune:
 încercări cu imersie completă;
 încercări cu imersie alternantă;
 încercarea de evaporare ciclică prin fierbere;
 încercarea în ceaţă salină;
 expunerea lao anumităatmosferă în staţie de încercare;
 măsurarea potenţialului şi trasarea curbelor de potenţial;
 coroziunea prin cuplu galvanic;
 încercarea la coroziune intergranulară;
 încercarea la coroziune sub tensiune;
 încercarea la oboseală în mediu corosiv;
 încercarea la coroziune prin frecare;
 metode spectrometrice de determinare a cantităţii de ioni metalici migraţi în
mediulalimentar. [St, 16]

IV.2. Încercarea cu imersie alternantă

În acest caz, epruveta suferă o alternanţă de staţionare în mediul coroziv şi o uscare în
aer. Aceste încercări oferă informaţii asupra comportării pieselor care trebuie să fie supuse în
practică la condiţii similare.
Cadrul A-B pivotează în jurul unui ax. Epruvetele sunt suspendate de cadrul A-B printr-
un fir de cânepă sau in. Ele sunt scufundate alternativ în vasele de sticlă care sunt umplute cu
soluţia lichidă corozivă al cărui nivel este menţinut constant prin completări periodice.
Temperatura şi frecvenţa imersiei sunt reglate: de exemplu 35ºC pentru încercări în soluţii
saline şi frecvenţa imersiei este la 30 min.
 Figura 2. Încercarea la coroziune cu imersie alternantă [St, 16]

IV.3. Testul în acid azotic (testul Huey)

Probele sunt fierte 5 perioade, fiecare perioadă de 48 de ore într-o soluție de 65% acid
azotic. Viteza de coroziune în timpul fiecărei perioade este calculată prin pierderea de masă.
Interpretate corect rezultatele pot să ne arata dacă oțelul inoxidabil a fost tratat termic corect
sau nu. Beneficiarul trebuie să specifice viteza maximă admisă de coroziune și eventual date
privitoare la tratamentul termic de sensibilizare. În testul Huey mediul de coroziune este puternc
oxidant și prin urmare este indicat să se aplice numai atunci când dorim să verificăm dacă
tratamentul termic aplicat aliajului inoxidabil a fost corect executat. Acest test este deasemenea
potrivit pentru a detecta zonele sărăcite în crom cât și precipitările intermetalice (de exemplu
faza sigma). Este potrivit pentru aliajele care vin în contact cu agenți puernic oxidanți (de
exemplu acidul azotic). Testul Huey poate fi utilizat pentru a verifica eficacitatea elementelor
de aliere cu efect de stabilizare (care reduc susceptibilitatea la coroziune intergranulară) în
oțelurile inoxidabile cu crom și nichel. [St,16]
IV.4. Testul în acid oxalic (atacul cu acid oxalic)
Atacul cu acid acid oxalic este o metodă rapidă de a verifica acele tipuri de oțeluri
inoxidabile care nu ar trebui să aibă susceptibilitate la atac intergranular datorat precipitării
carburilor de crom. Testul este folosit mai degrabă pentru a accepta un oțel și nu pentru a-l
respinge. [St,16]

IV.5. Testul în sulfat feric - acid sulfuric (testul Streicher)

Acest test este bazat pe pierderea de masă datorată coroziunii și oferă o măsură cantitativă
a performanței relative a unui oțel. Testul constă în fierberea unei probe din oțel inoxidabil timp
de 24 până la 120 ore într-o soluție de sulfat feric și 50% acid sulfuric. Prin acest test se
evaluează susceptibilitatea oțelurilor inoxidabile sau a aliajelor de nichel la atacul intergranular
asociat cu precipitarea carburilor de crom la marginea grăunților cristalini. [St,16]
 IV.6. Metode analitice de determinare a metalelor grele din produsele alimentare
Spectroscopia de absorbţie atomică-AAS. Această metodă este analogă spectroscopiei
de absorbţie a soluţiilor, deosebindu-se doar prin aceea că proba este în stare de vapori generaţi
şi întreţinuţi în flacără. Atomii volatilizaţi în flacără sunt excitaţi de energia unei surse de
radiaţie având o frecvenţă egală cu frecvenţa liniei de rezonanţă a atomilor respectivi. Această
frecvenţă este absorbită de atomii compoziţiei şi ca urmare intensitatea radiaţiei care străbate
flacăra este micşorată. Intensitatea radiaţiei absorbite este proporţională cu numărul atomilor
prezenţi în flacără (concentraţia), cu grosimea stratului absorbant (lăţimea flăcării) şi este
independentă de temperatura flăcării şi de energia de excitaţie a atomilor. Fenomenul se
manifestă conform legilor absorbţiei:
A=K×l×C
unde:
A – extincţia;
K – constantă care include coeficientul specific de absorbţie;
L – lungimea optică absorbantă;
C – concentraţia atomilor în flacără, proporţională cu concentraţia soluţiei de analizat.

