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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO

SUL – PUCRS

FACULDADE DE ENGENHARIA

CAIÃ

DIEGO MÜSSNICH

EDERSON DOS SANTOS

BROCHADEIRAS

Porto Alegre – RS

Maio de 2010
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CAIÃ

DIEGO MÜSSNICH

EDERSON DOS SANTOS

BROCHADEIRAS

Trabalho apresentado a Prof Dr. Nilson

Valega da disciplina de Usinagem,
turma 370, do curso de Engenharia
Mecânica e Mecatrônica, da Pontifícia
Universidade Católica do Rio grande do
Sul.

Porto Alegre – RS

Maio de 2010.
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Brochadeira........................................................................................................................1

Figura 2 - Brochadeira vertical...........................................................................................................1

Figura 3 - Brochadeira horizontal......................................................................................................1

Figura 4 - Brochamento......................................................................................................................1

Figura 5 - Brochamento externo e interno.......................................................................................1

Figura 6 - Processo de brochadura...................................................................................................1

Figura 7 - Resultado de diferentes tipos de brochamentos..............Erro! Indicador não definido.

Figura 8 - Óleos Refrigerantes..........................................................................................................1

Figura 9 - Brochas internas de tração..............................................................................................1

Figura 11 - Cabeças de tração.........................................................................................................18

Figura 10 - Brochas internas de compressão..................................................................................1

Figura 12 - Guias.................................................................................................................................1

Figura 13 - Brochas.............................................................................................................................1

Figura 14 - Detalhes da geometria dos dentes de uma brocha..................................................21

Figura 15 - Geometria dos dentes de desbaste..............................................................................1

Figura 16 - Influência do perfil do dente na formação do cavaco...............................................22

Figura 17 - Perfil dos dentes de calibração....................................................................................23

Figura 18 - Ângulos do gume de corte e avanço..........................................................................23

Figura 19 - Avanço............................................................................................................................24

Figura 20 - Afiação das brochas......................................................................................................25

Figura 21 - Progressão de corte........................................................................................................1

Figura 22 - Força Total de brocheamento........................................................................................1

Figura 23 - Progressão do corte e formação de cavaco..............................................................38

 4

Figura 24 - Raios R e r......................................................................................................................39

Figura 25 - Formação de Cavaco....................................................................................................39

Figura 26 - Quebra – cavaco...........................................................................................................40

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Ângulos.............................................................................................................................22

Tabela 2 - Relação de velocidades de corte..................................................................................26

Tabela 3 - Fatores de multiplicação da velocidade de corte........................................................27

Tabela 4 - Tempo de usinagem em brochadeiras.........................................................................28

Tabela 5 - Profundidade de corte, em mm.....................................................................................30

Tabela 6 - Resistência Específica de corte......................................................................................1

Tabela 7 - Fluído refrigerante x índice de usinabilidade...............................................................36

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 7

2 BROCHEADEIRA 8

2.1 TIPOS DE BROCHADEIRAS...........................................................................................10

3 BROCHAMENTO 12

3.1 MÉTODOS DE BROCHAMENTO...................................................................................14

4 MATERIAS BROCHÁVEIS E FLUÍDOS UTILIZADOS: 16

5 BROCHAS: 17

5.1 GEOMETRIA DOS DENTES DE UMA BROCHA..........................................................20

5.2 AFIAÇÃO DAS BROCHAS...............................................................................................24

6 VELOCIDADE DE CORTE 26

7 TEMPO DE USINAGEM 28

8 PROFUNDIDADE DE CORTE 30

9 ACABAMENTO SUPERFICIAL 32

10 FORÇA TOTAL DE BROCHEAMENTO 33

11 POTÊNCIA DE BROCHEAMENTO 35

12 REFRIGERAÇÃO DE CORTE 36

13 CAVACO 38

13.1 QUEBRA – CAVACO.........................................................................................................40

14 EMPREGO E LIMITAÇÕES DE USO 41

15 CONCLUSÃO 42
 7

1 INTRODUÇÃO

Iniciamos este trabalho de pesquisa sobre o funcionamento operacional das

máquinas de usinagem denominadas brochadeiras. Esperamos mostrar o
funcionamento das mesmas, quando elas devem ser empregadas, tipos de
máquinas e ferramental utilizado, vantagens e desvantagens do seu uso.

