9 – Techniques d’assemblage – Catégorie I
Vis, emmanchement à force, emboîtage élastique
Introduction
Les pièces en plastique peuvent être jointes au moyen de
diverses méthodes d’assemblage. Certaines d’entre-elles
permettent le démontage (catégorie I), d’autres créent une
jonction permanente (soudage, catégorie II).
– Fixations mécaniques
Les vis auto-taraudeuses découpent ou forment un filet
au moment où elles sont mises en place. Elles permettent
d’éviter le moulage d’un filetage intérieur ou une opération
distincte de taraudage.
– Filets en plastique
Si nécessaire, les filets externes et internes peuvent être
moulés automatiquement sur la pièce, ce qui évite leur
création ultérieure par des méthodes mécaniques.
– Emmanchement à force
Cette technique offre économiquement des joints très résis-
tants. On propose en général de plus grandes interférences
entre pièces thermoplastiques qu’entre pièces métalliques,
compte tenu du plus faible module d’élasticité des pre-
mières.
L’accroîssement de l’interférence peut conduire à des éco-
nomies de production grâce à une plus grande latitude des
tolérances. On doit évaluer attentivement l’influence des
cycles thermiques et de la relaxation des contraintes sur
la résistance de l’assemblage.
– Emboîtages élastiques
L’emboîtage élastique est un moyen simple, économique
et rapide d’assemblage des pièces plastiques. Dans son
principe, une contre-dépouille moulée sur l’une des pièces
s’accouple avec une lèvre ménagée sur l’autre pièce.
Cette méthode d’assemblage est parfaitement adaptée aux
matières plastiques du fait de leur souplesse, de leur allon-
gement élevé et de leur aptitude à être moulées en formes
complexes.
– Soudage par rotation (voir chapitre 10)
Le soudage par rotation produit des soudures robustes, per-
manentes et exemptes de contraintes. Dans le soudage par
rotation, les surfaces à souder sont pressées l’une contre
l’autre tout en étant soumises à une rotation relative à
grande vitesse. La chaleur du frottement est engendrée
au niveau de l’interface. Après la formation d’un film
de matière thermoplastique fondue, la rotation est arrêtée
et on laisse la soudure se solidifier sous pression.
– Soudage par ultrasons (voir chapitre 10)
Des pièces en plastique de même nature peuvent être sou-
dées sous l’effet de la chaleur de frottement engendrée par
les ultrasons. Cette méthode de soudage très rapide exige
en général moins de deux secondes. Elle peut être entière-
ment automatisée pour une production à cadence élevée
et à grand débit. Elle exige la surveillance particulière
de certains points tels que la conception de la pièce et du
joint, les paramètres du soudage, les dispositifs de fixation
et la teneur en humidité.
– Soudage par vibrations (voir chapitre 10)
Le soudage par vibrations est basé sur le principe du
frottement. Dans cette technique, la chaleur nécessaire à
la fusion du plastique est engendrée en pressant les pièces
l’une contre l’autre et en les faisant vibrer selon un petit
déplacement au niveau du joint. La chaleur créée par le
frottement fond le polymère au niveau de l’interface. Les
vibrations sont ensuite arrêtées, la pièce est centrée auto-
matiquement et la pression est maintenue jusqu’à ce que
la résine se solidifie pour lier les éléments entre eux. La
résistance de l’assemblage est proche de celle de la matière
constituant les pièces soudées.
– Soudage à la plaque chaude (voir chapitre 10)
La technique de soudage à la plaque chaude est employée
pour joindre les pièces thermoplastiques. Les composants
asymétriques comportant des éléments internes fragiles
sont particulièrement concernés par cette méthode.
– Soudage au laser (voir chapitre 10)
Deux éléments en plastique, dont l’un doit être constitué
d’un matériau transparent, sont soudés ensemble en utili-
sant un faisceau laser pour provoquer la fusion des deux
matériaux.
– Assemblage par rivetage – refoulement à froid ou à chaud
(voir chapitre 10)
Cette technique d’assemblage pratique et peu coûteuse
forme des jonctions mécaniques robustes et permanentes.
On exerce une charge de compression sur l’extrémité d’un
rivet dont le corps est maintenu et refoulé dans le volume
restreint d’une bouterolle.
– Assemblage par collage (voir chapitre 10)
L’assemblage par collage est destiné à joindre des plasti-
ques entre eux ou à des matériaux de nature différente.
Il est particulièrement utile quand il s’agit d’associer des
formes compliquées ou de grandes dimensions. On trou-
vera les détails sur les méthodes et les techniques dans les
chapitres relatifs à chaque produit.
Conception dans l’optique du démontage
Dans le but de réduire au maximum l’impact sur l’environ-
nement, il convient de sélectionner la conception et le maté-
riau de manière à garantir l’utilisation la plus efficace pos-
sible de la pièce pendant sa durée de service. Cela peut
impliquer le recyclage de la pièce ou de certains de ses élé-
ments. Pour cette raison, il est très important de «concevoir
dans l’optique du démontage». Le chapitre 10 fournit à ce
sujet des informations et des recommandations qui devraient
permettre aux concepteurs d’obtenir des solutions optimales.
Fixations mécaniques
Vis autotaraudeuses
Les vis autotaraudeuses constituent un moyen d’assemblage
économique des éléments en plastique. Il est possible de join-
dre des matériaux de nature différente, et ces assemblages
peuvent être aisément démontés et remontés.
75
Les vis autotaraudeuses se divisent en deux catégories princi- Trilobe
pales, celles qui forment les filets et celles qui les découpent. Cette configuration triangulaire conçue par
Continental Screw Co. (et licenciée aux autres
sociétés) est une technique différente destinée
Les premières déforment le matériaux dans lequel elles sont à retenir le maximum de matériau. Après
insérées en modelant les filets dans la pièce plastique. Les l’insertion, le polymère flue et relaxe ses
contraintes dans la zone comprise entre les
secondes enlèvent de la matière pour creuser le filet à la lobes. Le dessin «Trilobe» crée également
manière d’un taraud. L’ingénieur doit connaître le plastique des évents le long de la vis au cours de
l’insertion, supprimant l’effet «piston» dans
qui sera utilisé, ainsi que son module d’élasticité, avant de certains plastiques ductiles et les accumula-
tions de pression sous la vis au cours de sa
déterminer quel type de vis autotaraudeuse est le mieux progression, lesquelles risqueraient de briser
adapté. ou de fissurer le matériau.

