República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto Universitario de Tecnología del Estado Bolívar
Cuidad Bolívar-Estado Bolívar
Sección: X-MTTO-1M-2M

Informe

Profesora: Integrantes C.I.:

Ana Baisden Amanda Quijada 26.692.208
José Sabia 26.097.089
Marielys Farfán 24.038.300

Ciudad Bolívar, Marzo de 2018

 Introducción
La aplicación de la confiabilidad a la ingeniería de productos y procesos,
ha evidenciado grandes resultados, ya que es un medio para poder anticipar fallas y conocer
de igual forma las probabilidades de estas de ocurrir, es un medio para desarrollar productos
y procesos que sean capaces de poder ser fabricados, ya que muchos de los problemas que
presenta el área de producción pueden ser prevenidos a través de técnicas de confiabilidad, y
así poder obtener productos acorde con las expectativas del cliente.

La confiabilidad operacional presenta cuatro ejes, que en conjunto logran obtener la

instalaciones confiables a largo plazo estos son; la confiabilidad humana y de
procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los activos que están directamente relacionados
con el diseño de los equipos y la parte logística, la confiabilidad de proceso y los
procedimientos empleados en la operación de las instalaciones, esto es para
respetar las condiciones establecidas y la confiabilidad de los suministros.
CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de que un componente, sistema o producto realice sus funciones
bajo condiciones operativas previamente definidas, durante un intervalo de tiempo dado.
Pero no basta que un sistema, cumpla los parámetros y criterios de calidad establecidos, sino
que además es importante que tenga un buen desempeño durante su vida útil es decir que sea
confiable ya que esto cada vez cobra una mayor importancia dado que la cambia tecnología,
los productos son cada vez más complejos, los clientes se tornan cada vez más exigentes y la
competencia es alta.

La confiabilidad debe ser una nueva forma de pensar, que involucre un cambio de
actitud del personal de mantenimiento y producción. Para conseguir los resultados deseados
se debe hacer énfasis en la importancia de la misión y del trabajo en equipo, en búsqueda del
bien común.

CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Se refiere al desarrollo de una serie de procesos de mejora continua, que incorporan
en forma sistémica, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de análisis y
nuevas tecnologías de mantenimiento, para optimizar la planeación, ejecución y control de
la producción industrial. Sistema compuesto por personas, procesos y activos para el
cumplimiento de funciones dentro de un contexto operacional especifico, dentro de sus
límites de diseño.
Logrando beneficios como:

 Incremento de productividad debido a disponibilidad de activos.

 Optimización de las estrategias de mantenimiento con disminución de probabilidad
de fallo.
 Soluciones técnicas basadas en el pensamiento estructurado.
 Disminución en paradas de planta.
 Aumento de capacidad de equipos dentro de los parámetros de diseño.
 Efectividad en la búsqueda de la excelencia empresarial con beneficios comparables,
cuantificables y auditables.

CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS

Es la técnica que nos permite conocer y determinar los parámetros de las operaciones
de una organización, de esta forma tener un entendimiento preciso de los mismos.
FACTORES DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL
En un sistema de confiabilidad operacional es necesario el análisis de sus cuatro
parámetros operativos: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad
y confiabilidad de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento
continuo y de largo plazo.

La confiabilidad humana: son un conjunto de conocimientos y técnicas que se

aplican en la predicción, análisis y reducción del error humano, enfocándose sobre el papel
de las personas en las áreas de diseño, operación, procesos, mantenimiento y gestión de un
activo de producción

La confiabilidad humana involucra una serie de elementos, como son la capacitación,

motivación, comunicación, pertenencia, ergonomía, desarrollo, los son propios de las
competencias laborales que se relacionan con la predicción, análisis y reducción del error
humano; focalizándose sobre el rol de la persona en el diseño, operación, mantenimiento y
gestión de un sistema.
Estos elementos permiten mejorar las competencias laborales asociadas con los
conocimientos, las habilidades y destrezas de cada uno de los miembros de una organización
en su puesto de trabajo, con la finalidad de generar capital humano que se desempeñe
eficiente y eficaz, en todos los procesos sin cometer errores o fallas dentro de un entorno
organizacional específico.

La confiabilidad de los procesos: es la probabilidad de que un proceso entregue lo

requerido en un tiempo determinado y bajo ciertas especificaciones de calidad, cantidad y
seguridad, entre otros, para esto se debe operar dentro de los rangos óptimos de operación
donde ya se tienen establecido los límites de riesgos, para así minimizar las probabilidades
de las fallas operativas.

Cabe destacar que el rango óptimo de operación es el conjunto de condiciones dentro

de las cuales la operación tiene lugar en forma sistemática, y donde se establece un ambiente
controlado para obtener productos y/o servicios a través de una operación segura y
responsable al proteger al personal, al ambiente y a los activos, con óptimos costos y riesgos.