Portanto, esperamos adquirir novos conhecimentos quanto ao funcionamento

da máquina brochadeira e passar a todos que lerem o trabalho que segue, um
pouco deste processo de usinagem.
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2 BROCHEADEIRA

Para termos uma noção desta máquina operatriz chamada brochadeira

devemos buscar um pouco da história dela: a patente da brochadeira surgiu em
1873 nos Estado Unidos, logo depois em 1882 surge a 1ª máquina de brochear
externamente, essas opeações vão sendo aplicadas, quando em 1914 começam a
aparecer as primeiras máquinas de duplo cabeçote, então em 1921 surge as
brochadeiras verticas de tração ou compressão e em 1925 a produção já pode ser
em série. Atualmente as máquinas de brochamento suportam ate 100 toneladas.

A brochadeira é uma máquina operatriz responsável pela operação de

usinagem que é denominada de brochamento. Esta peração consiste em arrancar
linear e progressivamente o cavaco da superfície de uma detreminada peça.

As brochadeiras são basicamente um mecanismo que produz o movimento

relativo entre a ferramenta que é chamada de brocha e a peça, que normalmente é
linear, denominadas máquinas de brochar. As máquinas têm o seu acionamento na
grande maioria de maneira hidráulica, por exigir uma grande força.

A brochadeira é utilizada quando necessário a obtenção de trabalhos com

perfis internos ou externos com canaletas, estrias, dentes. A industria utiliza desta,
pois a brochadeira substitui com rendimento e precisão os serviços especias das
fresadoras, plainas ou tornos utilizadando menos tempo. Estas maquinas possuem
ferramentas que possuem ferramentas que atuam uma em seguida da outra, em
trabalhos em série.

Existem diferentes tipos de brochadeiras, para diferentes funcionamentos,

algumas tracionam o objeto, já outras comprimem o objeto e outras que tracionam e
comprimem o objeto. As brochadeiras que comprimem o objeto trabalhado
normalmente são brochadeiras verticais e as que tracionam o objeto trabalhado são
as horizontais.
 9

Figura 1 - Brochadeira

2.1 TIPOS DE BROCHADEIRAS

 10

Pelo fatos das brochadeiras serem utiliazadas para diferentes tipos de

trabalhos, temos mais de um tipo de brochadeiras que basicamente dividem-se em
dois tipos: As brochadeiras verticais e as brochadeiras horizontais.

Brochadeira Vertical: são as que têm uma disposição vertical e que usam
quase sempre da força de compressão. Mas pode ser utilizada para o tracionamento
também e em outros até mesmo usar das duas forças, tanto para o brochamento
externo como para o brochamento interno. Quando não se têm muito espaço, a
vertical é a mais recomendada.

Figura 2 - Brochadeira vertical

 11

Brochadeira Horizontal: normalmente é utilizada quando há a necessidade de

usar ferramentas com maiores comprimentos. Ela é bastante utilizada na indústria
mecânica. Quando há um trabalho por força de tração necessita de ferramentas de
longos comprimentos a montagem que é feita deve ter cuidado para que não ocorra
a flexão da brocha pelo seu próprio peso.

Figura 3 - Brochadeira horizontal

 12

3 BROCHAMENTO

O brochamento é um processo de usinagem onde o movimento é linear. A

ferramenta possui diversos dentes com altura crescente, colocados em série para
que cada um corte de determinada profundidade. Á maquina operatriz desse
processo é conhecida como brochadeira e a ferramenta utilizada é a brocha Essa
operção é normalmente utilizada para a produção de grandes lotes, pois cada
operação tem a sua característica, algo que aumenta de maneira elevada o preço.

Figura 4 - Brochamento

Este processo permite criar de maneira rápida encaixes com diferentes

geometrias para diferentes tipos de fixação. O brochamento pode ser interno com a
ferramenta atuando em um furo executado anteriormente na peça ou externamente
com a ferramenta atuando na periferia da peça. As penetrações de avanço são da
ordem de 0,06 a 0,15 mm de modo que as espessuras maiores resultam em um
número elevado de dentes em série tendo, portanto a necessidade de máquinas
com um curso elevado. Veja abaixo figuras ilustrativas:
 13

Figura 5 - Brochamento externo e interno

Este equipamento é utilizado para realizar a operação de construir raias em

câmaras internas de peças usinadas. Normalmente costuma-se produzir raias
internas em canos de armas, que proporcionam o giro do projétil, quando o mesmo é
disparado. Confere a superfície do metal elevada característica mecânica, pois sua
utilização é feita por compactação e esmagamento da superfície.