Les vis à former les filets sont adaptées aux modules d’élas-
ticité inférieurs à 1500 MPa; le matériau peut alors être Filetage pointu
Certains filetages spéciaux comportent des
déformé sans entraîner de contraintes périphériques élevées. angles de filetage inférieurs à 60°, qui est la
valeur courante dans la plupart des vis stan-
Quand le module d’élasticité en flexion d’une matière plas- dards. Des angles de dégagement de 30°
ou de 45° forment des filets aigus qui sont
tique est compris entre 1500 et 3000 MPa, il est difficile de introduits plus facilement dans les plastiques
définir le type de vis le mieux approprié. D’une manière ductiles. Ils créent des sillons de contact plus
profonds et réduisent les contraintes. Dans
générale, la contrainte engendrée par la vis formant les filets certains cas, les dimensions des bossages
peuvent être réduites en présence de ces
étant trop forte pour cette classe de résines, la vis coupante filets pointus.
serait plutôt conseillée. Cependant des polymères tels que les
polyamides ZYTEL® et les résines acétal DELRIN® se compor- HI–LO
tent de façon satisfaisante sous l’action des vis à former le Ce dessin à double filetage, conçu par
ELCO Industries, augmente la force de
filetage. Les vis coupantes demeurent encore préférables à fixation de la vis en augmentant le volume
moins que des montages et démontages répétés soient ulté- de matériau retenu entre les filets.

rieurement nécessaires.
EJOT Delta Special design

Fig. 9.02 Types spéciales de vis autotaraudeuses

D d 45° ± 5°

Type AB L

Les vis à former «AB» et «B» présentées sur la figure 9.01,

S
sont à filets espacés et à vissage rapide.

D d
P La vis «BP» est très analogue à la vis «B», mais elle a un
angle de dégagement de 40° et une pointe conique non
Type B L filetée. Celle-ci facilite le centrage des trous au cours de
l’assemblage. Le type «U», à extrémité épointée, est une vis
à filets multiples destinée aux assemblages permanents. Ce
type «U» n’est pas conseillé si son démontage est prévu ulté-
rieurement. Des vis à former spéciales, telles «Trilobular»,
D d 40° ± 8°
conçues pour réduire la pression radiale, sont fréquemment
Type BP utilisées dans cette plage de modules d’élasticité
S
(voir figure 9.02).
H
S
Les vis à section transversale non circulaire présentent des
45° – 65°
couples d’entraînement et de serrage légèrement accrus.
Une autre forme de filetage originale, la fixation «Hi-Lo»,
A P D
comporte un double filetage dont l’un est profond et l’autre
léger. Un angle de dégagement aigu, de 30°, permet de for-
Type U
mer un sillon plus profond dans la matière et de réduire la
contrainte périphérique qui serait engendrée par l’angle de
L
S
60° d’un filet de forme conventionnelle. La vis «Hi-Lo» est
également caractérisée par un diamètre de l’âme inférieur à
celui d’une vis conventionnelle. Cette disposition augmente
la surface de matière au contact des filets hauts et minces, et
D P
accroit la surface sur laquelle s’exerce le cisaillement axial.
Tous ces facteurs contribuent à une meilleure résistance à
l’arrachement et à une fixation plus robuste. Ce style de vis
Type T
peut aussi bien être du type à former, que du type à découper
utilisé avec les matériaux de module d’élasticité encore plus
Fig. 9.01 Types de vis autotaraudeuses élevé.