La mantenibilidad de los activos: es la probabilidad de que una tarea de

mantenimiento pueda ser ejecutada dentro de un intervalo de tiempo específico, cuando el
mantenimiento se realiza dentro de condiciones dadas y utilizando medios y procedimientos
prescritos
De tal forma la mantenibilidad queda condicionada a los siguientes aspectos:

 Tiempo de reparación
 Tiempo de localización de falla
 Tiempo de desmontaje
 Tiempo de obtención de los repuestos y materiales necesarios
 Tiempo de ejecución de la reparación
 Tiempo de ajuste y calibración
 Tiempo de montaje
 Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente reparado
 Tiempo de limpieza
Toda acción de mejoramiento de la mantenibilidad debe enfocarse a revisar los
aspectos antes mencionados a través de la mejora del proceso de mantenimiento de la
organización, que permita disminuir la variabilidad de los tiempos de intervención de los
equipos.

La confiabilidad de los activos: se refiere a la probabilidad de que un activo cumpla

su función durante un tiempo determinado bajo un contexto específico. El óptimo nivel de
confiabilidad de los activos se da cuando:

 Se garantiza el nivel de riesgo aceptable cuando se opera, se mantiene, se mejora y se

reemplaza el activo en el momento oportuno
 Se maneja continuamente los criterios de funcionalidad, seguridad de los procesos,
calidad, operabilidad, mantenibilidad y vida remanente de los activos
 Se hace una detección temprana de las amenazas y posibles fallos a presentarse en los
activos
 Se mide la condición y el comportamiento de los activos para tener una mayor certeza
de lograr la confiabilidad esperada

ESTRATEGIAS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA

Estrategias de Mantenimiento

 La función del Mantenimiento: es asegurar que todo Activo Físico continúe

desempeñando las funciones deseadas.
 El objetivo de Mantenimiento es asegurar la competitividad de la Empresa,
garantizando niveles adecuados de la Confiabilidad y Disponibilidad de los equipos,
respectando los requerimientos de calidad, seguridad y medioambientales.
 Confiabilidad: probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las condiciones
preestablecidas sin sufrir fallas.
 1. Mantenimiento preventivo
Se caracteriza por Intervenciones a intervalos fijos, para sustituir y/o reparar
componentes. La frecuencia de las intervenciones, en general se determina en base a las
recomendaciones del fabricante, y por los propios registros históricos, y se puede programar
por tiempo calendario, tiempo de funcionamiento: número de ciclos, horas de
funcionamiento, kilómetros recorridos, piezas producidas, etc. La principal desventaja es que
no asegura niveles de confiabilidad, y al mismo tiempo genera sobre costo por sustitución de
partes, que aún se encontraban aptas para el servicio, en repuestos y materiales, lubricantes,
mano de obra, y tiempo de indisponibilidad de equipos.

2. Mantenimiento predictivo y monitoreo de condición

Se enfoca a los síntomas de falla, utilizando distintas técnicas:

 Inspecciones de maquinaria
 Medición de desempeño
 Análisis de lubricantes
 Análisis de vibraciones
 Ensayos no destructivos: radiografías, ultrasonido, termografía
 Análisis de corriente en máquinas eléctricas.
El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de programar una
intervención correctiva, lo cual genera una disminución de las fallas catastróficas, y un
consecuente aumento de la disponibilidad.

3. Mantenimiento Proactivo
A diferencia de las estrategias descriptas anteriormente, el mantenimiento proactivo,
se enfoca a eliminar y/o disminuir las consecuencias de las fallas, y a extender la vida útil de
las máquinas, buscando eliminar o minimizar las causas de falla. Utiliza básicamente las
mismas herramientas que el monitoreo de condición.

Modos de falla y análisis de consecuencias (FMEA)

La definición de la función deseada de un activo define los objetivos de
mantenimiento respecto de este, y el tipo de estrategias de mantenimiento que se aplicarán.
Dos activos iguales, en distintas condiciones operativas o con distintos regímenes operativos,
pueden estar sujetos a distintas estrategias de mantenimiento.

Un modo de falla es un evento que causa una falla funcional o pérdida de función.
Una vez que se ha identificado el modo de falla, hay que analizar qué pasa cuando ocurre, es
decir las consecuencias en el activo y decir qué se hace para anticipar y prevenir, corregir o
detectar la falla o rediseñar el equipo.
Puede suceder que diferentes modos de falla pueden generar iguales síntomas.
Los modos de falla son causados por:

 Desgaste y deterioro
 Errores humanos en la ejecución de las tareas de Mantenimiento, y/o en la operación
del equipo
 Problemas de diseño.
Realizar este análisis permite seleccionar la estrategia más adecuada. el
mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), utiliza el análisis de modos de falla y sus
efectos (FMEA), dentro de un procedimiento para encontrar el plan de mantenimiento más
costo-eficaz que asegure la confiabilidad mínima requerida por la empresa, dentro del
contexto operativo particular.

Confiabilidad de un Sistema
Tanto los equipos móviles, como las líneas de producción, en las Empresas de
Proceso, tienen la peculiaridad, de poseer varios componentes o subsistemas operando en
serie, de modo que la falla en cualquier ítem que compone el equipo o línea de producción
genera una detención del Sistema.