Figura 6 - Processo de brochadura

3.1 MÉTODOS DE BROCHAMENTO

 14

Há diversas maneiras de classificar os métodos existentes de brochamento,

classifica-se eles como:

a) Tipo de superfície

- Interna (mais utilizado);

- Externa;

b) Movimento

- Da ferramenta (mais utilizado);

- Da peça;

c) Direção do movimento

- Vertical;

- Horizontal (mais utilizado);

d) Brochamento helicoidal

- Normal;

- Comandado;

e) Aplicação do esforço
 15

- Por tração (mais utilizado);

- Por compressão.

RESULTADO DE DIFERENTES TIPOS DE BROCHAMENTOS:

4 MATERIAS BROCHÁVEIS E FLUÍDOS UTILIZADOS:

 16

Os materiais que são usinados no brochamento são os mesmo que são

utilizados em praticamente todos o processos de usinagem, e basicamente são os
aços, bronze, latão, zinco, ligas de alumínio de laminação (com cobre), ligas de
alumínio de fundição e tantos outros matérias brocháveis.

E outro fator muito importante também para a o brochamento é a escolha de

um fluido para fazer a refrigeração, sendo eles:

-Óleo mineral com base de enxofre ou misturas de óleos graxos, que é

utilizado em aços de poucas ou sem ligas;

-Óleo mineral com base de enxofre e tetracloreto de carbono, para coes

inoxidáveis ou com muitas ligas;

-Óleo solúvel e parafina ou trabalho a seco ou óleo solúvel puro ou óleo

mineral com base de enxofre, utilizado em ferros fundidos, latões e bronza;

-Óleo solúvel (ligas pouco siliciosas) ou Óleo mineral (ligas siliciosas)

5 BROCHAS:
Figura 7 - Óleos Refrigerantes
 17

As brochas são as ferramentas que utiliza-se nas brochadeiras, com a

finalidade de realizar os mais diferentes tipo de de cortes lineares, em diferentes
formas, com alguma exceções. Normalmente é feita de um aço temperado e
revenido, baseado no tipo de material à usinar, relativamente comprida e que possui
diversos tipos de dentes dispostos em seqüência e com dimensões progressivas em
alturas crescentes até a forma final desejada, para trabalhar diversos tipos de
materiais.
Existem brochas de vários tipos, dependendo do trabalho que se tem a
realizar. Todas elas, entretanto, apresentam três partes distintas na região dos
dentes para o corte progressivo: desbaste, acabamento e calibração. Pode ser
usada para aplainar ou gerar superfícies internas ou externas, de perfis regulares ou
irregulares.
As brochas internas de tração, que são as mais utilizadas, possuem três
partes principais, que são: haste ou cabo, dentadura e guia posterior (com ou sem
suporte). Todas estas partes podem ser observadas na figura:

Figura 8 - Brochas internas de tração

No entanto, as brochas internas de compressão, não possuem a cabeça e o
cabo, ou seja, a haste é composta apenas da guia anterior:
 18

Figura 9 - Brochas internas de compressão

A cabeça de tração é a parte da brocha onde se conecta o dispositivo de

tração da brochadeira. Sua forma depende do tipo de fixação permitida pela
máquina. Há vários padrões, como mostra a figura:

Figura 10 - Cabeças de tração

 19

A guia anterior tem por finalidade centrar a ferramenta no furo inicial. Deve ter
um comprimento mínimo igual ao comprimento a ser brochado (espessura da peça)
e seu diâmetro deve ser igual ao do furo inicial. Veja a figura:

Figura 11 - Guias
 20

A guia posterior tem diâmetro igual ao mínimo diâmetro da forma brochada

para que possa passar por ela. Seu comprimento é usualmente adotado entre 0.5 ou
0.7 do comprimento a ser brochado (desde que não seja menor que 10 mm). A
dentadura é responsável pela remoção do material. Como já foi dito, é composta de
três partes: desbaste, acabamento e calibração. A região de calibração possui de 3 a
6 dentes, todos com a mesma dimensão, e que tem por objetivo, como o próprio
nome diz, calibrar a forma e dar o acabamento final.