76
Les résines du troisième groupe, dont le module d’élasticité se
trouve dans la plage de 3000 à 7000 MPa, doivent leur résis-
tance à la présence de fibres de verre.
Les produits caractéristiques de cette catégorie sont les ZYTEL®
renforcés de 13% de fibre de verre et les MINLON® renforcés
de charges minérales. Les fixations sur ces produits se font
au mieux à l’aide de vis découpant le filetage. Dans ces maté-
riaux plus rigides, les vis coupantes assurent une bonne péné-
tration des filets, de fortes charges de serrage et ne donnent
pas naissance aux contraintes résiduelles élevées qui pour-
raient entraîner des ruptures après l’insertion.
Les matières plastiques du dernier groupe, dont le module
d’élasticité en flexion est supérieur à 7000 MPa, sont relati-
vement fragiles et ont tendance à granuler entre les filets,
entraînant un arrachement à une force plus faible que pré-
vue. Les résines de cette catégorie à module supérieur sont
les résines polyamides ZYTEL® renforcées de 33% et 43% de
fibre de verre, la résine RYNITE® PET renforcée de téréphta-
late de polyester, la résine CRASTIN® PBT renforcée de téré-
phtalate de polybutylène et la résine polyamide haute perfor-
mance ZYTEL® HTN de DuPont.
Pour ces matériaux, on conseille les filets plus fins de la vis
du type T. Même avec les pas les plus fins, le retrait de la vis
détériore ici le filetage du plastique, rendant impossible le
réemploi d’une vis de même dimension. Si, dans ce groupe
de matériaux, le retrait et le remplacement de la fixation sont
à prévoir, il est recommandé d’utiliser des inserts métalliques,
ou bien de prévoir des bossages suffisamment dimensionnés
pour loger ensuite une vis de plus grand diamètre (figure 3.25).
On utilisera des vis de taille plus importante pour les répara-
tions ou pour permettre des forces de serrage supérieures à
celles de l’installation initiale.
Si le choix se fait sur les inserts métalliques, les cinq types
suivants sont disponibles sur le marché: à pose par ultrasons,
inserts chauffés, surmoulés, à expansion, à douille pleine
(figure 9.03). Les inserts sont maintenus en place à l’aide de
moletages, de cannelures et de fentes.
A Chauffé ultrasons
B Surmoulé
C Expansion
D Douille pleine
Fig. 9.03 Types d’inserts
Ils sont conçus pour résister aux déplacements axiaux
et angulaires.
– Insert posé par ultrasons
Cet insert est pressé dans le polymère fondu par l’action
des vibrations ultra-sonores, puis il est maintenu en place
par la solidification de la matière. Quand elle est appli-
cable, cette méthode est la meilleure car elle ne laisse que
de faibles contraintes résiduelles.
– Insert chauffé
L’insert est chauffé 30 à 50° C au-dessus de la température
de mise en œuvre de la matière et introduit à force dans le
trou correspondant, légèrement plus petit.
– Insert surmoulé
L’insert est disposé dans le moule avant l’injection.
Sa configuration extérieure est conçue pour engendrer
le minimum de contraintes après le refroidissement.
– Insert à expansion
L’insert à expansion est glissé dans l’orifice et se bloque
quand on introduit la vis qui écarte ses parois.
– Douilles pleines
Les douilles sont généralement des inserts en deux parties.
Le corps est vissé à l’intérieur d’un trou préalablement
préparé et une bague immobilise l’insert en place.
Conseils relatifs à la conception
Il est important, lors du dessin de fixations par vis autotara-
deuses, de tenir compte d’un certain nombre de facteurs (voir
aussi figure 3.09 pour la conception) :
– Dimensions du trou du bossage
Pour obtenir la valeur la plus élevée du rapport couple
d’arrachement/couple de vissage, utiliser un trou de dia-
mètre égal au diamètre primitif de la vis.
(dh ≅ 0,8 Ds, voir tableaux 9.01-9.02).
– Dimensions extérieures du bossage
Le diamètre de bossage le mieux adapté est égal à 2,5 fois
le diamètre externe de la vis. Un bossage trop étroit peut
se fissurer. Par contre, au delà de cette valeur, on n’obtient
aucune augmentation appréciable du couple d’arrachement
par l’augmentation des dimensions du bossage.
– Influence de la longueur de la vis
Le couple d’arrachement augmente rapidement avec la lon-
gueur de la vis et atteint un palier quand la vis est engagée
dans le bossage sur une longueur égale à 2,5 fois son dia-
mètre primitif.
La valeur du rapport couple d’extraction/couple de vissage
permet pratiquement d’évaluer la faisabilité d’une fixation
par vis. Dans le cas d’une production en grande série à l’aide
d’outils électriques, ce rapport doit être d’environ 5:1. Avec
des opérateurs bien entraînés, travaillant sur des séries de
pièces homogènes au moyen d’outils à main, un rapport de
2:1 est acceptable. Dans tous les cas on doit éviter les lubri-
fiants qui réduisent ce rapport de façon drastique.
Couple d’arrachement
Le couple d’arrachement peut se calculer d’après l’équation:

T = F r f1 + f 2 +
p
2r 
77
dans laquelle:
T = valeur du couple pour développer la résistance
à l’arrachement
r = rayon primitif de la vis
p = inverse du nombre de filets par unité de longueur
F = résistance à l’arrachement
f1 = Coefficient de frottement vis – plastique, Tab. 7.01
f2 = Coefficient de frottement tête de vis – matériel
situé au-dessous
Les informations précédentes peuvent être vérifiées en pro-
cédant à des essais prototypes sur des plaques à bossages
ou sur des plaques planes moulées dans le polymère choisi.
Les tableaux 9.01 et 9.02 donnent les valeurs numériques
des résistances d’extraction, des couples d’arrachement ainsi
que les dimensions des vis de types AB de différentes tailles.
La nomenclature des vis autofileteuses y est décrite. La lon-
gueur engagée «L» est égale à 2,5 fois le diamètre de la vis.
Des exemples avec des vis autotaraudeuses sont présentés
dans les figures 9.36, 9.37 et 9.38.

Force d’arrachement Force d’arrachement des inserts métalliques

L’essai fondamental pour une vis autotaraudeuse est celui de Pour le calcul de la force d'arrachement des inserts métalli-
la résistance d’arrachement. Il peut se calculer par l’équation ques, il est possible d'utiliser la formule conçue pour les vis
suivante: auto-taraudeuses, mais avec une longueur effective de 0,3
F = τ π DpL / C.S. à 0,5 L (voir aussi les figures 9.03a/b).
dans laquelle:
F = résistance d’arrachement
σt Filetage en plastique
 = contrainte de cisaillement =
√3   Introduction
σt = contrainte au seuil d’écoulement en traction
ou contrainte nominale Cette méthode classique permet d’associer les pièces en
DELRIN® et ZYTEL® ou autres matériaux thermoplastiques. Elle
Dp = diamètre primitif
est utilisable pour assembler des pièces réalisées en matériaux
L = longueur axiale totale du filetage engagé différents, et le filetage peut être moulé dans la pièce.
C.S. = coefficient de sécurité = 1,2 c1 c2
c1 = 1,0 pour vis spéciales Principes de base
La conception d’un joint vissé exige la suppression de tous
c = 1,5 pour vis ordinaires
les angles intérieurs vifs. La naissance ainsi que la terminai-
c2 = 10 / εr (≥1,0) son du filetage doivent être arrondies afin d’éviter les effets
εr = allongement à la rupture (%) d’entaille. Voir figure 9.04A.