Sensibilitatea metodei poate fi mărită sau micşorată prin numărul atomilor absorbanţi
din parcursul optic util. Aceasta se poate realiza prin construcţia specială a pulverizatoarelor
şi a arzătoarelor cu unghi reglabil.
Spectrometria de absorbţie atomică în flacără sau cu cuptor de grafit (FAAS/GFAAS)
este tehnica cea mai utilizată pentru determinarea conţinutului de metale grele din produsele
alimentare, având principalul avantaj al unor costuri pentru efectuarea analizelor relativ mici
faţă de alte metode, cum ar fi metoda ICP-MS.
Standardele care reglementează determinarea metalelor grele din produsele alimentare
prin spectrometrie de absorbţie atomică sunt prezentate în tabelul următor:

Tabelul 5. Standardele care reglementează determinarea metalelor grele din produsele alimentare prin
spectrometrie de absorbţie atomică
Număr standard Denumire standard
EN 13806:2002 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-Determinarea
mercurului prin spectrometrie de absorbție atomică cu vapori reci.
(CVAAS) după digestie sub presiune.
EN 14082:2003 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-Determinarea
plumbului, cadmiului, zincului, cuprului, fierului și a cromului prin
spectrometrie de absorbție atomică (CVAAS( după digestie uscată.
SR EN 14083:2003 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-Determinarea
plumbului, zincului, cadmiului, cuprului și fierului prin spectrometrie
de absorbție atomică cu cuptor de grafit (GFAAS) după digestie sub
presiune.
SR EN 14084:2003 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-Determinarea
plumbului, cadmiului, zincului, cuprului și fierului prin spectrometrie
de absorbție atomică (AAS) după digestie cu microunde.
EN 14322:2004 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente. Determinarea
arsenicului din fructe de mare prin spectrometrie de absorbție atomică
cu cuptor cu grafit (GFAAS_ după digestie cu microunde.
EN 14546:2005 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-
Determinarea arsenicului total prin spectrofotometrie de absorbție
atomică cu generator de hidrogen (HGAAS) după digestie uscată.
EN 14627:2005 Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-
Determinarea arsenicului total și a seleniului prin spectrofotometrie
de absorbție atomică cu generator de hidrogen (HGAAS) după
digestie uscată.
CEN/TS Produse alimentare-Determinarea urmelor de elemente-
15506:2007 Determinarea staniului în fructe și vegetale conservate în conserve
prin spetrofotometrie de absorbție atomică cu flacără (FAAS)

Avantajele metodei:
 costul mic al efectuării analizelor şi sensibilitatea bună pentru o gamă largă de probe
alimentare cu interferenţe relativ mici;
 utilizarea spectrometriei de absorbţie atomică în flacără limitează temperatura de excitaţie
la un maxim de aproximativ 2600ºC.
Dezavantajele metodei:
 cele mai multe elemente chimice nu sunt un inconvenient, de exemplu, în multe cercetări
sunt raportate analize ale elementelor plumb, cadmiu, mangan, fier, crom sau nichel;
 există o serie de elemente refractare, cum ar fi vanadiu, zirconiu, molibden sau bor care
nu pot fi detectate datorită temperaturii insuficiente produsă de flacăra de acetilenă,
soluţia fiind folosirea spectrometriei de absorbţie cu cuptor degrafit unde sunt obţinute
temperaturi de excitaţie de până la 3000ºC; [8]
 CONCLUZII

În urma studiului efectuat asupra influenței materialelor-oțelul inoxidabil AISI 304 și

cupru- folosite pentru construcția cazanului de plămădire cu serpentine de încălzire asupra
alimentului, s-a constatat faptul că aceste două materiale reprezintă condiții mecanice deosebite:
rezistență ridicată la coroziune, se prelucrează ușor prin deformare plastică și au o bună
comportare metalaurgică prin sudare.
Datorită conținutului ridicat în crom și nichel și temperaturii de procesare relativ medie
a plămădirii și zaharificării malțului (35-75ºC), oțelul inoxidabil austenitic AISI 304 are o
rezistență ridicată la coroziune.
Cauzele principale care conduc la degradarea echipamentelor din oțel și cupru sunt:
natura si concentrația agenților corozivi, pH-ul și aciditatea totalã, temperatura, gradul de
umiditate și presiunea mediului, șocurile de presiune și temperatură, factorii biologici,
micțorarea sau stagnarea agentului agresiv, gradul de aerare, natura, forma geometricã și natura
suprafeței armăturii, valoarea tensiunii electromotoare a pilei formate, timpul etc.
Pentru combaterea coroziunii și a efectelor nedorite asupra materialului care vine în
contact cu alimentul se utilizează numeroase metode de testare a coroziunii și a metalelor grele
din produsele alimentare. ( testul în acid azotic, testul în acid oxalic, spectroscopia de absorbţie
atomică-AAS, etc.)
 Bibliografie

1. Chesa Ion și coautorii, Mărci și produse din oțel, Editura Tehnica, București, 1989;
2. Trusculescu Marin și Ieremia Aurel, Oțelurile inoxidabile și refractate, Editura Facla,
1983:
3. Socaciu Teodor și Moisoiu Adrian, Tratamente termice, Editura Universității ”Petru
Maior”, 2011;
4. Vermesan George și coautorii, Procedee speciale de tratamente termice:curs, Editura
Atelierul de multiplicare al Universității, 1990;
5. Stroe Gabriel Silviu, Materiale pentru echipamente din industria alimentară:curs,
2014;
6. Constantin Banu (coordonator), Tratat de industrie alimentară, Volumul II: Tehnologii
alimentare, Editura Asab, București, 2008-2009;
7. Constantin Banu, (coordonator), Tratat de inginerie alimentară, Volumul I: Probleme
generale, Editura Asab, București, 2008-2009;
8. http://ro.scribd.com/doc/33789686/Tehnologia-Berii;
9. http://www.inoxservice.hu/index.php/ro/rozsdamentesacel;
10. http://www.kueryosteel.ro/submenu_images/Produse_Otel_Divizia_Otel_Inoxidabil_KueryoS
teel.pdf;
11. (http://copperalliance.eu/ro/despre-cupru/propriet%C4%83%C5%A3i;
12. http://www.bursaagricola.ro/Info-Materiale_metalice-47-24081-1.html;