Figura 12 - Brochas

5.1 GEOMETRIA DOS DENTES DE UMA BROCHA

Os dentes das brochas são componentes muito importantes no processo de

brochamento, pois são eles que realizam o corte do material e determinam a
profundidade de corte. Eles são dispostos em série e apresentam altura crescente.
No brochamento a máquina atua com a força e velocidade e a ferramenta por si só é
que determina o avanço, que será determinado pelo seu desenho e projeto.
 21

Os primeiros dentes, de desbaste, são de dimensões aproximadas das

medidas finais da peça para arrancar o material e assegurar o corte, e enquanto os
dentes de acabamento se aproximam progressivamente da forma final desejada.
Abaixo apresentamos uma vista dos dentes de uma brocha onde é possível
identificar as principais superfícies além das ranhuras de quebra cavaco.

Figura 13 - Detalhes da geometria dos dentes de uma brocha

A distância entre um dente e outro é definido como passo dos dentes (P).
Passo dos dentes é um dos mais importantes elementos no projeto de uma brocha,
pois determinam o número de dentes em corte simultâneo, a força de tração, a
capacidade da bolsa de cavacos e o comprimento da brocha. A altura medida entre
o fundo do dente e a ponta de corte é dado por h. Vemos também os ângulos de
saída(γ) e folga(α). A diferença entre as alturas dos gumes cortantes (a) é o avanço.

Figura 14 - Geometria dos dentes de desbaste

 22

Tabela 1 - Ângulos

Os raios de concordância R e r devem ser definidos de forma que ajudem a

formação de cavaco, buscando não parti-lo, como mostra a figura abaixo. O cavaco
bem formado enrola-se e não possui arestas pontiagudas em contato com a
ferramenta. Um cavaco que se parte gera diversas arestas que podem danificar o
acabamento da peça que está sendo usinada e também a própria ferramenta.

Figura 15 - Influência do perfil do dente na formação do cavaco

 23

A figura 17 mostra o perfil de dentes com θ=30º e θ=45º.Observamos a

mudança dos raios R e r e que são dentes de calibração notado a partir da presença
da plataforma paralela ao eixo longitudinal da brocha, de comprimento f, que permite
o reafiamento sem perda da altura h.

Figura 16 - Perfil dos dentes de calibração

A figura 18 apresenta apenas os ângulos que definem o dente e o avanço a.

Figura 17 - Ângulos do gume de corte e avanço

 24

A figura 19 reforça que o avanço a é igual para todos os dentes de uma

mesma parte da dentadura.

Figura 18 - Avanço

5.2 AFIAÇÃO DAS BROCHAS

As brochas podem ter uma longa vida útil se tiverem um bom processo de
reafiação. Tem que se escolher corretamente o rebolo para cada operação de
afiação, uma vez que sua forma, dimensão, tipo de abrasivo, tamanho de grão, grau
de estrutura, influem na velocidade de trabalho, evitam a queima da brocha ou a
vitrificação do próprio rebolo.
Geralmente emprega-se rebolo em forma de pires, com cantos arredondados,
para afiar o ângulo de saída de brochas redondas, e do tipo de copo cônico para
afiar brochas de superfície.
 25

Figura 19 - Afiação das brochas

As brochas requerem afiação quando:

 A operação de brochamento começa a requerer mais força da

máquina;
 Acabamento insatisfatório começa a ser evidente no produto;

 A seção de corte da brocha apresenta sinais de desgaste;

 Vibrações ou chiados surgem durante o processo.

Uma brocha afiada corretamente:

 Assegura uma usinagem precisa e de qualidade;

 Tem menos tendência a desvios;

 Assegura uma forma ou perfil preciso;

 Aumenta a vida útil da brocha(em vários anos);

 Corta custos.
 26

6 VELOCIDADE DE CORTE

No brochamento, vários fatores influem na velocidade de corte:

 Ângulos de incidência, de saída, da cunha e do corte;

 Perfil da aresta cortante;

 Acabamento das faces dos dentes;

 Natureza do material da ferramenta;

 Profundidade de corte;

 Uso ou não de refrigeração;

 Material a ser brocheado;

 Dureza e resistência do material da peça;

 Abrasividade.

A tabela 2 mostra a relação entre diferentes materiais e a velocidade de corte

com uma brocha de aço rápido.
 27

Tabela 2 - Relação de velocidades de corte

Para brochas de outros materiais, essas velocidades de corte devem ser

multiplicadas pelos fatores da tabela 3, em função da dureza do material da peça
que será brochada.