Tableau 9.01 Valeur de la force d’arrachement pour différentes dimensions de vis et différents materiaux

D
Vis type A, no 6 7 8 10 12 14
s

d s

Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5

D h ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
d h

dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5

D ELRIN® 500 NC010 N 3100 3800 4500 5250 6500 9 000
DELRIN® 570 N 3050 3600 4250 4950 6000 8 300
Force d’arrachement

ZYTEL® 101L NC010 N 2250 3250 3850 4300 5100 6 400

ZYTEL® 79G13L N 2200 3100 3400 3700 4400 5 900
ZYTEL® 70G30HSL N 2300 3200 3500 3900 4850 6 200
MINLON® 10B140 N 3200 3330 5370 5690 8710 10 220
M INLON® 11C140 N 2880 3200 3540 4510 5070 6 480
RYNITE® 530 N 3300 4100 4400 4900 * *
R YNITE® 545 N 4300 4470 4500 5660 6020 *
RYNITE® 555 N 2480 2940 2740 3780 4120 *

* Rupture du moyeu sous l’effet de la vis

78
Tableau 9.02 Couple d’arrachement pour différentes dimensions de vis et pour différents matériaux

Ds
Vis type A, no 6 7 8 10 12 14

ds Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5

ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
dh dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5
DELRIN® 500 NC010 N.m 2,5 3,5 4,6 5,8 7,5 11,2
D ELRIN® 570 N.m 2,5 3,5 4,7 6,2 8,2 12,0
ZYTEL® 101L NC010 N.m 1,6 2,5 3,6 5,0 7,0 10,0
Couple d’extraction

ZYTEL® 70G13L N.m 2,0 3,0 4,0 5,3 6,9 8,5

ZYTEL® 70G30HSL N.m 2,5 3,5 4,8 6,3 8,0 10,0
M INLON® 10B140 N.m 2,4 3,5 4,8 6,4 10,2 13,8
MINLON® 11C140 N.m 2,5 3,0 4,3 6,0 7,3 11,3
R YNITE® 530 N.m 3,3 4,3 4,6 7,2 - -
RYNITE® 545 N.m 4,7 5,1 5,3 8,6 10,4 11,8
a) a)
R YNITE® 555 N.m 4,3 4,7 4,2 6,0 6,6 9,8 a)

a) Pour ces dimensions, «dh» a été augmenté de 10% afin d’éviter la rupture du moyeu sur la ligne de soudure

a = pas du filetage, p
Si les deux pièces sont réalisées en plastique, le profil du
filetage doit être modifié selon l’un des deux types présentés
A
a a dans les figures 9.04B et 9.04C.
Les thermoplastiques techniques ont habituellement une
résistance aux contraintes de compression supérieure à la
résistance à la traction. Les filetages doivent par conséquent
être placés sur l’extérieur de la pièce plastique lorsque
ri ro r celle-ci est destinée à être vissée dans un tube métallique,
figure 9.05.

B p

R rI ro r

filetage arrondi

C Tube métallique

filetage en dents de scie

Fig. 9.04 Vis plastiques Fig. 9.05 Type d’assemblage vissé plastique-métal conseillé

79
Exemples pratiques d’assemblages vissés Conception des vis plastiques
Pour les exemples de vis plastiques, voir figures 9.06 à 9.08. Equations théoriques permettant de calculer la résistance des
joints plastiques vissés.
Couple sur la tête de la vis:

Mh = F r  f rR
1
+
f2
cos()
+
p
2r  = F r fa

équation dans laquelle:

F = force axiale dans la vis [N]
R = rayon de la surface de contact de la tête de la vis
r = rayon du pas de filetage, (figure 9.04B)
f1 = coefficient de frottement entre la tête de la vis
et la pièce
f2 = coefficient de frottement entre les filets
Fig. 9.06 Bouchon ou obturateur p = pas du filetage, (figure 9.04B)
 = angle du filetage dans la direction radiale,
(figure 9.04B)
Couple dans le filetage:

MT = F r  cos()
f 2
+
p
2r  = F r fb

Contraintes dans la tige de la vis:

axiale: ax = F/A
de cisaillement:  = r MT / Ip
équivalente:  = 2ax + 3 2 ≤ y
égalités où:
A =  (ro2 – ri2)

Ip = (ro4 – ri4)
2
ro = rayon extérieur du noyau de la vis (figure 9.04A)
Fig. 9.07 Raccordement de tuyaux ri = rayon intérieur de la vis creuse; (pleine: ri = 0)
y = résistance à la traction à la limite élastique dans
les conditions de la conception
Couple maximum sur la tête de la vis:

Mh, max = y /  r f1A  a

2
+3  Irff 
b

p a
2

Contraintes de cisaillement dans les filets

Les charges sur les filets ne sont pas reparties d’une manière
uniforme le long de la vis étant donné les différences de rigi-
dité axiales entre vis et écrou. Des études pour éléments finis
ont montré que dans le cas d’une vis plastique associée à un
écrou métallique le premier filet aurait à supporter environ
45% de la contrainte totale axiale. Pour éviter une rupture
du filet, il faudra limiter la contrainte axiale à:
y
Fax ≤ 2  r p
3
(Cette équation repose sur l’hypothèse qu’un filet d’une lar-
Fig. 9.08 Accouplement geur d’un demi pas supporte 50% de la contrainte axiale).