La confiabilidad de un Sistema en serie, compuesto por n equipos, es el producto de

las confiabilidades de los distintos ítems que constituyen dicho sistema, por lo tanto, la
Confiabilidad del sistema es menor o igual que la Confiabilidad de cualquier equipo que lo
compone.

Una estrategia de Confiabilidad requiere que la organización cuestione y redefina

todas las etapas de producción prestando particular atención a los aspectos de mantenimiento
y confiabilidad. Es importante recordar que la Confiabilidad no es un fin en sí mismo, ella es
un medio para alcanzar un fin.
Más importante, Confiabilidad puede contribuir al total beneficio de una
organización. Algunos beneficios específicos al adoptar una estrategia orientada a la
confiabilidad incluyen:

 Máxima efectividad operacional.

 Bajo costo del ciclo de vida de los activos productivos.
 Seguridad para el personal, la planta y el medio ambiente.
 Satisfacción de los clientes.
EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN SISTEMA
La efectividad global del equipo es un indicador que evalúa el rendimiento del equipo
mientras está en funcionamiento. Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce
realmente las piezas con la calidad requerida, comparadas con el tiempo ideal que fue
planeado para hacerlos.

En las empresas a menudo existe la necesidad de poder cuantificar la productividad y

eficiencia de los procesos productivos. Además, hay que tener en cuenta que sólo lo que se
mide se puede gestionar y mejorar. Ahí es donde entra el OEE. Esta herramienta es capaz de
indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es un
factor clave, para poder identificar y disminuir posibles ineficiencias que se originen durante
el proceso de fabricación.

La correcta implementación de un sistema OEE repercute directamente en el

rendimiento que se va a obtener del proceso de manufactura. Esto se debe a que se reducen
los tiempos en los que las máquinas están paradas, se identifican las causas por las que hay
pérdidas de rendimiento y aumenta el índice de calidad del producto, minimizando retrabajos
y pérdidas ocasionadas por elaboración de producto defectuoso. No sólo eso, mostrar
información fiable en tiempo real del proceso aumenta significativamente la eficiencia de los
empleados, y facilita su trabajo.

La OEE nos proporciona visión acerca de las pérdidas que ocurren durante el proceso
de fabricación. Las máquinas se diseñan desde la base de una cierta capacidad de producción.

La Efectividad General del Equipo (OEE) mide el rendimiento total al relacionar la

disponibilidad de un proceso respecto a su productividad y calidad de producto.
La OEE atiende todas las pérdidas provocadas por el equipo, incluyendo

 Que no esté disponible cuando se necesite debido a paros o pérdidas de configuración

y ajuste
 Que no corra a la tasa óptima debido a la velocidad reducida o idling (marcha en
vacío) y a pérdidas menores de obstrucción
 Que no entregue productos de primera calidad debido a defectos o a pérdidas por
retrabajo y re-arranque.

Efectividad global de un sistema en un indicador global. Este indicador agrega o

recoge información de otros como son la disponibilidad de los equipos la cual midea el
tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible. La calidad del producto que mide
las piezas buenas producidas frente al total de las producidas. Y el rendimiento o eficiencia
de las instalaciones el cual mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva.
Cálculo de la efectividad global de un sistema
La OEE se calcula al multiplicar tres factores: disponibilidad, productividad y
calidad.
% OEE = (% disponibilidad) * (% Productividad) * (% Calidad)

Los valores usados pueden reflejar una completa planta de procesos, una línea de
proceso, o un elemento de equipo individual.

Para equipo individual, el rendimiento del equipo es comparado con valores

anteriores del mismo equipo o de otros elementos de equipo. Los cambios que ocurren en la
OEE o en sus elementos son rastreados y se calculan las tendencias en el tiempo.

La OEE para una línea de proceso trata a toda la línea como una sola unidad, sin
importar cuánto equipo incluya. Para operaciones de múltiples recetas, la OEE es calculada
para cada producto producido.
 Conclusión
Las compañías están continuamente buscando mejorar su competitividad y la
ingeniería de confiabilidad es una herramienta de apoyo para el logro de este
objetivo. Dentro de sus principales objetivos son: aplicar los conocimientos de ingeniería
para de esta forma poder prevenir o minimizar la frecuencia de fallas, de igual forma lograr
identificar y corregir las causas de las fallas, a través de la definición de métodos y técnicas
que logren estimar la confiabilidad en nuevos diseños y en los ya existentes

La ingeniería de confiabilidad tiene como objetivo primordial elevar la confiabilidad

de los activos o procesos, disminuyendo o evitando las fallas, aumentando así también su
disponibilidad, y finalmente observar esas acciones en la rentabilidad del negocio, además
busca a parte de ejecutar eficientemente una máquina, cómo hacer de esta gestión un proceso
eficaz que contribuya con el logro final perseguido por el negocio.
 Bibliografía
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