Tabela 3 - Fatores de multiplicação da velocidade de corte

 28

7 TEMPO DE USINAGEM

O tempo de usinagem para a brochadeira é tabelado de acordo com a figura

abaixo.
 29

Tabela 4 - Tempo de usinagem em brochadeiras

 30

LB = L + (2.50)

Observação: para Vc em m/min. utilizar Lb em metros.

 31

8 PROFUNDIDADE DE CORTE

A progressão de corte depende de alguns fatores:

 Dureza e tenacidade do material a brochear;

 Tipo de operação de brochamento;

 Grau de acabamento superficial desejado;

 Tolerância especificada para cada peça;

 Quantidade total do material a ser removido;

 Do comprimento da superfície a usinar;

 Rigidez da peça;

 Dimensões da brocha.

Tabela 5 - Profundidade de corte, em mm

 32

O comprimento da superfície a usinar constitui fator que obriga a adoção de

menores profundidades de corte, para permitir que todo o material a ser removido
por cada dente possa ser acomodado na cavidade de cavacos.

Figura 20 - Progressão de corte

 33

9 ACABAMENTO SUPERFICIAL

O brocheamento proporciona um bom acabamento superficial, só

utrapassado por processos de usinagem por abrasão, tais como a retificação de
precisão, lapidação e polimento, todos de rendimento inferior. Elimina a necessidade
de um outro processo de acabamento posterior.
Produz superfícies com acabamento de 16 a 125 RMS, superior ao
torneamento, aplainamento, furação, etc.

RMS = √((1/n).(l1 2 + l2 2 + l3 2 + ...))

Sendo l1, l2, l3... as abcissas igualmente espaçadas e medidas da superfície a

uma linha central de referencia em milionésimos de polegada e n o nº de abcissas.

10 FORÇA TOTAL DE BROCHEAMENTO

A força total de brocheamento é a força F usada para determinar a

capacidade que a brochadeira deve ter para realizar a operação de corte.

Figura 21 - Força Total de brocheamento

 34

A força total de brocheamento é dada pela fórmula:

F = F1 + F3
Sendo:
F1 = Resistência ao corte
F2 = Reação da peça absorvida pela brocha e pela peça
F3 = Resistência do atrito entre ferramenta e peça.

Calculada pela expressão:

F = S . Re
S = seção de corte em mm²
Re = Resistência específica de corte em kg/mm²

Sendo que o S ainda é calculado pela seguinte expressão:

S=p.b
p = Profundidade de corte, em mm
b = Largura de corte, em mm
Os valores da Resistência Específica de corte, em kg/mm², são retirados da
tabela a seguir:

Tabela 6 - Resistência Específica de corte

Portanto, a fórmula completa para calcular a Força F, segue abaixo:

F = p . b . Re . nc
n = nº máximo de dentes em corte, simultaneamente
c = coeficiente relativo ao refrigerante de corte

O coeficiente c, é definido pelos seguintes valores:

c = 1,0 para óleos solúveis em água ou corte a seco
c = 0,9 para óleos minerais
c = 0,8 para óleos vegetais
 35

Para o cálculo do n, é necessário saber o comprimento do material usinado e

o tamanho do passo, pois o seu valor é definido pela forma a seguir:

n=C/t

C = Comprimento em mm
t = passo, em mm

11 POTÊNCIA DE BROCHEAMENTO

Potência de brocheamento é a potência gerada na operação, sendo definida

em CV, dependendo dos valores de Força, F(kg) e da velocidade de corte, v(m/min),
definido conforme a expressão a seguir:

Sendo:
Pu = Potência útil absorvida na ferramenta

Para verificar a potência total (Pt) absorvida pela brocheadeira em corte, é

utilizada a seguinte expressão:

Onde:
Pt = Potência total absorvida pela brocheadeira em corte
Ŋ = Rendimento total da brocheadeira (motor)
 36

12 REFRIGERAÇÃO DE CORTE

Nas operações de brocheamento, muitas vezes se torna necessária a

utilização de um fluído refrigerante de corte, onde o mesmo possui as seguintes
funções:

- Lubrificar as cavidades dos dentes da brocha, permitindo que os cavacos

deslizem pela mesma com um mínimo de atrito, assim, não gerando calor em
demasia e consequentemente o desgaste dos dentes;
- Refrigerar a zona de corte absorvendo o calor desenvolvido no corte e o
gerado pelo atrito da plataforma dos dentes contra a superfície usinada;
- Auxiliar na remoção dos cavacos que possam estar impregnados ou não nos
dentes da brocha.