80
Emmanchements à force
L’emmanchement à force constitue un moyen d’assemblage Moyeu en DELRIN® 500
Limites maxima d’interférence
simple, rapide et économique. Utilisable avec des matériaux
de nature identique ou dissemblable, il permet de supprimer 6
les vis, les inserts métalliques, les colles, etc. Quand on l’em-

% du diamètre de l’insert
d
ploie avec des matériaux de nature dissemblable, les diffé- Arbre en DELRIN®
5
rences entre les coefficients de dilatation thermique linéaire
peuvent se traduire, sous l’influence des variations de tem-
d11 D
pérature, par des interférences limitées dues au retrait ou à 4
Arbre en acier
l’expansion d’un matériau par rapport à l’autre, ou par des
contraintes thermiques. Etant donné que les matières plasti- 2·d 3
ques fluent ou relaxent leurs contraintes sous l’effet d’une 1,5 2 3 4
charge continue, on peut s’attendre, au moins dans une cer- Rapport D/d

taine mesure, au relâchement de l’ajustement. Des essais

sous les températures prévues à ll’utilisation sont tout à fait
indiqués. Fig. 9.09 Limites maxima d’interférence

Limites d’interférence
L’équation générale applicable aux cylindres à paroi épaisse
est utilisée pour déterminer l’interférence admissible entre
un arbre plein et un moyeu: 10
Moyen en
d D s
[ ]
ZYTEL® 101
W+νh l–νs

cm/cm de diamètre d’arbre

I = + (15)
Limites d’interférence,
8
W Eh Es Arbre en ZYTEL®

et 6
2 2
(Dh + Ds ) Arbre en acier
W= (16) 4
(Dh2 – D2s )
Dans lesquelles:
2
I = interférence diamétrale, mm 1 2 3 4 5
Rapport D/d
d = contrainte nominale, MPa
Dh = diamètre extérieur du moyeu, mm
Ds = diamètre de l’arbre, mm Fig. 9.10 Limites théoriques d’interférence
pour l’emmanchement à force
Eh = module d’élasticité du moyeu, MPa Chiffres basés sur la valeur du module d’élasticité à la limite élastique. Température ambiante,
et conditions d’humidité moyennes.
Es = module d’élasticité de l’arbre, MPa
νh = coefficient de Poisson du matériau du moyeu Cas 2. Arbre métallique; moyeu en plastique. Quand l’arbre
νs = coefficient de Poisson du matériau de l’arbre est en métal d'un module élevé, ou en tout autre matériau
W = facteur de forme d'un module élevé, E étant supérieur à 50 × 103 MPa, le der-
nier terme de l’équation (15) devient négligeable, et l’équa-
tion se simplifie en:
dD s W + νh
I = ×
W Eh
Les limites théoriques d’interférence pour le DELRIN®
Cas 1. Arbre et moyen sont en même polymère. Quand le et le ZYTEL® sont présentées aux figures 9.09 et 9.10.
moyeu et l’arbre sont tous deux plastiques
Les emmanchements à force sont facilités par le refroidis-
Eh = Es ; νh = νs. Ainsi l’équation (15) se simplifie en: sement de la pièce intérieure ou le chauffage de la pièce
dD s W+1 extérieure, qui réduisent l’interférence au moment de
I = ×
W Eh l’assemblage.

81
On peut calculer le changement des diamètres résultant
des modifications de température à l’aide des coefficients
de dilatation thermique linéaires des matériaux.
3000
Ainsi:
D–Do =  (T–To) Do 3% Interférence
Rapport D/d = 1,5

Force, N N
2
égalité dans laquelle: 4

d’arrachement,
3
2000 4
D = diamètre à la température T, mm 3
Do = diamètre à la température initiale To, mm
2

Pull-out
 = coefficient de dilatation thermique linéaire (1/°K)
1000 1,5

Force
Influence du temps sur la force de l’assemblage
Comme nous l’avons déjà indiqué, un emmanchement à force
flue et/ou relaxe ses contraintes au cours du temps. Cet effet
réduit la pression dans le joint et la puissance de maintien de
0
l’assemblage. L’ingénieur doit combattre cette conséquence 0 1 10 100 103 104 105
en moletant ou en rainurant les pièces. Le plastique tend Time, h
Temps, h
alors à s’écouler dans les rainures et à maintenir la force
du joint.
Les résultats d’essais effectués sur un arbre pressé dans un
manchon en DELRIN® sont présentés aux figures 9.11 à 9.13. Fig. 9.12 Résistance de l’assemblage en fonction du temps
pour une interférence de 3%
Ces essais ont été réalisés à la température ambiante. Des
températures plus élevées auraient accéléré la relaxation des
contraintes. La force d’arrachement varie avec l’état de sur-
face de l’arbre.