A escolha do refrigerante pode ser feita segundo o índice de usinabilidade do

material a ser brocheado, como pode ser visto na tabela abaixo:

Tabela 7 - Fluído refrigerante x índice de usinabilidade

Os fluídos refrigerantes também são escolhidos devido ao tipo de

brocheamento a ser realizado, conforme informações abaixo:

- Óleos solúveis: brocheamentos com pequena velocidade e profundidade de

corte;
 37

- Óleos minerais: brocheamentos leves, de metais não ferrosos de elevado

índice de usinabilidade, devido a sua pouca ação antisoldante;
- Óleos sulfurados: brocheamentos onde existem altas pressões de corte,
impedindo a soldagem das falsas aparas;
- Óleos graxos: brocheamentos de ligas de cobre, devido a sua oleosidade.

13 CAVACO

O cavaco é arrancado em linha reta e progressivamente pela sucessão

ordenada das arestas de corte, vindo ao mesmo ficar preso na bolsa de cavaco. Na
imagem abaixo, pode ser verificada a altura diferente das arestas de corte,
removendo o cavaco:
 38

Figura 22 - Progressão do corte e formação de cavaco

O alojamento ou bolsa de cavacos é de extrema importância para a redução

do esforço de corte. Se este alojamento for muito pequeno para a quantidade de
cavaco gerada pela operação, pode aumentar o esforço de corte e podendo chegar
a quebra da ferramenta.
Portanto, para estabelecer o tamanho do alojamento para o cavaco, é muito
importante saber a profundidade do corte, o comprimento do mesmo e o passo.

Os raios definidos na confecção do alojamento de cavacos na brocha, são de

extrema importância para a definição do tipo de cavaco que será gerado na
operação. Portanto, os raios R e r devem ajudar sempre para a formação do cavaco,
conforme imagem a seguir:
 39

Figura 23 - Raios R e r

Um cavaco bem formado, enrola-se e não possui arestas pontiagudas,

conforme pode ser visto a seguir:

Figura 24 - Formação de Cavaco

13.1 QUEBRA – CAVACO

O quebra – cavaco é um artifício utilizado para as operações de usinagem,

visando facilitar a quebra do cavaco usinado e sua respectiva saída da peça e
ferramenta.
 40

Para as operações de brochamento, os quebra – cavacos são retificados na

brocha, sobre formas de entalhe e de forma desencontrada, conforme pode ser
visulizado na imagem abaixo:

Figura 25 - Quebra – cavaco

O material deixado pelo entalhe, é retirado pela próxima aresta de corte. Os

últimos dentes da brocha, não podem possuir os entalhes do quebra – cavaco,
devido a peça estar em seu acabamento.

14 EMPREGO E LIMITAÇÕES DE USO

As brochadeiras susbstituem com muita vantagem a plaina vertical, as

máquinas de mortejar, para execução de caneluras e estrias, os tornos e fresadoras
para perfis dentados, helicoidais, as limadoras, para execução de perfis externos,
entretanto o brocheamento é essencialmente aplicado para a produção em grandes
séries, uma vez que a brocha é geralmente projetada para realizar uma determinada
operação específica.
 41

Abaixo, seguem algumas vantagens e desvantagens do emprego de

brochadeiras:

Vantagens:

 Alta produtividade (única passagem da brocha);

 Manutenção de tolerâncias estreitas de usinagens e bom
acabamento superficial;
 Capacidade de produzir as mais diversas formas externas e
internas;
 Vida longa da ferramenta;
 Produção econômica.

Desvantagens:

 Investimento inicial elevado;

 Ferramental caro;
 Para oficinas com baixa produção.

15 CONCLUSÃO

Concluímos que as brochadeiras são máquinas utilizadas com sucesso para

grandes produções em série, devido a sua ferramenta ser fabricada geralmente para
uma operação específica. Utilizada para produção em série, substitui com muita
vantagem as máquinas de usinagem convencionais, como plainas verticais, tornos,
limadoras. Sendo a produção pequena, não vemos vantagem de substituir as
máquinas convencionais devido a variedade de ferramentas e o custo das mesmas.
 42

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FREIRE, José de Mendonça. Tecnologia Mecânica – Máquinas limadoras e

retificadoras. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, 1978

http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/67proc.pdf

http://www.fei.edu.br/mecanica/me733/Me733a/Apbrochamento01.pdf

http://professorbertholdo.br.tripod.com/bertholdo14.html