3000

Interférence:
d = 10 D 4%

Rapport D/d = 1,5

Force, N N

20 2
d’arrachement,

4 3
2000
3000 4
3
2% Interférence
Pull-out

Rapport D/d = 1,5

Force, N N

2
d’arrachement,

3 1000
Force

2000 4 4 2

1,5
Pull-out

3
0
1000 0 1 10 100 103 104 105
Force

2
Time, h
1,5 Temps, h

0
0 1 10 100 103 104 105 Fig. 9.13 Résistance de l’assemblage en fonction du temps
Temps,
Time, hh pour une interférence de 4 et de 5%

Fig. 9.11 Résistance de l’assemblage en fonction du temps

pour une interférence de 2% ou:
F = Force d’assemblage
f = Coefficient de frottement
Assemblage des emmanchements à force
La force nécessaire pour accoupler deux pièces sous presse P = Pression sur le joint
peut s’exprimer approximativement par l’équation suivante: Ds = Diamètre de l’arbre
F =  • f • P • Ds • L L = Longueur des surfaces de l’emmanchement
et
d = Contrainte nominale
P = d
W W = Facteur géométrique (Equation 16)
82
Le coefficient de frottement dépend de nombreux facteurs Emboîtages élastiques
et varie d’une application à l’autre. Les coefficients du
tableau 7.01 sont utilisables pour les calculs d’approche. Introduction
Lorsqu’une plus grande précision est requise, il est conseillé Les types d’emboîtages élastiques les plus courants sont les
de procéder à des essais sur pièces prototypes. suivants:

Résistance à la torsion 1. ceux constitués d’une contre-dépouille entièrement

cylindrique et d’une lèvre d’accouplement (figure 9.16,
La résistance à la torsion d’un joint à ajustement serré est
tableau 9.03);
donné par l’équation:
2. ceux comportant des languettes flexibles en porte à faux
Ds
T=F (N . mm) (figure 9.17);
2
3. ceux pourvus d’une contre dépouille sphérique
Exemples (figure 9.18).
Des exemples d’ajustements serrés sont donnés dans Les emboîtages élastiques sphériques peuvent être considé-
les figures 9.14 et 9.15. rés comme un cas particulier des emboîtages cylindriques.
Cette poignée de chignole est assemblée par l’intermédiaire
de trois goujons pénétrant dans leur logement avec une Angle de rappel Angle de rappel

interférence de 4%.
Les roulements à bille sont emboîtés à la presse dans la poulie
d d D
à gorge.
Angle de Angle de
e guidage
guidage

Fig. 9.16 Exemple de fixation par emboîtage élastique

Tableau 9.03 Dimensions d’emboîtages élastiques cylindriques ZYTEL®

d D (max., mm) e (mm)
mm DELRIN® ZYTEL® 101 DELRIN® ZYTEL® 101
2 5 0,05
3 8 0,07
4 10 12 0,10–0,15 0,12
5 11 13 0,12–0,18 0,16
10 17 20 0,25–0,35 0,30
15 22 26 0,35–0,50 0,45
20 28 32 0,50–0,70 0,60
25 33 38 0,65–0,90 0,75
30 39 44 0,80–1,05 0,90
Fig. 9.14 Poignée de chignole 35 46 50 0,90–1,20 1,05

A 30 -
45 °
3/4 t

3
5∅

h
Press-fit 1%

A · l2 t
h
 0,02
t

Fig. 9.15 Roulement à billes Fig. 9.17 Languette en porte à faux d’emboîtage élastique

83
 c
e du coefficient de frottement. On peut diviser arbitrairement
F cette force entre deux éléments: la force exigée initialement
d D
Fig. 9.18 Emboîtage élastique sphérique
Les emboîtages élastiques cylindriques sont généralement
les plus solides, mais ils exigent une plus grande force d’as-
semblage que ceux à languettes. La contre-dépouille des em-
boîtages élastiques cylindriques est éjectée (au moulage) par
dégagement d’un noyau. Cette opération implique la défor-
mation nécessaire à l’enlèvement du moule. Elle exige des
matériaux possédant de bonnes caractéristiques de reprise
élastique. L’adoption de languettes peut, dans le cas de pièces
complexes, simplifier l’opération de moulage.
Emboîtages élastiques en contre-dépouille
Les emboîtages élastiques en contre-dépouille doivent, pour
donner des résultats satisfaisants, répondre à certaines exi-
gences.
– Epaisseur de paroi uniforme
Il est essentiel de maintenir constante l’épaisseur de paroi
tout le long de l’élément. Il ne doit pas y avoir de source
de contraintes.
– Latitude de déplacement ou de déformation
Un emboîtage élastique doit être disposé dans une zone où
la partie en contre-dépouille peut se dilater librement.
– Forme
La forme idéale de ce type d’emboîtage élastique est cir-
culaire. Plus la forme s’écarte du cercle, plus la pièce sera
difficile à éjecter et à assembler. Les emboîtages élastiques
de forme rectangulaire ne fonctionnent pas de façon satis-
faisante.
– Seuils – lignes de soudure
L’éjection d’une contre-dépouille hors du moule est facili-
tée par la température de la résine qui, demeurant très éle-
vée, réduit le module d’élasticité et accroît l’allongement.
Ce n’est pas le cas lors de l’assemblage ultérieur des pièces.
Il arrive souvent que l’élément en contre-dépouille se
fissure au moment de l’encliquetage à cause des points
de faible résistance de la ligne de soudure, de turbulences
dans le seuil ou de bulles. Si l’existence d’une ligne de
soudure soulève un problème, et qu’elle ne puisse pas être
supprimée en modifiant la conception de la pièce ou en
déplaçant le seuil, on peut renforcer la section concernée
à l’aide d’une nervure ou d’un bourrelet.
Force d’assemblage
Au cours de l’assemblage, les éléments d’un emboîtage élas-
tique traversent une situation de contrainte due à l’interfé-
rence prévue lors de la conception. La valeur des contraintes
peut être calculée selon la procédure déjà exposée dans le
chapitre précédent sur les emmanchements à force. Des chif-
fres de contrainte plus élevés et de plus faibles coefficients
de sécurité sont admissibles dans le cas des emboîtements
élastiques, compte tenu du caractère momentané de l’appli-
cation des contraintes.
84
La force requise pour monter et démonter les éléments d’un
emboîtage élastique dépend de la géométrie de la pièce et
pour dilater le moyeu et la force nécessaire pour vaincre le
frottement.
La force maximum de dilatation apparaît, alors que les faces
chanfreinées glissent au delà l’une de l’autre, au point de
dilatation maximum. Elle s’exprime approximativement par
l’équation:
[tan () + f ] d  DsLh
Fe =
W
dans laquelle:
Fe = force de dilatation, N
f = coefficient de frottement (tableau 7.01)
 = angle des surfaces chanfreinées
d = contrainte résultant de l’interférence, MPa
Ds = diamètre de l’arbre, mm
W = facteur géométrique
(emmanchement à force, équation 16)
Lh = longueur du moyeu expansé, mm
Les formules de l’interférence diamétrale maximum «I»,
et du facteur géométrique «W» sont indiquées ci-dessous.
Dans le cas des moyeux borgnes, la longueur dilatée Lh peut
être estimée à environ deux fois le diamètre de l’arbre. Le
coefficient de Poisson se trouve dans les données relatives
aux produits.
La force nécessaire pour surmonter le frottement peut s’esti-
mer par l’équation suivante:
f dDsLs
Ff =
W
dans laquelle:
Ls = longueur de la surface glissante de l’interférence
La plupart des assemblages, le frottement est généralement
inférieur à la force nécessaire pour la dilatation du moyeu.
La valeur de [γ + atan (f)] doit être inférieure à 90° pour
que l’assemblage des pièces soit possible.
Exemples
Les dimensions et les interférences conseillées pour emboîter
élastiquement un arbre d’acier dans un moyeu aveugle en
ZYTEL® sont données dans le tableau 9.03. La terminologie
est illustrée sur la figure 9.16. Un angle de rappel chanfreiné
à 45° donne satisfaction dans la plupart des applications.
On peut obtenir un assemblage permanent avec un angle
de rappel de 90°.
Dans ce cas, le trou du moyeu doit être ouvert à l’autre
extrémité. On pratique couramment un chanfrein de guidage
de 30° à l’extrémité de l’arbre afin de faciliter son introduc-
tion dans le moyeu.
La poulie à courroie crantée de la figure 9.19 n’est pas sou-
mise à un effort axial important. Un emboîtement élastique
à fentes est par conséquent parfaitement approprié. Cette dis-
position, qui permet de prévoir une gorge plus profonde et
un épaulement du coussinet plus épais, présente un avantage
certain du fait que cet élément est soumis à l’usure.
Fig. 9.19 Poulie à courroie crantée Fig. 9.21 Roue à vis sans fin à emboîtage élastique

Fig. 9.20 Poignée de frein Fig. 9.22 Boîtier de micro-interrupteur

Un autre exemple d’ajustement à la presse est représenté par

la poignée de frein de la figure 9.20.
Un principe analogue s’applique à l’emboîtement élastique
Emboîtages élastiques à languettes du roulement à billes de la figure 9.23. Le noyau central est
La seconde catégorie d’emboîtages élastiques repose sur l’em- divisé en 6 secteurs. Sur chaque face il y a trois éléments
ploi de languettes montées en porte à faux ou «en console», moulés en contre-dépouille qui s’éjectent sans difficulté en
dont la force de retenue est essentiellement fonction de leur formant de robustes épaulements qui supportent des pous-
rigidité en flexion. Il s’agit en fait d’une application particu- sées axiales importantes.
lière du principe des ressorts, soumis à une forte contrainte
de flexion au cours du montage. Pour les assemblages de
pièces mobiles, ces languettes ne sont soumises à aucune
contrainte en cours d’utilisation. Mais elles peuvent être par-
tiellement chargées pour assurer l’immobilisation parfaite
d’un assemblage étanche. Ces languettes comportent généra-
lement à leur extrémité un élément en contre-dépouille à 90°
qui est toujours moulé à l’aide de noyaux latéraux, ou en pré-
voyant des fentes correspondantes dans les pièces. La roue à
vis sans fin en deux parties de la figure 9.21 donne un exem-
ple de deux pièces identiques, moulées successivement dans
la même empreinte, assemblées par emboîtage élastique avec
des languettes qui bloquent les deux éléments en augmentant
la rigidité de la roue.
Les deux pièces sont maintenues enplace par deux goujons
qui pénètrent dans deux trous convenablement positionnés.
Ce principe se prête parfaitement au cas des récipients et des
carters dont la forme n’est pas de révolution. Le boîtier du
micro-interrupteur de la figure 9.22, par exemple, ne pourrait
pas comporter d’élément en contre-dépouille. Fig. 9.23 Roulement à billes à emboîtage élastique

85
Conception des languettes d’emboîtage élastique On utilise les équations de poutre suivantes pour contrôler
Les languettes de retenue doivent toujours être dimension- la valeur des contraintes dans les languettes flexibles:
nées de telle sorte que les contraintes ne dépassent pas la Fl 3
limite admissible au cours de l’assemblage. On néglige sou- Fléchissement: h = [mm]
3 EI
vent cette exigence quand on assemble des pièces en DELRIN®
sur des éléments en tôle métallique. Des longueurs de lan- 3 EI h
Force: F = [N]
guettes trop courtes peuvent se rompre (figure 9.24). l3
Force d’assemblage Fa = F (f + tan ) [N]
(par languette):
Fl
Contrainte: σ =C y [MPa] (élastique)
I

Déformation: ε = 100  [%]

E

dans lesquelles:
F = pour déformer l’emboîtement avec une interférence h
[N]
l = longueur effective de l’encliquetage [mm]
E = module d’élasticité [MPa]
Fig. 9.24 Languettes d’emboîtage élastique sous-dimensionnées I = moment d’inertie de la section droite moyenne1),
Tableau 4.01 [mm4]
f = coefficient de frottement
γ = angle au sommet [ + atan (f)] <90
y = distance de l’axe neutre au côté sous tension,
Tableau 4.01 [mm]; rectangle: y = 0,5 × épaisseur
C = coefficient de concentration de contrainte
C = 1 pour les emboîtements élastiques à congé
C = 2 pour les angles médiocrement arrondis au niveau
de la section droite critique
L’intensité des contraintes admissibles dépend du matériau et
de la fréquence de démontage et de remontage des pièces.
Le tableau 9.04 indique des valeurs conseillées de contraintes
admissibles.
Fig. 9.25 Modèle de languettes d‘emboîtage élastique
Tableau 9.04 Allongements admissibles conseillées (%)
convenablement dimensionnées
pour les emboîtages élastiques à languettes.
Allongements admissible
Utilisé une fois Utilisé
Matériau (matériau vierge) fréquemment
DELRIN® 100 8 2–4
Ce défaut a été supprimé sur l’interrupteur de la figure 9.25, DELRIN® 500 6 2–3
dans lequel les languettes flexibles ont été considérablement ZYTEL® 101, sec 4 2
allongées pour réduire les contraintes de flexion. ZYTEL® 101, 50% HR 6 3
ZYTEL® GR, sec 0,8–1,2 0,5–0,7
Les languettes d’un emboîtage élastique doivent toujours ZYTEL® GR, 50% HR 1,5–2,0 1,0
être dimensionnées de manière à assurer une répartition uni- RYNITE® PET renforcé 1 0,5
forme des contraintes sur toute leur longueur. On y parvient CRASTIN® PBT renforcé 1,2 0,6
en leur donnant une forme progressivement amincie vers HYTREL® 20 10
l’extrémité ou bien en les renforçant à la base par une ner-
vure (figure 9.17). Il faut prendre soin d’éviter les angles 1) Si la languette est progressivement amincie vers son extrémité, la précision de la formule de
poutre diminue. Dans ce cas, il est conseillé d’avoir recours à un modèle plus complexe (par ex.
vifs et les autres sources de concentration de contraintes. Analyse par éléments finis).

86
Exemples
Pour certaines applications, l’élément à emboîter peut être
muni de fentes comme l’indique la figure 9.26. Ce système
permet de prévoir des contre-dépouilles beaucoup plus pro-
fondes, mais généralement aux dépends de la force de main-
tien. Cette solution est tout à fait indiquée pour les pièces
exigeant des montages et des démontages fréquents. Elle est
employée par exemple pour l’assemblage du corps du ther-
mostat sur la vanne d’un radiateur (figure 9.27). Le corps est
fretté par une bague métallique qui assure une fixation par-
faitement sûre.
Les vannes à diaphragme et à commande pneumatique ou
hydraulique, et les composants creux sous pression exigent
parfois des emboîtages élastiques présentant une force de
retenue plus élevée. La solution consiste à prévoir des élé-
ments de blocage à cliquets en contre-dépouille comme celui Fig. 9.28 Emboîtage élastique d’une vanne à diaphragme
représenté sur la figure 9.28. On dispose un certain nombre
de languettes (habituellement 6 ou 8) munies d’un épaule-
ment en contre dépouille à 900°, dont l’éjection s’effectue Assemblage moyeu-arbre
par les fentes correspondantes.
Cette méthode d’assemblage est généralement utilisée pour
Les parties placées entre les languettes ne comportent pas de les pièces transférant un couple d’un axe à l’autre par des
contre-dépouille. Ce système garantit un emboîtage élastique engrenages, ou transmettant un mouvement mécanique par
très résistant, la seule limitation étant l’allongement et la une came, une turbine de pompe, un ventilateur, etc.
force requis pour l’assemblage. Il est également possible
de préchauffer la pièce extérieure avant le montage afin de Le raccordement se fait généralement au moyen d’une cla-
réduire sa rigidité et de faciliter l’assemblage. vette, de vis ou par le dessin particulier de la section d’un
arbre.
Dans le cas des plastiques, les congés sont très importants et
la conception de tels joints en moyeu doit être très soigneuse.
Beaucoup d’erreurs ont été faites sur ce point. Afin d’en évi-
ter la répétition, et pour éviter de trop longues explications,
nous conseillons de regarder quelques exemples pratiques
de conceptions réussies.
Exemples pratiques, voir figures 9.29 à 9.35.

Fig. 9.26 Emboîtage élastique à fentes

Fig. 9.29 Turbine de ventilateur

Fig. 9.27 Emboîtage élastique d’un corps de thermostat

Fig. 9.30 Pignon à chaînes

87
Fig. 9.31 Engrenage Fig. 9.34 Turbine radiale

Fig. 9.32 Poulie à gorge pour courroies trapézoïdales Fig. 9.35 Schéma proposé pour un joint en moyeu

Fig. 9.33 Pompe centrifuge

88
Fig. 9.36 Pompe de machine à laver

Fig. 9.37 Pompes

Fig. 9.38 Moteur pour vitrine d’exposition

89